GUÍA NO.

2 MEDICIÓN INDIRECTA, AJUSTES Y TOLERANCIAS

*Angelica De la Rosa Gonzalez, ** Carel Lizarazo De la Cruz, ***Camilo Salazar Clavijo

* Estudiante de Ingeniería mecánica, Código: 200081912

** Estudiante de Ingeniería mecánica, Código: 200090374

*** Estudiante de Ingeniería mecánica, Código: 200088302

Profesor: Ing. Elena Romero Fandiño

Laboratorio de Procesos de fabricación Universidad del Norte

Fecha (2-03-18)

Barranquilla-Colombia

_____________________________________________________________________

1. Introducción pieza y se obtuvo viruta continua para el

aluminio y discontinua para el latón.
En este laboratorio se llevó a cabo dos
procesos de formado, el de fresado y Figura 1. Aluminio después de torneado
taladrado, utilizando las respectivas
máquinas para estos procesos que se
encuentran en el laboratorio de la
universidad. Con esta práctica
aprenderemos sobre cada uno de los
componentes de la fresadora y el torno
y sus diferencias. Para el proceso de
torneado se diferenciará el tipo de viruta
que se forma dependiendo del tipo de
material que se tornee. Y finalmente la
verificación de los parámetros teóricos
con los obtenidos en la práctica.

2. Resultados.
Los resultados de esta experiencia se
encuentras en la parte de los anexos y
los resultados físicos de las piezas en
las figuras 1 y 2. Teniendo estos
resultados se puede ver que las
tolerancias que se obtienen en un
proceso de maquinado son bastante
buenas, dejando superficies lisas y buen
acabado. Para el tipo material que se
trabaje así también será la viruta o
residuo que deje al paso es trabajada la
 Figura 2. Latón después de torneado.
3. Preguntas de discusión.
1. ¿Los parámetros de corte fueron
apropiados en cada operación de
torneado? Justifique su
respuesta a partir de parámetros
de corte recomendados en la
literatura
La viruta continua se puede observar en
la figura 3 y 4. La cual hace referencia
para el aluminio. Esta se caracteriza
debido a que es larga y a veces tiende a
acumularse en la superficie de trabajo lo
cual acarrea un poco el proceso,
retardándolo debido a que a medida que
se hace, para no tener malos acabos o
problemas con las herramientas, se
debe ir limpiando y haciéndolo a un
lado. Este tipo de viruta normalmente
sucede porque la velocidad de husillo es
muy alta y se calienta la pieza lo que
hace que al momento de salir la viruta
esta no se fragmente tan fácilmente.
Pero esto no solo sucede si es una
velocidad alta, también puede suceder
que no se tenga una velocidad tan
elevada y aparezca este tipo de viruta,
esto debe pasar cuando el material es
dúctil como lo fue en el caso del aluminio
y por eso es normal este tipo de viruta
para materiales como este.
Figura 3. Aluminio en proceso de torno

Los parámetros en cada operación de

torneado son la velocidad de husillo y la
velocidad de avance y como estos no
hicieron que la máquina trabajara más
de lo que debería se puede decir que sí
fueron los adecuados, y no solo por eso,
sino también a la pieza de trabajo e dio
tolerancias bastante buenas. Ahora, sí
se quiere comparar los valores que
están en la literatura, es necesario saber
cuál es el material del que está hecho la
herramienta de trabajo, y no se tenía,
por lo tanto, no hay un punto con cual se
puede comparar con los valores de la
tabla Figura 4. Aluminio con exceso de viruta sobre su
superficie debido a su viruta continua.
2. Describa el tipo de viruta que se
obtuvo en cada fase de la
operación de cilindrado tanto en
la barra de aluminio como la de
latón.

Para empezar, la viruta se define como

los pequeños fragmentos que van
quedando de manera residual mientras
se da el proceso de torneado. En esta
experiencia se identificaron de dos
tipos, viruta continua el aluminio y
discontinua para el latón.
El otro tipo de viruta es la discontinua 4. Según el procedimiento No. 2, ¿la
como en la figura 5, esta aparece en el pieza torneada cumple con las
proceso de torneado normalmente dimensiones requeridas de
cuando las velocidades son bajas, el diseño? Explique el porqué de su
avance es bastante y la profundidad de respuesta.
desbaste también. Pero en este caso no
sucedió por lo anterior, sino porque el Tabla 1. Diámetro y longitud experimental del
tipo de material no era dúctil, era frágil, aluminio
Aluminio
y fue el latón. L1 (100mm) L2(50mm)
Dexp(mm) Lexp(mm) Dexp(mm) Lexp(mm)
Figura 5. Latón durante torneado. 1 20,4 100,4 16,35 50,3
2 20,35 101,3 16,3 50,4
3 20,3 100,9 16,35 50
Media 20,349959 100,865994 16,3333163 50,23304544
Desviación 0,05 0,45092498 0,02886751 0,2081666

Tabla 2. Diámetro y longitud experimental del

latón
Laton
L1(100mm) L2(50mm)
Dexp(mm) Lexp(mm) Dexp(mm) Lexp(mm)
1 20,25 101,2 16,35 50,5
2 20,3 100 16,3 50,4
3 20,35 100,3 16,3 50,2
Media 20,29995895 100,498709 16,3166497 50,3665121
Desviación 0,05 0,6244998 0,02886751 0,15275252

Teniendo en cuenta la información de la

tabla 1. se encontrará el error
comparado con el valor teórico.

Para el aluminio se tiene que:

3. Detalle las características del
acabado del proceso de 20,349959 − 20
∗ 100 = 1,75%
cilindrado. ¿En qué aplicaciones 20
Ecuación I para la primera reducción de diámetro
se debería utilizar este proceso
gracias al acabado que se
obtiene? 100,865994 − 100
∗ 100 = 0,866%
100
Este proceso de torneado le dio a la Ecuación II para la primera longitud de corte
pieza de trabajo, una superficie con un
excelente acabado superficial y liso, con
16,3333163 − 16
muy pocas rugosidades, esto pudo ser ∗ 100 = 2,08%
posible debido a que después del 16
Ecuación III para la segunda reducción de
desbaste, la velocidad de husillo diámetro
aumentó, pero el avance disminuyó
generando este efecto en la pieza. Este 50,23304544 − 50
tipo de pieza con su respectivo acabado ∗ 100 = 0,466%
50
puede ser utilizado para piezas que se Ecuación IV para la segunda longitud de corte
trabajan con poca fricción o eso se
requiere que haya en sus componentes, Para el latón se tiene que:
para minimizar el desgaste entre ellos y
20,29995895 − 20
la potencia de la máquina donde ∗ 100 = 1,5%
posiblemente serán utilizados. Este 20
Ecuación V para la primera reducción de
proceso también elimina en el material diámetro
de trabajo fisuras, puntos de fractura y
da excelentes tolerancias
dimensionales. 100,498709 − 100
∗ 100 = 0,499%
100
Ecuación VI para la primera longitud de corte
 proceso de torneado en distintos
materiales hace que según el tipo que
16,3166497 − 16
∗ 100 = 1,98% sea así también serán sus residuos o
16 viruta, y se obtuvieron dos tipos de
Ecuación VII para la segunda reducción de
diámetro viruta, una para materiales dúctiles y
otra para materiales frágiles, continua y
50,3665121 − 50 discontinua respectivamente.
∗ 100 = 0,733% Finalmente haciendo un análisis de los
50
Ecuación VIII para la segunda longitud de corte resultados obtenidos se concluye que
para este tipo de operaciones la
Los errores porcentuales para cada una máquina y herramienta deben estar en
de las medidas son menores al cinco excelente estado y así se obtendrán
por ciento, por lo que se puede resultados óptimos con tolerancias
catalogar que cumple con todas las estrechas y superficies lisas con un
dimensiones requerida con una buen acabado.
tolerancia bastante buena.

4. Conclusiones 5. Referencias bibliográficas.

En conclusión, se analizaron los [1]. Mikell P. Groover (2007) Mexico,
aspectos importantes para llevar a McGRAWHILL/INTERAMERICANA
cabo de manera deseada una
EDITORES, S.A.
operación de torneado, como lo son la
velocidad de husillo y el avance de la
herramienta. Se observó que el
 Anexos

A. Tabla para datos del proceso de torneado calculando el tiempo teórico

Tiempo calculado
Aluminio
No operacion Do(mm) Dprom(mm) L(mm) d(mm) f(mm/rev) Vc(mm/min) N(rev/min) Df(mm) RRM(mm3/min) U(J/mm3) P(kW) Tm (min)
1,00 desbastado 25,40 24,50 100,00 0,90 0,20 28327,74 355,00 23,60 4942,91 0,71 0,059 1,40
2,00 desbastado 23,60 22,70 100,00 0,90 0,20 26320,26 355,00 21,80 4579,76 0,71 0,054 1,40
3,00 desbastado 21,80 20,90 100,00 0,90 0,20 24312,79 355,00 20,00 4216,61 0,71 0,050 1,40
4,00 acabado 20,00 19,50 50,00 0,50 0,03 33615,04 535,00 19,00 491,62 0,71 0,006 3,12
5,00 acabado 19,00 18,50 50,00 0,50 0,03 31934,29 535,00 18,00 466,41 0,71 0,006 3,12
6,00 acabado 18,00 17,50 50,00 0,50 0,03 30253,54 535,00 17,00 441,20 0,71 0,005 3,12
7,00 acabado 17,00 16,50 50,00 0,50 0,03 28572,79 535,00 16,00 415,99 0,71 0,005 3,12
Latón
No operacion Do(mm) Dprom(mm) L(mm) d(mm) f(mm/rev) Vc(mm/min) N(rev/min) Df(m) RRM(mm3/min) U(J/m3) P(kW) Tm (min)
1,00 desbastado 25,40 24,50 100,00 0,90 0,20 28327,74 355,00 23,60 4942,91 2,34 0,193 1,40
2,00 desbastado 23,60 22,70 100,00 0,90 0,20 26320,26 355,00 21,80 4579,76 2,34 0,179 1,40
3,00 desbastado 21,80 20,90 100,00 0,90 0,20 24312,79 355,00 20,00 4216,61 2,34 0,165 1,40
4,00 acabado 20,00 19,50 50,00 0,50 0,03 33615,04 535,00 19,00 491,62 2,34 0,019 3,12
5,00 acabado 19,00 18,50 50,00 0,50 0,03 31934,29 535,00 18,00 466,41 2,34 0,018 3,12
6,00 acabado 18,00 17,50 50,00 0,50 0,03 30253,54 535,00 17,00 441,20 2,34 0,017 3,12
7,00 acabado 17,00 16,50 50,00 0,50 0,03 28572,79 535,00 16,00 415,99 2,34 0,016 3,12

B. Tabla para datos del proceso de torneado con el tiempo experimental tomado.
Tiempo experimental
Aluminio
No operacion Do(mm) Dprom(mm) L(mm) d(mm) f(mm/rev) Vc(mm/min) N(rev/min) Df(mm) RRM(mm3/min) U(J/mm3) P(kW) Tm (min)
1,00 desbastado 25,40 24,50 100,00 0,90 0,20 28327,74 355,00 23,60 4942,91 0,71 0,059 1,32
2,00 desbastado 23,60 22,70 100,00 0,90 0,20 26320,26 355,00 21,80 4579,76 0,71 0,054 1,30
3,00 desbastado 21,80 20,90 100,00 0,90 0,20 24312,79 355,00 20,00 4216,61 0,71 0,050 1,30
4,00 acabado 20,00 19,50 50,00 0,50 0,03 33615,04 535,00 19,00 491,62 0,71 0,006 2,60
5,00 acabado 19,00 18,50 50,00 0,50 0,03 31934,29 535,00 18,00 466,41 0,71 0,006 2,60
6,00 acabado 18,00 17,50 50,00 0,50 0,03 30253,54 535,00 17,00 441,20 0,71 0,005 2,58
7,00 acabado 17,00 16,50 50,00 0,50 0,03 28572,79 535,00 16,00 415,99 0,71 0,005 2,55
Latón
No operacion Do(mm) Dprom(mm) L(mm) d(mm) f(mm/rev) Vc(mm/min) N(rev/min) Df(m) RRM(mm3/min) U(J/mm3) P(kW) Tm (min)
1,00 desbastado 25,40 24,50 100,00 0,90 0,20 28327,74 355,00 23,60 4942,91 2,34 0,193 1,28
2,00 desbastado 23,60 22,70 100,00 0,90 0,20 26320,26 355,00 21,80 4579,76 2,34 0,179 1,27
3,00 desbastado 21,80 20,90 100,00 0,90 0,20 24312,79 355,00 20,00 4216,61 2,34 0,165 1,27
4,00 acabado 20,00 19,50 50,00 0,50 0,03 33615,04 535,00 19,00 491,62 2,34 0,019 2,59
5,00 acabado 19,00 18,50 50,00 0,50 0,03 31934,29 535,00 18,00 466,41 2,34 0,018 2,58
6,00 acabado 18,00 17,50 50,00 0,50 0,03 30253,54 535,00 17,00 441,20 2,34 0,017 2,56
7,00 acabado 17,00 16,50 50,00 0,50 0,03 28572,79 535,00 16,00 415,99 2,34 0,016 2,57