CONCRETO
ARQUITECTONICO”
RESUMEN
El concepto “concreto arquitectónico ” incluye aquellas
superficies de concreto que permanecerán aparentes despues
del descimbrado, ya sean lisas o texturizadas. Cómo obtener
las superficies deseadas cuales son los problemas que se
presentan en los acabados arquitectónicos y cómo
evitarlos 0 corregirlos son los temas principales que se
analizan en estos dos artículos, agrupados en uno para su
mejor comprensión.
SUMMARY
“Architectural concrete” concept includes al1 those smooth
or featured surfaces that will remain uncoated after striking
the forms. How achieve the wanted surfaces, how to solve
fìnishing architectural problems and how co prevent or
correct them are the main topics that are analysed in these
two articles, published together for a better comprehension.
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Cómo obtener
un acabado uniforme
en las superficies de concreto
El concreto arquitectónico comprende todas las
superficies verticales de concreto aparente, plafo-
nes y volados de cualquier estructura o edificio;
sus acabados pueden ser lisos o texturizados. Las
superficies lisas generalmente se obtienen median-
te cimbras recubiertas de plástico, cimbras contra-
chapadas con plástico laminado, cimbras metálicas,
cimbras de fibra de vidrio, o cimbras de láminas
templadas; las superficies texturizadas se obtienen,
por lo general, a base de sopleteado con chorro de
arena, de martelinado, de cimbrado con madera
aserrada, empleando forros especiales en la cimbra,
o bien, fracturando s nervaduras de una superficie
estriada, aunque ta bién existe la opción de que el
concreto tenga una Tasuperficie de agregado expuesto.

Ahora bien, antes de iniciar cualquier obra de

concreto arquitectónico, se debe construir y acabar
un modelo de una sección típica, de preferencia al
tamaño normal. La construcción real no debe ini-
ciarse hasta que la calidad y la apariencia del mode- “oi
lo hayan sido aprobadas por el arquitecto y el pro-
pietario.

superficies isas

Después que las cimbras se han retirado de las su-
perficies verticales. lisas, puede ser necesario aplicar
una lechada o resanarlas para sellar burbujas de aire
o agujeros causados por las varillas de amarre y para
cubrir superficies porosas u onduladas.
Por otra parte, la preparación de las superficies
para su resanado y limpieza puede hacerse en cual-
quier momento y, salvo que aparezcan agujeros
muy grandes o profundos, es recomendable hacerla
uno o dos días antes de la aplicación de la lechada.
Los amarres deberán cortarse por lo menos unos 3
cm detrás de la superficie, ya que si se cortan a me-
nor longitud, es probable que aparezcan manchas
por oxidación; de ser así, habría que cincelar la
propia superficie.
A su vez, todas las rebabas deberán eliminarse
con una martelina 0 con cincel y martillo; las zonas
demasiado porosas tendrán que ser desportilladas
hasta encontrar de nuevo el concreto sólido; las
juntas irregulares deberán también martelinarse,
mientras que las superficies polvosas y lechosas de-
berán cepillarse o pulirse con piedra, con herra-
mienta manual 0 mecánica. Si se utiliza una puli-
dora eléctrica hay que tener cuidado de no dejar
ninguna zona de la superficie demasiado lisa o pu-
lida; asimismo, deberán eliminarse las manchas de
aceite, las de los recubrimientos y las marcas de cra-
yón aue pudieran afectar la adherencia de la lechada.
Finalmente, la superficie deberá mojarse total-
mente por lo menos 15 minutos antes de la aplica-
ción de la lechada, pues de no estar suficientemen-
te húmeda absorberá agua de la lechada, provocan-
do una inadecuada adherencia e interfiriendo en el
proceso de curado.
Preparación de la lechada
La superficie quedará uniforme si se aplica una le-
chada de cemento-arena con proporción 1 :l, sobre
toda el área; la arena debe estar limpia y pasar a tra-
vés de una malla del número 30 (aberturas nomina-
les de 0.600 milímetros), y el cemento debe ser en
parte blanco y en parte gris, para así igualar el color
de la superficie. También deberán efectuarse peque-
ñas pruebas con muestras, por lo menos un día antes
de aplicar la lechada, con el fin de precisar las pro-
porciones exactas de la mezcla. Con tal fin, se pue-
den hacer las mezclas de prueba con cemento gris-ce-
mento blanco-arena en proporciones 1 : 1 :2, 1 :2:3
y 2: 1 :3.
Es importante que ni el suministro de arena ni
las marcas de cemento sufran cambios durante las
operaciones de limpieza o resanado, ya que siempre
provocan una variación en el color; por ello, al ini-
cio del trabajo deberá almacenarse la cantidad su-
ficiente de los materiales necesarios en el proceso.
Una vez determinadas las proporciones de la le-
chada se mezclan los materiales secos, separando
entre el 10 y el 15% de esta mezcla para su uso
posterior. Para utilizar la mezcla se coloca en una
cubeta limpia una cantidad suficiente que no rebase
la que pudiera necesitarse durante 1 o 1.5 horas;
luego se agrega la cantidad requerida de agua para
obtener una lechada de consistencia manejable.
Antes de aplicar ésta, conviene esperar 20 o 30
minutos, de acuerdo con la temperatura. Durante
este tiempo generalmente se presenta un rápido fra-
guado falso; si entonces revolvemos de nuevo la le-
chada sin agregar más agua, recobrará su consisten-
cia y manejabilidad, quedando en consecuencia lista
para su uso.
Aplicación de la lechada
De ser posible, la lechada debe aplicarse en la som-
bra para evitar que seque con demasiada rapidez;
REVISTA IMCYC,VOL. 18. NUM. 114 / OCTUBRE / 1980
además, conviene mojar de nuevo la superficie pre-
cisamente antes de la aplicación y mantenerla hú-
meda durante la misma operación.
La lechada se debe aplicar con una llana de ye-
sero o de hule poroso, barriendo la superficie de
abajo hacia arriba y con movimientos largos. A me-
nos que se especifique lo contrario, se deberán re-
llenar y compactar perfectamente los orificios cau-
sados por las varillas de amarre, las burbujas de aire
y toda clase de huecos. En algunos casos, los orifi-
cios ocasionados por dichas varillas se encuentran
dispuestos en una superficie modular y no se resa-
nan, o bien, se pueden resanar con tapones o con
un mortero contrastante para realzar el acabado.
Inmediatamente después de la aplicación de la
lechada, es necesario aplanarla con una llana de
hule poroso, ya que esto contribuye a que desapa-
rezcan las burbujas de aire más pequeñas y el exce-
so de lechada. Entonces, se deja que la superficie
de lechada repose por algún tiempo, para que pier-
da algo de su plasticidad, sin perder del todo su
humedad; después se frota con una tela gruesa lim-
pia y seca. Con ello se elimina todo el exceso de
lechada sin afectar los huecos resanados. Si se pre-
senta la contracción en los huecos grandes, se debe
aplicar la mezcla seca que anteriormente se había
separado: se toma un poco de esa mezcla con una
tela y se frota y golpea ligeramente sobre las zonas
ahuecadas; este proceso se repite hasta que las zonas
resanadas se nivelan con toda la superficie.
El curado de la lechada es una etapa primordial
en el proceso de limpieza, ya que si no se logra ade-
cuadamente, los resultados obtenidos no serán sa-
tisfactorios. Por ello es muy importante, una vez
hecho el resanado y la limpieza, mantener húmeda
la superficie durante todo el día. Una vez que la su-
perficie ha secado completamente, debe tener una
textura y color uniforme.
Acabado de superficies texturizadas
Las superficies texturizadas no requieren, general-
mente, más que resanar algunas zonas porosas y
algunos huecos grandes. Sin embargo, una vez que
la zona resanada se ha curado y secado, debe tener
el color y la textura del concreto original. También
deben hacerse pruebas anticipadas con las mezclas,
tal como se sugirió anteriormente, y las proporcio-
nes deben seleccionarse considerando el acabado
que se pretenda obtener después del curado y del
secado. En la mayoría de estos casos no se necesi-
ta arena fina y es mejor utilizar arena normal. Des-
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pués de haber seleccionado la mezcla que igualará
el color, deberá buscarse uniformizar la textura.
Por ejemplo, cuando se trata de uniformizar la
textura de una superficie moldeada con madera
rústica, deberá presionarse una pieza de la misma
madera contra la zona resanada, cuando el morte-
ro esté aún ligeramente plástico. En algunos casos,
deberán seguirse ciertos pasos específicos, para ga-
rantizar la uniformidad de texturas. Por otra parte,
las superficies aue se van a sopletear con chorro de
arena ‘deberán resanarse previamente con material
Cómo evitar problemas
en los acabados de concreto
arquitectónico
Las mezclas, las cimbras y los aditivos dasmoldantas
deberán presentar propiedades adecuadas para el trabajo
y, además, deberán emplearse técnicas eficaces para
el desarrollo óptimo del mismo.
Las imperfecciones observadas en las superficies
verticales (burbujas de aire, presencia de huecos,
rayos de arena, superficies polvosas y decoloración)
pueden ser consecuencia de múltiples circunstan-
cias. Expondremos a continuación algunas técnicas
para evitar estos problemas.
Burbujas de aire
Las burbujas de aire que aparecen en las superficies
verticales son, en realidad, huecos de aire atrapado
y retenido cerca de la superficie de la cimbra; con-
viene aclarar que el aire atrapado es diferente del
aire retenido.
Las causas que originan las burbujas de aire pue-
den localizarse en los materiales utilizados para ela-
borar el concreto, o en el grado de vibración em-
pleado. En columnas, muros y otras superficies
verticales, las burbujas son a menudo causadas por
del mismo color; y el material para resanar super-
ficies de agregado expuesto deberá duplicar la mez-
cla de concreto que se utilizó. Si fuera necesario,
el agregado utilizado como igualador deberá colo-
carse en la zona resanada mientras ésta conserve
su plasticidad.
Por último, mencionaremos que para lograr la
uniformidad en ciertas superficies texturizadas
será necesario idear y probar métodos especiales.
el uso de mezclas pegajosas o de mala calidad. Se
debe tomar en cuenta que una vibración insuficien-
te o incorrecta puede evitar la liberación adecuada
del aire atrapado, incluso en una mezcla bien dise-
ñada. Ahora bien, la vibración interna común pue-
de dirigir el aire atrapado hacia la cimbra obligán-
dolo a permanecer en la superficie del concreto en
forma de burbujas, cuya presencia no se hace evi-
dente hasta que se haya efectuado el descimbrado
y, aún entonces, algunos pueden quedar cubiertos
por una frágil capa de cemento, la cual no se rompe
inmediatamente, sino más tarde.
Cabe destacar que se pueden tomar dos tipos de
medidas preventivas, dependiendo de la causa. La
primera consiste en utilizar una mezcla ligeramen-
te más gruesa y, para obtener ésta, la solución más
práctica sería reducir la cantidad de arena, aunque
también se puede cambiar la granulometría o el
tipo de arena de la mezcla. El segundo recurso con-
siste en efectuar una vibración interna minuciosa,
seguida por una vibración externa de baja frecuen-
cia en cada colado; el martillo eléctrico con “punta
de botón” -fabricado especialmente con un diá-
metro de 6.5 mm- es un buen vibrador de baja fre-
cuencia que, al utilizarse, puede liberar la mavor
parte del aire atrapado en una mezcla bien dise-
ñada.

Superficies porosas

Algunas veces, el mortero de cemento Portland no

llena por completo los huecos entre las partículas
de agregado grueso. Este defecto es conocido como
consistencia porosa, y se debe a dos causas: la pri-
mera consiste en que la mezcla no contiene suficien-
te arena y cemento finos para ser manejable; la se-
gunda se origina por una vibración insuficiente o
inadecuada.

Los métodos para evitar este tipo de consisten-

cia son la reducción de la cantidad de agregado
grueso en la mezcla o el aumento de la cantidad
de arena y cemento finos, lo cual producirá una
mezcla más manejable. Ahora bien, si la consisten-
cia porosa es provocada por una vibración insufi-
ciente o inadecuada, el defecto podrá eliminarse
insertando el vibrador en los espacios apropiados,
generalmente en intervalos no mayores de 60 cm.
También es importante mantener el vibrador den-
tro del concreto durante bastante tiempo y después
extraerlo, lentamente. Para obtener resultados óp-
timos, el vibrador deberá ser del tipo adecuado y
con el tamaño y potencia requeridos para satisfa-
cer las necesidades del problema que se presente.

Rayos de arena

Los rayos de arena se presentan cuando una parte

del cemento Portland se separa de los agregados
finos del concreto cercano a la cimbra, quedando
éstos expuestos en la superficie. Tales rayos apare-
cen, por lo general, en las juntas de cimbra vertica-
les, o en las esquinas donde se unen las cimbras de-
bido a tres causas posibles: (1) juntas de la cimbra
abiertas, especialmente en las esquinas; (2) un con-
creto sin aire retenido produce fácilmente rayos de
arena en superficies verticales; (3) en todo concre-
to que presente un sangrado excesivo se formarán
rayos de arena. Esto puede ocurrir en cualquier
concreto de alto revenimiento, y a sea que retenga
aire o no, y también en una mezcla que carezca de
la porción de agregados finos que pasen a través
de una o más de las mallas números: 30 (abertura
nominal, 0.600 mm); 50 (abertura nominal, 0.300
mm), o 1 OO (abertura nominal, 0.150 mm).
Si el primer nivel de colado de concreto está
sangrando al momento de efectuar otro colado en-
cima, el agua del sangrado se mezcla con el concre-
to fresco y desplaza los agregados finos del cemen-
to hacia las juntas abiertas de la cimbra, ocasio-
nando con ello, rayos de arena en la superficie.
Las siguien tes precauciones con tribu yen a evitar
rayos de arena:
Las juntas de la cimbra deberán estar ajustadas
a fin de evitar cualquier filtración de mortero o
agua de sangrado.
Es recomendable utilizar siempre concreto que
contenga una cantidad adecuada de aire retenido
(6+ l”/o).
 Y, por último, el empleo de una mezcla con
revenimiento no mayor de 10 cm que no presente
un sangrado excesivo. Si la arena carece de finos
que pasen a través de las mallas números 30, 50
o 100, debe sustituirse,~si es posible, por otro tipo
de arena con mejor granulometría pues, de otra
manera, sería necesario aumentar ligeramente el
contenido de arena y reducir la cantidad corres-
pondiente de agregado grueso.
Decoloración
LOS acabados de las superficies verticales pueden
sufrir varios tipos de decoloración, entre los que
se incluyen el veteado, sombras y tonos erróneos,
0 tintes rojizos.
Las superficies con vetas claras y oscuras pueden
resultar del uso de un aditivo desmoldante inade-
cuado. Y aun cuando este aditivo sea de buena ca-
lidad, si no se aplica uniformemente, la humedad
del concreto recién colado es absorbida irregular-
mente por la cimbra, provocando con ello la pre-
sencia de zonas claras y oscuras.
Las superficies con tintes rojizos generalmente se
producen por el uso del contrachapado recubierto
de plástico que contiene fonólicos. Las manchas se
presentan, comúnmente, sólo la primera vez que
se utiliza este material. Después de unas cuantas
semanas el tinte rojizo desaparece y el concreto
adquiere un color gris oscuro, que poco tiempo
después se aclara.
Para evitar la decoloración es recomendable
emplear un aditivo desmoldante contra manchas,
y si existe alguna duda respecto a su comporta-
miento es conveniente consultar al fabricante o a
algún experto en el ramo. Es recomendable probar
el aditivo desmoldante con los materiales que se
van a utilizar en el propio trabajo y cerciorarse de
que el aditivo se aplique en capas apropiadas y
uniformes.
Si el contrachapado a utilizar se adquirió recien-
temente, deberá emplearse la primera vez solo en
aquellas áreas donde la apariencia del concreto en
edades tempranas no es realmente importante. Si
esto no es factible, los paneles pueden tratarse
previamente aplicándoles una capa de cemento
Portland mezclado’ con agua, hasta obtener una
consistencia lechosa.. Un día después se podrá eli-
minar esta capa; los paneles pueden entonces cu-
brirse con un aditivo desmoldante y ser utilizados.
Superficies polvosas
Se dice que una superficie es polvosa cuando es
blanda y no resiste a la abrasión. Tal superficie
podría rasparse fácilmente a una profundidad de
2 a 3 mm. A su vez,, la, hidratación deficiente en
la superficie provoca su inconsistencia. Esta pér-
dida de ‘hidratación puede ocurrir, en el colado de
un concreto de f’c = 210 o 280 kg/cmz , con reve-
nimiento, superior a 10 cm, ya que un revenimíen-
to alto reduce la resistencia especificada y, gene
ralmente, da como resultado una superficie blanda.
La pérdida de hidratación en la superficie tam-
bién puede ser causada por algunos aditivos des-
moldantes, que reaccionan .en forma adversa con
ciertos tipos de contrachapados. Esta reacción,
puede producir una superficie inconsistente y, por
tanto, polvosa.
Para evitar las superficies polvosas, pueden adop-
tarse dos precauciones: la primera sería no utilizar
un concreto con revenimiento superior a 10 cm, a
menos que haya sido especialmente diseñado para
trabajar con un alto revenimiento. La segunda con-
siste en la utilización de un aditivo desmoldante
apropiado y no reactivo. Por último, si queda to-
davía alguna duda, se debe colar un panel de mues-
tra con los mismos materiales utilizados v bajo las
condiciones reales de trabajo.