2.

INSTRUMENTACION y SEGURIDADES
2.1 INTRODUCCION

El constante desarrollo industrial fruto de los avances tecnológicos, hace cada día más
necesaria una buena automatización de las plantas de producción en orden a lograr un
mejor rendimiento y seguridad.
Los generadores de vapor no son una excepción, pudiéndose considerar que su
automatización, si bien ya bastante conocida, es uno de los casos más complejos que
en la práctica se presentan.
Actualmente los generadores de vapor se diseñan para reducir sus costes de
operación con pequeños volúmenes de agua y una gran elasticidad de carga. Esto
presenta, desde el punto de vista de la regulación, algunas dificultades. Por ejemplo:
falsos niveles en el calderín durante los transitorios de carga, cuyo control requiere un
cuidadoso diseño de los lazos de regulación.
Este capítulo estudia algunos de los lazos de control requeridos en los generadores de
vapor y se complementa en el capítulo 3.

2.2 REGLAMENTACION

La Reglamentación española sobre generadores de vapor exige la instalación de

elementos de seguridad que protejan la integridad física de las personas y de las
instalaciones.
Esta Reglamentación está intentando aproximarse rápida y eficazmente a la
Reglamentación comunitaria.
De hecho, y como se indica a continuación, ya se ha modificado el Reglamento de
Aparatos a
Presión teniéndolo en cuenta.

La Reglamentación vigente actualmente en España es la siguiente:

1. Reglamento de Aparatos a Presión. R.D 1244/1979 (B.O.E. 29-05-79), R.D

507/1982 (B.O.E. 12-
03-83) y R.D. 1504/1990 (B.O.E. 28-11-90).

2. ITC-MIE-AP-2 sobre tuberías para fluidos relativos a Calderas (Orden de 06-10-80,

B.O.E. 04-11-80.

3. ITC-MIE-AP-I sobre Calderas, Economizadores, Precalentadores,

Sobrecalentadores y Recalentadores
(Orden de 17-03-81, B.O.E. 08-04-81), (Orden de 28-03-85, B.O.E. 13-04-85).

4. ITC-MIE-AP-8 sobre Calderas de Recuperación de Lejías Negras (Orden de 27-04-

82, B.O.E. 07-05-1982).
5. ITC-MIE-AP-6 sobre Refinerías de Petróleos y Plantas Petroquímicas (Orden de 30
08-82, B.O.E.10-09-1982).

6. ITC--MIE-AP-12 sobre Calderas de Agua Caliente (Orden de 31-05-85, B.O.E. 20-

06-85).

7. ITC-MIE-AP-16 sobre Centrales Térmicas Generadoras de Energía Eléctrica (Orden

de 11-10-88, B.O.E. 22-10-88).

8. R.O. 473/1988 de 30 de Marzo (Directiva 76/767/CEE, B.O.E. 20-05-88).

La Reglamentación específica de la CA.P.Y. es:

1. Decreto 9/1988 de Enero (B.O.P.Y. 02-02-88) relativo a la Autoinspección.

2. Decreto 307/1988 de 01-12-88 (B.O.P.Y. 27-12-88) que regula la Inspección y
Control Reglamentario.
3. Orden de 29-06-90 (B.O.P.Y. 19-07-90) por la que se modifica la Orden 30-03-87 en
lo relativo al expediente de control de calidad de calderas en salas existentes.
4. Orden de 30-03-87 del Departamento de Industria y Comercio por la que se dictan
normas para la correcta aplicación del Reglamento de Aparatos a Presión (B .O.P.Y.
02-05-1987). Se publicaron correcciones de errores en el Boletín n° 97 del 18-05-87.

2.3 REGULACIONES DE NIVEL

La misión principal de este elemento de regulación es mantener el nivel del agua en el

calderín a una altura prefijada, cualquiera que sea la cantidad de vapor producida.
Si no tenemos en cuenta las purgas y posibles fugas, por cada kg de vapor generado
que abandona el calderín debemos alimentar éste con un kg de agua. Si mantenemos
el nivel en una posición fija estaremos cumpliendo esta condición.
La regulación de nivel en los generadores de vapor se discute partiendo del lazo más
simple y de una sola información "nivel en el calderín", pasando por el sistema que
utiliza dos informaciones "nivel en el calderín y caudal de vapor", para completarlo con
los sistemas de tres informaciones "nivel en el calderín, caudal de vapor y caudal de
agua de alimentación", conocidos generalmente bajo las denominaciones de
regulación de nivel a uno, dos o tres elementos, respectivamente.

2.3.1 Control de nivel a un elemento

Un transmisor (LT) envía una señal proporcional al nivel existente en el calderín a un

controlador (LIC) donde es comparada con el nivel deseado. El controlador, a través
de la acción PI envía una señal, que posiciona la válvula automática de alimentación
regulando el paso de agua.
Durante los transitorios de carga su respuesta al falso nivel es deficiente. Cuando se
solicita al generador una cantidad de vapor superior a la que se está produciendo se
crea durante un cierto tiempo una disminución de presión en el calderín,
desplazándose el equilibrio agua/vapor, al mantenerse la temperatura, hacia la zona
de vapor.
Esto origina una fuerte ebullición, provocando las burbujas formadas un aumento
aparente del nivel en el calderín, que es detectado por la regulación como un
verdadero aumento de nivel. Contrariamente, en una reducción de carga, la presión
aumenta en el calderín y el equilibrio agua/vapor se desplaza hacia la zona del agua,
desapareciendo muchas de las burbujas existentes al disminuir la evaporación,
provocando un aparente bajo nivel de agua acusado por el transmisor de nivel.
Se ve por tanto, que ante una exigencia de producción, al abandonar el vapor el
calderín, el sistema de regulación a un elemento reacciona restringiendo la entrada de
agua de alimentación al sentir un aumento de nivel de modo que, una vez
desaparecido el transitorio y alcanzada de nuevo la presión de ejercicio, el nivel cae
por debajo de la zona segura con el consiguiente peligro de daño para la estructura del
generador. Análogamente a una disminución de las exigencias de vapor, el sistema a
un elemento introduce agua, al detectar una disminución de nivel falseada, lo que hace
que, tan pronto termine el transitorio, aparezca en el cuerpo cilíndrico un nivel superior
al normal. Este problema de falso nivel es tanto más acusado cuanto mayor es la
relación entre la producción de vapor y la capacidad del calderín.
Este tipo de control que recibe una sola información "nivel en el calderín" actúa
equivocadamente durante los transitorios de carga, debiendo la válvula de
alimentación, una vez cesado este transitorio, no sólo hacer frente a la falta de agua
provocada por una mayor vaporización sino también compensar la restricción de agua
mantenida durante el transitorio. Esto, además de hacer oscilar el nivel por encima y
por debajo de los límites de máxima y mínima según el sentido de la demanda, causa
unas variaciones descompensadas de caudal de agua de alimentación que se
traducen en variaciones de temperatura tanto en la salida del economizador como en
la temperatura del vapor sobrecalentado.
2.3.2 Control de nivel a dos elementos

En este sistema de control se introduce una información adicional "caudal de vapor"

que permite hacer frente al falso nivel. Con este sistema, la señal de caudal de vapor
da la pauta para la apertura de la válvula de agua de alimentación, sirviendo la señal
del controlador de nivel, una vez cesado el transitorio, para corregir las desviaciones
por pérdida de agua bajo la forma de purgas, etc.

Cuando, en régimen estacionario, el nivel se mantiene en la posición fijada, la salida

del controlador es contrarrestada con la polarización del relé de suma (L), llegándole a
la válvula de alimentación solamente la señal del transmisor de caudal de vapor,
solicitando, una cantidad de agua igual a la de vapor generado. Si se produce un
aumento de la demanda, el controlador, al sentir un aumento en el nivel, envía una
señal tendente a cerrar la válvula, pero ahora no ocurre como en el caso del control

a un elemento, ya que esta reacción del controlador es minimizada en el relé sumador

al que le llega ahora una señal procedente del transmisor de caudal de vapor en el
sentido de una mayor necesidad de agua de alimentación. Análogamente durante los
transitorios de una disminución en la demanda, el controlador de nivel manda una
señal tendente a abrir la válvula que es contrarrestada por la señal del transmisor de
caudal de vapor que detecta una mayor necesidad de caudal de agua.
2.3.3 Control de nivel a tres elementos

En este caso se dispone de tres informaciones: nivel en el calderín LT, caudal de

vapor PT y caudal de agua de alimentación PT, que pueden combinarse de diversas
formas mostrando la más frecuente en la Fig. 2-3.

El sistema de control de nivel a tres elementos, de uso más universal, es el que

combina la señal procedente del transmisor de vapor con la salida del controlador de
nivel en un relé sumador con polarización ajustable, cuya salida posiciona el punto de
consigna del controlador del caudal de agua de alimentación.
La salida de este controlador a través de una estación de transferencia auto/manual
actúa sobre la válvula de alimentación.

Este sistema no posee ninguna de las limitaciones de los casos anteriores.

Se mejora el sistema introduciendo la señal de aire como elemento de anticipación. En
efecto, si el caudal de aire aumenta, hay que extraer una mayor cantidad de gases
para mantener la presión del hogar.

2.5 SEGURIDADES

Se define así al conjunto de los tres grupos de elementos que se encuentran en una
instalación de generación de vapor:
- Iniciadores.
- Transmisores.
- Acción o Corte de la combustión.

Las anomalías que en cualquier momento pudieran comprometer la marcha de la

caldera, son detectadas por una serie de iniciadores locales (presostatos, termostatos,
células de visión de llama, etc.).
Por medio de señales eléctricas, son recibidas dichas anomalías en un pupitre o
panel eléctrico centralizado y, como respuesta del sistema, se transmiten en cadena
señales de actuación inmediata a las válvulas de corte automático de combustible,
accionando las alarmas acústica y óptica.
Estos sistemas de enclavamiento eléctrico recogen también las operaciones
secuenciales de encendido, de forma que si no se cumplen ciertas condiciones, se
impide la operación de encendido en previsión de todo riesgo.

Las anomalías controladas se refieren primeramente a la combustión en si y a sus

condiciones, pero también se centralizan aquí anomalías de caldera que afectan a la
integridad termo- mecánica de la unidad, tales como seguridades de nivel, presión y
temperatura de vapor, etc. Algunas de estas anomalías producen solamente alarma
sin corte, ya que su aparición puede de momento no ser crítica.

Por otra parte, tampoco es conveniente dotar a la caldera de excesivas alarmas que
provoquen interrupciones innecesarias en el suministro del vapor, disminuyendo la
disponibilidad de caldera. Por consiguiente, se requiere a la hora de diseñar una
moderada ponderación para decidir sobre las anomalías realmente trascendentes y las
que no lo son tanto.
La relación típica de anomalías controladas suele ser la siguiente:

a) Nivel de agua correcto en tambor de vapor o calderín

El elemento o elementos iniciadores lo constituyen unos interruptores de nivel de tipo
de boya, flotador, etc. que transmiten su desplazamiento o diferencia de empuje
vertical a través de mecanismos provistos de contactos magnéticos, de mercurio o de
levas mecánicas.
Generalmente se detectan: nivel bajo previo (con sólo alarma, que permite acción
correctora por el operador), nivel bajo de corte de combustión y nivel alto (alarma y
paro de las bombas de alimentación).
En ciertos casos se instala actualmente otro interruptor de nivel de corte, como
segunda seguridad eléctricamente en serie con el anterior.

b) Alta presión de vapor

El iniciador es un presostato que normalmente (si la Regulación de Combustión está
correctamente en operación) no tendrá motivo de actuación. Como seguridad ulterior
intervienen las válvulas de seguridad de la caldera.
c) Fallo de presión de aire de combustión
Su forma de detección es variada ya que el iniciador puede ser: un presostato de
bajo rango en la zona del aire comburente, un contacto centrífugo ligado al eje de
accionamiento del ventilador, un contacto eléctrico adicional en el arrancador del motor
o una varilla tirométrica ó "flow-switch" en el conducto de aire.

d) Presión de combustible(s) correcta

Se detectan por presostatos generalmente sólo de baja ya que la alta presión se
corrige con los elementos de regulación y seguridad de los equipos de preparación del
combustible.

e) Temperatura de combustible correcta

Se controla por un termostato que a veces puede tener sólo alarma o corte
temporizado.

f) Presión de vapor de atomización correcta

Se vigila la anomalía por baja presión.

g) Llama piloto establecida

Señalado en el pupitre por indicación luminosa el momento de "Listos para
encender", y pulsado el botón correspondiente, se dispone por ejemplo, de cinco
segundos para comprobar la ignición de la antorcha. Esta detección se realiza por la
misma célula de la llama principal convenientemente orientada, o por un electrodo de
ionización incorporado en la antorcha.
Eléctricamente queda el circuito en condiciones de aceptar el combustible principal.

h) Llama principal en cada quemador establecida

Admitido el combustible principal, al liberar eléctricamente la apertura de la válvula
automática de corte, se dispone igualmente de unos segundos para solape y contagio
de llama a la principal. Si, transcurrido ese tiempo, el detector de llama principal no
proporciona una señal de rearme continuado al sistema la excitación de la bobina de la
válvula automática da la señal inmediata de corte.
En el caso de un combustible gaseoso las válvulas automáticas de corte están
duplicadas y además llevan una tercera intermedia de venteo. Esta tiene sentido de
apertura-cierre opuesto al de las otras dos.
La detección de llama principal en calderas industriales de vapor se realiza
normalmente por sistemas de rayos infrarrojos o por ultravioletas. En los quemadores
de atomización por vapor parece imperativo el segundo tipo, debido a haberse
constatado casos de "engaño" a la célula por radiaciones derivadas de una
combinación luminosa producida por la tobera al rojo con el vapor de atomización que
sigue fluyendo del quemador para mantener caliente el atomizador después del corte
de combustible.
Hay un tercer sistema de detección de la llama (flickering), mediante el número de
oscilaciones o parpadeos de la llama invisibles al ojo humano. Este sistema, instalado
también en muchas calderas, permite un ajuste de gran sensibilidad.
Una vez establecida la llama, prosigue la marcha de la caldera indefinidamente.
Solamente, si alguna de las anomalías citadas hace aparición, actúa el sistema
produciendo la alarma
y/o corte con la señalización en el pupitre correspondiente. Esta señalización suele
repetirse en el Panel General de Control, por un sistema anunciador con pulsadores
de "Comprobación, Enterado y Borrado".
La operación de encendido que se ha descrito es la denominada semiautomática,
que exige en cierto momento la acción de pulsar el botón de ignición o de combustible
principal. Si todas y cada una de las condiciones de seguridad no han sido cumplidas,
no es factible dicho encendido. Esta es la práctica más aplicada en calderas
industriales de vapor, especialmente en las de varios quemadores o en las de vapor
sobrecalentado. La necesidad de intervención personal puede definirse en este caso
como beneficiosa.
No obstante, también se prevén sistemas totalmente automáticos en calderas
compactas de un solo quemador y vapor saturado. La filosofía de arranque es la
misma, con la única diferencia de que todas las secuencias se realizan por medio del
programador.
En cualquier caso los sistemas de Regulación y Seguridades de las calderas
actuales han liberado al hombre de una fatigosa labor continua de operación y
supervisión manual, ennobleciendo su trabajo para misiones más decisivas, y han
conseguido garantías y seguridades de funcionamiento exentas de riesgo.
2.6 MEDIDAS EN CALDERAS DE VAPOR

En orden a controlar el funcionamiento de la caldera se hace preciso conocer los

valores de determinadas magnitudes significativas. A continuación se indican algunas
de estas magnitudes:

A. TEMPERATURAS
Deben conocerse en todo momento:
1. ° Temperatura del agua de alimentación. Sus valores están relacionados con el
funcionamiento del economizador y a ellos se hace referencia en el Capítulo 5. Deben
medirse a la entrada y salida del economizador.
2~ Temperatura del vapor. Debe medirse tanto en el calderín como en varios puntos
del sobrecalentador.
3~ Temperatura de los gases. Es importante conocer este dato en varios puntos de los
circuitos de gases:

- Salida de la caldera.
- Entrada y salida del sobrecalentador.
- Entrada y salida del calentador de aire.
- Entrada y salida del economizador.
- Entrada y salida de cualquier otro equipo recuperador del calor de gases.

4~ Temperatura del aire. Indica el funcionamiento del calentador de aire. Deben

medirse antes y después de este equipo.

5 ~ Temperatura del agua de atemperación.

6~ Temperatura del fuelóleo a quemadores. Indica indirectamente la viscosidad del

combustible.
Los fabricantes de quemadores determinan el valor de la viscosidad en la entrada del
quemador para obtener la mejor atomización lo que garantiza una eficiente
combustión.

B. PRESIONES
Se pueden distinguir:

- Presiones en circuitos de aire y gases.

- Presiones en combustibles, vapor principal y alimentación.

Los primeros debido a su pequeño valor se miden con tirómetros que dan las pérdidas
de carga de los distintos elementos que componen los circuitos de aire y gases. Los
más relevantes son:

- Aire de descarga del ventilador.

- Aire de entrada de los calentadores de aire.
- Aire de salida de los calentadores de aire.
- Aire en el cajón de los quemadores.
- Gases en el hogar de la caldera.

- Gases a la salida de la caldera.

- Gases a la salida del economizador.
- Gases a lo salida del calentador de aire.
Se utilizan manómetros para mayores presiones. Es importante conocer las presiones
del:
- Combustible en diferentes puntos del circuito (antes y después de las válvulas
reguladoras) y a su llegada a los quemadores.
- Vapor de atomización (antes y después de la válvula reguladora).
- Agua en la salida de las bombas yen la entrada y salida del economizador.
- Calderín.
- Vapor a la salida de la caldera.
- Vapor a sopladores.
- Agua de atemperación.

C. NIVEL DE AGUA

Según la reglamentación española, el nivel mínimo del agua en el interior de una

caldera debe mantenerse por 10 menos 70 mm. más alto que el punto más elevado de
la superficie de calefacción. En las calderas acuotubulares la distancia se tomará en
relación al borde superior del tubo de bajada que esté situado en la parte más alta del
calderín.
El nivel medio del agua estará situado como mínimo a 50 mm. por encima del nivel
límite definido anteriormente. Ambos niveles se deben de marcar de modo visible
sobre el indicador de nivel. Las calderas de categoría A y B (PxV> 1.0, siendo V el
volumen de agua en m3 y P la presión máxima de servicio en kg/cm2) estarán
provistas de dos indicadores de nivel (generalmente uno en cada lado del calderín) y
las de categoría e (PxV< 1.0) sólo requieren un indicador de nivel.

D. CAUDAL DE VAPOR

Se mide por medio de un transmisor de caudal de vapor principal. Esta información se

integra para conocer continuamente la cantidad de vapor producido, y se utiliza
también en los lazos de control.

E. COMPOSICION DE GASES

En las calderas de control manual permite conocer cómo se está produciendo la

combustión. Además, en las calderas de control automático las concentraciones de
algunos componentes de los gases son los parámetros básicos del control de la
combustión. Suele medirse el contenido en O2, CO e hidrocarburos en los gases (ver
apartado 3.6).
2.7 EDIFICIOS

Las características que deben cumplir los edificios que alojan las calderas están
recogidos en los artículos 8 y 9 de la Instrucción Técnica Complementaria MlE-AP-1
relativa a calderas, economizadores, precalentadores, sobrecalentadores y
recalentadores.
Se indica en dichos artículos que las salas de calderas deberán ser de dimensiones
suficientes para que todas las operaciones de mantenimiento, entretenimiento y
conservación puedan efectuarse en condiciones de seguridad, y están dotadas de las
suficientes salidas de fácil acceso en función de la categoría del generador de vapor.

2.8 PARTES DE TRABAJO

Es importante que, periódicamente (cada hora, por ejemplo), se comprueben los datos
del funcionamiento de la caldera y sus instalaciones auxiliares y se reflejen en un parte
de trabajo.

Este parte debe contener:

• Fecha y hora.

• Unidad.

• Caudales de:
- Vapor.
- Agua.
- Combustible.
- Aire comburente.

• Datos de la combustión:
- % de CO2 + S02
- % de O2
- Exceso de aire.
- Temperaturas de:
- Combustible...
- Vapor.
- Agua antes y después del economizador.
- Aire antes y después del calentador.
- Gases en diversos puntos del circuito.
• Presiones de:
- Combustible.
- Vapor en calderín y salida de caldera.
- Bombas de alimentación de agua.
- Combustible.
- Aire en diferentes puntos del circuito.
- Gases en diferentes puntos del circuito.

• Anotaciones sobre si se han efectuado operaciones especiales como soplado,

purgas, comprobación de niveles, etc., así como si se han producido incidencias
especiales.

• Es aconsejable emplear un ordenador industrial, incluso en las pequeñas

instalaciones, que reciba la información de los sensores in situ y la procese, facilitando
la información de los responsables.