Kajian Teknis Geometri dan Tie Up Peledakan Terhadap Ukuran

Fragmentasi Guna Mendapakan Target Produksi yang

Diinginkan di PT Bukit Asam (Persero), Tbk. Tanjung Enim,
Sumatra Selatan

PROPOSAL PENELITIAN TUGAS AKHIR

Diajukan untuk Penelitian Tugas Akhir Mahasiswa Pada Jurusan Teknik
Pertambangan Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya

Oleh
Bunga Rizky Syania
03021181419168

JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SRIWIJAYA
2017

IDENTITAS DAN PENGESAHAN USULAN PENELITIAN

TUGAS AKHIR MAHASISWA
1. Judul : Kajian Teknis Geometri dan Tie Up Peledakan Terhadap
Ukuran Fragmentasi Guna Mendapatkan Target
Produksi yang Diinginkan di PT Buikt Asam
(Persero),Tbk. Tanjung Enim, Sumatra Selatan.
2. Pengusul
a. Nama : Bunga Rizky Syania
b. TTL : Mendalo Laut, 15 Februari 1997
c. Jenis Kelamin : Perempuan
d. NIM : 03021181419168
e. Semester : VII (Tujuh)
f. Fakultas/Jurusan : Teknik/Teknik Pertambangan
g. Alamat e-mail : bungarizkysyania@gmail.com
h. Contact Person : 0813 6863 6173
3. Waktu Pelaksanaan : 4 September 2017 – 4 November 2017
4. Lokasi Penelitian : PT Buikt Asam (Persero),Tbk. Tanjung Enim, Sumatra
Selatan.
Indralaya, Juli 2017
Pengusul,

Bunga Rizky Syania

NIM. 03021181419168

Menyetujui:
Ketua Jurusan Teknik Pertambangan Pembimbing Proposal,

Dr.Ir.Hj.Rr.Harminuke Eko Handayani, M.T.,IPM. Ir.Makmur Asyik, MS.

NIP. 196902091997032001 NIP. 195912281988101001

A. JUDUL

Universitas Sriwijaya
 Kajian Teknis Geometri dan Tie Up Peledakan Terhadap Ukuran
Fragmentasi Guna Mendapatkan Target Produksi yang Diinginkan di PT Bukit
Asam (Persero), Tbk. Tanjung Enim, Sumatra Selatan.

B. BIDANG ILMU
Teknik Pertambangan

C. LATAR BELAKANG
PT Bukit Asam (Persero), Tbk. Unit Penambangan Tanjung Enim (UPTE)
merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang bergerak dalam kegiatan
penambangan batubara. Perusahaan ini menerapkan sistem tambang terbuka
dengan metode open pit. Pengeboran dan peledakan merupakan salah satu metode
pemberaian batuan yang digunakan di PT Bukit Asam, pemberaian batuan
termasuk tahapan penting dalam kegiatan penambangan. Jenis batuan yang
diledakkan dapat berupa batubara, overburden dan interburden batubara, serta
batu kapur. Apabila batubara, overburden dan interburden yang akan di ambil
keras dan tidak efisien jika digali atau di-ripping maka digunakan proses
peledakan untuk memberai batuan tersebut, sedangkan batu kapur langsung
diberai dengan menggunakan proses peledakan. Batu kapur di perusahaan ini
digunakan untuk menetralkan air asam tambang sehingga dapat menekan biaya
yang akan dikeluarkan untuk menetralkan air asam tambang.
Kegiatan penambangan di PT Bukit Asam menggunakan power shovel
sebagai alat gali utama dalam produksi material. Power shovel ini dituntut untuk
memiliki produktivitas yang tinggi untuk pencapaian target kemajuan tambang.
Produktivitas dari power shovel ini dapat dipengaruhi oleh beberapa faktor, salah
satu hal yang dapat mempengaruhi produktivitas alat gali ini adalah distribusi
ukuran fragmentasi yang dihasilkan dari kegiatan peledakan. Fragmentasi
menjadi hal yang penting diperhatikan karena berpengaruh terhadap proses
selanjutnya seperti penggalian, pengangkutan, dan kominusi.
Tie up merupakan kegiatan menghubungkan semua lubang ledak untuk
inisiasi menggunakan detonator tunda (delay) dipermukaan dan didalam lubang.
Tie up yang digunakan dilapangan bervariasi tergantung kondisi dilapangan yaitu

Universitas Sriwijaya
berupa jenis batuan, geometri, pola peledakan, pola pengeboran, bentuk lubang
peledakan dan lain lain. Pola peledakan yang biasa digunakan adalah model box
cut, v-cut dan corner cut. Bentuk lubang peledakan juga dapat berupa lubang
lurus atau miring sesuai dengan kondisi dilapangan. Perbedaan geometri, pola
peledakan, pola pengeboran bentuk lubang peledakan yang digunakan dilapangan
maka berbeda pula tie up yang digunakan. Dengan berbagai macam variasi ini
maka fragmentasi peledakan yang dihasilkan juga bermacam-macam ukuran.
Geometri peledakan juga menjadi salah satu parameter penting yang perlu
diperhatikan dalam menentukan ukuran fragmentasi hasil peledakan yang sesuai
dengan ukuran Bucket sehingga efisiensi penggalian alat gali . Dalam menentukan
geometri peledakan dapat di lihat dari Spacing, Burden, kedalaman lubang ledak,
Stemming, panjang kolom isian bahan peledak, Subdrilling, dan Powder Factor
yang akan diterapkan dalam peledakan. Di PT Bukit Asam kegiatan peledakan
masih menghasilkan boulder (ukuran bongkahan batuan ± 100 cm) sehingga
menjadi masalah untuk proses selanjutnya. Untuk itu perlu dilakukan studi yang
bertujuan untuk mengkaji secara teknis keefektifan geometri peledakan dan
variasi Tie up peledakan yang digunakan dilapangan dan membandingkan ukuran
fragmentasi yang dihasilkan dari setiap metode yang digunakan.

D. RUMUSAN MASALAH
Permasalahan yang diangkat dalam penelitian tugas akhir ini antara lain:
1. Bagaimana design geometri dan variasi tie up peledakan secara actual
dilapangan?
2. Apakah geometri dan variasi tie up peledakan yang digunakan bepengaruh
terhadap ukuran fragmentasi yang dihasilkan ?
3. Membandingkan tingkat produksi alat gali dengan design geometri dan
variasi tie up peledakan dilapangan ?
4. Bagaimana redesign geometri peledakan dan tie up peledakan yang tepat
utuk dapat menghasillkan ukuran fragmentasi yang sesuai dengan
perusahaan inginkan ?

E. BATASAN MASALAH

Universitas Sriwijaya
 Pembatasan masalah pada penelitian ini adalah :
1. Data yang diambil berupa geometri peledakan yang meliputi burden, spasi,
steaming, kedalaman lubang, powder factor (PF) ,dan variasi tie up serta
cycle time alat gali yang digunakan untuk memuat material hasil peledakan.
2. Orientasi penelitian membahas tentang pengaruh geometri dan variasi tie
up peledakan dengan ukuran fragmetasi, fly rock dan getaran tanah serta
hubungan fragmentasi dengan cycle time agar didapatkan target produksi
yang diinginkan.

F. TUJUAN PENELITIAN
Tujuan dari penelitian tugas akhir ini adalah:
1. Mengetahui design geometri dan variasi tie up peledakan secara actual
dilapangan.
2. Menganalisis pengaruh geometri dan variasi tie up peledakan yang
digunakan dilapangan terhadap ukuran fragmentasi yang dihasilkan.
3. Menganalisis tingkat produksi alat gali dengan geometri dan tie up
peledakan yang digunakan dilapangan.
4. Mengetahui redisign geometri peledakan serta mengetahui tie up peledakan
yang tepat untuk mendapat ukuran fragmentasi yang sesuai dengan
keingiinan perusahaan.

G. MANFAAT PENELITIAN
Manfaat dalam penelitian tugas akhir ini adalah:
1. Hasil penelitian ini diharapkan dapat menjadi bahan pertimbangan untuk
proses peledakan selanjutnya di PT Bukit Asam.
2. Dapat dijadikan dasar untuk kebijakan perusahaan dalam menentukan
standar geometri peledakan dan tie up peledakan yang tepat dengan hasil
fragmentasi sesuai ukuran Bucket alat gali muat.

Universitas Sriwijaya
H. TINJAUAN PUSTAKA
H.1. Aktivitas Peledakan Batuan

Peledakan merupakan suatu aktivitas yang dilakukan untuk memberai atau

menghancurkan batuan dan memisahkan bahan galian dari batuan induk dengan
menggunakan bahan peledak. Kegiatan ini bertujuan untuk menghancurkan
batuan dari batuan induknya menjadi ukuran fragmentasi tertentu guna memenuhi
target produksi dan memindahkan batuan yang telah hancur menjadi tumpukan
material sehingga mudah untuk digali dan dimuat ke dalam alat angkut
(Koesnaryo, 2001). Kegiatan peledakan ini dilakukan karena alat gali muat yang
ada dianggap tidak efisien lagi untuk membongkar dan menggali batuan tersebut.

Aktivitas peledakan pada kegiatan penambangan dinyatakan berhasil

dengan baik apabila telah terpenuhi kriteria berikut (Koesnaryo, 2001) :

1. Target produksi terpenuhi yang dinyatakan dalam ton/hari maupun ton/bulan.

2. Penggunaan bahan peledak efisien yang dinyatakan dalam jumlah bahan
peledak yang digunakan per m3 atau ton produksi batuan (Powder Factor).
3. Diperoleh fragmentasi batuan hasil peledakan yang berukuran merata dan
sedikit terdapat bongkah ( Bongkah kurang dari 15 % dari jumlah batuan yang
terbongkar setiap peledakan).
4. Diperoleh Dinding batuan yang stabil dan rata (tidak ada Overbreak,
Overhang, maupun retakan).
5. Dampak terhadap lingkungan seperti getaran, Flyrock, kebisingan, gas
beracun, dan debu minimal.
Kriteria di atas dapat terpenuhi dengan melakukan kontrol dan pengawasan
terhadap faktor yang dapat berpengaruh terhadap aktivitas peledakan (Koesnaryo,
2001).

H.2. Mekanisme Pecahnya Batuan Akibat Peledakan

Dengan menggunakan konsep pemecahan dan reaksi – reaksi mekanik

dalam batuan adalah homogen. Proses pecahnya batuan akibat dari peledakan
dibagi dalam tiga proses, yaitu Dynamic Loading, Quasi-static Loading, dan
Release of Loading (Kutter dan Fairhurst, 1971).

Universitas Sriwijaya
a. Proses pemecahan tahap I (Dynamic Loading)
Ketika bahan peledak meledak, tekanan tinggi yang ditimbulkan akan
menghancurkan batuan di sekitar lubang ledak. Gelombang kejut yang
meninggalkan lubang ledak merambat dengan kecepatan dari 9.000 – 17.000
ft/s akan mengakibatkan tegangan tangensial yang memulai rekahan radial
yang menjalar dari lubang tembak. Rekahan radial yang pertama terjadi dalam
waktu 1 – 2 m/s (Gambar.1) (Lang dan Favreau, 1972).

Gambar.1 Proses Pemecahan Tahap I (Lang dan Favreau, 1972)

b. Proses pemecahan tahap II (Quasi-siatic Loading)

Gelombang kejut yang mencapai bidang bebas akan dipantulkan kembali
ke sumber ledakan yang tekanan akan turun dengan cepat, kemudian rekahan
radial akan berubah menjadi gelombang tarik dan akan merambat kembali ke
dalam batuan. Oleh karena tegangan tarik batuan lebih kecil daripada tegangan
tekan terjadi rekahan - rekahan utama. Apabila tegangan tarik sangat kuat akan
terjadi Spalling (fragmentasi akibat gelombang ledakan) pada bidang bebas.
Rekahan dalam proses ini merupakan bidang-bidang lemah yang membantu
fragmentasi utama pada proses peledakan. Secara teoritis jumlah energi
gelombang kejut hanya berkisar 5 – 15% dari energi total bahan peledak
(Gambar.2) (Lang dan Favreau, 1972).

Universitas Sriwijaya
Gambar.2 Proses Pemecahan Tahap II (Lang dan Favreau, 1972)

c. Proses Pemecahan Tahap III (Release of Loading)

Rekahan radial utama yang telah terbentuk akan diperlebar dengan cepat
oleh kombinasi gas bertekanan tinggi dan efek tegangan tarik akibat tekanan
radial. Jika massa batuan di depan lubang ledak gagal mempertahankan
posisinya dan bergerak ke depan maka tegangan tekan yang tinggi di dalam
batuan akan dilepaskan. Tegangan tarik akan melengkapi proses pemecahan
batuan. Efek ini berlangsung paling lama dibandingkan kedua efek
sebelumnya, akan tetapi efeknya paling kecil (Gambar.3) (Lang dan Favreau,
1972).

Gambar.3 Proses Pemecahan Tahap III (Lang dan Favreau, 1972)

H.3. Faktor - faktor yang Mempengaruhi Peledakan

Kegiatan peledakan dipengaruhi oleh tiga faktor utama yaitu karakteristik

batuan, karakteristik bahan peledak, dan geometri peledakan.
H.3.1. Karakteristik Batuan

Universitas Sriwijaya
 Batuan adalah suatu material yang sifatnya sangat bervariasi. Kekuatan
tarik, tekan, dan gesek untuk berbagai jenis batuan berbeda. Apabila kekuatannya
terlampaui maka batuan akan pecah (Jimeno, dkk., 1995). Pada umumnya
karakteristik utama yang mempengaruhi kemampugalian dan kemampuboran
suatu batuan dibagi menjadi dua kelompok, yaitu sifat fisik dan mekanik batuan.

1. Sifat fisik batuan

Pemberaian batuan dengan peledakan akan dipengaruhi oleh beberapa

sifat fisik batuan antara lain bobot isi, porositas, dan kandungan air (Jimeno,
dkk., 1995). Bobot isi dari batuan adalah sifat yang paling berpengaruh. Batuan
dengan bobot isi yang kecil dapat lebih mudah dideformasi dan memerlukan
energi peledakan yang rendah untuk pemecahannya (Hagan, 1977).
Porositas menyatakan banyaknya jumlah pori dalam suatu batuan.
Apabila porositas batuan tinggi maka jumlah retakan pada batuan akan
meningkat dan tekanan gas dalam retakan itu akan berkurang. Keterdapatan air
di dalam rongga batuan juga akan menyerap energi peledakan sehingga energi
yang digunakan untuk menghancurkan batuan akan berkurang (Jimeno, dkk.,
1995).
2. Sifat mekanik

Sifat mekanik batuan yang berpengaruh terhadap peledakan yaitu kuat

tekan uniaksial (UCS) dan kekerasan batuan. Kuat tekan uniaksial batuan
adalah suatu ukuran kemampuan batuan untuk menahan gaya atau beban yang
bekerja pada arah uniaksial (Heinio, 1999). (Bieniawski, 1989) membuat suatu
klasifikasi batuan menjadi batuan sangat keras, batuan keras, batuan sedang
keras, batuan lunak, dan batuan sangat lunak, dengan parameter kuat tekan
uniaksial (Tabel.1). Kuat tekan merupakan parameter awal dalam menentukan
suatu proses peledakan. Batuan yang memerlukan pengeboran dan peledakan
dalam pemberaian batuan adalah batuan dengan kuat tekan uniaksial lebih dari
25 Mpa (Tabel.2)

Tabel.1 Klasifikasi Kuat Tekan Uniaksial Batuan (Bieniawski, 1989)

Universitas Sriwijaya
 Klasifikasi Kuat Tekan Uniaksial (MPa)

Sangat Keras 250 – 700

Keras 100 – 250

Sedang – Keras 50-100

Lunak 25-50

Sangat Lunak 1-25

Tabel.2 Klasifikasi Metode Penggalian Menurut UCS

Metoda UCS (MPa) Alat

Free digging 1 – 10 Shovel, Loader, BWE

Ripping 10 – 25 Ripper

Rock Cutting 10 – 50 Rock cutter

Blasting > 25 Pengeboran dan peledakan

Besarnya tegangan yang dibutuhkan untuk menyebabkan kerusakan pada

batuan dapat dinyatakan dengan kekerasan. Berikut ini (Tabel.3) adalah hubungan
antara derajat kekerasan sebagai fungsi dari skala Mohs dan kuat tekan uniaksial
(klasifikasi Protodyakonov) (Heinio, 1999) :

Tabel.3 Hubungan Antara UCS dan Kekerasan Batuan (Heinio, 1999)

Kekerasan Mohs MPa

Very strong >7 > 200

Strong 6–7 120 – 200

Moderately strong 4.5 – 6 60 – 120

Moderately weak 3 – 4.5 30 – 60

Weak 2–3 10 – 30

Very weak 1–2 < 10

Universitas Sriwijaya
H.3.2. Karakteristik Bahan Peledak

Proses peledakan juga dipengaruhi oleh sifat bahan peledak yang digunakan
diantaranya sifat fisik dan sifat detonasi (Jimeno, dkk., 1995).

a. Sifat fisik bahan peledak

Sifat fisik bahan peledak adalah sifat yang terkandung secara fisik dalam
suatu bahan peledak, antara lain (Jimeno, dkk., 1995) :

1. Bobot isi dan Loading Density

Bobot isi berhubungan dengan massa bahan peledak yang menempati
lubang ledak. Energi yang dilepaskan merupakan fungsi dari bobot isinya.
Semakin tinggi bobot isi bahan peledak maka semakin besar energi
peledakan. Penentuan bobot isi bahan peledak sangat penting. Pada batuan
yang relatif kompak, bobot isi dan kecepatan detonasi yang digunakan akan
lebih tinggi dibandingkan batuan yang banyak rekahannya. Selain itu, bila
kondisi lubang ledak basah maka lubak ledak diisi dengan bahan peledak
yang memiliki bobot isi lebih tinggi dari bobot isi air agar bahan peledak
tidak mengapung (Jimeno, dkk., 1995).

Loading Density merupakan jumlah massa bahan peledak per satuan

panjang kolom isian yang dinyatakan dalam kg/m. Pada lubang ledak
berdiameter tetap, Loading Density tiap bahan peledak akan berbeda sesuai
dengan bobot isi masing – masing bahan peledak. Loading Density dapat
dihitung dengan persamaan berikut (Jimeno, dkk., 1995) :

1
de     D 2    1000 …..………..…..………..…..………. (1)
4

Keterangan :
de = Loading Density (kg/m)
π = Konstanta phi (22/7 atau 3,14)
D = Diameter lubang ledak (m)
ρ = Bobot isi bahan peledak (kg/m3)

2. Sensitivitas

Universitas Sriwijaya
 Sensitivitas merupakan kemudahan suatu bahan peledak atau energi
minimum yang diperlukan suatu bahan peledak untuk diinisiasi. Sensitivitas
bahan peledak dipengaruhi oleh komposisi bahan peledak, diameter, dan
temperatur. Berikut ini adalah beberapa macam sensitivitas bahan peledak
(Jimeno, dkk., 1995) :

1) Sensitivity to Shock, yaitu sensitivitas bahan peledak terhadap benturan.

2) Sensitivity to Friction, yaitu sensitivitas bahan peledak terhadap gesekan.
3) Sensitivity to Heat, yaitu sensitivitas bahan peledak terhadap panas.
4) Sensitivity to Initiation, yaitu sensitivitas bahan peledak terhadap inisiasi
(ledakan awal).
5) Sensitivity to Cap, yaitu sensitivitas bahan peledak terhadap gelombang
ledakan yang timbul dari bahan peledak lain.
3. Ketahanan terhadap air
Ketahanan terhadap air merupakan kemampuan suatu bahan peledak
untuk berada dalam air dengan tidak mengubah atau merusak maupun
mengurangi sensitivitasnya. Jenis bahan peledak Emulsion dan Water Gell
memiliki ketahanan terhadap air yang sangat baik (Jimeno, dkk., 1995).

4. Stabilitas kimia
Stabilitas kimia merupakan kemampuan suatu bahan peledak untuk
tidak berubah secara kimia dan mempertahankan sensitivitas selama
penyimpanan tertentu. Faktor - faktor yang mempengaruhi stabilitas kimia
bahan peledak antara lain formula bahan peledak, kualitas bahan baku,
temperatur, kelembaban, kontaminasi, dan fasilitas gudang penyimpanan
(Jimeno, dkk., 1995).

5. Karakteristik gas hasil peledakan

Peledakan diharapkan menghasilkan produk berupa uap air (H2O),
karbon dioksida (CO2), dan nitrogen (N2). Sementara itu, dalam pelaksanaan
terkadang muncul gas - gas tambahan yang tidak diharapkan, yaitu gas - gas
beracun seperti karbon monoksida (CO) yang disebabkan oleh neraca
oksigen negatif dan nitrogen monoksida yang disebabkan oleh neraca
oksigen positif. Beberapa faktor yang dapat meningkatkan resiko

Universitas Sriwijaya
 terbentuknya gas - gas beracun antara lain komposisi bahan peledak,
priming, waktu penyalaan yang tidak tepat, kurangnya tekanan
pengurungan, keterdapatan air, dan adanya reaksi dengan batuan seperti
bijih sulfida atau karbonat (Jimeno, dkk., 1995).
b. Sifat detonasi bahan peledak

1. Kecepatan detonasi
Kecepatan detonasi merupakan kecepatan perambatan gelombang
ledak sepanjang kolom isian yang dinyatakan dalam m/s. Kecepatan
detonasi akan menimbulkan energi kejut yang bertanggung - jawab terhadap
pemecahan batuan (Jimeno, dkk., 1995).

2. Tekanan detonasi
Tekanan detonasi merupakan tekanan yang terjadi di sepanjang daerah
reaksi peledakan yang terbentuk oleh rambatan gelombang detonasi dalam
kolom bahan peledak. Tekanan detonasi dinyatakan sebagai fungsi dari
kecepatan detonasi dan bobot isi bahan peledak (Jimeno, dkk., 1995).

3. Tekanan peledakan
Reaksi bahan peledak akan menghasilkan gas - gas peledakan yang
bersifat stabil. Gas – gas tersebut akan menimbulkan tekanan di dalam
lubang ledak. Menurut (Bhandari, 1997), tekanan tersebut merupakan
tekanan peledakan yang besarnya sekitar 45% dari tekanan detonasi.

4. Kekuatan bahan peledak

Kekuatan bahan peledak merupakan ukuran yang digunakan untuk
mengukur besarnya energi yang terkandung dalam bahan peledak. Berikut
ini adalah ukuran kekuatan untuk menilai bahan peledak komersil (Jimeno,
dkk, 1995) :

1. Weight Strength, yaitu membandingkan kekuatan bahan peledak dengan

dasar berat yang sama.
2. Bulk Strength, yaitu membandingkan kekuatan bahan peledak dengan
dasar volume yang sama.

H.3.3. Geometri Peledakan

Universitas Sriwijaya
 Untuk mendapatkan hasil peledakan sesuai dengan yang diinginkan, maka
perlu suatu perencanaan terhadap besaran geometri peledakan. Geometri
peledakan yang baik akan menghasilkan fragmentasi batuan yang baik, tanpa
adanya bongkah, dan jenjang yang terbentuk lebih stabil. Pada geometri
peledakan terdapat beberapa parameter yang sangat berpengaruh terhadap
keberhasilan suatu peledakan, diantaranya Burden, Spacing, Subdrillling,
Stemming, kedalaman lubang ledak, panjang kolom isian, dan tinggi jenjang
(Gambar.4) (R.L. Ash, 1990).

Gambar.4 Geometri Peledakan (R.L. Ash, 1990)

Terdapat beberapa persamaan yang dapat digunakan dalam mencari besaran

geometri peledakkan antara lain R.L. Ash, C.J. Konya, Langefors, dan lain-lain.
Persamaan tersebut menggunakan batasan konstanta untuk menentukan dan
menghitung geometri peledakan, terutama menentukan Burden berdasarkan
diameter lubang ledak, jenis bahan peledak, dan kondisi batuan setempat. Berikut
ini adalah persamaan untuk mencari geometri peledakan menurut (R.L. Ash,
1990) yaitu :

a. Burden (B)

Burden adalah jarak dari lubang ledak terhadap bidang bebas yang
terdekat atau ke arah mana batuan akan terlempar dari peledakan. Jarak Burden
yang baik adalah jarak dimana energi peledakan dapat menghancurkan batuan
secara maksimum sehingga fragmentasi yang dihasilkan sesuai dengan yang
diinginkan dan meminimalkan terjadinya Flyrock, bongkah, dan retaknya

Universitas Sriwijaya
batuan pada batas akhir jenjang. Burden dapat dihitung dengan persamaan
berikut (R.L. Ash, 1990) :

B = Kb x D .......................………...…..…..........………........ (2)
12

Keterangan :
B = Burden (m)
Kb = Nisbah Burden yang telah dikoreksi
De = Diameter lubang ledak (m)
Nilai nisbah Burden yang telah dikoreksi dapat dihitung dengan
persamaan berikut (R.L. Ash, 1990) :

Kb  Kb std x AF1 x AF2 …..……….......…..………...…...……........ (3)

Keterangan :
Kb = Nisbah Burden yang telah dikoreksi
Kbstd = Nisbah Burden standar (Tabel.4)
AF1 = Faktor penyesuaian terhadap bahan peledak
AF2 = Faktor penyesuaian kerapatan batuan

Tabel.4 Nisbah Burden Standar (R.L. Ash, 1990)

Kelompok Batuan

Jenis Bahan Peledak Lunak Sedang Keras

3 3
(< 2 t/m ) (2 – 2,5 t/m ) (> 2,5
t/m3)
Densitas kecil (0,8 – 0,9 g/cc)
30 25 20
dan kekuatan rendah
Densitas sedang (1,0 – 1,2 g/cc)
35 30 25
dan kekuatan sedang

Universitas Sriwijaya
 Densitas besar (1,3 – 1,6 g/cc)
40 35 30
dan kekuatan tinggi

Nilai faktor penyesuaian terhadap bahan peledak dapat dihitung dengan

persamaan berikut (R.L. Ash, 1990) :

SG x (Ve) 2
Kb  …..…..………...….………...….…….......... (4)
SG std x (Vstd ) 2

Keterangan :
SG = Spesific Gravity bahan peledak yang digunakan
Ve = Kecepatan ledak bahan peledak yang digunakan (fps)
SGstd = Spesific Gravity bahan peledak standar (1,2)
Vstd = Kecepatan ledak bahan peledak standar (12.000 fps)
Sementara itu, nilai faktor penyesuaian terhadap kerapatan batuan dapat
dihitung dengan persamaan berikut (R.L. Ash, 1990) :

D std
AF2  3 …..…..…...…….....…….....….…...............……........ (5)
D

Keterangan :
Dstd = Kerapatan batuan standar (2,82 ton/m3)
D = Kerapatan batuan yang diledakkan (ton/m3)

b. Spacing (S)
Spacing adalah jarak antara lubang ledak dalam satu baris. Jarak Spacing
tergantung pada jarak Burden. Spacing yang terlalu pendek akan
mengakibatkan batuan hasil peledakan terlalu hancur. Sedangkan Spacing yang
terlalu panjang akan mengakibatkan terbentuknya tonjolan antar lubang ledak

Universitas Sriwijaya
 dan bongkah. Spacing dapat dihitung dengan persamaan berikut (R.L. Ash,
1990) :

S  Ks x B …..……….......…..…………...…..…..........………........ (6)

Keterangan :
S = Spacing (m)
Ks = Spacing Ratio (1 – 2)
c. Stemming (T)
Stemming adalah bagian lubang ledak yang tidak diisi dengan bahan
peledak melainkan diisi dengan material seperti Cutting (material hasil
pemboran) atau material lepas lainnya. Stemming berfungsi untuk mengurung
gas - gas yang timbul dari proses peledakan sehingga dapat terdistribusi secara
maksimum ke sekeliling lubang ledak. Stemming yang terlalu panjang akan
mengakibatkan terbentuknya bongkah setelah proses peledakan. Sedangkan
Stemming yang terlalu pendek akan mengakibatkan terjadinya Flyrock,
Airblast, dan Overbreak. Panjang Stemming dapat dihitung dengan persamaan
berikut (R.L. Ash, 1990) :

T  Kt x B …..……….......…..…………...…..…..........………....... (7)

Keterangan :
T = Stemming (m)
Kt = Stemming Ratio (0,7 – 1)

d. Subdrilling (J)
Subdrilling adalah tambahan kedalaman dari lubang bor di bawah
rencana lantai jenjang. Subdrilling bertujuan agar batuan dapat meledak secara
Full Face sebagaimana yang diharapkan dan menghindari terbentuknya

Universitas Sriwijaya
 tonjolan (Toe) pada lantai jenjang setelah peledakan. Tonjolan – tonjolan
tersebut akan menyulitkan kegiatan selanjutnya seperti pemuatan,
pengangkutan, maupun peledakan selanjutnya. Subdrilling dapat dihitung
dengan persamaan berikut (R.L. Ash, 1990) :

J  Kj x B …………….......…..…………...…..…..........……........ (8)

Keterangan :
J = Subdrilling (m)
Kj = Subdrilling Ratio (0,2 – 0,4)
e. Kedalaman lubang ledak (H)
Kedalaman lubang ledak adalah kedalaman lubang yang akan diledakkan
yang merupakan penjumlahan antara tinggi jenjang dengan Subdrilling.
Kedalaman lubang ledak tidak boleh lebih kecil dari Burden untuk
menghindari terjadinya Overbreak. Kedalaman lubang ledak dapat ditentukan
dari geometri peledakan atau disesuaikan dengan ketinggian jenjang. Apabila
ditentukan berdasarkan geometri peledakan, maka dapat dihitung dengan
persamaan berikut (R.L. Ash, 1990) :

J  K h  B …………….......……………...…..….........………........ (9)

Keterangan :
H = Kedalaman lubang ledak (m)
Kh = Hole Depth Ratio (1,5 – 4,0)
f. Panjang kolom isian (PC)
Panjang kolom isian adalah panjang kolom lubang yang akan diisi bahan
peledak yang merupakan pengurangan antara kedalaman lubang ledak dengan
panjang Stemming. Panjang kolom isian dapat dihitung dengan persamaan
berikut (R.L. Ash, 1990) :

Universitas Sriwijaya
 PC  H - T …………….......……………...…..….........………........ (10)

Keterangan :
PC = Panjang kolom isian (m)
H = Kedalaman lubang ledak (m)
T = Stemming (m)
g. Powder Factor (PF)
Powder Factor adalah suatu bilangan yang menyatakan perbandingan
antara jumlah bahan peledak yang digunakan dengan volume batuan yang
dibongkar. Powder Factor merupakan salah satu parameter penting untuk
menentukan keberhasilan suatu peledakan karena dari nilai Powder Factor
dapat diketahui tingkat efisiensi penggunaan bahan peledak (Bhandari, 1997).
Beberapa faktor yang mempengaruhi nilai Powder Factor antara lain
geometri peledakan, jumlah bidang bebas, struktur geologi, dan karakteristik
massa batuan yang akan diledakkan. Nilai Powder Factor dapat ditentukan
berdasarkan jenis batuan yang akan diledakkan (Tabel.5). Selain itu, Powder
Factor juga dapat dihitung dengan persamaan berikut (Bhandari, 1997) :

Whandak
PF  …………….......……………...…..………….…........ (11)
Vmaterial

Keterangan :
PF = Powder Factor (kg/m3)
Whandak = Jumlah bahan peledak yang digunakan (kg)

Vmaterial = Volume material yang dibongkar (m3)

Tabel.5 Powder Factor untuk Beberapa Jenis Batuan (Bhandari, 1997)

No. Batuan PF – kg/m3

Fast soft clay, morainic clay, slate clay, heavy loam,

1 0,35 – 0,50
coarse grit

Universitas Sriwijaya
 Marl, brown coal, gypsum, tuff, pumice stone, anthracite,
2 0,35 – 0,55
soft limestone, diatomite

Clayey sandstone, conglomerate, hard clay shale, marly

3 0,45 – 0,60
limestone, anhydrite, micaceous shale

Granite, gneisses, synites, limestone, sand stone, siderite,

4 0,60 – 0,70
magnesite, dolomite, marble

Coarse-grained granite, serpentine, audisite and basalt,

5 0,70 – 0,75
weathered gneiss, trachyte

Hard gneiss, diabase, porphiryte, thracyte, granite-gneiss,

6 0,85
diorite, quartz

Andesite, basalt, hornfels, hard diabase, diorite, gabbro,

7 0,90
gabbro diabase

H.4. Pola Peledakan

Tie up adalah kegiatan menghubungkan semua lubang ledak untuk inisiasi

mengguakan detonator tunda (delay) dipermukaan dan di dalam lubang.

Pola peledakan merupakan urutan waktu peledakan antara lubang –

lubang ledak dalam satu baris dengan lubang ledak pada garis berikutnya
ataupun antar lubang ledak satu dengan lainnya. Pola peledakan ditentukan
berdasarkan urutan waktu peledakan serta arah runtuhan material yang
diharapkan.Berdasarkan arah runtuhan batuan (gambar 5), pola peledakan
diklasifikasikan sebagai berikut:

a. Box Cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya ke depan dan
membentuk kotak.
b. V- Cut, yaitu pola peledakan yang arah runtuhan batuannya ke depan.
c. Corner Cut, yaitu pola peledakkan yang arah runtuhan batuannya kesalah
satu sudut dari bidang bebasnya.
Berdasarkan urutan waktu peledakan, pola peledakan diklasifikasikan sebagai
berikut

a. Pola peledakkan serentak, adalah suatu pola peledakan yang terjadi secara
serentak untuk semua lubang ledak.
b. Pola peledakkan beruntun, adalah suatu pola yang menerapkan peledakan
dengan waktu tunda antara baris yang satu dengan baris lainnya.

Universitas Sriwijaya
Gambar 5.Pola-pola peledakan

H.5. Fragmentasi Batuan Hasil Peledakan

Salah satu tujuan utama dari kegiatan peledakan adalah memberai batuan
sampai terbentuk fragmentasi yang dapat diproses oleh alat muat dan alat pengolahan
dengan efisien. Apabila ukuran fragmentasi terlalu kecil atau terlalu besar/bongkah
maka perlu dilakukan modifikasi terhadap desain peledakan dengan alternatif
sebagai berikut :

a. Memperbesar atau memperkecil geometri peledakan

b. Menambah atau mengurangi jumlah bahan peledak yang digunakan
c. Kombinasi dari keduanya.
Dalam pemilihan alternatif diatas, sebaiknya dilakukan modifikasi terhadap
geometri peledakan, hal ini sekaligus meningkatkan efisiensi peledakan.

Kepentingan dari fragmentasi tidak bisa diremehkan karena pada tingkatan

yang luas fragmentasi merupakan ukuran dari suksesnya peledakan, hal ini
mempengaruhi biaya operasional dan perawatan dari operasi - operasi selanjutnya
serta termasuk pengoperasian alat berat seperti penggalian atau pemuatan,
pengangkutan dan Crushing.

Oleh karena itu, pengeboran dan peledakan sangat berhubungan dengan

optimalisasi operasi - operasi selanjutnya. Fragmentasi yang buruk menghasilkan
Oversize atau bongkahan besar yang mengakibatkan bertambahnya biaya

Universitas Sriwijaya
penghancuran sekunder untuk mengurangi ukurannya sampai pada ukuran yang
dapat diolah secara ekonomis, aman, dan efisien dengan alat - alat angkut dan
muat. Faktor fragmentasi batuan dapat digolongkan dalam tiga kelompok
parameter :

a. Parameter peledak, mencakup densitas, kecepatan detonasi, volume gas, dan

energi yang tersedia.
b. Parameter pemuatan lubang ledak, mencakup diameter lubang ledak Stemming,
De-coupling, serta tipe dan titik inisiasi.
c. Parameter batuan yang berhubungan dengan densitas batuan, kekuatan
(Compressive dan Tensile), tekstur dan kecepatan propagasi.
Produksi berlebih dari batuan Undersize atau berukuran halus juga tidak
diinginkan karena mengindikasikan penggunaan terlebih yang tidak berguna dari
bahan peledak, pengurangan ukuran yang ekonomis dapat dicapai dengan
penggunaan instalasi Crushing yang sesuai. Biar bagaimanapun di bawah kondisi
tertentu, fragmentasi dapat diperbaiki dengan mengadopsi salah satu atau lebih
langkah berikut (diterapkan dalam peledakan jenjang) :

a. Mengurangi Spacing antara lubang yang saling sejajar dalam baris.

b. Mengurangi jarak Burden.
c. Menggunakan detonator dengan Short Delay.
Sangat penting mengetahui fragmentasi hasil peledakan secara teoritis
sebelum peledakan dilakukan. Prediksi fragmentasi dengan memperhitungkan
faktor geologi di samping beberapa parameter peledakan lainnya. Untuk
memperkirakan fragmentasi batuan hasil peledakan dapat digunakan rumusan
yang dikemukakan oleh Kuznetsov, 1973. Adapun persamaannya sebagai berikut :

19
0 ,8 1 
V  E  30
X  A 0    Q 
6
 ............................................................ (12)
Q  115 

Dimana :
X = Ukuran rata - rata fragmentasi batuan (cm)
A0 = Faktor batuan

Universitas Sriwijaya
 V = Volume batuan yang terbongkar tiap lubang ledak (m3)
Q = Berat bahan peledak tiap lubang ledak (kg)
E = Relative Weight Strength (ANFO = 100)
Untuk mengetahui faktor batuan yang akan diledakkan maka tabel
pembobotan massa batuan dijadikan dasar perhitungan. Untuk mengetahui
besarnya persentase bongkah hasil peledakan dapat menggunakan rumus indeks
keseragaman (n) dengan persamaan sebagai berikut :

 B   W    A  1   PC 
n   2,2  14  1   1    ......................................... (13)
 D B  2  H 

Untuk menentukan persentase material :

 X
-  X 
Rx  e  c  100 % ................................................................................ (14)

Dimana :
n = Indeks keseragaman
B = Burden (m)
D = Diameter lubang Ledak (mm)
W = Standar deviasi lubang bor
A = Nisbah spasi dan Burden
PC = Kolom isian handak (m)
H = Tinggi Jenjang (m)
Rx = Persentase material yang tertahan pada ayakan (%)
Xc = Ukuran ayakan (cm)
= X / (0,693)1/n

I. METODE PENELITIAN

Universitas Sriwijaya
 Metodologi penelitian yang digunakan dalam menyelesaikan permasalahan
yang ada, penulis menggabungkan antara teori dengan data-data di lapangan,
sehingga dari keduanya akan didapatkan penyelesaian masalah. Adapun urutan
pekerjaan penelitian yaitu:
1. Studi Literatur
Dilakukan dengan mencari bahan-bahan pustaka yang menunjang yang
diperoleh dari :
a. Instansi yang terkait
b. Perpustakaan Jurusan Teknik Pertambangan Universitas Sriwijaya
c. Jurnal-jurnal ilmiah
2. Penelitian di Lapangan
Dalam pelaksanaan penelitian di lapangan ini akan dilakukan beberapa
tahap, yaitu :
a. Orientasi lapangan dengan melakukan pengamatan secara langsung terhadap
aktivitas peledakan di front kerja untuk setiap aktivitas peledakan yang
dilakukan.
b. Pengambilan data
Pengambilan data yang dilakukan berupa data primer dan data sekunder.
Adapun data-data yang diperlukan adalah sebagai berikut :
1) Data Primer
Data primer merupakan data yang diukur langsung di lapangan yang masih
berbentuk data mentah, meliputi :
a). Geometri peledakan aktual seperti burden, spacing,stemming,kedalaman
lubang ledak dan tinggi jenjang
b). Tie up peledakan aktual
c). Jumlah lubang ledak aktual
e). Jumlah dan jenis bahan peledak yang digunakan
2) Data Sekunder
Data penunjang yang berasal dari literatur dan data perusahaan yang
menunjang dalam penelitian meliputi:
a). Data karakteristik batuan
b). Data rencana peledakan
c). Data spesifikasi bahan peledak
d). Data spesifikasi alat mekanis
c. Pengolahan Data
Data dari pengamatan di lapangan diolah secara manual melalui dasar teori
yang diperoleh dari bahan-bahan pustaka yang menunjang dan pengolahan
menggunakan software-software yang mendukung.
d. Analisis dan Pembahasan

Universitas Sriwijaya
 Pengolahan data hasil penelitian dilakukan dengan perhitungan berdasarkan
teori yang ada dan data hasil penelitan dilapangan, selanjutnya disajikan dalam
bentuk tabel dan grafik untuk dapat melihat pengaruh geometri yang
digunakan dilapangan terhadap ukuran fragmentasi yang dihasilkan dan
membandingkan variasi tie up peledakan yang digunakan dengan ukuran yang
dihasilkan sehingga didapat geometri dan tie up peledakan yang tepat agar
dapat mencapai target produksi yang diinginkan perusahaan. Dari tabel dan
grafik yang ada kemudian data dianalisa untuk mendapatkan hasil yang sesuai
dengan tujuan penelitian.

e. kesimpulan
kesimpulan diperoleh setelh dilakukan koreasi antara hasil analisi data yang
telah dilakukan dengan permasalahan. Untuk mempermudah dalam
penyelesaian penelitian ini, maka telah dibuat sebuah bagan alir kerangka
penelitian (gambar.6)

Kajian Teknis Geometri dan Tie Up Peledakan Terhadap Ukuran Fragmentasi Guna
Mendapatkan Target Produksi yang Diinginkan di PT Buikt Asam (Persero),Tbk.
Tanjung Enim,Sumatra Selatan

PERMASALAHAN

Bagaimana design geometri dan variasi tie up peledakan secara actual dilapangan?
Apakah geometri dan variasi tie up peledakan yang digunakan bepengaruh terhadap ukuran
fragmentasi yang dihasilkan ?
Membandingkan tingkat produksi alat gali dengan design geometri dan variasi tie up peledakan
dilapangan ?
Bagaimana redesign geometri peledakan dan LITERATUR
STUDI tie up yang tepat utuk dapat menghasillkan ukuran
fragmentasi yang sesuai dengan perushaan inginkan ?
SURVEI
LAPANGAN
PENGAMBILAN DATA
Data Primer Data Sekunder

Geometri peledakan Blast Design

Variasi tie up Karakteristik Batuan
Ukuran fragmentasi Karakteristik bahan peledak
Cycle Time alat gali Spesifikasi alat mekanis

PENGOLAHAN DATA

ANALISA DAN PEMBAHASAN

Universitas Sriwijaya
 KESIMPULAN DAN SARAN

Gambar 6. Bagan alir kerangka penelitian

J. JADWAL PELAKSANAAN
Rencana pelaksanaan penelitian tugas akhir ini dimulai tanggal 4
September 2017 sampai dengan 4 November 2017, dengan jadwal pelaksanaan
yang telah dibuat sebaik-baiknya.

Waktu Pelaksanaan
No Kegiatan Minggu Ke -
1 2 3 4 5 6 7 8

1. Orientasi Lapangan

Pengumpulan Referensi
2.
dan Data
Konsultasi dan
3.
Bimbingan

4. Pengolahan Data
Penyusunan dan
5. Pengumpulan Draft
Laporan

K. PENUTUP
Demikian proposal permohonan penelitian tugas akhir yang kami
rencanakan akan dilakukan di PT Bukit Asam (persero),Tbk. Tanjung Enim,
Sumatera Selatan. Besar harapan kami untuk dapat melakukan penelitian tugas
akhir dan mendapat sambutan yang baik dari pihak perusahaan. Melihat
keterbatasan dan kekurangan yang kami miliki, maka kami sangat mengharapkan
bantuan dan dukungan baik moril maupun materil dari pihak perusahaan untuk
penelitian tugas akhir ini.

Universitas Sriwijaya
 Bantuan yang sangat kami harapkan dalam pelaksaan penelitian tugas akhir
ini adalah:
1. Adanya bimbingan selama melaksanakan penelitian tugas akhir.
2. Kemudahan dalam mengadakan penelitian (akomodasi) ataupun
pengambilan data-data yang diperlukan selama melaksanakan penelitian
tugas akhir.
Semoga hubungan baik antara pihak industri pertambangan dengan pihak
institusi pendidikan pertambangan di Indonesia tetap berlangsung secara harmonis
demi kemajuan dunia pendidikan dan perkembangan industri pertambangan
Indonesia. Atas perhatian dan bantuan yang diberikan, kami ucapkan terimakasih.

L. DAFTAR PUSTAKA

Ash, R.L., (1990), “Design of Blasting Round, Surface Mining”, B.A Kennedy,
Editor, Society for Mining, Metalurgy, and Exploration, Inc.

Bhandari, S., (1997), “Engineering Rock Blasting Operations”,

Balkema/Rotterdam/Brookfield.

Bieniawski, (1989), “Engineering Rock Mass Classification”, John Wiley & Sons,
New York.

Cai, M., 2016, “Prediction and Prevention of Rockburst in Metal Mines – A Case
Study of Sanshandao Gold Mine”, Journal of Rock Mechanics and
Geotechnical Engineering Vol.8 (204-211).

Hagan, T.N, (1983). “The Influence of Controlable Blast Parameter On

Fragmentation and Mining Cost”, Proceeding on the 1 st int.symp, on the
rock fragmentation by blasting, Lulea, Sweden.

Heinio, M., (1999), “Rock Excavation Handbook”, Sandvik Tamrock Corporation,

Kanada.

Jimeno, C.L. dan Jimeno, E.L, (1995), “Drilling and Blasting of Rocks”,
Balkema/Rotterdam/Brookfield.

Koesnaryo, S., (2001), ”Teori Peledakan”, Pusat Pendidikan dan Pelatihan

Teknologi Mineral dan Batubara, Bandung.

Konya, C.J dan Walter, E. J, (1991), “Rock Blasting and Overbreak Control”,
Department of Transportation, US.

Universitas Sriwijaya
Kutter, H.K. and Fairhurst, C., (1971). “On The Fracture Process in Blasting”,
International Jurnal Of Rock Mechanics and Mining Sciences.

Lang, L.C. and Favreau, R.F., (1972), “A Modern Aprroach to Open Pit Design
and Analysis”, 74 th Annual Meeting C.I.M.M.

Mohamed, A.M.E., 2013, Quarry blasts assessment and their environmental

impacts on the nearby oil pipelines, southeast of Helwan City, EgyPT
NRIAG Journal of Astronomy and Geophysics Vol.3 No.2 (102-115).

Pasang, J., (2013), “Analisis Pengaruh Pola Rangkaian Peledakan Terhadap

Tingkat Getaran Tanah (Grond Vibration Level) Pada Pt. Cipta Kridatama
Jobsite Pt. Multi Harapan Utama, Kabupaten Kutai Kartanegara,
Kalimantan Timur”, skripsi, Program Studi Strata 1 Teknik Pertambangan,
Universitas Mulawarman, Kalimantan Timur.

Singh, P.K., Roy, M.P., Paswan, Sarim, Md., Kumar, S.,Ranja, R.J., 2016, “Rock
Fragmentation Control in Opencast Blasting, Journal of Rock Mechanics
and Geotechnical Engineering Vol. 8 (225-237).

Trivedi R., Singh T.N., Raina, A. K, 2014, Prediction of blast-induced

groundvibration in Indian limestone mines using neural networks, Journal
of Rock Mechanics and Geotechnical Engineering Vol.6 No.5 (447-454).

Yuliani, A., (2015), “Analisis Fragmentasi Peledakan Terhadap Efisiensi

Penggalian Alat Gali – Muat Excavator Volvo Ec 700 Cl di Quarry Granit
Pt. Trimegah Perkasa Utama”, skipsi, Jurusan Teknik Pertambangan,
Universitas Sriwijaya, Palembang.

Universitas Sriwijaya