ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TEMA:
CONSULTAR LOS DIAGRAMAS DE FASE

NOMBRE:
ROMERO ERREYES JESSICA JACQUELINE

CÓDIGO:
6415

DOCENTE:
ING. ALMENDARIZ MARCO

CURSO:
TERCERO ‘‘1’’

FECHA DE ENTREGA:
2019 - 03 - 26

Marzo 2019 – Julio 2019

 MANTENIMIENTO

En la ingeniería, el concepto de mantenimiento son todas aquellas acciones llevadas a

cabo para mantener los materiales en una condición adecuada o los procesos para lograr
esta condición, tienen como propósito conservar o reactivar un equipo para que cumpla
sus funciones. Incluyen acciones de inspección, comprobaciones, clasificación,
reparación, etc.

1. Tipos de mantenimiento
Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre
sí por el carácter de las tareas que incluyen:

 Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los

defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al
departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.
 Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un
nivel de servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus
puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático,
es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un
problema
 Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente
del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores
de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar
este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración,
consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan
estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues
requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos
matemáticos, físicos y/o técnicos.
 Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es
revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo,
bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que
resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión
consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el
equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos
sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.
 Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los
usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos,
inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es
necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de
mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance).

2. La dificultad para encontrar una aplicación práctica a los tipos de

mantenimiento
Esta división de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada equipo
necesita una mezcla de cada uno de esos tipos, de manera que no podemos pensar en
aplicar uno solo de ellos a un equipo en particular.
Ejemplo, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento
preventivo periódico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas
(mantenimiento predictivo), quizás le hagamos una puesta a punto anual (puesta a cero)
y repararemos las averías que vayan surgiendo (mantenimiento correctivo). La mezcla
más idónea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarán estrictas razones ligadas
al coste de las pérdidas de producción en una parada de ese equipo, al coste de reparación,
al impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto o servicio, entre otras.

3. Modelos de mantenimiento
A. Modelo Correctivo
Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la
lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es aplicable,
como veremos, a equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas averías no suponen
ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo de equipos no es rentable dedicar
mayores recursos ni esfuerzos.

B. Modelo Condicional
Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de
pruebas o ensayos, que condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas
descubrimos una anomalía, programaremos una intervención; si por el contrario, todo es
correcto, no actuaremos sobre el equipo.

Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que
a pesar de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.

C. Modelo Sistemático
Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cuál es la
condición del equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para decidir
si realizamos otras tareas de mayor envergadura; y por último, resolveremos las averías
que surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad media, de cierta
importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan algunos trastornos. Es
importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemático no
tiene por qué tener todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo
con este modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se realicen sin
importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que se
trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos anteriores, en los que para realizar
una tarea debe presentarse algún síntoma de fallo.

Otros ejemplos:

 El tren de aterrizaje de un avión

 El motor de un avión
D. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad
Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo
ningún concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los
que se exige, además, unos niveles de disponibilidad altísimos, por encima del 90%. La
razón de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el alto coste en producción que
tiene una avería. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que
requiera parada del equipo (correctivo, preventivo sistemático). Para mantener estos
equipos es necesario emplear técnicas de mantenimiento predictivo, que nos permitan
conocer el estado del equipo con él en marcha, y a paradas programadas, que supondrán
una revisión general completa, con una frecuencia generalmente anual o superior. En esta
revisión se sustituyen, en general, todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con
probabilidad de fallo a lo largo del año (piezas con una vida inferior a dos años). Estas
revisiones se preparan con gran antelación, y no tiene porqué ser exactamente iguales año
tras año.

Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:

 Turbinas de producción de energía eléctrica

 Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención supone enfriar y volver
a calentar el horno, con el consiguiente gasto energético y con las pérdidas de
producción que trae asociado
 Equipos rotativos que trabajan de forma continua
 Depósitos reactores o tanques de reacción no duplicados, que sean la base de la
producción y que deban mantenerse en funcionamiento el máximo número de horas
posible.

4. Otras consideraciones
En primer lugar, algunos equipos están sometidos a normativas legales que regulan su
mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos determinadas actividades con una
periodicidad establecida.

En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos realizarlas

con el equipo habitual de mantenimiento (sea propio o contratado) pues se requiere de
conocimientos y/o medios específicos que solo están en manos del fabricante, distribuidor
o de un especialista en el equipo.

Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el modelo de
mantenimiento que debemos aplicar a un equipo.

a. Mantenimiento Legal
Algunos equipos están sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la
Administración. Sobre todo, son equipos que entrañan riesgos para las personas o para el
entorno. La Administración exige la realización de una serie de tareas, pruebas e
inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser realizadas por empresas debidamente
autorizadas para llevarlas a cabo. Estas tareas deben necesariamente incorporarse al Plan
de Mantenimiento del equipo, sea cual sea el modelo que se decida aplicarle.

Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los siguientes:

 Equipos y aparatos a presión

 Instalaciones de Alta y Media Tensión
 Torres de Refrigeración
 Determinados medios de elevación, de cargas o de personas
 Vehículos
 Instalaciones contraincendios
 Tanques de almacenamiento de determinados productos químicos
b. Mantenimiento subcontratado a un especialista
Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa
especializada en un equipo concreto. El especialista puede ser el fabricante del equipo, el
servicio técnico del importador, o una empresa que se ha especializado en un tipo concreto
de intervenciones. Como hemos dicho, debemos recurrir al especialista cuando:

 No tenemos conocimientos suficientes

 No tenemos los medios necesarios
Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento deberemos
subcontratarlas a empresas especializadas.

FATIGA DE MATERIALES

En ingeniería y, en especial, en ciencia de materiales, la fatiga de materiales

se refiere un fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo cargas dinámicas
cíclicas se produce ante cargas inferiores a las cargas estáticas que producirían la rotura.
Un ejemplo de ello se tiene en un alambre: flexionándolo repetidamente se rompe con
facilidad, pero la fuerza que hay que hacer para romperlo en una sola flexión es muy
grande. La fatiga es una forma de rotura que ocurre en estructuras sometidas a tensiones
dinámicas y fluctuantes (puentes, automóviles, aviones, etc.). Su principal peligro es
que puede ocurrir a una tensión menor que la resistencia a tracción o el límite elástico
para una carga estática, y aparecer sin previo aviso, causando roturas catastróficas. Es
un fenómeno muy importante, ya que es la primera causa de rotura de los materiales
metálicos (aproximadamente el 90%), aunque también está presente en polímeros
(plásticos, composites,...), y en cerámicas. La rotura por fatiga tiene aspecto frágil aún
en metales dúctiles, puesto que no hay apenas deformación plástica asociada a la rotura.
Dependiendo de la forma como actúen las tensiones alternantes sobre un determinado
componente mecánico, la falla por fatiga puede darse en las siguientes formas [9]:
 Esfuerzos pulsantes tensión- tensión o bien esfuerzos tensión- compresión
 Flexión unidireccional
 Flexión invertida
 Torsión
Modelos analíticos para el estudio de la fatiga
Se han propuesto varios modelos para el estudio del comportamiento a fatiga de las
piezas mecánicas que trabajan bajo esta condición como puede verse en [4]. En este
trabajo, se presentan los siguientes:
 Modelo vida - esfuerzo
 Modelo vida
 Modelo de Castillo
 Modelo de Ripoll
También en, se expone un método para construir las curvas de fatiga sin realizar ensayo
alguno; este es un método para obtener la curva aproximada.

Fatiga térmica

La fatiga térmica se induce normalmente a temperaturas elevadas debido a tensiones

térmicas fluctuantes; no es necesario que estén presentes tensiones mecánicas de origen
externo. La causa de estas tensiones térmicas es la restricción a la dilatación y o
contracción que normalmente ocurren en piezas estructurales sometidas a variaciones de
temperatura. La magnitud de la tensión térmica resultante debido a un cambio de
temperatura depende del coeficiente de dilatación térmica y del módulo de elasticidad.

Fatiga con corrosión

La fatiga con corrosión ocurre por acción de una tensión cíclica y ataque químico
simultáneo. Lógicamente los medios corrosivos tienen una influencia negativa y reducen
la vida a fatiga, incluso la atmósfera normal afecta a algunos materiales. A consecuencia
pueden producirse pequeñas fisuras o picaduras que se comportarán como concentradoras
de tensiones originando grietas. La de propagación también aumenta en el medio
corrosivo puesto que el medio corrosivo también corroerá el interior de
la grieta produciendo nuevos concentradores de tensión.
BIBLIOGRAFÍA

www.urbipedia.org. Consultado: 20 de octubre del 2011.

www.buenastareas.com. Consultado: 20 de octubre del 2011.