ANALISIS DE UN CONTROL PID DE UN

PROCESO DE TEMPERATURA Y DE
UNA VALVULA PROPORCIONAL
Control Automático

21 DE FEBRERO DE 2019
CHRISTIAN TELENCHANA – PEDRO ALLAUCA – LUIS FONSECA
Escuela de Ingeniería Mecánica/Facultad de Mecánica/ESPOCH
Contenido
Resumen ................................................................................................................................................................................. 2
Analisis de un control pid de un proceso de temperatura ..................................................................................................... 2
Definicion del problema...................................................................................................................................................... 2
Modelo matemático del controlador.................................................................................................................................. 3
Identificación de la planta................................................................................................................................................... 5
Diseño del controlador ....................................................................................................................................................... 7
Analisis de control de una vàlvula......................................................................................................................................... 10
Definicion del problema.................................................................................................................................................... 10
Modelamiento matemático del sistema ........................................................................................................................... 10
Procedimiento ................................................................................................................................................................... 12
Referencias............................................................................................................................................................................ 17

1
Resumen
Los controles de temperatura son manejados por medio de sistemas de control on-off de forma directa dependiendo del
sistema se puede alterar el comportamiento y esto nos dará una varianza considerable.

Cuando el sistema de control está conectado se puede activar o desactivar una acción para dar aumento o disminución a
la temperatura y existe posibilidades que el sistema se deteriore.

No obstante en gran parte del sector industrial e incluso en los hornos eléctricos domésticos actuales, existen procesos
en los cuales se requiere del manejo adecuado, por lo cual se emplean dispositivos de control de parámetros tales como
los que mantienen la temperatura en un rango estable sin cambios que puedan afectar al sistema o lo que contiene. En
el caso de los hornos eléctricos dichos dispositivos son de uso común y poseen un costo relativamente bajo.

El siguiente proyecto pretende brindar una solución sencilla al alcance de los estudiantes y también aplicando las
distintas teorías de control adquiridas en clases teniendo la característica económicamente viable y aplicable a cualquier
tipo de sistema de control de temperatura, de fácil uso e implementación.

Analisis de un control pid de un proceso de temperatura

Definicion del problema

Es un mecanismo de control por realimentación que calcula la desviación o error entre un valor medido y el valor que se
quiere obtener, para aplicar una acción correctora que ajuste el proceso. El algoritmo de cálculo del control PID se da en
tres parámetros distintos: el proporcional, el integral, y el derivativo.

Figura 1 modelo del controlador PID

El sistema térmico está constituido por una resistencia calefactora de montada sobre una placa metálica. La etapa de
potencia, que deberá diseñar el alumno, está constituida por una fuente de corriente que tiene como elemento de
potencia un transistor, montado también sobre la misma placa metálica. El sensor de temperatura, en contacto con la
placa metálica, mide la magnitud a controlar, debiendo el alumno diseñar un circuito acondicionador para conseguir la
realimentación deseada. Así pues, se ha obtenido una planta térmica económica, lo cual hace que en cada puesto de
2
trabajo se disponga de una de ellas, eliminando el problema del coste de las plantas comerciales. Así mismo, esta planta
es suficiente para realizar una práctica introductoria al control y recorrer las diferentes fases del diseño (Fig.2)

Figura 2 Fotografía de la planta

En base a las restricciones de la fuente de alimentación y el sistema de adquisición de datos, la ganancia del amplificador
de potencia se puede fijar en un máximo de dos. La alimentación total del circuito se fija en un voltaje una vez
comprobado que los diferentes componentes trabajan correctamente con dicha tensión. Dado que lo ideal es una
realimentación unitaria, a la salida del circuito acondicionador deberemos disponer de una tensión en mV/ºC de la
resistencia calefactora, igual que la consigna impuesta. Puesto que la resistencia calefactora da una tensión en mV/ºC
bastará con disponer a su salida de un amplificador con ganancia que nos dicta. Como el rango de temperatura a
controlar, la tensión de Transistor Resistencia calefactora salida del acondicionador estará entre V*0.1, entrando en el
rango de entrada de la tarjeta de adquisición.

Elemento actuador afecta directamente a la condición controlada. En este equipo el elemento corrector es una rejilla de
alambre calentada eléctricamente, a la que se aplica la salida del elemento motor. El calor es transferido desde la rejilla
a la corriente de aire, siendo el ritmo de la transferencia de calor dependiente de la temperatura del calefactor, de la
velocidad de la corriente de aire, etc.

Figura 3 Esquema de control

Modelo matemático del controlador

El siguiente modelo matemático corresponde a la función de transferencia del controlador PID la cual se controla a
través de voltaje, este controlador está determinado por amplificadores operacionales y tanto el modelo como el diseño
se muestran a continuación.

3
 Figura 4 modelo electrónico del controlador PID

Como se mencionó anteriormente el controlador PID está conformado por 3 controladores: proporcional, integral y
derivativo, así que se determinará la función de transferencia de cada uno para así obtener la función de transferencia
final que es la del controlador PID.

Ecuación de transferencia del controlador proporcional.

4
 𝑈𝑝 (𝑠) 𝑅8
=−
𝐸(𝑠) 𝑅9
Ecuación de transferencia del controlador integrador.
1
𝑈𝑝 (𝑠) 𝑍1 𝑠𝐶1 1
=− =− =−
𝐸(𝑠) 𝑍10 𝑅10 𝑠𝐶1 𝑅10
Ecuación de transferencia del controlador derivativo.
𝑈𝑝 (𝑠) 𝑍11 𝑅11
=− =− = −𝑅11 𝑐2 𝑠
𝐸(𝑠) 𝑍2 1
𝑠𝑐2
Como se aprecia en la figura para obtener la función de transferencia del controlador PID los controles proporcional,
integral y derivativo tienen que interactuar por un punto suma.

Ecuación de trasferencia del controlador PID.

𝑈(𝑠) 𝑅8 1
= + + 𝑅11 𝑐2 𝑠
𝐸(𝑠) 𝑅9 𝑠𝐶1 𝑅10
Muchas plantas, pueden ser descriptas satisfactoriamente por el modelo:
𝑈(𝑠) 𝑅8 1
= + + 𝑅11 𝑐2 𝑠
𝐸(𝑠) 𝑅9 𝑠𝐶1 𝑅10

Identificación de la planta

Una vez obtenido un modelo matemático de la planta, se procederá al diseño de un controlador estándar (P, PD, PI o
PID) partiendo de las características que deberá satisfacer el sistema controlado. Tanto el proceso de identificación
como las simulaciones en tiempo real, para crear un prototipo rápido, se realizarán desde Simulink [1] utilizando el
toolbox Real-Time Windows Target (RTWT) [2] de MATLAB.

Existen dos métodos básicos de identificación: identificación analítica (modelado) e identificación experimental
(identificación clásica). Para el modelado se requiere un conocimiento muy especializado sobre la tecnología del
proceso, mientras que para la identificación clásica (que es el método más directo) se requiere aplicar al proceso señales
especiales como escalones, rampas, impulsos, sinusoides o señales pseudoaleatorias. Para el tipo de planta que se ha de
controlar es suficiente una identificación clásica, utilizando el escalón como señal de prueba. La función escalón es la
señal que más se ha aplicado en la práctica convencional del control automático, obteniéndose con ella modelos
sencillos suficientemente exactos. La respuesta de un proceso tecnológico a la señal escalón puede aproximarse
mediante: un modelo de primer orden con o sin retardo, un modelo de segundo orden aperiódico con o sin retardo, un
modelo de segundo orden subamortiguado con o sin retardo. La elección de uno de los modelos anteriores depende de
la forma de la respuesta transitoria y del grado de precisión que se desee en el ajuste. El modelo de primer orden se
puede utilizar en procesos simples o en otros más complejos si no se requiere mucha exactitud. Para la planta térmica
propuesta éste será el modelo elegido, puesto que como se sabe los sistemas térmicos tienden a ofrecer una respuesta
monótona creciente sin oscilaciones [4]. La expresión matemática para este tipo de modelo es :

𝑘 ∗ 𝑒 −𝑡𝑑 ∗𝑠
𝐺(𝑠) =
𝜏∗𝑠+1

5
En la ecuación mostrada, K es la ganancia del proceso, td el tiempo de retardo y τ la constate de tiempo. Dichos
parámetros se obtienen de la respuesta obtenida en el proceso de identificación ante la entrada en escalón. Por
ejemplo, una planta descrita por K=3, td=2 seg y τ=4 seg, ante una entrada escalón de amplitud 5, presentará la
respuesta que se muestra en la Fig.5. Como se puede apreciar el valor final es 15, siendo K=15/5=3, el tiempo de retardo
se ve claramente que es 2 seg y la constante de tiempo se calcularía en el 63.2% del valor final, es decir, en 9.48
correspondiendo una τ de 4 seg.

Figura 5 Respuesta que presenta una planta de primer orden con retardo

Para un escalón de amplitud 0.7 voltios (equivalente a 7 ºC) y tras un tiempo de 15000 segundos la salida de la planta en
régimen permanente es de 4.32 voltios (equivalente a 43.2 ºC) y el tiempo de retardo que presenta es de unos 11
segundos (Fig.6).

Figura 6 Respuesta ofrecida por la planta para un escalón de amplitud 0.7

6
 Tabla 1

Amplitud escalón Ganancia (K) Tiempo de retardo Constante de tiempo

td (ꞇ)
0.5 2.58 12 852
0.6 2.91 13 871
0.7 2.76 11 856
0.8 2.86 12.5 866

De la misma forma se hacen experimentos para amplitudes de 0.5, 0.6 y 0.8 (tabla 1).

De los resultados obtenidos se observa que la planta no es lineal en el rango de operación, por lo que se puede obtener
una función de transferencia media:

2.77 ∗ 𝑒 −12𝑠
𝐺(𝑠) =
861 ∗ 𝑠 + 1
En el proceso de identificación se ha empleado un tiempo de 15000 segundos (más de 4 horas) para cada escalón. Como
se comentó antes, al ser una dinámica lenta los tiempos empleados en las diferentes fases son bastantes elevados. Esto
supone un inconveniente, por lo que cada grupo ha experimentado con un escalón y posteriormente se han recopilado
los resultados.

Diseño del controlador

Una vez realizada la identificación de la planta se elegirá alguna técnica para el diseño del controlador. Primero se
comienza aplicando alguna técnica empírica de sintonización de parámetros del controlador como, por ejemplo, las
reglas de Ziegler-Nichols o el método de Cohen-Coon y posteriormente se realiza una sintonización fina para mejorar sus
prestaciones. Una vez realizado lo anterior, se aplica algún método clásico para el diseño del controlador, en este caso
se ha elegido el método del lugar de las raíces. Como el error en régimen permanente requerido ante escalón es cero, se
elegirá un PI o PID, para que el tipo del sistema sea uno. Por Ziegler-Nichols [4] los parámetros del controlador se
calculan siguiendo la tabla 2.

Tabla 2 Valores de los parámetros del controlador según Ziegler-Nichols.

Tipo de control 𝑘𝑝 𝑇𝑖 𝑇𝑑
0.9 ∗ ꞇ 𝑡𝑑
PI = 23.31 = 40 -
𝑘 ∗ 𝑡𝑑 0.3
1.2 ∗ ꞇ
PID = 31.08 2 ∗ 𝑡𝑑 = 24 0.5 ∗ 𝑡𝑑 = 6
𝑘 ∗ 𝑡𝑑

El controlador PI ó PID resultante tiene la siguiente expresión (Ec.3):

23.31 ∗ (𝑠 + 0.58)
𝐺𝑃𝐼 (𝑠) =
𝑠
186.48 ∗ 𝑠 2 + 31.08 ∗ 𝑠 + 1.3
𝐺𝑃𝐼𝐷 (𝑠) =
𝑠

7
 Tabla 3 Por las fórmulas de sintonía de Cohen-Coon

Tipo de
𝑘𝑝 𝑇𝑖 𝑇𝑑
control
ꞇ 𝑡𝑑 𝑡𝑑 ∗ (30𝜏 + 3𝑡𝑑 )
PI ∗ [0.9 + ] = 23.34 = 38.85 -
𝑘 ∗ 𝑡𝑑 12 ∗ 𝜏 9𝜏 + 20𝑡𝑑
ꞇ 4 𝑡𝑑 𝑡𝑑 ∗ (32𝜏 + 6𝑡𝑑 ) 4 𝜏 𝑡𝑑
PID ∗[ + ] = 34.62 = 29.36 = 4.35
𝑘 ∗ 𝑡𝑑 3 4 ∗ 𝜏 13𝜏 + 8𝑡𝑑 11𝜏 + 2𝑡𝑑

El controlador PI ó PID resultante tiene la siguiente expresión (Ec.4):

23.34 ∗ (𝑠 + 0.6)
𝐺𝑃𝐼 (𝑠) =
𝑠
150.6 ∗ 𝑠 2 + 34.62 ∗ 𝑠 + 1.18
𝐺𝑃𝐼𝐷 (𝑠) =
𝑠
Observando las ecuaciones, se ve que existe solo una ligera diferencia entre el PI de Ziegler-Nichols y el de Cohen-Coon.
En cuanto al PID la mayor diferencia está en la parte derivativa, lo cual en principio hará que el PID de Cohen-Coon sea
más amortiguado, pero más lento.

Por la técnica del lugar de las raíces el diseño comenzaría con una simulación previa con el modelo matemático de la
planta. Para ello se puede realizar una aproximación de Pade [5] para el elemento de retardo de 12 segundos. El código
en MATLAB para dibujar el lugar geométrico de las raíces (Fig 7) suponiendo un controlador proporcional será:

1. [nd,dd]=pade(12,1); % Aproximacion de Pade de primer orden

2. np=2.77*nd; % Numerador de la planta
3. dp=conv(dd,[861 1]); % Denominador de la planta
4. rlocus(np,dp)

Figura 7 Lugar geométrico de las raíces con controlador proporcional

En la Fig.7 se observa que el polo que aparece en lazo abierto cerca del origen está en la posición s=-1/861. Si utilizamos
la técnica de cancelación de polos, podríamos eliminar este polo con un cero del controlador y situar otro polo en lazo
abierto en s=0 (para hacer al sistema de tipo uno). Con ello obtendríamos como controlador un PI de la forma:
861 ∗ 𝑠 + 1
𝐺𝑐 (𝑠) = 𝐾𝑐 ∗
𝑠
El lugar geométrico de las raíces (Fig.8) se obtiene ahora con el código en MATLAB:

1. [nd,dd]=pade(12,1); % Aproximacion de Pade de primer orden

8
 2. ns=2.77*nd; % Numerador del controlador en cascada con la planta
3. ds=conv(dd,[1 0]); % Denominador del controlador en cascada con la planta
4. rlocus(ns,ds)

Figura 8 Lugar geométrico de las raíces con controlador PI

Queda por determinar la ganancia KC. Para ello se puede situar a los polos en lazo cerrado en el punto de separación del
lugar de las raíces utilizando el comando rlocfind de MATLAB:
[Kc,polos]=rlocfind(ns,ds)
MATLAB nos da un valor de KC=0.01. Por lo tanto, el controlador tendrá la expresión:
861 ∗ 𝑠 + 1 861 ∗ 𝑠 + 1 8.61 ∗ 𝑠 + 0.01
𝐺𝑐 (𝑠) = 𝐾𝑐 ∗ = 0.01 ∗ =
𝑠 𝑠 𝑠
En la Fig.9 se muestran los resultados obtenidos con dicho controlador y en la tabla 3 la secuencia que se ha seguido en
la prueba.

Figura 9 Lugar geométrico de las raíces con controlador PI

Tabla 3 secuencia de prueba
Tiempo 0 620 1120 1600 2070 2650 3260
Consigna 35 ° C 38.5 ° C 45 ° C 45° C y perturbación 36.2 ° C 44.7 ° C 44.9 °C

9
Analisis de control de una vàlvula

Definicion del problema

Para realizar el análisis de control de una válvula proporcional, se va a tomar como base el control de Nivel de un
tanque, mismo que es muy común en industrias. A continuación, se muestra el diagrama de proceso del tanque

Figura 10. Diagrama de proceso del tanque-nivel de liquido

Como se puede ver en el diagrama de nuestro sistema se utilizaran dos válvulas: una a la entrada, misma que será la que
se va a controlar para aumentar o disminuir el nivel del líquido en el tanque la válvula de salida, , será una
perturbación, y vamos a considerarla como si ella se mantuviera en una abertura fija.

Modelamiento matemático del sistema

Luego de haber establecido las consideraciones que se debe tomar en cuenta en el análisis vamos a suponer que en
nuestro lazo de control consta de un control Proporcional, mismo que calcula un valor proporcional al error actual que
existe en el proceso de lazo cerrado, es de esta manera que a continuación se presenta el diagrama de bloques a ser
analizado con el fin de identificar Ias diferentes variables que intervienen en el proceso:

Figura 11. Diagrama de bloque para el análisis

La señal de salida (y), Es la medida actual del nivel del líquido.

La señal de entrada (r), o set point, hace referencia al nivel que se desea del fluido.

La señaI de error (e), corresponde a Ia diferencia entre eI set point y Ia señaI de saIida.

La señaI de controI (u), está definida como eI voItaje producido por eI controIador para disminuir o anuIar eI error.
10
Es de esta manera que a través del diagrama de bloque se obtiene que:

𝑢(𝑡) = 𝐾𝑃 𝑒(𝑡)
𝑢(𝑡) = 𝐾𝑃 (𝑟(𝑡) − 𝑦(𝑡))

Entonces, utilizando las ecuaciones anteriores y reemplazando con nuestras variables que se indica en ala figura 1, se
tiene:

𝑎𝑒 = 𝐾𝑃 𝑒𝐻
𝑎𝑒 = 𝐾𝑃 (𝐻𝑟 − 𝐻)
En donde:

𝑎𝑒 = Indica la abertura de la válvula de entrada.

𝐻𝑟 = Indica el nivel de referencia, es decir el nivel que se desea sea estable.

𝐻= Indica el nivel actual dentro de tanque.

Cabe mencionar que el error tiene una influencia importante en el control de la válvula, es así que cuando se tiene un
error muy grande, la válvula se abre mucho más y cuando el error disminuye la abertura de la válvula va cerrando,
dicho de otra manera, el error es proporcional a la abertura de la válvula. En el siguiente gráfico se describe lo dicho:

Figura 12. Proporcionalidad del error con respecto a la abertura

Note que el grado de libertad del controlador puede ser observado en esa rampa y es conocido como la banda
proporcional entre más alto sea el valor de 𝐾𝑃 menos banda proporcional tengo, y esto hace que la válvula se abre y se
cierre instantáneamente, lo cual puede ser perjudicial para nuestro elemento final de control. La banda proporcional
viene dada por:

100%
𝐵𝑃 =
𝐾𝑃

Ahora, analizando el diagrama de lazo cerrado del sistema de control, sabemos que la ecuación del lazo cerrado viene
dada por:

𝐺𝐻
TF =
1 + 𝐺𝐻
11
Entonces el modelo del tanque puede ser representado por un sistema de primer orden,

𝐾
TF =
𝐴𝑠 + 1

solo que, en el estado estacionario, cada bloque solo tendrá el comportamiento de su ganancia estática, quiere decir que
el lazo cerrado en estado estacionario viene dado por:

𝐾𝑃 k
TF =
1 + 𝐾𝑃 k

A partir de esa ecuación es fácil ver que un control proporcional por sí solo no elimina el error, es decir no llega hasta la
referencia, por causa que en el denominador le estamos sumando un uno.

Procedimiento

Para el analisis se va a remplazar la válvula neumática por una válvula eléctrica que posee un motor junto un
motoreductor, haciendo de esta manera un control proporcional integral,cuyo diagrama de bloques viene hacer el
siguiente:

Figura 13. Diagrama de bloques-BIAS automatico

En donde:

e(t)= error

u(t)= Acción de control (velocidad del motor)

p(t)= posición del motoreductor

a(t)= abertura de la valvula

v(t)=caudal de entrada del tanque

Ahora, para poder eliminar el error en estado estacionario, necesitábamos adicionar un BIAS al lazo de control, pero ese
BIAS varía dependiendo del estado estacionario donde queramos colocar el proceso, por lo que se desarrollara un BIAS
automatico con la ayuda del motoreductor.

Entonces, cuando la salida de nuestro proceso de nivel es diferente a la referencia, vamos a tener un error, es decir, que
estamos generando un voltaje para el motor y por lo tanto el motor va a girar, y a su ves el motoreductor va a girar y abrir
la válvula para permitir el ingreso de más caudal al tanque buscando eliminar el error.

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 Figura 14. Esquema de funcionabilidad de la valvula

Hecho esto cuando el nivel sube, la salida va a alcanzar la referencia, es decir y(t)=r(t) , vamos a tener un error, e(t)=0 y
por causa del control proporcional, no se va a inyectar voltaje al motor, por lo tanto el motor se desenergiza, pero gracias
al MotoReductor, la posición de abertura de la válvula se mantiene y por lo tanto el sistema continuará en la referencia
sin problemas.

Analizando matemáticamente tenemos que:

La velocidad del motor:

𝑤(𝑡) = 𝐾𝑚 . 𝑢(𝑡)

Posición:
𝑡
𝑝(𝑡) = ∫ 𝑤(𝑡)𝑑𝑡
0

Abertura:

𝑎(𝑡) = 𝐾𝑟 . 𝑝(𝑡)

Caudal:

𝑣(𝑡) = 𝐾𝑣 . 𝑎(𝑡)

Donde: 𝐾𝑚 , 𝐾𝑟 𝑦 𝐾𝑝 son ganancias proporcionales de los bloques del motor, motoreductor y válvula.

Si consideramos entonces el motor y el motoreductor como parte del controlador, estamos involucrando un control
Integral a través de un sistema mecánico.

13
 Figura 15. Diagrama de bloques-BIAS automatico

De esta manea nuestro error va hacer:

𝑒(𝑡) = 𝑟(𝑡) − 𝑦(𝑡)

Y la abertura de la válvula va a estar definida asi:

𝑡
𝑎(𝑡) = 𝐾𝑖 ∫ 𝑒(𝑡)𝑑𝑡
0

Siendo : 𝐾𝑖 = 𝐾𝑝 𝐾𝑚 𝐾𝑟

Entonces, en la apertura de la valvula el error se va ir integrando hasta llegar a cero y luego la valvula se mantiene en un
valor constante, de esta manera se logra tener un BIAS automatico, a continuacion el esquema:

Figura 16. Diagrama de bloques-Control PI

Este controlador tendra la suma de las dos parcelas, que son:la accion proporcional al error, misma que se encarga de
acelerar la respuesta del sistema para llegar al SetPoint y la accion integradora que se encarga de ajustar
automaticamente el BIAS integrando el area bajo la curva del error presente en el proceso y de esa forma eliminar el error
en estado estacionario.

𝑡
𝑢(𝑡) = 𝐾𝑝 𝑒(𝑡) + 𝐾𝑖 ∫ 𝑒(𝑡)𝑑𝑡
0

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 Figura 17. Diagrama de bloques

Una vez hecho el analisis respectivo, para comprobar lo dicho anteriormente se procede a ulitizar MatLab-Simulink, en
donde vamos a verificar como varia nuestra respuesta al aumetar una ganancia a la accion integral, entonces tenemos lo
siguiente:

Figura 18. Esquema del sistema en Simulink

En el diagrama realizado en simulink se puede observar q el tanque esta definido por una funcion de transferencia de
primer orden.

Por otro lado si se aumenta o disminuye la ganancia en la accion integrar se va a tener respuestas rapidas o lentas,
respectivamente. A obtendremos las graficas cuando la ganancia en la accion integral desminuye y aumenta.

Considerndo una ganancia de 0.2 en la accion integral, haciendo de esta manera que el sistema se vuelva mas lento
puesto que el area bajo la curva se tarda en hacerce cero, se tiene lo siguiente:

15
 Figura 19. Graficas obtenidas de simulink -ganancia en la acción integral de 0.2

En las que se puede ver claramente que el comportamiento del sistema es efectivamente lento.

Por otra parte, si la ganancia en nuestra accion integra aumenta, permite que el error se haga cero mas rapidamente, lo
que a su vez hace que la respuesta sea inmediata, es por esto que se tiene un grafica de este tipo, cuando tengo una
ganancia en la accion integral de 5:

Figura 20. Graficas obtenidas de simulink -ganancia en la acción integral de 5

Se observa de esta manera que mas o menos se llega a estabilizar en 10 y comparando con las graficas anteriores se
afirma que lo analizado en lineas anteriores respecto a la proporcionalidad del error con la abertura de la valvula si existe.
.

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Referencias

[1] Real-Time Windows Target User’s Guide. © COPYRIGHT 1999-2001 by The MathWorks, Inc.

[2] Identificación y Control Adaptativo. Alberto Aguado Behar y Miguel Martínez Iranzo. Prentice-Hall, 2003.

[3] Ingeniería de Control Moderna, 4ª edición, 2003. Katsuhiko Ogata. Prentice Hall.

[4] Sistemas de control continuos y discretos, 2005. John Dorsey. McGraw-Hill.

[5] Revista UIS Ingenierías. Armando Simmonds-Mendoza, Nehider Cabrera-Londoño, Neimir Berdugo-Barandica, Javier RoldánMckinley, Eugenio
Yime-Rodríguez. Implementación de control PID de nivel en laboratorio usando PLC Siemens S7-300.

[6] Sergio A. Castaño Giraldo. Control PID – Acción Proporcional « https://controlautomaticoeducacion.com/control-realimentado/control-pid-

accion-proporcional/

[7] Control Real Español. PID ¿Cómo sintonizar un lazo PID? « https://controlreal.com/es/pid-como-sintonizar-un-lazo-pid/.

[8] Jose L. Redrejo. Desarrollo de sistemas de regulacion y control.

«http://www.infoplc.net/files/documentacion/control_procesos/infoPLC_net_ControlPID.pdf.

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