UNIVERSIDAD

NACIONAL DE PIURA
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA
QUIMICA

 TEMA:

CICLACION DE PARAFINAS

 DOCENTE:

GUIDO TICONA OLARTE

 ALUMNA:

ANCAJIMA POICON BRENDA LIZBET

 FECHA:

LUNES, 26 DE MARZO DE 2019.

2
Contenido
1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 4
1. FUNDAMENTO TEORICO ....................................................................................................... 4
1.1. PARAFINAS .................................................................................................................... 4
1.1.1. Definición. ............................................................................................................. 4
1.1.2. Tipos de Parafinas. ................................................................................................ 5
1.1.3. Clasificación de Parafinas ...................................................................................... 5
1.1.4. Propiedades generales de las parafinas. ............................................................... 6
1.1.5. Problemas ocasionados por la Deposición de Parafinas. ...................................... 7
1.2. CICLIZACION DE LAS PARAFINAS ................................................................................... 8
1.2.1. REACCIONES DE DESHIDROGENACION ................................................................. 9
1.2.2. CATALIZADORES DEL REFORMADO ..................................................................... 11
1.2.3. DISEÑO DEL REACTOR ......................................................................................... 12
2. PROBLEMA DE APLICACIÓN ................................................................................................ 17
3. LAMINA ............................................................................................................................... 18
4. BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................................... 18

3
 1. INTRODUCCIÓN

El proceso de reformado catalítico, tiene consigo la transformación de las parafinas que

son hidrocarburos con más de 20 átomos de carbono en su forma lineal. A este proceso
se le conoce como ciclación de parafinas o también deshidrogenación de parafinas, que
ayuda a tener un producto más puro para el proceso de gasolinas.
Se desarrolla este proceso para evitar inconvenientes, las parafinas se someten a
diversos procedimientos de refino que eliminan las impurezas citadas, permiten su
utilización en envases para alimentos y también las transforma en compuestos cíclicos.

Por ello que actualmente hay numerosas aplicaciones de las parafinas, de forma que su
uso en la envoltura de alimentos: queso, vegetales, adhesivos utilizados en envases
alimentarios, papel parafinado, etc. Como también en el proceso de obtención y
purificación de gasolinas y derivados.

1. FUNDAMENTO TEORICO
1.1. PARAFINAS
1.1.1. Definición.

Parafina, es el nombre común que se le da a un grupo de hidrocarburos alcanos de

fórmula general CnH2n+2, donde n es el número de átomos de carbono.
También se conocen con el nombre de parafinas a los hidrocarburos saturados
obtenidos en el refino de los aceites lubricantes. Desde el punto de vista químico, las
parafinas provenientes del petróleo son alcanos en los que predominan las cadenas de
carbono lineales con longitudes entre los C20 y los C60, acompañadas de cadenas que
presentan ramificaciones de C1-C6 y de hidrocarburos que contienen en uno o varios
ciclos de 5 ó 6 átomos de carbono.

Las parafinas presentan una coloración amarillenta o marrón debido,

fundamentalmente, a la presencia de pequeñas cantidades de aceite, de compuestos de
S, O y N y de compuestos policíclicos aromáticos de inestable coloración a la luz o rayos
ultravioleta y con potencial efecto cancerígeno. La cantidad de estos componentes varía
según el crudo de origen y el corte de destilación del que proceden y su color depende
de su composición y de los tratamientos térmicos que hayan experimentado durante su
procesado y almacenamiento.

La molécula más simple de parafina es el metano, CH4, un gas a temperatura ambiente;

y las formas sólidas de parafina, llamadas cera de parafina, provienen de las moléculas
más pesadas C20 a C40.
La parafina, fue identificada por primera vez por Carl Reichenbach en 1830,
considerándola como un derivado del petróleo.
Parafina, o hidrocarbono de parafina, es el nombre técnico de los alcanos en general,
aunque en la mayoría de los casos se refiere específicamente a un alcano lineal o alcano
normal, si posee ramificaciones, los isoalcanos también son llamados isoparafinas.

4
El nombre deriva del latín parum (= apenas) + affinis aquí utilizado con el significado de
"falta de afinidad", o "falta de reactividad".
La parafina es una cera extraída de petróleo, solida a temperatura ambiente, utilizada
para la elaboración de una gran variedad de productos, el más conocido es la fabricación
de velas. Se trata de un producto inerte, impermeable, brillante, biodegradable y cuya
combustión tiene lugar sin liberación de vapores nocivos o corrosivos.
1.1.2. Tipos de Parafinas.
Según la forma estructural de la cadena existen dos tipos de parafinas:

 Normal parafinas o de cadena lineal (n-parafinas): Son alcanos saturados

cuya estructura molecular es prácticamente lineal. Su fórmula química es
CnH2n+2 , donde n>20
𝐶𝐻3 𝐶𝐻2 (𝐶𝐻2 )𝑋 𝐶𝐻3

Siendo “x” la longitud de la cadena, que varía aproximadamente de 17 a 57.

Sus pesos moleculares están comprendidos entre los 280 y 840.

 Isoparafinas o de cadena ramificada: Son hidrocarburos saturados

(alcanos) en cuya estructura molecular predominan las cadenas ramificadas.
Estas ramificaciones están principalmente constituidas por radicales
lineales, C1-C6, o ciclos de 5 ó 6 carbonos.

1.1.3. Clasificación de Parafinas

Las parafinas se pueden clasificar de acuerdo a la configuración de su estructura

molecular y al número de carbonos que contengan. Bajo estos criterios se diferencian
las ceras parafínicas de las ceras micro-cristalinas, las cuales presentan un mecanismo

5
de daño diferente, si se llegara a depositar en la formación debido al tamaño de los
cristales.

Ceras Parafínicas o Macrocristalinas

Es un depósito procedente de un aceite crudo del 40% al 60 % donde se encuentran
ceras parafínicas únicamente. Éstas se encuentran comprendidas por parafinas que
contienen entre 16 a 30 carbonos en cadena lineal. La estructura molecular que se forma
se conoce como macro-cristales, los cuales tienen forma de agujas que al conglomerase
constituyen grandes depósitos de cera que ocasionan diversos problemas en las líneas
de producción de pozos petroleros y en la formación. Por esta razón, se produce un
aumento de la viscosidad por la aglomeración de grandes cristales que serán la causa
del taponamiento de los poros de la formación o en un punto determinado del sistema
de producción, aspecto que depende del punto de cristalización del crudo.

Ceras Microcristalinas
Se encuentran en las parafinas que contienen entre 30 a 60 carbonos, con pesos
moleculares entre 450 y 800. Son compuestos de cadena lineal con ramificaciones y
grupos cíclicos a lo largo de la cadena principal. A diferencia de las ceras parafínicas
(macro-cristalinas) sus cristales son pequeños e irregulares lo que hace que no tiendan
a aglomerarse, permaneciendo dispersos y sin formar depósitos.
No constituyen problemas en las líneas de producción pero pueden ocasionar reducción
de la permeabilidad si se precipitan en la formación debido a su tendencia a adherirse a
la superficie de los granos.

1.1.4. Propiedades generales de las parafinas.

El punto de ebullición, el punto de fusión de las parafinas y en general de los alcanos

aumenta con su peso molecular. Otras de las propiedades más importantes que se debe

6
tener en cuenta a la hora de escoger un tratamiento de parafinas, son el punto de
fluidez, el punto de cristalización y el punto de nube, los cuales dependen de la
temperatura de saturación de los componentes, y la tasa de enfriamiento.
 Punto de fluidez
Se define como la temperatura a la cual el crudo deja de fluir, debido al aumento de la
viscosidad producto de la parafina precipitada a medida que se enfría. El punto de
fluidez de un crudo refleja la capacidad de la parafina dentro del crudo para desarrollar
una red cristalina lo suficientemente resistente para retener e inmovilizar la fase aceite.
 Punto de fusión
Es la temperatura a la cual una muestra de parafina en estado sólido funde, pasando al
estado líquido. El punto de fusión de la parafina puede ser usado para definir la
temperatura a la cual la pared de la cañería o facilidades de almacenaje deberían ser
calentadas en orden a remover depósitos sólidos.
 Punto de nube
Se define como la temperatura a la cual se forma la primera precipitación o primer cristal
de parafina a presión atmosférica. El punto de nube para cada mezcla de crudo depende
de la temperatura de saturación de sus componentes y de la tasa de enfriamiento a la
que se someta la mezcla de hidrocarburos. El punto de nube disminuye a medida que
aumenta el número de carbonos.
 Punto de cristalización
Se define como la temperatura a la cual se forma el primer cristal de parafinas, en un
crudo vivo, es decir, con gas en solución; esto ocurre a condiciones (presiones) de
yacimiento. También ese punto es conocido en la industria del petróleo como la
temperatura a la que aparecen las ceras en el crudo.
1.1.5. Problemas ocasionados por la Deposición de Parafinas.

Las ceras parafínicas pueden llegar a depositarse en los distintos sitios del sistema de
producción generando inconvenientes en la producción, transporte y almacenamiento
de crudo; incide en el daño a la formación, reduce la permeabilidad de la roca y obstruye
el paso del crudo en la cara de la formación.
El daño a la formación es probablemente el mayor problema causado por parafina en la
industria del petróleo, y en ocasiones pasa desapercibido o se asocia a agotamiento
natural y puede eventualmente causar abandono prematuro de pozos.
La precipitación de parafinas en la cara de la formación es casi irreversible, debido a que
la cera, una vez precipitada de la solución, es muy difícil de disolver nuevamente en el
mismo fluido, incluso elevando la temperatura a la del crudo en formación; por
supuesto, yacimientos con temperaturas mucho más elevadas que el punto de
disolución (melting point) de la parafina precipitada, no son afectados.
En las facilidades, impide una correcta separación aceite-agua en los separadores y se
deposita en el fondo de los tanques de almacenamiento. En general, la acumulación de
depósitos de parafina puede presentarse en cualquier lugar del sistema de producción
aumentando los trabajos de remoción, deteniendo la producción por tiempos
prolongados y por consiguiente incrementando el costo del petróleo extraído.

7
La forma adecuada para tratar el problema de deposición de parafinas involucra
estudios de laboratorio de los métodos de control existentes, donde se analiza la
efectividad para cada zona del yacimiento en particular a tratar antes de su
implementación en campo.

1.2. CICLIZACION DE LAS PARAFINAS

De manera directa y sencilla las principales reacciones químicas del proceso de

ciclación de parafinas:

El proceso de la ciclización de las parafinas o llamado también deshidrociclación de

parafinas se desarrolla en el proceso de Reformación Catalítica, siendo la reacción más
deseable para los hidrocarburos parafínicos.
La reformación catalítica es un proceso químico que se desarrolla con la finalidad de
refino del petróleo. Es fundamental en la producción de gasolinas. Su objetivo es
aumentar el número de octano de nafta pesada, consiguiendo la transformación de
hidrocarburos parafínicos y naftenicos en isoparfínicos y aromáticos. Produciendo
también hidrogeno como subproducto que se aprovecha en otros procesos de refino.
La deshidrociclación es la reacción más difícil de promover en reformación catalítica,
consistiendo en un arreglo molecular de una parafina para convertirla en un naftaleno
con producción de hidrógeno.
La ciclización de parafinas se va haciendo más fácil, cuando se aumenta el peso
molecular de ésta, debido a que se incrementa la probabilidad para la formación de
naftenos. Algo que contrarresta esta reacción es la mayor probabilidad de que las
parafinas más pesadas se hidrocraqueen.

8
Esta reacción será seguida de una deshidrogenación de naftenos a aromáticos.

La deshidrociclación es favorecida por: Alta temperatura y baja presión.

Esta reacción contribuye también a la producción de hidrógeno. Ocurre
predominantemente en el último reactor de la reformadora, ya que requiere
temperaturas más altas y prolongado contacto con el catalizador. Los factores que
promueven la reacción son la función ácida del catalizador y la presencia de platino.

1.2.1. REACCIONES DE DESHIDROGENACION

Las reacciones de deshidrogenación son altamente endotérmicas y dan lugar a un

descenso en la temperatura del reactor a medida que la reacción progresa.

Además, las reacciones poseen las velocidades más altas de todas las reacciones de
reformado, lo que hace preciso el uso de intercambiadores de calor entre los reactores
para mantener la mezcla a temperaturas suficientemente altas para que tengan lugar
las reacciones a velocidades prácticas.

Las principales reacciones de deshidrogenación son:

a) Deshidrogenación de alquilciclohexanos a aromáticos: la deshidrogenación del
metil ciclo hexano a tolueno.

9
 b) Deshidroisomerización de alquilciclopentanos aromáticos.

c) Deshidrociclación de parafina a aromáticos.

La deshidrogenación de los derivados del ciclohexano es una reacción mucho más rápida
que cualquiera de las reacciones de deshidroisomerización de alquilciclopentanos o de
deshidrociclación de parafinas, sin embargo, las tres reacciones son necesarias para
obtener una concentración alta en aromáticos, importantes en el producto para lograr
un alto octanaje.
Los líquidos de compuestos aromáticos poseen una densidad más alta que la de las
parafinas o naftenos con el mismo número de átomos de carbono; de este modo, un
volumen de hidrocarburos parafínicos produce sólo 0,77 volúmenes de aromáticos y un
volumen de hidrocarburos nafténicos, alrededor de 0,87 volúmenes. Además, la
conversión a aromáticos aumenta la temperatura final de destilación de la nafta, debido
a la que los puntos de ebullición de los aromáticos son más altos que los puntos de
ebullición de las parafinas y de los naftenos con el mismo número de átomos de
carbono.
El rendimiento en aromáticos se incrementa por:
 Temperaturas altas (aumenta la velocidad de reacción pero afecta
adversamente al equilibrio).
 Presiones bajas (desplaza al equilibrio químico "a la derecha").
 Velocidades espaciales bajas (promueve el acercamiento al equilibrio).
 Razones molares de hidrógeno a hidrocarburo bajas (desplaza al equilibrio
químico "a la derecha", sin embargo debe mantenerse una presión parcial
de hidrógeno suficiente para evitar la formación excesiva de coque).

10
 1.2.1.1. Relaciones de las reacciones básicas del REFORMADO CATALTICO

1.2.2. CATALIZADORES DEL REFORMADO

Se utiliza un catalizador bifuncional de Platino soportado en alúmina clorada.

Generalmente el Platino se combina con otro metal como por ej. Renio, Estaño u otro,
para formar un catalizador más estable a bajas presiones.
El Platino provee los sitios activos para las reacciones de hidrogenación o
deshidrogenación.
La alúmina clorada proporciona los sitios ácidos que promueven las reacciones de
isomerización e hidrocraqueo.

11
 1.2.2.1. CATALIZADOR REGENERACIÓN
La pérdida gradual de actividad del catalizador, a causa de un envenenamiento, se ve
reflejada en:
 La disminución del Octanaje en el Reformado.
 La disminución de la pureza del H2.
 La necesidad de incrementar la temperatura en los reactores, con el
consecuente incremento en la formación de Coque.
Toda esta situación conduce a la necesidad de realizar la Regeneración del Catalizador.

1.2.3. DISEÑO DEL REACTOR

Los reactores que se utilizan en el reformado catalítico varían en tamaño y detalles

mecánicos, pero todos poseen unos aspectos básicos.
Para hidrogenación, isomerización y craqueo con hidrógeno se utilizan reactores muy
similares.
Los reactores tienen un revestimiento interior refractario, el cual se instala para aislar la
cubierta de las altas temperaturas de reacción y reducir de esta manera el espesor de
metal requerido. Las partes metálicas expuestas a la atmósfera de hidrógeno a alta
temperatura, se construyen con acero conteniendo al menos un 5 % de cromo y un 0,5
% de molibdeno, para resistir la corrosión del hidrógeno.
Para una utilización máxima del volumen disponible del catalizador es necesaria una
distribución apropiada del vapor de entrada. El aspecto más importante de la
distribución de vapor es proporcionar un tiempo máximo de contacto con una pérdida
mínima de presión.

12
Para la determinación de la actividad del catalizador y como ayuda en las operaciones
de eliminación del coque por combustión, se considera esencial la medida de la
temperatura a un mínimo de tres niveles.
Las partículas de catalizador se sostienen generalmente sobre un lecho de esferas de
cerámica de una profundidad aproximada de 12 a 16 pulgadas. El tamaño de las esferas
varía desde alrededor de 1 pulgada de diámetro en la base hasta alrededor de 0,35
pulgadas de diámetro en la parte superior.

1.2.3.1. DISEÑO DE REACTORES DE LECHO FLUIDIZADO

El objetivo de este punto es el de predecir el comportamiento del reactor catalítico de

lecho fluidizado, es decir, calcular la conversión en el efluente a partir de un modelo
para el reactor. Las partículas de un lecho fluidizado son tan pequeñas que también son
despreciables los gradientes intrapartícula de concentración y temperatura (η = 1). Por
tanto, la velocidad global de reacción es, en general, la velocidad intrínseca, evaluada a
la temperatura y concentración de la fase emulsión.

Sin embargo, aunque ello sea un paso decisivo en el diseño, existen otros factores a
considerar: la desactivación y regeneración del catalizador, transferencia de calor,
elección de dispositivos internos, perdida de catalizador por arrastre, elección del
tamaño de partícula, la probabilidad de mala operación (slugging), el diseño del
distribuidor de gas y la necesidad de usar modelos para la operación a gran escala.

El lecho fluidizado para reacciones catalíticas se utiliza solamente cuando la reacción es

muy exotérmica y el catalizador es muy activo, circunstancia que suele coincidir con
partículas de reducido tamaño, lo que significa que ue es baja y el comportamiento del
lecho corresponde a burbujas rápidas. En aplicaciones para sólidos del tipo D (tostación
de minerales, gasificación de partículas grandes de carbón, secado de granos y
legumbres, etc) se tienen partículas grandes y burbujas lentas.

1.2.3.2. DISEÑO DE REACTORES CATALÍTICOS DE LECHO MÓVIL

Si las velocidades de gas son superiores a las de arrastre se produce la salida de las
partículas del lecho y si no hay alimentación de partículas el lecho quedará vació. Para
mantener la cantidad de sólidos en el reactor sería necesario alimentar un caudal de
sólidos por la parte inferior del reactor igual al caudal de salida por arrastre.
Este tipo de dispositivo ha resultado muy útil en el caso de producirse la desactivación
de catalizadores muy activos, ya que una vez desactivados o parcialmente desactivados
después de salir del reactor y antes de devolverlo al mismo pueden regenerarse en otro
reactor. También podemos tener lechos móviles con flujo descendente en los que las
partículas de catalizador fluyen por gravedad, o por transporte mecánico.

El lecho de sólidos puede moverse en contracorriente o en flujo cruzado respecto a la

corriente de fluido reactante. Siendo deseable que ambas fases tengan un
comportamiento de flujo en pistón. La operación en contracorriente requiere una

13
velocidad de flujo de gas muy baja para evitar el arrastre de sólido, lo que disminuye la
capacidad de tratamiento de gas, y, como resultado, este tipo de operar es poco
frecuente.
Los lechos móviles catalíticos son útiles cuando el catalizador tiene una corta vida, es
decir, una moderada desactivación y puede ser regenerado de forma continua. Sirve
para obtener elevadas conversiones con una buena selectividad. El principal problema
de esta tecnología es el manejo de grandes cantidades de sólidos. Por esta razón, la
resistencia a la atrición de los sólidos empleados es muy importante.
Este tipo de reactores sirven adecuadamente para trabajar en régimen adiabático, sobre
todo para reacciones endotérmicas. El mismo catalizador puede servir como agente
calefactor (con el calor que retiene de la regeneración, o por calefacción directa o
indirecta). En este caso es necesario asegurarse que el ciclo térmico que se le impone al
sólido no afecta a su resistencia mecánica ni a largo plazo a su actividad catalítica.
Los lechos móviles catalíticos tienen pocas aplicaciones pero estas son
extremadamente importantes. Entre ellas se incluyen el craqueo catalítico del gasoil
(“raiser”, reactor de transporte) y el reformado catalítico de las gasolinas.

Cuando los caudales de catalizador y reactantes no

varían con el tiempo, el reactor está en estado
estacionario y, por tanto, las condiciones en cada
punto del reactor no varían con el tiempo, aunque si
con la posición. Suponiendo flujo en pistón el balance
molar de reactante A en el diferencial es el siguiente:

La velocidad de reacción depende de la actividad del catalizador y ésta del tiempo de

contacto entre el sólido y el gas. Por tanto, es necesario relacionar el tiempo de contacto
con la cantidad y caudal de catalizador. Para un reactor de lecho móvil en
contracorriente si el sólido circula con un caudal ws a una distancia h del reactor,
admitiendo flujo en pistón, la permanencia del sólido en el reactor, y, por tanto, el
tiempo de contacto entre gas y sólido igual al de la permanencia del sólido en el reactor,
se determina de la relación t = Wcat/ws = W/ws. La velocidad del sólido y la del gas son
independientes, y en consecuencia los tiempos de residencia del sólido y del gas no
tienen por qué coincidir.

14
 1.2.3.3. TIPOS DE REACTORES UTILIZADOS EN EL PROCESO DE REFORMACION
CATALITICA.
- Ejemplo de reactores de lecho fluidizado utilizado en el reformado catalítico.

 Reactor de lecho fluidizado.

Disposición del flujo: los reactores de lecho fijo operan con flujo axial descendiente del
fluido. Con el objetivo de operar en flujo radial hacia el interior o el exterior con el
objetivo de reducir la perdida de presión (-ΔP) al incrementar el área de paso por unidad
de volumen de lecho (por ejemplo, en la producción de estireno monómero).

Disposición del lecho y de eliminación de calor Con flujo axial de fluido, considerando
si hay o no intercambio de calor, se distingue entre operación adiabática y no adiabática.

 Operación adiabática. No se intercambia calor con el exterior. En consecuencia, la

temperatura aumenta si la reacción es exotérmica y disminuye si es endotérmica. Si
el reactor consiste en un único lecho de catalizador (reactor de una etapa) esto
define la situación desde el punto de vista térmico. Sin embargo, si el catalizador

15
 está dividido en dos o más lechos dispuestos en serie (reactor multietapa) hay la
oportunidad de ajustar la temperatura entre etapas.
Puede hacerse de dos formas. La primera es por intercambio de calor entre etapas
con intercambiadores de calor. Este método puede utilizarse tanto con reacciones
exotérmicas como endotérmicas.
El segundo, llamado por inyección de fluido frío, puede ser empleado con reacciones
exotérmicas. Implica dividir el caudal original de fluido frío, de forma que una
fracción entra en la primera etapa, y parte se añade a la corriente saliente de cada
etapa (entrando en la etapa siguiente), excepto la última. Así, la temperatura de la
corriente que abandona cada etapa (excepto la última) puede reducirse al mezclarse
con alimento frío sin emplear intercambiadores de calor. La cantidad en que se
reduce la temperatura depende de la distribución de flujo entre etapas.
Independientemente de cómo se alcance, el propósito de ajustar la temperatura es
doble: (1) evitar las limitaciones del equilibrio químico, aumentando la conversión
fraccional o el rendimiento y (2) mantener la velocidad de reacción relativamente
elevada, para reducir la cantidad de catalizador y el tamaño del reactor necesario.
 Operación no adiabática. En operación no adiabática, se intercambia calor con el
lecho para controlar la temperatura. El reactor es esencialmente un intercambiador
de carcasa y tubos, con el catalizador en el interior o exterior de los tubos y,
correspondientemente, con un fluido refrigerante circulando por la carcasa o los
tubos

 tipos de distribuidor
Desde el punto de vista de la uniformidad de fluidización el más adecuado es el
plato poroso, seguido del perforado y el de rejillas. Si es necesario retirar parte
de sólidos por el fondo, el acceso del gas al distribuidor es cónico. En este caso,
la influencia del ángulo es considerable, siendo recomendable un valor próximo
a los 50º. El plato puede ser plano (es lo ideal) o cóncavo o convexo si
consideraciones de orden mecánico lo aconsejan. Sin embargo, estos dos últimos
tipos provocan erosión del plato y circulación preferente del gas.

16
 2. PROBLEMA DE APLICACIÓN

Calculo del W (masa del catalizador) en un reactor con caída de presión.

En 1997 se introdujeron aproximadamente 700000000 libras de óxido de etileno en
estados unidos. El precio en venta en 1997 fue de $0.58 la libra, lo que representa un
valor comercial de $ 400000000 de dólares más del 60% de óxido de etileno producido
se usó para hacer etilenglicol. Los principales puntos finales de óxido de etileno, son
anticongelantes (30%) poliéster (30%), tensoactivos (10%) y disolventes (5%). Esto
queremos calcular el peso del catalizador necesario para alcanzar la conversión del 60%
cuando se produce óxido de etileno por oxidación catalítica en fase de vapor de etileno
con aire.
1
𝐶2 𝐻4 + 𝑂2 → 𝐶𝐻2 𝑂 𝐶𝐻2
2
1
𝐴+ 𝐵→𝐶
2
El etileno y el oxígeno se alimentan en proporciones estequiometricas a un reactor de
lecho empacado que opera isotérmicamente a 260 0C. El etileno se alimenta a razón de
0.3 lbmol/s y una presión de 10 atm. Se propone usar 10 bancos de tubos cédula 40 de
1 ½ pulg. De diámetro empacados con catalizador, con 100 tubos en cada banco. Por
consiguiente, la velocidad de flujo molar de cada tubo será de 3x10 -4 lbmol/s. las
propiedades del fluido que reacciona se consideran idénticas a las del aire a esta
temperatura y presión. La densidad de las partículas de catalizador de ¼ pulg. Es de 120
lbmol/pie3 y la fracción de lecho es de 0.45. La ley de velocidad es:
2/3
−𝑟𝐴 = 𝑘𝑃𝐴1/3 𝑃𝐵 , lbmol/lbcatalizador.h
Con k= 0.0141lbmol/atm.lbcat.h a T=260 0C

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3. LAMINA

4. BIBLIOGRAFIA
 http://manejodepetroleoygas.blogspot.com/2014/04/parafinas.html
 http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/392/1/aguirre_pr.pdf
 https://s3-eu-west-
1.amazonaws.com/eu.storage.safecreative.org/1/2015/05/15/0000014d/57f7/d56e/7
9d2/540930acd682/Tratamiento_quimico_de_parafinas_meta.pdf?response-content-
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38
 http://www.scielo.org.co/pdf/ctyf/v2n2/v2n2a06.pdf
 http://repositorio.educacionsuperior.gob.ec/bitstream/28000/4762/5/ANEXO%205.pd
f

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