PASO 5:

PLANTEAR ESTRATEGIAS PARA LA MEJORA CONTINUA DE LA

ORGANIZACIÓN

PRESENTADO POR:

Liniver Aponte Pulido

CC 1.032.374.551

GRUPO:

TUTOR
Natalia Molina

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

PROGRAMA INGENIERIA INDUSTRIAL
GESTION DE LA CALIDAD
2018.
 Objetivos

Objetivo General:

Desarrollar un plan de mejoramiento de acuerdo al análisis de causas y efectos que se

realice a las problemáticas que se evidencien en la empresa en la que se presenta el
caso de defectos textiles.

Objetivos específicos:

Identificar el problema central del caso y desarrollar un diagrama causa efecto

presentando un análisis generado a partir del diagrama.

Plantear causas y efectos del problema desarrollando un árbol de problemas con su

respectivo análisis.

Realizar un árbol de objetivos donde se defina la situación a la que se espera llegar con
la solución del problema.

Resolver el problema identificado, mediante un plan de mejoramiento basado en el

análisis de la situación. Identificando acciones de mejora, tareas, responsables, tiempos,
recursos necesarios, financiación, indicadores de seguimiento y responsables.
Actividad 1: Identificar oportunidad de mejora – Actividad Individual

1.1 Cada estudiante, presenta un Caso de sobre una falla de calidad en una
organización. La presentación del caso con el problema de calidad debe traer
una descripción del problema de calidad, la cual debe tener los siguientes
elementos:

CASO DE LA PROBLEMÁTICA DE LA FALLA DE CALIDAD

La Planta de embotellamiento y envasadora de GASEOSAS Y PRODUCTOS CONDOR

se compone de tres procesos: El tratamiento del agua, la preparación de la bebida, y el
proceso de llenado.

De ellos se tiene que el proceso de preparación de la bebida gaseosa, y el subproceso

de preparación de jarabe, se vienen presentando fallas en la calidad del mismo, dado
que en él, se está generando desperdicios en la materia prima principal que es el azúcar
y por lo tanto el rendimiento de la misma está ocasionando sobrecostos.

Se encontró que desde la llegada de los bultos de azúcar a la planta va hasta la

transformación en jarabe simple y mezclado con los demás ingredientes, se presenta
perdidas, que van desde la estibación de los bultos de los bultos de los tres tipos de
azúcar, en el proceso de vaciado de la materia prima, y del llenado de la botella al
sobrepasarse en el contenido de acuerdo al formato de requerimiento de calidad
estipulado para el mismo.

De ellos el problema que está afectando más a la perdida de azúcar, de las tres causas
antes mencionadas, es el contenido de más que se está vertiendo en las botellas de
cualquier formato, lo que ha obligado a los operarios de la sala de preparación a producir
más jarabe simple, necesitando así más consumo de bultos de azúcar y por ende el
aumento de los costos de producción.
Dicha situación entorpece el proceso productivo de la gaseosa, pues en lo que concierne
al subproceso de elaboración de jarabe de azúcar, la perdida de la materia hace que la
empresa no cumpla con los estándares de calidad y sanidad especificados y aún más
cuando el uso del jarabe terminado representa el factor más costoso del proceso
productivo. Su desperdicio incide directa y gravemente en los costos de fabricación del
producto.

Actividad 2: Seleccionar objetivamente el caso – Actividad

colaborativa

Actividad 3: Análisis del caso seleccionado – Actividad colaborativa

Diagrama de causa-efecto: Para el caso seleccionado, elaborar un

Diagrama de Causa-Efecto, teniendo en cuenta la técnica de las 6M
(materiales, máquinas, métodos, medio ambiente, mano de obra y
mediciones) e identificar si el problema de calidad es debido a causas
naturales o causas especiales de variación del proceso. Establezca el
análisis de resultados.

DIAGRAMA DE CAUSA – EFECTO Y ANÁLISIS

Se analizó el estado actual de los procesos que intervienen directa o indirectamente con
el azúcar, y los procedimientos que realiza el personal operativo con el fin de identificar
cuáles son las causas que generen pérdidas de azúcar. De ellos lo siguiente:

1. Falla en el almacenamiento de la materia prima, ya que en la planta se está utilizando

estibas en mal estado y no son las apropiadas ya que no cuenta con cartón que prevenga
la ruptura de los bultos por clavos y astillas.

2. Desperdicio de azúcar al momento de vaciar la materia prima, en la tolva, la cual al

depositar más de 50 kilo rebasa y cae sobre un motor que es el encargado de darle la
transmisión por medio de correas a la bomba Triblender, quien recircula y la mezcla de
jarabe simple.
Se tiene en cuenta que en dicha tolva hay un orificio considerable, que, al verter el
azúcar, y llenar más de la mitad, se empieza a desbordar hacia el piso de la planta.

3. Es preciso mencionar, que este desbordamiento depende del tiempo en que el

operario se demora en verter un bulto de azúcar, ya que a una velocidad estandarizada
no ocurre este tipo de desperdicio.

4. Fugas en las válvulas del llenado de contenido debido a que están inclinadas por algún
golpe o mala calibración, entonces la boquilla de la válvula dosificadora no se inserta
correctamente en el envase, derramando jarabe en el piso de la planta, y el hecho de
tener que producir más jarabe.

5. Fallas en la estandarización de presión de la válvula restrictiva: Como equipo que

permite el paso de jugo a las válvulas de llenado por medio de presión, se tiene que este
no está estandarizado según lo fijado en el manual de calidad, por ello cuando se
presenta aumento de presión, las válvulas de llenado se taquean derramando jugo.

6. En el pesaje del kilo a utilizar de azúcar, se hace por experticia (atientas) del operario
ya que la báscula electrónica se averió, y no hay control con exactitud de cuantos
kilogramos se están utilizando.

Para Identificar estas causas se implementó un método de recolección de información

por medio de herramientas de diagnóstico, identificación y control tales como el diagrama
causa-efecto que a continuación se anexa.
 ANALISIS DIAGRAMA DE PARETO

De acuerdo al diagrama de Pareto expuesto se tiene que en las primeras tres secciones
de Izquierda a derecha se registran el 95,39% de la perdida de azúcar en la sala de
preparación y almacén de materias primas.
Estas se consideran las Pocas Vitales. De estas tres causas de pérdida de azúcar,
Gaseosas Cóndor se tiene que enfocar para lograr una reducción en el desperdicio de la
materia prima, verificando si:

El modelo de estibas de almacenamiento utilizado, si estas son las correctas y/o presenta
defectos.

Determinar si la tolva presentar perforaciones demás y que estén por fuera de su diseño
de fábrica.

Validar el funcionamiento de la pesa, si esta calibrada.

Realizar seguimiento a las funciones operativas desarrollar por los operarios, frente a lo
estandarizado por la empresa, verificar movimiento y tiempo de ejecución.

Determinar el promedio de contenido de la llenadora y cuantificar el número de fugas

que hay en la sala de preparación.

SI y solo si, atendiendo estas tres secciones se puede presentar una reducción del 90 al
95% en los errores en la sala de preparación.
 1.3 Plantear las Causas y Efectos del Problema desarrollando un Árbol de
problemas. Presentar Análisis del Árbol.

ÁRBOL DE PROBLEMAS Y ANÁLISIS

El análisis es el Siguiente:

 Los sobrecostos de Producción

 La interrupción del Proceso productivo
 La Perdida de azúcar

Productividad Eficacia

Fallas

Bajo rendimiento en el jarabe

de azúcar

Desgaste de equipos y Problemas de almacenamiento, Falta de procesos de control en

maquinaria, (fallas técnicas y (estibas) los procedimientos (factor
mecánicas) humano)
 ÁRBOL DE OBJETIVOS Y ANÁLISIS

El análisis es el Siguiente:

 Establecer condiciones operativas que

garanticen la Calidad del Producto final y no
generen sobrecostos
 Disminuir y controlar la perdida de azúcar

Productividad Eficacia

Aumento

Nuevo método estándar de

control de movimientos del
operario y al trayecto del azúcar
desde su almacenamiento hasta
su transformación

Alcanzar el rendimiento del

Jarabe dentro de los parámetros
exigidos por la Compañía

Mantenimiento preventivo y Definición de un manual de

correctivo de equipos y Verificación y compras de estibas procedimientos estándar para
maquinaria elaborar el jarabe de azúcar
1.4 Definir la situación deseada o a la que se espera llegar si se resolviera el
problema realizando un Árbol de Objetivos. Presentar Análisis del Árbol.

Dentro del proceso de elaboración de jarabe de azúcar como insumo requerido para
poder fabricar bebidas gaseosas y jugos, embotelladora Cóndor del Huila, esta requiere
ejecutar un alto proceso de calidad frente al recepción, vaciado, transformación del
azúcar al jarabe, el cual hoy presenta fallas en su rendimiento, dado que la calidad con
que debe ejecutarse las tareas anteriormente mencionadas no cumplen con lo
establecido.

La problemática central es el bajo rendimiento del azúcar, como antecedente de las

perdidas y desperdicios que se generan desde que recibe la materia prima hasta su
proceso de transformación en jarabe derivado del desgaste de equipos y maquinaria.
Que son notables en las fallas técnicas y mecánicas, problemas de almacenamiento,
pues los recursos (estibas) no son los más apropiados y finalmente que trabajador
operario del área de elaboración de jarabe no cuenta con un proceso de control y
procedimientos.

Dicha causa hoy trae como efecto sobrecostos en el producto final y afectan la
calificación de la empresa de acuerdo a los parámetros de productividad y eficacia.

De esta manera se pretender ejecutar un plan de acción de mejora en el que, a través

de un adecuado mantenimiento preventivo y correctivo de equipos y maquinaria, la
verificación y/o compras de estibas y la definición de un manual de procedimientos
estándar, se logre obtener un mayor rendimiento del jarabe de azúcar.

Hay que tener en cuenta que estas estrategias dependen básicamente del empeño y la
gestión de la organización pues lo que más se desea es establecer condiciones
operativas adecuadas, que garanticen la calidad en el producto final y al mismo tiempo
no generen sobrecostos para la empresa.
 Conclusiones

Mediante la realización de la actividad Paso 5, se logró efectuar un plan de mejora el

cual va encaminado a dar solución a la falla en los procesos de calidad presentados en
la empresa Embotelladora y envasadora de gaseosas y productos cóndor del
departamento del Huila, la cual presentaba bajo rendimiento en el jarabe de azúcar a
causa de los desperdicios propiciados en los proceso de recepción, almacenamiento y
transformación de la materia prima.

Para lograrlo se tuvo que utilizar la metodología de causa efecto y árbol de problemas,
logrando identificar las causas y consecuencias que anteceden dicha situación. Con
posterioridad, se efectúa un análisis del cual como producto final se entrega un plan de
mejora basado en la mejora continua de los procesos, donde queda evidenciado, el
afianzamiento de los conocimientos teóricos prácticas que se adquirieron a lo largo del
curso.

De esta manera este curso de Gestión de Calidad nos ha brindado una herramienta
indispensable para el desarrollo de la actividad propuesta, a través de las referencias
bibliográficas, dejando conceptos claros que enriquece nuestro conocimiento.

Este Curso de Gestión de la Calidad, nos permitió adquirir un gran aprendizaje autónomo
en cuanto a cada información que nos brindó para el benefició de nuestro proceso
académico.
 Referencias Bibliográficas

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procesos. Argentina: El Cid Editor | apuntes. Recuperado
de http://bibliotecavirtual.unad.edu.co:2077/lib/unadsp/reader.action?ppg=6&docID=103
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Santana, P. K. (2010). Diseño e implantación del sistema integrado de gestión calidad,

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