DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO

I. INTRODUCCIÓN

El presente trabajo tiene como objetivo comprender y realizar diferentes ensayos, los
cuales no permitirán el incremento de conocimientos y experiencia respecto a las
características y propiedades físicas de los agregados finos y gruesos que
dispondremos a trabajar, con lo cual determinaremos la dosificación del concreto para
el diseño de mezcla.

Para el proceso de diseño de mezclas es necesario conocer y aplicar los respectivos

ensayos como humedad, granulometría, absorción, peso especifico, peso unitario seco
suelto (PUSS) y el compactado (PUSC) mediante los cuales obtendremos propiedades
importantes las cuales serán detallados en le presente trabajo, todos estos ensayos a
realizar serán de gran experiencia tanto en laboratorio como la interpretación de los
resultados obtenidos para luego ser aplicados en el diseño de mezcla.

Para poder realizar un diseño de mezclas y una dosificación de cemento, agregado fino,
agregado grueso y agua se necesita primeramente saber algunos datos que son
esenciales para proceder con el cálculo, es por esta razón que se realiza el trabajo de
laboratorio en donde se hacen diferentes ensayos que permiten obtener datos que
sirvan para hacer el calculo respectivo de diseño de mezclas.

II. OBJETIVOS

II.1. Objetivo General:

 Realizar el diseño de mezcla de concreto que presente la resistencia final

F’c. que se requiera (140 Kg/cm2, 175 Kg/cm2, 210 kg/cm2).

II.2. Objetivos Específicos:

 Realizar la granulometría respectiva de los agregados fino, grueso, el cual

nos permita conocer si se encuentra dentro de los rangos estándar
correspondiente, para un optimo diseño de mezcla.
 Obtener un concreto que tenga las características requeridas, consistencia
plástica con un control de calidad bueno.
  Elaborar testigos de concreto que cumplan los requerimientos
especificados, para luego ser sometidos a rotura.
 Comprobar si la resistencia obtenida de la rotura es la misma que la
resistencia diseñada.

III. MARCO TEORICO

El concreto comúnmente se conoce en el medio como un material

deconstrucción que se diseña bajo normas específicas dependiendo del
proyecto que se vaya a utilizar y con las características económicas para un
determinado fin. El concreto se hace a base de diseños, con trabajos de ingeniería y
por esta condición están sujetos a cambios y modificaciones para optimizarlo. Para su
elaboración se deben tener en cuenta que este proceso implica el diseño, elaboración,
colocación, curado y protección, de los cuales depende si este es un concreto bueno o
malo Esto conlleva a investigar en elaboración de un concreto que cumpla con todas
las especificaciones mencionadas y que además se incorporen nuevos materiales, que
aporten a mejorar dicho elemento.

III.1. Características del concreto fresco y endurecido

Suele llamársele así a la etapa del concreto que abarca, desde la

mezcla de todos los materiales que lo integran, permaneciendo trabajable
durante un tiempo, hasta que el concreto comienza a endurecer
desarrollando la resistencia que soporta la estabilidad de las estructuras. Durante
este período de tiempo el concreto debe ser colocado en su posición
final, consolidado, terminado y curado adecuadamente. Durante la etapa
del concreto fresco se genera el proceso de hidratación, el cual consiste en
la reacción del agua con el cemento formándose algunos compuestos químicos
que ocasionan el proceso de endurecimiento de las mezclas y la generación de
calor. Las reacciones químicas de este proceso son exotérmicas, esto es, generan
calor en la pasta de cemento y en el concreto. Los productos de hidratación que
van formándose con el tiempo, son el cementante que une a las grava y la
arena, desarrollando así la resistencia del concreto.

El concreto recién mezclado debe ser plástico o semifluido y capaz de ser

moldeado a mano. En una mezcla de concreto plástico todas las partículas de
arena y grava quedan encerradas y en suspensión, la mezcla fluye como
líquido viscoso, sin segregarse ni desmoronarse durante el transporte y
colocación; y cuando éste endurece, se transforma en una mezcla
homogénea de todos los componentes. Durante la etapa del concreto fresco
se puede identificar algunas características muy importantes en el
comportamiento del concreto, tales como:

● Exudación: Es la migración del agua hacia la superficie superior del concreto en

estado fresco, provocada por el asentamiento de los materiales sólidos;
este asentamiento es consecuencia del efecto combinado de la vibración - durante
la compactación y la gravedad, es decir, la exudación es un tipo de segregación en
la que parte del agua de la mezcla tiende a subir a la superficie del concreto recién
colado, lo que puede ocasionar demasiada humedad en la capa superficial del
concreto y si el agua queda atrapada entre elementos superpuestos del concreto,
el resultado puede ser un concreto poroso, débil y poco durable. En algunas
formas de colocación de concreto es recomendable que se presente la exudación
para facilitar el acabado del elemento.

● Cohesión: Representa la propiedad del concreto que describe la

facilidad o dificultad que tiene la pasta de cemento y la mezcla con los agregados,
de atraerse para mantenerse como suspensión en el concreto, evitando así la
disgregación de los materiales.

● Segregación: Separación de los materiales del concreto, provocada por falta de

cohesión de la pasta de cemento con el resto de los componentes de la mezcla,
detal modo que su distribución ya no es uniforme. Existen dos tipos de
segregación, en el primero de ellos las partículas más gruesas tienden a
desplazarse hacia fuera de la mezcla y en el segundo tipo se manifiesta una
separación de la lechada de la mezcla.

● Trabajabilidad: Es una propiedad del concreto, asociada al grado de facilidad o

dificultad con la que una mezcla de concreto puede ser mezclada, transportada,
colocada y terminada (acabado final). Está condicionada al equipo que se utilice en
las actividades de cada etapa, es decir, la trabajabilidad adecuada para el concreto
masivo no es siempre suficiente cuando se trate de secciones delgadas, de difícil
acceso o con mucho acero de refuerzo. El grado de trabajabilidad de una mezcla
debe ser congruente con el equipo usado para colocarlo y consolidarlo. La energía
 proporcionada por una regla vibratoria será muy diferente a la energía que se
aplicará con una regla manual.

Las mezclas secas y poco trabajables deberán consolidarse por medio de vibrado,
pero en caso de mezclas fluidas puede no ser necesario el vibrado
mecánico y solamente requerirse una consolidación por varillado. Durante la etapa
del concreto endurecido se pueden identificar algunas características importantes
en el comportamiento del concreto, tales como:

● Estado Endurecido: Se inicia después del fraguado final, el cual se determina con
el penetrómetro.

● Resistencia: La resistencia de un material se define como la habilidad para resistir

esfuerzos sin llegar a la falla. La resistencia del concreto es la propiedad más
valorada por los ingenieros.

● Resistencia a compresión: La resistencia a compresión del concreto, se puede

definir como la máxima resistencia medida en un espécimen de concreto a carga
axial. Generalmente se expresa en kilogramos por centímetro cuadrado (kg/cm2)
ala edad de 28 días y se le designa con el símbolo f’c. Para determinar la resistencia
a compresión del concreto se utilizan especímenes cilíndricos de 15 x 30 cm, de
acuerdo a la norma MTC E704 - 2000, Aplicando carga constante a una velocidad
de 0.14 a 0.34MPa/s (20 a 50 lb/pulg2 - seg) hasta la falla del espécimen.

● Durabilidad: La durabilidad de un material es el atributo que lo

identifica con el tiempo que puede prestar el servicio requerido en
forma satisfactoria La durabilidad del concreto hecho con cemento portland se
define como su habilidad para resistir las acciones de intemperismo, ataque
químico, abrasión o cualquier otro proceso de deterioro Un concreto
será durable si mantiene su forma original, calidad y servicio cuando es expuesto
a su medioambiente.

IV. EQUIPOS Y MATERIALES

 Balanza electrónica
 Recipientes de Metal
 Tamices estándar
 Palas
 Cucharas
  Buggy
 Probetas para testigos de concreto
 Varilla de compactación
 Comba de goma
 Cono de Abrams
 Horno
 Prensa para ensayo a compresión
 Agregado fino
 Agregado grueso
 Cemento
 Agua

V. PROCEDIMIENTO

a) Análisis Granulométrico

1. Se realiza el cuarteo de la muestra (Hormigón).

2. Se separa la muestra en los recipientes de metal.
3. Se pesan las muestras.
4. Una vez pesadas se ponen al horno para su respectivo secado.
5. Una vez seco se pesan nuevamente las muestras para los respectivos
cálculos de contenido de humedad, peso unitario y peso especifico.
6. Se lava la muestra, eliminando la posible presencia de limos y materias
orgánicas.
7. Una vez que la muestra este limpia, se procede al correspondiente secado
al horno.
8. Se pesa la muestra seca.
9. Con la muestra se procede al correspondiente tamizado de los agregados
fino – grueso (5 -10 min).
10. Una vez tamizado se procede a pesar la muestra de cada tamiz, para
realizar el correspondiente calculo de granulometría.

b) Diseño de mezclas

1. Teniendo los datos de granulométricos y cuidando de que la curva

granulométrica se encuentre dentro del rango deseable se procede al
respectivo cálculo de diseño de mezclas (140 Kg/cm2, 175 Kg/cm2, 210
kg/cm2).
2. Una vez realizado los cálculos y teniendo las proporciones de mezcla, se
procede al mezclado del hormigon, cemento y agua.
3. Teniendo la mezcla lista se procese a realizar el ensayo de consistencia del
concreto (Slum), siguiendo cuidadosamente el proceso de ensayo.
 4. Realizado el ensayo se procede a verter la mezcla a los moldes cilíndricos
para testigos de concreto (briquetas), siguiendo cuidadosamente el
proceso.
5. Las probetas se retiraran de los moldes entre las 18 - 24 horas después de
ser moldeadas, para luego sumergirlas en agua para su curado.

c) Rotura de briquetas

1. Para poder llevar a cabo el ensayo hay que disponer de una Prensa para
ensayo a compresión.
2. Todas las briquetas tienen que perder humedad antes del ensayo (una vez
sacadas del agua dejarlas secar un aproximado de 6 – 12 horas).
3. Luego se procede a colocar la briqueta de forma muy cuidadosa en le
plato inferior centrándola.
4. Se aproxima los platos de la maquina de forma que el plato superior se
coloque perfectamente en la cara superior de la briqueta, sin atribuirle
carga a esta.
5. A continuación, se aplicara la carga de forma continua.
6. En estas condiciones se sigue aplicando carga hasta que la briqueta
deforme rápidamente. Se anotara la carga máxima obtenida en el
momento de la rotura.
7. La resistencia se calcula dividiendo la máxima carga soportada por la
briqueta entre el área promedio de la sección.
8. Esta resistencia se calcula por lo general a los 7, 14 y 28 dias.

VI. CALCULOS Y RESULTADOS.

Los cálculos y resultados se describen en las siguientes tablas.

VII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

 La curva del primer análisis granulométrico obtenido no se encontraba dentro

del rango deseable, por lo que se tuvo que recoger nuevamente otra muestra
de la cantera (Cutimbo).
 La granulometría obtenida por tamizado en el segundo cálculo de los
agregados se encuentra dentro del rango deseable.
 Obtenidos los datos granulométricos correctamente se procedió al diseño de
mezclas para F’c=140 Kg/cm2, F’c=175 Kg/cm2 y F’c= 210 kg/cm2.
 La consistencia esperada o asumida fue una consistencia plástica cuyos valores
fluctúan entre 3-4 pulgadas y según la clasificación de asentamiento lo
obtenido si cumple con el Slump de diseño.
 Los cálculos en la rotura de briquetas se aproximan a los diseños establesidos.
 Se recomienda realizar los procedimientos de granulometría y diseño con
sumo cuidado ya que de ello dependerá el correcto calculo de diseño de
mezclas.

VIII. BIBLIOGRAFIA.

 Ing. Flavio Abanto Castillo - Tecnología del concreto 1997.

 Pasquel, E. (1999). Tópicos de Tecnología de Concreto. Impreso por el Colegio
de Ingenieros del Perú. Lima, Perú.
 https://vdocuments.mx/informe-diseno-de-mezclasdocx.html.
 https://es.scribd.com/doc/112779536/INFORME-DE-DISENO-DE-MEZCLAS-DE-
CONCRETO.
 Reglamento Nacional de Edificaciones E-060.

IX. ANEXOS.