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TECHNIQUES DE SURVEILLANCE
Elaboré par :
Mr LANDOLSI FOUED
Agrégé de génie mécanique
COURS DE TECHNIQUES DE SURVEILLANCE
LE CONTROLE ULTRASONORE............................................................................................. 73
I.Définition et principe ................................................................................................................. 73
II.Appareillage utilisé ................................................................................................................... 74
III.Applications du contrôle ultrasonore ...................................................................................... 74
1.Monitoring de Vibration Acoustique .................................................................................... 74
2.Contrôle de graissage ........................................................................................................... 75
3.Inspections électriques ......................................................................................................... 75
4.La detection de fuites ........................................................................................................... 76
5.Contrôle d’étanchéité ........................................................................................................... 77
6.Contrôle des purgeurs de vapeur ......................................................................................... 77
IV.Limites du contrôle ultrasonore .............................................................................................. 77
Il est clair que toutes ces techniques demandent un investissement important en matériel mais
aussi en hommes qui doivent être bien formés à ces techniques. Elles demandent aussi de bien
connaître les pathologies à prévenir : il faut d’abord savoir ce que l’on cherche ! Elles sont donc peu
utilisées directement par le maintenancier généraliste, mais peuvent être externalisées.
PARTIE I
SURVEILLANCE DES MACHINES PAR
ANALYSE VIBRATOIRE
I. Introduction
Toutes les machines en fonctionnement produisent des vibrations, images des efforts
dynamiques engendrés par les pièces en mouvement. Ainsi, une machine neuve en excellent état
de fonctionnement produit très peu de vibrations. La détérioration du fonctionnement conduit le
plus souvent à un accroissement du niveau des vibrations. En observant l'évolution de ce niveau, il
est par conséquent possible d'obtenir des informations très utiles sur l'état de la machine. Ces
vibrations occupent une place privilégiée parmi les paramètres à prendre en considération pour
effectuer un diagnostic. La modification de la vibration d’une machine constitue souvent la
première manifestation physique d'une anomalie, cause potentielle de dégradations, voire de
pannes.
Ces caractéristiques font de la surveillance par analyse des vibrations, un outil indispensable
pour une maintenance moderne, puisqu'elle permet, par un dépistage ou un diagnostic approprié
des défauts, d'éviter la casse et de n'intervenir sur une machine qu'au bon moment et pendant
des arrêts programmés de production.
1 CPM 1 RPM
1 hertz = =
60 60
Il est intéressant parfois d'exprimer des phénomènes liés à la rotation en multiple ou ordre de
la fréquence de rotation.
c. Exemple
Un ventilateur tournant à 1500 tr/min possède 16 pales. Ce ventilateur présente un
phénomène de balourd (déséquilibre), du à l’encrassement des pales, se produisant à chaque
rotation. L'axe du rotor est décentré par rapport à l'ouïe de refoulement, ce qui induit des
phénomènes vibratoires qui se produiront au passage de chaque pale.
Calculer la fréquence de rotation du ventilateur : ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….
Calculer la fréquence de la vibration due au balourd : ………………………………………………………………………………………………………………………………………………….……
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
2. Amplitude
a. Définition
On appelle amplitude d'une onde vibratoire la valeur de ses écarts par rapport au point
d'équilibre et on peut définir :
• l'amplitude maximale par rapport au point d'équilibre appelée amplitude crête (Ac) ou
niveau crête;
• l'amplitude double, aussi appelée l'amplitude crête à crête (Acc) (peak to peak, en anglais)
ou niveau crête-crête ;
• l'amplitude efficace (Aeff) , aussi appelée RMS (Root Mean Square) ou niveau efficace.
AC 2
Aeff = =0.707 AC
2
A
Dans le cas d'une vibration complexe
Ac
quelconque [figure 2.3], il n'existe pas de relation
simple entre la valeur crête de l'amplitude (Ac) et RMS
0
la valeur efficace de l'amplitude (Aeff) qui se T[s]
Acc
définit mathématiquement par la relation:
1 T
Aeff=
T ∫0 x ² (t ) dt
Figure 2.3 : vibration complexe
quelconque
T : durée d’analyse du signal , X(t) : amplitude instantanée .
γ ……….. …………
2
1g = 9.80665 m/s
d. Remarque
La valeur de crête à crête indique la différence entre les amplitudes maximale et minimale du
mouvement. C'est une quantité utile pour déterminer le déplacement d'un composant,
déplacement qui peut être critique pour des considérations de contrainte maximale ou de jeu
mécanique. La valeur de crête donne l'amplitude maximale et s'avère utile dans les mesures
concernant les phénomènes de courte durée; les chocs en sont un exemple. Cependant, elle ne
tient pas compte de l'évolution de la vibration dans le temps.
Landolsi Foued Page 14
COURS DE TECHNIQUES DE SURVEILLANCE
La valeur efficace est la mesure la plus intéressante des amplitudes de vibration. En plus de
tenir compte de l'évolution du signal dans le temps, le calcul de la valeur efficace est lié à l'énergie
vibratoire et donc au « potentiel de détérioration » de la vibration.
Le facteur de crête définit le rapport de la valeur de crête d'un signal à sa valeur efficace.
D'après la définition du niveau efficace, le facteur de crête du mouvement sinusoïdal est environ
1,4. Plus la vibration devient impulsive, plus la valeur de crête augmente.
3. Nature d’une vibration
Une machine tournante quelconque en fonctionnement génère des vibrations que l'on peut
classer de la façon suivante:
• Les vibrations périodiques de type sinusoïdal simple [figure 2.4 a] ou sinusoïdal complexe
[figure 2.4 b] représentatives du fonctionnement normal ou anormal d'un certain nombre
d'organes mécaniques (rotation de lignes d'arbres, engrènements,...) ou d'un certain
nombre d'anomalies (déséquilibre, désalignement, déformations, instabilité de paliers
fluides, déversement de bagues sur roulements, ...).
• Les vibrations périodiques de type impulsionnel [figure 2.4 c] sont appelées ainsi par
référence aux forces qui les génèrent et à leur caractère brutal, bref et périodique. Ces
chocs peuvent être produits par des événements normaux (presses automatiques,
broyeurs à marteaux, compresseurs à pistons, ...) ou par des événements anormaux
comme l'écaillage de roulements ou un défaut sur des engrenages, un jeu excessif, ...
• Les vibrations aléatoires de type impulsionnel [figure 2.4 d] peuvent, par exemple, être
générées par un défaut de lubrification sur un roulement, la cavitation d'une pompe, ...
4. Modes de fixation
Les accéléromètres possèdent une réponse linéaire sur une large gamme de fréquences, mais
cette gamme de fréquences peut être considérablement diminuée selon leur mode de fixation
[figure 2.16 ].
Pour que les mesures soient fiables,
fiables, il faut qu’elles soient faites dans une gamme de
fréquences nettement inférieures à la fréquence de résonance du capteur
40 40
35000
30 30
20 20
10 10
0 0
-10
-10 .1 .2 .5 1 2 5 10 20 50 100
-a-
.1 .2 .5 1 2 5 10 20 50 100
Fréquence [Khz]
-b- Fréquence [Khz]
40 40
30 30
20 20
10 10
0 0
-10 -10
.1 .2 .5 1 2 5 10 20 50 100 .1 .2 .5 1 2 5 10 20 50 100
10
-c- Fréquence [Khz]
-d- Fréquence [Khz]
Figure 2.16:: réponse d’un accéléromètre en fonction de la fréquence selon le mode de fixation
-a- fixation par goujon -b- fixation par embase collée -c- fixation par aimant -d- fixation par pointe de touche
I. Principe
La mesure des vibrations en niveau global permet de qualifier l’état général d’une machine par
comparaison à des normes ou des mesures précédentes. Cette stratégie de surveillance consiste
en un suivi de l’évolution dans le temps d’un ou de plusieurs indicateurs (déplacement, vitesse ou
accélération). Les vibrations mécaniques sont détectées par un capteur de vibrations, monté sur
le palier de la machine, qui convertit le signal mécanique en un signal électrique qui sera acheminé
à un mesureur de vibrations pour l’analyser et afficher la valeur globale.
Le suivi se fait de deux façons différentes : continu, ou en ligne, ou périodique sous forme de
rondes plus ou moins espacées dans le temps. La périodicité des mesures est adaptée en fonction
de l’évolution des indicateurs. Plus une augmentation est rapide, plus les contrôles doivent être
rapprochés.
Il est obligatoire que les conditions de fonctionnement de la machine ainsi que les conditions
de mesure (vitesse, charge, températures etc.) doivent être rigoureusement identiques d’une
mesure à l’autre.
……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….……………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
Figure 3.5
Détérioration lente d’un
roulement
Dan
Ala
Indiquer pour chaque courbe l’indicateur choisi, l’échelle utilisée et le type de suivi
Figure 3.5 .…………………………………………………………………………………………………………………………..…………………………………………………………………………………
.…………………………………………………………………………………………………………………………..…………………………………………………………………………………………………………
.…………………………………………………………………………………………………………………………..…………………………………………………………………………………………………………
.…………………………………………………………………………………………………………………………..…………………………………………………………………………………………………………
• une scie à ruban de menuiserie de puissance 20 KW lié au sol par des boulons.
…………...………………………………………………………………………………………………..……………………………………………………………………………………………………………………
Le niveau global mesuré NG est tel que: NG = a 2 + b 2 + c 2 + .... avec a, b, c, ...les amplitudes
respectives des composantes A, B, C, ... dues aux différents défauts présents dans la machine.
Compte tenu de cette élévation au carré, il est certain que cette valeur de NG est essentiellement
sensible à l'évolution de défauts induisant des vibrations d'amplitude élevée et qu'une évolution
importante d'un défaut induisant des vibrations d'amplitude moindre (mais pas forcément de
gravité moindre) risque d'être complètement masquée. Ce phénomène, nommé l'effet de masque,
est l'écueil le plus sérieux de ce type de suivi et en limite considérablement le domaine
d'utilisation et la fiabilité.
Exemple
Le niveau global initial NG, fourni par un capteur fixé sur l'un des paliers d'une moto-
soufflante [figure 3.8], correspond à des vibrations dues à un déséquilibre (5 mm/s), un mauvais
serrage (1mm/s), un défaut d'engrènement (1 mm/s) et un défaut de roulement (1 mm/s)
………………..……………………………………………………………………
……………………………………………………………………….……………
……..………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………….…………
……..………………………………………..……………………………………
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…………………………………………………………………………………………..…………………………………………………………………………………………..……………………………..………………
L'exemple met en évidence le danger de l'effet de masque dans le suivi en mode global «
large bande » ; cette technique privilégie le dépistage de défauts induisant des vibrations de
grande amplitude au détriment des défauts qui induisent des vibrations d'amplitude plus faible,
mais dont la gravité peut être parfois au moins aussi importante.
Il montre aussi combien il est difficile avec ce type de suivi déterminer les seuils d'intervention.
Si l'on arrêtait la machine à un seuil de 4 mm/s, elle pourrait être fréquemment stoppée pour des
problèmes peu importants de balourd et, en revanche, ne pas l'être pour le problème du
roulement, bien que celui-ci présente des signes proches de la casse.
2. Suivi en mode global par bande de fréquence
Pour minimiser le danger d’effet de masque, certains appareils offrent la possibilité de
mesurer les indicateurs à l'intérieur de plusieurs bandes de fréquences définies par l'utilisateur et
de suivre l'évolution du niveau global à l'intérieur de chacune de ces bandes.
Cette technique est aisée à mettre en place et à exploiter lorsqu'il est possible de :
• définir des bandes de fréquences bien dissociées en fonction des principaux défauts
redoutés sur la machine à surveiller;
• fixer, pour chacune de ces bandes, un seuil d'intervention.
Sur la moto-soufflante [figure 3.8], nous pouvons définir:
L’ANALYSE SPECTRALE
I. Introduction
Les mesures des niveaux globaux mettent en évidence l’existence d’une anomalie à un stade
précoce mais ne permettant pas d’accéder au diagnostic, c’est à dire, d’identifier avec précision la
nature de l’anomalie et si possible en préciser la gravité.
L’analyse spectrale repose sur une analyse systématique du signal vibratoire pour rechercher
la présence d’images vibratoires de l’ensemble des défauts susceptibles d’affecter l’installation
considérée. Cela demande une connaissance des caractéristiques cinématiques des différents
organes constitutifs, de leur vitesse de rotation ou mieux encore de leur fréquence de mouvement.
Amplitude
1 tour
Te
mps
F(t) TA
A
TB
(t)
t [s]
B
(t)
Figure 4.8
Représentation en
échelle linéaire et en
échelle logarithmique
de l’amplitude d’un
signal vibratoire
5. Exemple
Sur le spectre
associé au moto-
compresseur de la
figure 4.9, nous notons
qu'un pic d'amplitude
élevée dont la
fréquence est de 50 Hz
(3 000 tr/mn)
correspond à la
fréquence de rotation
du moteur ou du
premier arbre du
multiplicateur; une
augmentation notable
de l'amplitude de cette
composante traduirait
une anomalie au Figure 4.9 : spectre d’un moto-compresseur
niveau de cette ligne
d'arbres, vraisemblablement un déséquilibre.
De même, un pic à 100 Hz (2 fois la fréquence de rotation) est représentatif de l'état
d'alignement de l'arbre du moteur; le pic à 4450 Hz correspond à la fréquence d'engrènement du
multiplicateur (fréquence d'engrènement = nombre de dents x fréquence de rotation de l'arbre
correspondant, soit 89 x 50). L'analyse de cette composante et l'étude de son évolution
permettront de statuer sur l'état de ce train d'engrenages.
T
F=1/T
Tm Fréquence porteuse
Signal modulant
Signal modulé
VI. Le cepstre
Le Cepstre est un outil mathématique qui permet la mise en évidence des périodicités dans un
spectre en fréquence. Il résulte de la transformée de Fourier inverse d’un spectre de puissance. Le
cepstre associe à une famille de raies harmoniques ou un ensemble de bandes latérales une raie
unique dans sa représentation graphique. Il est utilisé pour le diagnostic des phénomènes de de
chocs périodiques (desserrages, défauts de dentures, écaillage de roulements) et des phénomènes
modulation en fréquence ou en amplitude. La figure 4.11 montre le spectre d’un choc du à une
usure d’accouplement et le cepstre correspondant.
F= 1/0,0429= 23,31 Hz
Figure 4.11 : spectre d’un choc du à une usure d’accouplement et le cepstre correspondant.
I. Introduction
Le diagnostic de l’état d’une machine n’est possible que si l’on connaît les symptômes
vibratoires associés à chaque défaut susceptible d’affecter la machine considérée, c’est à dire si
l’on connaît les images vibratoires induites par ces défauts. La connaissance de ces images
vibratoires et de la cinématique de la machine permet de formuler un diagnostic de l’état de la
machine. Le tableau fourni en Annexe 10 permet la reconnaissance des principales anomalies
pouvant affecter une machine. Malheureusement, une même image vibratoire peut correspondre
à plusieurs défauts. Il faut donc établir la liste de tous les défauts correspondant à chaque image
et, par déduction, entreprendre les analyses complémentaires et rechercher d’autres symptômes
pour se diriger progressivement vers l’hypothèse la plus probable. On se propose dans ce chapitre
d’étudier les images vibratoires des principaux défauts.
Rad
Ax
Figure 5.3 : points
de mesure pour un
défaut de balourd
3. Signature vibratoire
Si on mesure l’amplitude du signal vibratoire délivré par un capteur placé sur le palier
supportant un rotor déséquilibré [figure 5.5], on remarque que l’amplitude sera maximale lorsque
la masse sera en haut du rotor et elle sera minimale lorsqu’elle sera en bas, et ainsi de suite, à
chaque tour du rotor. Le signal vibratoire est périodique de période 1 tour, donc de fréquence
égale à la fréquence de rotation du rotor.
1
tour Figure 5.5 : signal
vibratoire généré par un
balourd
Figure 5.7
Spectre réel d’un moteur
tournant à 1502 tr/mn (25,03 Hz)
traduisant la présence d’un balourd
Remarque
De nombreux défauts, autres que ceux du balourd, s'expriment par une composante
d'amplitude élevée à la fréquence de rotation : c'est l'analyse des phases qui permet de les
différencier. En effet, pour deux points de mesure radiaux (situés à 90° sur un même palier), le
déphasage entre composantes de fréquence égale à la fréquence de rotation est proche de 90°,
dans le cas d'un défaut lié à un balourd.
4. Balourds statique et dynamique
Considérons un rotor bien équilibré. Ajoutons en un endroit de ce rotor une masse M [figure
5.8]. le rotor présentant un balourd va osciller
jusqu'à se placer en "position lourde" vers le bas.
Ce déséquilibre agit aussi s'il n'y a pas de rotation;
on l'appelle alors "balourd statique". Les deux
paliers supportant le rotor vont subir, en même
temps, l'effort centrifuge dû au déséquilibre. Il n'y
aura donc aucun déphasage entre les mesures
Figure 5.8 : balourd statique
prises au même point sur les deux paliers.
Reprenons le cas précédent en remplaçant la masse M par deux masses identiques mais
décalées de 180° et placées à chaque extrémité du rotor. Ce déséquilibre agit aussi pendant la
rotation; on l'appelle alors " balourd dynamique ".
Les deux paliers supportant le rotor vont subir les
efforts centrifuges de façon alternée. Le
déphasage (voisin de 180°) entre les mesures
effectuées au même point sur deux paliers
consécutifs est donc révélateur d'un balourd
Figure 5.9 : balourd dynamique dynamique [figure 5.9].
a. Désalignement radial
Le signal temporel d’un défaut de désalignement à l’allure de la figure 5.11. On retrouve un
phénomène périodique à la fréquence de rotation (période = 1 tour), mais également des
phénomènes se répétant chaque 1/2 tour et 1/3 tour. Cela se traduira le plus souvent par la
présence des composantes de l’ordre 2, 3 ou même 4 fois la fréquence de rotation avec des
amplitudes supérieures à celles de la composante d’ordre 1.
Un défaut d'alignement est révélé par un pic d'amplitude prépondérante à, généralement, 2
fois la fréquence de rotation (parfois 3 ou 4 fois).Il apparaît une vibration dans la direction radiale
de composante d’ordre 2 de la fréquence de rotation (rarement d’ordre 3, voire
exceptionnellement d’ordre 4), avec des amplitudes supérieures aux composantes d’ordre 1
[figure 5.12].
Le même phénomène se manifeste dans la direction axiale.
Amplitude
Fr 2 Fr 3 Fr 4 Fr
Hz
b. Désalignement angulaire
Il apparaît une vibration axiale de composante d’ordre 1, 2, 3 ou 4 de la fréquence de
rotation avec des amplitudes supérieures à celles des composantes radiales correspondantes
[figure 5.13].
0°
Direction
Axiale 90°
Un cycle
Un tour
180°
Direction
270°
Radiale
360°
2. Prise de mesure
Généralement, le spectre est issu d'une mesure prise radialement
dans la direction de l’effort de tension de la courroie [figure 5.17].
Une mesure axiale peut, éventuellement, détecter un défaut de
désalignement des poulies.
Figure 5.17 : direction de mesure
favorisée pour transmission par poulies
courroies.
4. Autres défauts
Il existe deux autres types de défauts pour ce mode de transmission:
• Lorsque les courroies sur transmission à courroies trapézoïdales ont subi une usure
importante et qu'elles ont tendance à venir se coincer en fond de gorge, il apparaît une
vibration d'amplitude importante aux hautes fréquences.
• Lorsqu'une ou plusieurs courroies sont insuffisamment tendues, il peut se produire un
phénomène de battement visible sur le spectre, créé par des fréquences de passage des
courroies différentes et très proches les unes des autres; ces différences sont produites par
un glissement plus ou moins important selon la tension exercée sur les courroies.
5. Cas des courroies crantées
Notons que pour les courroies crantées, les fréquences rencontrées sont les mêmes que
pour les engrenages avec, malgré tout, des amplitudes vibratoires moindres du fait de la nature du
matériau qui a tendance à amortir les chocs (voir § V).
6. Application
Les figures 5.20 et 5.21 représentent les spectres des vibrations d’un palier qui guide un
rotor sur lequel est monté une poulie : sans et avec poulie. La fréquence de rotation est de 29 Hz,
la longueur de la courroie est 1060 mm et le diamètre de la poulie est de 78 mm. Interpréter les
deux spectres.
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……………………………………….………………………………………………................................................................................................
………………………….………………………………………………................................................................................................
………………………….………………………………………………....................................................................................................................................................
……………………………………………………………................................................................................................................................................................................
……………………………………………………………................................................................................................................................................................................
Figure 5.20 : spectre de vibration coté Figure 5.21 : Spectre de vibration coté poulie
poulie sans la courroie avec la courroie
Figure 5.23 : Efforts sur les dents d’engrenage selon le type de denture
Les amplitudes vibratoires générées par les engrenages à denture hélicoïdale sont
généralement plus faibles que celles générées par les autres types de dentures.
2. Fréquence d’engrènement
Observons un engrenage, composé de deux roues dentées 1 et 2, présentant Z1 et Z2 dents
et tournant aux fréquences F1 et F2. Chaque fois qu’une dent de la roue menante 1 s’engage dans
la roue menée 2, il se produit une prise de charge périodique au rythme d’engagement des dents
selon une fréquence d’engrènement Fe égale à la fréquence de rotation de la roue multipliée par
son nombre de dents.
Fe= F1 . Z1 = F2 . Z2
Fe : Fréquence d’engrènement Amplitude
F1 et F2 : fréquences de rotations des roues 1 et 2
Z1 et Z2 : Nombre des dents des roues 1 et 2.
Amplitude
Fe 2 Fe 3 Fe
Amplitude
•
• F
e
•
•
Fe ou k Fe
-a- -b- •
Figure 5.31 : Image théorique de la modulation
Figure 5.30 : Exemples de défauts d’engrènement
d’amplitude de Fe par Fr
-a- Faux rond d’un pignon
-b- Déformation d’arbre
La figure 5.32 montre le spectre d’un engrenage où l’engrènement (Fe = 199,6 Hz) est
modulée par la fréquence de rotation du de la roue tournante à 9 Hz
g. Application
La figure 5.33 représente le signal délivré par un accéléromètre sur un palier en direction
radiale d’un réducteur. La vitesse de rotation de l’arbre est de 18,7 Hz. Le pignon présente 13
dents. Interpréter ce spectre
………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
……………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………….
…………………………………………………………………………………….…
Figure 5.33 : spectre d’un réducteur de vitesse
VII. Les défauts de roulements
1. Fréquences caractéristiques
Les roulements sont parmi les composants
composants les plus sollicités des machines et représentent une
source de panne fréquente. Les défauts que l'on peut y rencontrer sont les suivants : écaillage,
grippage, corrosion (qui entraîne l'écaillage), etc. Dans la plupart des cas, la dégradation se traduit
tr
par un écaillage d'une des pistes ou d'un élément roulant du roulement, produisant un choc à
chaque passage. Les roulements défectueux génèrent des vibrations de fréquences égales aux
vitesses de rotation de chaque pièce du roulement. Ils correspondent
correspondent notamment à la rotation des
billes, des rouleaux ou de la cage et au passage des billes sur les bagues.
Pour chaque type de roulement et en fonction de ses cotes de fabrication [figure 5.34], on
peut considérer les fréquences caractéristiques données par les
formules ci-dessous.
• n : le nombre d'éléments roulants (billes, rouleaux ou Ød
aiguilles),
α
• D : le diamètre primitif, ØD
d
Fb ext = 0.5 Fr n 1 − cos α
D
• La fréquence de passage d'un élément roulant sur un défaut de bague intérieure, supposée
d
Fb int = 0.5 Fr n 1 + cos α
D
Fcage
• La fréquence de passage d'un défaut de cage " ", est donnée par l'équation suivante:
d
Fcage = 0.5 Fr 1 − cos ∝ donc Fcage = Fb int /n
D
• La fréquence de passage d'un défaut de bille (ou de rouleau) sur la bague externe ou sur la
bague interne " Fbille " est donnée par l'équation suivante:
D d cos α 2
Fbille = 0.5 Fr 1 −
d D
• Un défaut situé sur une bille entre en contact avec la bague intérieure ainsi qu'avec la
bague extérieure à chaque révolution de la bille. La fréquence du défaut sera donc :
D d cos α 2
2 Fbille = Fr 1 −
d D
Aujourd'hui, la plupart des fabricants de roulements fournissent des tables de référence qui
permettent de s'affranchir de ces calculs. Un exemple de bases de données de défauts de
roulement est illustré sur la figure 5.35.
Remarque
Les fréquences de passage sont des
fréquences théoriques sensiblement respectées
tant qu'il y a roulement parfait des billes sans
glissement. Dès qu'il y a amorce de grippage, le
frottement a tendance à ralentir la partie
dégradée. Le défaut se manifeste donc à une
fréquence inférieure à la fréquence calculée.
Cette différence bien que difficile à appréhender
est un élément décisif pour établir l'urgence de
l'intervention, le grippage étant le stade ultime
d'un défaut sur roulement et pouvant amener par
blocage la dégradation brutale du rotor. Figure 5.35 : exemple de bases de données
de défauts de roulements
Amplitude
Fr
Figure 5.39 : Défaut de déversement Figure 5.40 : Image vibratoires théorique d’un
des bagues d’un roulement défaut de type déversement de bague
e. Remarque
Il ne faut pas confondre défaut de type écaillage et défaut de type déversement de bague. Le
défaut de type écaillage est un défaut de type choc dont le spectre présente:
• de nombreuses composantes harmoniques jusqu'en hautes fréquences,
• les harmoniques d'ordre n généralement d'amplitude plus grande que la composante
fondamentale.
Le défaut de type déversement de bague est un défaut de type vibration sinusoïdale dont le
spectre présente:
• peu de composantes harmoniques, la composante fondamentale de la fréquence du défaut,
nettement prépondérante par rapport à ses quelques harmoniques.
3. Indicateurs vibratoires spécifiques aux roulements :
La dégradation localisée d’un roulement se manifeste par un choc dur, périodique,
apparaissant à la fréquence du contact situé au niveau de la détérioration.. Les vibrations induites
sont des vibrations de type impulsionnel. L’interprétation des spectres de ces défauts sont parfois
difficiles. Des méthodes spécifiques permettant d’obtenir, par des traitements particuliers, des
valeurs globales significatives de la dégradation de roulement. Les indicateurs utilisant ces
propriétés sont principalement le facteur de crête et le Kurtosis.
a. Facteur de crête
C’est le rapport entre la valeur de crête et la valeur efficace de l’accélération :
Valeur de crête Ac
Facteur de crête = =
Valeur efficace Aeff
Une vibration de type sinusoïdale aura un facteur de crête voisin de 0,707 alors qu’une
vibration de type impulsionnel aura un facteur de crête beaucoup plus important [tableau 3.1].Un
roulement neuf ou en bon état génère une vibration de faible amplitude, aussi bien en valeur
crête qu’en valeur efficace [figure 5.41]. Le facteur de crête reste donc faible. Un défaut localisé
génère une vibration d’amplitude crête forte et amplitude efficace faible, donc un facteur de crête
important. Pour les défauts généralisés, les vibrations générées présentent des amplitudes crête
et efficace fortes, donc, un facteur de crête faible.
Aeff
Ac Aeff Ac
Aeff Ac
Aeff Ac
Aeff Ac
Figure 5.41 : Evolution du facteur de crête aux différents stades de dégradation du roulement
FD=a.FC+b.Aeff
Combinant les indicateurs Facteur de Crête et Valeur efficace, il présente les avantages
suivants :
• Facteur absolu.
• Détection précoce.
• Peu sensible aux conditions de fonctionnement.
• Valeur croissante sur les 3 phases de la dégradation.
• Utilisation simple et adaptée au diagnostic automatique.
Le Facteurr de Défaut Roulement est utilisé pour les machines de 600 à 6000 RPM. Les niveaux
d’alarme recommandés sont : Alerte à 6 et Danger à 9.
L’augmentation du niveau du Facteur de Défaut peut être liée à un défaut de graissage du
roulement. En l’absence d’historique
d’historique d’évolution, on procédera à un test de graissage du
roulement, le Facteur de Défaut chute généralement de manière importante de façon instantanée.
Si le niveau du F.D reste stable à cette valeur dans les heures qui suivent l’opération, il s’agit sans
s
doute d’un problème de graissage. Dans le cas contraire, il s’agit vraisemblablement d’une usure
du roulement.
c. Distribution de l’amplitude : Kurtosis
Il s'agit d'un traitement statistique du signal temporel des vibrations, se basant sur la courbe
de densité
nsité de probabilités de la répartition des niveaux vibratoires d'accélération.
Un roulement en bon état engendre un signal vibratoire dont la distribution de l’amplitude
est Gaussienne avec un Kurtosis voisin de 3. Pour un roulement dégradé, présentant des
de écaillages,
des indentations ou des jeux importants, l’allure de la distribution de l’amplitude du signal est
modifiée et le Kurtosis K est supérieur ou égal à 4 [figure 5.42].
I. Balourd et équilibrage
Le balourd une des principales causes de vibration sur les machines tournantes qui est très
connue de tous les automobilistes : lorsque vous faites changer les pneumatiques de votre voiture,
il est très usuel de demander l’équilibrage des roues. Si cette opération n’est pas faite, un «
tremblement » très désagréable est ressenti dès que vous atteignez une vitesse élevée. Ceci est dû
au phénomène de balourd
Considérons un disque de centre de
r
gravité G tournant autour d’un axe (O, z ). Si
le centre G coïncide avec l’axe de rotation on
dit que le disque est équilibré [Figure 5.1]. Si
une masse m est ajoutée en périphérie du
disque, on crée une irrégularité qui a pour
SANS BALOURD AVEC BALOURD
effet de modifier la position du centre de
gravité G. On dit dans ce cas, que le disque Figure 6.1 : Modélisation d’un balourd
présente un balourd.
Un balourd est par définition, une répartition irrégulière de la masse d’un rotor lors de sa
rotation autour d’un axe. L’équilibrage est le procédé qui vise à compenser cette mauvaise
répartition par ajout ou enlèvement de masses connues en des endroits déterminés du rotor.
La représentation de la figure 6.1 est une simplification. En pratique, plusieurs défauts
peuvent apparaître sur un même rotor mais ils ont pour effet de déplacer le centre de gravité G et,
dans le cas du disque, il suffit d’ajouter une seule masse pour ramener le centre de gravité en
coïncidence avec l’axe de rotation.
3. Balourd dynamique
C’est une combinaison des deux balourds ci-dessus. Le
centre de gravité n’est pas sur l’axe de rotation et cet axe
n’est pas parallèle à l’axe principal d’inertie [Figure 6.5]. Il
faut en général deux masses pour rattraper ce type de
déséquilibre (équilibrage en deux plans).
4. Unité du balourd
Considérons un rotor équilibré de masse M [Figure 6.6].
L’ajout d’une masse m sur un rayon r déplaçait son centre de r
gravité G d’une distance e appelée excentricité. Le balourd B, ainsi
crée, est défini par :
B = m.r = M.e e
[g.mm] [g.mm] [Kg.µm]
Déplacement
Temps
3. Notion De Phase
Nous allons maintenant s’intéresser au repérage de la position radiale de la masse du
déséquilibre. Il serait intéressant de connaître la position de l’arbre lorsque, par exemple, la
vibration passe par un maximum. On utilise pour cela un top-tour.
L’objectif d’un « top tour » est de générer une référence de rotation d’un arbre. On peut
réaliser celle-ci par la mise en place d’un scotch brillant à un endroit donné de la périphérie de
l'arbre, utilisé comme repère de position ; une cellule photoélectrique placée radialement à l’arbre
délivrera alors une impulsion électrique à chaque passage du scotch [figure 6.9].
La mesure simultanée de l’amplitude de la vibration générée par le balourd et des impulsions
générées par le top tour permet de déterminer le décalage temporel séparant ces deux signaux.
Afin d’adapter cette information de décalage temporel à une position radiale de l’arbre, on
ramène la durée d’un tour (période) à un angle de 360°. Le « retard » de la vibration par rapport
au top tour correspondra alors à un angle, en degrés ; c’est ce que l’on appelle la phase entre le
top tour et la vibration mesurée.
En conclusion, la mesure de la phase de la vibration générée par le balourd, par rapport à un
top tour, donne une information de repérage de position de la masse de déséquilibre. Cette
Déplacem
ent
Tem
ps
Δ
T
Dans ce qui suit chaque mesure de vibration V est constituée d’une mesure d’amplitude v et
d’une mesure de phase φ.
L'information nécessaire pour réaliser l'équilibrage provient des mesures de vibrations des
paliers supportant le déséquilibre du rotor. Les valeurs obtenues servent au calcul de la masse de
correction requise pour réduire le et déséquilibre et les vibrations qui en résultent. Les mesures
sont effectuées au moyen d'un appareillage portatif incluant au minimum un analyseur de
vibration, un accéléromètre, une sonde photoélectrique et un programme d'équilibrage.
3. Equilibrage en un plan
a. Principe
C’est le type d’équilibrage qu’il faut réaliser
lorsque l’on a un rotor de type disque. Le critère
habituellement utilisé est le suivant [Figure 6.10] :
Ø
L
◘ ≤ 0.5 ◘ ω ≤ 1000 D
D
tr/mn
Plan
• Arrêter le rotor.
Lancer 2
• Fixer sur le rotor à un emplacement prédéfini (re, φe) une masse d’essai de valeur connue
dans le plan prévu pour la compensation.
• Lancer le rotor à la vitesse d’équilibrage.
r
• Mesurer le module et la phase de vibration due au balourd résultant : V 2 (v2, φ2)
• Arrêter le rotor.
Formulation
Landolsi Foued Page 57
COURS DE TECHNIQUES DE SURVEILLANCE
Le premier lancer permet la mesure de l’état initial de la machine, correspondant au
déséquilibre à compenser : amplitude vibratoire v1, phase φ1 [figure 6.11].
La mise en place de la masse d’essai me (permettant l’étalonnage masse/amplitude
vibratoire) fournit une nouvelle mesure donnant v2 et φ2, amplitude et phase de l’état (balourd
initial + masse d’essai).
r r r r
Par différence vectorielle, on déduit : V e = V2 – V1 ( Ve : vibration due à la masse d’essai
r
seule). La relation amplitude vibratoire/masse est alors connue (module de Ve ramené à la masse
d’essai me).
Ve V
• Le calcul de la masse de correction : m c = me x = e
Vc V1
r r r
• La position angulaire du balourd est repérée par l’angle φc entre Ve et V c (= – V1 ), le sens
positif étant celui de la rotation de l’arbre [figure 6.12].
• La masse d’équilibrage mc doit être positionné sur le même rayon que la masse d’essai me.
r r r
V2 = V1 + V e
r r
V2 Ve
r
V1
φ2
ω
φ1
Ve Ve
mc = me x =
Vc V1
r ∧ r
φc =( Ve , Vc )
r r
V c = – V1
………………………………………………………………………………………………….……………………………………………………………………………………………………………………..…………
………………………………………………………………………………………………….……………………………………………………………………………………………………………………..…………
PARTIE III
CONTROLE ULTRASONORE
LE CONTROLE ULTRASONORE
I. Définition et principe
Les ultrasons sont des vibrations mécaniques de la matière (comme tous les sons) à des
fréquences inaudibles pour l'oreille humaine (>20 000 Hz). La plage de fréquences type utilisée par
les systèmes à ultrasons de maintenance préventive est généralement de l’ordre de 30-40 kHz. Le
tableau 8.1 présente une comparaison entre les sons audibles et les ultrasons.
Loin du contrôle par ultrasons utilisé dans les essais non destructifs pour détecter les défauts
internes des matériaux, le contrôle ultrasonore utilisé en maintenance préventive consiste à
« écouter », avec un appareil appelé contrôleur ou détecteur ultrasonore, les ultrasons émis par
les machines en fonctionnement. L’appareil de contrôle détecte les ondes ultrasonores de
fréquence supérieure à 20 kHz, et ils les convertissent en sons audibles (de 50 Hz à quelques kHz).
Le bruit que l’on entend révèle alors la présence d’éventuels dysfonctionnements. Le défaut est
d’autant plus fort que l’on se rapproche de la source.
Ultrasons Audible
Fréquence haute basse
Niveau d’énergie bas haut
Longueur d’onde courte longue
Diffusion directionnelle omnidirectionnelle
Dans le domaine des machines tournantes, la méthode permet de détecter les ultrasons
induits par le frottement de pièces mécaniques (au niveau des roulements, des engrenages, des
paliers, etc.). Elle détecte tous types de défauts, pourvu qu’ils se manifestent à haute fréquence.
C’est le cas par exemple des défauts spécifiques aux roulements (usure, roulement défectueux,
mauvais graissage, etc.).
La technique offre de multiples applications dans le contrôle d’équipements hydrauliques et
pneumatiques (détection de fuites, contrôle d’étanchéité) et permet aussi de détecter les
ultrasons émis par des défauts d’origine électrique (mauvais contacts, effets corona, effets d’arc,
etc.).
Les détecteurs ultrasonores actuels sont capables de mesurer, enregistrer les signaux et les
transférer vers un PC. L’unité de mesure de ces signaux est le microvolt associé à une échelle
logarithmique d’où le dBμV.
2. Contrôle de graissage
La quantité de graisse nécessaire au bon fonctionnement d’un
roulement doit occuper un volume égal a environ 20 a 30% du volume
libre interne de celui-ci. Le surplus de graisse provoque une
augmentation de la température, la consistance de la graisse baisse,
et il peut se produire des fuites au niveau des étanchéités [figure 8.
5]. Cette élévation de température peut à son tour engendrer des
modifications de certaines propriétés telles que la résistance a
l’oxydation et cela conduit à la diminution de la qualité de la graisse. Figure 8.5 :
roulement « trop »
L’opération de graissage peut être assistée par un
contrôleur ultrasonique avec une sonde. On « écoute » le
bruit émis par le roulement au fur et à mesure du graissage ;
le niveau sonore diminue régulièrement jusqu’à un seuil, qui
correspond à la valeur optimale de graissage [figure 8.6]. Une
règle est couramment utilisée : une élévation du niveau
sonore de 10 dBμV par rapport à la normale indique un
manque de graisse. En pratique, le son produit par un
roulement en bon état est caractérisé par un ronronnement
Figure 8.6 : Graissage
régulier, plaisant et constant.
contrôlé d’un roulement
Un exemple de contrôle sonore de roulement
téléchargeable sur le lien http://www.technologuepro.com/Mecanique/Maintenance/video/Comparaison-
roulements-ultrasons.html
3. Inspections électriques
Le contrôle ultrasonore permet de détecter les ultrasons émis par des défauts d’origine
électrique (mauvais contacts, effets corona, effets d’arc, etc.). On peut ainsi surveiller un grand
4. La detection de fuites
Le principe de la détection de fuite réside dans le fait que la différence de pression entre
l'intérieur de la conduite du réseau et le milieu extérieur
extérieur se traduit par une turbulence, soit une
agitation désordonnée des molécules dans le milieu extérieur. Cette turbulence entraîne une
augmentation de la température, et des mouvements et chocs moléculaire générant des ultrasons
qui ont la particularité d’être très
directif. La mesure consiste à
mesurer l’activité des molécules.
Le principe de la détection de fuite
s’applique aussi bien sur les
réseaux sous pression que les
réseaux sous vide [figure 8.9].
Deux vidéos qui présentent
présente la
détection de fuite sont
téléchargeables sur les liens :
http://www.technologuepro.com/Mecanique/
Maintenance/video/Detection-de-fuites
fuites- Figure 8.9 : Recherche de fuite sur un circuit pneumatique
ultrasons1.html et
http://www.technologuepro.com/Mecanique/Maintenance/video/Detection
http://www.technologuepro.com/Mecanique/Maintenance/video/Detection-de-fuites-ultrasons2.html
ultrasons2.html
toutes ouvertures.
6. Contrôle des purgeurs de vapeur
Un purgeur de vapeur est une vanne automatique qui
s’ouvre pour éliminer les condensats, l’air et le dioxyde de carbone
présents dans les canalisations avec la vapeur. Pour l’inspection
par ultrasons, on écoute le bruit du purgeur à l’aide du détecteur
d’ultrasons. Et on vérifie si le cycle est continu ou pas. Une vidéo
qui présente le contrôle d’un purgeur est téléchargeable sur le
lien : http://www.technologuepro.com/Mecanique/Maintenance/video/Controle-de-
purgeur-de-vapeur-ultrasons.html
Figure 8.10 : Exemple de
IV. Limites du contrôle ultrasonore purgeur de vapeur
Malgré tout, la méthode ultrasonore n’est pas une solution universelle. Comme l’analyse
vibratoire, la thermographie infrarouge ou l’analyse des huiles, elle souffre elle aussi d’un certain
nombre de limites. Un détecteur à ultrasons ne permet pas, par exemple, de détecter tous les
défauts qui sont susceptibles d’apparaître sur une machine tournante. Les défauts structurels, les
problèmes de déséquilibre ou de balourd, entre autres, se situent souvent à trop basse fréquence
pour être détectés.
D’autre part, si elle ne nécessite pas d’être expert en traitement du signal, la méthode
requiert tout de même une certaine expérience. Il est relativement simple de détecter, à l’aide
d’une sonde à contact, les ultrasons qui se propagent dans le bâti de la machine. Mais dès que la
détection se fait à distance, il faut prendre en compte l’environnement dans lequel se fait le
contrôle, et en particulier les réflexions des ondes ultrasonores sur les différents obstacles (murs,
équipements de production, etc.). Pour cela, il faut du bon sens et de la pratique.
Contrairement à l’analyse vibratoire, le contrôle ultrasonore ne permet pas de réaliser un
diagnostic approfondi. Avec un détecteur à ultrasons, il est possible, par exemple, de détecter un
certain niveau de bruit sur un palier, de le comparer à ce que l’on obtient habituellement et d’en
PARTIE II
THERMOGRAPHIE INFRAROUGE
THERMOGRAPHIE INFRAROUGE
I. Définition
La thermographie infrarouge (TIR) est la science de l'acquisition et de l'analyse d'informations
thermiques à l'aide de dispositifs d'imagerie thermique à distance. La norme française A 09-400
défini la Thermographie Infrarouge comme « Technique permettant d’obtenir au moyen d’un
appareillage approprié l’image thermique d’une scène thermique dans un domaine spectral de
l’infrarouge ». La thermographie infrarouge est utilisée dans le domaine de la surveillance
conditionnelle de fonctionnement pour optimiser les tâches de maintenance sans interrompre le
flux de production, et réduire au maximum les coûts d'entretien.
II. Principe
La caméra infrarouge capte au travers d’un milieu transmetteur les rayonnements émis par
une scène thermique. Le système radiométrique convertit la puissance de rayonnement en
signaux numériques ou analogiques : ceux-ci sont transcrits en température par le calculateur et
transformés en points lumineux sur un écran. L’image ainsi obtenue s’appelle « Thermogramme ».
Ces formulations mathématiques complexes sont représentées par des courbes [figure 7.4]. A
partir de ces courbes, nous constatons
que :
• La puissance électromagnétique
émise croît avec la température
du corps noir.
• L’émission de rayonnement
passe par un maxima : ce
maxima se produit à des
longueurs d’onde de plus en
plus faibles lorsque la
température du corps noir croît.
• A partir d’une température de
Figure 7.4 : Rayonnement du corps noir pour différentes
l’ordre de 520°C, l’émission du
températures
rayonnement infrarouge
apparaît dans le domaine spectral visible (0,4-0,8μm) : les objets chauffés au moins à cette
Landolsi Foued Page 62
COURS DE TECHNIQUES DE SURVEILLANCE
température deviennent donc visibles par l’oeil humain de par la couleur rouge sombre.
• En-dessous de cette température, nous ne "voyons" pas les températures car l’émission de
rayonnement se fait au-delà de la bande spectrale sur laquelle sont calibrés nos yeux. Dès
lors, pour visualiser des corps dont la T° est inférieure à 520°C, il faut utiliser des appareils
dont le seuil de détection est inférieur à celui de L’œil humain.
3. Rayonnement incident
On appelle incident l'ensemble des
rayonnements extérieurs à un objet qui viennent le Wα WINCID
frapper. Dans la figure7.5, le rayonnement Source
incident, noté WINCID, est l'ensemble des Wτ
rayonnements qui heurtent l'objet cible provenant Wρ
d'une ou plusieurs sources. Une certaine partie du
rayonnement, notée Wα, sera toujours absorbée, Cible
et l'objet cible en retiendra alors l'énergie. Une Figure 7.5 : Répartition du rayonnement
certaine quantité, notée Wρ, sera réfléchie. Cette incident en différentes composantes
dernière n'affectera aucunement l'objet cible. Il est enfin possible qu’une certaine proportion de
rayonnement, notée Wτ , traverse l’objet cible. Comme la quantité réfléchie, elle n’affecte pas
l’objet. Si nous écrivons cela sous forme d'une équation mathématique, nous obtenons:
Wα + Wρ + Wτ = WINCID = 100%
Un objet possède une certaine capacité ou aptitude à :
• Absorber : ce que l'on appelle l'absorptivité, α
• Réfléchir : ce que l'on appelle la réflectivité, ρ
• Transmettre : ce que l'on appelle la transmissivité, τ
La somme des trois est toujours égale à 1 : α + τ + ρ = 1
4. Rayonnement résultant
Le rayonnement résultant,
capté par une caméra infrarouge,
est constitué de la somme de tous
les rayonnements qui quittent la
surface d'un objet, quelles qu’en
soient les sources d'origine. Il
provient de trois types de sources.
Sur la figure 7.6, nous
sommes en présence de trois
sources de rayonnement : l'objet Figure 7.6 : Les trois sources de rayonnement réfléchi issues
de l'objet
cible lui-même, une source devant
et une source derrière. Si nous observons l'objet cible depuis la droite, le rayonnement résultant
est une combinaison du rayonnement de l'objet cible lui-même, du rayonnement provenant de la
réflexion sur l’objet de la source de chaleur avant (située sur la droite) et du rayonnement issu de
la source de chaleur arrière (située sur la gauche) traversant l'objet cible.
Wε + Wρ + Wτ = WRESULT = 100%
Cette équation ressemble à celle formulée pour le rayonnement incident. La seule différence
entre les deux formules est que Wα est remplacée par Wε.
Un objet possède une certaine capacité ou aptitude à :
60
60
40
50
20
40
0 30
-20 20
-26,0°C 16,1°C
2. Isotherme
L'isotherme remplace certaines couleurs dans l'échelle par des tons opposés. Il marque un
intervalle de température apparente égale. L'isotherme remplace uniquement une plage de
couleurs par une autre contrastant plus avec les couleurs utilisées dans l'image. L'isotherme peut
être déplacé de haut en bas sur l'échelle et élargi ou réduit selon vos besoins. Un exemple est
illustré sur la figure 7.11.
57,2°C 57,2°C
40 40
20 20
0 0
-13,0°C -13,0°C
3. Palettes
Une palette assigne différentes couleurs pour marquer des niveaux de température
apparente définis. Elle peut être plus ou moins contrastée selon les couleurs utilisées.
Une image thermique peut être généralement affichée avec un maximum de 256 nuances de
couleur ou de gris simultanément. Sur une échelle de gris, la couleur noire se trouve à l'une des
extrémités et elle s'éclaircit progressivement à chacun des 256 pas jusqu'à devenir blanche. Ce qui
Joint 130
caoutchouc
nitrile
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
Figure 7.13 : thermogramme et image visible d’une boite à bornes d’un moteur
………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………………………
Figure 7.19 : thermogramme et image visible d’un guidage par deux paliers