METALES

Los metales tecnológicamente y por sus aplicaciones en

ingeniería se clasifican en:
-Metales Ferrosos: Aceros, Fundiciones
Metales no Ferrosos: Aluminio y aleaciones, Cobre y
aleaciones, Plomo, Zinc, Estaño
Los metales se encuentran en la naturaleza combinados
químicamente con otros elementos formando
compuestos tales como óxidos, silicatos, carbonatos,
etc, que reciben el nombre de minerales, y aparecen
junto a las gangas, que son impurezas inútiles para su
explotación.
• Para obtener los materiales a partir de la materia
prima existen proceso como:
• -Procesos termoquímicos
• -Fusión
• -Procesos electrolíticos
• Una vez obtenidos los metales se procesan y se
obtienen las piezas que pueden ser:
• -Colado o vaciado: moldes de arena, moldes
permanentes, por inyección,
• moldeo de precisión
• -Laminación
• -Forjado
• -Extrusión
• -Trefilación
• -Estirado
• Estructura cristalina
• En los metales los átomos están siempre ordenados
en forma cristalina, y se llama sistema
• cristalino precisamente a la ordenación de los átomos
en proposiciones llamadas sistemas.
• Los sistemas cristalinos más comunes en metales son
el cúbico y el hexagonal, y dentro
• del cúbico el cúbico de cuerpo centrado y el cúbico de
caras centradas. Con menos frecuencia
• se presenta en los metales el sistema tetragonal.
• Estos esquemas se denominan celdas o células
elementales. La distancia entre los átomos
• se llama constante de malla y vale de 2 a 7
armstrong. (A=10-8mm)
• Formación de los cristales
• Cuando el metal o aleación se encuentra en estado
líquido los átomos están dispuestos de manera
desordenada y se desplazan unos con respecto a
otros, es decir las distancias son variables.
• Al enfriarse el metal se empiezan a formar los
cristales a partir de una célula elemental llamada
germen alrededor de la cual se van adosando las
otras celdas elementales y como las celdas primitivas
están orientadas en general de distinta forma llega un
momento en que llega a ponerse en contacto dos
cristales o granos cristalinos dando un contorno
irregular.
• Deslizamiento o deslocamiento: Ocurre
generalmente en la dirección del empaquetamiento
compacto, ocurre sobre la mayoría de los planos
compactos, y se produce primero sobre el mayor
esfuerzo de corte a lo largo de su dirección.
• Aleaciones: De los elementos que componen la tabla
periódica, aproximadamente 80 pueden ser
clasificados como metales. Teniendo todos ellos en
común que sus electrones más externos en un átomo
neutro son cedidos fácilmente. Esta característica
causa sus propiedades de conductividad, tanto
eléctrica como térmica, de su brillo y maleabilidad. El
uso de metales puros es limitado, pues son blandos o
tienden a corroerse. Sin embargo, toleran una
considerable cantidad de elementos en estado sólido
o líquido. Así, la mayor parte de los materiales
metálicos comúnmente usados son mezclas de dos o
más metales elementales. Es posible realizar estas
mezclas de varias maneras, pero casi siempre se
obtienen por la unión de metales por arriba de su
punto de fusión. Esa mezcla sólida de metales o
metaloides se denomina aleación.
• Las aleaciones se obtienen por enfriamiento de
soluciones líquidas de dos o más metales y se
obtienen por dos formas:
• • Por sustitución
• • Intersticiales
• La primera es cuando los átomos de un metal
(soluto) ocupan los lugares de las celdas
elementales del otro metal ocupadas
anteriormente por los átomos de este último
(solvente), el metal solvente conserva su
estructura cristalina.
• Diagramas de fase
• Un sistema de aleaciones es la unión de dos o más metales en todas
sus combinaciones posibles, teniendo en cuenta todas las
concentraciones posibles de un metal A con otro metal B.
• Un diagrama de fase es un esquema que muestra las fases y sus
composiciones en cada temperatura y composición de la aleación.
Cuando en la aleación sólo están presentes dos elementos se puede
elaborar un diagrama de fases binario. Cada fase tiene una
composición expresada en porcentajes de cada uno de los
elementos, expresados en peso.
• La curva superior en el diagrama es la temperatura de liquidus para
las distintas aleaciones.
• Esto significa que la aleación debe calentarse por encima de la
temperatura acotada por liquidus para hacerla completamente líquida
y que empezará a solidificarse cuando se la enfríe hasta la
temperatura marcada por liquidus. La temperatura de solidus es
generalmente la curva inferior.
• Una aleación no estará totalmente sólida sino hasta que se enfríe por
debajo de la temperatura de solidus. La diferencia de temperatura
entre liquidus y solidus se denomina rango de solidificación. Dentro
de este rango coexistirán dos fases: una líquida y otra sólida.
• Aleaciones eútecticas Un sistema eutéctico es aquel
en el cual cierta combinación de los componentes
presenta completa solubilidad en estado líquido, pero
solubilidad sólida limitada, lo que significa que cuando
una aleación eutéctica solidifica, los átomos de los
metales componentes se segregan para formar
regiones de los metales originales casi puros.
• Las aleaciones eutécticas son frágiles porque la
presencia de las fases insolubles inhibe el
deslizamiento. La resistencia y a veces la dureza de
estas aleaciones llegan a sobrepasar las de los
metales componentes, debido a la estructura
compuesta de la aleación. Son aleaciones
hipoeutécticas a aquellas que cuya composición es
menor que la correspondiente a las eutécticas, así
como aquellas cuyo contenido es mayor son llamadas
hipereutécticas.
• El hierro δ cristaliza en el sistema cúbico de
cuerpo centrado con una constante de malla de
1,93 A, no es usado en construcción.
• La cementita es una combinación química de
hierro y carbono que responde a la fórmula
Fe3C, se la llama también carburo de hierro, es
más dura que la aleación y también más frágil,
tiene una coloración clara casi blanca, es
resistente a la oxidación, es muy poco
magnética, puede contener hasta 6,67% de C.
• Metales ferrosos
• Los aceros: son aleaciones Fe-C con contenido de carbono
inferior al 1,7%.
• Las fundiciones: tienen contenido de carbono superior al
1,7%.
• Los minerales más utilizados para elaborarlos son:
• -Magnetita (Fe3O4)
• -Hematita roja (Fe2O3)
• -Hematita parda (Fe2O3.2H2O)
• -Siderita (CO3 Fe)
• Metalurgia es el conjunto de operaciones para separar un
metal del mineral que lo contiene
• Siderurgia es la metalurgia de los metales ferrosos, se realizan
en los llamados altos hornos, que son de estructuras metálicas
revestidas de ladrillos refractarios. En los mismos se cargan:
mineral de hierro, combustible (carbón mineral, vegetal,
coque,etc.) y un fundente que es el que se combina con la
ganga del mineral a fin de eliminar las impurezas.
 Materia Prima
• Mineral de hierro 1500 kg/ton de acero
• Caliza y Manganeso 225 kg/ton de acero
• Carbón 750 kg/ton de acero
• Composición química:
• Carbono 0,32 a 0,42 %
• Manganeso 1,40 a 1,65 %
• P 0,04 %
• S 0,04 %
• Si 0,24 a 0,30 %
Producción de aceros
• Los materiales se introducen en el extremo superior del alto
horno llamado tragante poniendo mineral, combustible y
fundente en capas sucesivas. El combustible entra en
combustión en presencia del aire que se insufl a por las
toberas (orifi cios en la parte inferior) produce la reducción del
óxido de hierro dando como resultado hierro metálico,
produciéndose además la reacción entre el fundente e
impurezas formando las escorias. A medida que descienden
los materiales dentro del horno van alcanzando los 1500 ºC en
la parte inferior(crisol) donde están fundidos hierro metálico y
escoriad que por su peso especifico sobrenadan lo cual
permite extraer el hierro fundido (arrabio) separadamente de la
escoria en un proceso llamado colada.
• El arrabio en estado líquido se vuelca sobre moldes llamados
lingoteras o vagones térmicos que lo trasladan a la acería para
convertirlo en acero. Finalizando así el proceso primario de la
siderurgia, con una composición química de 90 a 93% de Fe, 2
a 6% de Carbono, y porcentajes variables de fósforo (P), Silicio
(Si) y azufre (S) y Manganeso (Mn). Este hierro en bruto es
frágil ya que no puede soldarse con facilidad, siendo
perjudiciales el P y el S.
• (Además de este proceso se puede obtener hierro esponja por
reducción directa con una corriente
• de hidrógeno, que luego se envía a la acería). A partir del arrabio se
obtienen aceros
• o fundiciones.
• En cuanto a las escorias si se enfrían lentamente se obtiene un
material de estructura muy porosa llamada escoria blanca que se
utiliza como agregado liviano en hormigones, por el contrario si el
enfriamiento es brusco (por inmersión en agua) se llama la escoria
granulada, la cual puede ser utilizada como agregado en morteros y
hormigones, y si es molida a una finura similar a la del cementos,
tiene propiedades aglomerantes latentes, por lo que puede usarse
como reemplazo parcial de estos.
• La materia prima para las acerías pueden ser: arrabio, hierro
esponja, chatarra, mineral de hierro, fundentes o la combinación de
algunas de ellas.
• Los hornos más comunes son:
• -Horno convertidor: Sistema Bessemer o Thomas
• -Hornos Siemens.Martíns
• -Hornos L-D
• -Hornos eléctricos
• El acero más conocido es el dulce o hierro dulce. Se
les llama así a los productos ferrosos que tienen la
propiedad de poder ser martillados y forjados al rojo, y
no se templan o endurecen al enfriarlo bruscamente.
Su contenido de carbono oscila de 0,05 a 0,1. Funde
a 1500º.
• Los hierros o aceros de fusión se obtienen en estado
líquido por afi no de la fundición mediante los
procedimientos Bessemer, Thomas, Martin-Siemens,
crisoles y hornos eléctricos.
• Elaborándose alambres, barras, perfi les, caños,
planchuelas, chapas, etc. Es un metal blanco
grisáceo, que se vuelve oscura por la oxidación
superfi cial al contactar con el aire. Es muy dúctil y
maleable, y es el más tenaz de los metales. A mayor
contenido de acero aumenta su resistencia mecánica
y su dureza, pero aumenta la fragilidad.
• Acero
• Son aquellos productos ferrosos cuyo porcentaje de carbono
oscila entre 0,05 y 1,7. Se endurece por el temple al formarse
el carburo de hierro. El acero templado tiene la propiedad de
que calentado de nuevo y dejarlo enfriar lentamente
(recocido), el carbono disuelto se combina con el metal para
formar cementita, y la dureza disminuye según sea la
temperatura alcanzada durante el caldeo (revenido).
• El acero se funde entre 1.400 y 1.500º, pudiéndose moldear
más fácilmente que el hierro.
• Hoy día se fabrican aceros que se pueden soldar y forjar, y se
clasifican de acuerdo al porcentaje de carbono. Se llama
aceros a los que alcanzan una resistencia mínima de 40 Kg/
mm2 a la tracción, llamándose hierros dulces a los demás.
• Los aceros son Forjados cuando por medio de esfuerzos de
compresión y tracción se les da forma, ya sea en frió o caliente.
Pueden ser también Laminados, que consiste en un estirado y
compresión de las piezas por medio de cilindros que al ir
girando en sentido contrario, le va dando forma.
• Fundiciones
• Las fundiciones son difíciles de trabajar, se emplean solo mediante
fusión(primera fusión) y colada del material en moldes. Se funde en
hornos de cubilotes a distintas velocidades des haciendo que el
carbono presente se combine de distintas maneras con el hierro
dando lugar a la fundición blanca y a la fundición gris.
• Fundición blanca: tiene un color gris brillante es muy dura, difícil de
perforar y limar, se obtiene con enfriamiento rápido. Tiene pocas
aplicaciones directas, se elaboran aceros a partir de ella en las
acerías. Si se somete a un tratamiento térmico se puede obtener la
fundición maleable.
• Fundición gris: se obtiene con un enfriamiento más lento, es de color
más oscuro, más blanda, se lima y se perfora bien y es menos
quebradiza que la fundición blanca. Contiene un 2,5 a 5% de
Carbono, cuando este aumenta la dureza y resistencia al desgaste,
pero se vuelve más frágil. Se elaboran piezas por colada, se
disminuyen las operaciones posteriores de maquinado por la
dificultar de ser trabajada.
• Fundiciones especiales: con adición de Mn, Cr, Mo, Ni, Cu, etc. o
con tratamientos térmicos para fines específicos.
• Fundiciones nodulares: el grafito solidifica en pequeñas esferas al
agregársele cerio y el magnesio aumentando su resistencia a la
tracción.
• Aceros especiales o aleados
• Son aceros que puede tener hasta un 50 % de otros
elementos aparte del Carbono:
• -Aceros al níquel: con 5 a 15% de niquel, son
sumamente elásticos y resistentes a agentes
atmosféricos.
• -Aceros al cromo: con un 10 a 20% de cromo confi ere
dureza y mayor resistencia a la corrosión.
• -Aceros al cromo-níquel: entre ellos el acero
inoxidable usado en monedas, mesadas y recipientes,
tiene un 18% de Cromo y 8% de níquel.
• -Aceros rápidos (de alta velocidad): incorporan
porcentajes variables de tungsteno, molibdeno,
vanadio o titanio, con una excelente resistencia la
desgaste, elevada dureza aún a elevadas
temperaturas, por lo que se usan para herramientas
para trabajar otros metales o materiales duros (tornos,
sierras, taladros, etc.)
• Clasifi cación según SAE:
• -A: indica si el acero es aleado o no:
• A-1: acero al carbono
• A-2: acero al níquel
• A-3: acero al cromo-níquel
• A-4: acero al molibdeno
• A-5: acero al cromo
• A-6: acero al vanadio
• A-7: acero al tungsteno
• A-8: acero al sílice-manganeso
• -B: indica el porcentaje en que interviene la aleación, si es
mayor de 10% el número identificador del acero será de 5
cifras
• Ej. Acero 1010: acero al carbono con 0,10% de carbono
• Acero 2325: acero al níquel con 3% de Ni y 0,25% de carbono
• Tratamientos térmicos de los aceros
• Son procedimientos a que se someten los metales en forma controlada para
conseguir variar la estructura cristalina y obtener propiedades especiales.
• -Templado: somete a los metales a una temperatura superior a su punto
crítico y luego se enfría bruscamente por inmersión en aceites o soluciones
acuosas de ciertas sales. Cambia la estructura cristalográfica, aumentan la
dureza, la resistencia mecánica, disminuyendo ductilidad y resistencia a
impactos. El templado puede ser superficial o profundo y puede variar de
acuerdo al tipo de baño de inmersión, su duración y diferencias de
temperaturas.
• -Recocido: es un proceso inverso al templado, se somete a una temperatura
superior a la del punto crítico y a la de templado y se enfría lentamente. Se
realiza el recocido dentro de túneles donde avanzan a contracorriente de
aire. Se pierde dureza, recupera la ductilidad, se eliminan los efectos de
tratamientos térmicos o mecánicos en frío (estirado, torsionado, etc.)
• -Revenido: es un tratamiento intermedio en donde se somete al metal una
temperatura inferior a la crítica y luego se enfría a velocidad controlada de
manera a conseguir eliminar algunos efectos del templado como fragilidad,
tensiones internas, etc., conservándose la dureza y la resistencia mecánica.
• -Existen además otros tratamientos denominados termoquímicos, donde se
generan procesos químicos con aporte de diversas sustancias para mejorar
la dureza como los llamados:
• cementación, nitruración y cianuración.
• Tratamiento de superfi cies metálicas: se utilizan para tener
mayor resistencia a oxidación y corrosión.
• -Electrodeposición: se forma una muy delgada capa metálica
sobre el material base a través de un proceso electroquímico.
La pieza a tratar se sumerge en un baño de compuestos que
contienen el metal a aplicar (cromo, níquel, estaño) y aplicando
corrientes eléctricas, este metal se aplica sobre la pieza,
realizándose el cromado o niquelado.
• -Depósitos químicos: en este caso el depósito no se produce
por la acción de una corriente eléctrica sino por una reacción
química entre el baño y la pieza a tratar.
• -Inmersión en caliente: el material base se sumerge en un baño
del metal a aplicar en estado fundido que se tiene
generalmente bajo su punto de fusión, tales como el estaño, el
plomo y el cinc. Los espesores de recubrimiento son
relativamente elevados. Así se produce el galvanizado (baño
de zinc sobre acero común) y hojalata (baño de estaño sobre
acero).
• Conformación mecánica de aceros:
• Pueden hacerse en caliente o frío para tener las formas
comerciales deseadas. Ej. Forjado, laminado, etc.)
• -El acero se somete a una temperatura de 1200 ºC para
conformarse, luego se enfría lentamente conservando las
propiedades antes de la conformación.
• -Cuando la conformación se hace en frío (temperatura
ambiente) se produce dislocaciones en la estructura cristalina
del acero las cuales originan modificaciones en las
propiedades mecánicas de los aceros, produciéndose una
aumento en la resistencia a la tracción, disminuye la ductilidad.
Un ejemplo es el estirado y torsionado en frío que se realiza
con las barras para hormigón armado.
• Los aceros deben cumplir requisitos para su empleo como la
homogeneidad estructural (eliminación de oquedades,
segregaciones, porosidades, inclusiones de escoria o
gaseosas)
• debiendo tener el acero una retícula cristalina regular.
Elevada resistencia mecánica. Resistencia a la
corrosión es una propiedad muy importante sobre
todo en aceros para estructuras sometidas a
ambientes agresivos. La soldabilidad debe ser tal que
se garantice la continuidad estructural de las zonas de
unión y su resistencia a los diferentes esfuerzos.
• Los ensayos para analizar las propiedades mecánicas
de los aceros son los de:
• Resistencia a la tracción, de compresión, de flexión
estática, de corte, de torsión, de dureza, dinámicos o
de choque (tracción y flexión por choque), ensayos de
fatiga, de efecto creep.
• Los ensayos tecnológicos son cualitativos como:
mandrilado (cónico y recto), aplastamiento, recalcado,
presión interna, curvado, plegado (a fondo y con
calzas), torsión, flexión alternativa, embutido Ericsson,
retorcido o enrollado, Flexión en la cabeza, flexión en
la zona de rosca, tracción en el vástago.
• En cuanto a los ensayos no destructivos se tiene el método de
las tintas penetrantes (permite determinar las fisuras
superficiales), el método del polvo magnético (fisuras
superficiales y subsuperficiales hasta 15 mm.); el método de
las corrientes parásitas (para fi suras superficiales y
subsuperficiales, tiene gran sensibilidad); radiografía industrial
para inspección de soldaduras y con el ultrasonido se puede
analizar sin limitaciones los espesores, miden el tiempo de
pasaje de la pulsación y registra la señal de refl exión de las
ondas.
• Los aceros más utilizados para la construcción son: perfi les;
barras (cuadradas, circulares, hexagonales, planchuelas);
caños o tubos estructurales, para conducir fluidos; chapas
gruesas, finas, galvanizadas; alambres; cables y cordones,
clavos, bulones y tornillos, tirafondos.
• Formas comerciales.
• - Semiproductos: cuando han sido apenas trabajados como los
lingotes, palanquillas tochos.
• - Hierros elaborados: como los perfi les, chapas, roblones,
clavos, tornillos, cables etc.
• ALEACIÓN HIERRO-CARBONO:
• Barras lisas de acero ordinario: El acero ordinario es de bajo
contenido de carbono ( del órden de 0,1 por 100). Su proceso
de fabricación se efectúa a partir de lingotes o semiproductos
identifi cados por coladas o lotes, de materia prima homogénea
y controlada.
• El diagrama tensión-deformación de los aceros ordinarios
como se aprecia en el gráfico de arriba, consta de un primer
tramo rectilíneo OP cuya pendiente es 2.100.000 Kp/cm2 (
módulo de elasticidad ). Este punto marca el fin de validez de
la ley de Hooke, es decir , de la proporcionalidad entre
tensiones y deformaciones. Viene luego una pequeña parte
curva ascendente PC, que termina en un punto llamado límite
de elasticidad, a partir del cual comienzan a existir
deformaciones remanentes. Es tan pequeña esta zona del
diagrama que se supone inexistente, haciéndose coincidir P
con C. Aparece después una zona CD de grandes
alargamientos a tensión prácticamente constante, es decir, un
escalón horizontal, llamado de plasticidad o de cedencia, este
escalón llega a una deformación del orden del 2 por 100, a
partir de ahí, el diagrama se incurva en forma creciente, con
grandes alargamientos, hasta llegar a una tensión máxima o
tensión de rotura fs, que se presenta con alargamientos del
orden del 25 por 100. A partir de allí continúa el diagrama con
valores decrecientes hasta un valor final llamado de tensión
última que corresponde a la rotura física de la probeta.
• Barras de aceros de alta resistencia. La elevación del límite
elástico se puede conseguir por dos procedimientos distintos:
mediante una adecuada composición química del acero o
mediante tratamientos físicos posteriores a la laminación.
• En el primer caso se eleva la proporción del carbono, lo que
aumenta las resistencias a la vez que se añaden cantidades
adecuadas de otros elementos, fundamentalmente manganeso
y silicio. Se obtienen así los llamados aceros de dureza
natural, que se laminan en caliente igual que los ordinarios,
pero imprimiéndoles mediante los cilindros de laminación unos
resaltos o corrugaciones para mejorar su adherencia (barras
corrugadas).
• En el segundo caso, se estiran y retuercen en frío barras de
acero ordinario, o de acero de dureza natural, controlando
cuidadosamente las variables del proceso. Este trabajo
mecánico produce una elevación de las características
resistentes (límite elástico y tensión de rotura) y una
disminución de las plásticas (alargamiento y aptitud al
doblado). Se obtienen así los aceros endurecidos por
deformación en frío.
• La diferencia entere ambos tipos de aceros se pone de manifi esto en el
diagrama tensión-deformación (ver gráfico inferior) . Los aceros de dureza
natural conservan el escalón de cadencia, tanto más corto cuanto más
resistentes son; los endurecidos en frío pierden dicho escalón, mostrando
un diagrama curvilíneo continuamente creciente hasta rotura. Por ello no
puede hablarse en este caso de límite elástico aparente, adoptándose como
límite elástico convencional, la tensión que produce una deformación
remanente de 0,2 por 100.
Propiedades físicas de aceros p/armadura
Ensayo de tracción de varillas
de acero para armaduras
Antes y después del ensayo
Valores de Rotura a tracción de
varilla A 50

• σ= 26000 N / 50,27 mm² = 517,3 MPa

• Φ= 8 mm
• A= 50,27 mm²
• Δlrotura=2,5 cm; lo=30 cm
• Alargamiento de rotura = 8,33%
• Acepar cuenta con dos altos hornos a carbón vegetal, destinados a
elabora arrabio (hierro de primera fusión) con una capacidad de
producción nominal de 250 ton/día cada uno. El arrabio líquido se
traslada a la Acería por medio de cucharas de 30 toneladas de
capacidad, hasta un mezclador de 400 ton. De capacidad. Luego es
sometido a un proceso de refino para obtener el acero a través de
dos convertidores LD (a oxígeno) de 18 ton. De capacidad cada uno.
• Por el proceso de colada continua el acero líquido es llevado en la
forma de palanquillas, contándose para ello con dos máquinas de
dos líneas cada uno, y capacidad de 24 ton/hora por máquina.
Posterior a un riguroso control de calidad son clasificadas y
liberadas, ya sea para su comercialización o su procesamiento
interno.
• Con un horno de recalentamiento, tipo Walking Beam, las
palanquillas son llevadas a temperaturas de 1250º y pasadas por el
Tren de Laminación compuesto de:
• -Tren debastador, con una caja trío y una caja dúo;
• -Tren intermediario, con seis cajas dúo;
• -Tren acabador (Morgan) de seis pases.
• El material laminado es sometido a control de calidad (inspección
visual y ensayos físicos) para su clasificación y liberación final.
• Metales no ferrosos
• Los principales metales no ferrosos aplicados en ingeniería civil son:
• ALUMINIO: La gran escasez de materiales de construcción,
tradicionales y no tradicionales, han reforzado la importancia de la
investigación sobre la utilidad potencial de nuevos materiales. Las
demandas de plomo, cobalto, hierro, cinc, cobre y estaño, en relación
con las reservas conocidas de minerales de estos metales, pueden
llegar a ser críticas en nuestros tiempos, a menos que se descubran
nuevas reservas o se desarrollen nuevos materiales que los sustituyan.
En consecuencia, desde un punto de vista a largo plazo, el desarrollo
industrial de cualquier metal nuevo, por ejemplo el ALUMINIO, que
pudiere emplearse como una alternativa de otros materiales que pueden
llegar a escasear, debe ser bien recibido,
• puesto que supone un incremento en los recursos materiales del mundo.
• El aluminio hace una entrada única en el campo de los materiales de
construcción. Producto del siglo XIX, ha adquirido un status comparable
con los metales más antiguos. También ha contribuido a avances
notables en diversas ramas de la ingeniería. El aluminio y algunas de
sus aleaciones se han extendido ampliamente en la construcción e
industrias auxiliares para la edificación de casas, edificios industriales
así como estructuras especiales, como puentes. Se ha reconocido
además, las posibilidades de proyecto de este material y se lo ha
empleado para conseguir efectos especiales en la construcción.
• También es importante en la arquitectura, debido a su gran flexibilidad,
buen aspecto, durabilidad.
• OBTENCION
• El aluminio es el elemento metálico más abundante en la
corteza terrestre, de la que forma el 8%. A causa de su gran
afinidad con el oxígeno, no se encuentra nunca en estado
metálico natural, y por esto permaneció sin descubrir durante
siglos. Alúmina fue el nombre dado al óxido metálico mucho
tiempo antes de que el metal fuera separado. Este óxido se
presenta en la naturaleza en forma hidratada, con contenidos
de 50 a 65%, en los minerales conocidos como bauxitas, que
se encuentran repartidos ampliamente por el globo.
• Dos de tres toneladas de bauxita son requeridas para producir
una tonelada de alúmina dependiendo de la clase de bauxita.
• Dos toneladas de alúmina se requieren para producir una
tonelada de aluminio.
• Se clasifica según su grado de pureza: superpuro (99,99%),
pureza 99,8%, pureza 99,5%, pureza 99,0%.
• Por sus propiedades físicas, químicas y metalúrgicas, el
aluminio se ha convertido en el metal no ferroso de mayor uso.
• El aluminio es un metal plateado con una densidad de 2.70
gr./cm3 a 20ºC. Se lo conoce por su alta conductividad
eléctrica y térmica.
• Es estable al aire y resistente a la corrosión por el agua de
mar, a muchas soluciones acuosas y otros agentes químicos.
Esto se debe a la protección del metal por una capa
impenetrable de óxido. A una pureza superior al 99.95%,
resiste el ataque de la mayor parte de los ácidos, pero se
disuelve en agua regia. Su capa de óxido se disuelve en
soluciones alcalinas y la corrosión es rápida.
• A temperaturas altas, reduce muchos compuestos que
contienen oxígeno, sobre todo los óxidos metálicos. Estas
reacciones se aprovechan en la manufactura de ciertos
metales y aleaciones.
• Pero una de las mayores ventajas del aluminio es que puede
ser reciclado una y otra vez sin perder su calidad ni sus
propiedades. Cualquier cosa hecha de aluminio puede ser
reciclada repetidamente: no solo latas, también hojas, láminas,
moldes, marcos de ventanas, muebles de jardín, componentes
de automóvil son derretidos y se usan para hacer los mismos
productos de nuevo. No hay diferencia entre el metal primario y
el metal reciclado en términos de calidad y propiedades.
• La base de todas las plantas fundidoras de aluminio primario
es el proceso Hall-Héroult, inventado en 1886. La alúmina se
disuelve mediante un baño electrolítico de criolita fundida
(fluoruro alumínico sódico) en un recipiente de hierro revestido
de carbón o grafito conocido como "crisol". Una corriente
eléctrica se pasa por el electrolito a un bajo voltaje pero con
una corriente muy alta. La corriente eléctrica fluye entre el
ánodo (positivo) de carbono hecho del coque de petróleo y
brea, y un cátodo (negativo) formado por un recubrimiento de
carbón grueso o grafito del crisol. El aluminio fundido es
depositado en el fondo del crisol y se revuelve periódicamente,
se lleva a un horno, de vez en cuando se mezcla a una
aleación especificada, se limpia y generalmente se funde. El
aluminio se forma a cerca de 900°C pero una vez que se ha
formado tiene un punto de fusión de solo 660°C. En algunas
fundidoras este ahorro de calor es utilizado para fundir metal
reciclado que luego es mezclado con el metal nuevo.
• Millares de casas emplean el aluminio en puertas, cerraduras,
ventanas, pantallas, boquillas y canales de desagüe. El aluminio es
también uno de los productos más importantes en la construcción
industrial. El transporte constituye el segundo gran mercado. Muchos
aviones comerciales y militares están hechos casi en su totalidad de
aluminio. En los automóviles, el aluminio aparece en interiores y
exteriores como molduras, parrillas, llantas, acondicionadores de
aire, transmisiones automáticas y algunos radiadores, bloques de
motor y paneles de carrocería. Se encuentra también en carrocerías,
transporte rápido sobre rieles, ruedas formadas para camiones,
vagones, contenedores de carga y señales de carretera, división de
carriles y alumbrado. En la industria aeroespacial, el aluminio
también se encuentra en motores de aeroplanos, estructuras,
cubiertas y trenes de aterrizaje e interiores; a menudo cerca de 80%
del peso del avión es de aluminio. La industria de empaques para
alimentos es un mercado en crecimiento rápido.
• En las aplicaciones eléctricas, los alambres y cables de aluminio son
los productos principales.
• Se encuentra en el hogar en forma de utensilios de cocina, papel de
aluminio, herramientas, aparatos portátiles, acondicionadores de
aire, congeladores, refrigeradores, y en equipo deportivo como
esquíes y raquetas de tenis.
• Existen cientos de aplicaciones químicas del aluminio y sus compuestos. El
aluminio en polvo se usa en pinturas, combustible para cohetes y explosivos
y como reductor químico.
• El aluminio no se oxida como el acero; esto signifi ca que los vehículos, en
zonas climatológicas de gran humedad tengan una vida más larga. Los
autos con cuerpo de aluminio duran tres o cuatro veces más que los que
tienen un chasis de acero.
• Este metal ligero con una densidad de 2,7 gramos por centímetro cúbico es
casi tres veces
• más ligero que el hierro.
• También se está empleando el aluminio para alivianar puentes existentes,
sustituyendo las
• vigas de acero de los tableros para vigas de aleación de aluminio. Como el
puente de Smithfi eld, en Pittsburg, EEUU, donde se ganaron 3 Ton/m. lo
que redundó en una mayor capacidad de carga útil. Los andamios de caños
tubulares de aluminio en lugar de los hierro, permiten una rapidez mayor en
el armado y desarme, lo cual beneficia en la parte económica de la obra. La
aleación del 78% de zinc y 22% de aluminio resulta una plancha plástica,
puede ser soldada por puntos y por fusión, también por latón y acero.
• Así, en la construcción del puente Gras River Bridge de Massena, EEUU, se
empleó exclusivamente aleación de aluminio Alcoa 14-S.T de la Aluminium
Company of América. Con ello se obtuvo un puente muy liviano y muy
resistente a la acción altamente corrosiva de una atmósfera
industrial.utilizado con uso creciente en la construcción.
• Entre sus propiedades
• Su punto de fusión de 658ºC, Punto de ebullición 2056ºC, Laminación
400ºC, conduce la electricidad y σ=700 a 1000 kg/cm² El aluminio puede ser
laminado, torneado, estirado, fundido, extruido, forjado, colado o
pulverizado. Se pueden obtener perfi les estructurales de aluminio donde se
requiere que sea liviano, y resistente a la corrosión, para aberturas,
canaletas, pisos, desagues, de pisos. El tratamiento llamado anodizado
somete al aluminio y/o sus aleaciones a un tratamiento electrolítico para
obtener una capa superfi cial de aluminio adherentes, transparente y
proctectora. Abarca los procesos de: Desengrasado, Lavado, Satinado,
• Neutralizado, Lavado, Anodizado, Lavado, Coloreado, Lavado, Sellado.

• Cobre: provienen de los minerales calcopirita(SCu2S3Fe2) y calcosina

(SCu2), de densidad 8,9 gr/cm3, con punto de fusión 1084ºC, conduce calor
y electricidad. Resistencia a la tracción 2200 kg/cm² (recocido), 4000
kg/cm². El Cu y sus aleaciones se usan mucho en construcción
especialmente cuando se requiere resistencia a la corrosión, ductilidad,
resistencia al impacto y/o alta conductividad eléctrica.
• Composición: Cobre 100 tiene un 99,8% de cobre; bronce comercial tiene
90% Cu y 10 % Sn; latón rojo (85% Cu y 15% Zn); latón amarillo (70% Cu y
30% Zinc). Bronce arquitectónico (56% Cu, 41,5 % Estano y 2,5 % Pb).
• Plomo; La materia prima es la galena (sulfuro de plomo) que
primeramente es calcinada hasta formar terrones de oxido de
plomo, cargado en un horno de cuba con coque, oxido de
hierro y cal. El plomo precipita y se retira a intervalos, luego se
refi na en un horno de reverbero calentado el plomo en
presencia del aire. Las impurezas se desprende como gases.
El plomo es un material blando, plástico, maleable, usado en
construcción de edifi cios, techados, revestimientos, desague,
puede moldearse para ornamentaci’on. El plomo duro (aleado
con antimonio) se usa para canales. Su densidad es 11,34
kg/cm³, Punto de fusión 327ºC, Punto de ebullición 1774ºC,
Resistencia de 200 kg/cm².
• Estaño; proviene de la casiterita (un oxido de estaño) Se
reduce el material en horno de reverbero y luego el Sn es refi
nado electrolíticamente. Resiste a la corrosión y se usa en
chapas para cubierta. Cuando se recubre con una chapa
aleada de 25% Sn y 75% Pb se le conoce por el nombre de
terneplate. Es maleable a temperatura ambiente. El Sn tiende a
experimentar creep bajo tensión sostenida a temperatura
ambiente.
• Zinc; Densidad de 7gr/cm³, Punto de fusión de 420ºC,
por lo que no puede usarse para trabajos a alta
temperatura, Punto de ebullición 907ºC, Resistencia
600 kg/cm². Es maleable a 150ºC. Se encuentra en
ciertas superfi cies terrestres como sulfuro, carbonato
o silicato. De proceso muy diferente a los otros debido
a su composición química. Las principales impurezas
del zinc comercial son plomo, hierro y cadmio con un
máximo de 1,5% para el menor grado. A temperatura
ordinaria presenta cierta cantidad de creep por lo que
se usa raramente para soportar tensiones en
estructuras o máquinas. El zinc colado no es dúctil y
se vuelve maleable entre 100 y 150ºC y puede
laminarse en chapas. El zinc laminado y recocido
resiste a la tracción unos 1120 kg/cm². Se usa por
inmersión o electrólisis para recubrir hierro y acero.
• Cromo (Cr):
•
– Caracteristicas: su densidad es de 6,8 kg/dm³; su punto de fusión es de
1900ºC; tiene un color grisáceo acerado, muy duro y con una gran acritud,
resiste muy bien la oxidación y la corrosión.
– Aleaciones y aplicaciones:
• Cromado brillante: para objetos decorativos
• Cromado duro: para la fabricación de aceros inoxidables y aceros para
herramientas.
• Níquel (Ni):
•
– Características: su densidad es 8,85 kg/dm³; su punto de fusión es de
1450ºC; tiene un color plateado brillante y se puede pulir fácilmente, es
magnético, es muy resistente a la oxidación y a la corrosión.
– Aplicaciones y aleaciones:
• Ni + Cr + acero: se emplea para aceros inoxidables
• En aparatos de la industria química
• En recubrimiento de metales por electrolisis
• Wolframio (W):
•
– Características: su densidad es 19 kg/dm³; su punto de fusión de 3370ºC
– Aplicaciones y aleaciones:
• Filamentos de bombillas incandescentes y fabricación de herramientas de corte
para maquinas.
• Cobalto (Co):
•
– Características: su densidad es de 8,6 kg/dm³, su punto de fusión 1490ºC;
tiene propiedades análogas al níquel pero no es magnético
– Aleaciones y aplicaciones:
• Reemplea para endurecer aceros para herramientas (aceros rápidos) y como
elemento para la fabricación de metales duros (sinterización) empleados en
herramientas de corte.
• Metales no ferrosos ultraligeros:
• Magnesio(Mg):
•
• Características: se obtiene de la carnalita, dolomita y magnesita; su
densidad es de 1,74 kg/dm³; su punto de fusión de 650ºC; y su
resistencia a la tracción de 18 kg/mm²; en estado liquido o polvo es
muy inflamable, tiene un color blanco parecido al de la plata, es
maleable y poco dúctil, es mas resistente que el aluminio
• Aplicaciones y aleaciones:
• Se emplea en estado puro, tiene pocas utilidades, excepto en la fabricación
de productos pirotécnico y como desoxidante en los talleres de fundición de
acero, también en aeronáutica.
• Aleaciones: De los elementos que componen la tabla periódica,
aproximadamente 80 pueden ser clasificados como metales.
Teniendo todos ellos en común que sus electrones más externos en
un átomo neutro son cedidos fácilmente. Esta característica causa
sus propiedades de conductividad, tanto eléctrica como térmica, de
su brillo y maleabilidad. El uso de metales puros es limitado, pues
son blandos o tienden a corroerse. Sin embargo, toleran una
considerable cantidad de elementos en estado sólido o líquido. Así,
la mayor parte de los materiales metálicos comúnmente usados son
mezclas de dos o más metales elementales. Es posible realizar
estas mezclas de varias maneras, pero casi siempre se obtienen
por la unión de metales por arriba de su punto de fusión. Esa
mezcla sólida de metales o metaloides se denomina aleación. Las
aleaciones se obtienen por enfriamiento de soluciones líquidas de
dos o más metales y se obtienen por dos formas:
• • Por sustitución • Intersticiales
• La primera es cuando los átomos de un metal (soluto) ocupan los
lugares de las celdas elementales del otro metal ocupadas
anteriormente por los átomos de este último (solvente), el metal
solvente conserva su estructura cristalina.
ALEACION TIPOS/COMPOSICION APLICACIONES
Ordinario: Cu + Sn (5 a
Campanas y engranajes
30%)
Esculturas
Cables
Especial: Cu + Sn + eléctrico,
y cables
elementos químicos esculturas
BRONCE eléctricos
LATON
( Cu + Sn) Ordinario: Cu + Zn (30 a Equipos
Tortillería
de
55%)
(Cu + Zn) laboratorio
Grifos,
Grifería,
Especial: Cu + Zn
tuerca
tuercas,y
elementos químicos tornillos
tornillos
CUPROALUMINIO Cu + Al Hélices de barco, turbinas
Cu + Ni + Zn. Tiene color
ALPACA Joyería barata, cubiertos
plateado
Monedas y contactos
CUPRONIQUEL Cu + Ni (40 a 50%)
eléctricos
 ALEACION CARACTERISTICAS Y APLICACIONES
Por ser más barato el Zn que el Sn esta
Latones: Cu + Zn
sustituyendo el latón al cobre
En Atizada en
Joyería barata,
cubertería,
forma
de joyeríaestuches, coberturas
aleación Alpaca: Cu + Zn + Ni barata y
fabricación
de
estuches
En Chapas de Recubrimiento de tejados, canalones y cornisas,
estado diferentes tubos de bajada de agua y depósitos y
puro espesores recubrimiento de pilas
Galvanizado electrolítico: consiste en recubrir,
mediante electrolisis, un metal con una capa
muy fina de cinc
Galvanizado en caliente: se introduce la pieza en un
baño de Zn fundido, enfriado el Zn queda adherido y
la pieza protegida
Metalizado: se proyectan partículas diminutas de Zn,
Recubrimiento
mezcladas con pinturas sobre la superficie a proteger
de piezas
Bronceadores
Otras
,
formas
desodorantes Colorantes,
Óxidos de Zn pegamentos y
Colorantes,
pegamentos
y
conservantes
conservantes