Esterilización 1

UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN JUAN

Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Química
Carrera: Ingeniería en Alimentos

ESTERILIZACIÓN

Prof. Dr. Ing. Roberto E. Cáceres

 Esterilización 2

ÍNDICE

Procesado térmico ..................................................................................................................................... 3

Tiempo de reducción decimal ............................................................................................................... 4
Constante de resistencia térmica ........................................................................................................... 5
Efecto esterilizante y tiempo de muerte térmica ................................................................................... 7
Valor Q10 ............................................................................................................................................... 8
Probabilidad de deterioro ...................................................................................................................... 9
Ecuación de Arrhenius .......................................................................................................................... 9
Relaciones entre los parámetros de procesado térmico ....................................................................... 10
Tiempo de reducción decimal y constante de reacción ................................................................... 10
Tiempo de muerte térmica y constante de resistencia térmica ........................................................ 11
Q10 y constante de resistencia térmica ............................................................................................. 11
Q10 y energía de activación ............................................................................................................. 12
Método de cálculo del proceso de esterilización ..................................................................................... 13
Procesado y envasado asépticos .............................................................................................................. 20
Componentes del equipo ..................................................................................................................... 20
Desaireador...................................................................................................................................... 21
Secciones de calentamiento y enfriamiento .................................................................................... 21
Tubo isotermo o de retención .......................................................................................................... 21
Sistema de envasado........................................................................................................................ 21
Producción de leche larga vida............................................................................................................ 22
Esterilización en recipiente ............................................................................................................. 22
Tratamiento UHT ............................................................................................................................ 24
El proceso UHT ........................................................................................................................... 24
Desarrollo del proceso UHT ....................................................................................................... 24
Plantas UHT ................................................................................................................................ 25
Diversos sistemas UHT ............................................................................................................... 26
Fases de Operación de la UHT .................................................................................................... 26
Planta UHT directa basada en inyección de vapor e intercambiador de calor de placas ............ 27
Planta UHT directa basada en inyección de vapor e intercambiador de calor tubular................ 28
Planta UHT directa basada en infusión de vapor ........................................................................ 29
Planta UHT indirecta basada en intercambiadores de calor de placas ........................................ 29
Planta UHT indirecta basada en intercambiadores de calor tubulares ........................................ 30
Planta UHT indirecta basada en intercambiadores de superficie raspada ................................... 31
Envasado aséptico ........................................................................................................................... 32
Bibliografía.............................................................................................................................................. 32
 Esterilización 3

Procesado térmico
El término procesado térmico se utiliza para designar al proceso de calentamiento, mantenimiento a
temperatura constante y posterior enfriamiento al que se somete a un alimento y que es necesario para
eliminar el riesgo de una posible enfermedad provocada por la ingestión de ese alimento.
La pasteurización es un procesado térmico diseñado para microorganismos patógenos, pero que no es
útil para productos perdurables sin refrigerar.
La esterilización comercial es el proceso que permite guardar a temperatura ambiente los productos
envasados.
Las bacterias pueden ser divididas en dos grupos:
1) aquellas que únicamente existen como células vegetativas (fáciles de matar por calor u otros medios)
2) aquellas que existen en estado vegetativo y también como esporas. Mientras que las bacterias
mueren fácilmente ante el calor en estado vegetativo, sus esporas son difíciles de eliminar.
Los productos a esterilizar contienen habitualmente una flora mixta conteniendo tanto células
vegetativas como esporas. Desafortunadamente, no hay una correlación específica entre las cantidades
de unas y otras. Se puede encontrar altos recuentos de esporas en productos con recuentos totales bajos,
y viceversa, de tal forma que determinar un recuento total no puede servir como una base confiable
para cuantificar esporas bacterianas en productos alimenticios.

Ejemplo 1: acerca de la calidad de leche, las normas microbiológicas para el comercio intra comunidad
establecidas por el Concilio de la Unión Europea (EU) para salvaguardar la salud humana y animal, se
muestra en la siguiente tabla:

Estándares de la Unión Europea para el recuento de bacterias en la leche

(en vigencia desde el 01/01/1993)
Producto Recuento (CFU /ml)
Leche cruda < 100.000
Leche cruda, guardada en silo de la lechería por más de 36 horas < 200.000
Leche pasteurizada < 30.000
Leche pasteurizada, después de incubación por 5 días a 8 ºC < 100.000
Leche esterilizada UHT, después de incubación por 15 días a 30 ºC < 10
NOTA: CFU = unidades formadoras de colonias
Tabla 1.

La temperatura y el tiempo de procesado térmico de la leche son factores muy importantes que deben
ser especificados con precisión en relación a los requerimientos de calidad y tiempo que puede
conservarse sin que el producto se deteriore.
La temperatura de tratamiento de leche homogeneizada, grado regular, pasteurizada, es normalmente
72 – 75 ºC por 15 – 20 segundos. El proceso de pasteurización puede variar de un país a otro de
acuerdo a la legislación local. Un requerimiento común en todos los países es que el tratamiento
térmico debe garantizar la destrucción de microorganismos no deseados y de todas las bacterias
patógenas, sin que el producto sea dañado.
Para leche larga vida, esterilizada con el tratamiento UHT, la temperatura es 135 – 150 ºC por 4 – 15
segundos. El proceso es acompañado por envasado aséptico en envases protectores de la luz y del
oxígeno atmosférico. Se almacena a temperatura ambiente.
 Esterilización 4

Tiempo de reducción decimal

Cuando microorganismos y / o esporas de bacterias son sometidos a un tratamiento térmico (a
temperatura constante) no todos los microorganismos mueren a la vez; sólo una proporción es destruida
en un período de tiempo dado. Si los microorganismos sobrevivientes son una vez más sujetos al
mismo tratamiento por el mismo período de tiempo, una proporción igual de éstos serán destruidos, y
así sucesivamente. En otras palabras, una exposición a un determinado tratamiento térmico siempre
elimina la misma proporción del recuento inicial de cada etapa. Esto significa que la cinética de la
muerte térmica, en condiciones isotérmicas, es claramente de primer orden.
El efecto letal en los microorganismos puede entonces ser expresado matemáticamente:
dN
= − kT N (1)
dt
donde:
N = número de microorganismos (o esporas) presentes luego de un tiempo de tratamiento, t.
kT = constante específica de la reacción de muerte térmica a temperatura T [=] 1/t.
t = tiempo de tratamiento [=] t.
separando variables e integrando:
N t

  dt
dN
= − kT (2)
N
N0 t0
donde:
N0 = número de microorganismos (o esporas) originalmente presentes a t0 = 0 (recuento inicial).
N
ln( ) = −kT (t − t 0 ) (3)
N0
N
2,303 log( ) = −kT (t − t 0 ) (4)
N0
1
log N = log N 0 − kT (t − t 0 ) (5)
2,303
Esta fórmula da como resultado una línea recta, cuando se representa en un gráfico semilogarítmico,
dibujando en las abscisas el tiempo de tratamiento (escala lineal) y el número de sobrevivientes en el de
las ordenadas (escala logarítmica). La constante de reacción indica cuán rápidamente ocurre la
destrucción de microorganismos (o esporas) a una temperatura constante.
Los microbiólogos de alimentos usan DT (tiempo de reducción decimal) para indicar el tiempo de
calentamiento necesario, a temperatura constante T, para destruir el 90 % de la población presente (esto
implica una reducción de 10 veces). Representando en un papel semilogarítmico los valores N
obtenidos a diferentes tiempos, el valor de DT representa el aumento de tiempo necesario para cambiar
un orden logarítmico el valor de N.

Ejemplo 2: se han obtenido los valores (presentados en la tabla 2) en una experiencia de resistencia
térmica de una suspensión de esporas a 112 ºC.
Determinar el tiempo de reducción decimal.
Solución: se representa el número de sobrevivientes en función del tiempo en papel semilogarítmico
(figura 1). De la figura se obtiene DT = D112 ºC = 2,3 minutos.
El mismo valor podría ser obtenido encontrando por mínimos cuadrados la ecuación de la recta de
ajuste (y = m x + b). Entonces: DT = - 1 / m.
 Esterilización 5

Tiempo (minutos) Número de esporas sobrevivientes

0 1,0 106
1 3,7 105
2 1,3 105
3 5,0 104
4 1,8 104
5 6,7 103
6 2,5 103
Tabla 2.

Figura 1.

Nótese que como una función logarítmica nunca puede alcanzar el valor cero, la esterilidad definida
como la ausencia de esporas vivientes, es imposible de lograr.

Constante de resistencia térmica

La constante de resistencia térmica z, describe la resistencia térmica de las esporas bacterianas.
Se define como el aumento de temperatura necesario para causar una disminución del 90 % en el
tiempo de reducción decimal DT.
Representando en un papel semilogarítmico los valores DT obtenidos a diferentes temperaturas, el valor
de z representa el aumento de temperatura necesario para cambiar un orden logarítmico el valor de DT.
En base a la definición, z puede expresarse:
 Esterilización 6

T1 − T2
z=− (6)
log DT1 − log DT2

Ejemplo 3: los tiempos de reducción decimal, DT, para una suspensión de esporas se midieron a varias
temperaturas, obteniéndose:

Temperatura (ºC) DT (minutos)

104 27,5
107 14,5
110 7,5
113 4,0
116 2,2
Tabla 3.

Determinar la constante de resistencia térmica, z, para las esporas.

Solución: se representan los valores de DT frente a la temperatura utilizando papel semilogarítmico,
obteniéndose la figura 2. En ella se puede leer que z = 10,8.
El mismo valor podría ser obtenido encontrando por mínimos cuadrados la ecuación de la recta de
ajuste (y = m x + b). Se tendrá: z = - 1 / m.

Figura 2.
 Esterilización 7

Efecto esterilizante y tiempo de muerte térmica

Un concepto muy utilizado es el de efecto esterilizante. Este término establece el número de
reducciones decimales en el recuento de esporas bacterianas logrado por un proceso dado de
esterilización (ver figura 1).
Cada vez que es llevado a cabo un proceso de esterilización, éste puede ser caracterizado por un cierto
efecto esterilizante. En cualquier proceso térmico de esterilización, el efecto esterilizante está
determinado por la combinación tiempo / temperatura aplicada. A mayor temperatura y mayor tiempo
de retención, el proceso será más eficiente.
El efecto esterilizante es expresado por el número de reducciones decimales logrado mediante el
proceso.
Las esporas de Bacillus subtilis o de Bacillus stearothermophilus son usadas generalmente como
organismos de prueba para determinar el efecto esterilizante del equipamiento continuo (por ejemplo
UHT), ya que estas bacterias - especialmente el B. stearothermophilus - forman esporas altamente
resistentes al calor.
El Clostridium botulinum es usado para el cálculo del efecto de la esterilización realizada con el
productos dentro de recipientes.
El equipamiento para la esterilización continua (tratamiento UHT) tiene habitualmente un efecto
esterilizante de alrededor de 10 a 12 al ser empleadas las esporas de B. subtilis, y de alrededor de 8 al
usarse las esporas de B. stearothermophilus, mientras que el efecto esterilizante del proceso en
contenedores no deberá ser menor a 12 cuando se utilizan esporas de Clostridium botulinum.
Obviamente, el efecto esterilizante dependerá de:
• la combinación tiempo / temperatura,
• la resistencia térmica de las esporas, que a su vez es influida por la cepa de Bacillus empleada y por
la forma en que fueron producidas las esporas en el producto en el que se lleva a cabo el
tratamiento térmico.
El efecto letal sobre las esporas bacterianas comienza a darse a una temperatura de alrededor de 118ºC
y se incrementa muy rápidamente con el aumento de la temperatura.
Otro concepto muy utilizado es el tiempo de muerte térmica, F, que es el tiempo necesario para causar
un determinado efecto esterilizante (ver figura 1). Este tiempo puede expresarse entonces como un
múltiplo de DT.

Ejemplo 4: una reducción del 99,99 % en una población microbiana equivale a cuatro reducciones de
orden logarítmico. Es decir:
• efecto esterilizante = 4,
• tiempo de muerte térmica, F = 4 DT.

Como se explicó anteriormente, en el procesado térmico de alimentos perdurables en recipientes

cerrados, el valor típico de efecto esterilizante utilizado es 12, lo que equivale a una reducción del
99,9999999999 % en la población microbiana o a F = 12 DT (con el valor característico de DT del
Clostridium botulinum).
Es corriente utilizar para F un subíndice que indica la temperatura y un supraíndice con el valor z del
microorganismo considerado:
FTz = tiempo de muerte térmica para una temperatura T de un organismo caracterizado por un cierto
valor z.
Debido a que comúnmente se asume un valor z de 10 ºC (18 ºF) - para las esporas, los valores F
calculados con este valor se utilizan como referencia y son designados como F0. La temperatura de
referencia es habitualmente 121ºC (250 ºF).
 Esterilización 8

18 10
F0 = F250 = F121 (7)

Valor Q10
Como ya se ha mencionado, el efecto esterilizante de un proceso de esterilización se incrementa
rápidamente con el aumento de la temperatura. Esto, por supuesto, también se aplica a las reacciones
químicas que ocurren como consecuencia del tratamiento térmico. El valor Q10 ha sido introducido
como una expresión de este incremento en la velocidad de una reacción. Este valor establece cuántas
veces aumenta la velocidad de una reacción si la temperatura del sistema es elevada en 10ºC.
k(T + 5 )
Q10 = (aplicable a ºC o K , no a ºF) (8)
k(T - 5 )
El valor Q10 para los cambios en el flavor - y para la mayoría de las reacciones es de alrededor de 2 a 3,
lo que indica que si se incrementa la temperatura de un sistema en 10 ºC, la velocidad de las reacciones
químicas se duplica o triplica.
Por ejemplo, si una reacción tiene un valor Q10 = 3 y requiere de una hora para completarse a 100 ºC,
sólo requerirá de 1 / 27 de dicho tiempo para completarse a 130ºC, esto es, poco más de 2 minutos.
Los valores Q10 pueden ser determinados también para la muerte de esporas bacterianas, habiéndose
encontrado valores dentro del rango de 8 a 30. La variación es tan grande debido a que las diferentes
clases de esporas bacterianas reaccionan en forma diferente a los incrementos de temperatura. Los
cambios por influencia del incremento de temperatura se muestran en la figura 3.

Figura 3.
 Esterilización 9

Probabilidad de deterioro
La probabilidad de deterioro se utiliza para calcular el número de envases deteriorados producidos
durante el procesado de una partida de producto.
De las ecuación 4, para una exposición total de tiempo de muerte térmica F :

N F
log( 0 ) = (9)
N DT

Si r es el número de envases procesados y N0 es el número inicial de esporas por envase, la carga

inicial total microbiana es igual a r N0 .
Si el objetivo pretendido en un proceso térmico es alcanzar una probabilidad de un microorganismo en
el lote, N = 1. Reemplazando:

F
F DT
log( rN 0 ) =  rN 0 = 10
DT

arreglando:

1 N0
Probabilidad de deterioro = = (10)
r F
10 DT

Ejemplo 5: determinar la probabilidad de deterioro de un proceso de 50 minutos de duración A 113 ºC

cuando D113 = 4 minutos y la población microbiana inicial es 104 por envase.

Solución: Se utiliza la ecuación (10),

1 10 4
Probabilidad de deterioro = = = 3,16 *10 − 9
r 50
10 4

Despejando de la ecuación anterior r = 3,16 *108 , lo que quiere decir que puede esperarse el deterioro
de un envase por cada 3,16 * 108 envases procesados.

Ecuación de Arrhenius
Otro método usado para describir la dependencia de la constante de velocidad de reacción respecto de
la temperatura fue introducida por Arrhenius como:
 − Ea 
 
Ea
kT = Ae  RT  o bien log kT = log A − (11)
2,303 RT
donde:
A = coeficiente de la ecuación de Arrhenius
Ea = energía de activación (cal/mol)
R = constante universal de los gases (1.987 cal/mol K)
 Esterilización 10

T = temperatura absoluta (K)

La ecuación (11) está graficada en la figura 4, en donde aparece log k versus 1/T. La Energía de
activación (Ea) es la energía necesaria para la reacción, y puede ser determinada a partir de la pendiente
de esta recta, (-Ea / 2.303 R).

Figura 4.

Relaciones entre los parámetros de procesado térmico

En este apartado se describen las principales relaciones existentes entre los parámetros cinéticos y los
utilizados en procesado térmico de alimentos.

Tiempo de reducción decimal y constante de reacción

Como DT indica el tiempo necesario para producir una reducción de un orden logarítmico en la
población, la relación entre k y DT se obtiene de la ecuación 4 haciendo:
N0
= 10 y (t − t 0 ) = DT
N
reemplazando
2,303
DT = (12)
kT
Ejemplo 6: Calcular la constante de velocidad de primer orden correspondiente al tiempo de reducción
decimal del ejemplo 2.
 Esterilización 11

Solución: Se utiliza la ecuación (11),

2,303 2,303 1
kT = = = 1,001
DT 2,3 minutos minuto

Tiempo de muerte térmica y constante de resistencia térmica

Teniendo en cuenta la ecuación la reacción (6):
T1 − T2 T2 − T1 T2 − T1  DT  T −T
z=− = =  log  1 = 2 1
log DT1 − log DT2 log DT1 − log DT2  DT   DT  z
log  1   2 
 DT 
 2 
T2 − T1
DT1
= 10 z (13)
DT2

Como se dijo anteriormente, el tiempo de muerte térmica puede expresarse como un múltiplo del
tiempo de reducción decimal:
FT1 = número * DT1 (14)
Relacionando dos temperaturas:
FT1 DT
= 1 (15)
FT2 DT2
De (12) y (14):
T2 − T1
FT1
= 10 z (16)
FT2

Q10 y constante de resistencia térmica

k(T + 5 ) kT2
Teniendo en cuenta la ecuación (8): Q10 = = (donde T2 = T1 + 10)
k(T - 5 ) kT1
2,303
la ecuación (12): DT =
kT
T2 −T1 10
DT1
y la ecuación (13): = 10 z = 10 z , es:
DT2
10
Q10 = 10 z (17)
o bien:
10
z= (18)
log Q10
Ejemplo 7: Determinar el valor Q10 para el efecto de la temperatura sobre el tiempo de reducción
decimal mostrado en el ejemplo 3.

Solución: Se utiliza la ecuación (16),

 Esterilización 12

10 10
Q10 = 10 z = 10 ,8
10 = 8,4

Q10 y energía de activación

k(T + 5 ) kT2
De la ecuación (8): Q10 = = (donde T2 = T1 + 10)
k(T - 5 ) kT1
 − Ea 
 
y la ecuación (11): kT = Ae  RT  , es:
 − Ea 
   Ea Ea  Ea  1 1  Ea  1 1  Ea  T1 +10 − T1  Ea  10 
 −   −   −     
Ae  2 
RT
Q10 = =e  RT1 RT 2  =e R  T1 T2  =e R  T1 T1 +10  = e R  T1 (T1 +10)  = e R  T1 (T1 +10) 
 − Ea 
 
Ae  1 
RT

Ea  10 
 
R  T1 (T1 +10)  Ea  10 
Q10 = e o bien log Q10 =   (19)
2,303 R  T1 (T1 + 10) 

Como conclusión de las relaciones entre los parámetros de procesado térmico, en la tabla 4 se
presentan los distintos parámetros indicadores de sensibilidad ante la temperatura.

Datos de destrucción térmica

D121ºC z Q10 Ea
(minutos) (ºC) (kcal/mol)
Vitaminas 100 – 1000 72,0 - 12,7 2,1 - 2,5 20 - 30

Enzimas 1 – 10 11,1 - 37,8 1,5 - 31,0 12 - 100

Células vegetativas 0,002 - 0,02 11,1 - 13,3 31,0 - 178,0 100 - 120

Esporas microbianas 1–5 5,6 - 11,1 6,5 - 31,0 53 - 83

(cepas termo resistentes)
Caracteres organolépticos 5 – 500 7,2 - 26,7 1,7 - 2,5 10 - 30
(sabor, color, textura, etc.)
Tabla 4.
 Esterilización 13

Método de cálculo del proceso de esterilización

T2 − T1
FT1
Este método se basa en el uso de la ecuación (16): = 10 z
FT2

para determinar el tiempo de muerte térmica, F, del proceso (tiempo necesario para causar un efecto
esterilizante deseado). Es necesario entonces conocer la constante de resistencia térmica z de las
esporas bacterianas a eliminar y la curva temperatura versus tiempo del proceso.
Para entender el procedimiento de cálculo se hace uso de dos ejemplos.
Ejemplo 8: Un proceso térmico de un alimento líquido consta de un calentamiento instantáneo de 30 ºC
a 140 ºC seguido de un periodo isotérmico de 6 segundos a dicha temperatura y un enfriamiento
instantáneo a 30 ºC. Para el microorganismo a eliminar, ensayos de laboratorio establecen que D121 =
1,1 minutos y z = 11 ºC.
El número inicial de microorganismos en el alimento se supone que es 105/g y el mayor envase a
utilizar es de 1.000 g.
Se desea obtener un proceso que asegure que el deterioro ocurre en cantidades inferiores a un envase
por cada 10.000.
Determinar la letalidad del proceso y si es necesario modificarlo.

Solución: El procediendo debe ser adecuado para reducir la población de 108 microorganismos por
envase (105 microorganismos/g * 1.000 g) a 10-4 microorganismos por envase (esto es porque se
espera un deterioro de 1 cada 10.000 envases, o sea 1 / 10.000 = 10-4). En síntesis se desea un efecto
esterilizante de 12 (recuérdese que el efecto esterilizante establece el número de reducciones decimales
en el recuento de esporas bacterianas logrado por un proceso dado de esterilización). Se puede decir
entonces que el tiempo de muerte térmica:
F121Referencia = 12D121 = 12 * 1,1 minutos = 13.2 minutos = 792 s
Esto indica que si el
proceso se realizara a
121 ºC se debería
mantener 792 s a esa
temperatura para lo–
grar el efecto deseado.
En la figura 5 se
muestra el devenir de
la temperatura durante
el proceso.

Figura 5.
 Esterilización 14

Como la temperatura del proceso no es 121 ºC, deberá encontrarse mediante la ecuación (16) el tiempo
de muerte térmica:
140 −121 140 −121
 F121 
  = 10 z = 10 11 = 53,37
 F140  Proceso

Como F140 Proceso = 6 segundos

Es F121Proceso = 6 * 53,37 = 320,22 segundos
T −121
Obsérvese que si se representa velocidad letal ( 10 z ) versus tiempo, F121Proceso es
T −121
numéricamente igual al área bajo la curva (o sea la integral
 10 z dt ), ver figura 6.

Figura 6.

Para lograr el efecto deseado se debe cumplir:

F121Proceso
Letalidad = =1 (20)
F121Referencia
reemplazando valores:
F121Proceso 320,22
Letalidad = = = 0,4043
F121Referencia 792
lo que indica que este proceso no es suficiente para lograr un efecto esterilizante de 12.
El proceso deberá ser modificado para que sea F121Proceso = 792 segundos
 Esterilización 15

Como se observa en la figura 6, cada segundo aporta un F121Proceso = 53,37 segundos, por lo que

F121Proceso =  6 + 792 − 320,22  = 14,84 segundos.

 53,37 
Por lo que se deberá modificar el procedimiento aumentando 8,84 segundos a temperatura de 140 ºC.

T −121
Es interesante analizar el comportamiento de 10 z con la temperatura (ver figura 7), con z = 10.

Figura 7.

T −121
Como surge claramente la velocidad letal ( 10 z ) es significativa por sobre 118 ºC. Para
temperaturas menores a 118 ºC toma valores menores de 0,5.
Ejemplo 9: El mismo alimento líquido del ejemplo anterior es sometido a un proceso HTST en una
planta piloto. Las temperaturas medidas en distintos tiempos son las siguientes:

Tiempo Temperatura
(s) (ºC)
1.0 115.0
3.4 127.0
5.3 135.0
6.5 138.0
8.3 140.0
12.3 140.0
12.9 127.0
14.0 114.0

Tabla 5.
 Esterilización 16

Para el microorganismo a eliminar, ensayos de laboratorio establecen que D121 = 1,1 minutos y z = 11
ºC.
El número inicial de microorganismos en el alimento se supone que es 105/g y el mayor envase a
utilizar es de 1.000 g.
Se desea obtener un proceso que asegure que el deterioro ocurre en cantidades inferiores a un envase
por cada 10.000.
Calcular el tiempo mínimo a temperatura constante que se necesita para alcanzar el resultado deseado.

Solución: El procediendo debe ser adecuado para reducir la población de 108 microorganismos por
envase a 10-4 microorganismos por envase. Esto quiere decir que desea un efecto esterilizante de 12. Se
tienen entonces:
F121Referencia = 12D121 = 12 * 1,1 minutos = 13.2 minutos = 792 s
Esto indica que si el proceso se realizara a 121 ºC se debería mantener 792 s a esa temperatura para
lograr el efecto deseado.
En la figura 8 se muestra el devenir de la temperatura durante el proceso.

Figura 8.
Como la temperatura del proceso no es 121 ºC deberá encontrarse mediante la siguiente ecuación el
tiempo de muerte térmica (recuérdese que el tiempo de muerte térmica es numéricamente igual al área
bajo curva velocidad letal, cuando se representa ésta versus tiempo):

T −121
t final
F121Proceso =  10 z dt (21)
t inicial

La letalidad se deberá calcular entonces por:

 Esterilización 17

T −121
t final

Letalidad =
F121 Proceso
=
t inicial
10 z dt
=1 (22)
F121 Referencia F121 Referencia
Para poder cuantificar la integral de la ecuación (22), se divide la curva de la figura 8 en tres sectores:

1,0  t  8,3
8,3  t  12,3
12,3  t  14,0

y se ajustan los tramos primero y tercero a una serie de Taylor de orden 3:

Y = Y0 + Y0' (X - X0 ) + Y0' ' (X - X0 )2 + Y0' ' ' (X - X0 )3

mediante el procedimiento de mínimos cuadrados. Los resultados se presentan en la tabla 6.

Tramo Ecuaciones
Y = Y0 + Y0' (X - X0 ) + Y0' ' (X - X0 )2 + Y0' ' ' (X - X0 )3
Donde:
X0 = 1,0
Y0 = 115,0
1,0  t  8,3
Y0' = 5,208
Y0' ' = 0,011
Y0''' = -0,035
2
R = 1,0
8,3  t  12,3 Y = 140
Y = Y0 + Y0' (X - X0 ) + Y0' ' (X - X0 )2 + Y0' ' ' (X - X0 )3
Donde:
X0 = 12,3
Y0 = 140,0
12,3  t  14,0
Y0' = -18,990
Y0' ' = -8,081
Y0''' = 6,032
2
R = 1,0
Tabla 6.

Con las ecuaciones de cada tramo se construyen las tres primeras columnas de la tabla 7.
 Esterilización 18

Velocidad letal Superficie

Tiempo Temperatura F121Referencia rectángulos
1,0 115,0 0,000359600
2,0 120,2 0,001064368 0,000711984
3,0 125,2 0,003029011 0,002046690
4,0 129,8 0,007930513 0,005479762
5,0 133,8 0,018278804 0,013104659
6,0 136,9 0,035489080 0,026883942
7,0 139,1 0,055538814 0,045513947
8,0 140,0 0,067035957 0,061287385
9,0 140,0 0,067382566 0,067209261
10,0 140,0 0,067382566 0,067382566
11,0 140,0 0,067382566 0,067382566
12,0 140,0 0,067382566 0,067382566
13,0 124,8 0,002806968 0,035094767
14,0 114,0 0,000291683 0,001549325
Letalidad = = 0,461029421
Tabla 7.

Con las columnas uno y tres se hace la figura 9.

Figura 9.
 Esterilización 19

El área bajo la curva es la letalidad, que de acuerdo a la cuarta columna de la tabla 7 es:

Letalidad = 0,461029421

Como cada segundo a temperatura constante de 140,0 aporta 0,067035957 a la letalidad, el tiempo a
adicionar a 140,0 ºC es:
1,0 − 0,461029421
 tiempo140 ºC = = 8,0 s
0,067035957
O se que el tiempo total a temperatura constante de 140,0 ºC debe ser:

tiempo140ºC = 4,0 + 8,0 = 12,0 s.

 Esterilización 20

Procesado y envasado asépticos

El envasado aséptico (a: sin; séptico: que produce putrefacción) de zumos de fruta y bebidas en
recipientes individuales se ha hecho muy común en el mercado. Acompañan a esta tendencia leche,
productos lácteos, alimentos infantiles y, en otros países, sopas y budines. En general, la calidad del
concentrado de tomate y del tomate mejoró mediante el uso de tecnología aséptica.
El procesado y envasado asépticos incluyen la esterilización del producto y del envase por separado,
seguidos del envasado (llenado y sellado de los envases) en un ambiente esterilizado.
El pionero de esta tecnología fue C. Olin Ball que en 1927 desarrolló el proceso HCF (heat, cool, fill o
calor, frío, llenado), que incluía la esterilización de los envases vacíos y del alimento por separado.
Este proceso se considera el precursor de la actual tecnología aséptica. Los altos costos y problemas de
operación de aquel tiempo impidieron que el proceso HCF llegase a tener éxito comercial. Otro
método, denominado Avoset, utilizaba un ambiente esterilizado en la zona de envasado mediante
lámparas UV y presión de aire positiva (circulación de aire).
A finales de la década de los cuarenta del siglo pasado, tuvo lugar un gran desarrollo de la
comercialización del proceso aséptico DOLE. Este sistema utilizaba vapor sobrecalentado para
esterilizar los envases y tapones metálicos; incluía el uso de intercambiadores de calor tubulares para
calentar los productos líquidos, el envasado aséptico en frío del producto esterilizado, seguido de un
sellado de los envases en atmósfera de vapor. Entre las aplicaciones del sistema DOLE pueden
mencionarse el procesado de sopas, cremas de guisantes, salsas, purés y productos lácteos.
En 1958, el desarrollo del envasado aséptico comercial de tambores de 55 galones (213 litros) supuso
otro gran avance. Posteriores modificaciones dieron como resultado el Sistema de Envasado FranRica,
que actualmente procesa 1.000.000 de tambores anuales en todo el mundo. Hoy se envasan
asépticamente recipientes incluso de mayor tamaño, que varían desde 55 hasta 125.000 galones (213
hasta 484.000 litros).
Durante la década de los 60 Tetrapak utilizó peróxido de hidrógeno como esterilizante del envase. La
forma vertical, llenado y sellado de la unidad Tetrapak se utiliza actualmente en todo el mundo. El
material de envase laminado le confiere ciertas propiedades tales como el sellado hermético y la de ser
una barrera contra el oxígeno y la luz.
El concepto bag in box desarrollado por Scholle Corporation ha reemplazado en el mercado de
distribución a los envases en latas metálicas. El tamaño de los envases asépticos varía entre 1 y 500
galones (4 a 1.900 litros). Incluso se han esterilizado y posteriormente llenado, con tomate y derivados
de frutas, tanques a granel de hasta 40.000 galones (155.000 litros).
La utilización de recipientes poliméricos para el envasado aséptico requiere que la temperatura del
producto durante el envasado no sea superior a 32 ºC. La esterilización del envase puede realizarse
utilizando peróxido de hidrógeno (oficialmente aceptado por la FDA, Foods and Drugs Administration,
en 1981). El nivel de peróxido de hidrógeno residual no debe superar las 0,1 ppm.
Los mayores retos tienen lugar al tratar de utilizar la tecnología aséptica para productos particulados de
bajo contenido de ácidos. Dado que las partículas de producto se calientan por conducción y que el
líquido portador que lo rodea se calienta principalmente por conducción, deben conocerse
perfectamente tanto la transmisión de calor como los problemas de flujo que de ello pudieran derivarse.

Componentes del equipo

Los componentes básicos de un sistema de procesado y envasado asépticos incluyen:
o desaireador
o secciones de calentamiento y enfriamiento
o tubo isotérmico o de retención.
o sistema de envasado
 Esterilización 21

Desaireador
El desaireador es un componente del equipo que expone el producto a vacío, como parte de un sistema
de flujo en continuo. El producto debe desairearse para eliminar el oxígeno antes del calentamiento,
minimizando de esta manera las reacciones de oxidación que producirían un deterioro de la calidad del
producto durante el procesado y almacenamiento.

Secciones de calentamiento y enfriamiento

El calentamiento puede realizarse utilizando intercambiadores de calor directo, tales como calentadores
por inyección de vapor. El agua añadida al producto debe eliminarse por un enfriamiento “flash”.
También se utilizan sistemas de calentamiento y enfriamiento indirectos, que utilizan intercambiadores
de calor (tubulares, de placas, de superficie rascada).
El calentamiento mediante un sistema indirecto de alimentos que contienen partículas, resulta
generalmente en un exceso de procesado del líquido portador, con el fin de asegurar un procesamiento
adecuado de las partículas. El sistema APV Júpiter ofrece una alternativa, calentando las partículas y el
líquido por separados; este sistema no ha tenido aceptación comercial.
La sección de calentamiento por sí sola no es suficiente para alcanzar la letalidad necesaria, por lo que
debe utilizarse posteriormente un tubo isotermo para aumentar el tiempo de retención a elevada
temperatura (para satisfacer las necesidades temperatura / tiempo del procesamiento).

Tubo isotermo o de retención

Es un componente muy importante del sistema de procesamiento aséptico. Aunque la letalidad es la
suma de la producida en las secciones de calentamiento, isoterma y enfriamiento, la FDA considera
solamente la letalidad producida en la sección isoterma. Por ello, el diseño del tubo de retención es
crucial para alcanzar un procesado térmico uniforme y suficiente para alcanzar la letalidad necesaria.
Algunos de los requisitos que deben cumplir su diseño son los siguientes:
1. el tubo debe estar inclinado hacia arriba un mínimo de 0,25 pulgadas por cada pié (2,1 cm por
metro), con el fin de eliminar posibles bolsas de aire y permitir el drenaje y posterior limpieza
del sistema
2. la superficie interior del tubo debe ser lisa
3. no puede existir calentamiento del producto a lo largo del tubo
4. el tubo debe ser fácilmente desmontable para su inspección
5. el diseño debe prevenir cambios en las dimensiones del tubo durante el montaje
6. el tubo no debe ser expuesto a condensados ni corriente de aire frío
7. la presión en el interior del tubo debe ser superior a la presión de vapor del líquido, con el fin
de prevenir la ebullición o la rápida vaporización del producto
8. deben existir sensores de temperatura y dispositivos de control tanto a la entrada como a la
salida del tubo.

Sistema de envasado
Existen numerosos sistemas para el envasado aséptico de alimentos procesados. Las diferencias residen
principalmente en el tamaño, la forma y el material utilizado para los envases.
El componente clave en todo sistema de envasado aséptico es el diseño del espacio donde se introduce
el producto en el envase. Este espacio debe esterilizarse de tal manera que prevenga la contaminación
del producto después del procesado y durante el llenado del envase.

Como ejemplo de esta tecnología se presenta la producción de leche larga vida.

 Esterilización 22

Producción de leche larga vida

Como ejemplo del proceso de esterilización se estudia la producción de leche larga vida. Sin embargo
los principios son generales y pueden ser aplicados a otros procesos.
Se usan dos métodos para la producción de leche de vida larga:
• Esterilización en recipiente, donde el producto y el contenedor (recipiente) son calentados a
aproximadamente 116 °C durante unos 20 minutos. El almacenamiento se efectúa a temperatura
ambiente.
• Ultra alta temperatura (UHT) tratamiento con el producto calentado a 135 – 150 °C por 4 - 15
segundos seguido por envasado aséptico en cajas que protegen el producto contra la luz y el
oxígeno atmosférico. Almacenamiento a temperatura ambiente.

Esterilización en recipiente
Se usan dos procesos para esterilización de botellas o latas: procesamiento en lotes y sistemas de
procesamiento continuo.
• Procesamiento en lotes (batch) en
autoclaves, figura 10, que pueden ser
operados en tres formas:
• Recipientes apilados en la autoclave.
• En una jaula que puede ser rotada dentro
del autoclave.
• En una autoclave rotatoria.
Esta última forma de operar tiene la ventaja
de una penetración más rápida del calor y
una mayor uniformidad de tratamiento.
Para llevar a cabo el proceso de
esterilización en autoclave, la leche es
normalmente precalentada a unos 80 ºC y luego transferida a botellas limpias y calientes. Las
botellas son tapadas, ubicadas en el autoclave y esterilizadas, normalmente a 110 – 120 ºC por 15 –
40 minutos. El lote es luego enfriado y la autoclave llenada con un nuevo batch.
El principio es el mismo para latas.
La esterilización batch en autoclaves es una técnica usada más a menudo para alimentos sólidos
enlatados que para productos líquidos.
El hecho que la esterilización tome lugar luego que el producto es embotellado o enlatado, tiene la
ventaja de no requerir procesamiento aséptico, pero hay que usar materiales para el envase
resistentes al calor.
• Sistemas de procesamiento continuo, preferidos cuando deben producirse más de 10.000 unidades
diarias. Existen dos tipos principales de maquinarias que trabajan de esta manera: torres
hidrostáticas verticales y esterilizadores horizontales.
• Torres hidrostáticas verticales.
Este tipo de esterilizadores, a menudo referidas como torres de esterilización, figura 11, consiste
básicamente en una cámara central mantenida a temperatura de esterilización por medio de
vapor a presión, contrabalanceada en la entrada y descarga por columnas de agua que proveen
de una presión equivalente. El agua del lado de la entrada es caliente y la del lado de la salida es
fría, ambas a temperaturas que permitan un mayor intercambio de calor y que eviten la rotura
por choque térmico del vidrio de las botellas. En las torres hidrostáticas los contenedores de la
leche son transportados lentamente a través de las zonas de calentamiento y enfriamiento. Las
 Esterilización 23

zonas son dimensionadas para corresponder a los requerimientos de tiempo necesarios en las
diversas etapas del tratamiento.
En muchos casos la leche es tratada
previamente en una planta de pre-
esterilización, similar a una planta
UHT. La leche es calentada a 135 ºC o
más por unos pocos segundos y luego
enfriada a 30 – 70 ºC (dependiendo del
material de la botella; como regla las
botellas plásticas requieren menor
temperatura). La leche es transferida a
botellas calientes y limpias antes de ser
tratadas en las torres hidrostáticas. La
pre-esterilización no necesita ser tan
intensa como la etapa de esterilización
ya que su único propósito es disminuir
el número de esporas y así reducir el
tiempo de procesamiento necesario en
la torre de esterilización.
El ciclo completo de tiempo de este
esterilizador es aproximadamente de
una hora, que incluyen 20 a 30
minutos de pasaje a través de la
sección de esterilización a temperatura
de entre 115 a 125 ºC.
Las torres hidrostáticas verticales son
apropiadas para el rango de
tratamiento de 2.000 unidades (de 0,5
litros) por hora hasta 16.000 unidades
(de 1 litro) por hora. Se pueden usar
botellas de plástico o de vidrio.

• Esterilizadores horizontales.
Es una máquina de relativamente baja altura, figura 12, provisto de un sellado con una válvula
rotatoria a través de la cual los contenedores llenos son introducidos a una zona de
relativamente alta presión / alta temperatura donde son sometidos a temperaturas de
esterilización del orden de 132 a 140 ºC durante 10 a 12 minutos. Con un tiempo total del ciclo
de 30 a 35 minutos, se pueden lograr capacidades de 12.000 unidades por hora.
El esterilizador horizontal puede ser utilizado para esterilizar tanto botellas de plástico y de
vidrio como así también contenedores de film plástico flexible y laminados plásticos
 Esterilización 24

Tratamiento UHT
En una moderna planta UHT la leche es bombeada a través de un sistema cerrado, donde es pre-
calentada, tratada a elevada temperatura, homogeneizada, enfriada y envasada asépticamente.
Productos líquidos de baja acidez (pH > 4,5; para el caso de la leche pH > 6,5) son normalmente
tratados a 135 – 150 ºC por unos pocos segundos, por calentamiento indirecto o por calentamiento
directo mediante inyección o infusión de vapor.
Productos de elevada acidez (pH < 4,5) tales como jugos, son normalmente calentados a 90 – 95 ºC
durante 15 – 30 segundos.
Todas las partes del sistema aguas abajo de la esterilización son de diseño aséptico para eliminar el
riesgo de re-infección.
Comparado con la esterilización tradicional en torres hidrostáticas, el tratamiento UHT de leche ahorra
tiempo, trabajo, energía y espacio.
El proceso UHT es un proceso rápido que tiene mucho menos efecto sobre el flavor de la leche. Sin
embargo consumidores regulares de leche esterilizada en autoclave, acostumbrados al flavor
“cocinado” o “caramelo” , pueden encontrar el producto tratado UHT como “desabrido”, “sin gusto”.

El proceso UHT
UHT es una técnica para preservar productos alimenticios líquidos por exposición breve e intensiva al
calor. Este tratamiento destruye los microorganismos en el producto.
Es útil mientras se mantenga el producto bajo condiciones asépticas, por lo que es necesario prevenir
re-infecciones empacando el producto después del tratamiento térmico bajo condiciones asépticas y en
envases de materiales previamente esterilizados. Todo almacenamiento intermedio entre el tratamiento
térmico y el envasado debe realizarse bajo condiciones asépticas. Por todo lo anterior el procesamiento
UHT es llamado procesamiento aséptico.

Desarrollo del proceso UHT

Luis Pasteur llevó a cabo experiencias sobre esterilización de leche en botellas, pero no fue hasta
alrededor de 1960 (cuando estuvieron comercialmente disponibles las tecnologías de llenado y
 Esterilización 25

procesado asépticos) que el moderno desarrollo del proceso UHT comenzó. Leche y otros alimentos
líquidos tratados UHT son ahora aceptados a lo ancho del mundo pero ello no fue siempre así.
La primera planta UHT operaba con el principio de inyección directa de vapor. Comparadas con las
plantas de esterilización en contenedores, las nuevas plantas UHT ganaron rápidamente reputación para
producir un excelente flavor. Las primeras plantas con calentamiento indirecto fueron recién
introducidas en el mercado unos diez años más tarde.
Se han realizado intensos esfuerzos en investigación y desarrollo sobre esta temática desde que se
introdujo el proceso UHT. Hoy las plantas entregan productos con color y valores nutricionales
prácticamente inalterados.

Plantas UHT
El tratamiento UHT es un proceso continuo y por ello su aplicación está limitada a productos que
pueden ser bombeados. El procedimiento puede ser aplicado a un amplio rango de productos lácteos y
alimentos otros alimentos (tabla 6). La lista mostrada no es exhaustiva; muchos otros productos
alimenticios líquidos serán probablemente de gran interés en el futuro.
Las plantas UHT están diseñadas normalmente en forma flexible para permitir el procesamiento de un
amplio rango de productos en la misma planta. Este tipo de instalaciones podría procesar sin problemas
productos de baja acidez (pH > 4,5) y productos de alta acidez (pH < 4,5). Son sin embargo sólo los
primeros son los que requieren tratamiento UHT para hacerlos comercialmente estériles. Las esporas
no pueden desarrollar en productos de elevada acidez y el tratamiento térmico es realizado en estos
casos sólo para destruir mohos y levaduras. Normalmente una pasteurización a elevada temperatura (90
– 95 ºC por 15 – 30 segundos) es suficiente para hacer los productos de elevada acidez comercialmente
estériles.

Productos normalmente tratados UHT

• Leche líquida fresca y recombinada.
• Leche concentrada.
• Crema de leche.
• Leche saborizada.
• Productos de leche fermentados (yogur,
suero de leche, etc).
• Tragos basados en suero de leche.
• Ingredientes para helados.
• Postres (flanes y budines).
• Tragos de proteínas.
• Tragos de soja.
• Alimentos para bebés.
• Jugos de frutas y vegetales.
• Bebidas tales como té y café.
• Coberturas y cremas basadas en grasa
vegetal.
• Sopas.
• Salsas.
• Purés.
• Aliños.
Tabla 1.
 Esterilización 26

Las plantas UHT están totalmente automatizadas. Los aspectos de seguridad deben ser considerados
muy importantes en el diseño de una planta UHT. Debe eliminarse todo riesgo de suministrar productos
no esterilizados a la máquina de llenado aséptico. El programa de control debe proveer seguridad
contra errores de operación y manejo del proceso. Debería, por ejemplo, ser imposible comenzar la
producción si la planta no ha sido pre-esterilizada.
Todas las secuencias relacionadas en el arranque, corrida y limpieza de la planta son iniciadas desde un
panel de control, el cual contiene todos los equipos necesarios para el control, monitoreo y grabación
del proceso.

Diversos sistemas UHT

Existen dos tipos principales de sistemas UHT en el mercado.
• En los sistemas directos el producto se pone inicialmente en contacto con el
medio de calentamiento, seguidamente se realiza un enfriamiento flash en un
recipiente al vacío y eventualmente enfriamiento indirecto hasta temperatura
de envasado. Los sistemas directos se dividen en:
• Sistemas de inyección de vapor (vapor inyectado en el producto por medio
de una tobera, figura 13).
• Sistemas de infusión de vapor (producto introducido dentro de un recipiente
lleno de vapor, figura 14).
• En los sistemas indirectos el calor es transferido desde el medio calefactor a través
de una pared. Los sistemas indirectos pueden basarse en:
• Intercambiadores de placas.
• Intercambiadores tubulares.
• Intercambiadores de superficie raspada, figura 15.
Aún más, es posible combinar los intercambiadores de calor en los sistemas de
calentamiento indirecto de acuerdo a los requerimientos del producto o del proceso.

Fases de Operación de la UHT

Estas fases de operación son comunes a todos los sistemas:
• Pre-esterilización.
Antes de comenzar la producción la planta debe ser pre-esterilizada para
prevenir re-infecciones del producto tratado. Esta operación comprende:
• Esterilización con agua caliente a la misma temperatura a la que será
sometido el producto. El tiempo mínimo de esterilización con agua
calientes es de 30 minutos a partir del momento que la temperatura
pertinente ha sido alcanzada en la totalidad de las partes asépticas de la
planta.
• Enfriamiento de la planta a las condiciones requeridas para la producción.
• Limpieza intermedia aséptica (AIC)
La limpieza intermedia aséptica es una herramienta útil en casos donde una
planta es usada en corridas de producción muy largas. Una AIC de 30 minutos
puede llevarse a cabo siempre que sea necesario remover obstrucciones en la
línea de producción sin perder las condiciones asépticas. La planta no deber
ser re-esterilizada después de una AIC. Este método ahorra pérdidas de tiempo
y permite corridas de producción más largas.
• Ciclo de limpieza in situ CIP.
 Esterilización 27

El ciclo completo CIP (cleaning in place) toma unos 70 a 90 minutos y es normalmente llevado a
cabo inmediatamente después de la producción.
El ciclo de limpieza CIP para plantas UHT directas o indirectas comprende secuencias para pre-
enjuague, limpieza cáustica, enjuague con agua caliente, limpieza ácida y enjuague final, todas
controladas automáticamente de acuerdo a un programa preestablecido. El programa CIP debe ser
optimizado para las diferentes condiciones de operación en diferentes lecherías.
• Producción.
Las fases de producción varían de acuerdo a los diferentes procesos y se describen a continuación:

Planta UHT directa basada en inyección de vapor e intercambiador de calor de

placas

En el diagrama de flujo de la figura 16, el producto con una temperatura de alrededor de 4 ºC es

abastecida desde el tanque pulmón (1a) e impulsada por la bomba (2) hacia la sección de pre
calentamiento del intercambiador de placas (3). Luego de precalentar hasta aproximadamente 80 ºC, la
presión del producto es incrementada a alrededor de 4 bar por la bomba (4) y es enviado hacia la tobera
de inyección de vapor (5). El vapor instantáneamente aumenta la temperatura del producto hasta
aproximadamente 140 ºC (la presión de 4 bar previene la ebullición del producto). En el tubo de
retención (6) el producto es mantenido unos pocos segundos a temperatura UHT antes de su
enfriamiento flash en la cámara de expansión (7) que está equipada con un condensador. El vacío
parcial es mantenido por una bomba (8) y está controlado a un valor tal que el vapor eliminado del
producto iguale la cantidad previamente inyectada. Una bomba centrífuga (9) alimenta el producto
 Esterilización 28

tratado UHT a un homogenizador de dos etapas (10). Posteriormente el producto es enfriado a

aproximadamente 20 ºC en el intercambiador de placas (3) y luego continúa directamente hacia una
máquina de llenado aséptico (12) o hacia un tanque aséptico (11) para almacenamiento intermedio
antes de ser envasado.
El agua de enfriamiento, alimentada desde el tanque 1b, es utilizada para el condensador de la cámara
de expansión. Luego de ser pasada por una inyección de vapor es utilizada como medio de pre
calentamiento en el intercambiador de placas. La temperatura del agua cae hasta aproximadamente 11
ºC y es entonces usada para enfriar el producto que proviene del homogenizador.
En caso de que la temperatura caiga durante la producción, el producto es enfriado y re direccionado
hacia un tanque de rechazo; simultáneamente la planta es inundada con agua. Posteriormente al
enjuague con agua, la planta es limpiada (CIP) y esterilizada previamente a restablecer la producción.
Plantas que usan esta tecnología, son apropiadas para capacidades de 2.000 a 30.000 l/h.

Planta UHT directa basada en inyección de vapor e intercambiador de calor

tubular

Como una alternativa al diseño anterior, figura 17, el intercambiador de calor de placas puede ser
reemplazado por intercambiadores de calor tubulares cuando se procesan productos de viscosidad
media o baja, con o sin partículas o fibras.
La leche con una temperatura de alrededor de 4 ºC es dirigida a un intercambiador tubular (3) para
calentarla hasta aproximadamente 95 ºC (en las secciones 3a y 3c). Después de mantenerla en (4a) para
estabilizar las proteínas, la leche es calentada indirectamente (3d).
La inyección de vapor instantáneamente aumenta la temperatura hasta 140 – 150 ºC. La leche es
mantenida por pocos segundos a esta temperatura (4b) antes de ser enfriada. El pre enfriamiento es
 Esterilización 29

llevado a cabo en el intercambiador de calor tubular (3e) donde el agua se calienta recuperando y
economizando energía. El vapor inyectado es flasheado y eliminado en la cámara de expansión (6),
donde la temperatura de la leche cae a 80 ºC. El sistema de pre enfriamiento previo a la evaporación
flash mejora la economía térmica y minimiza las pérdidas de aroma.
Luego de la homogenización aséptica (8), la leche es enfriada regenerativamente (3f) a temperatura de
envasado (aproximadamente 20 ºC) y conducida dentro de un tanque aséptico para almacenamiento
intermedio antes de ser asépticamente envasada.
El medio de calentamiento y enfriamiento circula en un circuito cerrado de agua. Se inyectan pequeñas
cantidades de vapor para adicionar la energía requerida durante la producción normal.
Si ocurre una caída de la temperatura durante la producción, el producto es re direccionado hacia un
tanque de rechazo. La planta debe ser limpiada y esterilizada previo a restablecer la producción.

Planta UHT directa basada en infusión de vapor

Este sistema difiere del de inyección de vapor principalmente en la manera de poner en contacto el
vapor y la leche.
El principio básico de la infusión de vapor es calentar el producto pasándolo a través de una atmósfera
de vapor, como se muestra en la figura 14.
Para que la velocidad de transferencia de calor no varíe, el sistema para diseminar el producto debe
lograr un tamaño de gotitas de leche uniforme.
Aparte del sistema de infusión, el proceso es similar al de inyección de vapor.

Planta UHT indirecta basada en intercambiadores de calor de placas

Este tipo de plantas se construye para capacidades superiores a 30.000 l/h. Un diagrama de flujo típico
se muestra en la figura 18.
 Esterilización 30

El producto a alrededor de 4 ºC es bombeado desde el tanque pulmón hacia la sección regenerativa del
intercambiador de calor de placas (3). En esta sección el producto es calentado a alrededor de 75 ºC por
la lecha ya tratada UHT, la que al mismo tiempo es enfriada. El producto pre calentado es luego
homogenizado (4) a una presión de 18 – 25 MPa (180 – 250 bar). La homogenización previa al
tratamiento UHT es posible en plantas indirectas, lo que significa que pueden utilizarse
homogenizadores no asépticos. De todas maneras, si se quiere mejorar la textura y la estabilidad física
de ciertos productos como la crema, es preferible utilizar un homogenizador aséptico aguas abajo.
El producto precalentado y homogenizado continúa hacia la sección de calentamiento del
intercambiador de calor de placas, donde es calentado a alrededor de 137 ºC. El medio calefactor es un
circuito cerrado de agua caliente, con la temperatura regulada por la inyección de vapor (5). Después de
calentado, el producto pasa a través del tubo de retención (6), dimensionado para 4 segundos.
Finalmente el enfriamiento es llevado a cabo regenerativamente en dos secuencias. El producto que
deja el enfriamiento regenerativo continúa directamente a envasado aséptico o a un tanque aséptico
para almacenamiento intermedio.
Como siempre, si ocurre una caída de la temperatura durante la producción, el producto es re
direccionado hacia un tanque de rechazo. La planta deberá ser limpiada y esterilizada previo a
restablecer la producción.

Planta UHT indirecta basada en intercambiadores de calor tubulares

Un sistema UHT es elegido para tratamiento de productos de viscosidad baja o media que puede o no
contener partículas o fibras. El término viscosidad media es un concepto difuso ya que la viscosidad
puede variar dependiendo del material base, los aditivos y tratamiento mecánico.
 Esterilización 31

Son ejemplos de productos de viscosidad media posibles de tratar: sopas, algunos tipos de postres y
productos derivados de tomate, de frutas y de vegetales. Los sistemas tubulares son utilizados
frecuentemente cuando se requieren tiempos de procesamiento más prolongados para productos
lácteos.
El principio de funcionamiento mostrado en la figura 19, no difiere mucho de la planta UHT con
intercambiadores de calor de placas descrito anteriormente. Se pueden construir plantas que operan con
este sistema con capacidades desde 1.000 a 30.000 l/h.
Los intercambiadores de calor tubulares, figura 20, están constituidos por un número de tubos
montados dentro de un módulo y que pueden ser conectaos en serie y/o paralelo para ofrecer un sistema
completamente optimizado de enfriamiento o calentamiento.
Como se dijo anteriormente, si ocurre una caída de la temperatura durante la producción, el producto es
re direccionado hacia un tanque de rechazo. La planta deberá ser limpiada y esterilizada previo a
restablecer la producción normal.

Planta UHT indirecta basada en intercambiadores de superficie raspada

Los intercambiadores de calor de superficie raspada son los más apropiados para alimentos de elevada
viscosidad.
En la figura 21 se muestra un diagrama de flujo típico.
Debido a que productos con elevada viscosidad presentan una amplia variación de sus propiedades
físicas no pueden establecerse programas de control de temperaturas o capacidades horarias.
El producto es bombeado desde un tanque (1) por una bomba (2) hacia el primer equipo de superficie
raspada (3a). Se pueden utilizar una etapa adicional de calentamiento (3b) para elevar la temperatura
del producto al valor deseado. Se colocan monitores en las diferentes etapas del proceso para chequear
si esas temperaturas han sido alcanzadas.
El tubo de retención (4) mantiene el producto a la temperatura requerida por un periodo de tiempo pre
determinado. El producto es enfriado con agua (3c y 3d) y llevado a temperatura de envasamiento con
agua muy fría.
Finalmente, el producto enfriado es bombeado a un tanque pulmón aséptico (6), que provee un
volumen buffer entre la línea de procesamiento continua y el sistema de envasado.
Si existen problemas de lograr los valores pre establecidos, automáticamente se abre una válvula de
retorno que envía el producto hacia un tanque de rechazo.
 Esterilización 32

Envasado aséptico
El envasado aséptico es un procedimiento consistente en: esterilización del material del envase o
contenedor, llenado con un producto comercial estéril (procesado UHT) en un ambiente estéril y
cerrado hermético de los envases para prevenir recontaminación.
Para productos larga vida no refrigerados, el envase debe también proporcionar completa protección
contra la luz y el oxígeno atmosférico.
Una caja de leche larga vida debe por lo tanto estar provista con una delgada capa de aluminio,
colocada entre capas de polietileno.
El término aséptico implica la ausencia o exclusión de cualquier organismo del producto, envase u
otras áreas específicas, mientras que el término hermético es utilizado para indicar propiedades
mecánicas apropiadas para excluir la entrada de bacterias dentro del envase o más estrictamente
prevenir el pasaje de microorganismos y la difusión de gas o vapor hacia dentro del recipiente
contenedor.

Bibliografía
• Dairy processing handbook. Publisher: Tetra Pak Processing Systems AB, S-221 86 Lund, Sweden.
Text: Gösta Bylund, M.Sc. (Dairy Techn.). Editor: Teknotext AB. Illustrations: Origrit AB. Cover:
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• Introducción a la ingeniería de los alimentos. R. Paul Singh and Dennis R. Heldman. Editorial
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• Sterilization of Food in Retort Pouches (Food Engineering Series). A.G. Abdul Ghani Al-Baali and
Mohammed M. Farid. Springer; 2006 edition (October 9, 2006).