CAPITULO 1 Estaciones de compresión

Una planta compresora o estación de compresión esta normalmente formada por una
o más unidades compresoras, accionadas cada una de estas por un motor que
normalmente es de combustión interna (diésel o gas) aunque ocasionalmente se pueden
encontrar eléctricos. Generalmente las unidades moto-compresoras se instalan en el
interior del edificio diseñado para proteger las unidades de la acción del medio ambiente y
a la vez facilitar las tareas de operación y mantenimiento de las mismas.

Las unidades compresoras generalmente constan de una o más etapas, no

excediéndose normalmente las 5 etapas. La disposición de las unidades es tal que en caso
de fallar una de ellas las otras pueden continuar trabajando, arreglo conocido como
paralelo. Este arreglo en paralelo es explotado exhaustivamente en el diseño de toda una
planta compresora, no solamente a nivel de la planta misma sino también a nivel de las
unidades mismas, así de ser necesario se puede prescindir de una misma unidad
compresora sin que por eso se tenga que detener la unidad como un todo.

Una planta compresora puede recibir simultáneamente corrientes de gas a diferentes

presiones, siendo medidas antes de ser alimentadas. Las corrientes medidas son
depuradas en recipientes que se encargan de retener las partículas liquidas y sólidas que
arrastra el gas natural, pasando enseguida a los respectivos cabezales de succión donde
son distribuidas hacia las distintas unidades. El gas comprimido que abandona los cilindros
compresores es enviado hacia los enfriadores respectivos de cada unidad, desde donde el
gas enfriado pasa al cabezal de descarga respectivo.

La operación de compresión es de naturaleza cíclica, es decir, el gas es tomado del

nivel inferior de presión en cantidades fijas, es comprimido, luego descargado en el nivel
superior de presión después de lo cual el mecanismo compresor admite un nuevo volumen
de gas a baja presión para reiniciar el ciclo descrito.
 Una instalación típica de una estación de compresión tal y como se muestra en la
Figura 1.1, consta de los siguientes elementos:

1. Sistema de bypass para facilitar el flujo de gas en la siguiente sección de la tubería

en caso de aislamiento de la estación de compresión por cualquier razón.
2. Válvula de presurización de la planta para el caso de arranque de operación
después de un proceso de venteo.
3. Separador bifásico aguas arriba de cada etapa de compresión para separar líquidos
de las corrientes de gas que van al compresor para evitar la entrada de líquido al
mismo.
4. Skid de gas combustible para alimentar a la turbina que acciona al compresor.
5. Sistema de compresión de gas de proceso tipo centrífugo.
6. Postenfriadores de gas instalados para reducir la temperatura del gas comprimido
hasta el nivel deseado con el fin de mantener la integridad de las tuberías aguas
abajo.
7. Sistema de detección de incendio y gas instalados en los edificios del compresor
para detectar fugas de gas en el interior de la unidad y generar señales de alarma y
disparo de la unidad en caso de que la concentración de gas en el aire es más del
20% del límite inferior de explosividad.
8. Sistema de alivio de forma que cualquier equipo o sección de tubería que contiene
gas natural en forma de volumen retenido estarán protegidos contra la presión
excesiva desarrollada debido al aumento de la temperatura circundante mediante la
instalación de válvulas de seguridad adecuadas.
9. Sistema de parada de emergencia (ESD) que cierre las instalaciones de la estación
en caso de emergencia y para el venteo de gas cuando la situación así lo exigiera.
Este sistema cumplirá con la función de apagado de todos los equipos de
compresión de gas, y deberá desenergizar las instalaciones eléctricas ubicadas en
las proximidades de las cabeceras de gas y en el cobertizo del compresor, excepto
aquellas que proporcionan iluminación de emergencia y aquellos que son
necesarios para la protección de los equipos.
 VENTEO DE DESCARGA
VALVULA DE DESCARGA
DE LA ESTACION
A LA LINEA PRINCIPAL POSTENFRIADOR DE GAS

LANZADOR DEL CERDO

UNIDAD
(TURBOGENERADOR)

RECICLADO DE LA
DE LA ESTACION

ESTACION
BY PASS

UNIDAD DE VENTEO
DEL COMPRESOR
RECEPTOR DEL CERDO

VENTEO DE SUCCION COMPRESOR

VALVULA DE
PRESURIZACION DE LA
ESTACION
SISTEMA
DE ALIVIO

SKID
GAS
DE LA LINEA PRINCIPAL SEPARADOR COMBUSTIBLE

Figura 1.1 Esquema típico de una estación de compresión

Fuente: Modificado de Petroleum & Natural Gas Regulatory Board

1.1.1 MÓDULOS FUNCIONALES DE LAS PLANTAS COMPRESORAS

1.1.1.1 SEPARADOR BIFÁSICO

Los separadores de diferentes manufacturadores difieren ligeramente en

detalles, pero muchos son clasificados de acuerdo a la forma vertical, horizontal o
esférica. En el separador vertical mostrado en la Figura 1.2 el flujo de gas entra en el
separador a través de una entrada tangencial que imparte un movimiento circular al fluido.

Fuerzas centrifuga y gravitacional proveen una eficiente separación primaria. Un

controlador de flujo cónico separa la sección de acumulación de líquido de la sección de
separación primaria para asegurar una superficie quieta de líquido para un nivel de fluido
de operación y una fácil liberación de gas. El gas separado viaja hacia arriba a través de la
sección de separación secundaria donde las partículas liquidas en suspensión más pesada
se asientan. El gas luego fluye a través de un extractor de niebla tipo paleta o tipo malla,
donde las partículas de líquidos de 10 micrones (1 micrón = 0.001 mm) se acumulan hasta
que tengan el peso suficiente para caer en la sección de acumulación de líquido. Los
sedimentos que entran al separador se acumulan en el fondo donde son expulsados a
través de la conexión del drenaje.

Válvula de alivio

Disco de ruptura

Salida

Retención
de niebla

Deflector

Entrada

Control
de nivel
Indicador
de nivel

Válvula
Drenaje

Figura 1.2 Separador bifásico vertical

Fuente: Modificado de Proyectos Piping

1.1.1.2 CALENTADOR DE GAS COMBUSTIBLE

Es un depósito a presión sin combustión que consiste en dos cámaras de presión

independientes (lado carcasa y lado tubos). Por las dos cámaras fluyen dos medios de tal
forma que cuando existe una diferencia de temperatura entre ellos, el calor se intercambia
sin que los medios se mezclen. Como muestra en la Figura 1.3, uno de los medios fluye por
el lado de la carcasa, mientras que el otro fluye por el interior de los tubos. En la carcasa
se encuentran los baffles cuya función es forzar a que la dirección del flujo sea lo más
perpendicular posible a los tubos. La forma y la distancia entre los baffles varían en función
del uso al que estén destinados.
 Según la finalidad, velocidad y pérdida de presión, el paso del flujo por los tubos se
realizará una o múltiples veces. Si exceptuamos la pérdida de calor por radiación, la
cantidad de calor de entrada es igual a la de calor transferido.

5 5
7 7 1 4 6 7 7 2
3

1. Carcasa del intercambiador 5. Placas tubulares

2. Cámara de conexión 6. Baffles
3. Cámara de retorno 7. Sellado del equipo
4. Tubos internos
Figura 1.3 Calentador de gas combustible
Fuente: Modificado de Quality Heat Exchangers Funke

1.1.1.3 TURBINA DE GAS

Es un conjunto de equipos dispuestos de forma tal, que su funcionamiento convierte

el poder calorífico del combustible utilizado en energía mecánica, la cual se utiliza para
mover un generador sincrónico, conviniendo ésta en energía eléctrica. Generalmente,
cuando se hable de “Unidad” se estará indicando el paquete turbina generador o
turbogenerador.

1.1.1.3.1 SKID DE COMBUSTIBLE

Es un módulo ubicado adyacente a la unidad turbogeneradora, cuya función es

acondicionar el combustible bajo determinados parámetros de flujo, presión, y temperatura
antes de entrar a ella para la operación confiable de la misma. Puede existir skid para
combustibles gasoil y gas.

El skid de combustible líquido (gasoil), generalmente está compuesto por; una bomba
elevadora de presión acoplada a dos motores sobre un mismo eje, uno principal de corriente
alterna y otro de emergencia que opera con corriente continua, filtros de gasoil primarios,
válvula de cierre manual, calentador y contador de combustible.

El skid de combustible gas, generalmente está compuesto por: válvula reguladora de

presión, válvula de cierre manual, contador de gas y filtro separador de partículas sólidas y
liquidas.

1.1.1.3.2 SKID DE ARRANQUE

El skid de arranque está compuesto principalmente por el motor de arranque y el

convertidor de par, los cuales son usados durante la secuencia de arranque para mover la
caja reductora de accesorios y el rotor de la turbina.

El motor de arranque impulsa el convertidor de par a través de una caja de engranajes

de entrada, que contiene dos engranajes helicoidales dispuestos para el aumento de
velocidad. La función de esta caja de engranajes de entrada es emparejar la característica
de absorción de potencia del convertidor de par a la velocidad del motor de arranque para
crear el par motor de arranque y la velocidad requerida por la turbina.

Cuando la turbina enciende y es acelerada a su velocidad de operación, el embrague

entre el convertidor de torque y la caja reductora de accesorios, automáticamente se
desacopla y el motor de arranque se apaga luego de un corto periodo de enfriamiento.
Generalmente los motores de arranque funcionan con gas o diésel y son refrigerados por
agua proveniente del sistema de refrigeración de la turbina.

1.1.1.4 COMPRESOR CENTRIFUGO

Un compresor es una máquina que tiene como finalidad aumentar la presión y

desplazar los fluidos compresibles como lo son los gases y los vapores.

Los compresores centrífugos se utilizan mucho para el manejo de grandes volúmenes

de gases con elevaciones de presión desde 3.447 kPa (0.5 psi) hasta varios centenares de
kPa. Estos compresores son muy utilizados en la industria por ejemplo, para comprimir gas
de proceso.

En los compresores centrífugos, el desplazamiento del fluido es esencialmente radial.

El compresor consta de uno o más impulsores y de números de difusores, en los que el
fluido se desacelera. El fluido aspirado por el centro de una rueda giratoria, ojo del impulsor,
es impulsado por los álabes de ésta y debido a la fuerza centrífuga, hacia los canales del
difusor. Después que la energía cinética se ha convertido en presión, el fluido es conducido
hacia el centro del próximo impulsor y así sucesivamente.

Figura 1.4 Compresor centrifugo multietapa

Fuente: Tomado de Compresores Rolls – Royce

1.1.1.5 AEROENFRIADOR DE GAS NATURAL

Las turbocompresoras instaladas en las estaciones de compresión de gas natural,

cuentan con aeroenfriadores, los cuales a su vez cuentan por ejemplo con dos motores
eléctricos acoplados a ventiladores mediante correas y poleas (en su gran mayoría).

Los aeroenfriadores de gas natural tienen como función principal disminuir la

temperatura del gas natural a ciertos valores establecidos como permisibles, debido a las
condiciones físicas de resistencia y protecciones de la tubería.

Los componentes de un aeroenfriador de gas natural son:

1) Paquete de tubos con aletas para la transferencia de calor.

2) Un dispositivo para el movimiento del aire, como un ventilador.
3) Motor eléctrico para la transmisión de energía mecánica para el giro del ventilador.
4) Una cámara entre el paquete de tubos y el ventilador.
 5) Una estructura de soporte lo suficientemente alto como para permitir la entrada de
aire a una taza razonable.

1
2 TIRO FORZADO 6
3 4
4 5
5
3
2 1
7 6

8 TIRO INDUCIDO 8
7

1. Ventilador 5. Cabezal
2. Anillo del ventilador 6. Paquete de tubos
3. Cámara 7. Motor eléctrico
4. Toberas 8. Soporte de la estructura

Figura 1.5 Aeroenfriador de gas natural

Fuente: Modificado de Hudson Products Corporation

Existen dos tipos de configuraciones:

a) Tiro Inducido: Esta configuración se utiliza para minimizar los efectos del medio
ambiente y ayuda a minimizar las posibilidades de recirculación de aire caliente.
b) Tiro Forzado: El estilo más común. Permite un fácil acceso a todos los
componentes mecánicos, simplificando expansiones futuras de la planta con acceso
directo al paquete de tubos, además de un requerimiento más bajo de potencia para
el enfriamiento de los mismos.

1.1.1.5.1 PAQUETE DE TUBOS

Es un conjunto de tubos que cuentan con cabezales, estructura lateral y el soporte de

los tubos tal como se muestra en la Figura 1.6. Por lo general, la superficie del tubo está
expuesta al paso del aire y cuentan con superficie extendida en forma de aletas para
compensar la baja tasa de transferencia de calor.

9 14
16 10
3 1 13 4
11
2

6 5 12 15

CABEZAL CON TAPON

 9
10 14
3 1 13 18
11

6 14 4 15 17
9

CABEZAL CON PLACA CUBIERTA

1. Cortina del tubo 10. Lado de la estructura

2. Lamina del tapón 11. Espaciador entre tubos
3. Placas superior e inferior 12. Soporte de los tubos
4. Fin de la placa 13. Guardián de los tubos
5. Tubos 14. Venteo
6. Pasaje de la división 15. Drenaje
7. Refuerzo 16. Conexión de instrumento
8. Tapón 17. Cubierta de la placa
9. Tobera 18. Empaquetadura
Figura 1.6 Paquete de tubos del aeroenfriador
Fuente: Modificado de Hudson Products Corporation

Los tubos son de metales adecuados para el proceso, teniendo debidamente en

cuenta a la corrosión, la presión y las limitaciones de temperatura. Las aletas de los tubos
son de tipo helicoidal y suelen ser de aluminio, por razones de buena conductividad térmica
y la economía de la fabricación. Las aletas de acero se utilizan para aplicaciones de alta
temperatura.

Existen muchas configuraciones de tubos con aletas, pero a los fabricantes les resulta
económicamente práctico para limitar la producción a un diseño estándar de unos pocos.
Los tubos son fabricados en longitudes de 6 a 60 metros y en diámetros que van de 5/8” a
6”. Las aletas son generalmente helicoidales, con 7 a 11 aletas por pulgada, 5/16” a 1” de
alto, y 0.010” a 0.035” de espesor. Los Paquetes de tubos son de forma rectangular y por
lo general consisten de 2 a 10 hileras de tubos, el área libre neta para el flujo de aire a
través de los paquetes es de aproximadamente 50% del área de la cara.

1.1.1.5.2 VENTILADOR DE FLUJO AXIAL

La siguiente figura muestra el ventilador que es comúnmente de flujo axial, este

ventilador puede ser de tipo hélice o bien las fuerzas del aire fluyen a través de los alabes
(tiro forzado) o extrae el flujo de aire a través de los alabes (tiro inducido). Cada paquete en
su mayoría suele contener dos ventiladores.
 Figura 1.7 Ventilador de flujo axial para aeroenfriadores
Fuente: Tomado de Hudson Products Corporation

Los ventiladores pueden variar en el diámetro de 3 a 60 pies y puede tener de 2 a 20

alabes. Los alabes pueden ser de acero, aluminio, plástico o fibra de vidrio reforzada, y
pueden ser sólidas o huecas.