Descripción del proceso de la planta de turbo expander de la

Planta Separadora de Rio Grande.

Alumno: Roberto Daza Amaya.

Introducción. –

Los líquidos del gas natural comprenden los componentes que se pueden extraer de una
corriente de gas rico; Estos, comúnmente llamados líquidos del gas natural (LGN, en ingles
NGL), incluyen etano, propano, butanos, y gasolina natural (condensado). Para producir el LGN
se requiere un seco (Metano) puro, que solo puede ser obtenido en una planta de extracción
de líquidos mediante el proceso de Turbo-Expander. La recuperación de los componentes del
NGL en el gas no solo se realiza como método de control del punto de roció de la corriente de
gas natural, ya que el LGN generalmente tienen un valor más alto como productos separados
que como parte de la corriente del gas natural. Las fracciones LGN más livianas, como el etano,
el propano y los butanos, pueden venderse como combustibles o materias primas de refinerías
y plantas petroquímicas, mientras que las porciones más pesadas pueden utilizarse como
cortes en el blending de naftas.

Objetivos. -

La planta de Separación de Líquidos Rio Grande constituye el primer paso concreto en el

camino hacia la industrialización de los hidrocarburos. Permite dar valor agregado a nuestros
recursos naturales que en este caso son exportados al Brasil. La capacidad de procesamiento
de la planta es de 200 millones de pies cúbicos por día de gas natural y contempla una
recuperación de 96% como mínimo de propano para obtener una producción de 361 toneladas
por día de Gas Licuado de Petróleo (GLP) y de aproximadamente 490 barriles por día (BPD) de
Gasolina natural.

Principios de operación turbo expander. –

Esta es una tecnología más moderna y empleada en la actualidad, la cual se basa en llevar el
gas a condiciones de temperatura extremadamente bajas (-72 a -87 ºF) (-57,78 a -66,11 ºC)
para entrar en la zona termodinámica de equilibrio líquido-vapor y de esta manera lograr
que condensen la fracciones más pesadas. Este tipo de tecnología se emplea para procesar gas
natural de riquezas apreciables (mayores a 2 GPM), o cuando se desea un alto porcentaje de
recobro de propano.

Los niveles criogénicos de enfriamiento se logran mediante intercambiadores de calor,

enfriamiento mecánico y turbo expansores isentrópicos en combinación con válvulas J.T de
expansión isentálpica.

Cuando el gas natural es enfriado a estos niveles de temperatura, prácticamente todo el

propano y el resto de los hidrocarburos más pesados contenidos en él se licuan. Los líquidos
formados pueden ser separados por una serie de torres fraccionadoras.
 Variación en proceso turbo expander.

a) Reciclaje del gas Residual (RR)

Éste reflujo provee más refrigeración al sistema y permite realizar mayores recobros de etano.
Permite incrementar el recobro de etano por encima del 80%, es tolerante al CO2 y el recobro
puede ser ajustado por la cantidad de reciclaje utilizado.

b) Proceso de Gas Sub enfriado (GSP)

Una porción del gas del separador de baja temperatura se envía al intercambiador de calor
donde se condensa totalmente con la corriente de tope. Luego ésta porción se expande
bruscamente a través de la válvula en el tope de la columna para proveer el reflujo.

Ésta modificación se utiliza para gases ricos más de 3 GPM. El diseño GSP es muy tolerante al
CO2 hasta por encima del 2%.

c) Proceso CRR (Reciclaje de Residuo Frío)

Éste proceso es una modificación del proceso GSP para alcanzar mayores niveles de recobro de
etano. Es similar al del GSP excepto que se agregó un compresor y un condensador en el tope
del sistema para tomar una porción del gas residual y proveer reflujo adicional al
demetanizador, permite alcanzar hasta 98% de recobro de etano.

d) Proceso SDR (Reflujo de Arrastre Lateral)

El proceso SDR es otra modificación del GSP. En éste diseño una corriente es sacada del
demetanizador, recomprimida y condensada para proveer el reflujo. La corriente tomada del
lado del demetanizador está libre de componentes inertes y condensan fácilmente.

principios termodinámicos. -

 Expansor-Compresor: Los procesos de compresión provocan aumento en la

presión. Dispositivos como el compresor y la bomba son diseñados para este
propósito, son usados para el transporte de fluido o para preparar la materia
prima a condiciones requeridas de proceso. Para el caso de la expansión de un
 gas se debe pasar de una presión alta a una baja. En la compresión se
consideran dos casos, el isotérmico y el adiabático.
 Compresión: una compresión de camino isotérmico requiere menos trabajo
que el camino adiabático. Ambos caminos se consideran reversibles para un
gas ideal de P1a P2. El camino de una compresión real se sitúa entre dos
límites, pero es más cercano a la diabático. Sin embargo, al comprimir en
etapas con un enfriamiento a presión constante entre cada paso, es posible, al
menos en principio alcanzar el camino isotérmico.
 Expansión: Hay dos razones importantes para expandir gases:

1) Obtención de Trabajo.

2) Producción de temperaturas más bajas en el proceso, como en el caso de la

licuefacción y la refrigeración.

En ambos casos el gas es capaz de producir trabajo, pero para el caso de la licuefacción el
énfasis es en la obtención de una temperatura baja. Un ejemplo de esto es un proceso de
estrangulamiento adiabático (∆h=0) que disminuye la temperatura del gas, pero no produce
trabajo. En el otro extremo está la turbina que puede extraer casi el 85% del trabajo máximo
disponible de una corriente de alta presión y temperatura. Para obtener el máximo trabajo de
la expansión del gas se prefiere un proceso isotérmico que uno adiabático. Como se observa
en la figura, bajo la curva isoterma el área de la curva es mayor, lo que indica que es factible
producir más trabajo con una trayectoria isoterma que con un camino adiabático.

El régimen criogénico comprende temperaturas por debajo de los -100ºF. Las temperaturas
criogénicas se obtienen por la evaporación rápida de los líquidos volátiles o por la expansión
de gases confinados a presión desde 350 hasta 200 atmosferas. La expansión puede darse a
través de una región de menor presión.

Muchos procesos se han desarrollado y son usados para licuar gases. Los procesos de
refrigeración están constituidos de manera similar, difieren de los procesos de licuefacción en
que estos son cíclicos y el fluido de trabajo generalmente permanece a una temperatura más
baja que su temperatura critica

Todos los sistemas criogénicos consisten en un compresor, un intercambiador y un expansor.

Hay dos métodos básicos para producir frio ambos son procesos que manejan gases y hacen
uso del hecho de que el calor del compresor se transfiere al ambiente y el gases entonces
expandido y enfriado.

Desarrollo. -

Hay muchos arreglos diferentes para este proceso dependiendo de la composición del gas de
carga y el nivel deseado de líquidos a recuperar.

Una característica importante del proceso turbo-expande, es que el vapor de agua en el gas de
carga debe haber sido virtualmente removido en su totalidad, debido a las muy bajas
temperaturas de operación en este proceso. El alto nivel de deshidratación del gas de carga al
turbo-expande, normalmente se consigue con unidades de adsorción con tamiz molecular.
Aunque este proceso se usa principalmente para recuperar etano, puede ser económicamente
viable en algunos casos comparados con otros procesos, silo que se desea es recuperar
líquidos como propano y más pesados.

Proceso.-

El gas de alimentación a la nueva Planta de Extracción de Licuables proviene del gasoducto

GASYRG y, eventualmente, del gasoducto YABOG. A estos gasoductos ingresa gas
acondicionado principalmente en plantas de ajuste de punto de rocío.

El gas ingresa a la planta y circula a través del filtro de entrada para eliminar partículas líquidas
y sólidas de la corriente de gas y luego atraviesa los lechos conteniendo el material adsorbente
(tamiz molecular) que remueve el agua. Aguas debajo de los lechos, un filtro de partículas
quita las partículas sólidas arrastradas provenientes del lecho. La tecnología de tamices
moleculares presenta una operación lead-lag, en donde para mantener una operación
continua debe haber como mínimo dos lechos: uno en modo adsorción, removiendo el agua
del gas de entrada; y otro en modo regeneración, removiendo el agua adsorbida. Alcanzada la
saturación de un lecho en adsorción, éste ingresa en el ciclo de regeneración y un segundo
lecho comienza a adsorber, asegurando la operación continua e ininterrumpida del sistema de
Tamices moleculares. Para llevar a cabo la regeneración de un tamiz se desvía una fracción del
gas deshidratado. Esta fracción de gas se calienta, intercambiando calor con aceite térmico e
ingresa luego en el lecho saturado para desorber el agua acumulada durante la etapa de
adsorción.

El gas de regeneración húmedo es enfriado mediante un aeroenfriador y enviado al separador

de gas de regeneración, donde se separa el agua condensada del gas. El gas de salida de dicho
separador es comprimido para mezclarse junto a la corriente de gas de entrada a los tamices
moleculares para ser deshidratado. El gas deshidratado ingresa en la unidad criogénica donde
es enfriado en el preenfriador de gas intercambiando calor con el gas residual y corrientes de
condensado.

El gas preenfriado se envía al separador frío para separar la fracción de líquido condensado.
Los líquidos segregados circulan por el intercambiador de entrada previo a su ingreso a la
columna deetanizadora. El gas proveniente del separador frío atraviesa el expansor,
alcanzando las temperaturas criogénicas necesarias para lograr la recuperación deseada, e
ingresa a la columna absorbedora. En caso de requerirse, el turbo-expansor puede ser
bypasseado utilizando la válvula de expansión Joule-Thomson dispuesta en paralelo.

El gas expandido es contactado en contracorriente en la columna absorbedora con el

condensado generado a partir del gas de salida del acumulador de reflujo de la columna
deetanizadora. Este condensado absorbe el propano y componentes más pesados del gas de
salida del expander para ser luego recuperados en la columna deetanizadora.

El gas de salida de la columna absorbedora (gas residual) se encuentra a baja temperatura y

por dicha razón se utiliza para condensar el gas de tope de la columna deetanizadora y
preenfriar el gas de entrada, realizando de esta forma una recuperación energética. Luego,
atraviesa el compresor asociado al expansor para recuperar parte de la presión inicial.
Finalmente, el gas residual se recomprime hasta alcanzar un valor de presión igual a la del gas
de entrada a la planta. Como fuera mencionado anteriormente, el líquido segregado en el
separador frío y el condensado rico en propano y componentes más pesados proveniente de la
columna absorbedora ingresan en la columna deetanizadora.
 En esta columna se despoja a los componentes pesados (C3+) de los compuestos livianos para
cumplir con las especificaciones requeridas. La columna deetanizadora cuenta con un
condensador de placas de aluminio que provee corriente de reflujo tanto para la misma
columna deetanizadora como para la columna absorbedora condensando el gas de salida del
acumulador de reflujo.

El frío requerido en este intercambiador proviene de las corrientes de salida de la columna

absorbedora, optimizando la integración energética de la unidad criogénica. El líquido de
fondo de salida de la columna deetanizadora es enviado a la columna debutanizadora, previo
paso por el intercambiador carga efluente. En esta columna se obtiene GLP en especificación,
el cual se envía a almacenamiento y gasolina no estabilizada.

A los efectos de cumplir con las especificaciones requeridas para la gasolina, es necesario
despojarla de una porción de isopentanos. Por dicha razón, el líquido de fondo de la columna
debutanizadora es enviado a la columna estabilizadora de gasolina, previo enfriamiento en el
intercambiador carga efluente. La gasolina estabilizada y los iso-pentanos obtenidos son
enviados a almacenamiento.

Recomendación. –

Es preciso entender y comprender cada temperatura fijada en cada etapa del proceso, las
variaciones de presión oh diferencial que se realiza en las válvulas JT, se debe monitorear
continuamente. Así como las variables presión, temperatura y reflujo.

Debido a las bajas temperaturas alcanzadas en el proceso, y para evitar la formación de

hidratos y hielo, se hace necesario deshidratar el gas de entrada a la planta de extracción de
licuables mediante una unidad de deshidratación empleando tamices moleculares.