Plantas de metanol

Fue en 1931 cuando Thyssenkrupp Industrial Solutions diseñó y construyó por

primera vez una planta de metanol. Esta planta empleó un proceso de síntesis
de metanol a alta presión, la alimentación de gas de síntesis se genera a partir
de carbón.

thyssenkrupp Industrial Solutions construyó más tarde la primera planta de

metanol a baja presión (LP) utilizando un catalizador a base de cobre y
proporcionando carbón como materia prima. La primera planta moderna de
metanol, con reforma de vapor y un proceso de síntesis a baja presión (50 bar),
fue diseñada y supervisada por thyssenkrupp Industrial Solutions en Rumania
en 1972/1974. Incluso en ese momento, la planta tenía todos los rasgos
característicos de una planta moderna de metanol, es decir:

 Tecnología de reformador de vapor

 Sistema de recuperación de calor residual que genera vapor de 120 bar.

 Bucle de síntesis de baja presión (50 bar)

 Destilación eficiente de metanol de grado AA.

Otras plantas de metanol a escala comercial se diseñaron posteriormente, por

ejemplo, en Bahrein (1,250 mtpd) y Libia (2 x 1,250 mtpd).

Experiencia comercial

Planta de metanol Schwarze Pumpe, Alemania

La primera planta de metanol que utiliza reformado con vapor y un proceso de

síntesis a baja presión (50 bar) fue diseñada y construida por Uhde en
Rumania a principios de los años setenta. Incluso en ese momento, esta planta
tenía todos los rasgos característicos de una moderna planta de metanol.
Desde entonces, once plantas han sido diseñadas y puestas en servicio o
renovadas por thyssenkrupp Industrial Solutions en todo el mundo.

Descripción del proceso

El concepto estándar de la planta de metanol consiste en los siguientes pasos
del proceso:

purificación de alimento, reformado con vapor, compresión de gas de síntesis,

síntesis de metanol y destilación de metanol crudo.

La materia prima (gas natural, por ejemplo) se desulfuró, se mezcló con vapor y
se convirtió en gas de síntesis en el reformador sobre catalizadores de níquel a
una presión de 20 bar a 35 bar y a temperaturas de 800 ° C a 950 ° C. El
reformador de vapor Uhde es un reformador de combustión superior con tubos
hechos de acero de alta aleación fundido por centrifugación y un "sistema de
colector de salida en frío" patentado para mejorar la confiabilidad.

El gas reformado en la salida del reformador es una mezcla de hidrógeno,

óxidos de carbono y metano residual. Se enfría desde aproximadamente 880 °
C hasta temperatura ambiente. La mayor parte del calor del gas de síntesis se
recupera mediante la generación de vapor, el precalentamiento de BFW, el
calentamiento de la sección de destilación de metanol bruto y el
precalentamiento de agua desmineralizada.

Además, el calor del gas de combustión se recupera mediante el

precalentamiento de la alimentación / alimentación de vapor, la generación de
vapor y el sobrecalentamiento, así como el precalentamiento del aire de
combustión. Después del enfriamiento final, el gas de síntesis se comprime a la
presión de síntesis, que oscila entre 40 y 110 bar (según la capacidad de la
planta) antes de ingresar al circuito de síntesis. El circuito de síntesis consta de
un compresor de reciclaje, un intercambiador de alimentación / efluente, un
reactor de metanol, un enfriador final y un separador de metanol bruto.

El metanol crudo, que se condensa aguas abajo del reactor de metanol, se

separa del gas sin reaccionar en el separador y se envía a través de un tambor
de expansión a la destilación de metanol en bruto. El agua y pequeñas
cantidades de los subproductos formados en la síntesis y contenidos en el
metanol bruto se eliminan mediante un sistema de destilación.

Reactores de metanol
Uhde ofrece reactores isotérmicos y adiabáticos. El reactor isotérmico es el
sistema más eficiente, ya que el calor de reacción se utiliza directamente a
nivel de la temperatura de reacción para generar vapor de presión media.

El reactor isotérmico de Uhde es un reactor tubular con un catalizador de cobre

contenido en tubos verticales y agua hirviendo en el lado de la carcasa. El calor
de reacción del metanol se elimina por evaporación parcial del agua de
alimentación de la caldera, generando así 1 tonelada métrica de vapor de
presión media por 1.4 toneladas métricas de metanol.

Las ventajas de este tipo de reactor son: baja formación de subproductos

debido a condiciones de reacción casi isotérmicas, alta recuperación de calor
de reacción y fácil control de la temperatura mediante la regulación de la
presión de vapor.

Para evitar la acumulación de componentes inertes en el circuito, se retira una

purga del gas de reciclaje y se usa como combustible para el reformador.

El enfriamiento adiabático de lecho radial axial es un concepto de reactor de

bajo costo. Normalmente se usa para plantas que no requieren generación de
vapor en unidades de síntesis, debido al hecho de que el exceso de vapor se
produce durante la generación de gas de síntesis (por ejemplo, reformado con
vapor).

Uhde ha desarrollado varios conceptos para adaptar los requisitos de energía

de la sección de destilación con la energía disponible desde el extremo
delantero.

La unidad de destilación convencional consiste en una cubierta y una sección

de refinación. Los extremos ligeros presentes en el metanol crudo se eliminan
en la columna de cobertura. El metanol crudo estabilizado, que consiste en
metanol, agua y cantidades menores de alcoholes superiores, se fracciona en
la sección de refinación para producir metanol de grado AA.

En esta unidad de destilación de dos columnas convencional, el requerimiento

de calor (es decir, el consumo de vapor de gas LP) es el más alto para un
rendimiento de metanol dado. Sin embargo, el diseño de varias columnas de
Uhde maximiza el rendimiento y minimiza el consumo de vapor LP.

El diseño de destilación de varias columnas consta de tres o cuatro columnas:

una columna de acabado y dos columnas de refinación, aumentadas por una
columna de recuperación adicional en el caso del concepto de diseño de cuatro
columnas.

El diseño apropiado para la sección de destilación depende principalmente de

la capacidad de la planta, el calor disponible en la planta de proceso y los
requisitos de exportación de energía.
Futuras plantas de metanol
Para satisfacer la creciente demanda de metanol, las futuras plantas de
metanol incorporarán grandes capacidades junto con bajos costos de
producción, alta eficiencia energética y la menor contaminación ambiental
posible. La reforma autotérmica combinada con procesos de síntesis y
destilación eficientes energéticamente podría ser la respuesta a estos
requisitos.