TRAMPAS DE DEPÓSITO DE GEOMETRÍA EXTERNA

https://petrowiki.org/Reservoir_geology

Los hidrocarburos se forman por descomposición anaeróbica de la materia

orgánica que se acumula a partir de la deposición de plancton en las cuencas
oceánicas profundas. El petróleo y el gas se generan a medida que los
sedimentos se entierran y la temperatura aumenta. El petróleo es el primer
hidrocarburo que se genera, seguido por el gas húmedo y, por último, el gas seco.
Una vez generados, el petróleo y el gas fluyen verticales y lateralmente a través
de los sedimentos que se encuentran sobre ellos debido a la diferencia de
densidad entre los hidrocarburos y el agua de formación, y migran a través de
formaciones permeables hasta que encuentran una trampa de reservorio en la que
se acumulan el petróleo y el gas. El aceite llenará las trampas primero porque es
el primero que se genera. Las temperaturas más altas resultantes de un entierro
continuo causan que se genere gas. El gas que migra desplazará el petróleo de
las trampas porque el gas tiene una densidad más baja. El petróleo desplazado
migrará una actualización adicional y llenará cualquier trampa encontrada. [1]

Las trampas llenas de hidrocarburos a menudo se denominan piscinas. Sin

embargo, los ingenieros normalmente usan el término depósito en lugar de piscina
para una acumulación de petróleo y gas. Un campo está compuesto por uno o
más reservorios en un área única. Una trampa se define por la geometría de sus
sellos, que son formaciones con una permeabilidad muy baja y poros muy
pequeños que impiden o detienen el flujo de hidrocarburos. Para atrapar los
hidrocarburos migratorios, los sellos deben contener flujo en 3D: los sellos deben
formar un cierre. En los términos más simples, una trampa es similar a una caja
con su parte inferior eliminada. La caja es el sello compuesto por juntas superiores
y laterales. Una trampa también puede contener un sello inferior. Imagina una caja
más pequeña insertada en la base de la caja original. La caja más pequeña
también es un sello y limita el depósito a una capa dentro de la caja más grande.

Los sellos pueden estar en forma de litologías impermeables o fallas. Las trampas
más simples son las estructuras convexas en las que la capa de sellado se
sumerge en todas las direcciones desde una altura estructural central, formando
cúpulas o dobleces anticlinales.Se forman trampas estructurales más complejas
cuando las estructuras convexas se truncan por fallas o cuando se producen fallas
alrededor de una estructura de perforación. Muchas trampas son combinaciones
de levantamiento estructural, fallas y estratigrafía, como el pinchout de un cuerpo
de arena en un esquisto impermeable. Se puede formar una trampa puramente
estratigráfica cuando la deposición crea un alto topográfico que está encerrado por
una litología impermeable, como el esquisto o la sal.

El volumen de petróleo y gas que puede acumularse se define en parte por la

altura de la trampa porque cualquier hidrocarburo adicional se derramará por el
fondo. La base de la trampa se llama, por lo tanto, el punto de derrame (ver Fig.
1). La trampa puede no estar llena porque la altura de la columna de aceite estará
controlada por la capacidad del sello para impedir el flujo y el volumen de aceite
que migra a la trampa. Además, los contactos de aceite / agua no necesitan ser
horizontales porque los fluidos del subsuelo rara vez son estáticos, y el flujo puede
hacer que el contacto de aceite / agua se incline en la dirección del flujo.

PROCESO DE GAS Y PETRÓLEO

https://petrowiki.org/PEH:Oil_and_Gas_Processing

Los pozos de petróleo o gas producen una mezcla de gas hidrocarburo,

condensado o petróleo; agua con minerales disueltos, que generalmente incluye
una gran cantidad de sal; otros gases, incluyendo nitrógeno, dióxido de carbono
(CO 2 ) y posiblemente sulfuro de hidrógeno (H 2 S); y sólidos, incluida la arena
del reservorio, la suciedad, las incrustaciones y los productos de corrosión de los
tubos.

Para que los hidrocarburos (gas o líquido) se vendan, deben separarse del agua y
los sólidos, medirse, venderse y transportarse por tubería, camión, ferrocarril o
camión cisterna oceánica al usuario. El gas generalmente se restringe al
transporte por ductos, pero también se puede enviar en recipientes a presión en
barcos, camiones o vagones de ferrocarril como gas natural comprimido o se
puede convertir en un líquido y enviar como un gas natural licuado (GNL). Este
capítulo trata el procesamiento de campo requerido antes de que se pueda vender
petróleo y gas.

El objetivo es producir un aceite que cumpla con las especificaciones del

comprador que definen el máximo de agua, sal u otras impurezas permitidas. De
manera similar, el gas debe procesarse para cumplir con las especificaciones de
vapor de agua y punto de rocío de hidrocarburos del comprador para limitar la
condensación durante el transporte. El agua producida debe cumplir con los
requisitos reglamentarios para la eliminación en el océano si los pozos se
encuentran en alta mar, los requisitos del reservorio para la inyección en un
reservorio subterráneo para evitar taponar el reservorio y los requisitos técnicos
para otros usos, como la alimentación a calderas de vapor en operaciones de
inundación térmica, o en casos especiales, para el riego.

El equipo entre los pozos y el oleoducto, u otro sistema de transporte, se llama

una instalación de yacimientos petrolíferos. Una instalación de campo petrolífero
es diferente de una refinería o planta química en varias formas. El proceso es más
simple en una instalación, que consiste en separación de fases, cambios de
temperatura y cambios de presión, pero no reacciones químicas para crear nuevas
moléculas. En una refinería, el caudal y la composición de la corriente de
alimentación se definen antes de diseñar el equipo. Para una instalación, la
composición generalmente se estima en base a las pruebas de troncos de pozos
de exploración o de pozos existentes en campos similares. Los caudales de
diseño se estiman a partir de registros de pozos y simulaciones de yacimientos.
Incluso si las estimaciones son buenas, la composición, los caudales (gas,
petróleo y agua), las presiones, y las temperaturas cambian a lo largo de la vida
del campo a medida que los pozos maduran y se perforan pozos nuevos. Las
instalaciones tienen una tasa de diseño que es el mejor caudal posible basado en
el número de pozos, los perfiles de producción y el petróleo o gas total que se
puede producir desde el reservorio. Las tasas de producción reales para una
instalación aumentan a medida que los pozos se completan hasta la tasa de
diseño. Esta tasa se mantendrá tanto como sea posible mediante la perforación de
pozos adicionales; luego, las tasas de petróleo y gas disminuirán, las tasas de
agua aumentarán y la presión de flujo disminuirá a medida que se agote el
reservorio. El equipo debe estar diseñado para operar en un rango de tasas de
flujo con composiciones y temperaturas inciertas. y el petróleo o gas total que
puede producirse desde el reservorio. Las tasas de producción reales para una
instalación aumentan a medida que los pozos se completan hasta la tasa de
diseño. Esta tasa se mantendrá tanto como sea posible mediante la perforación de
pozos adicionales; luego, las tasas de petróleo y gas disminuirán, las tasas de
agua aumentarán y la presión de flujo disminuirá a medida que se agote el
reservorio. El equipo debe estar diseñado para operar en un rango de tasas de
flujo con composiciones y temperaturas inciertas. y el petróleo o gas total que
puede producirse desde el reservorio. Las tasas de producción reales para una
instalación aumentan a medida que los pozos se completan hasta la tasa de
diseño. Esta tasa se mantendrá tanto como sea posible mediante la perforación de
pozos adicionales; luego, las tasas de petróleo y gas disminuirán, las tasas de
agua aumentarán y la presión de flujo disminuirá a medida que se agote el
reservorio. El equipo debe estar diseñado para operar en un rango de tasas de
flujo con composiciones y temperaturas inciertas.

DEFINICIÓN DE TÉRMINOS
Las siguientes definiciones se utilizan en esta sección del Manual.

El petróleo crudo es un hidrocarburo líquido producido a partir de un yacimiento. El

condensado es un hidrocarburo líquido que se condensa a partir del gas a medida
que la presión y las temperaturas disminuyen cuando el gas se produce desde el
reservorio hacia arriba del tubo y sale por el estrangulador del pozo. El
condensado es generalmente de color más claro y más bajo en peso molecular y
viscosidad que el petróleo crudo; sin embargo, un crudo ligero podría tener
propiedades similares a un condensado.

Los hidrocarburos están compuestos de diferentes "componentes" o moléculas de

átomos de carbono e hidrógeno. Comenzando con el peso molecular más ligero,
son metano (CH4), etano (C2H6), propano (C3H8), butano (C4H10), pentano
(C5H12), hexano (C6H14), y así sucesivamente. A medida que aumenta la
proporción de átomos de carbono a hidrógeno, las moléculas se vuelven "más
pesadas" y tienen una mayor tendencia a existir como un líquido en lugar de un
gas.

Una instalación de yacimientos petrolíferos es una colección de equipos que se

utilizan para separar los fluidos que salen de un pozo de petróleo o gas en
corrientes separadas que luego pueden venderse y enviarse a una planta de gas o
refinería para su posterior procesamiento.

Una simulación de proceso es un cálculo, que generalmente se realiza con un

programa de computadora que predice cómo los componentes que forman los
fluidos del pozo reaccionan a los cambios en la presión y la temperatura a medida
que se procesan en la instalación. Esto no es una reacción química, sino un
simple cambio de fase a medida que los líquidos se transforman en vapor o los
vapores se condensan en líquido. A medida que se reduce la presión o se
aumenta la temperatura, las moléculas más ligeras, como el metano y el etano,
tienden a hervir en la fase de vapor, llevando consigo algunos de los componentes
de rango medio. El resto del rango medio y la mayoría de las moléculas más
pesadas se estabilizan como líquido.

El sedimento básico y el agua (BS&W) es el porcentaje por volumen de agua e

impurezas sólidas en el aceite. Las especificaciones de los oleoductos varían de
0.1 a 3%, con un requerimiento típico de tubería del Golfo de México de 1% por
volumen.

El punto de burbuja, o presión de vapor real, es el punto en el que el gas

aparece por primera vez dentro de una muestra líquida a medida que aumenta la
temperatura o disminuye la presión. El punto de burbuja de un líquido de
hidrocarburo es una función de la presión, la temperatura y la composición del
líquido.

La presión de vapor Reid es la presión a la que un líquido de hidrocarburo

comenzará a evaporarse y convertirse en vapor en condiciones específicas.
Puede medirse en el campo de acuerdo con un estándar específico de la
Sociedad Americana para Pruebas y Materiales y da como resultado una presión
más baja que la presión de vapor real.

El punto de rocío del hidrocarburo es el punto en el que el líquido de

hidrocarburo se condensa primero a partir de una muestra de gas cuando la
temperatura disminuye o la presión aumenta, y depende de la composición del
gas. El punto de rocío del agua a menudo se especifica para tuberías de gas para
el control de hidratos y corrosión. Dependiendo de la historia del fluido de
hidrocarburo (es decir, el procesamiento que se ha producido aguas arriba del
punto en cuestión), los puntos de rocío de hidrocarburos y agua pueden no ser los
mismos.

Los hidratos son sólidos cristalinos, parecidos al hielo, que se forman en

presencia de gas de hidrocarburo y agua líquida. Los hidratos pueden formarse a
temperaturas significativamente más altas que el punto de congelación del agua y
pueden tapar equipos y tuberías.
FUNCIÓN DE UNA INSTALACIÓN
Proceso principal

La función principal de una instalación petrolera es separar el petróleo, el gas, el

agua y los sólidos; tratar el aceite para cumplir con las especificaciones de venta
(por ejemplo, BS&W, contenido de sal, presión de vapor); Medir y probar el aceite
para determinar su valor; y entregarlo al sistema de transporte (es decir, a la
tubería, camión, barco o vagón de ferrocarril).

El gas debe ser tratado para su venta o disposición. En el pasado, la eliminación a

veces significaba quemaduras o ventilación, pero ahora el gas que no se puede
transportar generalmente se comprime para su reinyección en el reservorio. El
tratamiento con gas puede implicar solo la separación de los líquidos, o puede
incluir procesos adicionales como la compresión, deshidratación, eliminación de
H2S y CO2; o procesamiento de gas para condensar componentes más pesados
que se pueden transportar como un líquido.

Proceso secundario

Además de procesar el petróleo y el gas para la venta, el agua y los sólidos

producidos deben tratarse para su eliminación. Para el agua producida, el
tratamiento generalmente incluye la eliminación de hidrocarburos dispersos y
disueltos y, además de la separación o la capa de aceite, puede incluir filtración,
desionización o bombeo.

Si se requiere el tratamiento de sólidos, puede incluir el lavado con agua y la

agitación de los sólidos para eliminar el aceite y luego separar el agua de ellos.

Sistemas auxiliares

Además de los sistemas de proceso, es posible que se requiera calentamiento y

enfriamiento del proceso auxiliar. El calor del proceso generalmente se necesita
para el tratamiento del aceite y el sobrecalentamiento del gas combustible para su
uso en generadores o compresores de turbinas de gas. El proceso de enfriamiento
es generalmente requerido para la compresión de gas.
Mientras que, si es necesario, las instalaciones pueden funcionar sin energía
eléctrica, la generación de energía y los sistemas eléctricos generalmente se
incluirán para una instalación que sea grande o compleja o para las habitaciones
que se proporcionan para el personal.

Todas las instalaciones requieren sistemas de seguridad, incluyendo

instrumentación de seguridad y sistema de parada; detección de incendios y
gases; equipo contra incendios; un medio de evacuación, como balsas salvavidas
y cápsulas de escape para alta mar; y otros equipos, dependiendo de la ubicación
y complejidad de la instalación y de si está tripulada.

INSTALACIÓN PROCESO DE PETRÓLEO

Separación

El primer paso en el proceso es separar el gas del líquido y el agua del aceite.
Esto generalmente se hace en un separador: un recipiente a presión en el que
fluye la corriente del pozo para permitir que el gas, el petróleo y el agua se
separen debido a la gravedad. Los separadores pueden contener desviadores de
entrada, disyuntores de vórtice de salida, cubos, presas y extractores de niebla
para ayudar a separar las corrientes. Consulte el capítulo sobre separadores de
petróleo y gas en la sección Ingeniería de instalaciones y construcción de este
Manual para obtener una descripción más detallada del diseño del separador.

Un separador puede ser de dos fases, que separa el gas de los líquidos, o
trifásico, que separa el gas, el aceite y el agua, que se eliminan a través de tres
salidas. El primer separador en una instalación que recibe fluido de los pozos se
llama separador de producción o de alta presión (HP). Si la producción es a alta
presión (por ejemplo, de 500 a 1,200 psig) y si el aceite del separador se coloca
directamente en una tubería, el gas destellará a medida que la presión disminuya
debido a las pérdidas por fricción en la tubería. El gas ocupa un volumen mucho
mayor que su masa equivalente de petróleo, por lo que un gasoducto
dimensionado para el flujo de líquido será de menor tamaño si parte del líquido se
transforma en gas, lo que produce velocidades excesivas y una caída de presión.
Por esta razón, los propietarios de oleoductos generalmente especifican una
presión de vapor máxima permitida para evitar que los componentes más livianos
en el aceite se conviertan en gas. El proceso de reducir la presión de vapor en el
aceite para cumplir con las especificaciones del oleoducto se denomina
"estabilización".

Para la forma más simple de estabilización, el aceite se coloca en un tanque

atmosférico para su almacenamiento. Esto permite que el gas salga del líquido en
el tanque cuando la presión se reduce a la atmosférica. Este proceso haría que la
presión real de vapor del aceite bajara a la atmosférica, o incluso más baja si se
agregara algo de calentamiento además de la reducción de la presión, y podría
usarse para hacer que el aceite cumpla con las especificaciones de la tubería para
la presión de vapor. El gas que destella en el tanque debe comprimirse
nuevamente a la presión original del separador y combinarse con el gas del
separador.

Si el aceite se envía a un separador de presión intermedia (IP) en lugar de ir

directamente a un tanque atmosférico, el gas que destella en el separador de IP
estará a una presión más alta, lo que requerirá menos potencia de compresión.
Además, la cantidad total de aceite estabilizado en el tanque atmosférico es mayor
con una etapa de separación intermedia que con un solo destello a la presión
atmosférica. Esto se debe al equilibrio gas / líquido para el destello de presión más
alta y la composición alterada del aceite que está destellando en el tanque.

Si bien todavía habría gas intermitente cuando el líquido fluyera desde el

separador de IP al tanque, la cantidad sería mucho menor que en el primer caso
en el que el líquido pasa directamente del separador de HP al tanque. Por lo tanto,
agregar una segunda etapa de separación tiene dos beneficios: primero, la
potencia necesaria para comprimir el gas es menor porque parte del gas destella a
una presión más alta, y segundo, se producirá un aceite más estabilizado. Si
agregamos una tercera etapa de separación de baja presión (LP), el líquido total
en el tanque aumenta aún más, con el gas adicional parpadeando a una presión
más alta, lo que reduce la potencia del compresor. La figura 1.2 muestra una
separación típica de tres etapas con compresión de gas flash. Agregar etapas
adicionales de separación y compresión aumentaría los líquidos y reduciría aún
más la potencia de compresión; sin embargo, en este punto, el costo de capital de
agregar etapas de separación adicionales generalmente no vale la pena el
pequeño aumento en el valor del hidrocarburo.

Un tren de separación típico podría tener un pozo que produzca un separador de

HP a 1,100 psig, con el aceite a un separador de IP a 450 psig, un separador de
LP a 150 psig y posiblemente un tratador de aceite a 50 psig (consulte la siguiente
sección) antes del almacenamiento En un tanque atmosférico. Las presiones del
separador se eligen de modo que el gas instantáneo de cada etapa de separación
se alimente a una etapa de compresión con relaciones de compresión razonables
para cada etapa del compresor. Vea el capítulo sobre Compresores en este
volumen del Manual para una discusión sobre las relaciones de compresión y el
cálculo de la potencia del compresor.
Tratamiento de aceite

Ninguna separación es perfecta, siempre queda algo de agua en el aceite. El

contenido de agua puede variar desde menos del 1% de agua hasta más del 20%
de agua en el aceite por volumen. Cuanto menor sea la gravedad API (es decir,
cuanto mayor sea el peso molecular y la viscosidad del aceite), menos eficiente
será la separación.

Para sacar lo último del agua del aceite, el aceite se procesa a través de un
tratador de aceite o un sistema de tratamiento, como se describe en el capítulo
sobre Tratamiento de emulsiones en esta sección del Manual. Un tratador es
similar a un separador, pero con características especiales para ayudar a separar
el agua del aceite. Los tratantes o sistemas de tratamiento generalmente
proporcionan calor para reducir la viscosidad del aceite y grandes secciones de
sedimentación para permitir que el tiempo de agua se asiente desde el aceite, y
puede proporcionar una rejilla electrostática para promover la fusión de las gotas
de agua. Los tratantes convencionales suelen tener una sección frontal con un
calentador en el que se calienta la emulsión y se lleva a cabo la separación inicial
del "agua libre". Luego, el aceite fluye a una segunda sección del recipiente,
donde tiene lugar la coalescencia adicional y la sedimentación de las gotas de
agua. El gas se evapora (es decir, se libera) de la emulsión a medida que la
presión disminuye y la temperatura se eleva desde el separador corriente arriba.
Para un tratador convencional con un calentador, una sección de eliminación de
agua libre y una sección de sedimentación, el contenido de agua en el aceite se
puede reducir a menos del 1%. Un dispositivo de tratamiento electrostático, que es
un dispositivo de tratamiento convencional con una rejilla electrostática en la
sección de sedimentación, puede reducir el contenido de agua de 0,3 a 0,5% en
volumen.

El contrato entre el vendedor de petróleo, que normalmente es el productor, y el

comprador, que puede ser una compañía de tuberías, especifica el contenido de
agua permitido y puede especificar el contenido máximo de sal en el petróleo
crudo. El alto contenido de agua puede empeorar los problemas de corrosión en
las tuberías y otros sistemas de transporte y puede causar problemas con el
procesamiento posterior. El alto contenido de sal, causado por la salinidad del
agua producida que queda en el aceite, puede causar un problema de refinación
cuando el agua se evapora en la unidad de destilación de la refinería.

El aceite del tratador generalmente se envía a un tanque de aceite seco, desde el

cual se bombea a través de un contador de ventas para la transferencia de
custodia, y luego a un oleoducto para el transporte. Para obtener información
adicional, consulte los capítulos sobre tanques de almacenamiento, bombas e
instrumentación y controles en esta sección del Manual.

TRATAMIENTO DE AGUA PRODUCIDA

Como se mencionó anteriormente, la separación no es perfecta, y la cantidad de
aceite que queda en el agua de un separador está normalmente entre 100 y 2,000
ppm en masa. Este aceite debe eliminarse a niveles aceptables antes de poder
eliminar el agua. Los requisitos reglamentarios para el contenido de aceite en
agua para la eliminación de agua por la borda varían de un lugar a otro, y algunas
ubicaciones no permiten la descarga de agua producida. Como ejemplo, en la
plataforma continental exterior del Golfo de México (aguas federales de los EE.
UU.), Los productores están limitados a una medición máxima de 42 ppm para
cualquier muestra y no más de 29 ppm de promedio para un mes determinado. En
contraste, en la costa, no se permite la descarga de agua producida. En el caso de
que no se permita la descarga, el agua producida generalmente se inyecta en los
pozos de eliminación.

Varios tipos de equipos para el tratamiento de agua se describen en el capítulo

sobre Instalaciones de tratamiento de agua en operaciones de petróleo y gas en la
sección de Instalaciones e Ingeniería de Construcción de este Manual. Los tipos
de equipos utilizados en este caso incluyen: espumadores de agua, coalescentes
de placas, dispositivos de flotación por gas e hidrociclones. Es posible que se
necesite equipo adicional, incluidos desarenadores y filtros, para eliminar los
sólidos antes de la inyección, como también se describe en el capítulo sobre
Instalaciones de tratamiento de agua en operaciones de petróleo y gas.

Los hidrociclones requieren una caída de presión superior a 100 psi para funcionar
bien y generalmente se colocan entre un separador y su válvula de control de nivel
de agua. Además de eliminar el aceite del agua, los hidrociclones tienen una
tendencia a fusionarse con las gotas de aceite restantes en las corrientes de agua,
lo que hace que las gotas sean más fáciles de separar con el equipo corriente
abajo. Los espumadores de agua utilizan la separación por gravedad para eliminar
el aceite restante del agua producida y, por lo general, se colocan aguas abajo de
los separadores o hidrociclones.

Una buena regla general es usar dos tipos de equipos de tratamiento de agua
para una instalación de gas y tres tipos para una instalación de petróleo en la cual
el petróleo puede ser más difícil de separar. Por ejemplo, un sistema de
tratamiento de agua podría consistir en un hidrociclón, seguido de un skimmer de
agua y una celda de flotación de gas.

INSTALACIONES DE GAS

Calefacción

Los pozos de gas a menudo son de alta presión con una presión de tubería
cerrada de 5,000 a 15,000 psig y una presión de tubería en exceso de 3,000 psig.
Esta presión debe reducirse a la presión adecuada de la tubería en el punto en el
que el gas fluye a través de un estrangulador de cabeza de pozo. Cuando se
reduce la presión del gas, el gas se enfría, los líquidos pueden condensarse y
pueden formarse hidratos. Los hidratos son sólidos cristalinos formados por
moléculas de hidrocarburo y agua y se forman en presencia de gas de
hidrocarburo y agua líquida a temperaturas significativamente más altas que el
punto de congelación del agua. Estos hidratos pueden taponar el estrangulador y
la línea de flujo, por lo que los pozos de gas de alta presión generalmente
requieren un calentador de línea que contiene la línea de flujo y el estrangulador
dentro de un baño de agua caliente para evitar que el pozo se congele. Consulte
el capítulo sobre el comportamiento de las fases de los sistemas de agua /
hidrocarburos en Ingeniería general, vol. Yo de este Manual, para una discusión
más completa de los hidratos.

La formación de hidratos se puede inhibir inyectando un solvente, como el

metanol, en la línea de flujo. Esto se hace para pozos submarinos y otros pozos
en los que no es posible un calentador de línea. Para la mayoría de los pozos con
altos caudales, el gasto del metanol hace que un calentador de línea sea la mejor
opción.

Separación

El separador proporciona un lugar para que cualquier líquido se asiente del gas.
La presión del separador se establece más alta que la presión de la tubería para
que el gas pueda pasar por el enfriamiento, el tratamiento, la deshidratación y el
procesamiento de gas requeridos, cada uno con cierta caída de presión, y llegue a
la presión requerida de la tubería.

Enfriamiento

Si la temperatura del flujo de gas es alta, la temperatura corriente abajo del

estrangulador puede ser lo suficientemente alta como para que no sea necesario
instalar un calentador de línea corriente arriba del separador de HP. Si la
temperatura del tubo que fluye es aún mayor, el gas caliente que sale del
separador de HP podría causar problemas de proceso y corrosión en el sistema
de tratamiento posterior. Además, el gas caliente transportará más vapor de agua,
lo que hace que el sistema de deshidratación sea más grande y mucho más caro
que si el gas se enfriara primero. Por lo tanto, a veces es necesario instalar un
enfriador de gas aguas abajo del separador de la primera etapa.

El enfriador puede ser un enfriador de antena o un intercambiador de carcasa y

tubos que utiliza agua de mar directa o un circuito de agua de refrigeración
contenida, que se enfría con agua de mar o alguna otra fuente de agua.
Tratamiento de gases

El gas natural puede tener una serie de impurezas, como el H2S y el CO2, que se
conocen como "gases ácidos". El gas natural que contiene H2S se llama gas
agrio; Si el gas no contiene H2S, o si el H2S se ha eliminado, se trata de "gas
dulce". El proceso de eliminación del H2S, y posiblemente el CO2, se conoce
como "edulcorante".

El gas H2S es altamente tóxico. El CO2 forma un ácido fuerte que es altamente
corrosivo en presencia de agua. Combinados, son corrosivos; Si la corrosión da
lugar a una fuga, pueden ser mortales.

Una forma común de eliminar el H2S y el CO2 del gas natural es con un sistema
de aminas, que utiliza una torre de contacto con bandejas o un empaque
estructurado para pasar el gas ácido a través del líquido de la amina, absorbiendo
el H2S y parte del CO2. Luego, la amina se regenera en una torre de extracción
en la que se eliminan el H2S y el CO2.

También hay varios procesos legales de solventes físicos y procesos por lotes
(químicos o de adsorción) disponibles comercialmente.

Para obtener una descripción más detallada del tratamiento del gas, consulte el
capítulo sobre Pruebas de hidrocarburos en el Libro de datos de ingeniería. [1]

Deshidratación de gas

Para evitar la condensación de agua en la tubería de gas con la consiguiente

corrosión y problemas de formación de hidratos, las especificaciones de la tubería
generalmente limitan la cantidad de vapor de agua en el gas. Una especificación
de tubería estándar en la mayor parte del sur de los EE. UU. Es de 7 lbm de agua
por millón de pies cúbicos estándar de gas (lbm / MMscf). Esto corresponde a un
punto de rocío de agua de aproximadamente 32 ° F a 1,000 psi. En áreas del
norte, o en aguas muy profundas en las que las temperaturas fuera de la tubería
podrían ser mucho más bajas, es común ver una especificación de 4 lbm / MMscf
(punto de rocío de aproximadamente 0 ° F a 1,000 psi).

El agua a menudo se elimina del gas con un sistema de deshidratación de glicol,

como se describe aquí. Otros métodos incluyen la adsorción de sólidos-
desecantes, la refrigeración y la permeación de la membrana.

Los sistemas de deshidratación de glicol comúnmente usan trietilenglicol para

absorber el vapor de agua del gas. Esto se hace en una torre de contacto en la
que el glicol magro o seco fluye por gravedad desde la parte superior de la torre a
través de bandejas o empaques estructurados. El gas fluye a contracorriente a
través de la torre, de modo que el gas más seco entra en contacto con el glicol
más seco.

El gas seco que sale de la torre se utiliza para enfriar previamente el glicol magro
antes de que entre en la torre. Luego, el gas continúa con las ventas o con el
procesamiento adicional para eliminar los líquidos de gas natural (LGN).

El glicol rico o húmedo que sale de la parte inferior de la torre se regenera en un

proceso continuo. Primero, el glicol rico va a un separador para eliminar los
hidrocarburos condensados; luego se precalienta y se filtra antes de enviarse a un
"reboiler" o "regenerador".

El glicol rico se calienta en el regenerador hasta 390 a 400 ° F, y el agua se

evapora. Este vapor se descarga directamente a la atmósfera o se enfría y se
condensa para separar la pequeña cantidad de vapores de hidrocarburos del
agua.

El glicol magro caliente resultante se enfría luego a través de un intercambiador

cruzado con el glicol rico y fresco que proviene de la torre de contacto. El
intercambiador cruzado hace que el proceso sea más eficiente y precalienta el
glicol que va al recalentador, lo que reduce los requisitos energéticos generales. El
hervidor puede ser calentado por un calentador a gas, elementos de calentamiento
eléctrico o un sistema de medio de calor. Para una descripción más detallada de la
deshidratación del gas, consulte el capítulo sobre deshidratación en el Libro de
datos de ingeniería. [1]

Procesamiento de gas

El gas seco puede procesarse adicionalmente para recuperar hidrocarburos

líquidos en forma de LGN, GNL o gas licuado de petróleo (GLP). Las LGN son
líquidos de hidrocarburos, como etano, propano, butano y gasolina natural, que se
pueden separar de una corriente de gas natural después de que los componentes
de hidrocarburos más pesados ya se hayan eliminado por separación a
temperatura ambiente. El GLP es una mezcla de hidrocarburos, principalmente
butano y propano, que se puede transportar como un líquido bajo presión o a
temperaturas muy bajas. y convertido en gas al liberar la presión. El GNL es un
líquido compuesto principalmente de metano que se licua para facilitar su
transporte si no es factible una tubería.

Los procesos más comunes utilizados para separar NGL o LPG son las plantas de
absorción de aceite magro, refrigeración o turboexpansión. El gas magro restante
se puede usar como combustible, reinyectarse en el reservorio o colocarse en una
tubería.

Estabilización

La estabilización elimina los hidrocarburos ligeros de la corriente líquida, ya sea

reduciendo la presión y dejando que los componentes más ligeros se inflamen,
como se explicó anteriormente, o mediante una combinación de reducción de
presión y calentamiento. La mayor parte del agua se eliminará durante la
separación. El condensado estable resultante tiene una baja presión de vapor por
lo que puede almacenarse en tanques para enviar a presión atmosférica por
camión, tren, barcaza o barco sin una ventilación excesiva de vapor. A menudo,
hay limitaciones de presión de vapor que también requieren estabilización líquida
para los envíos por tuberías.

El agua eliminada en el proceso de separación / estabilización debe tratarse y

eliminarse, como se describe en la sección anterior sobre el tratamiento del agua.
Compresión

Los componentes más ligeros eliminados en la fase de gas durante el proceso de

estabilización estarán a una presión más baja que la corriente de gas principal.
Estos componentes deben comprimirse a la presión del separador de HP para que
puedan procesarse con el resto del gas.

CONTROL DEL PROCESO

Un separador opera a través de un proceso continuo, en lugar de un proceso por

lotes. Esto significa que la corriente de entrada fluye constantemente hacia el
separador y que el gas y el líquido deben eliminarse a la misma velocidad. Para
líquidos, esto se hace por medio de un controlador de nivel y una válvula de nivel.
El controlador de nivel tradicional consiste en un flotador en un resorte. A medida
que aumenta el nivel de líquido en el separador, el flotador aumenta hasta que
cierra un interruptor, que luego abre la válvula de nivel para dejar salir algo de
líquido. Cuando el nivel vuelve a bajar al nivel de funcionamiento normal, el
interruptor se abre de nuevo y cierra la válvula de nivel. Un separador de dos
fases utiliza un solo controlador de nivel de líquido y una válvula de nivel; un
separador trifásico tendrá una salida de aceite con un controlador de nivel de
aceite y una válvula de nivel y una salida de agua con un controlador de nivel de
agua y una válvula de nivel.

Si las válvulas de nivel controlan el líquido que sale del separador, ¿cómo se
controla el gas? Debido a que el líquido es incompresible y el nivel de líquido en el
separador permanece bastante constante, el gas está contenido en un volumen
aproximadamente constante. A medida que más gas entra en el separador, la
presión aumenta. Un controlador de presión está montado en el espacio del
separador de gas o en la tubería de salida de gas. El controlador envía una señal
a la válvula de control de presión en la tubería de salida de gas que le dice que se
abra cuando la presión es más alta que el punto de ajuste. Las válvulas de control
de presión generalmente son modulantes, lo que significa que se abren
gradualmente a medida que la presión aumenta a un valor más alto que el punto
establecido y se cierra a medida que la presión cae a un valor más bajo que el
punto establecido.

En resumen, cualquier cantidad de líquido que ingrese al separador debe salir por
la válvula de control de nivel. El controlador de nivel detecta si el nivel de líquido
es alto o bajo y ajusta la válvula de nivel en consecuencia. Independientemente de
la cantidad de gas que ingrese a la entrada del separador, una cantidad igual de
gas debe salir por la válvula de control de presión. El controlador de presión
detecta la presión en el separador, abriendo la válvula de control de presión si la
presión es superior al punto de ajuste deseado y cerrándola si la presión es menor
de la deseada. Si la corriente de entrada se apaga, todas las válvulas de salida se
cerrarían, manteniendo la presión y el nivel en el separador.

La información detallada sobre instrumentación y controles, incluida la selección

de la válvula de control, se presenta en el capítulo sobre Instrumentación y
controles en esta sección del Manual.

SISTEMA PETROLERO
https://www.glossary.oilfield.slb.com/es/Terms/p/petroleum_system.aspx

Los componentes geológicos y los procesos necesarios para generar y almacenar

hidrocarburos; esto incluye una roca generadora madura, un trayecto de
migración, una roca yacimiento, una trampa y un sello. La secuencia cronológica
relativa correcta de estos elementos y los procesos de generación, migración y
acumulación de hidrocarburos, son necesarios para la acumulación y la
preservación de los hidrocarburos. Los componentes y las relaciones cronológicas
cruciales de un sistema petrolero pueden exhibirse en una gráfica que muestra el
tiempo geológico a lo largo del eje horizontal y los elementos del sistema petrolero
a lo largo del eje vertical. Las extensiones productivas de exploración y las áreas
prospectivas son desarrolladas habitualmente en cuencas o regiones en las que
existe cierta probabilidad de la presencia de un sistema petrolero.
https://petrowiki.org/PEH:Emulsion_Treating

TRATAMIENTO DE EMULSIONES
Definición de una emulsión

Estrictamente hablando, una emulsión es un líquido heterogéneo que consiste en

dos líquidos inmiscibles, uno de los cuales está íntimamente dispersado como
gotitas en el otro. Sin embargo, en el lenguaje de los yacimientos petrolíferos, una
emulsión es cualquier dispersión líquido / líquido que no se separa
fácilmente. Esta última definición es la que se usa en este capítulo, con disculpas
a los puristas que llamarían estas dispersiones finas, en lugar de emulsiones.

La estabilidad de la emulsión está controlada por los tipos y cantidades de agente

tensioactivo y / o sólidos finamente divididos, que comúnmente actúan como
agentes emulsionantes o emulsionantes. Los agentes emulsionantes forman
películas interfaciales alrededor de las gotitas de la fase dispersa y crean una
barrera que retarda o evita la coalescencia de las gotitas.

La matriz de una emulsión se llama fase externa (o continua). La porción de la

emulsión que se encuentra en forma de pequeñas gotas se denomina fase interna
(o dispersa o discontinua). Este capítulo considera las emulsiones de petróleo
crudo y el agua o salmuera que se produce con él.

En la mayoría de las emulsiones de aceite crudo / agua, el agua se dispersa

finamente en el aceite. Dicha emulsión de agua en aceite se denomina emulsión
"normal". El aceite se puede dispersar en el agua para formar una emulsión de
aceite en agua, que se conoce como una emulsión "inversa" o "inversa".

Las emulsiones a veces están interrelacionadas en una forma más compleja. La

emulsión puede comenzar como agua en aceite o aceite en agua, pero convertirse
en múltiples etapas con agitación adicional. Si inicialmente se trata de agua en
aceite, se puede formar una emulsión de agua en aceite en agua si un pequeño
volumen de la emulsión original de agua en aceite está envuelto en una película
de agua. Las emulsiones de múltiples etapas generalmente aumentan
apreciablemente el problema de separar la emulsión en aceite y agua. Cuanto
más violenta sea la agitación, más probable es que se formen las emulsiones
multietapa.

Cómo se forman las emulsiones de petróleo crudo

Para que se forme una emulsión, los dos líquidos que forman la emulsión deben
ser inmiscibles, debe haber agitación suficiente para dispersar un líquido como
gotitas en la otra, y debe estar presente un agente emulsionante.

La mayoría de las emulsiones de aceite crudo son del tipo agua en aceite, aunque
se encuentran emulsiones de aceite en agua en algunas producciones de petróleo
pesado (por ejemplo, en áreas de Canadá, en Venezuela y en California, EE.
UU.). Las emulsiones de aceite en agua generalmente se resuelven de la misma
manera que las emulsiones de agua en aceite, excepto que los tratamientos
electrostáticos no pueden usarse en ellas.

La agitación que se necesita para formar una emulsión puede resultar de la bomba
de fondo de pozo; fluya a través de la tubería, la boca del pozo, el colector o las
líneas de flujo; la bomba de transferencia de superficie caída de presión a través
de estranguladores, válvulas u otros equipos de superficie; o cualquier
combinación de estos. Cuanta más agitación hay, más pequeñas son las gotas de
agua que se dispersan en el aceite. Los estudios de emulsiones de agua en aceite
han demostrado que los tamaños de las gotas de agua varían ampliamente, desde
<1 hasta aproximadamente 1.000 μm. Las emulsiones con gotas de agua más
pequeñas generalmente son más estables y difíciles de tratar que las que tienen
gotas más grandes.

Los aceites crudos varían considerablemente en la tendencia

emulsionante. Algunos forman emulsiones muy estables que son difíciles de
separar. Otros no emulsionan o forman emulsiones sueltas que se separan
rápidamente. En una emulsión no tratada, la diferencia de densidad entre el aceite
y el agua hará que cierta cantidad de agua se separe del aceite por coalescencia
natural y sedimentación; sin embargo, a menos que se use algún tipo de
tratamiento para lograr una separación completa, es probable que un pequeño
porcentaje de agua permanezca en el aceite, incluso después de un asentamiento
prolongado. El agua restante estará en gotitas diminutas que tienen velocidades
de sedimentación extremadamente bajas. Estas gotitas también se dispersarán
ampliamente, de modo que tengan pocas posibilidades de colisionar, unirse en
gotitas más grandes y asentarse.

La cantidad de agua que emulsiona con aceite crudo en la mayoría de los

sistemas de producción puede variar ampliamente, desde <1 hasta> 60% en
volumen (en casos raros). El rango más común de agua emulsionada en aceites
crudos ligeros (es decir, por encima de 20 ° API) es de 5 a 20% en volumen, y en
aceites crudos que pesan más de 20 ° API es de 10 a 35% en volumen.

Agentes emulsionantes
Los agentes emulsionantes son compuestos tensioactivos que se adhieren a la
superficie de la gota de agua y disminuyen la tensión interfacial del aceite /
agua. Agregar energía a la mezcla por agitación rompe las gotitas de fase
dispersa en gotitas más pequeñas. Cuanto menor sea la tensión interfacial, menor
será la energía que se requiere para la emulsificación (es decir, más pequeñas
serán las gotas que se formarán con una cantidad determinada de
agitación). Algunos emulsionantes son asfálticos. Apenas solubles en aceite y muy
atraídas por el agua, salen de la solución y se adhieren a las gotas de agua
cuando estas gotas se dispersan en el aceite. Los emulsionantes asfálticos forman
películas gruesas alrededor de las gotitas de agua e impiden que las superficies
de las gotitas entren en contacto cuando colisionan, lo que evita la coalescencia.
Los sólidos húmedos de aceite (p. Ej., Arena, limo, partículas de lutita, parafina
cristalizada, hidróxidos de hierro, compuestos de zinc, sulfato de aluminio,
carbonato de calcio, sulfuro de hierro y materiales similares que se acumulan en la
interfaz aceite / agua) pueden actuar como emulsionantes. Estas sustancias
generalmente se originan en la formación de aceite, pero pueden formarse debido
a un programa ineficaz de inhibición de la corrosión.

La mayoría de las emulsiones de petróleo crudo son dinámicas y transitorias. La

energía interfacial por unidad de área es bastante alta en emulsiones de petróleo
en comparación con la de las emulsiones que se encuentran comúnmente en
otras industrias; por lo tanto, son termodinámicamente inestables, ya que la
energía libre total disminuirá si el agua dispersada se une y se separa. La película
interfacial introduce una barrera de energía que impide que se proceda con el
proceso de "ruptura" o separación.

Las características de una emulsión cambian continuamente desde el momento de

la formación hasta el instante de resolución completa. En consecuencia, las
emulsiones envejecidas pueden exhibir características muy diferentes de las que
las muestras frescas. Esto se debe a que cualquier aceite dado contiene muchos
tipos de materiales adsorbibles y porque la tasa de adsorción del emulsionante y
su persistencia en la interfaz pueden variar. Las características de la emulsión
también cambian cuando el líquido está sujeto a cambios en la temperatura, la
presión y el grado de agitación.

Prevención de Emulsiones.
Excluir toda el agua del aceite mientras se produce el aceite y / o prevenir toda la
agitación de los fluidos del pozo evitaría que se forme la emulsión; sin embargo,
debido a que ambos son imposibles, o casi, la producción de emulsión debe
esperarse de muchos pozos. A veces, sin embargo, las malas prácticas operativas
aumentan la emulsificación.

Las prácticas operativas que implican la producción de exceso de agua debido a

una mala cementación o al manejo del reservorio pueden aumentar los problemas
de tratamiento de la emulsión, al igual que un diseño de proceso que somete la
mezcla de aceite / agua a un exceso de turbulencia. La turbulencia innecesaria
puede ser causada por un bombeo excesivo y un mantenimiento deficiente del
émbolo y de la válvula en los pozos con bombeo de varilla, mediante el uso de
más gas de gas que se necesita, y al bombear el fluido donde se podría usar el
flujo por gravedad. Para minimizar la turbulencia, algunos operadores usan
bombas de cavidad progresiva, a diferencia de las bombas alternativas, de
engranajes o centrífugas. Otros operadores han descubierto que algunas bombas
centrífugas pueden en realidad causar la coalescencia si se instalan en el proceso
sin una válvula de estrangulamiento corriente abajo. Siempre que sea posible, la
caída de presión a través de los estranguladores y las válvulas de control debe
minimizarse antes de la separación de aceite / agua.
Estabilidad de las emulsiones.
En general, los aceites crudos con baja gravedad API (alta densidad) forman
emulsiones más estables y con mayor porcentaje de volumen que los aceites de
alta gravedad API (baja densidad). Los aceites de base asfáltica tienden a
emulsionarse más fácilmente que los aceites a base de parafina. El aceite crudo
de alta viscosidad generalmente forma una emulsión más estable que el aceite de
baja viscosidad. Las emulsiones de petróleo crudo de alta viscosidad por lo
general son muy estables y difíciles de tratar porque la viscosidad del aceite
impide el movimiento de las gotas de agua dispersas y, por lo tanto, retrasa su
coalescencia. Además, los aceites de alta viscosidad / alta densidad generalmente
contienen más emulsionantes que los aceites más ligeros.

Efecto de las emulsiones sobre la viscosidad fluida

Las emulsiones siempre son más viscosas que el aceite limpio en la emulsión. En
emulsiones de yacimientos petrolíferos, la relación de la viscosidad de una
emulsión a la del aceite crudo limpio depende de la velocidad de cizallamiento a la
que se ha sometido la emulsión. Para muchas emulsiones y para las velocidades
de corte que normalmente se encuentran en los sistemas de tuberías, esta
relación se puede aproximar utilizando la ecuación. 3.1, [1] si no hay otros datos
disponibles.

.................... (3.1)

donde μ e = viscosidad de la emulsión, cp; μ o = viscosidad del aceite limpio,

cp; y f = fracción de la fase dispersa.

Muestreo y análisis de emulsiones de petróleo crudo

Los compradores de petróleo crudo han establecido especificaciones que limitan
la cantidad de BS&W en el aceite. Estos límites suelen ser estrictamente
aplicados; Si la cantidad de BS&W en un aceite excede el límite especificado, un
comprador podría no aceptar el aceite del productor. El vendedor y el comprador
deben acordar el procedimiento para muestrear y analizar el aceite para
proporcionar datos consistentes y mutuamente aceptables.

El rendimiento de la unidad de tratamiento de emulsión o del sistema puede

monitorearse periódicamente y regularmente retirando y analizando muestras de
los contenidos en múltiples niveles en el recipiente o en múltiples puntos en el
sistema. Esto es particularmente beneficioso cuando se tratan emulsiones que
involucran aceites viscosos. Las muestras de emulsión deben ser representativas
del líquido del que se toman, por lo que no se debe permitir que ocurra
emulsificación cuando se extrae la muestra. Por ejemplo, para las muestras
obtenidas en la cabeza del pozo, el colector o el separador de petróleo y gas, se
puede producir una emulsificación debido a la turbulencia creada mientras la
muestra se retira de la zona de presión al recipiente de la muestra. Aunque una
muestra de este tipo podría mostrar un alto porcentaje de emulsión, el aceite y el
agua en el sistema podrían no estar emulsionados.
Se pueden tomar muestras de una zona de presión sin emulsionar más los
líquidos si se controla la velocidad del líquido de descarga. Un método es usar una
pieza de tubería de diámetro pequeño que tenga entre 10 y 15 pies de largo. Un
extremo del tubo está conectado a una válvula de purga en la línea o recipiente
del cual se extrae la muestra, y el otro extremo está conectado al recipiente de la
muestra. La válvula de purga se abre completamente y se deja que la muestra
fluya a través del tubo de pequeño diámetro hacia el contenedor. La emulsión
causada por la presión diferencial puede eliminarse en gran medida por el flujo a
través de tubos de pequeño diámetro; sin embargo, el contacto con las paredes de
los tubos puede producir coalescencia, o las perturbaciones del flujo causadas por
el paso de sólidos o grandes gotas de agua pueden producir emulsificación.

Otro método para extraer muestras de emulsión representativas es usar un

recipiente de muestra que inicialmente se llena con agua y está equipado con
válvulas en la parte superior e inferior, con la válvula superior conectada al punto
desde el cual se extraerá la muestra. La válvula superior del contenedor se abre
primero, y el contenedor se presiona desde la línea. La válvula en el fondo del
recipiente se abre, y el agua se descarga a la atmósfera a medida que la muestra
entra en el recipiente. No se producirá emulsificación en el contenedor porque no
hay una caída de presión entre la fuente y el contenedor de la muestra para
causar turbulencia. Después de que se haya tomado la muestra, la presión puede
ser eliminada a través de una tercera válvula con poco efecto en la muestra.

El contenido de BS&W de petróleo crudo se determina utilizando pequeñas

centrifugadoras que se accionan a mano o con un motor eléctrico. Un pequeño
volumen medido de muestra se diluye con solvente y se coloca en recipientes de
vidrio graduados que luego se insertan en la centrífuga y se giran durante unos
minutos a velocidades de 2,000 a 4,000 rev / min. El aceite, el agua y los sólidos
se separan por la fuerza centrífuga, y los porcentajes de cada uno se pueden leer
directamente de los contenedores graduados en los que se centrifuga la muestra.

Estos métodos se describen en la publicación ASTM D-96 para las mediciones de

campo [2] y en la norma ASTM D-4007 para procedimientos de laboratorio. [3]Los
métodos para tomar y analizar muestras de petróleo crudo para la transferencia de
custodia se incluyen en el Manual API de Estándares de Medición de Petróleo. [4]
La

separación de una emulsión de aceite crudo / agua en sus fases masivas de

aceite y agua generalmente implica tres pasos básicos: desestabilización
(coagulación), coalescencia (floculación) y separación por gravedad
(sedimentación). Los parámetros de operación y diseño, como la selección
química adecuada, la velocidad de inyección de productos químicos, la
temperatura y presión de tratamiento, la viscosidad de fase continua, la velocidad
de flujo, el tamaño y diseño del recipiente y los niveles de líquidos pueden afectar
la separación y pueden ajustarse para optimizar el proceso de separación.
Paso 1: Destabalización (Coagulación).Contrarrestar el efecto estabilizador del
emulsionante desestabiliza una emulsión. Para aumentar la probabilidad de
coalescencia de las gotas de agua dispersas en contacto, la piel o película
resistente que rodea las gotas de agua dispersas debe debilitarse y
romperse. Esto generalmente se logra agregando calor y / o un compuesto
químico interfacialmente seleccionado apropiadamente a la emulsión. (Esta es
principalmente la tarea del programa de tratamiento químico).
Paso 2: Coalescencia (floculación).Después de que las películas que encierran
las gotitas dispersas se hayan roto o debilitado lo suficiente, las gotitas deben
unirse en gotas que sean lo suficientemente grandes como para salir de la fase
continua de petróleo. La tasa de contacto de las gotas de agua dispersas debe ser
alta, pero sin crear fuerzas de corte elevadas. Esto generalmente se logra
induciendo mecánicamente colisiones entre gotas o sometiendo la emulsión
desestabilizada a un campo electrostático.
Paso 3: Separación por gravedad (sedimentación). A continuación, debe haber
un período tranquilo de asentamiento para permitir que las gotas fusionadas
salgan del petróleo por gravedad. Esto requiere un tiempo de residencia suficiente
y un patrón de flujo favorable en un tanque o recipiente que permita que las gotas
de agua unidas se separen del aceite.
TRATAMIENTO DE ARENA CHOPS

https://petrowiki.org/CHOPS_sand_management (ing.Cenk Temizel,)

Los procesos de recuperación de la producción de petróleo pesado frío con arena

(CHOPS) generan grandes volúmenes de arena que deben gestionarse. En
Canadá, en 1997, se produjeron aproximadamente 330,000 m 3 de arena
(aproximadamente 45% de arena de porosidad en la superficie) a partir de pozos
CHOPS. Los pozos individuales pueden producir hasta 10 a 20 m 3 / d de arena
en los primeros días de producción y pueden disminuir a valores de 0.25 a 5 m 3 /
d cuando se alcanza el estado de equilibrio. El tamaño del grano de arena refleja
la mayor parte del reservorio. Hay poca clasificación o segregación en el
transporte de lodos al pozo; sin embargo, no todas las zonas en el reservorio
pueden estar contribuyendo por igual en todo momento.

Contenido

1 Problemas ambientales y definición de residuos.

2 Separación y almacenamiento de arena producida.

3 Eliminación de arena y fluidos.

3.1 Distribución de la tierra, distribución de carreteras, encapsulación de carreteras

y reutilización

3.2 Lavado de arena

3.3 Colocación de vertederos

3.4 Inyección profunda de arena y residuos líquidos.

3.5 Colocación de la caverna de sal.

3.6 Tratamiento de emulsiones, slops y aceite.

4 referencias

5 papeles notables en OnePetro

6 enlaces externos

7 ver también
Campeones de 8 páginas

9 Categoría

CUESTIONES AMBIENTALES Y DEFINICIÓN DE RESIDUOS.

La arena separada de la corriente de producción contiene de 1 a 6% de aceite en
peso: cuanto más fina es la arena, mayor es el contenido de aceite residual. La
arena separada también contiene grandes cantidades de agua de formación rica
en cloruros, generalmente de aproximadamente 30,000 a 50,000 ppm de NaCl.
Esto significa que la arena residual saturada de agua con una porosidad del 40%
contiene más de 3,000 ppm de cloruros. En Canadá, esto cambia la clasificación
ambiental y los métodos de eliminación.

La arena producida se clasifica como residuos de campos petroleros no

peligrosos. Otros desechos que deben eliminarse incluyen el agua producida
(generalmente limpiada y reinyectada), así como los desechos líquidos que
contienen diversas cantidades de aceite y materia mineral en suspensión de grano
fino, genéricamente llamada "residuos". Un material particularmente difícil de
eliminar es la emulsión estable, que es una mezcla de agua, 20 a 50% de aceite
(enriquecido en asfáltenos polares) y materia mineral de grano fino. Las
emulsiones se generan durante la producción y la limpieza del tanque cuando se
produce un alto esfuerzo cortante. Los intentos de romper la emulsión son
costosos porque el aceite recuperado no paga por el tratamiento. Este material
problemático representa un desafío difícil para la industria de CHOPS.

SEPARACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE ARENA PRODUCIDA.

Los separadores verticales aislados (tanques de reserva) de 100 a 200 m 3 de
capacidad, 6 a 8 m de altura y calentados a 60 a 80 ° C reciben aceite
directamente (generalmente un tanque por pozo). Las tasas de pozo son
generalmente de menos de 30 m 3 / d; por lo tanto, el tiempo de residencia es
suficiente para el calentamiento y la segregación gravitacional efectiva. Sin
interrumpir la producción, el petróleo, el agua y la arena se extraen periódicamente
de los tanques de almacenamiento para mantener los niveles dentro de ciertos
rangos.
Los tanques se limpian de varias maneras. La figura 1 ilustra los diseños de los
tanques y los métodos de limpieza. El método más común es introducir
"aguijones" (mangueras de alta presión) de los camiones de tratamiento a presión
para purgar la arena, que luego se aspira a los camiones de vacío conectados a
otros puertos. Este proceso genera una emulsión adicional debido al corte intenso,
lo que crea otro problema de tratamiento y eliminación, pero este proceso de
limpieza de tanques es el más utilizado.

Fig. 1-Diseños de tanques y métodos de limpieza.

Se han desarrollado sistemas de barrena para eliminar la arena sin introducir agua
adicional. A través de un puerto especialmente diseñado, una barrena robusta se
atornilla al fondo del tanque, y la suspensión de arena casi sólida se retira a un
camión de tina sellada. Este método reduce la cantidad de residuos generados.

Los camiones de vacío y las unidades de carga y descarga (camiones cisterna)

transportan la arena directamente a un sitio de disposición o a un lugar donde se
extrae el exceso de líquido. La arena se vierte en reservas gestionadas separadas
por membranas de estratos superficiales subyacentes con trincheras de captura
de escorrentía y con monitoreo de la calidad de las aguas subterráneas para el
control ambiental. [1] [2] Si la arena producida se deja en una reserva para drenar
antes de la eliminación, el contenido de Cl - usualmente disminuye a menos de
3,000 ppm, que es el límite para la colocación del relleno sanitario.

ELIMINACIÓN DE ARENA Y FLUIDOS.

Dispersión de la tierra, propagación de carreteras, encapsulación de carreteras y
reutilización

La propagación de tierras (agricultura de tierras) y la propagación de carreteras

son cada vez menos aceptables. No se han permitido nuevos sitios para la
extensión de la tierra en Canadá desde 1990, y las agencias reguladoras
canadienses han indicado que la expansión de la carretera se eliminará
gradualmente. La propagación directa de caminos es aceptable en los caminos
locales no pavimentados, pero la arena uniforme y de grano fino es bastante
inestable, lo que lleva a mayores necesidades de mantenimiento de caminos.

La fabricación de concreto asfáltico de alta calidad con arena producida es difícil

debido al tamaño de grano uniforme y al fuerte efecto de dilución del aceite
remanente. La encapsulación implica mezclar arena producida en seco con una
mezcla de concreto asfáltico (aproximadamente 50:50) para generar un material
de bajo grado adecuado para la mejora de la plataforma. Se utiliza como curso
base para sustentar el hormigón de asfalto de alta calidad utilizado como curso
superficial. De esta manera, se puede desechar aproximadamente 1 m 3 de arena
por metro de longitud de una carretera de dos carriles; Por lo tanto, es un medio
limitado de eliminación.

Otros usos (además de los hornos de cemento, la arena de arenado, la materia

prima para los procesos de fabricación) involucran solo pequeñas cantidades de la
arena total producida, y la arena no puede limpiarse económicamente para cumplir
con las especificaciones para su uso como arena de fibra de vidrio o arenado.
Estos métodos no pueden utilizarse como métodos de eliminación primaria para
los volúmenes de arena producidos.

LAVADO DE ARENA
La separación de agua caliente y surfactante se ha utilizado para lavar arena ya
sea para uso secundario o para la eliminación local; sin embargo, desde 1990, tres
plantas comerciales en Alberta han fracasado financieramente debido al alto costo
de tratar con tres flujos de desechos (agua sucia, aceite sucio y arena) creados a
partir de un solo desecho (arena aceitosa). La arena no se puede lavar lo
suficiente para limpiar el aceite para usar en arenado o en materias primas
industriales. A pesar de su atractivo superficial, el lavado de arena no es
recomendable.
COLOCACIÓN DE VERTEDEROS
Los vertederos de clase II para desechos de campos petroleros no peligrosos son
necesarios para la eliminación de sólidos que no contienen agua de drenaje.
Existen definiciones, pautas y otra información en los sitios web de las agencias
reguladoras. [3] Los vertederos son el más barato de los tres métodos de
eliminación, pero obtener una licencia y cumplir con las regulaciones no siempre
ha sido fácil. Además, la seguridad a largo plazo de los vertederos y su proximidad
a las aguas subterráneas siguen siendo una preocupación grave, especialmente
dada la dificultad de garantizar que todos los desechos cumplan con las pautas.

INYECCIÓN PROFUNDA DE ARENA Y RESIDUOS LÍQUIDOS.

Los grandes volúmenes de arena residual se pueden mezclar con agua sucia
producida que debe eliminarse mediante la inyección convencional de pozos y
fracturarse a altas velocidades en zonas libres de petróleo o en depósitos vacíos.
[4] [5] [6] Esta técnica se ha utilizado en los Estados Unidos, Canadá e Indonesia.
[7] La zona objetivo puede ser un depósito agotado o una nueva zona libre de
petróleo. La zona debe tener propiedades de flujo y capacidad de depósito
adecuadas para aceptar 200,000 a 400,000 m 3 de suspensión de densidad de
1.15 a 1.25 g / cm 3 inyectados durante un período de 1 a 3 años. La inyección es
normalmente episódica a diario, lo que permite un tiempo para la disipación de la
presión antes de otras 8 a 12 horas de 0,8 a 1,6 m 3 / min.La figura 2 muestra una
respuesta típica de presión-tiempo.

Fig. 2-Respuestas de presión-tiempo en inyección de fractura de lodo.

Además de la alta seguridad ambiental, otra ventaja de inyectar una suspensión

es que se pueden agregar líquidos sucios, lodos e incluso algo de emulsión a la
mezcla y co-eliminarse. Una disposición bien aprobada para residuos de campos
petroleros no peligrosos permite una mayor flexibilidad en el manejo de los
diversos vapores de residuos. Debido a que los costos de eliminación del agua
producida pueden exceder los $ 7.00 / m 3 canadienses , los aproximadamente 4
a 6 m 3 de agua producida utilizada para purificar cada metro cúbico de arena
representan un ahorro de costos.
Debido al costo, algunos operadores han usado inyección masiva profunda de
emulsiones puras. Sin embargo, esto perjudica el rendimiento de los pozos de
inyección de fracturas, lo que lleva a un malestar prematuro de la carcasa [8] a
menos que se ejecute cuidadosamente junto con grandes volúmenes de arena.

COLOCACIÓN DE LA CAVERNA DE SAL.

Las cavernas de solución en sal se utilizan en Canadá para desechos de CHOPS,

así como para otros desechos de la industria petrolera (por ejemplo, refinación de
lodos de plantas crudas sintéticas en Ft. McMurray). Los camiones que
transportan desechos se descargan directamente en una tolva, y las bombas de
lodos colocan los materiales en cavernas a una profundidad de 900 a 1200 m. En
la caverna, los sólidos ( ρ ~ 2.65) caen al fondo, y los aceites y las emulsiones ( ρ
~ 1.0) flotan hacia la parte superior de la salmuera ( ρ = 1.2) y se eliminan a través
del anillo. La caverna actúa como un enorme separador gravitacional de sólidos y
aceites. Las ventajas de la eliminación de la caverna de sal son similares a las de
la inyección de lodos, excepto que los costos totales son algo más altos (~ 10 a
20%), y el exceso de salmuera debe eliminarse en un pozo de inyección de
salmuera.

TRATAMIENTO DE SAL
La mayoría del agua producida contiene sales que pueden causar problemas en la
producción y refinación, cuando los sólidos precipitan para formar una escala en el
equipo de proceso. Las sales también aceleran la corrosión en tuberías y equipos.
El contenido de sal del petróleo crudo casi siempre consiste en sal disuelta en
pequeñas gotas de agua que se dispersan en el crudo. A veces, el aceite
producido contiene sal cristalina, que se forma debido a los cambios de presión y
temperatura y al desprendimiento de vapor de agua a medida que el fluido fluye
por el pozo y por el equipo de producción.

Contenido

1 salinidad de la salmuera producida

2 Propósito de un sistema de desalinización.

3 especificación de sal

4 desalador

5 eficiencia de mezcla

6 Dilución de agua.

7 reciclaje de agua

8 Calidad del agua del efluente.

9 Solubilidad en agua en crudo.

10 Incompatibilidades de los aceites.

11 métodos analíticos

12 medidas BS&W

12.1 Extracción y análisis.

12.2 Capa acuosa

12.3 Determinación espectrofotométrica

13 nomenclatura

14 referencias

15 papeles destacados en OnePetro

16 enlaces externos

17 vea también

18 categoria

Salinidad de la salmuera producida.

La salinidad de la salmuera producida varía ampliamente, pero para la mayoría del

agua producida, varía de 5,000 a 250,000 ppm de NaCl equivalente. El aceite
crudo que contiene solo 1.0% de agua con un contenido de sal de 15,000 ppm
tiene 55 lbm de sal por 1,000 bbl de crudo sin agua. La composición química de
estas sales varía, pero casi siempre es en su mayoría NaCl, con cantidades
menores de calcio y cloruro de magnesio. Los límites de contenido de sal pueden
ser por cualquiera de los siguientes:

Requisitos de transporte en el campo de producción o terminal de envío.

Preocupaciones sobre la corrosión, el ensuciamiento o la degradación del

catalizador en la refinería.

PROPÓSITO DE UN SISTEMA DE DESALINIZACIÓN.

El propósito de un sistema de desalinización es reducir el contenido de sal del
aceite tratado a niveles aceptables. Cuando la salinidad de la salmuera producida
no es demasiado alta, el simple hecho de garantizar que haya una baja fracción de
agua en el aceite puede reducir el contenido de sal. En ese caso, los términos
desalinización y tratamiento de emulsión tienen efectivamente el mismo
significado, y se pueden utilizar los conceptos y equipos.

DESALADOR
En salmuera producida con una alta concentración de sal, puede que no sea
posible tratar el aceite con un contenido de agua suficientemente bajo (<0.2% es
difícil de garantizar). Un sistema de desalinización como el que se muestra
esquemáticamente en la Fig. 1 consiste en un dispositivo de mezcla (en el que se
usa agua fresca para lavar el petróleo crudo) y cualquiera de los sistemas de
tratamiento electrostático que se describen a continuación (que luego se usan
para deshidratar el aceite). un bajo contenido de agua). La mezcla de agua de
dilución con el agua producida reduce el valor efectivo de C sw en la ecuación. 1 .
Si un sistema de desalinización de una sola etapa requiere demasiada agua de
dilución o no puede alcanzar la concentración de sal deseada, entonces se usa un
sistema de dos etapas, como el que se muestra esquemáticamente en la Fig. 2 .

Fig. 1: diagrama de flujo típico para un desalador de una etapa. (Cortesía de Natco
Group Inc.)
Fig. 2 — Diagrama de flujo típico para un desalador de dos etapas. (Cortesía de
Natco Group Inc.)

EFICIENCIA DE MEZCLA
La eficiencia de mezcla es la fracción de agua de lavado que realmente se mezcla
con el agua producida. En efecto, el resto del agua pasa por alto la etapa de
desalinización y se elimina como agua libre. Una eficiencia de mezcla de 70 a 85%
se considera la más alta posible. Debido a que la eficiencia de la mezcla depende
de la probabilidad de contacto entre el agua de dilución y la salmuera arrastrada,
varía con la caída de la población en el petróleo crudo. La efectividad de esta
reacción de dilución está determinada por una variedad de influencias, por
ejemplo:

intensidad de mezcla y duración

transporte difusional

frecuencia entre colisiones

AGUA DE DILUCIÓN
Debe estar disponible suficiente agua de dilución para satisfacer los requisitos de
balance de masa para diluir la salmuera dispersada lo suficiente como para que se
pueda cumplir con la especificación de la sal mientras se considera el sedimento
básico residual y el agua (BS&W) en el aceite. La calidad del agua de dilución
también debe considerarse y puede ser un problema debido al alto pH, la
presencia de surfactantes y otras condiciones que pueden llevar a una mayor
estabilidad de la emulsión. [1]

Obviamente, para eliminar la sal, el agua de dilución debe tener un contenido de

sal suficientemente bajo para lograr la concentración de equilibrio requerida en el
agua arrastrada residual. Menos obvio pero también importante es la necesidad de
que el agua de dilución tenga la calidad suficiente para evitar contribuir a la
emulsificación. No deben usarse corrientes que contengan cantidades
considerables de los siguientes materiales:
partículas de coque

Sólidos suspendidos

sulfuro de hierro

y/o

ACEITE EMULSIONADO
Tampoco las corrientes deben contener trazas de sustancias químicas
surfactantes o exceso de sosa cáustica. Limitar el amoníaco a <200 ppm evita la
formación de incrustaciones y la corrosión en la sobrecarga de la unidad de
destilación de crudo y limita las excursiones de pH. Preferiblemente, el pH del
agua de dilución debe ser <9.0, y deben tomarse medidas para la inyección de
ácido para el control del pH si se esperan valores más altos. Un pH alto puede
mejorar la formación de emulsiones estables, mientras que los valores de pH <6.5
pueden aumentar la preocupación por la corrosión dentro del recipiente desalador.
El agua de dilución debe contener <0.02 ppm de oxígeno y <1 ppm de fluoruro y
debe ser baja en:

sales de sodio

Sólidos suspendidos

iones de dureza

Reciclaje de agua

La eficiencia de contacto, o la frecuencia de colisión, entre gotas de salmuera

dispersa y agua de dilución es proporcional a las poblaciones de gotas. Aumentar
el número de gotas de agua de dilución produce un contacto más eficiente. Debido
a que las cantidades de agua de dilución disponible generalmente son limitadas, el
agua del efluente a menudo se recicla para aumentar la población de gotas. El
agua del efluente del desalador de la segunda etapa es mucho menos salina que
la salmuera dispersada, por lo que puede usarse para diluir el agua para la
primera etapa, como se muestra en la Fig. 2 . Esto se conoce como reciclaje entre
etapas.
Otro esquema de reciclaje, el reciclaje dentro del escenario, se limitó previamente
porque requiere la mezcla del agua reciclada y el agua dulce, lo que disminuye la
efectividad del agua dulce; sin embargo, el advenimiento de la desalinización a
contracorriente hizo posible inyectar agua reciclada por delante de la válvula
mezcladora de un desalador de una sola etapa e inyectar el agua dulce en los
distribuidores de contraflujo, aumentando así la población de gotas sin aumentar la
salinidad del agua de dilución fresca .

Con todas las corrientes de reciclaje, tenga cuidado con la calidad del agua: si se
permite que se reciclen los lodos de la interfaz o los sólidos de lavado de lodo,
pueden producir emulsiones estables y causar una rápida acumulación de la capa
de lodo de la interfaz. Si es probable que ocurra este problema, el reciclaje debe
realizarse después de un dispositivo de limpieza de agua de efluente.

CALIDAD DEL AGUA DEL EFLUENTE.

El agua del efluente de un desalador que funciona correctamente, exclusivo de los
ciclos de lavado de lodo, es frecuentemente <250 ppm de aceite en agua. Los
deshidratadores de campo pueden transportar más aceite en el agua del efluente,
dependiendo de las condiciones del crudo que se esté tratando. Para aclarar aún
más el agua se requiere un tiempo de retención adicional y un tratamiento químico
diferente, ambos de los cuales se proporcionan más económicamente en forma
externa al recipiente desalador.

SOLUBILIDAD EN AGUA EN CRUDO.

El agua exhibe una solubilidad apreciable en el petróleo crudo a temperaturas
elevadas. Una regla general es que aproximadamente un 0,4% de agua puede
disolverse a temperaturas de aproximadamente 300 ° F, como se muestra en la
Fig. 3.12 para una variedad de aceites crudos. Un desalador o deshidratador
puede separar solo el agua dispersa y no tiene efecto sobre el agua que es
soluble en las condiciones de operación; sin embargo, una cantidad significativa
de agua soluble puede precipitar cuando la salida se muestrea a través de un
enfriador de muestras y la muestra se enfría aún más mientras se espera el
análisis. Se podría suponer erróneamente que esta agua precipitada es agua
dispersada en el aceite de efluente.
Un aspecto más insidioso de la solubilización en agua ocurre en el tren de
precalentamiento antes que un desalador. A medida que el aceite se calienta a la
temperatura de operación, el agua de la salmuera dispersada se solubiliza en la
fase de aceite mientras se dejan las sales precipitadas. Esto puede causar la
formación de sal cristalina, que es muy difícil de eliminar del aceite. Inyectar agua
fresca antes del tren de precalentamiento puede ayudar a compensar este
problema y puede aliviar el ensuciamiento del intercambiador de calor.

INCOMPATIBILIDADES DE LOS ACEITES.

Los aceites crudos pueden contener materiales orgánicos semisolubles (p. Ej.,
Ceras y asfaltenos), que pueden precipitar durante el procesamiento y causar la
producción de lodos molestos o la estabilización de las emulsiones. La
precipitación de la cera se puede controlar a través de la temperatura y los
químicos, pero los asfaltenos son más molestos. Por definición, los asfaltenos
precipitan en hidrocarburos del peso molecular del pentano; por lo tanto, si los
hidrocarburos ligeros se reciclan como aceite de vertido en un recipiente que está
procesando crudo asfáltico, se pueden producir graves precipitaciones de lodo.

Métodos analíticos
Actualmente se están utilizando varios procedimientos, según los valores que se
medirán, la precisión requerida y el equipo disponible. Las mediciones de BS&W
generalmente se realizan por centrifugación, como se discute en la Sec. 2.7 arriba
y como se describe en ASTM D-96 [2] y ASTM D-4007 . [3] Análisis de sal por
conductividad, como se describe en ASTM D-3230 , [7]Es una técnica muy utilizada
para el monitoreo de procesos y control de calidad. Es confiable en
concentraciones de sal> 5 lbm / 1,000 bbl y, con cuidado, se puede usar en
concentraciones de 2 a 5 lbm / 1,000 bbl. A niveles bajos de sal, la conductividad
del aceite se convierte en una función del contenido de agua y pH, así como del
contenido de sal. Debido a que los iones responsables de los cambios de pH son
de 2,6 a 4,6 veces más conductores que el cloruro, los efectos de los cambios
menores de pH superan con creces los de los cambios de concentración de
cloruro. Otros problemas (por ejemplo, la variación en la composición de la mezcla
de sales en los aceites) también ayudan a impedir el uso de este método como un
indicador confiable del rendimiento absoluto del desalador a bajos contenidos de
sal de efluente, a menos que se sigan procedimientos de calibración exactos.

Los resultados de laboratorio generalmente se obtienen analizando el ion cloruro

total, convirtiéndolo en cloruro de sodio equivalente e informándolo en lbm / 1,000
bbl. A niveles de sal de 2 lbm / 1,000 bbl e inferiores, el logro de resultados
significativos y reproducibles requiere gran cuidado. De los varios métodos de
análisis de sal disponibles, la extracción y el análisis de sales solubles han
demostrado ser los más confiables, y el que está menos sujeto a la interferencia
de otros componentes.

La extracción y el análisis de sales solubles implica diluir una muestra de aceite

con xileno y extraer la mezcla con agua desionizada hirviendo. Los embudos de
extracción se colocan en un baño de agua a 140 a 160 ° F para la separación de
fases. Si es necesario, se pueden usar acidificación, células electrostáticas o un
rompedor de emulsión sin cloruro para mejorar la separación. La capa acuosa se
elimina y se filtra si está turbia o si hay aceite arrastrado. Luego se titula con
nitrato de plata diluido (0.01N), usando un indicador de cromato bajo iluminación
incandescente. El procedimiento de titulación se conoce como el método Mohr y
se describe en API RP 45. [8]El reconocimiento de puntos finales requiere un ojo
practicado cuando se utiliza titulante diluido. Si está disponible, la cromatografía
de iones también se puede usar para la determinación de cloruros. La
cromatografía iónica es extremadamente precisa para determinar pequeñas
cantidades de cloruro, pero su equipo es más caro que el equipo de
titulación. Debido a la presencia generalizada de cloruro en la naturaleza y la
pequeña cantidad que se mide en este método, tenga cuidado de evitar
contaminar la muestra durante la manipulación.

Otro método comúnmente utilizado es la determinación espectrofotométrica de los

metales sodio, calcio y magnesio. Estas técnicas utilizan absorción atómica o
plasma acoplado por inducción y son precisas y altamente automatizadas; sin
embargo, no distinguen entre sales solubles en agua y aquellas que existen
principalmente en la fase oleosa (por ejemplo, compuestos orgánicos-metálicos o
precipitados minerales), por lo que sus resultados podrían relacionarse
pobremente con el desempeño del desalador.
ACEITE PESADO
https://petrowiki.org/Heavy_oil

El petróleo pesado se define como petróleo líquido con una gravedad inferior a 20
° API o más de 200 cp de viscosidad en condiciones de depósito. No se hace una
diferenciación explícita entre el petróleo pesado y las arenas petrolíferas (arenas
de alquitrán), aunque a veces se usan criterios de gravedad inferior a 12 ° API y
mayores de 10,000 cp para definir las arenas petrolíferas. [1] [2] [3] [4] El aceite en
las arenas bituminosas es un fluido inmóvil en las condiciones de reservorio
existentes, y los aceites pesados son fluidos algo móviles con gradientes de
presión naturales. Las areniscas no consolidadas (UCSS, por sus siglas en inglés)
son areniscas (o arenas) que no poseen una verdadera resistencia a la tracción
derivada de la cementación mineral grano a grano. Muchos reservorios de
petróleo pesado se encuentran en areniscas no consolidadas.

Contenido

1 Importancia del aceite pesado.

2 tecnologías de producción histórica.

3 Nuevas tecnologías para la recuperación de petróleo pesado.

3.1 Drenaje por gravedad asistido por vapor

3.2 Producción en frío

3.3 Producción de aceite pesado frío con arena.

3.4 Extracción de petróleo asistida por vapor.

3.5 inyección de aire del dedo del pie al talón

4 modos híbridos de tecnologías de petróleo pesado.

5 depósitos de petróleo pesado clave

5.1 Embalses típicos canadienses

5.2 Acumulaciones de petróleo pesado en la Faja del Orinoco.

6 referencias
7 papeles destacados en OnePetro

8 enlaces externos

9 ver también

Campeones de 10 páginas

11 Categoría

IMPORTANCIA DEL ACEITE PESADO

Las tasas de suministro de petróleo convencional mundial (petróleo liviano
superior a 20 ° API) alcanzarán su punto máximo con el tiempo y entrarán en
declive debido a la creciente demanda mundial, la inexorable disminución de la
tasa de producción del yacimiento y el hecho indiscutible de que quedan por
explotar pocas cuencas sedimentarias nuevas. Muchos creen que esto ocurrirá
entre 2005 y 2010. [5] [6] A partir de entonces, la producción de petróleo ligero
disminuirá gradualmente a una velocidad que puede disminuir pero no revertirse
con la introducción de nuevas tecnologías como el drenaje por gravedad y la
pulsación de presión. Figura 1Muestra las predicciones mundiales de producción
de petróleo. En pocas palabras, el petróleo convencional se está agotando porque
las nuevas cuencas se están agotando. Además, los costos de explotación son
grandes en las cuencas remotas profundas (costa afuera, franja antártica, cuencas
árticas). Solo se desarrollarán hallazgos más grandes y la recuperación será
menor que para las cuencas "fáciles".

Fig. 1-Producción mundial de petróleo: pasado y predicciones.

Sin embargo, el mundo nunca se quedará sin petróleo por varias razones.
Primero, el aceite convencional comprende una pequeña fracción de
hidrocarburos en las cuencas sedimentarias. La tabla 1 muestra el tamaño relativo
de los recursos de hidrocarburos. En segundo lugar, a medida que la tecnología
evoluciona, otras fuentes de energía (etanol, ciclo del hidrógeno) desplazarán al
petróleo, al igual que el carbón desplazado por el petróleo. En tercer lugar, incluso
si se consume todo el carbono orgánico (petróleo, gas, carbón, kerógeno) en las
cuencas, el petróleo puede fabricarse a partir de madera o ensamblarse a partir de
sus elementos, dado un precio de producto suficientemente alto. Para poner en
contexto el recurso de petróleo pesado disponible, solo en Canadá es tan grande
(~ 400 × 10 9 m 3 ) que, a una tasa de consumo de 1.2 × 10 9 m 3 en EE. UU. Y
Canadá./ año, hay suficiente petróleo pesado para satisfacer el 100% de esta
demanda durante más de 80 años si la eficiencia de extracción general es
aproximadamente del 30%.

Tabla 1-Tamaño relativo de los recursos de hidrocarburos.

La afirmación de que el mundo es irresponsable al consumir rápidamente recursos

irremplazables ignora el progreso técnico, las presiones del mercado y el registro
histórico. [7] Los productos básicos nunca han sido más baratos, la eficiencia está
aumentando y las nuevas ideas, como la inyección profunda de biosólidos, pueden
generar nuevas fuentes de energía o reciclar energía. [8] Es interesante leer las
predicciones de los perdedores del juicio [9] en el contexto de los avances
tecnológicos continuos. Por ejemplo, el "Club de Roma", con el uso de supuestos
de crecimiento exponencial y extrapolaciones bajo tecnología estática, predijo una
grave escasez de productos antes del 2000, incluida la escasez masiva de
petróleo y la hambruna. [10]

Estas predicciones se relacionan con el petróleo pesado por las siguientes

razones. Primero, las nuevas tecnologías de producción son una prueba de que la
ciencia y el conocimiento continúan avanzando y que se anticipan más avances.
En segundo lugar, los precios del petróleo no se dispararán porque las tecnologías
como la fabricación de petróleo sintético a partir de carbón están esperando entre
bastidores. En tercer lugar, las nuevas tecnologías se han visto obligadas a ser
eficientes y rentables, incluso con sanciones de refinación desfavorables. Cuarto,
los costos de exploración para la nueva capacidad de producción de petróleo
convencional continuarán aumentando en todas las cuencas maduras, mientras
que las nuevas tecnologías pueden reducir los costos de producción en dichas
cuencas. En quinto lugar, la retroalimentación tecnológica de la producción de
petróleo pesado está mejorando la recuperación del petróleo convencional.
Finalmente, el recurso de petróleo pesado en UCSS es vasto. Aunque es obvio
que la cantidad de aceite convencional (ligero) es limitada,
 TANQUES DE ALMACENAMIENTO
TIPOS DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Los tanques de almacenamiento vienen en todos los tamaños y formas. Las
aplicaciones especiales pueden requerir que los tanques sean rectangulares, en
forma de cilindros horizontales, o incluso de forma esférica. Los cilindros y esferas
horizontales se utilizan generalmente para el almacenamiento a presión completa
de productos de hidrocarburos o químicos. Para los fines de este capítulo, nos
centramos en el tanque de almacenamiento atmosférico o de baja presión
ampliamente utilizado desde los campos de producción hasta la refinería.

La forma más común utilizada es el tanque de almacenamiento vertical y

cilíndrico. Las capacidades brutas pueden variar desde 100 bbl a más de 1.5
MMbbl en un solo tanque de almacenamiento. Los tamaños correspondientes de
los tanques varían desde aproximadamente 10 pies de diámetro hasta más de 412
pies de diámetro para algunos de los tanques de techo flotante más grandes
jamás construidos.

Fig. 13.1muestra un tanque de almacenamiento de techo flotante de 312 pies de

diámetro para el almacenamiento de petróleo crudo en una gran refinería. La
fotografía fue tomada durante la construcción y muestra la cubierta única, techo
flotante externo estilo pontón.

Fig. 13.1— tanque de techo flotante con un diámetro de 310 pies.

Tanques de producción — Prácticas de construcción. El tipo de construcción

seleccionada para un tanque de almacenamiento depende del tamaño del tanque
requerido y puede depender del tipo de producto que se almacena, la ubicación y
el espacio disponible para el almacenamiento, el clima prevaleciente o las
condiciones específicas del sitio, y la seguridad local o las consideraciones
ambientales .

Tanques remachados, empernados y soldados.Aunque los primeros tanques

de almacenamiento utilizados por la industria del petróleo se construyeron a partir
de varios tipos de madera, nos ocuparemos de los tanques fabricados con acero o
materiales no metálicos opcionales. Antes del desarrollo y perfeccionamiento de
los procesos de soldadura, los tanques de almacenamiento de petróleo utilizaban
técnicas de construcción atornilladas o remachadas. Los tanques serían
diseñados y suministrados como elementos segmentarios para el ensamblaje final
en el sitio.

Los tanques remachados que se remontan a principios del siglo XX todavía se

pueden encontrar en todo el mundo, muchos de ellos todavía en servicio. Es
seguro decir, sin embargo, que los costos de mantenimiento recurrentes y el
aumento de las preocupaciones ambientales y de seguridad exigen que los
tanques remachados más antiguos se reemplacen con tanques de
almacenamiento nuevos y modernos.

Sin embargo, los tanques atornillados todavía se utilizan, especialmente en los

tamaños más pequeños típicos del almacenamiento de líquidos producidos. La
decimocuarta edición del American Petroleum Institute (API) Spec. 12B, Los
tanques empernados para el almacenamiento de líquidos de
producción proporcionan diseños estándar para capacidades de 100 bbl a 10,000
bbl. Los proveedores actuales de tanques atornillados pueden proporcionar
capacidades de hasta 40,000 bbl o más, dependiendo de la aplicación de
almacenamiento.

En general, los tanques empernados se fabrican con acero de calibre 12 o 10 o

con varios materiales no metálicos. Si no está galvanizado o no está equipado con
un revestimiento protector para la protección contra la corrosión, la construcción
de acero atornillada puede no tener la vida útil esperada proporcionada por los
tanques de acero soldado. Los tanques de acero soldado están construidos con
materiales de placa más gruesa que pueden diseñarse para proporcionar cierta
tolerancia a la corrosión.

Una alternativa a la construcción atornillada es el tanque de almacenamiento

soldado de taller. El tamaño y las capacidades de este tipo de tanque están
limitados principalmente por el método de transporte utilizado para transferir el
tanque construido en el taller al sitio de producción final. La undécima edición de
API Spec. 12F, Shop Welded Tanks para almacenamiento de líquidos de
 producción ofrece diseños estándar para capacidades de 90 a 500 bbl.La tabla
13.1 presenta una lista parcial de los tamaños estándar especificados en las
especificaciones de la API . 12F . En esta tabla, "capacidad de trabajo" se refiere a
la cantidad máxima de aceite que se puede almacenar entre la salida de aceite y
la conexión de desbordamiento.

Tabla 13.1

Los tanques de almacenamiento soldados en tiendas proporcionan a la industria

de producción tanques de seguridad adecuada y economía razonable para su uso
en el almacenamiento de petróleo crudo y otros líquidos comúnmente manejados
por el segmento de producción de la industria. Un tanque fabricado en la tienda se
prueba para detectar fugas en la tienda, por lo que está listo para su uso una vez
que llega al sitio. Los tanques se transfieren del camión a la ubicación final en el
sitio; Se completaron las conexiones de tubería y el tanque está listo para ser
puesto en línea.

Una segunda alternativa para la construcción atornillada es el tanque de

almacenamiento no metálico fabricado en el taller o ensamblado en el campo. Los
tanques no metálicos se construyen habitualmente a partir de materiales
plásticos. Estos tienen la ventaja de ser no corrosivos, duraderos, de bajo costo y
ligeros. Probablemente el tipo más común usado es el tanque de plástico
reforzado con fibra de vidrio (FRP). Los tanques de FRP son adecuados para
aplicaciones tanto en exteriores como en interiores. Consulte la especificación de
la API . 12P , tanques de plástico reforzado con fibra de vidrio para requisitos
mínimos para el diseño, fabricación y prueba de tanques de plástico reforzado con
fibra de vidrio.

Los límites de temperatura de los tanques de plástico son de aproximadamente 40

a 150 ° F. Debido a que se considera que los tanques de plástico se degradan
más rápidamente que los tanques de metal cuando están expuestos al fuego,
algunos operadores prohíben el uso de tanques de plástico en el servicio de
hidrocarburos.

Se debe agregar color al forro exterior para protegerlo contra la radiación

ultravioleta. El forro interior debe seleccionarse para que sea compatible con el
producto almacenado. La protección contra el abuso mecánico como las cargas de
impacto es necesaria. Una buena planificación dicta que el almacenamiento de
plástico no debe ubicarse junto a tanques de almacenamiento inflamables. Se
debe prestar especial atención a los códigos locales, ordenanzas y disposiciones
de seguro relativas al almacenamiento de un producto inflamable en un recipiente
inflamable.

Tanques de almacenamiento soldados en el campo.Los tanques de

almacenamiento soldados en el campo satisfacen fácilmente las necesidades de
la industria para aumentar la capacidad de almacenamiento ya sea en un sitio de
producción remoto, en la refinería o en la terminal de comercialización. Como se
señaló, las capacidades anteriores de un solo tanque han superado los 1.5 MMbbl
de almacenamiento con diámetros de 412 pies y alturas de cubierta que superan
los 72 pies.

Al igual que con los tanques de almacenamiento con pernos más pequeños, se
han desarrollado y mejorado estándares API a lo largo de los años para garantizar
que los tanques se encuentren La seguridad y necesidades operativas de la
industria petrolera. La décima edición de API Spec. 12D, los tanques de campo
soldados para el almacenamiento de líquidos de producción proporcionan
tamaños estándar con capacidades nominales de 500 a 10,000 bbl para el sector
de producción.

Cuando se requieren tanques más grandes, la industria puede consultar la décima

edición de APIEstándar 650, Tanques de acero soldados para almacenamiento de
aceite para materiales, diseño, fabricación, montaje y requisitos de prueba. El
estándar cubre los tanques de almacenamiento de techo abierto o fijo que
generalmente funcionan a presiones atmosféricas. Las presiones de diseño
superiores a la atmosférica y las temperaturas de diseño superiores a 200 ° F
 pueden permitirse cuando se cumplan requisitos adicionales. La Tabla
13.2 muestra la capacidad de los tanques de almacenamiento soldados en función
del diámetro y la altura.

Tabla 13.2

OPCIONES DE ALMACENAMIENTO ACTUALES

La industria del petróleo ha experimentado cambios significativos en los tipos de
productos utilizados para alimentar a las refinerías de todo el mundo. El mayor uso
de productos derivados del petróleo ha llevado a la industria a recurrir a otras
fuentes de suministro. Los cambios en las propiedades químicas, físicas y de
producto imponen nuevos desafíos a la industria de los tanques de
almacenamiento. Los requisitos ambientales y de seguridad continúan siendo un
factor importante en la selección y diseño de los tanques de almacenamiento
utilizados por la industria petrolera.
 Los tipos generales de tanques de almacenamiento atmosférico (AST) en uso
pueden ser tanques abiertos superiores (OTT), tanques de techo fijo (FRT),
tanques externos de techo flotante (EFRT) o tanques internos de techo flotante
(IFRT). Dependiendo del producto, incluso se puede seleccionar un tanque
cerrado de techo flotante (CFRT).

El tanque de almacenamiento sobre tierra ha evolucionado con el tiempo.La

figura 13.2 ilustra esta tendencia, que ha enfatizado la mejora de la seguridad y el
control de pérdida de producto. Las instalaciones de producción generalmente
dependen de tanques de techo abierto o tanques de techo fijo que operan a una
presión atmosférica o ligeramente superior.

Fig. 13.2 — Mejoras en el tanque de almacenamiento atmosférico.

Tanques de techo abierto. El OTT fue uno de los primeros tanques utilizados
para almacenar productos derivados del petróleo. Si bien proporciona contención
de líquidos, la exposición directa de la superficie del líquido a la atmósfera asegura
altas pérdidas por evaporación, olores del producto y un mayor potencial de
incendios. El OTT tiene un uso limitado, principalmente para la recolección de
escorrentías contaminadas o procesos de agua de lavado y aguas residuales.

Tanques de techo fijo.El FRT proporciona una contención mejorada de los

vapores del producto y reduce el potencial de incendios. El FRT aún expone la
superficie del líquido al espacio de vapor del tanque, produciendo importantes
pérdidas por evaporación del producto. Esto aumenta la posibilidad de formar una
mezcla de gas combustible en el espacio de vapor para ciertos productos de
petróleo más volátiles. Por esta razón, los tanques de techo fijo en las refinerías se
usan generalmente para productos con presiones de vapor de menos de 1.5 psia.
 Los tanques de techo fijo son comunes en las instalaciones de producción para
almacenar hidrocarburos con presiones de vapor cercanas a la presión
atmosférica. En este uso, deben estar equipados con válvulas de vacío de presión
y purgarse con gas natural para eliminar la entrada de aire en el espacio de
vapor. Las pérdidas por evaporación del producto pueden ser altas, especialmente
cuando se agrega crudo al tanque y los vapores se expulsan a través de la válvula
de ventilación de presión.

En terminales de petróleo crudo y estaciones de bombeo, se pueden agregar

techos flotantes internos al tanque del techo fijo para reducir las pérdidas de vapor
de producto si el petróleo crudo se ha estabilizado a presiones de vapor de menos
de 11 psia. En la Fig. 13.3 se muestran ejemplos de tanques de techo fijo .

Fig. 13.3 — Tanques típicos de techo fijo.

El diseño de techo fijo más común contiene un techo de cono poco profundo que
utiliza una columna central única más un armazón interno (o externo) para
soportar las placas del techo. Las columnas intermedias se utilizan para diámetros
superiores a 120 pies. Los diseños pueden incluir una junta de techo frangible
para mayor protección en caso de un aumento repentino de la presión interna. En
este caso, la presión de diseño se limita a la presión equivalente del peso muerto
de las placas del techo, incluidas las vigas estructurales. Se pueden usar otros
diseños de techo fijo, como el techo de cúpula autoportante o el techo de
paraguas, si las presiones de almacenamiento superan las capacidades del diseño
 del techo de cono. Según el tamaño (diámetro) del tanque, el estándar API 650,
los diseños del Apéndice F pueden permitir presiones internas de hasta 2.5
psig. Si las presiones de operación exceden 2.5 psig, APIEl estándar 620, Diseño
y construcción de tanques de almacenamiento grandes y de baja
presión proporciona procedimientos de diseño para presiones internas de hasta 15
psig.

VÁLVULAS DE VACÍO DE PRESIÓN

La evolución de los vapores de hidrocarburos depende de las características
físicas del producto, la presión de funcionamiento del equipo aguas arriba, las
condiciones de almacenamiento del tanque y las operaciones del tanque. En las
operaciones de producción, el fluido que ingresa a un tanque a menudo proviene
de una fuente de mayor presión (separador, dispositivo de tratamiento u otro
recipiente de producción). A medida que el líquido ingresa al tanque, una parte del
líquido "destellará" al vapor. Dependiendo del diseño del tanque, los vapores
pueden dirigirse a través de las válvulas de ventilación de presión directamente a
una ventilación o un destello iluminado. Alternativamente, se puede instalar un
compresor de recuperación de vapor (o soplador) para dirigir los vapores que
salen del almacenamiento a los compresores corriente abajo para ventas o
inyección. Las válvulas de alivio de vacío son necesarias para evitar que se
produzca un vacío debido a las operaciones de bombeo y respiración del
tanque. Si se desarrolla un vacío, el techo del tanque colapsará.Fig. 13.4 .

Fig. 13.4 — Operador de la válvula de vacío de presión.

ESCOTILLAS DE CALIBRE
Los tanques de techo fijo deben tener una escotilla de apertura rápida en el techo,
que permita al operador acceder al tanque para "calibrar" el tanque, determinar si
hay agua presente, medir la altura de la interfaz de aceite / agua y tomar muestras
de El petróleo crudo. La escotilla del medidor se puede pesar de manera que
funcione como un dispositivo de alivio de presión o vacío de presión en la válvula
de vacío de presión primaria.

Los estándares para la calibración manual de petróleo y productos derivados del

petróleo se encuentran en el Manual API de Estándares de Medición de Petróleo,
Cap. 3.1 a . La "medición" incluye medir la cantidad de líquido contenido en el
tanque, así como determinar la temperatura del líquido y obtener muestras
representativas.

RESPIRACIÓN DEL TANQUE

Cuando un producto volátil se almacena en un tanque de techo fijo con ventilación
libre, la concentración de vapores volátiles en el espacio de vapor puede variar
según las condiciones de operación del tanque. Durante los períodos de retención,
cuando no se agrega o elimina líquido del tanque, el espacio de vapor alcanza las
condiciones de equilibrio según la temperatura del producto y la presión de vapor.

Las emisiones durante la espera son generadas por el proceso de respiración del
espacio de vapor. Como resultado de los procesos diarios de calentamiento y
enfriamiento del ambiente o los cambios en la presión barométrica, la mezcla de
aire / vapor en el espacio de vapor se expande y se contrae. Durante el proceso
de calentamiento diario, parte de la mezcla de aire / vapor se expulsa del tanque,
lo que genera emisiones por evaporación. Durante el enfriamiento del producto, el
aire se introduce en el espacio de vapor y se satura con el vapor de producto de la
evaporación natural. El aire se satura con los vapores del producto. Tenga en
cuenta que esto puede resultar en una mezcla de gas combustible en el espacio
de vapor, lo que aumenta el riesgo de incendio.

OPERACIONES DE LLENADO / BOMBEO

Las operaciones normales de llenado y bombeo del tanque también afectan el
espacio de vapor de un tanque de techo fijo. Cuando se retira el producto del
tanque, el aire se introduce en el espacio de vapor a medida que se elimina el
líquido, creando un peligro. Durante el período de retención anterior a la siguiente
operación de llenado del tanque, las pérdidas por respiración por evaporación
aumentan debido al aumento del volumen del espacio de vapor. Cuando el
producto se agrega al tanque, el volumen de líquido en aumento desplaza la
mezcla de aire / vapor a través de la ventilación del tanque, lo que resulta en
emisiones de evaporación significativas.

SISTEMAS DE MANTA DE GAS

Siempre que la presión de vapor del producto sea baja (por debajo de 1.5 psia), se
considera una práctica segura usar un tanque de techo fijo con ventilación
libre. Para tanques de producción u otras aplicaciones en las que la presión de
vapor del líquido entrante normalmente excede la presión atmosférica a
temperaturas ambiente normales, se requiere un sistema de protección de gas
para mantener una presión positiva en el tanque y minimizar la posibilidad de que
el aire ingrese al espacio de vapor del tanque. Durante los periodos de ausencia
de entrada, el proceso de respiración del tanque por sí solo puede hacer que el
aire fluya hacia el tanque a través de la válvula de presión-vacío y forme una
mezcla explosiva.

Un sistema de cobertura de gas incluye un suministro adecuado de gas natural y

un regulador de presión que funciona según sea necesario para mantener la
presión del tanque a un nivel predeterminado. Durante el calor del día, a medida
que aumenta la presión, el regulador se cierra. Si la presión continúa aumentando,
la ventilación de presión se abre para aliviar la presión interna del tanque al
ventear los vapores (gas general + vapor de producto) a la atmósfera o a algún
proceso de recuperación de vapor corriente abajo. Tenga en cuenta que se debe
utilizar un alivio de vacío para proteger el tanque contra el vacío en caso de que
falle el sistema de gas.

EXPOSICIÓN AL FUEGO
La respiración, resultante de la exposición al fuego, puede exceder la tasa de
ventilación de diseño en función de las condiciones de funcionamiento
normales. En tales casos, los detalles de construcción del tanque determinan si se
requiere ventilación adicional.

En tanques de techo fijo, donde el accesorio de techo a cubierta se construye de

acuerdo con la Norma API 650 , Sec. 3.10.2.5.1, la junta de techo a cubierta
puede considerarse frangible, y en el caso de una presión interna excesiva puede
fallar antes de que ocurra una falla en las juntas de la carcasa del tanque o en la
junta de la carcasa con el fondo. En tanques construidos de esta manera, no es
necesario considerar requisitos adicionales para la ventilación de emergencia si el
tanque está aislado de otros equipos y la pérdida del techo en condiciones de
emergencia es aceptable.

En los tanques que no siguen los detalles de las articulaciones frangibles, los
procedimientos de diseño se encuentran en la Norma API 2000 para calcular la
capacidad de ventilación requerida para la exposición al fuego.

DISEÑO DEL SISTEMA DE VENTILACIÓN

La seguridad debe ser una preocupación primordial al seleccionar un sistema de
ventilación del tanque de almacenamiento para una aplicación específica. En las
operaciones de producción, esto normalmente significa que se debe diseñar una
forma segura de manejar los vapores que se desprenden del líquido en el sistema,
y se debe excluir el aire para que no entre al tanque y se mezcle con
hidrocarburos en el espacio de vapor. Los tanques de techo fijo deben
configurarse para operar con un sistema de protección de gas adecuado que
mantenga el tanque a presiones positivas en todas las condiciones de
operación. Deben proporcionarse válvulas de ventilación de presión / vacío
especialmente diseñadas para proteger el tanque contra condiciones de
sobrepresión o vacío.
 La tubería de ventilación del tanque debe incluir supresores de llama, como el que
se muestra en la Fig. 13.5, que protegen el tanque contra la ignición de los gases
de ventilación debido a un rayo o una descarga de electricidad estática en la
ubicación de la ventilación. Donde la tubería de ventilación se dirige a un sistema
de llama, se requiere una purga constante de gas de purga en la ventilación,
además de un supresor de llamas. Varios fabricantes disponen de dispositivos de
flujo más complejos, como sellos fluídicos y sellos moleculares, para minimizar la
cantidad de gas de purga necesaria para garantizar que la llama no sea aspirada
nuevamente al espacio de vapor.

Fig. 13.5 — extintor de llamas.

Los tanques de techo fijo fallarán si se exponen a una presión interna excesiva o
condiciones extremas de vacío. El mantenimiento regular de las válvulas de
ventilación de presión / vacío y los supresores de llama es fundamental para la
operación segura de cualquier tanque de techo fijo. En los campos petroleros, los
apagadores de llamas del servicio de petróleo crudo pueden obstruirse. Se debe
instalar una válvula de presión / vacío separada (o escotilla de calibre
especialmente ponderada) a presiones y aspiradoras más altas que la primaria sin
un supresor de llamas. En el caso de que el supresor de llamas se obstruya, es
mejor operar sin supresor de llamas que soplar el techo del tanque.

Se deben considerar muchas condiciones de diseño y operación al diseñar un

sistema de tubería de ventilación. Pueden requerirse respiraderos más grandes en
tanques que almacenan productos calientes o tanques que reciben productos de
una fuente sujeta a un aumento de presión o flujo. Se debe considerar la caída de
presión debida a los supresores de llama u otras restricciones de ventilación para
garantizar que, bajo las condiciones de ventilación del diseño, la presión en el
tanque sea menor que la presión de diseño del tanque.
Las recomendaciones de diseño se pueden encontrar en la quinta edición de
API Standard 2000, Ventilación de los tanques de almacenamiento atmosféricos y
de baja presiónCubiertas de almacenamiento no refrigerado y refrigerado. La
norma presenta pautas de diseño para la determinación de los requisitos de
ventilación y los tipos de ventilación que se pueden utilizar en las operaciones
normales del tanque y las posibles condiciones de emergencia (exposición al
fuego).

Cuando se proporcionen, los respiraderos del tanque se deben dimensionar para

proteger el tanque contra presiones internas inusualmente altas (requiere
ventilación) o condiciones de vacío de baja presión (en respiraciones o requiere
vaporización). Las condiciones normales de funcionamiento incluyen:

 En la respiración (vacío) resultante de la salida máxima de producto del

tanque.
 En la respiración (vacío) resultante de la contracción de los vapores causada
por una disminución máxima de la temperatura atmosférica.
 Respiración (presión) resultante de la descarga de hidrocarburos a medida que
el líquido fluye desde una fuente de mayor presión hacia el tanque. En las
operaciones de producción, esta puede ser la mayor fuente de vapores de
ventilación. El índice de flujo es específico del proceso y no se aborda en
el estándar API 2000 .
 Respiración (presión) que resulta de la entrada máxima de producto en el
tanque, los vapores instantáneos de hidrocarburos y la evaporación máxima
del producto causada por la entrada.
 Respiración (presión) resultante de la expansión y evaporación causada por un
aumento máximo de la temperatura atmosférica.
 Respiración (presión) resultante de la exposición al fuego.

TANQUES DE TECHO FLOTANTE

Aunque normalmente no se usan en operaciones de producción, los tanques de
techo flotante se usan a menudo en estaciones de bombeo o terminales donde el
petróleo crudo se ha estabilizado a una presión de vapor de menos de 11.1 psia.

GESTIÓN DE PÉRDIDA DE PRODUCTO Y CONSIDERACIONES DE

SEGURIDAD PARA TANQUES DE TECHO FLOTANTE
Cuando la presión de vapor del producto es mayor que 0.5 psia (más en algunos
estados) pero menor que 11.1 psia, la Agencia de Protección Ambiental de los EE.
UU. Permite el uso de un techo flotante como el medio principal de control de
vapor desde el tanque de almacenamiento. Los tanques de techo flotante no están
diseñados para todos los productos. En general, no son adecuados para
 aplicaciones en las que los productos no han sido estabilizados (vapores
eliminados). El objetivo de todos los tanques de techo flotante es proporcionar un
almacenamiento seguro y eficiente de productos volátiles con una mínima pérdida
de vapor para el medio ambiente.

Los requisitos de diseño para techos flotantes externos se proporcionan en el

Apéndice C de la Norma API 650 . El techo flotante externo flota en la superficie
del producto líquido y sube o baja a medida que el producto se agrega o se retira
del tanque.

El tanque interno de techo flotante (IFRT) se desarrolló a mediados de la década

de 1950 para proteger el techo flotante de los elementos, incluidos los rayos en el
techo flotante. El espacio de vapor del tanque ubicado sobre el techo flotante y
debajo del techo fijo incluye respiraderos de circulación para permitir la ventilación
natural del espacio de vapor reduciendo la acumulación de vapores del producto y
la posible formación de una mezcla combustible. La figura 13.6 muestra un
tanque de techo flotante interno típico.

Fig. 13.6 — Tanque interno con techo flotante.

El tanque de techo flotante cerrado (CFRT) es similar a un IFRT. Utiliza un techo

flotante interno pero elimina la ventilación natural del espacio de vapor del
tanque. En su lugar, el CFRT está equipado con una ventilación de vacío de
presión (PV) e incluso puede incluir un sistema de cobertura de gas como el que
se usa con tanques de techo fijo. Las emisiones de un CFRT son virtualmente las
mismas que las de un IFRT, sin embargo, se pueden recolectar fácilmente para un
tratamiento adicional si es necesario. En la Fig. 13.7 se muestra uno de estos
tanques de techo cerrado para almacenamiento de benceno con equipo de
 recuperación de vapor asociado .

Fig. 13.7 — CFRT con recuperación de vapor.

CAPACIDAD DE TRABAJO DE LA RED DEL TANQUE DE TECHO FLOTANTE

La determinación del tamaño del tanque requerido para la capacidad de
almacenamiento neta deseada debe considerar varios factores. La altura de la
cubierta del tanque del techo flotante interno o externo debe tener en cuenta el
espacio requerido por el techo flotante como se muestra en la Fig. 13.8.


Fig. 13.8 — Capacidad de trabajo del tanque.

La capacidad de trabajo del tanque se obtiene operando un tanque de techo

flotante entre el calibre máximo y la posición de aterrizaje baja recomendada para
el diseño específico del tanque de techo flotante. Un techo flotante debe
aterrizarse solo si el tanque debe retirarse del servicio para realizar inspecciones
de rutina o actividades de mantenimiento. Debe evitarse el aterrizaje del techo
flotante durante las operaciones normales del tanque. Las pérdidas de producto
aumentan cuando el techo no está en contacto completo con la superficie del
líquido.

En general, los tanques de techo flotante se han utilizado solo en ubicaciones de

terminales o refinerías donde se necesitan mayores capacidades de
almacenamiento. El mayor énfasis en el control de las emisiones de evaporación
de los tanques de almacenamiento podría cambiar el rollo de los tanques de techo
flotante en el futuro con el uso incrementado en tanques más pequeños. Los
techos flotantes internos se han utilizado en tanques de hasta 15 pies de diámetro
para minimizar las pérdidas de producto.

CONTROL DE VAPOR DE PRODUCTO CON TANQUES DE TECHO

FLOTANTE
En general, el techo flotante cubre toda la superficie del líquido, excepto por un
espacio pequeño en el borde del perímetro. En condiciones normales de flotación,
el techo flota esencialmente plano y está centrado dentro de la carcasa del
tanque. No debe haber espacio de vapor debajo de un techo flotante de acero
soldado. En condiciones normales, la cantidad de vapor de producto que podría
quedar atrapado debajo del techo flotante debe ser insignificante. Sin embargo, si
grandes cantidades de vapor de flash u otros vapores no condensables quedan
atrapados, la estabilidad de flotación del techo puede verse afectada. Estas
condiciones deben evitarse si es posible.

Es importante comprender cómo funciona un techo flotante y por qué los detalles
son tan importantes en el diseño de un tanque de almacenamiento de techo
flotante. El estudio de las emisiones de evaporación de los tanques de
almacenamiento y los posibles métodos para controlar o eliminar estas emisiones
ha sido el foco de una extensa serie de estudios analíticos, programas de pruebas
de campo y de laboratorio patrocinados por el American Petroleum Institute.

Las Publicaciones API 2517 (EFRT) , 2518 (FRT) y 2519 (IFRT) resumen los
métodos para calcular las pérdidas por evaporación del almacenamiento y manejo
de líquidos derivados del petróleo. Estos se publicaron por primera vez en 1962 y
luego se actualizaron en 1991. Más recientemente, publicaciones 2517 y 2519se
consolidaron en abril de 1997 en "Pérdidas por evaporación de los tanques de
techo flotante", cap. 19.2 del Manual API de Estándares de Medición de Petróleo .

La nueva publicación actualiza los procedimientos de estimación de pérdidas por

evaporación para EFRT, IFRT y CFRT. Los resultados continúan siendo utilizados
como base para la publicación de la Agencia de Protección Ambiental de los
Estados Unidos (US EPA) sobre los factores de emisión de la contaminación del
aire.

Se ha demostrado que las emisiones por evaporación de un tanque de techo fijo

se pueden reducir en más del 98% mediante el uso de un tanque de techo flotante
externo adecuadamente diseñado y mantenido, asumiendo el mismo producto y
condiciones ambientales.

Las emisiones evaporativas, aunque muy reducidas, no pueden eliminarse por

completo. La práctica habitual es usar tanques de techo flotante solo para
almacenar productos que se consideran "estabilizados" de manera que no se
introduzcan grandes cantidades de vapor debajo del techo flotante. En los casos
en que el producto que ingresa al tanque se encuentra en una condición que
produce condiciones de destellos, los vapores producidos se capturarán debajo
del techo flotante. La evaporación y las pérdidas de producto asociadas aún
ocurren en el espacio de la llanta, los accesorios estándar de la cubierta del techo,
el producto que permanece en la carcasa del tanque y las operaciones del tanque
que requieren que el tanque se vacíe y el techo flotante aterrice en sus soportes.

ACCESORIOS DEL TANQUE

Los tanques pueden incluir una variedad de accesorios dependiendo de la
aplicación de almacenamiento, los requisitos del propietario y los códigos de
diseño aplicables. Además de las conexiones normales de llenado y extracción del
producto, accesos manuales y diversas conexiones de instrumentos o
calibradores, un tanque puede incluir mezcladores montados en la carcasa,
calentadores internos, plataformas, escaleras y respiraderos de alivio de presión /
vacío.

Los tanques de techo flotante requieren especial atención a los detalles, ya que
muchos pueden afectar el funcionamiento seguro del techo flotante. En los
tanques externos con techo flotante, asegúrese de que los sellos de la llanta, la
escalera rodante y los drenajes del techo estén diseñados para minimizar
cualquier carga desequilibrada en la estructura del techo flotante. Cada techo
flotante debe incluir un solo dispositivo antirrotación diseñado para limitar la
rotación del techo flotante, mientras que es libre de moverse hacia arriba o hacia
abajo dentro de la carcasa del tanque.
 Algunas características son necesarias para la operación segura del techo
flotante, mientras que otras pueden ser opcionales según los requisitos
específicos de almacenamiento. Muchas de estas características afectan los bajos
niveles operativos del techo flotante. Los detalles opcionales están disponibles
para abordar muchos de estos problemas de interferencia, lo que permite a un
diseñador calificado reducir al mínimo el talón del producto y maximizar la
capacidad de trabajo de un tanque de techo flotante. Las figuras 13.9 y
13.10 identifican varias características que deben considerarse al diseñar el
tanque de techo flotante.

Fig. 13.9 - Accesorios de tanques de techo flotante, Ejemplo A.



Fig. 13.10 — Accesorios para tanques de techo flotante, Ejemplo B.

CONTROL DE FUGAS DE LÍQUIDOS DE LOS TANQUES

La pérdida de líquido de un tanque de almacenamiento generalmente es causada
por una falla localizada del material en forma de corrosión localizada. Las fugas en
el fondo del tanque pueden ser el resultado de un diseño incorrecto de la base o
de operar un tanque fuera de los límites de temperatura o presión de diseño
recomendados. La fuga de líquido del producto sigue siendo una preocupación
ambiental importante. Cualquier tanque usado para contener un producto de
hidrocarburo puede ser propenso a desarrollar fugas en algún momento durante la
vida útil. Las opciones de diseño de tanques que reducen el riesgo de una fuga
pueden considerarse, o en el caso de una fuga, cualquier producto que se escape
se contiene y se detecta en un marco de tiempo realista.

Las opciones de diseño son genéricas con respecto al tipo de tanque de

almacenamiento. Se utilizan detalles similares en tanques de techo fijo y flotante
por igual. Las opciones consideradas por la mayoría de los propietarios de
tanques incluyen protección contra la corrosión interna y externa y sistemas de
protección catódica inferior. Los sistemas secundarios de contención y detección
también se consideran una parte esencial de la instalación de un tanque.

Protección contra la corrosión del tanque - Recubrimientos. Un método

primario utilizado para proteger las superficies metálicas contra la corrosión de la
superficie es aplicar un recubrimiento adecuado. Las superficies exteriores
generalmente requieren protección solo de los elementos, aunque en algunas
plantas de producción química, los vapores químicos pueden prevalecer en la
atmósfera y podrían afectar la selección del material de recubrimiento. La
aplicación de un imprimador y una capa de acabado adecuados según las
recomendaciones del fabricante normalmente brinda una protección adecuada de
las superficies externas del tanque en ubicaciones en tierra. Los sistemas de
pintura a base de epoxi multicapa más elaborados se utilizan en ubicaciones
marinas.

Las superficies internas pueden ser más problemáticas. El agua y otros productos
corrosivos se acumulan naturalmente en el fondo. En muchos casos, solo se
recubren la parte inferior y 18 a 24 pulg. De la carcasa.

Se utilizan varios tipos de recubrimientos según los requisitos de servicio

estipulados en la especificación del recubrimiento. Algunos de los recubrimientos
más comunes que permanecen en uso en el almacenamiento de petróleo son el
alquitrán de hulla, varias pinturas epóxicas de dos partes y los recubrimientos
convencionales de fibra de vidrio. Los revestimientos internos flexibles pueden
usarse para las aplicaciones de productos más severas.

Para los tanques en el servicio petrolero, la protección catódica interna en

combinación con los recubrimientos no ha ganado un uso generalizado. Bajo
ciertas condiciones, puede ser eficaz en la protección contra la corrosión durante
las vacaciones en el recubrimiento. Se puede encontrar información más detallada
sobre la protección catódica interna en la Asociación Nacional de Ingenieros de
Corrosión (NACE) RP05-75 y RP03-88.

Control externo de la corrosión con protección catódica. La corrosión del

fondo del tanque de acero puede reducirse o eliminarse con la aplicación
adecuada de la protección catódica. Los sistemas se pueden usar en la
construcción de un tanque nuevo o se pueden agregar a una estructura existente
cuando se reemplaza el fondo original.

Con los sistemas de protección catódica, toda la superficie inferior actúa como el
cátodo de una celda electroquímica. Dos métodos que se usan actualmente para
proteger las superficies de la parte inferior del piso contra la corrosión son el
sistema de corriente impresa o el sistema de ánodo galvánico / de sacrificio. Cada
uno se describe con cierto detalle en la segunda edición de la API RP651,
Protección catódica de los tanques de almacenamiento de petróleo en superficie.

Un sistema galvánico típico, que se muestra en la figura 13.11, utiliza un metal

 más activo que la estructura a proteger para suministrar la corriente necesaria
para limitar o detener la corrosión. El metal más activo se llama ánodo,
comúnmente llamado ánodo galvánico o ánodo de sacrificio. Se desarrolla una
celda de corrosión galvánica, y el ánodo de metal activo se corroe (se sacrifica)
mientras el fondo de metal (cátodo) está protegido. Los metales que se usan
comúnmente como los ánodos son magnesio y zinc en forma de molde o cinta.

Fig. 13.11 — Protección catódica galvánica.

Los sistemas de corriente impresa utilizan una fuente de alimentación externa a

través de un rectificador para proporcionar corriente directa (DC) al ánodo y luego
al fondo del tanque, como se muestra en la Fig. 13.12 .

Fig. 13.12 — Corriente galvánica impresa con protección catódica.

El funcionamiento de cualquier sistema de protección catódica puede verse
afectado por el diseño de la cimentación del tanque, el uso de revestimientos de
contención secundarios y las condiciones generales del sitio. El diseñador del
sistema debe completar una revisión exhaustiva de todos los detalles del tanque.

Contención secundaria / detección de fugas. El Apéndice I, "Detección de

fugas debajo del tanque y protección de subnivel" en la Norma API 650 ,
proporciona detalles de construcción aceptables que pueden usarse para detectar
y contener fugas de tanques de almacenamiento sobre tierra. Se observa que la
API admite una posición general que los propietarios consideran la instalación de
barreras de prevención de liberación (RPB) en tanques nuevos durante la
construcción inicial.

El RPB aceptable incluye segundas partes de acero, materiales de arcilla

impermeable o materiales sintéticos, como materiales de polietileno de alta
densidad (HDPE). El estándar API 650 , Apéndice I proporciona varios detalles de
construcción diferentes para su consideración; sin embargo, el propietario del
tanque debe determinar si el área de depósito inferior debe incluir la detección de
fugas. Si es necesario, el propietario debe seleccionar el método o los métodos
que se utilizarán.

Cada vez que se agregue un nuevo fondo a un tanque existente, el propietario

debe considerar agregar algún tipo de RPB. En muchos casos, solo se agrega una
parte inferior una vez que la parte inferior original se ha corroído y el producto se
ha filtrado a la base. Esto se trata en la segunda edición del estándar API 653,
Inspección, reparación, alteración y reconstrucción de tanques..

Los ejemplos de los sistemas RPB típicos que se utilizan se muestran en

las Figs. 13.13 y 13.14 . Cada uno de estos utiliza un revestimiento sintético
fabricado a partir de láminas de material HDPE (60–90 mil de espesor) soldadas
entre sí para formar una barrera continua. La figura 13.13 muestra un detalle de
un sistema utilizado principalmente para la construcción de nuevos tanques en
tierra o un muro de concreto cuando se requiere la detección de fugas.


Fig. 13.13 — Sistema de revestimiento CB & I Endolock ™, Ejemplo A.

Fig. 13.14 — Sistema de revestimiento CB & I Endolock ™, Ejemplo B.

El ejemplo de la figura 13.14 se usa específicamente cuando se agrega un nuevo

fondo a un tanque existente utilizando el método de construcción de la carcasa
ranurada. El sistema Endolock ™ también se basa en un revestimiento sintético de
HDPE como barrera. Este sistema también incluye detección de fugas y se puede
usar con relleno granular o concreto entre el fondo antiguo y el nuevo. Los
sistemas mostrados en las Figs. 13.13 y 13.14 están patentados por CB&I. Se
encuentran disponibles otros sistemas potenciales, así como sistemas que usan
adhesivos o clavos para asegurar el revestimiento en la pared del anillo o en las
superficies internas de la carcasa del tanque.

Se pueden incorporar sistemas de protección catódica a cada diseño. En la

mayoría de los casos, se instala un sistema de corriente impresa con los ánodos
de cinta instalados entre el forro flexible y el nuevo fondo.

CONSIDERACIONES DEL SITIO PARA TANQUES DE PRODUCCIÓN

API RP12R1, Configuración, mantenimiento, inspección, operación y reparación
de tanques en el Servicio de producciónproporciona información sobre las nuevas
instalaciones de baterías y puede servir como una guía para renovar las baterías
existentes si es necesario. Una batería de tanque típica contiene dos o más
tanques y generalmente tiene una capacidad de producción de cuatro días. Los
tanques deben estar a nivel entre sí y tener un espacio mínimo de 3 pies entre los
tanques, a menos que el código local requiera un mayor espacio.

Seleccionar la ubicación adecuada para un tanque de almacenamiento es de

primordial importancia. La base o grado del tanque debe ser ligeramente elevado,
nivelado y algo más grande en diámetro que el propio tanque, con el área
circundante clasificada para proporcionar un buen drenaje lejos del tanque (s). El
mejor grado es uno hecho de grava pequeña, roca triturada, etc. Este tipo de
grado no permite que el agua permanezca debajo del tanque y proporciona
circulación de aire. Si el tanque debe colocarse directamente en el suelo, se debe
aplicar papel de fieltro al grado primero y el tanque debe configurarse en este. Si
se usa concreto para el grado, debería tener un diámetro un poco más grande que
el del tanque y podría tener ranuras poco profundas en la superficie para mejorar
la circulación del aire. Numerosos códigos, normas y especificaciones pueden
regular la ubicación, diseño, e instalación de tanques de almacenamiento
dependientes de su uso final. La selección de la especificación adecuada y la
protección adecuada contra incendios para la instalación pueden reducir las tasas
de seguro durante la vida útil de la instalación.

Los diques generalmente se proveen para contener el volumen de una cierta

porción de los tanques encerrados dependiendo del contenido del tanque. Los
diques se usan para proteger la propiedad circundante de derrames de tanques o
incendios. En general, el volumen neto del área cerrada debe ser el volumen del
tanque más grande cerrado (concepto de falla única). Las paredes del dique
pueden ser de tierra, acero, concreto o mampostería sólida diseñadas para ser
impermeables con una cabeza hidrostática completa detrás de ellas. Los códigos
locales pueden requerir disposiciones para la contención secundaria del área para
limitar los riesgos ambientales, en caso de que se produzca una fuga en el
tanque. Si hay más de un tanque dentro del área, bordillos o, preferiblemente, se
pueden proveer canales de drenaje para subdividir el área para proteger los
tanques adyacentes de posibles derrames.

CONEXIONES Y OPERACIONES DE LA BATERÍA DEL TANQUE

La configuración y el plan de conexión sugeridos para una batería de tanque típica
se muestran en las Figs. 13.15 y 13.16. La conexión de la tubería en el tanque
debe ubicarse directamente debajo de la escotilla del ladrón y un mínimo de 12
pulgadas por encima del fondo del tanque. Debe estar equipado con una válvula y
un dispositivo de sellado inmediatamente adyacentes al tanque. Las válvulas de la
tubería deben revisarse con frecuencia para detectar fugas.


Fig. 13.15 — Vista en planta para la instalación de la batería del tanque de

arrendamiento, Ejemplo A.

Fig. 13.16 — Vista en planta para la instalación de la batería del tanque de

arrendamiento, Ejemplo B.

Las conexiones de entrada, preferiblemente, deben ubicarse en la plataforma del

tanque y deben tener una válvula ubicada cerca de la entrada y capaz de cerrarse
contra la presión.

Las conexiones de drenaje deben ubicarse inmediatamente sobre el fondo del

tanque en el lado del tanque o en el fondo del tanque inmediatamente adyacente
al lado. Deben estar equipados con una válvula y un dispositivo de sellado
ubicados junto al tanque. Los drenajes de todos los tanques en una batería deben
conectarse entre sí y canalizarse bien lejos de los tanques.

Las baterías del tanque se operan fluyendo hacia un solo tanque que se "iguala" a
otro. La "línea de ecualización" permite que el flujo del tanque primario se derrame
hacia un tanque secundario cuando el tanque primario está lleno. El operador
luego iguala el segundo tanque a otro tanque vacío para que haya un nuevo
tanque primario y un nuevo secundario.

Entonces, el tanque primario original está listo para su venta. Antes de que el
comprador de crudo acepte el tanque, se debe drenar el agua del tanque si es
necesario y la válvula de agua debe cerrarse herméticamente. Todas las demás
válvulas deben estar selladas, excepto la ventilación o la línea de recuperación de
vapor. Luego, la válvula de la tubería se abre y se abre para su entrega al
comprador. Cuando se toma un medidor de cierre, y antes de que se llene
nuevamente el tanque, la válvula de la tubería debe sellarse, la válvula de drenaje
debe verificarse para asegurarse de que está cerrada y se debe quitar el sello. El
sello de la válvula de la línea de ecualización se puede quitar, y el tanque está listo
para ser puesto en servicio como un tanque de ecualización.

Las conexiones del ecualizador deben instalarse debajo de la plataforma en la

carcasa del tanque. Se deben instalar una válvula y un dispositivo de sellado
inmediatamente adyacentes al tanque si hay más de dos tanques en la batería y
se deben conectar de tal manera que cualquiera de los dos tanques se pueda
igualar.

Las conexiones de ventilación deben instalarse en el centro de la plataforma del

tanque y todos los tanques deben estar conectados a una línea común. La línea
debe tener una válvula de vacío de presión instalada en la línea o en su
extremo. La línea debe estar inclinada para evitar la acumulación de líquidos en
ella o en la válvula. El uso de gas para rodar productos almacenados
generalmente se considera una mala práctica y se debe restringir al uso temporal
o de emergencia. Si se usa una línea de rodillos, debe ingresar al tanque a través
de la plataforma y debe estar equipado con una válvula al lado del tanque.

BATERÍA DEL TANQUE PARA ALMACENAMIENTO DE CRUDO DE SULFURO

DE HIDRÓGENO
Se debe prestar atención constante a la condición peligrosa creada por los
depósitos de sulfuro de hierro. Estos ocurren más frecuentemente dentro del
espacio de vapor y particularmente en el lado expuesto debajo de la
cubierta. Estos depósitos de sulfuro de hierro generan una corrosión severa que
puede pasar inadvertida cuando las condiciones de la plataforma se observan solo
desde la parte superior. Cuando se almacena crudo agrio, todas las aberturas de
los tanques deben mantenerse cerradas porque el sulfuro de hidrógeno es
venenoso. Esto se puede lograr equipando los tanques con algún tipo de medición
a nivel del suelo y ubicando los termómetros en la carcasa del tanque. Los
indicadores y las temperaturas pueden leerse desde el suelo sin que se abra el
tanque. Estos dispositivos de medición generalmente requieren la aprobación del
comprador de crudo. El muestreo a nivel de tierra también se puede lograr
instalando tuberías que se extiendan dentro del tanque a cualquier nivel deseado y
a cualquier distancia deseada. Las válvulas están ubicadas a un nivel conveniente
para permitir el muestreo en el suelo sin que se abran los tanques. Si está
disponible, se debe introducir una pequeña cantidad de gas dulce en la parte
superior del tanque continuamente para establecer un "barrido de gas". Esto
garantiza una presión positiva dentro del tanque en todo momento y evita que el
aire ingrese al tanque, lo que reduce considerablemente la corrosión. Es
recomendable extender la línea de ventilación del tanque más allá de la batería del
tanque y usar una válvula de contrapresión y un pararrayos en la línea de
ventilación. Los vapores deben ser quemados y no ventilados. Si está disponible,
se debe introducir una pequeña cantidad de gas dulce en la parte superior del
tanque continuamente para establecer un "barrido de gas". Esto garantiza una
presión positiva dentro del tanque en todo momento y evita que el aire ingrese al
tanque, lo que reduce considerablemente la corrosión. Es recomendable extender
la línea de ventilación del tanque más allá de la batería del tanque y usar una
válvula de contrapresión y un pararrayos en la línea de ventilación. Los vapores
deben ser quemados y no ventilados. Si está disponible, se debe introducir una
pequeña cantidad de gas dulce en la parte superior del tanque continuamente
para establecer un "barrido de gas". Esto garantiza una presión positiva dentro del
tanque en todo momento y evita que el aire ingrese al tanque, lo que reduce
considerablemente la corrosión. Es recomendable extender la línea de ventilación
del tanque más allá de la batería del tanque y usar una válvula de contrapresión y
un pararrayos en la línea de ventilación. Los vapores deben ser quemados y no
ventilados. Es recomendable extender la línea de ventilación del tanque más allá
de la batería del tanque y usar una válvula de contrapresión y un pararrayos en la
línea de ventilación. Los vapores deben ser quemados y no ventilados. Es
recomendable extender la línea de ventilación del tanque más allá de la batería del
tanque y usar una válvula de contrapresión y un pararrayos en la línea de
ventilación. Los vapores deben ser quemados y no ventilados.

MANTENIMIENTO DE BATERÍAS DE TANQUE

Los tanques de almacenamiento que están diseñados, construidos y mantenidos
correctamente pueden proporcionar 30 a 50 años de servicio.

Los tanques de acero deben mantenerse limpios y libres de aceite derramado u

otro material. Deben mantenerse pintados y toda el agua o la suciedad acumulada
debe eliminarse alrededor del borde inferior de los tanques. Las escotillas de los
ladrones y las válvulas de la línea de ventilación deben mantenerse cerradas e
inspeccionadas periódicamente para verificar el funcionamiento correcto y el
estado de la junta. Si se producen fugas, se pueden reparar temporalmente con
tapones de sellado de plomo o pernos de palanca. Estas fugas deben repararse
permanentemente tan pronto como sea posible.