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Autónoma de México.
Facultad de Estudios Superiores Zaragoza.
Por esta razón se hace necesario comenzar a conocer este tipo de residuo que se
esta generando, para determinar la posibilidad de intervenir en la selección y
contar con una valoración del volumen del mismo.
ANTECEDENTES
La complejidad de la forma y de las funciones que cada parte del neumático tiene
que cumplir se traduce también en una complejidad de los materiales que lo
componen. El principal componente del neumático es el caucho: casi la mitad de
su peso. Los elastómeros o cauchos son materiales poliméricos cuyas
dimensiones pueden variar según sea el tipo de esfuerzo al que son sometidos,
volviendo a su forma cuando el esfuerzo se retira.
El caucho natural se extrae a partir del árbol Hevea Brasiliensis que es un látex
con partículas de caucho en suspensión. Después de un proceso de secado y de
ahumado se utilizan diferentes productos. Hoy en día alcanza el 30 % del mercado
de los cauchos, el resto lo ocupan los cauchos sintéticos, todos basados en
hidrocarburos.
Todos los tipos de cauchos poseen diferentes propiedades, pero también con algo
en común: todos, una vez vulcanizados, pueden ser muy duraderos, por lo que
necesitarían una gran cantidad de tiempo para su degradación. La combinación se
realiza de modo que los cauchos naturales proporcionen elasticidad y los
sintéticos, estabilidad térmica. Esta combinación de efectos favorece la durabilidad
y la capacidad de adaptarse a las nuevas exigencias del tránsito.
Es la capa de goma más interna y sirve para retener el aire en el interior del
neumático facilitando la estanqueidad.
Zona baja
Es la parte inferior de la cara del neumático, justo por encima del talón
Aro de talón
Parte interior del neumático que se ajusta a las llantas, está compuesto por
alambres de acero de alta tecnología formando un cable trenzado y circular, esto
facilita el ajuste del neumático y las llantas evitando que patine en ella.
Hombro
La goma del hombro es la más gruesa, debido a que es la parte más expuesta a
los bordillos y otros golpes, además permite distribuir fácilmente el calor producido
por el neumático durante sus movimientos sobre la carretera.
Flanco
Está constituido por goma flexible para adaptarse a las deformaciones del
neumático en fase de rodadura. Protege al neumático de golpes laterales.
Lona De Carcasa
Lonas de cima
Valorización de residuos
Los Neumáticos fuera de uso (NFU) son aquellos neumáticos que se han
convertido en residuos, es decir, que su poseedor haya desechado o tenga la
intención u obligación de desechar.
Los neumáticos fuera de uso son neumáticos que han sido utilizados y de los que
sus poseedores se han desprendido, bien porque por esa utilización su superficie
de caucho se haya desgastado o su estructura interna haya perdido total o
parcialmente sus características de resistencia mecánica y ya no cumplan los
requisitos de la normativa aplicable, o bien porque sus propietarios los hayan
sustituido por otros nuevos.
Algunos de ellos pueden ser recauchutados y utilizados de nuevo; otros no
pueden recauchutarse y se destinan a su valorización material o se utilizan como
combustible en fábricas de cemento, centrales térmicas, etc.
Para eliminar estos residuos se usa con frecuencia la quema directa que provoca
graves problemas medioambientales ya que produce emisiones de gases que
contienen partículas nocivas para el entorno, aunque no es menos problemático el
almacenamiento, ya que genera problemas de estabilidad por la degradación
química parcial que éstos sufren y provocan efectos negativos en cuanto a
seguridad en el vertedero.
• TERMÓLISIS
Este método consigue la recuperación total de los componentes del neumático. Se
trata de un sistema basado en el calentamiento de los materiales de residuos de
neumáticos en un medio en el que no existe oxígeno. De él se obtienen metales,
carbones e hidrocarburos gaseosos que pueden volver a las cadenas industriales,
ya sea de producción de neumáticos o de otras actividades.
• PIROLISIS
• INCINERACION
• TRITURACION CRIOGÉNICA
Este método necesita unas instalaciones muy complejas lo que hace que no
rentable económicamente y que el mantenimiento de la maquinaria y del proceso
sea difícil. La baja calidad de los productos obtenidos y la dificultad material y
económica para purificar y separar el caucho y el metal entre sí y de los materiales
textiles que forman el neumático, provoca que este sistema sea poco
recomendable.
• TRITURACIÓN MECÁNICA
Tipos de pirolisis
La pirólisis es un proceso complejo; que se lleva a cabo por medio de una serie de
reacciones químicas que están influenciadas por varios factores: naturaleza de la
materia prima, la velocidad de calentamiento, tiempo de residencia, velocidad de
enfriamiento, la temperatura del proceso, así como también el tipo de reactor
usado.
Factores que influyen en la pirolisis
Productos de la pirolisis
Char. Puede utilizarse como negro de humo de baja calidad, como combustible
sólido, puede ser mejorado a carbón activado o puede utilizarse como fuente de
energía para el reactor pirolizador (Ismail et al., 2016).
La mayor parte del azufre se conserva en el carbón sólido, mientras que algunos
compuestos de azufre se encuentran en la fracción de nafta ligera. En cuanto a los
compuestos nitrogenados, son los siguientes: aminas alifáticas, amidas y nitrilos,
piridina y derivados de alquilo, anilina y sus derivados de alquilo, quinonas y
benzotiazoles.
Tipos de reactores
Aunque existen numerosos tipos de reactores para llevar a cabo la pirólisis, una
clasificación general se describe a continuación:
Los reactores químicos se han clasificado de una manera general en las dos
formas siguientes:
Reactor continúo
Reactor semicontinuo
Reactor tanque
Reactor tubular
Reactor de lecho fijo
Reactor de lecho fluidizado
Reactor en torre
Reactor para fases dispersas
Reactor tanque
Reactor tubular
Este tipo de reactor está constituido por un solo tubo continuo (figura h) o por
varios tubos en paralelo (figura i). Los reactivos ingresan al reactor por un extremo
y el producto se obtiene por el otro, con una variación continua en la composición
de la mezcla de reacción entre estos dos puntos. El grado de la reacción puede
variación con respecto a la posición del reactor, pero no en función del tiempo.
La transferencia de calor hacia el reactor o desde este, se logra por medio de una
camisa o diseño de tubos y carcasa (figura i). Los tubos del reactor puede estar
empacados con gránulos de catalizador o solidos inertes. El reactor tubular tiene
aplicación en casos en los que es indeseable el retro mezclado de la mezcla
reaccionante en la dirección del flujo. Las reacciones gaseosas a gran escala,
como el cracking (desintegración) de hidrocarburos, el cual opera de forma
continua con un flujo estable tanto de entrada de reactantes como de salida de
productos, la conversión de aire en NO y la oxidación de NO en NO 2, son
ejemplos de aplicación de ese tipo de reactores.
Reactor en torre
Este tipo de reactor se caracteriza por su estructura cilíndrica vertical con una
relación grande entre la altura y el diámetro. Puede tener desviadores o rellenos
solidos (reactivos, catalizadores o inertes), bien, quizá se alimente sencillamente
a una torre vacía y se utiliza para procesos continuos de reacciones heterogéneas.
Como ejemplo de este reactor están el horno de cal y las unidades de absorción
de gases para reacciones gas-liquido, incluyendo torres empacadas de platos y de
roció.
Otro tipo de reactor heterogéneo es la modificación para tres fases, figura n), en la
que los reactantes gaseoso y liquido entran en contacto con partículas de
catalizador sólido. El efecto de los procesos físicos sobre la operación del reactor
resulta más complejo que en el caso de los sistemas de dos fases, pues la
velocidad intrínseca debe acoplarse con los efectos interfaciales de transporte
tanto gas-liquido como liquido-solido.
Este tipo de se caracteriza por una columna vertical que contiene partículas muy
finas de catalizador suspendidas en un medio líquido, que puede ser uno de los
reactivos. El reactivo gaseoso que se burbujea por la suspensión se disuelve en el
medio líquido en donde se producen las reacciones catalizadas. Esta técnica
facilita el control de la temperatura debido a la gran capacidad calorífica y a las
características favorables de transferencia de calor del líquido. Una aplicación de
este tipo de reactor está en la hidrodesintegracion de aceites combustibles
residuales. El reactor de lecho en ebullición puede clasificarse como un reactor de
este tipo y se utiliza en el desarrollo de los procesos de licuefacción del carbón. El
sistema reaccionante consta de partículas de carbón y catalizador, aceite e
hidrogeno gaseoso.
En resumen, las tres clasificaciones de reactores que revisten importancia para el
diseño son:
La reacción de orden cero (ordenes parciales o total nulos) sigue una ecuación de
la forma
1 𝑑[𝐴]
− =𝑘
𝑎 𝑑𝑡
Separando las variables e integrando entre las condiciones de partida ([A] 0) LAS
correspondientes al tiempo de residencia t([A]t=[A]):
[𝐴] 𝑡
∫ 𝑑[𝐴] = −𝑎𝑘 ∫ 𝑑𝑡
[𝐴)0 0
Bibliografía