MEJORA DE CONFIABILIDAD DE LA BOMBA CENTRIFUGA 166P10,

ANALIZANDO FALLAS DEL SELLO MECÁNICO EN LA PRODUCCIÓN DE

BIODIESEL Y GLICERINA CRUDA DE LA PLANTA BIOSC S.A.S.

DAIWER JOSE TRONCOSO FREYLE

ROBERTO PIMENTEL POLO

UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA
INGENIERIA ELECTROMECANICA
SANTA MARTA D.T.C.H
2015
 MEJORA DE CONFIABILIDAD DE LA BOMBA CENTRIFUGA 166P10,
ANALIZANDO FALLAS DEL SELLO MECÁNICO EN LA PRODUCCIÓN DE
BIODIESEL Y GLICERINA CRUDA DE LA PLANTA BIOSC S.A.S.

PRESENTADO POR
DAIWER JOSE TRONCOSO FREYLE
ROBERTO PIMENTEL POLO

PROYECTO DE GRADO

Asesor
MAIRA CECILIA GASCA MANTILLA
Magister en Mantenimiento Industrial

UNIVERSIDAD ANTONIO NARIÑO

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA
INGENIERIA ELECTROMECANICA
SANTA MARTA D.T.C.H
2015
 CONTENIDO
LISTA DE TABLAS 4
LISTA DE FIGURAS 5
Pág. 5
LISTA DE ANEXOS 6
TITULO 7
INTRODUCCIÓN 8
1. PRESENTACION DEL PROYECTO 10
1.1. DESCRIPCION DEL PROBLEMA..................................................................10
1.2. ESTADO DEL ARTE 12
1.2.1. Biodiésel......................................................................................................12
1.2.2. Proceso de biocombustible......................................................................13
1.2.3. Referencias.....................................................................................................23
1.3. JUSTIFICACIÓN...............................................................................................25
1.4. OBJETIVOS.......................................................................................................27
1.4.1 Objetivo general..........................................................................................27
1.4.2. Objetivos específicos................................................................................27
1.5. ALCANCE...........................................................................................................27
1.5.1 Limitaciones.................................................................................................28
1.6. METODOLOGÍA................................................................................................28
1.7. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES..............................................................30
1.8. RECURSOS FÍSICOS......................................................................................31
1.9. PRESUPUESTOS.............................................................................................31
1.10. UBICACIÓN DENTRO DE LAS LINEAS DE INVESTIGACION DE LA
FACULTAD.................................................................................................................31
1.11. USUARIOS DIRECTOS Y FORMAS DE UTILIZACION DE LOS
RESULTADOS DEL PROYECTO...........................................................................32
2. MARCO TEORICO 33
2.1 BOMBAS CENTRIFUGAS................................................................................33
2.2 BOMBA CETRIFUGA SIHI-166P10...............................................................34
2.3 SELLO MECÁNICO...........................................................................................36
2.3.2. Historia del sello mecánico......................................................................37
2.3.4. Clasificación de los Sellos Mecánicos...................................................37
2.4 PLANES DE SOPORTE AL SELLO MECÁNICO.........................................40
2.7 PROPIEDADES DEL BIODIESEL...................................................................49
 2.7.1. Proceso de producción del biodiésel......................................................50
2.8 SUBPRODUCTOS.............................................................................................51
2.8.1. Glicerina......................................................................................................51
3. MARCO METODOLOGICO 51
3.1 NIVEL DE INVESTIGACION............................................................................51
3.2 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN..................................................................51
3.3 POBLACION.......................................................................................................51
3.3.1 Características de la empresa..................................................................51
Descripción del proceso...........................................................................................51
3.4 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS...........51
4. ANÁLISIS Y RESULTADOS 51
4.1 ANALISIS DEL NUEVO SELLO.......................................................................51
4.1.1. Beneficios del sello....................................................................................51
4.1.2 Ventajas del sello........................................................................................51
4.2 PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO
.....................................................................................................................................51
4.3 ANALISIS DEL RENDIMIENTO DEL SELLO DOBLE DMSF......................51
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 51
5.1 CONCLUSIONES...............................................................................................51
5.2 RECOMENDACIONES 51
ANEXOS 51
 LISTA DE TABLAS
Pag.

Tabla 1. Cronograma De Actividades………………. 30

Tabla 2. Presupuesto………………………………… 31
Tabla 3. Especificaciones de la bomba 166P10….. 35
Tabla 4. Clasificación de planes soporte para sellos
Auxiliares (planes API)……………………… 41
Tabla 5. Clasificación de planes soporte para sellos
Auxiliares (planes API)……………………… 42
Tabla 6. Propiedades…………………………………. 50
Tabla 7. Historial de fallas por el sello mecánico y otros daños de la Bomba. 56

Tabla 8. Informe Mensual de Laboratorio 2013 – 2014…… 62

Tabla 9. Partes del Sello doble DMSF con anillo de bombeo, monolítico… 74

Tabla 10. Detalle del presupuesto de Mantenimiento de la planta 2014.. 80

Tabla 11. Costos de mantenimiento preventivo de la bomba 199P10. 2014. 80

 LISTA DE FIGURAS

Pág.
Figura 2.1. Bomba Centrifuga………………………………… 34
Figura 2.2. Bomba centrifuga 166 P10 sin adaptación del
Sello mecánico nuevo……………………………… 36
Figura 2.3. Clasificación de los Sellos…………………… 38
Figura 2.4 Sello de fuelle metálico rolado………………… 39
Figura 2.5 Sello Mecánico en Cartucho…………………… 40
Figura 2.6 Sistema auxiliar plan API 53ª…………………… 43
Figura 2.7. Pantallazo de registro de actividades………….. 60
Figura 2.8. Pantallazo registro de los mantenimientos……. 60
Figura 2.9. Empresa Biocombustibles del Caribe…………. 68
Figura 2.10. SELLO TIPO DMSF-ANSI……………………. 73
Figura 2.11. Sello doble DMSF con Anillo de Bombeo,
Monolítico ………………………………………. 74
Figura 2.12. Características ajustadas al sello………… 75
Figura 2.13. Sellado con excelente transmisión de altos.… 76
Figura: 2.14. Características de las caras del sello.……… 76
Figura: 2.15. Características de las caras del sello 2………… 77
LISTA DE ANEXOS
 TITULO

Mejora de confiabilidad de la bomba centrifuga 166P10, analizando fallas del

sello mecánico en la producción de biodiesel y glicerina cruda de la planta
BIOSC S.A.S.
 INTRODUCCIÓN

La alta competitividad del mercado, del biodiesel ha hecho que las empresas
se interesen mucho más por la mejora continua y la disponibilidad de sus
procesos y productos. A pesar de este esfuerzo las empresas presentan
inconvenientes que deben estudiarse para poder tomar decisiones, este
anteproyecto plantea la necesidad que tiene la empresa Biocombustibles del
Caribe en clasificar los equipos más críticos de la planta y después proceder a
determinar las respectivas soluciones, en este caso se tomó como equipo
critico la Bomba 166P10 de la sección de purificación de Glicerina, equipo que
tiene como función la destilación de la glicerina cruda obtenida como
subproducto de la elaboración del Biodiesel.

Un sello mecánico es un dispositivo de sellado que se utiliza para prevenir la

fuga de un líquido, sólido o gas contenido en una cámara, la cual es penetrada
por un eje con movimiento rotativo.

Todos los sellos mecánicos son básicamente iguales y tienen un elemento

rotatorio y uno fijo, un elemento tiene una cara selladora de contacto de un
material blando para desgaste como el carbón; el otro tiene una cara de
material duro, que puede ser cerámica, debido a su clasificación ya sea por su
característica de diseño y/o por su disposición, existen varios tipos de sellos
mecánicos, como lo son:

 Simple
 Doble
 Balanceados
 No balanceados
 Sellos cartuchos
 Monoresortes
 Multiresortes entre otros tipos de sellos mecánicos en la actualidad.
Los sellos mecánicos están diseñados para no permitir fugas hasta que se
gaste la cara blanda. Se ha encontrado que muchos sellos no tienen desgaste
en las caras al desmontarlos de la bomba y las fugas empiezan mucho antes
de que se desgasten, teniendo también muy en cuenta el producto a sellar
como también si existen mezclas de varios productos, la temperatura del fluido
en operación normal, también son factores que reducen la vida útil del sello
mecánico ocasionando el deterioro para que luego ocurra la falla en el equipo
donde trabaja el sello mecánico hasta que se presente la fuga del producto o
fluido a sellar.
 1. PRESENTACION DEL PROYECTO

1.1. DESCRIPCION DEL PROBLEMA

Desde la puesta en marcha de la planta para el proceso de producción de

Biodiesel (B100) en la empresa Biocombustibles del Caribe en el año 2009,
luego de meses de estabilizar la planta , logrando un equilibrio en sus procesos
productivos se evidencian paradas de mantenimiento no programados en una
de las bombas del proceso de purificación de glicerina. Debido a esto se intenta
minimizar o en su defecto corregir paradas no programadas por la bomba
166P10 y así poder trabajar al 100% la capacidad de producción de la planta
Como resultado de esto la planta no puede trabajar al 100% de la capacidad de
producción. Esto conlleva a la realización de diferentes análisis para poder
identificar cual es la falla que este equipo está presentando, el trabajo que debe
ejecutar la bomba en el proceso consiste en la recirculación por calentamiento
del producto para así hacer la destilación del metanol y trazos de agua
existentes en la glicerina luego de haber pasado por todo el proceso de
purificación.

Se puede observar de una manera muy considerable la falta de disponibilidad

de la bomba, y el aumento de las paradas no programadas que generan
grandes pérdidas a la empresa, empezando por las toneladas de Biodiesel que
se dejan de producir anualmente, así como también se ve afectado el
incremento de las horas de paradas de producción y horas hombre ya que el
mantenimiento correctivo que se encontraba estipulado normalmente alrededor
en 4 horas en el desmonte del equipo y su respectivo cambio aumento
alrededor de 6 horas.

De igual forma se ve el aumento de los costos de los mantenimientos

preventivos y correctivos, ejecutados al equipo (mano de obra, repuestos,
desperdicios de materia prima, altos costos en arranques, entre otros).Estas
fallas traen otras consecuencias al sistema de la bomba entre ellos, los
rodamientos cambios prematuros, debido a la contaminación con producto,
debido a la fuga del producto recirculado en este caso glicerina y algunas
veces también afecta el eje central ya que se evidencia desgate o ralladura del
eje en la sección de la posición donde va instalado el sello mecánico referencia
(GNZ 32, EagleBurmann), utilizado en el sistema de sellado original de la
bomba de referencia tipo ZNLD 150200 AB X2A 4B 2

Además otra consecuencia que afecta la seguridad del personal de

mantenimiento encargado de realizar la reparación del equipo de bombeo,
teniendo en cuenta esto se elaboró un procedimiento para el desmonte del
equipo para realizarle el mantenimiento correctivo que como primera medida
del procedimiento se desenergizaba el equipo y luego se procedía a drenar el
100% de la columna de glicerina (caliente con 160 ºC), evacuándolo hacia la
planta de tratamiento de aguas residuales P-TAR, para su respectivo
tratamiento. Generando grandes probabilidades de riesgo en el personal que
realiza dicha actividad ya que este procedimiento maneja material a
temperaturas elevadas de alrededor de 160°, la cual puede producir en caso de
accidente quemaduras de primer y hasta de segundo grado, arriesgando la
vida y seguridad del personal. Así como también se genera un incremento en
los insumos químicos utilizados para el tratamiento de la glicerina.

Las pérdidas por paradas para el mantenimiento correctivo de la bomba

también incrementaban los costos de mantenimiento ya que cada sello
mecánico GNZ 32 está alrededor de $ 1´903.000, y en cada reparación del
equipo se debía realizar el cambio de este, ya que se evidenciaba,
incrustaciones de sólidos en la caras estacionaria, rotativas, resorte ecualizador
y elastómeros que comprenden las partes del sello mecánico, que cuando
sucedían estos daños se producía la fuga de producto (Glicerina Cruda)
ocasionando así, él para del equipo y continuamente la parada general de la
planta o del proceso de producción de Biodiesel, para realizar el respectivo
mantenimiento correctivo no programado. Agregando a esto también los costos
de las horas dejadas de producir, el costo de la hora hombre, el sobre costos
de los insumos de los químicos utilizados en la P-TAR para el tratamiento, y
sumándole también el metanol dejado de recuperar con este reparación no
programada,

Con base en la anterior problemática se realiza el siguiente cuestionamiento

¿Cómo mejorar la confiabilidad de la bomba centrifuga 166P10 minimizando
fallas del sello mecánico y garantizando continuidad en la producción de
biodiesel y glicerina cruda de la planta Biocombustible S.A.S.?

1.2. ESTADO DEL ARTE

1.2.1. Biodiésel
El biodiésel es un biocombustible sintético líquido que se obtiene a partir de
lípidos naturales como aceites vegetales o grasas animales, nuevas o
utilizadas, mediante procesos industriales de esterificación y transesterificación,
y transformarse en un combustible más ecológico y biodegradable.

El uso de combustibles vegetales es tan antiguo como la existencia del motor.

En el año 1900, Rudolf Diesel, el inventor del motor, utilizó aceite de maní en
un ensayo para demostrar la adaptabilidad del mismo. A partir de este
momento se han realizado numerosos experimentos sobre el uso de
combustibles vegetales y con el tiempo ha venido tomando fuerza, sobre todo
frente al aumento de la incertidumbre de lo que se podría presentar con los
recursos no renovables y sus derivados en los próximos años. Actualmente,
estos combustibles han pasado de ser experimentales, a formar parte del
paquete de combustibles habituales en algunos países.

Como ventajas el uso del biodiésel disminuye la contaminación y alarga

la vida del motor de los vehículos. Su característica principal es que no
emite CO2, causante del efecto invernadero y no contiene hidrocarburos
aromáticos poli cíclicos, que son elementos cancerígenos, como también
la dependencia energética del petróleo.

En Bogotá desde el pasado 17 de agosto del presente año, se empezaron a

realizar pruebas de uso del biodiésel con los buses del sistema Transmilenio.
En Colombia el biodiesel es hecho a partir del aceite de palma, el cual según
varias investigaciones del Instituto Colombiano del Petróleo (ICP) y el Centro
de Palma de Aceite (Cenipalma) tiene resultados muy positivos para el
ambiente, pues es un combustible renovable y sin contenidos de azufre. A partir
de enero del 2008, según el Gobierno Nacional todos los vehículos de
transporte público tendrán que implementar una mezcla del 5% de biodiesel y a
partir del 2010 esta cantidad tendrá que aumentar. Además de ser un aporte
fundamental para el desarrollo ambiental, el uso del biodiésel en Colombia
significaría reducir la dependencia del diesel importado pues aproximadamente
6 mil barriles de ese combustible llegan al país diariamente.

El biodiésel puede mezclarse con gasóleo procedente del refino de petróleo en

diferentes cantidades. Se utilizan notaciones abreviadas según el porcentaje
por volumen de biodiésel en la mezcla: B100 en caso de utilizar sólo biodiésel,
u otras notaciones como B5, B15, B30 o B50, donde la numeración indica el
porcentaje por volumen de biodiésel en la mezcla.

El biodiésel descompone el caucho natural, por lo que es necesario sustituir

éste por elastómeros sintéticos en caso de utilizar mezclas de combustible con
alto contenido de biodiésel.

1.2.2. Proceso de biocombustible

La transesterificación. La reacción de transesterificación se lleva a cabo en
continuo, usando tres reactores en serie (163 V1 / V2 y 163 A1) que opera en
condiciones suaves, (es decir: Temperatura = 55 ° C y presión atmosférica).
El calor de reacción es insignificante, y un suministro de calor desde el exterior
es necesario a fin de mantener la mezcla de reacción a la temperatura
requerida. La materia prima (aceite vegetal refinado) se alimenta
continuamente desde el sistema de depuración de ventilación (163V10,
163P12) al primer ciclo de reacción formado por la bomba 163P2, en el reactor
163V1 recipiente de reacción y de la tubería correspondiente, con un
calentador de tubo doble, en donde el metanol y el catalizador se dosificado
continuamente.

En el tanque pulmón 163V10 el aceite en bruto se recupera la pequeña

cantidad de metanol todavía presente en la corriente de ventilación.

El metanol se alimenta a la unidad de reacción en un exceso adecuado con

respecto a la cantidad estequiométrica con el objetivo de maximizar el
rendimiento de transesterificación y limitar tanto como sea posible la reacción
secundaria de saponificación.

El bajo de la alta tasa de cabeza / caudal de la bomba de reciclaje 163P2

permite mantener el grado de mezcla requerida dentro del ciclo de reacción.

La glicerina obtenida separado se descarga desde la parte inferior del reactor

163V1 este flujo, relativamente rica en jabón se envía directamente a la unidad
de tratamiento de glicerina 166 por el tanque contenedor 163V8 hasta la
bomba de alimentación 163P6B.

La fase de la luz saliente de la parte superior del reactor 163V1, se transfiere

al segundo ciclo de reacción (reactor 163V2), después de la adición de metanol
y catalizador (Metilato Sódico). Las condiciones de trabajo y el volumen de
reacción del segundo reactor son idénticos a la primera 163V1 reactor.

La fase de luz procedente de la parte superior de la segunda 163V2 reactor se

transfirió al tercer reactor, 163A1, la adicción anterior de metanol y catalizador.
El tercer reactor de transesterificación es un recipiente agitado sin reciclado
externo.

La glicerina separada en la parte inferior del separador de 163V2, relativamente

rica en metanol y el catalizador, se recicla a la unidad de transesterificación por
medio de la bomba 163P3.

La mezcla de reacción que sale del reactor 163A1, que contiene el producto
(Metiléster), el exceso de metanol y la glicerina (subproducto de la reacción) y
una cantidad limitada de jabones se envía a la sección de purificación
Metiléster.

La mayor parte del exceso de metanol, después de haber sido separados de

ambos las corrientes de producto de flash y la destilación atmosférica se recicla
directamente a la unidad de transesterificación.

Metiléster / Separación de Glicerina. La mezcla de reacción procedente de la

tercer reactor 163A1 y que contiene el producto (Metiléster), el exceso de
metanol y la glicerina (subproducto de la reacción), así como una cantidad
limitada de jabones, formado por la reacción de la saponificación de Metiléster,
se transfiere al separador 163S1 de gravedad después de un flash parcial del
metanol contenido.

Antes de entrar en el separador de la Metiléster se calienta por medio de la

163EA intercambiador de recuperación de calor y el intercambiador 163E1 para
luego ser enviados al tanque de evaporación 163V4, donde aproximadamente
el 60% del metanol contenido se evapora haciendo más fácil la operación
sucesiva de la separación de la glicerina de Metiléster.

La glicerina (fase pesada) se instaló en la parte inferior de 163S1 (que contiene

glicerina, parte del exceso de metanol y casi la cantidad total de jabones) se
envía finalmente a la unidad de tratamiento de glicerina 166, por medio del
tanque 163V8 hasta la bomba 163P6B.
El metanol que se evaporó procedente de la 163V4 se envía a la unidad de
rectificación de metanol 160.

La fase Metiléster procedentes del 163S1 separador contiene trazas de

glicerina, jabones y catalizador; estas impurezas se eliminan a través de 2
lavados con agua añadida con ácido cítrico en la succión de la bomba de
163P7.

El éster metílico lavado se envió, anteriormente por medio de un calentamiento

parcial dentro del intercambiador de calor 163E3A, al separador centrífugo
163S2.

De la fase de glicerina el agua procedente de separador centrífugo se envía a

la unidad de tratamiento de glicerina 166 por el tanque 163V8 y la bomba
163P6B en caso de centrífuga errores del control de la presión de la máquina
cambiará automáticamente la fase de glicerina y el agua al tanque 163V9, por
medio de una válvula On/Off, y luego por medio de la bomba de 163P10 se
recuperará en el tanque 163V7.

Del éster metílico procedente de la separadora centrífuga, libre de glicerina,

catalizador y jabón tiene que ser secado para eliminar el agua restante y
metanol. Este éster metílico se calienta a través de intercambio de calor con la
corriente de Metiléster seca, el interior del intercambiador de recuperación
163E4 y con vapor de agua en el interior del intercambiador de calor 163E5,
antes de ir al tanque 163V5, (las condiciones de trabajo 110 ° C aprox. 0,1 y
Bar) donde se eliminan el agua contenida y metanol.

Se requiere que el contenido de agua debería bajar, un vacío operativo superior

debe llegar al 163V5 y en consecuencia una unidad de enfriamiento adicional
163X2, es necesario para condensar el agua y metanol en el condensador
163E6.
La unidad de enfriamiento adicional 163X2 tiene que ser instalado también si la
temperatura del agua de refrigeración es demasiado alta para alcanzar el vacío
necesario en 163V5.

Del éster metílico procedente del tanque de evaporación se transfiere hacia el

tanque de almacenamiento a través de la bomba de 163P8, después de haber
sido enfriado a 30 ° - 40 ° C por medio de la recuperación térmica en los
intercambiadores de 163E4, 163E3A y refrigeración por agua final en
intercambiador de calor 163E3B.

El metanol que se evaporó húmedo en el interior del tanque de vaporización

instantánea 163V5 se condensa a través del condensador 163E6 y se envía a
la unidad de rectificación de metanol 160.

Unidad venteo condensación y unidad de recuperación. La unidad está

diseñada con el fin de condensar todos los conductos de ventilación de
emergencia de la unidad de producción aguas arriba.

La cabecera de ventilación recoge todos los orificios de ventilación procedentes

de la planta para ser enviados al condensador 163E7.

El metanol condensado se recoge en el 163V6 depósito de inercia y luego

enviado a la unidad 160.

Con el fin de reducir el contenido de metanol de los efluentes gaseosos a la

atmósfera a niveles mínimos los gases ventilados desde el tanque de 163V6 se
envían al lavador 163V10 donde se adsorben por medio del aceite entrante
enfriado (antes de ir en la unidad de transesterificación).

Este aceite se enfría por medio del intercambiador de recuperación de calor

163E9 y el enfriador final de 163E8.

Unidad 166: purificación y concentración de glicerina. El propósito del

tratamiento es la acidificación de la corriente de glicerina en bruto, por lo que
para neutralizar el catalizador residual y para dividir los jabones formados
durante la transesterificación. Posteriormente, la división forma jabón de ácidos
grasos derivados que se separó y el pH de la glicerina purificada se ajustó
finalmente.

La corriente de la glicerina en bruto procedente de la bomba de alimentación

163P6B se envía al tanque de expansión súbita 166V1 para separar el metanol
anterior de una etapa de calentamiento por medio del intercambiador de calor
166E1 y el intercambiador de calor de recuperación de 166E2.

El metanol se evapora en el tanque de evaporización instantánea 166V1 se

envía a la unidad de rectificación de metanol.

La glicerina procedente del ta de vaporización instantánea 166V1 se envía, por

medio de la bomba de transferencia 166P1, a la 166MX1 mezclador estático,
donde se mezcla con ácido clorhídrico.

La corriente acidificada se alimenta al reactor separador 166V2, equipado con

una recirculación externa a través de la bomba de 166P2. La cantidad de ácido
clorhídrico se controla con un controlador automático de pH con el objetivo de
garantizar un pH inferior a 5 en el interior del reactor 166V2.

Desde la línea de suministro de la bomba de recirculación 166P2 la mezcla

ácido glicerina / graso se envía bajo control de nivel para el separador 166S1.
La corriente de glicerina separada de ácido graso (que contiene metanol y
agua), se alimenta al recipiente de neutralización 166A1, donde el pH se ajusta
al valor de la neutralidad por adición de una solución de sosa cáustica al 50%.
La corriente de ácido graso procedente de la parte superior de la 166S1 se
recicla a la unidad de esterificación 191 por medio de la bomba de alimentación
166P4.

La corriente de glicerina neutralizada procedente del recipiente de

neutralización 166A1 se envía a la siguiente etapa para eliminar el metanol
residual todavía presente.

Glicerina Purificación - Separación metanol. La corriente de glicerina

neutralizada procedente de la sección división de jabones se envía al circuito
de metanol destilación instantánea que consta de los siguientes equipos:

Columna de concentración 166C1

166E3 glicerina precalentador
Calentador de glicerina 166E4
166E6 condensador
166P8 bomba de alimentación de glicerina
166P9 bomba de transferencia de glicerina
166P10 bomba de recirculación

La corriente de glicerina se envía, mediante 166P8 bomba de alimentación, a la

recuperación precalentador 166E3, donde es pre-calentado por el libre flujo de
metanol glicerina que está saliendo, y luego enviado a la columna de la
concentración 166 C1.

La corriente se recircula por medio de la bomba 166P10 a través de

intercambiador de 166E4, donde se calienta.

El metanol y la humedad se evaporan en la columna 166C1 y se condensa

parcialmente en el condensador 166E6.

El condensado se envía a la columna 166C1 como reflujo mientras que los

vapores restantes se envían a metanol columna de destilación 160C1.

El saliente de glicerina purificada y concentrada se transfiere bajo nivel de

control a través de la bomba de 166P9 al tanque de almacenamiento.

Unidad 600: ácido preparación cítrico. Esta unidad permitirá la preparación

de la solución mezcla de agua con ácido cítrico para ser utilizado en la unidad
163 (sección de separación Metiléster / glicerina) la utilización de las aguas
residuales procedentes de la unidad de rectificación de metanol.

La preparación de la solución se realiza de forma automática por lotes por los

CCS en el tanque de dilución 600A1 y después se descarga a la bodega hasta
el tanque 600V2. La solución de ácido cítrico obtenida se dosifica a la unidad
163 por medio de la bomba de dosificación 600P2.

Unidad 180: secado de aceite. Esta unidad no es estrictamente necesario por

el proceso si el contenido de agua en el aceite es la especificación requerida.

La unidad de secado de aceite está diseñada, sólo en caso de un mayor

contenido de agua, para mantener baja la humedad del aceite que se alimenta
a la unidad de transesterificación.
El aceite a ser deshidratado es alimentado al recipiente de secado anterior una
etapa de precalentamiento en el intercambiador de recuperación de calor
180E1 utilizando el aceite se seco.

Se envía sucesivamente al intercambiador de calor 180E2 y desde aquí, a

través de boquillas atomizadoras, en el recipiente de secado 180V1 mantenido
bajo condiciones de vacío por la bomba de vacío de anillo líquido 166P11. Los
vapores de agua se condensan en el condensador 180E3 y pueden ser
recuperados en la unidad 600.
El aceite deshidratado, obtenido a partir de la parte inferior del recipiente de
secado 180V1, se envía a la recuperación de calor 180E1 por medio de la
bomba centrífuga 180P1, lo que permite la recuperación de parte del calor, y
luego se alimenta al reactor de transesterificación 163V1.

Unidad 191: esterificación ácida. El alcance de la unidad de esterificación es

reducir el contenido de ácidos grasos en los aceites y/o grasas de acidez
recuperados.

La reacción se lleva a cabo continuamente en el reactor 191A1, a una

temperatura de 110/130 ° C y 7/9 bares por adición de metanol, utilizando ácido
sulfúrico como catalizador.

Los aceites recuperados o grasas con alta acidez se mezclan con los ácidos
grasos recuperados procedentes de la división de glicerina en el tanque de
mezcla 191A2. El propósito de esta etapa de mezcla es homogeneizar las 2
alimentaciones diferentes y para reducir la acidez total del aceite.

El reactor de esterificación 191A1 se alimenta continuamente por los

siguientes flujos:

- De aceite vegetal recuperado / alta acidez grasas mixtas alimentando 191P1

bomba.

- Metanol (para esterificar el exceso de ácido oleico contenida en la interface

aceite / grasas). El metanol se alimenta a temperatura ambiente en exceso a la
cantidad necesaria para la reacción por la alimentación de 191P4 bomba (junto
con el ácido sulfúrico).
- Ácido sulfúrico (catalizador de la reacción de esterificación) en solución de
metanol

El triglicéridos, ácidos grasos libres, metanol y ácido sulfúrico reaccionan en el

reactor de tubo de esterificación continua durante aproximadamente dos horas
a 110 ÷ 130 ° C y 7 ÷ 9 bares. Estos se convierten en éster metílico dentro del
reactor. Una mezcla de reacción de triglicéridos, éster metílico, glicerina,
metanol en exceso y el exceso de ácido sulfúrico de salida del reactor a través
de una válvula de contrapresión y el aerosol en la cámara de flash 191V3. En la
cámara de flash, la mayoría del exceso de metanol se evapora rápidamente y
enfría la corriente restante a aproximadamente 80 ÷ 90 ° C al mismo tiempo.

La corriente restante de triglicéridos, éster metílico, glicerina, ácido sulfúrico y

metanol fluyen al tanque 191V2. La mezcla de reacción se separa en una fase
ligera y una fase pesada. La fase ligera es principalmente triglicéridos y ésteres
de metilo con un poco de metanol y se desborda una presa al receptor y desde
allí se bombea a la unidad de transesterificación 163. La fase pesada es
principalmente de glicerina con un poco de ácido sulfúrico y metanol. Esta fase
de subdesbordamientos y una porción se recicla al tanque de catalizador de
esterificación 191V1 para hacer uso de exceso de ácido sulfúrico, mientras que
la parte restante se envía a la unidad de purificación de glicerina 166 para
eliminar el metanol.

1.2.3. Referencias
Entre los antecedentes de algunos estudios de equipos se encuentran a nivel
nacional:

1. Se realizó un trabajo de proyecto de grado en la Universidad Autónoma

de Occidente Santiago de Cali en el año 2013, con el título de “Análisis
Energético de los Sistemas de Bombeo del Molino Uno de Cartón
Colombia para una Posible Mejora de su Eficiencia”. De este proyecto voy
a utilizar todo el estudio realizado sobre las propiedades físicas de los fluidos
para seleccionar el tipo de sello mecánico que se va a implementar.
2. Trabajo de grado en la Universidad Industrial de Santander
(Bucaramanga) en el año 2008, con título “Desarrollo de una Base de Datos
Documental en Sellos Mecánicos y Planes Auxiliares de Sellado de Respaldo al
Departamento de Apoyo Técnico a la Producción (ATP) Gerencia Complejo
Barrancabermeja (GCB)”. De este trabajo voy a tomar lo relacionado en cuanto
a lo ejecutado en la base de datos de sellos mecánicos y los tipos de planes
que pueden ayudar en el buen desempeño del sistema de sellado que se
utilizara para realizar este proyecto.

3. Trabajo de grado en la Universidad Industrial de Santander

(Bucaramanga) en el año 2007, que tiene por título “Selección Confiable de
Sellos Mecánicos JHON CRANE Tipo 32 y 7700 para Agitadores,
Mezcladores y Reactores en la Industria Petroquímica en Colombia”.
Aparte de aprovechar todo lo relacionado en sello mecánico que se encuentra
en este trabajo de grado voy a tomar algo muy importante que son las pautas
para la implementación de selección que realizaron.

A nivel internacional los trabajos relacionados con estudios con sellos

mecánicos, relacionados con su diseño, efectividad total y análisis de fiabilidad
son:

1. Trabajo de Grado en la Universidad de Oriente Núcleo de Anzoátegui en

Abril del año 2009, con título “Análisis de Fallas de los Sellos Mecánicos en
las Bombas de una Planta Cervecera”. De este trabajo de Grado utilizare el
Análisis usado para las fallas en Sellos Mecánicos, análisis de Causa – Raíz,
clasificación de las bombas y tipos de elementos de sellado y sus
componentes.

2. Monografía realizada en la Universidad Veracruzana en Septiembre del

año 2011, con el nombre de “Propuesta del Sistema de Sellado en la Bomba
BA-3002 del Complejo Procesador de Gas Área Coatzacoalcos, Ver”. Esta
monografía realizada en la Universidad Veracruzana utilizare definiciones e
información sobre la clasificación de Sellos Mecánicos sus dispositivos y sus
componentes básicos entre otros.

3. Estudio realizado en la Universidad Veracruzana en Marzo del año 2011,

con el titulo “Descripción y Análisis de Fallas Presentadas en Sellos
Mecánicos de Bombas Centrífugas.” Aprovechare el estudio realizado sobre
todo lo relacionado con el Análisis de los Sellos Mecánicos y Bombas
Centrifugas.

1.3. JUSTIFICACIÓN

El estudio detallado de las condiciones actuales del proceso de biodiésel como

de las fallas presentadas en el sistema de sellado de las bombas, adicionando
sus causas y costos asociados a las reparaciones permitirá proponer el cambio
de partes (sellos mecánicos) a través de una argumentación completa que nos
lleve a la realización de un diagnóstico confiable y tomar las decisiones más
adecuadas. La modificación del sistema de sellado de las bombas por uno que
se amolde de una manera satisfactoria a las condiciones actuales del proceso
de la planta productora de biodiésel se podrá hacer de los equipos de bombeo
unos equipos de alta confiabilidad y de gran disponibilidad, disminuyendo así
los costos de mantenimiento y a su vez aumentar las horas de operación
reduciendo los tiempos de paradas no programadas por reparaciones en los
sellos mecánicos.

Se trabaja con uno de los proveedores de sellos mecánicos de la empresa

AESSEAL Colombia S.A, y teniendo en vista de que el diseño original de la
bomba 166P10, si se adaptaba a las condiciones del proceso, luego siendo que
éstas condiciones fueron las que cambiaron perjudicando así el correcto
funcionamiento de este equipo. Llegando a la conclusión se definió que entre la
posible opción para la solución del problema, es realizar unas modificaciones a
la bomba para realizarle la sustitución del sello mecánico original
EagleBurgmann MF95N (GNZ 32) es lo más conveniente teniendo en cuenta
las variables de costos y tiempos de producción. Una solución para esta falla,
es la implementación de un nuevo sistema de sellado actual que ha
determinado, un sello mecánico doble monolítico balanceado tipo DMSF mas
sistema de soporte plan API 53 A con agua como fluido de barrera ideal para
obtener una mayor confiabilidad del equipo en el proceso productivo con una
seguridad industrial y ambiental mucho mayor, evitando derrames de glicerina
los cuales ocasionan sobrecostos de producción, y logrando así disminuir los
costos de tiempo y consumo de la planta que reflejan beneficios económicos
para la empresa.

Este tipo de sello mecánico ha sido recomendado debido a su aplicación que

es Glicerina a 160 ºC cubriendo las necesidades de sellado requeridas por el
proceso, además es necesario adicionar un soporte de plan con agua fría que
va hacer nuestro fluido barrera para este caso sería el plan API 53A, logrando
un sistema de sellado muy seguro y confiable para la producción.

Un sello mecánico es un dispositivo de sellado que se utiliza para prevenir la

fuga de un líquido, sólido o gas contenido en una cámara, la cual es penetrada
por un eje con movimiento rotativo.

Se utilizara datos históricos, fallas ocurridas en la bomba para determinar que

está ocasionando el problema y análisis del fluido que es bombeado.

El éxito de la implementación de este sello mecánico no solo mejorara la

rapidez en el nivel de producción, también acortara los turnos del personal de
mantenimiento, lo que le permite a estos utilizar ese tiempo libre en su entorno
personal y/o familiar.
1.4. OBJETIVOS

1.4.1 Objetivo general

Crear confiabilidad de la bomba centrifuga 166P10, a través de mejoras en el
sello mecánico, para optimizar la producción de biodiesel y glicerina cruda en la
planta BIOSC S.A.S.

1.4.2. Objetivos específicos

1. Crear acciones y lineamientos para la disminución de paradas no
programadas en la planta.

2. Mejorar el tiempo de disponibilidad y confiabilidad del equipo.

3. Reducir los costos de producción ocasionados por el derrame de producto y

conservar en buen estado los cimientos de la planta.

4. Disminuir el impacto ambiental que genera el derrame de glicerina en la

planta cuando se presentan fugas en el equipo.

5. Minimizar los riesgos de accidentabilidad laboral del personal de

mantenimiento durante el proceso de drenaje de la glicerina cruda.

1.5. ALCANCE

El alcance de este proyecto es la modificación o sustitución definitiva del

sistema de sellado de la bomba 166P10 de la Planta de productora de biodiésel
Biocombustibles del Caribe S.A.S, por un sistema de sellado que sea lo
suficientemente confiable y se adapte de la manera más satisfactoria a las
condiciones del proceso actuales eliminando así la fuga de fluidos y los altos
costos de mantenimiento asociados. Todo esto luego de un estudio detallado
de la falla presentada y el análisis técnico de la información que valida el
cambio de los sellos.

1.5.1 Limitaciones
Entre las limitaciones que podemos encontrar se pueden mencionar las
dificultades para obtener el análisis de las muestras del fluido de trabajo de las
bombas debido a la poca disponibilidad de tiempo de los operadores de la
planta y los compañeros del laboratorio de la compañía al tener estos una gran
cantidad de labores por cumplir.

1.6. METODOLOGÍA

La metodología que se va implementar para cumplir con los objetivos del

proyecto es:

 Se utilizará datos históricos de la planta con respecto al trabajo

desempeñado por la bomba y para poder proponer acciones y los lineamientos
para la disminución de paradas no programadas en la planta.

 Se analizaran las fallas ocurridas en el equipo y estudiar que está

ocasionando el problema para poder, mejorar el tiempo de disponibilidad y
confiabilidad del equipo.
 Se recolectaran los datos existentes sobre la compra de repuestos para
la reparación de la Bomba 166P10 así como también se tomaran datos del
Biodiesel dejado de producir en el momento de la falla para poder determinar
costos de producción en este caso perdidas, ocasionados por el derrame de
producto.
 Se utilizara el sistema de Gestión Ambiental (SGA), que es la parte del
sistema general de gestión de calidad que incluye la estructura organizativa, las
actividades de planificación, las responsabilidades, las prácticas, los
procedimientos, los procesos y los recursos para desarrollar, aplicar, alcanzar,
revisar y mantener la política ambiental de la compañía y poder, disminuir el
impacto ambiental que genera el derrame de glicerina en la planta cuando se
presentan fugas en el equipo.

A continuación presentamos la Tabla 1. Cronograma de actividades a

desarrollar en el proyecto.

.
 1.7. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

Tabla 1. Cronograma de Actividades.

ACTIVIDAD A SEMANAS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
DESARROLLAR
Investigación bibliográfica
preliminar sobre el tema,
consultas a tesis, artículos y
base de datos.
Organización y estructuración
de la información recolectada.
Análisis de los datos
obtenidos
Desarrollo detallado de los
objetivos
Planteados
Análisis de resultados
Redacción del informe Final
de trabajo de grado
Sustentación del trabajo de
grado
1.8. RECURSOS FÍSICOS

1. Equipos de Cómputos
2. Insumos y Papelería
3. Personal
4. Transporte
5. Bibliografías

1.9. PRESUPUESTOS
A continuación presentamos la Tabla 2. Que se trata de del presupuesto de
costos del proyecto de grado.
Tabla 2. Presupuesto
Fuentes
Descripción Entidad Total
Recursos propios UAN
externa
Gastos de Personal $ 1.000.000 $ 2.000.000 Docente $ 3.000.000
Gastos de Operación $ 350.000 $0 $0 $ 350.000
Impresiones y
$ 25.000 $0 $0 $ 25.000
papelería
Adquisición de
$ 200.000 $0 $0 $ 200.000
servicios
Refrigerios $ 80.000 $0 $0 $ 80.000
Otros $0 $0 $0
TOTAL $ 1’575.000 $ 2’000.000 $0 $ 3’575.000
Fuente:Propia

1.10. UBICACIÓN DENTRO DE LAS LINEAS DE INVESTIGACION DE LA

FACULTAD

El desarrollo de este proyecto se encuentra enfocado en el Diseño

Electromecánico, utilizando los conceptos de Mantenimiento Industrial.
1.11. USUARIOS DIRECTOS Y FORMAS DE UTILIZACION DE LOS
RESULTADOS DEL PROYECTO

La Empresa Biocombustibles Sostenibles Del Caribe S.A.S en la ciudad de

Santa Marta es el usuario directo por la implementación y cumplimiento
satisfactorio de este proyecto.
 2. MARCO TEORICO

2.1 BOMBAS CENTRIFUGAS

La bomba centrífuga es un equipo o máquina hidráulica que cumple la función

de transformar la energía mecánica que proviene de un impulsor rotatorio en
energía cinética, y luego convertirla en energía de presión. Básicamente la
bomba centrifuga se encuentra constituida por un elemento giratorio que se
encuentra conformado por un impulsor o rodete y un eje o flecha, como son
conocidos respectivamente, la bomba centrifuga cuenta también de un
elemento estacionario compuesto por una carcasa que es conocida como
voluta, otros elementos que son, estoperas o cámara de sellado y chumaceras.

La energía mecánica de la bomba es transmitida por medio de un eje que al

girar conjuntamente con el impulsor transfiere dicha energía a través de álabes
del impulsor, el fluido que entra axialmente al ojo del impulsor. Logrando así
que esta energía sea transformada en energía cinética por medio del
aprovechamiento de la acción centrífuga, para luego posteriormente convertirse
en energía de presión al disminuir la energía cinética, ya sea por la expansión
del fluido en la tobera de descarga o por el paso del mismo a través de
difusores estacionarios ubicados en la carcasa de la bomba. En la figura 2.1 se
muestran tres puntos fundamentales de un bomba centrifuga que son la
succión o entrada, la descarga o salida y el impulsor o rodete.
Figura 2.1. Bomba Centrifuga.

Fuente. http://epsem.upc.edu/~bombacentrifuga/castella/flash/bomba_cas.swf

2.2 BOMBA CETRIFUGA SIHI-166P10

El equipo en el que está basado este proyecto es una bomba centrifuga marca
SIHI que es de aspiración axial y que tiene como ITEM 166P10, su tipo es
ZLND 150200 AB X2A 4B 2, y sus especificaciones las podemos ver en la
figura 2.8.

SIHI SuperNova Bombas de aspiración axial según DIN 24255 / EN 733 e ISO
9908.
Pos: ITEM 166P10 – Tipo ZLND 1500200 AB X2A 4B 2

A continuación se muestra una imagen de la Tabla 3. Presenta las

especificaciones tecnicas de la bomba 166P10 de tipo ZLND 150200 AB X2A
4B 2.
Tabla 3. Especificaciones de la bomba 166P10
Condiciones de trabajo:
Fluido Glicerina
Temperatura 150oC
Densidad 1190 kg/m3
Viscosidad 10.07 mm3/s
Caudal 360 m3/h
Altura 12 m
Velocidad 1750 RPM
Potencia absorbida 19 Kw
NPSHR (Requerido) 5.01 m (NPSHQ- NPSHR + 0.5 m)
Materiales: {4B}

Carcasa (10.20) Acero inoxidable – 144.08

GX6CrNiMo1810
Tapa carcasa (16.10) Acero inoxidable – 144.08
GX6CrNiMo1810
Eje (21.00) Acero inoxidable – 144.01
X5CrNiMo17122
Impulsor(23.00) Acero inoxidable – 144.08
GX6CrNiMo1810
Soporte(33.00) Hierro fundido – EN-JL 1040 – GG – 25
Construcción
Cierre de eje [X2A] Burgmann MF95-AQ1K1M5G1-
Refrigerado
Diámetro Impulsor 180 mm
Brida de aspiración DN 200 – PN 16RF – DIN 2533-
Taladradas ANSI 150#
Brida de impulsión DN 150 – PN 16RF – DIN 2533-
Taladradas ANSI 150#
Configuración soporte [B] Dos rodamientos lubricados de por
vida (2Z)
Sentido de giro visto desde el A derechas
accionamiento
Alcance del suministro
Grupo electrobomba con, acoplamiento antichispa, protección del
acoplamiento y motor eléctrico Siemens. 24 Kw, 1750 rpm, 440/3/60 IPS5
EEx e II T3
Fuente. Manual del equipo 166 P10 STERLING
La bomba 166P10 es la encargada de recircular la glicerina de la columna de
destilación pasándola por un reboiler para calentarla a una temperatura de 150
grados y así poder eliminar los trazos de metanol y agua presente hasta lograr
una concentración del 80% en glicerol, finalmente esta es enviada al tanque de
almacenamiento.

A continuación se muestra una imagen de la bomba 166P10 antes de la

modificación del sello mecánico, en la figura 2.2

Figura 2.2 Bomba centrifuga 166 P10 sin adaptación del sello mecánico nuevo

Refrigeración original de la
Bomba

Fuente Propia

2.3 SELLO MECÁNICO

Es un dispositivo de sellado que se encarga de evitar y prevenir el escape del

fluido de un equipo, el cual atraviesa un eje rotativo y realiza el sellado del
fluido por contacto axial de sus caras las cuales se encuentran perpendiculares
al eje y en movimiento relativo una respecto a la otra, en resumen la función
específica del sello mecánico es la de no permitir la salida del fluido o producto
que requiere ser bombeado ya sea agua, gasolina, aceite, químicos entre
otros..

2.3.2. Historia del sello mecánico.

El sello mecánico fue desarrollado al comienzo del siglo pasado, su desarrollo
concomito con la invención del motor eléctrico, la turbina de vapor y el dínamo.
En 1919 se logró una de las primeras patentes, para diseñar un sello mecánico
con un resorte el cual compensaba el movimiento axial del eje. 1

Prácticamente hasta el momento aún no existe una situación de operación o

líquido que no se pueda sellar con un sello mecánico. Los sellos mecánicos
fueron avanzando de forma paralela con la tecnología del caucho, más
específicamente los (O´ rings), aumentando la duración del almacenamiento,
temperaturas máximas y mínimas, la compatibilidad química como también las
presiones elevadas de los sellos mecánicos.

Hasta el momento, los sellos mecánicos balanceados con O rings son la norma
de la industria. Los sellos mecánicos han continuado una evolución
permanente en la tecnología de las caras de sellado, el análisis del elemento
finito, los diseños de sellos de cartucho, sellos partidos, sellos dobles, y la
tecnología de los sellos secos de gas.

2.3.4. Clasificación de los Sellos Mecánicos.

Sin considerar las diferentes características de los diferentes tipos de sellos
mecánicos, éstos se pueden contener en determinadas categorías por lo que
se pueden clasificar por características de diseño o por su arreglo posicional
como muestra el esquema de la figura 2.3

1
Bombas Centrifugas, Todo lo que Necesitas Saber Sobre Ellas. Larry Bachus & Ángel Custodio.
Figura 2.3. Clasificación de los sellos mecánicos

Fuente. Propia

Sellos de fuelle metálico. La figura 2.4 muestra el sello mecánico de fuelle

metálico rotatorio utilizado originalmente en la bomba 166P10 y el cual
presentaba muchas anomalías en su funcionamiento normal, el fuelle metálico
actúa como un resorte.

Estos tipos de sellos mecánicos son aplicados en servicios donde los sellos de
fuelle de elastómero no son recomendables, tales como temperaturas
extremas.

Figura 2.4 Sello de fuelle metálico rolado.

Fuente. Sellos Mecánicos Principio de Operación, Tipos y Aplicaciones

En nuestro caso este tipo de sello con fuelle metálico fue utilizado por el
fabricante de la bomba teniendo en cuenta el fluido que se utilizara en este
equipo de bombeo que es glicerina con una temperatura de alrededor de 150 oC
para lo cual este tipo de sello mecánico es el recomendado para trabajar con
estas condiciones de operación, la referencia del sello mecánico es Burgmann
MF95 como lo vemos en la tabla 1, características de la bomba 166P10.

Sellos mecánicos en cartucho. El término sello en cartucho es empleado

para describir los sellos que forman una unidad completamente ensamblada
lista para ser instalada en el equipo (figura 2.5).

Las ventajas de un sello en cartucho son:

 Fácil y rápida instalación

 Pueden ser probados en fábrica
 Los componentes delicados (caras y empaques) son protegidos contra
daños durante transporte y almacenamiento.

Durante la transportación e instalación, los elementos de fijación

(espaciadores) mantienen sin movimiento relativo los conjuntos dinámico y
estático del cartucho. Estos espaciadores deben ser removidos del cartucho o
girados 180° una vez que el cartucho se fijó adecuadamente a la carcasa y al
rotor del equipo y antes de iniciar su operación.

Figura 2.5 Sello Mecánico en Cartucho

Fuente. Sellos Mecánicos Principio de Operación, Tipos y Aplicaciones

Para obtener una mayor confiabilidad y un excelente desempeño en este

dispositivo, se ve la necesidad de instalarle un plan de soporte auxiliar para los
diferentes tipos de sello mecánico de cartucho teniendo en cuenta la norma del
Instituto Americano de Petróleo (API).

A continuación se explica la función y tipos de estos planes auxiliares

2.4 PLANES DE SOPORTE AL SELLO MECÁNICO

Generalmente el contacto de las caras de los sellos mecánicos produce una

fricción que debería ser minimizada para evitar recalentamiento y desgaste de
las mismas, para lograr esto la solución es proveer una película de lubricación
entre las caras que evite el contacto directo. Esta película debe ser renovada
constantemente mediante circulación, para poder realizar dos funciones muy
importantes que son la lubricación y el enfriamiento.

Dependiendo del tipo de fluido que está operando, de sus características y de

las condiciones del equipo (Bomba), influirá en el sistema auxiliar de soporte
que utilizaremos para garantizar que se produzca la presión proceso barrera
atmosfera y a su vez una adecuada lubricación y enfriamiento de las caras del
sello mecánico. Con base a lo anterior, el American Petroleum Institute (API) ha
establecido los distintos sistemas auxiliares de soporte llamados planes API
que los encontraremos detallados en las siguiente tablas 4.

Tabla 4. Clasificación de planes soporte para sellos auxiliares (planes API)

ACCION
FLUIDO SELECCIÓN PLAN API
REQUERIDA
PLAN 1 Circulación Integral
PLAN 11 Recirculación
Fluidos Limpios Recirculación PLAN 12 Recirculación con Filtro
PLAN 13 Recirculación Inversa
PLAN 14 Recirculación con Retorno
PLAN 2 Enfriamiento Integral
PLAN 21 Recirculación con Enfriador
Fluidos a PLAN 22 Recirculación con Enfriador
Enfriamiento
Temperatura y Filtro
PLAN 23 Circuito Cerrado con
Enfriador
PLAN 31 Recirculación con
Fluidos Abrasivos Lubricación Separador
PLAN 32 Inyección Fuente Externa
Fluidos Abrasivos a Enfriamiento y PLAN 41 Recirculación con
Temperatura Lubricación Separador y Enfriador
Fuente. Tesis “Selección Confiable de Sellos Mecánicos John Crane Tipo 32 y
7700 para Agitadores, Mezcladores y Reactores en la Industria Petroquímica
Colombiana”.

Específicamente los tipos de fluidos que se encuentran en la industria para los

sellos principales son clasificados como: Fluidos Limpios, Fluidos a
Temperatura, Fluidos Abrasivos y Fluidos Abrasivos a Temperatura, en la tabla2
se encadenan de acuerdo al tipo de fluido que acción se requiere en el sello
mecánico y que plan API se debe elegir e instalar.
Para los sellos duales, los fluidos están clasificados como: Fluidos Peligrosos,
Fluidos en General y Gases, a continuación en la tabla 3 se encuentran
establecido de acuerdo al tipo de fluido que plan API debemos instalar.

Tabla 5.Clasificacion de planes soporte para sellos auxiliares (planes API)

ACCION
FLUIDO SELECCIÓN PLAN API
REQUERIDA
Fluidos Peligrosos
(Ácidos y Cáusticos, PLAN 51 sello sencillo
tóxicos y PLAN 52 Sello Dual No-presurizado
Seguridad
Cancerígenos, PLAN 53 Sello Dual Presurizado
Explosivos e PLAN 54 Sello Dual Presurizado
Inflamables)
PLAN 61 Venteo y Drenaje
Manejo de PLAN 62 Lavado y Drenaje
Fluidos en General
Emisiones PLAN 65 Venteo y Drenaje
(Recolector de Fuga)
PLAN 71 Barrera de Gas Opcional
PLAN 72 Barrera de Gas no
Presurizada
PLAN 74 Barrera de Gas
Gases Barrera de Gas Presurizada
PLAN 75 Drenaje de Fuga que
Condensa
PLAN 76 Venteo de Fuga que no
Condensa
Fuente. Tesis “Selección Confiable de Sellos Mecánicos John Crane Tipo 32 y
7700 para Agitadores, Mezcladores y Reactores en la Industria Petroquímica
Colombiana”.
En la figura 2.6 se ve el plan de soporte para sello, (plan API) que utilizaremos
en nuestro sello mecánico teniendo en cuenta el fluido que necesitamos sellar
que es clasificado como peligroso debido a su alta temperatura y su contenido
de metanol.
Figura 2.6 Sistema auxiliar plan API 53A

Fuente. Catalogo AESSEAL ENVIRONMENTAL TECHNOLOGY

Descripción. En este sistema existe una circulación del fluido barrera a

presión en sello mecánico externo de configuración dual a través de un
depósito. La circulación es mantenida, usando un anillo de bombeo en la
condición corriente y con el efecto termosifón en posición de condición
contraria.

Características importantes.
1. Limpia la formación de película de líquido entre las caras de los sellos
interiores dando mejor vida del sello mecánico.

2. Si se trabaja como un arreglo de Plan 52 se pierde la presión del fluido de

barrera dejando sin protección al sello mecánico.

Usos.
1. Es utilizado donde ninguna fuga de producto a la atmósfera se puede tolerar
por ejemplo, peligrosos, tóxicos, medios inflamables.

2. Donde los productos sucios, abrasivos no son adecuados como lubricante de

las caras del sello inferiores.

Precaución
1. Siempre existirá alguna fuga del fluido barrera hacia el producto, se es
necesario verificar la compatibilidad del fluido de barrera con el producto.

2. Asegurar siempre que la fuente de presión se mantiene en caso de que se

requiera una mayor presión en la olla.

3. Verificar y purgar el sistema correctamente antes de la puesta en marcha.

4. La calidad del producto puede deteriorarse debido a la contaminación del

fluido barrera.

2.5 ANÁLISIS DE FALLAS

Normalmente el término de falla se aborda cuando un componente o equipo ha

perdido la capacidad de satisfacer un criterio de funcionamiento deseado, ya
sea en cantidad o calidad.

Las fallas son la razón de ser del mantenimiento, debido a que a éste le
corresponde prevenirlas y corregirlas para aumentar la disponibilidad del
equipo.
También se tienen que tener en cuenta que los defectos, en apariencia
insignificante, en la instalación o en el diseño de los sellos o la contaminación
anormal del líquido pueden ocasionar directamente fallas en los sellos.

A lo largo de los años, las fallas de los sellos mecánicos producen costos de
mantenimiento y a su vez pérdidas de producción por miles de millones de
pesos los cuales se ven reflejados en el costo final del producto. Las causas
básicas de las fallas de los sellos y los métodos principales para evitarlas.
Regularmente las fallas suelen ser por:

 Problemas por el diseño básico del sello mecánico;

 Errores en la instalación;
 Contaminación anormal del líquido.

A continuación se detallaran algunas de las fallas que ocurren en los sellos

mecánicos y sus razones.

2.5.1. Manipulación Impropia de los Componentes del Sello

Principalmente esta viene siendo una de las causas principales de fallas
prematuras. Las caras del sello primario vienen con un acabado de precisión y
están producidas con materiales de cerámica, carburo de tungsteno y carburo
de silicio los cuales son frágiles y fácilmente se astillan, se agrietan, se
quiebran o se rayan y se convierten directamente en una causa inmediata de
falla.

Tener un buen hábito de limpieza también es algo importante, debido a que la

suciedad o partículas extrañas en las caras, en los elementos del sellado
secundario o en los alojamientos y ejes ocasionan una falla prematura o
causan un daño suficiente que acorta directamente la vida del sello mecánico.

2.5.2. Montaje Incorrecto del Sello

En el montaje de un sello es importante colocar en la posición o la altura de
trabajo, particularmente la altura-carga-velocidad, como en los resortes
ondulados y fuelles, son empleados para cargar mecánicamente las caras.

Cuando se da una altura de trabajo mal dada, ocasiona una fuerza de cierre
muy baja ocasionando una falla de contacto entre ellas, o si por lo contrario
cuando la altura es mayor a la especificada provocará una carga mayor
produciendo una fractura de los componentes del sello o un desgaste
prematuro debido al aumento de la fuerza de cierre en las caras, y otro tipo de
falla ocurrida en el montaje del sello es no ajustar bien los prisioneros de
fijación del mismo.

2.5.3. Selección Impropia del Diseño

Cuando se realiza una selección de materiales o diseños inapropiados, para las
presiones, temperaturas, velocidad angular y productos químicos en una
aplicación determinada. Cuando se produce el ataque químico al sellado
primario o secundario (o-ring) y el excesivo desgaste de las caras son las
causas de fallas más frecuentes. Normalmente las fallas por extrusión del
sellado secundario ocurren cuando los límites de presión, temperatura o ambos
son excedidos en la operación del equipo.

2.5.4. Procedimientos Impropios de Arranque y de Operación

Según el medio en el cual trabajan los sellos mecánicos se consideran dos
objeciones básicas:

a. Lubricación de las caras de contacto

b. Disipación del calor generado por ellas

El arranque inicial de la bomba con la succión de la bomba cerrada o sin

producto a bombear, ocasiona que la bomba trabaje en vacío reduciendo
enormemente el enfriamiento del sello, provocando que el sello gire en seco,
sin lubricación entre sus caras de sellado la rotativa y la estacionaria,
requiriendo estos casos de un equipo adicional.

2.5.5. Contaminantes dentro del fluido

Son causas muy comunes de una falla inicial en los sellos, especialmente en
los arranques de nuevas plantas o sistemas donde el fluido está contaminado
con materiales de construcción, tales como arena, escorias de soldaduras o
productos contaminantes corrosivos en general.

2.5.6. Malas condiciones del equipo

Este tipo de falla sucede cuando el eje o los rodamientos (chumaceras) del eje
permiten un movimiento axial o radial mayor al permitido de acuerdo al diseño
del sello, ocasionando así un funcionamiento anormal que permite la fuga
inmediata o acorta la vida del sello.

2.6 CONFIABILIDAD

Gutiérrez M. Alberto lo describe o define como:

La confiabilidad se define como la probabilidad de que un equipo se

desempeñe satisfactoriamente las funciones para las cuales se
diseña durante un periodo de tiempo específico y bajo condiciones
normales de operación, ambientales y del entorno.

La confiabilidad de un equipo es la frecuencia con la cual ocurren las

fallas en el tiempo (ESReDa, 1998). Si no hay fallas, el equipo es
100% confiable; si la frecuencia de fallas es muy baja, la
confiabilidad del equipo es aceptable, pero si es muy alta el equipo
es poco confiable.
 Un equipo con un muy buen diseño, con excelente montaje, con
adecuadas pruebas de trabajo en campo y con un apropiado
mantenimiento nunca de fallar (en teoría); sin embargo, la
experiencia demuestra que incluso los equipos con mejores diseños,
montajes y mantenimientos fallan alguna vez (Bazovky, 2004) 2.

2.6.1. Curva de confiabilidad

Para expresar la forma gráfica de la confiabilidad depende de su formulación
matemática. La probabilidad de ocurrencia de un evento se define mediante la
expresión:

a) Probabilidades de ocurrencia de un evento (de falla) y confiabilidad

Dónde: n es (son) el(los) evento(s) de falla (en confiabilidad) por estudiar; N=
es el número total de eventos posibles; Pf es la probabilidad de falla.

Pf se define como la probabilidad de que ocurra un evento n ante una serie

grande o infinita N, de eventos posibles.

La curva de confiabilidad se utiliza para la representación gráfica del

funcionamiento después que ha transcurrido un tiempo t en un periodo T total.
La podemos entender de dos maneras: la primera consiste en la
representación de la probabilidad de confiabilidad o supervivencia que tiene un
elemento, maquina o sistema después de que transcurre un tiempo
determinado t; y la otra forma la podemos interpretar cuando se analizan
varios o múltiples elementos (no reparables, normalmente) en este caso
expresa el porcentaje de ellos que aun funcionan después de un tiempo t.

2
GUTIERREZ M. Alberto. Mantenimiento estratégico para empresas industriales o de servicios.
Colombia: AMG. 2005.
b) Representación matemática de la función de confiabilidad. Dónde: R (t)
es la función de confiabilidad o supervivencia, la cual decrece en la medida en
que se incrementa el tiempo, igual R (0)=1 ósea que siempre la confiabilidad de
cualquier elemento antes de iniciar su funcionamiento es máxima del ciento por
ciento (100%); t es el tiempo determinado para evaluar el funcionamiento.

Expresa que todo elemento o máquina, siempre entra en estado

de falla, así sea en un tiempo grande o infinito (Leemis, 1995).

Complementando lo que tiene que ver con el biodiesel veremos sus

propiedades como también el subproducto principal que es la glicerina obtenida
por medio el proceso de transesterificacion.

2.7 PROPIEDADES DEL BIODIESEL

El Biodiesel es el único combustible alternativo que puede usarse directamente

en cualquier motor diesel, sin ser necesario ningún tipo de modificación. Como
sus propiedades son similares al combustible diesel de petróleo, se pueden
mezclar ambos en cualquier proporción, sin ningún tipo de problema (Portal
Oro Verde, 2002). Las propiedades del biodiesel varían según la materia prima
a partir de la cual se le obtuvo (aceites vegetales nuevos o usados de distinto
origen o grasas animales). Es por ello, que las normas indican un rango
admisible en el valor de las propiedades ( Romano & Blangino, 2004)

En la Tabla 6 se encuentran los parámetros que debe cumplir el Biodiesel

(B100) en Colombia basados en la norma NTC 5444 y especifica las
propiedades de calidad de FAME para que pueda ser utilizado como
componente en la mezcla con el combustible Diésel (García Camús & García
Laborda, 2006).

Tabla 6. Propiedades

PROPIEDAD UNIDAD REQUISITO

Apariencia Visual Reportar
Densidad a 15 °C kg/m3 860 – 900
Gravedad API a 60 °F °API Reportar
Humedad Karl Fischer mg/kg 500 máx.
Numero Acido mg KOH /g 0,5 máx.
Punto de Fluidez °C Reportar
Glicerina Libre % m/m 0,02 máx.
Glicerina Total % m/m 0,25 máx.
Contenido de Metanol / Etanol % m/m 0,2 máx.
Contenido de FAME % m/m 96,50 mín.
Viscosidad a 40 °C mm2/s 1,9 - 6,0
Destilación (Punto final de °C 360 máx.
ebullición)
Contaminación total mg/kg 24 máx.
Índice de Yodo g Iodo / 100 g 120 máx.
Fuente: Wearcheckiberica. Boletín Mensual, septiembre 2004

Este combustible puede utilizarse puro (B100, conocido como “gasoil verde”), o
en mezclas de diferentes concentraciones con el diésel de petróleo. La mezcla
más utilizada en nuestros días es al 20%, es decir 20 partes de éter vegetal y
80 partes de petrodiesel. Cuando es utilizado como aditivo, sus
concentraciones normalmente no superan el 5% (Stratta, 2000)

2.7.1. Proceso de producción del biodiésel

La materia prima utilizada para el proceso de fabricación del biodiesel es muy
variada (distintos tipos de aceites vegetales y grasas animales, aceites
reciclados, etc.), (IICA, 2009). Entre los cuales se destacan (Castaño, 2010):

 Aceites de semillas oleaginosas: girasol, colza, soja y coco. La fuente de

aceite vegetal suele ser aceite de colza, ya que es una especie con alto
contenido de aceite, que se adapta bien a los climas fríos.
 Aceites de frutos oleaginosos: palma.
  Aceites de semillas oleaginosas alternativas: Brassica carinata,
Camelina sativa, Pogianus.
 Aceites de semillas oleaginosas modificadas genéticamente: Aceite de
girasol de alto oleico.
 Aceites vegetales de final de campaña: aceite de oliva de alta acidez.
 Aceites de fritura usados.
 Grasas animales (Sebo de distintas calidades).

En la Tabla 5 se relacionan las características de las distintas materias primas

para la producción de biodiesel.

Tabla 5. Comparación de distintas fuentes de materia prima para la producción de

biodiesel.
Rendimiento
Productividad del Superficie equivalente
Organismo del aceite
biodiesel (L/ha/año) requerida (ha x 106)
(L/ha)
Palmaa 2400 5950 3.972
Jatrophaa 1300 1892 12.490
Colzaa 1100 1190 19.859
a
Girasol 690 952 24.823
Sojaa 400 446 52.986
b
Microalga 18750 12000 1.969
Microalgac 58760 - -
a
Fuente. (Schenk, y otros, 2008). Phaeodactylumtriconutum, 20% aceite (%
peso) en biomasa a 5 g lípidos/m2 día., 30% aceite (% peso) en biomasa
(Chisti, 2007).

Este biocombustible se obtiene mediante un proceso químico llamado

transesterificación, en el cual los aceites orgánicos son combinados con un
alcohol y alterados químicamente para formar un éster etílico o metílico, el cual
recibe finalmente el nombre de biodiésel. Estas moléculas resultantes están
compuestas por un ácido graso de cadena larga y un alcohol (Castro, Coello, &
Castillo, 2007). El primer paso es la conversión de triglicéridos a diglicéridos,
mientras es seguido por la conversión de diglicéridos a monoglicéridos y de
monoglicéridos a glicerol produciendo una molécula de metil éster de cada
glicérido por paso (Freedman & Mounts, 1986).
2.8 SUBPRODUCTOS

El principal subproducto del proceso del biodiesel es la glicerina. Los otros

subproductos que se obtienen de la reacción y el refinamiento del biodiesel
son: el agua con jabón, el metanol y los ácidos grasos libres (AGL). A
continuación se explican las posibles aplicaciones de cada subproducto.

2.8.1. Glicerina
La glicerina (glicerol o glicol) es la cadena de 3 alcoholes más simple. Esta
aparece cuando los triglicéridos de los aceites vegetales se rompen en ácidos
grasos libres y la molécula de la glicerina. Los ácidos grasos reaccionan con el
metanol para formar el biodiesel. La glicerina es un líquido muy viscoso y de
densidad alta (1,26 Kg/l). El nombre proviene de la palabra griega glykys que
significa “dulce”.

La cantidad de glicerina que se forma en la reacción depende de la cantidad de

AGL que tiene el aceite que se usa en el proceso. Esta varía entre un 10% y
30% de la cantidad de dicho aceite utilizado. 3

3. MARCO METODOLOGICO

3.1 NIVEL DE INVESTIGACION

El presente proyecto de grado tiene como estrategia de investigación tipo

descriptivo y de campo, descriptivo porque es una forma de estudio para saber
cómo, donde, cuando, quien y porqué del objeto de estudio.

3
http://biodieselq2.blogspot.com/2012/07/subproductos.html
En otras palabras la información obtenida en un estudio descriptivo, explica la
funcionalidad de un producto que es la bomba centrifuga 166P10, una
organización en este caso nos permitió analizar la efectividad total del sistema
de optimización de la producción biodiesel tomando como parte principal el
mejoramiento de los sellos mecánicos.

Además la realización de este proyecto fue gracias a la información recolectada

de las bases de datos de la empresa. También es una investigación de campo
porque son estudios que se limitan a describir situaciones, estos se basan en la
observación, la cual se realiza en el ambiente natural donde se producen las
deficiencias del sello. Los datos pueden ser de naturaleza cuantitativa o
cualitativa y los datos de interés son recopilados en forma directa de la
realidad.

El proyecto de grado se realiza con el propósito de destacar los aspectos

fundamentales de una problemática determinada, en este caso, la baja
producción de la bomba centrifuga 166P10, además las fallas presentadas en
el sistema de sellado de las bombas, adicionando sus causas y costos
asociados a las reparaciones permitirá proponer el cambio de partes (sellos
mecánicos).

Es así como se busca especificar cuál es la efectividad total de la del sello

mecánico con el fin de definir cuál es la mejor opción, reemplazar el equipo
actual o de repotenciar el existente.

3.2 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN

Para el desarrollo de este proyecto de grado las estrategias de investigación de

tipo cuantitativo, la cual usa la recolección de datos para probar hipótesis, con
base en la medición numérica y el análisis estadístico, para establecer patrones
de comportamiento y probar teorías.
La recolección de datos se fundamenta en la medición de variables para este
caso tiempos de producción planeados y no planeados, calidad entre otros.
Esta recolección se llevó a cabo realizando encuesta a las personas que
utilizan el producto, lo cual permite decir que este método nos lleva a tener
identificado las principales situaciones plasmadas por personas que utilizan
bomba centrifuga 166P10.

Además estos datos son analizados a través de métodos estadísticos, de tal

manera que las situaciones descritas en la encuesta se transforman en valores
numéricos los cuales son analizados de manera cuantificable ya que generan
una predicción de los estudios previos.

El análisis cuantitativo se basa en el hecho de privilegiar el dato como una

esencia sustancial de su argumentación, esta afirmación se sustenta en el
principio de que lo que no se puede medir no es digno de credibilidad.

Para lograr el cumplimiento de los objetivos del proyecto de grado, se realiza el

diseño de investigación, que es el plan de acción o la planeación que se usó
para recopilar y analizar los datos.

Donde se indica la secuencia de los pasos a seguir, en la realización del

proyecto de grado.

Los pasos a seguir para la realización del proyecto de grado, en búsqueda de

que el trabajo sea preciso, rápido, con la mayor objetividad y claridad posible
son:

1. Analizar y ordenar la información recolectada para la realización del

proyecto.
La recolección de datos fue la herramienta base del proyecto y está definida en
las diferentes formas y técnicas de conseguir la información, y son las
siguientes:

 Observación Directa: Sabino (1992) nos presenta la siguiente definición:

“La observación consiste en el uso sistemático de los sentidos
orientados a la captación a la realidad que queremos estudiar”14. Esta
forma de conseguir la información se realizó con el objeto de conocer las
características y particularidades en el funcionamiento de los equipos
que componen la línea de bomba centrifuga 166P10.

 Entrevista no estructurada: Son preguntas sin ningún orden

preestablecido, abiertas, con características de una conversación. Las
entrevistas se realizaran al personal del equipo como operarios,
supervisor, mecánico y ingeniero de la empresa de la sección de
mantenimiento y maquinaria.

Con el fin de obtener la información necesaria de estos equipos acerca de: la

funcionalidad, rendimiento, duración, planeación de producción,
mantenimientos preventivos y correctivos realizados y tener conocimiento de
las deficiencias de estos equipos.

A continuación se muestra la Tabla 7. Presenta las fallas en general de la

bomba centrifuga 199P10.

Tabla 7. Historial de fallas por el sello mecánico y otros daños de la Bomba

EQUIPO OBSERVACION ORDEN No.

B 166P10 Revisión de la bomba por fuga en sello MTO004167P
mecánico
B 166P10 Se desmonta bomba encontrando eje, MTO003998P
rodamientos y sello mecánico en mal estado
B 166P10 Se desmonta bomba sello en buen estado y se MTO003962P
opta por cambiar los rodamientos
B 166P10 Se baja bomba encontrando sello en mal estado MTO003702P
 B 166P10 Se revisa sello mecánico y se encontraron O- MTO003484P
rings en mal estado.
B 166P10 Se revisa sello mecánico encontrándolo MTO002347P
incrustado con sales del proceso
B 166P10 Se encontró sello mecánico sucio de glicerina MTO002237P
quemada lo
que impedía que el sello ecualizara bien.
B 166P10 El equipo se interviene en compañía de los MTO002101P
proveedores de SIHI PUMPS
B 166P10 Se desmonta bomba se cambian rodamientos y MTO001407P
sello mecánico por encontrar desgaste en la
cara de la estacionaria
B 166P10 Se desmonta bomba por mantenimiento MTO001320P
encontrando estacionaria partida y cara rotativa
desgastada se le cambian rodamientos,
retenedores y sellos mecánico
B 166P10 Se desmonta bomba encontrando rodamientos MTO000839P
en mal estado como también el sello mecánico
B 166P10 Se le realiza mantenimiento mayor a la bomba MTO000859P
encontrando sello en buen estado se limpia y se
monta quedando bien sin problemas.
B 166P10 Se baja bomba encontrando sello en mal estado MTO000441P
Fuente. Suministrada por el Ing. José Sandoval de BIOSC.

Las etapas para la completa elaboración de este análisis y buscando la

precisión, objetividad y claridad son las siguientes:

Etapa 1. Se realizó un recorrido por la empresa; a través de la observación

directa se logró el reconocimiento de los equipo y se pudo conocer en sus
procesos particulares y en la continuidad lógica del proceso productivo.

Etapa 2. Después de conocer la bomba centrifuga 166P10 se empezó a

determinar las fallas que están ocurriendo y los mantenimientos que se están
implementado tanto preventivos como correctivos en los equipos, por medio de
entrevistas abiertas a operarios, mecánicos, ingenieros y supervisores, se dio
profundidad al conocimientos sobre estos aspectos.

Etapa 3. Con el equipo de operarios y de mantenimiento se establecieron los

puntos principales para el estudio y conocimiento de la bomba centrifuga
166P10 y son:

 Información Técnica de los equipos constitutivos de la bomba centrifuga

166P10.

 Se basó en el manual del fabricante EagleBurgmann Sellos

Mecánicos, describiendo y analizando las partes del despiece de los
componentes del equipo constitutivo de la línea para Bomba Centrifuga
166P10, que entrega el fabricante del equipo con datos técnicos y
tecnología utilizada, modo de instalación, descripción de los procesos,
capacidades, características técnicas de cada componente.
 Procedimientos del ingreso de información a la encuesta. Sobre los
registros y reportes de los tiempos de resistencia y producción del sello
mecánico en la bomba centrifuga 166P10.
El reporte de los tiempos en producción se clasifica en tiempos pagados y
tiempos perdidos.

El reporte de los tiempos pagados debe realizarse por línea y presentación al

final del turno de producción.

En cada uno de los días hábiles debe reportarse como mínimo el tiempo
correspondiente a los turnos autorizados.

El reporte de los tiempos perdidos debe realizarse en lo posible cada hora de

producción o como máximo al final del turno de producción.
El reporte se debe realizar a través de avisos de mantenimiento, creando un
aviso por cada motivo de parada y para la orden de producción
correspondiente.

Se debe optimizar la programación de las actividades de producción,

mantenimiento y seguridad industrial de manera que se disponga del tiempo
requerido para cada una estas.

No se debe programar ni ejecutar en el tiempo del turno autorizado, seguridad

industrial y mantenimientos inferiores a 240 minutos (0,5 turnos). Previo al
inicio de producción se debe realizar el cargue del envase y el alistamiento de
la bomba centrifuga en la funcionalidad del sello mecánico.

Para esto sólo debe citarse al personal requerido y no a todos los operarios de
la línea. Este tiempo de alistamiento no debe reportarse en el registro del
sistema de la empresa, como tiempo pagado debido a que no participan todos
los operarios de línea.

El reporte del tiempo pagado para las labores de producción, se debe empezar
a contar desde la hora en que se programa iniciar la producción en la Bomba
Centrifuga 166P10.

Tiempo de Seguridad Industrial. Corresponde al tiempo pagado en minutos

que fue utilizado para realizar las actividades establecidas de seguridad
industrial y en las cuales está presente todo el turno de operarios de la línea de
producción. El tiempo utilizado en las actividades diarias de seguridad en la
línea después del tumo de producción, así como mantenimiento correctivo y
preventivo diaria en los equipos de la Bomba Centrifuga 166P10.

Las actividades de seguridad industrial son de mayor énfasis en los

mantenimientos preventivos, en donde se dedica un mayor tiempo y se
requiere del turno completo de operarios de la línea de producción.
A continuación la Figura 2.7. Registra el sistema de registro de actividades
realizadas en la empresa BIOSC.

Figura 2.7. Pantallazo de registro de actividades

Fuente. Suministrada por BIOSC.

Tiempo de Mantenimiento. Corresponde al tiempo pagado en minutos que

está disponible en la línea para que sean ejecutadas las labores de
mantenimiento, de ser necesarias en la figura 2.8. Muestra el pantallazo de
registro de la producción de la planta.

Figura 2.8. Elaboración de registro de los mantenimientos.

Fuente. Propia
Se debe ingresar el registro de la bomba y referencia del sello mecánico para
así poder medir la durabilidad de la función del sello.

a. Reporte de los tiempos perdidos

Tiempos perdidos en las Bombas Centrifugas. Corresponde a la duración

de la parada en minutos de las bombas durante la producción, causada por las
fallas de los sellos, que intervienen en el proceso de funcionalidad.

Desde el inicio de la operación de la planta Biocombustible del Caribe SA, las

condiciones del proceso han venido variando, originalmente, el sello mecánico
de la bomba 166P10 fueron diseñados para soportar una cantidad máxima de
sólidos en suspensión en el fluido de trabajo de 40 ppm y para ser lubricados
con un fluido de viscosidad no mayor a 10,07 mm 2/s.

Igualmente, el sello mecánico de la bomba 166P10 puede trabajar según

diseño con un máximo de 100 ppm de sólidos en suspensión y deben ser
lubricados con un fluido con viscosidad no mayor a 10,07 mm 2/s. La
temperatura normal de operación del sello es de 150°C.
En la tabla 8 muestra los resultados de laboratorios realizados a la glicerina en
la descarga de la bomba 166P9. Los valores se obtienen de los reportes
mensuales tomados desde enero del 2013 hasta diciembre de 2014.
Tabla 8. Informe Mensual de Laboratorio 2013 - 2014
166P9
Fecha: 01/02/2013-01/03/2013
PARAME UNIDA REQUIS SEMAN SEMAN SEMAN SEMAN PROME
TRO DES ITO A1 A2 A3 A4 DIO
Humedad % * * 9,54 9,120 9,77 9,48
Glicerol % * * 83,36 84,810 83,05 83,74
Metanol % * * 0,03 0,037 0,034 0,03
Cenizas % * * * * 4,25 4,25
166P9
Fecha: 01/03/2013-29/03/2013
PARAME UNIDA REQUIS SEMAN SEMAN SEMAN SEMAN PROME
TRO DES ITO A1 A2 A3 A4 DIO
Humedad % * 9,366 7,67 8,65 9,26 8,74
Glicerol % * 82,82 84,06 84,40 83,9 83,80
Metanol % * 0,046 0,03 0,03 0,02 0,03
Cenizas % * 4,41 4,3 4,47 4,37 4,39

166P9
Fecha: 29/03/2013-26/04/2013
PARAME UNIDA REQUIS SEMAN SEMAN SEMAN SEMAN PROME
TRO DES ITO A1 A2 A3 A4 DIO
Humedad % * 9,35 9,61 9,46
Glicerol % * 82,49 82,68 83,44
Metanol % * 0,03 0,03 0,03
Cenizas % * 4,43 4,39 4,58

166P9
Fecha: 31/05/2013-27/06/2013
PARAME UNIDA REQUIS SEMAN SEMAN SEMAN SEMAN PROME
TRO DES ITO A1 A2 A3 A4 DIO
Humedad % * 8,29 8,78 8,24 8,8 8,53
Glicerol % * 85,05 82,76 84,71 83,42 83,99
Metanol % * 0,05 0,03 0,03 0,13 0,06
Cenizas % * 4,38 4,58 4,68 4,43 4,52
 166P9
Fecha: 28/06/2013-25/07/2013
PARAME UNIDA REQUIS SEMAN SEMAN SEMAN SEMAN PROME
TRO DES ITO A1 A2 A3 A4 DIO
Humedad % * 7,59 9,06 8,33
Glicerol % * 84,7 82,30 83,50
Metanol % * 0,05 0,16 0,11
Cenizas % * 4,32 4,27 4,30

166P9
Fecha: 30/08/2013-26/09/2013
PARAME UNIDA REQUIS SEMAN SEMAN SEMAN SEMAN PROME
TRO DES ITO A1 A2 A3 A4 DIO
Humedad % * 9,25 8,27 7,94 10,48 8,99
Glicerol % * 83,98 82,51 81,70 80,84 82,26
Metanol % * 0,14 0,10 0,06 0,05 0,09
Cenizas % * 4,56 4,44 5,00 4,64 4,66

166P9
Fecha: 27/09/2013-31/10/2013
PARAM UNIDA REQUI SEMA SEMA SEMA SEMA SEMA PROM
ETRO DES SITO NA 1 NA 2 NA 3 NA 4 NA 5 EDIO
Humeda
d % * 10,84 7,94 8,66 8,13 9,41 9,00
Glicerol % * 80,73 83,42 83,42 84,33 83,21 83,02
Metanol % * 0,034 0,024 0,03 0,026 0,044 0,031
Cenizas % * 4,58 4,58 4,30 3,78 4,02 4,25

166P9
Fecha: 1/11/2013-28/11/2013
PARAME UNIDA REQUIS SEMAN SEMAN SEMAN SEMAN PROME
 TRO DES ITO A1 A2 A3 A4 DIO
Humedad % * 11,86 12,43 9,27 10,84 11,10
Glicerol % * 80,75 79,68 83,18 82,48 81,52
Metanol % * 0,07 0,03 0,03 0,06 0,05
Cenizas % * 4,31 4,21 4,52 4,32 4,34

166P9
Fecha: 29/11/2013-26/12/2013
PARAME UNIDA REQUIS SEMAN SEMAN SEMAN SEMAN PROME
TRO DES ITO A1 A2 A3 A4 DIO
Humedad % * 11,62 11,7 11,18 9,34 10,96
Glicerol % * 79,91 82,24 81,41 83,68 81,81
Metanol % * 0,084 0,044 0,025 0,02 0,043
Cenizas % * 4,43 4,3 4,61 4,39 4,43

166P9
Fecha: 27/12/2013-31/01/2014
PARAM UNIDA REQUI SEMA SEMA SEMA SEMA SEMA PROM
ETRO DES SITO NA 1 NA 2 NA 3 NA 4 NA 5 EDIO
Humeda
d % * 10,02 10,67 9,89 11,45 12,62 10,93
Glicerol % * 82,51 80,86 82,61 82,24 80,37 81,72
Metanol % * 0,020 0,022 0,030 0,030 0,030 0,026
Cenizas % * 4,54 4,48 4,49 4,45 4,26 4,44
166P9
Fecha: 01/02/2014-28/02/2014
PARAMET UNIDA REQUIS SEMAN SEMAN SEMAN SEMAN PROME
RO DES ITO A1 A2 A3 A4 DIO
Humedad % * 9,74 8,35 9,83 9,81 9,43
Glicerol % * 81,78 74,16 81,9 82,31 80,04
Metanol % * 0,03 0,08 0,05 0,05 0,053
Cenizas % * 4,5 3,6 4 3,89 4,00

166P9
Fecha: 29/02/2014-27/03/2014
PARAME UNIDA REQUIS SEMAN SEMAN SEMAN SEMAN PROME
TRO DES ITO A1 A2 A3 A4 DIO
Humedad % * 9,69 10,15 10,06 10,48 10,10
Glicerol % * 81,78 81,3 82,6 81,9 81,90
Metanol % * 0,03 0,03 0,03 0,03 0,030
Cenizas % * 4,5 4,8 4,9 5,2 4,85

166P9
Fecha: 28/03/2014-29/04/2014
PARAM UNIDA REQUI SEMA SEMA SEMA SEMA SEMA PROM
ETRO DES SITO NA 1 NA 2 NA 3 NA 4 NA 5 EDIO
Humeda
d % * 10,8 7,92 10,9 11,38 10,14 10,23
Glicerol % * 81,78 83,91 81,57 80,88 82,88 82,20
Metanol % * 0,020 0,030 0,030 0,028 0,020 0,026
Cenizas % * 4,7 3,7 4,2 4,6 4,5 4,34

166P9
Fecha: 30/04/2014-29/05/2014
PARAME UNIDA REQUIS SEMAN SEMAN SEMAN SEMAN PROME
TRO DES ITO A1 A2 A3 A4 DIO
Humedad % 7%-13% 11,85 11,73 11,63 10,97 11,55
min 80
Glicerol % % 78,01 81,62 80,37 80,67 80,17
Metanol % * 0,024 0,024 0,070 0,025 0,036
Cenizas % * 4,6 4,9 4,7 4,9 4,8

166P9
Fecha: 30/05/2014-28/06/2014
PARAM UNIDADE REQUI SEMA SEMA SEMA SEMA PROMEDIO
ETRO S SITO NA 1 NA 2 NA 3 NA 4 MENSUAL
Humeda 7%-
% 10,93 11,20 11,04 13,69 11,72
d 13%
Metanol % 0,10% 0,030 0,028 0,027 0,077 0,041
min 80, 81, 78,
Glicerol % 81,59 80,48
80 % 57 39 38
Cenizas % * 4,7 4,9 4,9 4,5 4,8

166P9
Fecha: 29/06/2014-30/07/2014
PARAM UNID REQU SEMA SEMA SEMA SEMA SEMA PROMEDIO
ETRO ADES ISITO NA 1 NA 2 NA 3 NA 4 NA 5 MENSUAL
Humed 7% -
% 11,34 9,76 9,88 12,19 12,34 11,10
ad 13%
Metanol % 0,10% 0,045 0,023 0,022 0,020 0,020 0,026
min 80
Glicerol % 80,22 84,13 83,44 79,78 79,93 81,50
%
Cenizas % * 4,6 4,5 4,2 4,4 4,6 4,5
Fuente. Suministrada por BIOSC.

Tiempos Perdidos en Producción no Autorizados. Corresponde a la

duración de la parada en minutos de las bombas durante la producción,
causada por fallas humanas. Estos tiempos perdidos se les llama no
autorizados porque no está contemplado que se presenten y deben evitarse
para no afectar la eficiencia de producción.

3.3 POBLACION

La empresa Biocombustibles Sostenibles del Caribe S.A. de encuentra ubicada

en la ciudad de Santa Marta (Colombia), la cual bordea el sector oriental de la
bahía que lleva su nombre. Está situada entre los 11°14'50'' de latitud norte y
los 74°12' 6'' de longitud occidental, a una altura de 6 metros sobre el nivel del
mar. Posee un clima cálido y seco, con precipitación media anual de
362mm,humedad relativa de 77% y rango de temperatura entre los 23-32 °C
(garcía, Agudelo, & Jiménez, 2006)

La empresa se encuentra ubicada en el Km 1 Vía a Mamatoco Sector

Industrial San Francisco Detrás Del Colegio Bilingüe.

3.3.1 Características de la empresa

El 3 de Febrero de 2009, fue inaugurada la Empresa Biocombustibles
Sostenibles del Caribe S.A. iniciándose su entrada al mercado nacional el 1 de
abril de ese mismo año, previa autorización en el registro nacional de
productores por parte del Ministerio de Minas y Energía. BIOSC S.A. se
encuentra vinculado a la RSPO (Mesa Redonda de Aceite de Palma
Sostenible), la cual es una Iniciativa mundial sobre aceite de palma sostenible,
que se estableció formalmente bajo el artículo 60 del Código Civil Suizo, en
abril de 2004.

Esta organización sin ánimo de lucro cuenta con representantes de los más
importantes participantes en la cadena del suministro de aceite de palma:
cultivadores, procesadores, comercializadores, fabricantes de productos de
consumo, distribuidores, bancos, inversionistas y organizaciones no
gubernamentales defensoras del medio ambiente, conservación de la
naturaleza y desarrollo social. La RSPO es una plataforma única para una
cooperación pragmática que contribuya a incrementar el uso y producción
sostenible de aceite de palma (BioSC, 2007).

Descripción del proceso

La planta se diseña para la producción de ÉSTERES METILICOS que se

originan por la mezcla de aceites vegetales y metanol, en presencia de un
catalizador alcalino, produciéndose una reacción de transesterificación. La
glicerina se obtiene como subproducto, siendo inmiscible en la fase de
metiléster. A continuación en la Figura 2.9. Presentamos la foto de la planta de
BIOSC. S.A.C.

Figura 2.9. Empresa Biocombustibles del Caribe

Fuente. Propia

Para aumentar al máximo la conversión de la reacción, el metanol se alimenta

con un exceso molar que va de 1,7 a 4 con respecto a la cantidad
estequiometria. El metanol que no reacciona se reparte entre el metiléster y la
glicerina. Con la reacción principal, ocurren también algunas reacciones dentro
del sistema, que reduce el rendimiento y aumenta el consumo del catalizador, a
saber:

 La saponificación de ácidos grasos libres que contiene.

 La hidrólisis de éster del metilo y la saponificación subsecuente.

Es muy importante que la reacción se produzca con un aceite tan seco como
sea posible para evitar reacciones paralelas no deseadas. Normalmente, el
aceite procedente de la planta de pre tratamiento suministrada por DeSmet
Ballestra, almacenado correctamente, contiene un contenido en humedad
reducido y aceptable para su procesamiento en la planta de biodiesel sin previo
secado. El metanol en exceso (separado y recuperado al final de la reacción de
transesterificación) se somete a rectificación antes de reciclarse al proceso.

La corriente de éster metílico que viene de la unidad de transesterificación está

sujeta a un proceso de purificación para quitar el exceso de metanol, humedad
e impurezas; la purificación de metiléster consiste en:

 Flash del metanol

 Lavado con agua ácida y centrifugación
 Secado flash final.

El flujo de glicerina separada del éster metílico, se somete a un proceso de

purificación, que consiste también en eliminar el metanol disuelto y las
impurezas (principalmente jabones) incorporados durante la reacción de
transesterificación. Consiste en:
  Flash del metanol
 Acidificación para romper los jabones y separar los ácidos grasos.
 Decantación glicerina-ácido graso, seguido por una neutralización de
glicerina.
 Concentración de glicerina para eliminar las últimas trazas de metanol y
humedad.

El exceso de metanol usado en la unidad de transesterificación se recupera en

la unidad de rectificación

3.4 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

Las técnicas empleadas para el desarrollo de la presente investigación se

indican a continuación:

 Observación Directa: Esta se empleará en las visitas de campo

realizadas en la que se encuentra en la ciudad de Santa Marta, empresa
Biocombustibles Sostenibles del Caribe S.A. en la cual se desarrollará la
encuesta en su modalidad de entrevista, realizada a diferentes personas de la
empresa que tengan la capacidad para responder las inquietudes.

 Análisis documental: También llamada observación indirecta, esta se

realiza a través de la “consulta a fuentes documentales que recogen evidencia
de los hechos”. En esta investigación se realiza a través de una revisión de
material bibliográfico relacionado con el tema, documentos técnicos de la
empresa, reportes de mantenimiento, informes de la oficina de recursos
humanos, informes de productividad, catálogos y manuales de equipos.

La técnica más utilizada en esta investigación es el análisis documental, de los

registros de funcionamiento y operación de la empresa, porque permite obtener
un registro completo de los avances de los sellos mecánicos.
 4. ANÁLISIS Y RESULTADOS

4.1 ANALISIS DEL NUEVO SELLO

Para toda la bomba 166P10 se está proponiendo el sello mecánico referencia

(Sello doble DMSF con anillo de bombeo, monolítico), utilizado en el sistema de
sellado original de la bomba de referencia tipo ZNLD 150200 AB X2A 4B 2, el
cual tiene las siguientes características:

Sello interno rotativo carbón

Sello interno estacionario carburo de silicio

Sello externo rotativo carbón

Sello externo estacionario carburo de silicio

Elastómero para ambos sellos doble DMSF con anillo de bombeo,

monolitíco.
 Sistema de soporte plan API 53 A, tanque SS 10 litros, Flow Fuse,
manómetro de presión, Thermal Fuse, Filtro en línea y conexiones.

Diseño con resorte helicoidal único externo de mayor sección transversal

y por lo tanto más robusto, lo cual no dificulta el atascamiento por
presencia de sólidos.

Sello tipo de empuje cuya área de desplazamiento del anillo tipo “O”
(o’ring) para compensar el desgaste del anillo primario se encuentra
fuera del contacto con el producto.

Cantidad máxima de crudo a manejar 100%.

Cantidad máxima de sólidos en el producto a manejar 15%.

4.1.1. Beneficios del sello.

Este tipo de sellos es utilizado con resultados satisfactorios por La empresa
Biocombustibles Sostenibles del Caribe S.A. los utiliza en aplicaciones en
donde el sello doble con sistema de soporte plan API 53A, recomendación que
será el tipo SWFF-TF con tanque de 10 litros en acero inoxidable, regulador de
flujo y agua como fluido de barrera, elemento indispensable en el proceso de
asistencia al sello con el cual trabajará independiente del fluido que se está
bombeando.

Las características de funcionamiento de los nuevos sellos buscan garantizar

una operación limpia y libre de fallas de los equipos bajo las actuales
condiciones del proceso a las que están sometidas las bombas en donde serán
instalados.

Deben ofrecer las ventajas comparativas que les permiten solucionar de

manera exitosa los problemas que presentan los actuales sellos y que fueron
mencionados en el capítulo anterior.
A continuación la Figura 2.10. Es la presentación del nuevo sello a implementar
de tipo TIPO DMSF-ANSI.
Figura 2.10. SELLO TIPO DMSF-ANSI

Fuente. Propia.

Se recomienda el SELLO TIPO DMSF-ANSI por ser un diseño más resistente

que el anterior.

A continuación se explica con detalle los cambios que presenta este nuevo
sello en comparación con los anteriores y que le permitirán solventar los
problemas de funcionamiento presentados en los equipos actualmente.

En la figura 2.11. Se puede observar un arreglo típico de este modelo de sello

junto con sus principales componente que se mencionan en la tabla 9.

Este sello puede trabajar y ser lubricado con fluidos con una viscosidad entre el
rango de 0,424 cP como mínimo y 1994 cP como máximo, en cuanto a la
concentración de sólidos en suspensión, admite hasta el 15 % del caudal de
fluido de trabajo de concentración en ppm.

Figura 2.11. Sello doble DMSF con anillo de bombeo, monolítico

Fuente. Catalogo AESSEAL ENVIRONMENTAL TECHNOLOGY

Tabla 9. Partes del Sello doble DMSF con anillo de bombeo, monolítico

Fuente. Catalogo AESSEAL ENVIRONMENTAL TECHNOLOGY

El sello presenta en la Figura 2.12. Un Sello doble DMSF con anillo de
bombeo, monolítico, cuenta con dos características únicas que lo hacen más
confiable, a saber:

Figura 2.12. Características ajustadas al sello

Fuente. Propios

Cuenta con menos partes móviles y con un elemento de compensación y de

empuje más robusto (resorte helicoidal único).

En la figura 2.12 se contrastan las estructuras de ambos sellos, en el detalle (a)

se muestran los sistemas de arrastre de cada modelo.

Se puede observar como en el sello tipo DMSF ya no existe la banda de

arrastre perteneciente al sello anterior.
Remplazado por un sistema mucho más robusto y resistente conformado por el
conjunto de elementos mostrados en el detalle anterior de la Figura 2.11.

Ahora el arrastre de la cara rotatoria es realizado por la acción conjunta del

resorte helicoidal, que lo presenta la Figura 2.13. el sistema adaptador del
resorte y el buje de restricción, elementos que garantizan una mayor y más
efectiva transmisión de altos
Figura 2.13. Sellado con excelente transmisión de altos.

Fuente. Propia.

torques. Tanto el resorte helicoidal como su sistema adaptador son piezas

elaboradas en acero AISI-316.

El resorte de ondas al poseer una sección transversal más pequeña, como lo

muestran las Figuras 2.14 y Figura 2.15. Se encarga Únicamente de mantener
en contacto las caras del sello, siendo la banda de arrastre la encargada de
transmitir el movimiento de rotación.

Figura: 2.14. Características de las caras del sello.

Fuente. Propios.
Figura: 2.15. Características de las caras
del sello 2.

Fuente: Propia

El resorte helicoidal además de producir el empuje necesario para mantener las

caras en contacto cumple con la función de transmitir el arrastre a la cara
rotatoria. Su sección transversal es mucho más grande y el cambio en el valor
de su carga por pérdida de material debido a la corrosión es irrelevante en
comparación con uno de sección transversal pequeña como el resorte de onda
sinusoidal.

En caso de que se llegue a acumular producto dentro de las cavidades del

sello, el resorte helicoidal, al ser más robusto genera más fuerza que el resorte
de onda evitando así posibles atascamientos del sistema.

4.1.2 Ventajas del sello.

Las caras de cierre monolíticas proporcionan máxima estabilidad en
aplicaciones de alta temperatura, mejorando la vida útil del cierre.

Caras de roce del cierre con una amplia zona de contacto, lo que evita
daños producidos en las caras de roce en aplicaciones de
parada/arranque y con líquidos viscosos.

Incorpora un anillo de bombeo bidireccional de gran eficacia para

maximizar el flujo de barrera y aumentar la vida útil del cierre.
Conexiones NPT de brida de cierre anchas, de 3/8”, para maximizar el
potencial de refrigeración y aumentar la vida útil del cierre.

El deflector integral guía el líquido de barrera de refrigeración hasta las

zonas más esenciales y aumenta la vida útil del cierre.

Carga entre las caras del cierre por multi-muelle con presión hidráulica
equilibrada para mejorar la fiabilidad y el rendimiento del cierre.

Diseño anti desgaste del eje para reducir el coste en las revisiones del
sello.
Diseño independiente de las caras del cierre para mejorar la contención
del fluido de proceso en caso de averías en cualquier elemento
individual del cierre.

Elastómero anti desgaste del eje para camisa y transmisión de eje con
tornillo de ajuste positivo.

Características de diseño de transmisión de alta integridad para mejorar

la fiabilidad y la vida útil del cierre.

Se suministran con conexiones de lavado, refrigeración y drenaje como

estándar de calidad.

El anillo de restricción modular opcional (SISR™) conforme al Plan 53, lo

que permite el control del entorno del cierre para maximizar su vida útil.

Tecnología de las caras de cierre con doble equilibrado hidráulico para

un consumo de energía reducido y con capacidad para soportar
fluctuaciones de presión.

El diseño estacionario es adecuado para aplicaciones de alta velocidad

 El eficiente anillo de bombeo bidireccional hace circular el líquido de
barrera proporcionando una refrigeración eficaz de las caras del cierre y
aumentando la vida útil del cierre.

Las características del diseño de transmisión de alta integridad mejoran

la fiabilidad y la vida útil del cierre.

Las caras radiales delgadas reducen generación de calor comparadas

con diseños alternativos de doble equilibrado del Sello doble DMSF con
anillo de bombeo, monolítico.

Se suministran con conexiones de lavado, refrigeración y drenaje.

Fáciles de instalar gracias a su ajuste predefinido

No es necesario realizar modificaciones en la bomba.

No se requieren accesorios de ajuste especiales

Sin piezas plásticas.

Piezas metálicas en acero inoxidable.

Muchos cierres de la gama utilizan caras de cierre monolíticas

Posibilidad de una considerable reducción de gastos.

4.2 PRESUPUESTO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO

La información del presupuesto se detalla en la Tabla 9. De gastos de

mantenimiento de la línea de producción utilizando el Sello doble DMSF con
anillo de bombeo, monolítico, es suministrada por el departamento de
maquinaria, la fuente es de los registros del reporte mensual del presupuesto
de todos los equipos industriales de la empresa.

Tabla 10. Detalle del presupuesto de Mantenimiento de la planta 2014.

MES FALLAS PRESENTADAS COSTO TOTAL

Sept. 2014 Sin registro de fallas en el mes $0
Octubre 2014 Costo de mantenimiento preventivo $2.300.000
Nov. 2014 Costo de mantenimiento preventivo $2.450.000
Registro de una falla de cara rotativa $ 3.000.000
Dic. 2014 desgastada se le cambian rodamientos.
Registro del mantenimiento preventivo
Enero 2015 Costos de mantenimiento correctivo $2.100.000
Feb. 2015 Costo de mantenimiento Correctivo $2.450.000
Fuente. Suministrada por BIOSC.

Tabla 11. Costos de mantenimiento preventivo de la bomba 199P10. 2014

MO ING. X
ITEM HORA MO TÉC. X HORA ANSI 7353A COSTO TOTAL
Sello mecanico DMSF de1.375” $12.900 $68.292 $2.300.000 $2.381.192
Sello mecanico DMSF de1.375” $12.900 $68.292 $2.300.000 $2.381.192
Sello mecanico DMSF de1.375” $12.900 $68.292 $2.300.000 $2.381.192
Sello mecanico DMSF de1.375” $12.900 $68.292 $2.300.000 $2.381.192
Sello mecanico DMSF de1.375” $12.900 $68.292 $2.300.000 $2.381.192
Sello mecanico DMSF de1.375” $12.900 $68.292 $2.300.000 $2.381.192
Sello mecanico DMSF de1.375” $12.900 $68.292 $2.300.000 $2.381.192
Sello mecanico DMSF de1.375” $12.900 $68.292 $2.300.000 $2.381.192
Sello mecanico DMSF de1.375” $12.900 $68.292 $2.300.000 $2.381.192
Sello mecanico DMSF de1.375” $12.900 $68.292 $2.300.000 $2.381.192
Sello mecanico DMSF de1.375” $12.900 $68.292 $2.300.000 $2.381.192
Sello mecanico DMSF de1.375” $12.900 $68.292 $2.300.000 $2.381.192
Total $154.800 $819.504 $27.600.000 $28.574.304
Fuente: Suministrada por BIOSC.

4.3 ANALISIS DEL RENDIMIENTO DEL SELLO DOBLE DMSF.

Desde el inicio de la operación de la bomba con el sello doble DMSF con anillo
de bombeo, monolítico, las condiciones del proceso han venido variando, de
forma positiva ya que los cierres tienen mejor contención de fluido ya que
fueron diseñados para soportar una cantidad máxima de sólidos en
suspensión, no se han presentado fallas, gracias a los mantenimientos
preventivos que se realizan en la planta; mejorando así la producción y
disminuyendo los costos de producción.
 5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 CONCLUSIONES

La mayor cantidad de fallas y costos asociados a reparaciones en sellos

mecánicos se han presentado en las bombas 166P10. Desde la instalación de
los equipos, de un total de 14 fallas por sellos mecánicos, Igualmente
concentran mayores costos por reparaciones asociadas a dichas fallas.

El monto total de las reparaciones asociadas a las fallas de los sellos

mecánicos de la bomba asciende a 109 millones de pesos. de un total de 127
millones gastados en todas las bombas. Es decir, el 86 % de los costos se ha
destinado a las bombas 166P10.

La causa principal de falla se debe a incrementos en la cantidad de crudo y

sólidos presentes en la mezcla del fluido de trabajo de las bombas,
aumentando los valores de la viscosidad sobre los niveles aceptados por los
sellos tipo EagleBurgmann MF95N (GNZ 32).

Actualmente las bombas trabajan con un fluido con viscosidades por el orden
de los 2 cP, valor superior a 0,45 cP, máximo valor aceptado por diseño de los
sellos mecánicos modelo EagleBurgmann MF95N (GNZ 32). Los valores
máximos de concentración de sólidos en suspensión (TSS) aceptados por las
bombas, son 40 ppm y 100 ppm respectivamente. En la actualidad, el fluido de
trabajo de las bombas 166P10, presenta valores de TSS superiores a los 100
ppm llegando incluso a superar los 300 ppm. En el caso del fluido de trabajo de
las bombas 166P10, los valores de TSS sobrepasan los 200 ppm, llegando a
superar los 1300 ppm.

La característica común de la falla de estos sellos es la ruptura de las caras en

Sus puntos de sujeción por atascamiento debido a la presencia de gran
cantidad de crudo y sólidos, además de una lubricación deficiente.
Las características de funcionamiento de los sellos DMSF los hacen aptos para
operar satisfactoriamente bajo las actuales condiciones del proceso. Están en
capacidad de trabajar con fluidos con altas concentraciones de sólidos en
suspensión (hasta el 15% del caudal de trabajo) además, pueden manejar
fluidos de alta viscosidad, incluso 100 % de crudo. Estos sellos requieren de un
sistema sencillo de lubricación ya que pueden ser lubricados con el mismo
fluido de trabajo.
Las características de funcionamiento de los nuevos sellos buscan garantizar
una operación limpia y libre de fallas de los equipos bajo las actuales
condiciones del proceso a las que están sometidas las bombas en donde serán
instalados.

5.2 RECOMENDACIONES
Instalar el sello de nuevo diseño modelo según la propuesta en la bomba
166P10 del plan API 53 A, debido a que ésta es la que ha presentado el menor
número de fallas en los sellos mecánicos y el menor costo asociado a las
reparaciones de los mismos.

Se establecería unos planes de manejo ambiental a fin de colocar el sello a

manera de prueba, tomando un período de tiempo de tres meses para el
monitoreo de su funcionamiento.

De obtenerse resultados satisfactorios, se instalarían definitivamente en las

demás bombas, en caso contrario se procedería a la elaboración de una
propuesta diferente.

A modo de referencia se anexa la cotización hecha por el ING. RAFAEL

NAVARRO con el precio de los sellos propuestos, la cotización corresponde al
sello propuesto para la bomba 166P10 del Plan API 53 A, del sello Sello doble
DMSF con anillo de bombeo, monolítico, éste sería el que se instalaría para la
prueba.
 BIBLIOGRAFIA

1. Bombas Centrifugas “Todo lo que necesita sobre ellas” – Larry Bachus y

Angel Custodio.

2. BOMBAS Selección, uso y mantenimiento – Kenneth J., McGRAW-

HILL.

3. Catalogo AESSEAL ENVIRONMETAL TECHNOLOGY- API PIPING

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4. Sellos Mecánicos Principio de Operación Tipos y Aplicaciones. –

Burgmann México / Septiembre 2004.

5. Análisis Energético de los Sistemas de Bombeo del Molino Uno de

Cartón Colombia para una Posible Mejora de su Eficiencia. – Proyecto
de grado en la Universidad Autónoma de Occidente Santiago de Cali en
el año 2013.

6. Diseño de un anillo de presurización para pruebas neumáticas estáticas

en sellos mecánicos de bombas centrífugas. – Trabajo de grado
presentado ante la universidad de oriente Junio en el año 2010.

7. Selección confiable de sellos mecánicos JOHN CRANE tipo 32 y 7700

para agitadores, mezcladores y reactores en la industria petroquímica
Colombiana. – Monografía de Grado en la Universidad Industrial de
Santander Bucaramanga en el año 2007.
8. Modificación del sistema de sellado de las Bombas P-3930 A/B y P-3900
A/B de la planta de agua de SINCOR. – Informe de pasantías ante la
Universidad Simón Bolívar, Sartenejas en Septiembre del año 2007.
9. Análisis de fallas de los sellos mecánicos en las bombas de proceso de
una planta cervecera. – Trabajo de grado presentado a la Universidad
de Oriente Núcleo de Anzoátegui, Barcelona en el mes de Abril en el año
2009.

10. L-UK- PLANES AMBIENTALES. AESSEAL

11. DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS PRESENTADAS EN SELLOS MECANICOS

TESINA PARA ACREDITAR LA EXPERIENCIA EDUCATIVA DE
EXPERIENCIA RECEPCIONAL (MARZO 2011).

12. .
http://fluidos.eia.edu.co/hidraulica/articuloses/maquinashidraulicas/selecc
ionbombascentrifugas/seleccionbombascentrifugas.html

13. .http://www.unet.edu.ve/~maqflu/doc/LAB-1-95.htm

14. principios_sellos-mecanicos (Sellos Mecánicos Principio de Operación,

Tipos y Aplicaciones) pdf.

15. L-UK- PLANES AMBIENTALES. AESSEAL

16. DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS PRESENTADAS EN SELLOS MECANICOS

TESINA PARA ACREDITAR LA EXPERIENCIA EDUCATIVA DE
EXPERIENCIA RECEPCIONAL (MARZO 2011).

17. http://biodieselq2.blogspot.com/2012/07/subproductos.html
ANEXOS