METALURGIA II

La Metalurgia es la técnica de la
obtención y tratamiento de los metales a partir de
minerales metálicos. También estudia la
producción de aleaciones. El control de calidad
de los procesos.

La Ingeniería Automotriz es una

rama de la ingeniería vehicular que agrega elementos de mecánica, electricidad, electrónica y
software de la ingeniería de seguridad colocándole al diseño, el producto industrial, las operaciones
de motocicletas, automóviles, autobuses, camiones y sus respectivos subsistemas.

En la actualidad, en la industria
automotriz existe como principal método de
competencia la fabricación de vehículos cada día
más eficientes tanto en potencia como en
consumo de combustible, dicha eficiencia
depende directamente tanto del diseño de los
componentes, como del peso del vehículo, el
cual depende principalmente de los materiales
utilizados en su fabricación.

En los últimos años han sobresalido las empresas automotrices que utilizan
materiales compuestos en la fabricación de sus chasises, esto debido a la gran resistencia
que presentan dichos materiales, los cuales comúnmente se juntan con el aluminio para
darle mayor resistencia al impacto como para formar una estructura con características
tanto dúctiles como frágiles.1

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ESTUDIO DE ALEACIÓN DE ALUMINIO REFORZADA CON MATERIALES COMPUESTOS PARA REDUCCIÓN DE PESO EN LA
INDUSTRIA AUTOMOTRIZ. – TESIS – José Antonio Islas Mascarañas – Junio del 2013.
 Materiales No Ferrosos.

Definición.

Los materiales no ferrosos son materiales que no proceden del hierro y tienen una
gran variedad de aplicaciones. Se pueden clasificar según su densidad, en: Metales Pesados, Ligeros y
Ultraligeros.

Cobre (Cu).

Características: en la naturaleza se encuentra como cobre nativo, o formando

minerales compuestos como la calcopirita, la calcosina, la malaquita y la cuprita; su densidad es de
8,9 kilogramos/dm³; su punto de fusión es de 1083 ºC, su resistencia de tracción es de 18
kilogramos/mm²; es dúctil, manejable y posee una alta conductividad eléctrica y térmica.

Aleaciones: las más importantes son el bronce (cobre + estaño), latón (cobre + zinc).

Propiedades y Características del Cobre.

Propiedades físicas.

El cobre posee varias propiedades físicas que propician su uso industrial en múltiples
aplicaciones, siendo el tercer metal, después del hierro y del aluminio, más consumido en el mundo.
Es de color rojizo y de brillo metálico y, después de la plata, es el elemento con mayor conductividad
eléctrica y térmica. Es un material abundante en la naturaleza; tiene un precio accesible y se recicla de
forma indefinida; forma aleaciones para mejorar las prestaciones mecánicas y es resistente a
la corrosión y oxidación.

Propiedades mecánicas.

El cobre como sus aleaciones COBRE

tienen una buena maquinabilidad, es decir, son
fáciles de mecanizar, posee muy
buena ductilidad y maleabilidad lo que permite
producir láminas e hilos muy delgados y finos. Es
un metal blando, con un índice de dureza 3 en
la escala de Mohs (50 en la escala de Vickers) y
su resistencia a la tracción es de 210,00 [MPa],
con un límite elástico de 33,30 [MPa].
Admite procesos de fabricación de deformación
como laminación o forja2, y procesos de soldadura y sus aleaciones adquieren propiedades diferentes
con tratamientos térmicos como temple y recocido. En general, sus propiedades mejoran con bajas
temperaturas lo que permite utilizarlo en aplicaciones criogénicas3.

Características químicas.

En la mayoría de sus compuestos, el cobre presenta estados de oxidación bajos, siendo

el más común el +2, aunque también hay algunos con estado de oxidación +1.

Expuesto al aire, el color rojo salmón, inicial se torna rojo violeta por la formación
de óxido cuproso (Cu2O) para ennegrecerse posteriormente por la formación de óxido
cúprico (CuO). La coloración azul del Cu+2 se debe a la formación del ion [Cu (OH2)6]+2.

Expuesto largo tiempo al aire húmedo, forma una capa adherente e impermeable
de carbonato básico (carbonato cúprico) de color verde y venenoso.

Aleaciones y Tipos de Cobre.

Desde el punto de vista físico, el cobre puro posee muy bajo límite
elástico (33.00 [MPa]) y una dureza escasa (3 en la escala de Mohs o 50 en la escala de Vickers). En
cambio, unido en aleación con otros elementos adquiere características mecánicas muy superiores,
aunque disminuye su conductividad. Existe una amplia variedad de aleaciones de cobre, de cuyas
composiciones dependen las características técnicas que se obtienen, por lo que se utilizan en
multitud de objetos con aplicaciones técnicas muy diversas. El cobre se alea principalmente con los
siguientes elementos: Zn, Sn, Al, Ni, Be, Si, Cd, Cr y otros en menor cuantía.

Según los fines a los que se destinan en la industria, se clasifican en aleaciones

para forja y en aleaciones para moldeo. Para identificarlas tienen las siguientes
nomenclaturas generales según la norma ISO 1190-1:1982 o su
equivalente UNE 37102:1984. Ambas normas utilizan el sistema UNS
(del inglés Unified Numbering System)4.

Aplicaciones y Usos a Medios de Transporte.

El cobre se emplea en varios componentes de coches y camiones, principalmente

los radiadores (gracias a su alta conductividad térmica y resistencia a la corrosión), frenos y cojinetes,
además naturalmente de los cables y motores eléctricos. Un coche pequeño contiene en total en torno
a 20.00 [kg] de cobre, subiendo esta cifra a 45.00 [kg] para los de mayor tamaño.

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El forjado en caliente de una pieza consiste en insertar en un molde una barra de metal, calentarla a la temperatura adecuada y obligarla a
deformarse plásticamente hasta adoptar la forma del molde. La ventaja de forjar en caliente es que se reduce la potencia mecánica que debe
suministrar la prensa para la deformación plástica.
3 Proceso de generación de temperaturas muy bajas, lo más cercanas posible al cero absoluto.
4 Sistema de Numeración Unificado.
 También los trenes requieren grandes cantidades de cobre en su construcción: 1.00 –
2.00 [ton] en los trenes tradicionales y hasta 4.00 [ton] en los de alta velocidad.

Reciclado.

El cobre es uno de los pocos materiales que no se degradan ni pierden sus propiedades
químicas o físicas en el proceso de reciclaje. Puede ser reciclado un número ilimitado de veces sin
perder sus propiedades, siendo imposible distinguir si un objeto de cobre está hecho de fuentes
primarias o recicladas. Esto hace que el cobre haya sido, desde la Antigüedad, uno de los materiales
más reciclados.

El reciclado del cobre no requiere tanta energía como su extracción minera. A pesar de
que el reciclado requiere recoger, clasificar y fundir los objetos de metal, la cantidad de energía
necesaria para reciclar el cobre es solo alrededor de un 25 % de la requerida para convertir el mineral
de cobre en metal.

Latón (Cu-Zn).

El latón, también conocido como cuzin, es una aleación de cobre, zinc (Zn) y, en
menor proporción, otros metales. Se obtiene mediante la fundición de sus componentes en un crisol o
mediante la fundición y reducción de menas sulfurosas en un horno de reverbero o de cubilote. En los
latones industriales, el porcentaje de Zn se mantiene siempre inferior a 50.00 [%]. Su composición
influye en las características mecánicas, la fusibilidad5 y la capacidad de conformación
por fundición, forja y mecanizado. En frio, los lingotes obtenidos se deforman
plásticamente produciendo láminas, varillas o se cortan en tiras susceptibles de estirarse para
fabricar alambres. Su densidad depende de su composición y generalmente ronda entre 8,40 [g/cm³] y
8,70 [g/cm³]. Su punto de fusión está entre los 900 y los 940 [°C], dependiendo de la composición.

Características: dependen de la proporción de elementos que intervengan en la

aleación de tal forma que algunos tipos de latón son maleables únicamente en frío, otros
exclusivamente en caliente, y algunos no lo son a ninguna temperatura. Todos los tipos de latones se
vuelven quebradizos cuando se calientan a una temperatura próxima al punto de fusión.

El latón no produce chispas por impacto mecánico, una propiedad atípica en las
aleaciones. Esta característica convierte al latón en un material importante en la
fabricación de envases para la manipulación de compuestos inflamables, cepillos de
limpieza de metales y en pararrayos.

El latón es más duro que el cobre, pero fácil de mecanizar, grabar y fundir. Es
resistente a la oxidación, a las condiciones salinas y es maleable, por lo que puede laminarse en

5
Es la facilidad con que un material puede derretirse o fundirse.
planchas finas. Su maleabilidad6 varía la temperatura y con la presencia, incluso en cantidades
mínimas, de otros metales en su composición.

Un pequeño aporte de plomo en la composición del latón mejora

la maquinabilidad porque facilita la fragmentación de las virutas en el mecanizado. El
plomo también tiene un efecto lubricante por su bajo punto de fusión, lo que permite
ralentizar el desgaste de la herramienta de corte.

El latón admite pocos tratamientos térmicos y únicamente se realizan recocidos de

homogeneización y recristalización. El latón tiene un color amarillo brillante, con parecido al oro,
característica que es aprovechada en el galvanizado de elementos decorativos.

Aplicaciones y Usos a Medios de Transporte.

Abarcan campos muy diversos, como armamento, soldadura, fabricación de alambres,

tubos de condensadores y terminales eléctricos. Como no es atacado por el agua salada, se usa
también en las construcciones de barcos y en equipos pesqueros y marinos.

Bronce (Cu - Sn).

El bronce es toda aleación metálica de cobre y estaño, en la que el primero

constituye su base y el segundo aparece en una proporción del 3 al 20 [%]. Puede incluir otros
metales como aluminio, berilio, cromo o silicio. Son de color amarillento y las piezas fundidas de
bronce son de mejor calidad que las de latón, pero son más difíciles de mecanizar y más caras.

La fabricación del cobre implica el conocimiento de técnicas para fundir los metales.
La cantidad de estaño hace variar la dureza de la aleación. Con un 5 [%] de estaño el bronce puede
trabajarse en frío y con el 15 [%] o más de estaño el material es más duro y apto para la fabricación
de piezas de automóviles. Además, el bronce funde a una temperatura menor que el cobre, lo que
facilita su metalurgia.

Las aleaciones constituidas por cobre y zinc se denominan propiamente latón;

sin embargo, dado que en la actualidad el cobre se suele alear con el estaño y el zinc al
mismo tiempo, en el lenguaje no especializado la diferencia entre bronce y latón es
bastante imprecisa.

El bronce fue la primera aleación de importancia obtenida por el hombre y da su

nombre a la Edad del Bronce.

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La maleabilidad es la propiedad de adquirir una deformación mediante una compresión sin romperse. A diferencia de la ductilidad, que permite
la obtención de hilos, la maleabilidad favorece la obtención de delgadas láminas del material usado.
 Propiedades físicas:

Datos para una aleación promedio con 89 [%] de cobre y 11 [%] de estaño:

 Densidad: 8,90 [g/cm³].

 Punto de fusión: de 830 a 1020 [°C].
 Punto de ebullición: de 2230 a 2420 [°C].
 Coeficiente de temperatura: 0,0006 [K-1].
 Resistividad eléctrica: de 14 a 16 [µΩ/cm].
 Coeficiente de expansión térmica: entre 20 y 100 [°C] → 17,00 x 10-6 [K-1].
 Conductividad térmica a 23 °C: de 42 a 50 [Wm-1].

Propiedades mecánicas.
 Elongación: <65 [%].
 Dureza Brinell: de 70 a 200.
 Módulo de elasticidad: de 80 a 115 [GPa].
 Resistencia a la cizalla: de 230 a 490 [MPa].
 Resistencia a la tracción: de 300 a 900 [MPa].

Aplicaciones y Usos a Medios de Transporte.

El bronce se emplea especialmente en aleaciones conductoras del calor, en baterías

eléctricas y en la fabricación de válvulas, tuberías. Algunas aleaciones de bronce se usan en uniones
deslizantes, como cojinetes y descansos, discos de fricción; y otras aplicaciones donde se requiere alta
resistencia a la corrosión como rodetes de turbinas o válvulas de bombas, entre otros elementos de
máquinas. En algunas aplicaciones eléctricas es utilizado en resortes y bujes que conforman partes
mecánicas.

Cabe destacar entre sus aplicaciones actuales su uso en partes mecánicas

resistentes al roce y a la corrosión.

Aluminio (Al).

Es el tercer elemento más común encontrado en la corteza terrestre. Los compuestos

de aluminio forman el 8[%] de la corteza de la tierra y se encuentran presentes en la mayoría de las
rocas, de la vegetación y de los animales. El aluminio puro es un metal suave, blanco y de peso
ligero. Al ser mezclado con otros materiales como: silicón, cromo, tungsteno, manganeso, níquel,
zinc, cobre, magnesio, titanio, circonio, hierro, litio, estaño y boro, se producen una serie de
aleaciones7 con propiedades específicas que se pueden aplicar para propósitos diferentes.

Puede ser fuerte, ligero, dúctil y maleable. Es un excelente conductor del calor y de la
electricidad; el valor de su densidad es de 2.70 [gr/cm3] y las temperaturas de fusión y ebullición son
de 660 [ºC] y 2467 [ºC], respectivamente. No se altera en contacto con el aire ni se descompone en
presencia de agua, debido a que su superficie queda recubierta por una fina capa de óxido que lo
protege del medio. sin embargo, su reactividad con otros elementos es elevada: al entrar en contacto
con oxígeno produce una reacción de combustión que origina una gran cantidad de calor, y al
combinarse con halógenos y azufre da lugar a la formación de haluros y sulfuros.

Propiedades físicas.
 El aluminio es un metal plateado con un tono levemente azulado.
 Posee brillo.
 Es un elemento dúctil y también maleable.
 Es un excelente conductor de electricidad.
 Es liviano y suave.
 Presenta resistencia a la corrosión.
 No es un metal tóxico.
 No posee propiedades magnéticas.
 No se producen chispas cuando se lo expone al rozamiento.
 Es un buen conductor del calor.

Propiedades químicas.
 En el aire húmedo se combina lentamente con el oxígeno para formar óxido de aluminio.
 Es un metal bastante activo.
 Reacciona con muchos ácidos calientes.
 También reacciona con bases.
 Este elemento reacciona rápidamente con el agua caliente.
 Cuando está en forma de polvo, este se prende fuego rápidamente cuando se lo expone a
una llama.

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La aleación es una sustancia compuesta por dos o más metales. Al igual que los metales puros poseen brillo metálico y
conducen bien el calor y electricidad, aunque por lo general no tan bien como los metales.
 Aplicaciones y Usos a Medios de Transporte.

Para el transporte, el aluminio es un elemento ideal gracias a que es ligero, fuerte y es

fácil de moldear. El gasto inicial en energía es totalmente recuperable ya que el vehículo ahorrará
mucha gasolina y requerirá menor fuerza o potencia para moverse. Gracias al aluminio, muchas
partes de los vehículos son recicladas, además, el aluminio absorbe energía cinética lo cual evita,
que, en un accidente, la reciban los pasajeros.

El aluminio no se oxida como el acero; esto significa que los vehículos, en zonas
climatológicas de gran humedad tengan una vida más larga. Los autos con cuerpo de aluminio duran
tres o cuatro veces más que los que tienen un chasis de acero.

Coeficiente de dilatación lineal alto, la facilidad para variar la dimensión del

aluminio al incrementar la temperatura es dos veces mayor que la del acero, este hecho
hace necesario prestar atención al control de la temperatura en los procesos de reparación
para evitar deformaciones en la pieza.

Ligereza, el aluminio tiene un

bajo peso específico, aproximadamente, un
tercio más ligero que el acero, pudiendo
alcanzarse una reducción del 40% del peso
total de la carrocería.

Ventajas de las Carrocerías de Aluminio.

Menor consumo. Al ser un material más ligero, se reduce el peso del vehículo, lo
que redunda en un mejor aprovechamiento del combustible.
Resistencia específica mayor que la del acero. Gracias a la tecnología actual es
posible concebir estructuras tridimensionales más ligeras y con mayor rigidez a torsión
que el equivalente en acero.
Reciclable. El aluminio puede ser obtenido por reciclaje, utilizando poca energía
y sin perder sus cualidades, reduciéndose así el precio de la materia prima (en
 comparación con la extracción de aluminio primario) y contribuyendo al cuidado del
medioambiente.
Mejor rendimiento del vehículo. Al ser más ligero, el vehículo tendrá mayor
aceleración y la distancia necesaria de frenado será más corta.
Seguridad. Las carrocerías de aluminio son, generalmente, más rígidas que las de
acero e incorporan zonas de deformación programada, las cuales pueden disipar una parte
importante de la energía que se produce en un impacto. La energía de choque es menor.
La efectividad de los sistemas de frenado es mayor, pues la masa a detener en caso de
frenada de emergencia es menor.
Reflexión. El aluminio presenta buenas cualidades de reflexión, tanto de la luz,
como del calor.
Inconvenientes de las carrocerías de aluminio.
Coste elevado: el precio de una tonelada de aluminio puede triplicar al de una
tonelada de acero, al ser más difícil de obtener.
Reparación más compleja y costosa: los diferentes métodos de reparación se ven
limitados en caso de trabajar con aluminio y se aplican costosas técnicas de manipulación
y soldadura.
Por otra parte, al tener un módulo de elasticidad menor que el del acero, es más
difícil su manejo. A veces puede requerir el empleo de útiles especiales para su
reparación y las herramientas para trabajar con el aluminio han de estar separadas de
otras herramientas, como las utilizadas para trabajar con el acero, a fin de evitar la
corrosión de contacto.
Dificultad en el proceso de soldadura: la alúmina que se forma en el exterior del
material de aluminio que se está soldando hace más difícil la unión. Algunas de las
aleaciones del aluminio facilitan la soldadura.

Magnesio (Mg).

El magnesio fue descubierto como elemento en 1808 por Sir Humphrey Davy. En
1831, Atoine Bussy lo produjo en su forma metálica, a partir de cloruro de magnesio. Posteriormente,
se inició su producción comercial por un proceso electrolítico en Alemania en 1886. La producción se
extendió a otros países impulsada por las dos guerras mundiales; sin embargo, el desarrollo del
mercado se ha visto limitado por el bajo costo del aluminio. El magnesio es el metal estructural más
liviano y contando todas las fuentes de las cuales se puede extraer, podría considerarse como el más
abundante en la tierra. Sin embargo, la producción mundial de magnesio es de solo algo más de 1
millón de toneladas por año, comparada con la de aluminio. El magnesio es un metal alcalino de bajo
número atómico (12), con densidad de 1738 [kg/m3] (20 °C) y punto de fusión de 650 [°C].
Adicionalmente, se puede resaltar su comportamiento mecánico y su facilidad de conformación. La
gran abundancia de este metal hace posible su producción en muchos lugares, siendo extraído
tradicionalmente de minerales (dolomita y magnesita) y de cloruros de magnesio disueltos en lagos
salados o en el mar. A pesar de esta enorme disponibilidad, los costos de extracción son mayores que
los del aluminio, haciéndolo un 20 [%] más costoso y limitando sus aplicaciones, en las que puede
reemplazar al aluminio en la mayoría de los casos. Lo anterior es indicativo de la enorme
potencialidad de este material.

La fundición de magnesio requiere tomar exhaustivas precauciones para proveer una

atmosfera inerte dada la alta reactividad del magnesio fundido. Por lo tanto, se usan diferentes
compuestos para formar una capa de escoria que aísle el metal líquido del aire. Las aleaciones de
magnesio son apropiadas para fundición a presión, dada principalmente su alta fluidez, bajo calor
específico y baja tendencia a adherirse a las paredes del molde de acero. La fundición en molde de
arena también es posible, pero se deben tomar precauciones para controlar la oxidación y además
considerar, para el diseño del molde, la baja densidad y el bajo calor específico del material, de
manera que se logre el llenado del molde. El maquinado de aleaciones de magnesio es posiblemente
la más ventajosa entre los materiales estructurales; por ejemplo, debida a su bajo peso y maleabilidad
ayuda a que el proceso de mecanizado sea rápido y además permite un excelente acabado superficial.
De igual manera, los procesos de soldadura son efectivos, ya sea por sistemas TIG (Tugnsten Inert
Gas) o MIG (Metal Inert Gas), usando en general, material de aporte con la misma composición.

Aplicaciones y Usos a Medios de Transporte.

Entre las piezas de

magnesio fabricadas para la industria
automotriz se encuentran volantes de
conducción, columnas de dirección,
elementos de sujeción, paneles de
instrumentos, pedales, carcasas en el
motor, sistema de transmisión,
contenedores para bolsas de aire y
embrague. Así mismo, algunas aleaciones
especiales son empleadas en automóviles
deportivos, particularmente en
componentes de cajas de cambios.

Níquel (Ni).

El níquel es un metal no ferroso, naturalmente sólido, considerado un metal de

transición, ya que en su configuración electrónica, incluye el orbital D, el cual está parcialmente
cargado de electrones. Este tipo de metales tienen ciertas características compartidas, como ser su
elevada dureza, el tener puntos de ebullición y fusión elevados y ser buenos conductores de la
electricidad y el calor. Tiene también propiedades magnéticas en condiciones normales. Es el
segundo metal más abundante, después del hierro.

En apariencia es un metal lustroso plateado con un ligero matiz dorado.

 Ocupa el puesto 28 en la tabla periódica, tiene una masa atómica de 58,693 [g/mol], su
punto de fusión es de 1728 [oK] o de 1455,85 [oC] y su punto de ebullición es de 2730 [oK] o de
2457,85 [oC]. Su símbolo químico es Ni.

Aplicaciones y Usos a Medios de Transporte.

El níquel se emplea como protector y como revestimiento ornamental de los metales,

en especial de los que son susceptibles de corrosión como el hierro y el acero.

Al aliarse con el acero forma el metal conocido como acero inoxidable, el cual es
utilizado tanto en componentes del automóvil que estén expuestos a los elementos, como en
herramientas para el mantenimiento y reparación de los mismos.

El acero de níquel,
que contiene entre un 2 [%] y un 4
[%] de níquel, se utiliza en piezas de
automóviles, como ejes, cigüeñales,
engranajes, llaves y varillas, en
repuestos de maquinaria y en placas
para blindajes.

Otro uso común del níquel es la realización del Niquelado Químico, en el cual se
realiza un proceso químico auto-catalítico para depositar una capa de aleación níquel-fósforo o
níquel-boro en una pieza de metal o plástico.

El niquelado químico se caracteriza por un espesor de capa uniforme, incluso en

piezas complicadas y en las superficies interiores. Además, las superficies se caracterizan
por una dureza muy alta, una resistencia de salida buena, y protección contra la corrosión
excelente. Los revestimientos químicos de níquel son soldables y, aunque el níquel es
uno de los metales ferromagnéticos, el depósito no es ferromagnético. Las propiedades de
la capa de un recubrimiento de níquel químico dependen de la pureza del material de
base, el tratamiento previo y el espesor de la capa. En la mayoría de los métodos que se
utilizan el contenido de fósforo está entre el 8,5 al 12 [%].
Esta industria saca el máximo provecho de las muchas ventajas que ofrece el
niquelado químico. Las propiedades de la película tales como la uniformidad, la
resistencia a la corrosión, la lubricidad y la resistencia al desgaste son razones por las que
el uso en aplicaciones de automoción continúa creciendo.
 Los sistemas de inyección de
combustible, filtros de combustible de aluminio,
pasadores de freno y las válvulas de escape son sólo unas
pocas aplicaciones que aprovechan al máximo la
resistencia a la corrosión de la película. Los ejes
diferenciales de piñón y una variedad de pasadores y
arandelas están chapados en grandes cantidades de
revestimientos debido a la lubricidad, propiedades de
resistencia al desgaste y anti-gripaje.

Los pistones de freno están recubiertos en níquel no electrolítico brillante, con una
riqueza media de fósforo y tratados térmicamente para aumentar la dureza y resistencia al desgaste.
En los pistones se emplean gruesos depósitos brillantes para mejora el acabado superficial y obtener
una menor fricción.

Plomo (Pb).

Uno de los materiales más utilizados en las industrias, desde la antigüedad, es el

plomo, metal con un punto bajo de fusión, suave, maleable, dúctil, flexible y muy resistente a la
corrosión, además abunda en la naturaleza y es fácil
de obtener y de utilizar gracias a que es fundible a
bajas temperaturas y puede alearse con otros
materiales como el estaño, cobre, arsénico, bismuto,
cloroformo, cadmio y otros, que juntos han sido
ampliamente utilizados en las industrias.

El plomo (Pb) es un metal con un

punto de fusión bajo (327.4 [°C]), es suave,
maleabilidad, ductilidad, flexibilidad y resistencia a
la corrosión. El estaño es similar en este aspecto, y
ambos son aleados con frecuencia.

Aplicaciones y Usos a Medios de Transporte.

Gracias a su aleación se fabrican las baterías en su alto contenido con la mezcla de

ácido sulfúrico para así obtener la energía.