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MONITORAMENTO POTENCIAIS DE CORROSÃO EM

VERGALHÕES ZINCADOS NO CONCRETO ARMADO.

Marcones Mendes de Sá1

Renata Medeiros Lobo Muller2
Claudemir Gomes Santana3

RESUMO

A possibilidade de dar um acréscimo de vida útil aos vergalhões utilizados no concreto armado
é uma inovação necessária. A aplicação da galvanização é algo ainda pouco divulgado no país
e esse tipo de artificio só tem emprego notado em estruturas metálicas. A galvanização a frio
ou também conhecida como eletrodeposição. Trata-se de um revestimento adquirido através da
imposição de uma corrente elétrica, numa solução eletrolítica que fara com que os íons do metal
nobre, sejam depositados sobre o substrato imerso na solução, tendo como resultado um
revestimento fino e ausente de poros e sem gerar excesso de material depositado. Para testar a
eficiência do revestimento frente a corrosão será adotado um ensaio de envelhecimento por
ciclo que imersão e secagem, com o intuito de monitorar as variações nos potencias de corrosão.
Sendo assim possível descobrir a mudança de estado passivo para ativo das armaduras, onde a
seguir é feita a verificação de perda de massa após o termino do ensaio de envelhecimento por
ciclos sendo cruzado os dados com os valores obtidos das barras de referência.
Palavras-chave: Galvanização, Corrosão, Durabilidade, Íons cloreto.

1
Estudante do Curso de Engenharia Civil da Unidade de Ensino Superior Dom Bosco-UNDB;E-mail:
sa.marcones@gmail.com
2
Professor da Unidade de Ensino Superior Dom Bosco-UNDB Líder do Grupo de Pesquisa; E-mail:
r.lobomuller@hotmail.com;
3
Professor Unidade de Ensino Superior Dom Bosco-UNDB Líder do Grupo de Pesquisa; E-mail:
csantana0405@gmail.com;
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MONITORING OF CORROSION POTENTIALS IN GALVANIZED

REINFORCED CONCRETE REINFORCING BARS

ABSTRACT
The possibility of increasing the useful life of rebar used in reinforced concrete is a necessary
innovation. The application of galvanization is something still not widely reported in the
country and this type of artifice only has noticed employment in metal structures. Cold
galvanizing or also known as electroplating. It is a coating acquired through the imposition of
an electric current in an electrolytic solution that will cause the noble metal ions to be deposited
on the substrate, resulting in a thin, pore-free coating and without generating excess material
deposited. To test the efficiency of the coating against corrosion will be adopted an aging test
per cycle immersion and drying, in order to monitor variations in corrosion potencies. Thus it
is possible to discover the passive state change to the active of the reinforcement, where the
following is the mass loss check after the end of the cycle aging test and the data are crossed
with the values obtained from the reference bars.
Key words: Galvanization, Corrosion, Durability, Chloride ions.

1. INTRODUÇÃO
A conservação das elementos de concreto
armado, está cadenciada ao controle contra
os desenvolvimento dos processos
corrosivos das armaduras, e o descaso com
esse controle trazem riscos a integridade
dos usuários. Tais casos são agravados
quando as estruturas se situam na orla
marítima onde há concentração da maior
parte da população brasileira (GENTIL,
2007). Estimam-se que algo em torno de 5%
do PIB de um país são destinados a
resolução de problemas de corrosão. Aqui
no Brasil a soma desses gastos ultrapassa o
montante de R$10 bilhões ao
(CALLISTER, 2008).
As técnicas eletroquímicas estão entre as
mais empregadas para constatação e
avaliação de corrosão, sendo estas aplicadas
tanto em campo como no laboratório.
Dentro deste cenário destaca-se o potencial
de corrosão que se trata do monitoramento
das variações bruscas desse potencial,
obtidos do processo eletroquímico de
corrosão. Tal monitoramento se tratando de
armaduras permite descobrir os balanços
entre as reações catódicas e anódicas,
entretanto, não consegue definir de forma
quantitativa informações tais
velocidade real da corrosão (FREIRE, 2005
,DUTRA, 1999).
O potencial de corrosão admite
mapeamento das áreas, onde se tem o
3
processo de corrosão iniciado (YEOMANS,
2004). A norma americana ASTM C-876
(1991) (“Standard Test Method Half-Cell
Potentials of Uncoated Reinforcing Steel in
Concrete”) fornece valores de referência
onde se tem noção do estado da corrosão. A
norma fornece dados de referência
conforme o tipo de eletrodo usado. Segundo
CEDRIM et al (2016) em ensaios realizados
relata que adoção eletrodo de calomelano
saturado e conforme dados da norma Tabela
1 possui uma probabilidade de 10% de
ocorrência de corrosão estando em um
ano estado passivo (Ecorr > -0,124V), uma faixa
intermediaria (-0,124V > Ecorr > -0,247V) e
uma grande faixa de probabilidade de
corrosão (Ecorr > -0,247V).
A norma fornece dados quando se trata de
armaduras sem revestimento. A
interpretação dos dados dos ensaios
eletroquímicos constará uma mudança de
potencial, devido à presença zinco no aço.
Destaca-se dessa forma importância de
saber como interpretar os valores do
eletrodo de referência fornecidos pela
norma ASTM C-876 (YEOMANS. 2004).
O aço galvanizado com zinco tem seu
como, potencial de corrosão reduzido, em relação
ao eletrodo de calomelano saturado, e sua
indicação de alta probabilidade de corrosão
o fica abaixo dos -1,043V e a sua passivação
fica evidenciada em valores acima -0,650V
 4

(SHERINE et al. 2011, PANEK, 2011).
Diante disso os valores adotados como
critérios para compreender os resultados
dos potenciais de corrosão nas barras
revestidas com zinco Tabela 2. O foco deste
trabalho é verificar a contribuição da
galvanização a frio de zinco de forma a
garantir uma maior contribuição na vida útil
das armaduras de concreto armado. Onde
através de ensaios de corrosão acelerada, os
corpos de prova serão monitorados através
da avaliação do potencial de corrosão, e ao
fim dos ensaios será confirmada a taxa de
corrosão através do cálculo de perda de
massa.

Tabela 1 - Probabilidade de corrosão em função do potencial de corrosão

Probabilidade de ocorrer corrosão de acordo com o potencial

Eletrodos
<10% 10% - 90% > 90%
SHE* > 0,118V 0,118V a -0,032V < -0,032V
Cu/CuSO4,Cu2+ > -0,200V -0,200V a -0,350V < -0,350V
Hg,Hg2Cl2/KCl** > -0,124V -0,124V a -0,272V < -0,274V
Ag,AgCl/KCl (1M) > -0,104V -0,104V a -0,254V < -0,254V
*Eletrodo de Hidrogênio
**Eletrodo de calomelano saturado
Fonte: CEDRIM et al, (2016).

Tabela 2 - Faixa de potencial utilizado como referência quanto a probabilidade de degradação ou passivação das
armaduras

Condição de superfície Indicador de passivação Indicador de corrosão

Aço convencional > -0,124V < -0,274V
Eletrodeposição de Zn > -0,650V < -1,043V
Fonte: CEDRIM et al, (2016).

2. METODOLOGIA

A medição do potencial de corrosão prova, as barras utilizadas são de aço CA-

consiste em uma análise acelerada pela ação
de cloretos. Para verificação dos potenciais
a célula eletroquímica empregada, foi
composta de eletrodo de trabalho(eletrodo
de calomelano) e as barras alojadas no
corpo prismático de concreto conforme
Figura 2. No monitoramento nos corpos de
50 de 6.3mm comum e barras de mesmo aço
e bitola que passaram pelo processo de
zincagem. Antes do alojamento no concreto
as barras foram previamente pesadas em
balança analítica com precisão de 0,01g e a
seguir foi feita a delimitação da área com
fita isolante ficando exposta ao ataque de

íons cloreto área de cerca de 15,83cm². As
barras foram acondicionadas de forma que
a área que ficara exposta será situada na
região central do corpo de prova e o
cobrimento das armaduras foi garantido
com uso de espaçadores circulares de 25mm
de acordo com Figura 1
Figura 1 - Esquema de delimitação das zonas de
exposição das barras
Fonte: Próprio autor (2018)
Figura 2 - Posicionamento da barra no corpo de
prova
Fonte: Adaptado de Santos (2006)
Figura 3 - Barras alojadas e sendo prepardas para
ensaio
Fonte: Próprio autor (2018)
5
Dando-se seguimento aos preparativos do
monitoramento. Os corpo de prova já
moldados e preparados conforme Figura 3
foram submetidos ao ensaio de corrosão
acelerada em ciclos. A iniciação dos ensaios
se deram após 40 dias, onde os corpos de
prova não apresentaram mais variação de
massa (variação de 1g nas leituras
sucessivas de 24hs).
Segundo Morelli et al (2012) e Bauer (1995)
a idade de referência para início do ensaio
acelerado de corrosão, foi atrelada à
consolidação do processo de hidratação do
cimento, julgando suficiente de modo que a
estrutura das pastas apresente uma estrutura
física desenvolvida e grau de hidratação
expressivo.
Para dá seguimento ao experimento é
necessário a confecção de duas soluções, a
primeira é a solução cloreto de sódio (NaCl)
a 3% será primordial para a imersão parcial
dos corpos de prova, onde ficarão pelo
período de dois dias como visto na Figura 6
o ajuste da concentração NaCl foi feito com
o uso do multiparâmetro DIGIMED DM-32
o procedimento é feito reservando uma
amostra dessa solução em béquer
posicionando a sonda para que seja lido os
valores de concentração de salinidade
conforme visto na Figura 8.
Passados os dois dias de imersão em (NaCl)
é necessário a preparação de uma solução
condutora para que seja tomada as medidas
de potencial. De acordo com ASTM C876
 6

(1991) a solução condutora deve ter uma
condutividade de 15  2 S/cm a mesma
pode ser obtida através da adição de 5mL de
detergente neutro dissolvidos em um litro
de água potável, para verificação se a
condutibilidade se encontra dentro do
padrão é feito reservação de uma amostra
dessa solução em béquer posicionando a
sonda do multiparâmetro DIGIMED DM-
32 para que seja lido os valores de
de uma esponja umedecida entre o corpo de
prova e o eletrodo de referência conforme
Figura 5 a leitura de tensão é realizada
através do multímetro Minipa ET2055,
onde as pontas de prova estão conectadas ao
eletrodo de referência (ECS) e as barras
alojadas no corpo de prova. As medidas são
realizadas ao final de cada ciclo de
secagem.
Figura 5 - Medição do potencial de corrosão

condutibilidade conforme visto na Figura 4.

De posse da solução de condutora a
medição de potencial foi feita através pré-
umidificação de uma das faces, por meio do
posicionamento de esponja umedecida em
solução condutora pelo tempo de um
minuto.
Figura 4 - Medição de condutibilidade da solução

Fonte: Próprio autor (2018)

Figura 6 - Imersão dos corpos de prova em solução
salina cobrimento de 2,5cm

Fonte: Próprio autor (2018)

Para dar seguimento as medições de

potencial de corrosão realiza-se o
posicionamento do eletrodo de referência
sobre as barras na região ao centro da área
de exposição. O contato é realizado através
Fonte: Próprio autor (2018)

Logo após a medição os corpos de prova são
encaminhados a estufa a 50ºC, durante dois
dias para proceder com a secagem dos
corpos de prova conforme mostrado na
Figura 7. Durante cada ciclo a imersão dos
corpos de prova em solução de cloreto de
sódio (NaCl), a altura de imersão foi a
mantida a metade da área de exposição da
barra.
Figura 7 - Posicionamento dos corpos de prova em
estufa
Fonte: Próprio autor (2018)
Logo quando há uma área seca exposta, as
forças de sucção por serem maiores,
resultaram no movimento da água para
dentro do concreto de forma mais rápida. A
concentração salina de NaCl adotada foi de
3% que é uma concentração próxima a água
do mar, além de ser uma concentração
critica.
A concentração de NaCl antes de cada ciclo
era previamente medida e caso necessário o
ajuste era feito. A cada 8 ciclos a solução é
trocada por outra de mesma concentração.
7
Durante cada ciclo eram coletados os dados
da massa dos corpos de prova, onde a
variação da massa faz-se necessário para
avaliar o grau de saturação dos poros do
concreto e o potencial de corrosão (ECORR),
que se trata de uma indicativo com relação
a condição de passivação da armadura.
Com base na análise dos resultados do
potencial de corrosão (ECORR) observa-se
que os vergalhões apresentam um estado
ativo e passivo de corrosão, tendo como
base o eletrodo de calomelano saturado. O
parâmetro para finalização dos ciclos do
ensaio foi determinado quando após dois
ciclos completos e sucessivos os valores do
potencial de corrosão indicavam valores
abaixo do valor crítico conforme
comparado na Tabela 1
Figura 8 - Medição da salinidade
Fonte: Próprio autor (2018)
3. RESULTADOS E DISCUSSÕES
3.1. Potencial de corrosão
O potencial de corrosão verificado nos
vergalhões inseridos nos corpos de prova
que foi submetido ao analise de corrosão

acelerada por ciclos de imersão e secagem.
As medições foram realizadas ao final de
cada ciclo e apresentado conforme Figura 5.
Durante a execução dos ensaios verificou-
se que os valores de potencial apresentam o
comportamento conforme percebido em
literatura conforme MORELLI et al (2012)
e ROCHA, 2012 que constata que as
medições executadas ao termino do
semiciclo de imersão manifestaram
potenciais mais negativos do que as
medições do semiciclo de secagem. Após
ser determinada a finalização do ensaio, as
barras forma retiradas dos corpos de prova,
e conforme a ASTM G1 (2003) limpas e
pesadas onde observa-se a perda de massa
fazendo o comparativo com o valor
verificado antes do ensaio, sendo assim a
demandando dados adicionais como
resistividade do concreto. Entretanto as
medições fornecem indicações preliminares
quanto ao estado de corrosão das barras. As
barras revestidas se mantiveram na faixa de
incerteza (Ecorr > -1,043V).
As barras de referência ou seja sem
revestimento, mostraram potenciais mais
eletronegativos que o potencial de alta
probabilidade de corrosão (Ecorr < -0,274 V)
os valores podem ser percebidos conforme
estudos Cedrim et al (2016) Tabela 2.
taxa de corrosão determinada pela Equação
1.
As medidas de potencial devido a uma gama
de fatores não são conclusivas por si só,
8
Esse comportamento demonstra que o grau
de proteção das armaduras com relação a
despassivação, quando protegidas com
revestimento de Zinco por eletrodeposição
isso causa um retardo na mudança de estado
das barras de passivo para ativo, entretanto
por caracterizar-se uma análise de efeito
meramente qualitativo não é possível
comparar quanto a eficiência da proteção.
3.2. Taxa de corrosão
As perdas de massa analisadas nos
vergalhões ao termino dos ensaios
acelerados de corrosão permitem avaliar a
taxa de corrosão com base nas condições
superficiais das barras e nas medições de
potencial do qual foi submetido. Conforme
verificado em literatura, as barras
galvanizadas apresentaram uma menor taxa
de corrosão quando em comparação com as
barras de referência. De base equação 1 a
taxa de corrosão de as barras é determinada.
K W
CR  (1)
AT  D
Onde:
K: Constante (m – K: 8,76x107; g/m² – K:
8,76x107xD)
W: Perda de massa (g)
A: Área de exposição (cm²)
T: Tempo de exposição (h)
D: Densidade do aço (D: 7,85g/cm³)
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Após desalojadas e limpas e pesadas houve

a redução de massa de 0,9g para as barras
galvanizadas indicando que houve consumo
do zinco e para as barras de referência(aço)
foi verificado uma redução de 1,59g
K W Gráfico 1 - Taxa de corrosão nos vergalhões de
CR  referência e zincados
AT  D
350

8,76.10  0,90

Taxa de Corrosão (m/ano)

7
CRZn  
300

15,83  3624 7,85 250

200
CRZn  175,7 m / ano 150

100

8,76.10  1,59
7
50
CRRe f  
15,83  3624 7,85 0
Referência Zinco

CRRe f  310,1m / ano Fonte: Próprio autor (2018)

Verifica-se dessa forma uma diminuição de 4. CONSIDERAÇÕES FINAIS

43,34% na taxa de corrosão, isso representa
A técnica de monitoramento do potencial de
um aumento na durabilidade nas barras
corrosão foi eficiente conseguindo
zincada. É importante frisar que a espessura
demonstrar a mudança de estados de
utilizada nos filmes de zinco (10m) pode
passivo para o estado ativo das barras,
intervir no desvio dos resultados, visto ligas
porém o método se limita a um intervalo
usuais de zinco apresentam espessuras da
grande de incerteza. Não se consegue
ordem de (100m), por conta de um
precisar níveis intermediários de corrosão
revestimento menos espesso resultaria em
como percebido em literatura. As barras
uma formação mais deficiente na película
sem revestimento houve um perda
de oxido de zinco que retarda a corrosão.
significativa de massa comprovando que se
Além disso, existe a possibilidade da
faz necessário um tipo de proteção adicional
ocorrência de falha localizadas, o que
as barras e não tão somente o camada de
favorece o surgimento de diferente formas
cobrimento do concreto que é usualmente
de corrosão uniforme.
utilizado.
 10

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