TEMA 2

COMPORTAMIENTO MECÁNICO, ENSAYOS Y PROPIEDADES DE MANUFACTURA DE

LOS MATERIALES

INTRODUCCION. - Hoy en día existe una extensa variedad de materiales metálicos y no metálicos que
tienen un rango de propiedades igualmente amplio.
Los materiales poco a poco van sufriendo cambios nuevos, de alteración con diferentes procesos ya sea
para mejorar sus propiedades y así satisfacer un poco más la exigencia del producto.
En la siguiente tabla observamos de forma descendente las propiedades mecánicas relativas de los
materiales.

Resistencia Dureza Tenacidad Rigidez Resistencia/densida

Fibras de vidrio Diamante Metales Diamante Plásticos
Fibras de grafito Nitruro cúbico Plásticos Carburos Titanio
Fibras de kevlar Carburos Termoplásticos Tungsteno Acero
Carburos Aceros Madera Acero Aluminio
Molibdeno Titanio Termofijos Cobre Magnesio
Aceros Hierros Cerámicas Titanio Berilio
Tantalio Cobre Vidrio Aluminio Cobre
Titanio Termofijos Cerámicas Tantalio
Cobre Magnesio Plásticos
Termofijos Termoplásticos Madera
Termoplásticos Estaño Termofijos
Termoplásticos Plomo Termoplásticos
Plomo Hules

TENSION. – Es el más común para determinar propiedades mecánicas de los materiales, como ser:
resistencia, ductilidad, tenacidad, módulos elásticos y capacidad de endurecimiento por deformación.

Se requiere la preparación de un espécimen de

Prueba como observamos en la figura, Aunque la
mayoría
l De los especímenes de ensayo de tensión son
sólidos y redondos, también pueden ser planos
Fractura o tubulares. En la figura que observamos se

Longitud
calibrada
Original, lo
CURVAS ESFUERZO-DEFORMACIÓN. – Los materiales sufren deformación debido al esfuerzo aplicado,
el esfuerzo ingenieril (esfuerzo nominal) se define como la relación de la carga aplicada (P) al área
transversal original (Ao) del espécimen:

Esfuerzo ingenieril, σ = P/Ao

Curva típica esfuerzo-deformación

obtenida de un ensayo de tensión, que
muestra varias características.

La deformación ingenieril se define como:

Deformación ingenieril, e = (l – lo)/lo
L es la longitud instantánea del espécimen lo cual sufre una deformación permanente. En el caso de los
materiales blandos y dúctiles, puede no ser fácil ubicar con exactitud dónde ocurre la fluencia sobre la
curva esfuerzo-deformación, pues la pendiente de la porción recta (elástica) de la curva comienza a
disminuir lentamente. Por lo tanto, Y suele definirse como el punto sobre la curva esfuerzo-deformación
que se desplaza por una deformación de 0.002 o 0.2% de elongación.
Al esfuerzo de ingeniería en el punto de fractura se le conoce como esfuerzo de ruptura o de fractura.
La relación de esfuerzo a deformación en la región elástica es el módulo de elasticidad (E) o módulo de
Young.
E = σ/e

El módulo de elasticidad es fundamentalmente una medida de la pendiente de la porción elástica de la

curva, y en consecuencia, de la rigidez del material. Cuanto mayor sea el valor de E, mayor será la carga
requerida para alargar el espécimen en la misma medida y, por lo tanto, más rígido será el material.
DUCTILIDAD. – Es la medida de la deformación plástica que sufre el material antes de romperse.
Existen dos medidas comunes de ductilidad. La primera es el alargamiento total del espécimen:

ESFUERZO REAL Y DEFORMACIÓN REAL. - El esfuerzo ingenieril se basa en el área transversal original
Ao del espécimen, el cual va cambiando el área transversal del espécimen, de esta forma el esfuerzo
ingenieril no representa el esfuerzo verdadero al que se somete el espécimen.
El esfuerzo real se define como la relación de la carga (P) al área transversal real (A) —instantánea, y por lo
tanto verdadera— del espécimen.
σ = P/A
Para obtener la deformación real, primero se considera que el alargamiento del espécimen consiste en
incrementos de cambio instantáneo de su longitud, realizando el cálculo se demuestra que la deformación
real se calcula como:

Las deformaciones reales son consistentes con los fenómenos físicos reales en la deformación de los
materiales. Es obvio que la deformación real describe de modo correcto la medida de la deformación, ya
que, de hecho, ésta es infinita.

CONSTRUCCIÓN DE LAS CURVAS ESFUERZO-DEFORMACIÓN. - El procedimiento para construir una

curva esfuerzo-deformación ingenieril consiste en tomar la curva carga-alargamiento y dividir después la
carga (eje vertical) entre el área transversal original (Ao) y el alargamiento (eje horizontal) entre la longitud
medida original (lo). Debido a que estas dos cantidades se dividen entre constantes, la curva esfuerzo-
deformación de ingeniería obtenida tiene la misma forma que la curva carga-alargamiento.
El proceso para la curva esfuerzo- deformación real es similar, dividiendo la carga entre el área transversal
instantánea, para obtener la deformación real. Este estado da valores de esfuerzo mayores que el esfuerzo
real verdadero; de ahí que, para compensar, la curva debe corregirse hacia abajo.
La curva esfuerzo-deformación real se puede representar por la ecuación:
σ = K ℇ^n
En donde K se conoce como coeficiente de resistencia y n como exponente de endurecimiento por
deformación, existe una tabla de valores de los mismos para varios metales. Cuanto mayor sea la
pendiente, mayor será la capacidad de endurecimiento por deformación del material: esto es, se vuelve
más fuerte y duro al deformarse.

DEFORMACIÓN EN LA FORMACIÓN DE CUELLO EN UN ENSAYO DE TENSIÓN. - El inicio de la

formación de cuello en un espécimen de ensayo de tensión corresponde a la resistencia máxima a la
tensión del material.
El espécimen no puede soportar la carga porque el área de la sección transversal de la formación de cuello
se vuelve más pequeña a una velocidad mayor que la del material que se vuelve más fuerte (se endurece
por deformación).
La deformación real al inicio de la formación de cuello es numéricamente igual al exponente de
endurecimiento por deformación (n) del material. Por ello, cuanto mayor sea el valor de n, mayor será la
deformación que puede experimentar una pieza de material uniformemente antes de que comience el
cuello.

EFECTOS DE LA TEMPERATURA. –

Incrementar la temperatura tienes los efectos siguientes:

-Eleva la ductilidad y la tenacidad
- Reduce el esfuerzo de fluencia y el módulo de elasticidad.
En la gráfica observamos Efectos característicos de la temperatura en las curvas esfuerzo-deformación.

EFECTOS DE LA VELOCIDAD DE DEFORMACIÓN. – Podemos dar forma a un material en un proceso de

manufactura a distintas velocidades. Algunas máquinas, como las prensas hidráulicas, forman materiales a
bajas velocidades; otras, como las prensas mecánicas, lo
hacen a alta velocidad. Para simular tales diferencias, el
espécimen de prueba se puede deformar a una velocidad
que corresponda a la que experimentará el metal en el
proceso real de manufactura. La velocidad de alargamiento
(por unidad de tiempo) se define como la velocidad a la
que se efectúa el ensayo de tensión en unidades de,
digamos, m/s o ft/min. Por otro lado, la velocidad de
deformación es una función de la longitud del espécimen.
La relación está dada por la ecuación:
σ = C * ℇ^m

Donde C es el coeficiente de resistencia, similar a (pero no confundir con) el coeficiente de resistencia K en

la ecuación. La constante C tiene las unidades de esfuerzo, mientras que es la velocidad de deformación
real, definida como la verdadera deformación que sufre el material por unidad de tiempo.

Superplasticidad. - Es la capacidad del material para que sufra grandes alargamientos y uniformes antes del
cuello y la fractura en tensión.

EFECTOS DE LA PRESIÓN HIDROSTÁTICA. – Se realizaron varias pruebas bajo presión para ver el efecto
en las propiedades mecánicas. Los resultados de las pruebas a presiones hasta de 3.5 GPa (500 ksi) indican
que el aumento de la presión hidrostática incrementa sustancialmente la deformación a la fractura, tanto
para los materiales dúctiles como para los frágiles.

EFECTOS DE LA RADIACIÓN. - Se han realizado extensos estudios sobre los efectos de la radiación en las
propiedades metálicas. Los cambios característicos en las propiedades de los aceros y de otros metales
expuestos a la radiación de alta energía son el incremento en el esfuerzo de fluencia, resistencia a la tensión
y dureza, y la disminución de la ductilidad y la tenacidad.

COMPRESIÓN. - Procesos como el forjado, laminado y extrusión (parte III), se realizan con la pieza de
trabajo sujeta a fuerzas compresivas. La prueba de compresión, en la que el espécimen se somete a carga
de compresión, proporciona información útil para estimar las fuerzas y los requisitos de potencia en estos
procesos. Es común que esta prueba se realice comprimiendo un espécimen sólido cilíndrico entre dos
matrices planas (platinas) bien lubricadas. La fricción evita que las superficies superior e inferior se
expandan con libertad.
Con lubricación efectiva, se puede minimizar la fricción y mantener un área de sección transversal
razonablemente constante durante la prueba. Si se comparan los resultados de las pruebas de tensión y de
compresión de metales dúctiles, se advertirá que las curvas esfuerzo-deformación reales coinciden en las dos
pruebas. Esta comparación no es válida para los materiales frágiles, que generalmente son más fuertes y
dúctiles a compresión que a tensión.
Ensayo del disco se desarrolló para los materiales frágiles como las cerámicas y vidrios.

Se ha desarrollado un ensayo del disco en el que éste se somete a compresión entre dos platinas
planas endurecidas. Cuando el material se somete a carga como se muestra, se desarrollan
esfuerzos a la tensión perpendiculares al eje vertical a lo largo del disco, se inicia la fractura y el
disco se
parte en dos verticalmente. El esfuerzo a la tensión (s) en el disco es uniforme a lo largo del eje y se
puede calcular a partir de la fórmula:

TORSION. - Una pieza de trabajo se puede someter no sólo a tensión y a compresión, sino también a
deformaciones cortantes, como en el troquelado de agujeros en láminas metálicas y en el corte de metales.
La torsión es un método utilizado para determinar las propiedades de los materiales a corte.
Generalmente, el espécimen de torsión tiene una sección transversal reducida para confinar la
deformación a una zona angosta. El esfuerzo al corte se puede calcular a partir de la fórmula.

La deformación al corte se puede calcular a partir de la fórmula:

FLEXIÓN. - Es difícil preparar especímenes para materiales frágiles, como cerámicos y carburos, debido a los
problemas surgidos en el moldeado y maquinado de los mismos a las dimensiones apropiadas. El método más
utilizado para materiales frágiles es el ensayo de flexión. Suele comprender un espécimen que tiene una
sección transversal rectangular y que se soporta por sus extremos. La carga se aplica de modo vertical sobre
uno o dos puntos; en consecuencia, a estas pruebas se les conoce como doblez en tres y cuatro puntos,
respectivamente. Los esfuerzos longitudinales en estos especímenes son de tensión en las
superficies inferiores y de compresión en las superficies
superiores Dos métodos de ensayo para materiales
frágiles:
(a) doblez en tres puntos; (b) doblez en
cuatro puntos. Las
áreas sobre las vigas representan los
diagramas de los momentos
flectores descritos en los textos sobre
mecánica de sólidos.
Obsérvese la región del momento flector
máximo constante en
(b); en contraste, el momento flector
máximo ocurre sólo en el
centro del espécimen en (a).

DUREZA. – Es una propiedad común proporciona una indicación general de la resistencia del material al
rayado y al desgaste. Más específicamente, la dureza suele definirse como la resistencia a la indentación
permanente; por ejemplo, el acero es más duro que el aluminio y éste es más duro que el plomo. Sin embargo,
la dureza no es una propiedad fundamental, porque la resistencia a la indentación depende de la forma del
indentador y de la carga aplicada.

ENSAYOS DE DUREZA. – Se desarrollaron varios métodos de medir dureza los cuales los mas utilizados en la
actualidad son:

Ensayo Brinell. - Consiste en oprimir una bola de acero o carburo de tungsteno, se define como la relación de
la carga P a la superficie curvada del área de indentación. El indentador, que tiene un módulo elástico finito,
también sufre una deformación elástica bajo la carga aplicada; el resultado es que las mediciones de dureza
pueden no ser tan precisas como se espera. Un método para minimizar este efecto es utilizar bolas de carburo
de tungsteno. Debido a su alto módulo de elasticidad, se distorsionan menos que las de acero.
Ensayo Rockwell. -

Ensayo Vickers. - El ensayo Vickers proporciona en esencia el mismo número de dureza,

independientemente de la carga, y es adecuado para probar materiales con un amplio rango de dureza,
incluyendo aceros tratados térmicamente.

Ensayo Knoop. - Utiliza un indentador de diamante con forma de pirámide alargada (fig. 2.12) con cargas
aplicadas que varían
generalmente de 25 g a 5 kg. El número de dureza Knoop está indicado por HK. Es adecuada para
especímenes muy pequeños o muy delgados y para materiales frágiles, como carburos, cerámicas y vidrios.
Escleroscopía. - Es un instrumento en el que se deja caer un indentador (martillo) encerrado en un tubo de
vidrio sobre un espécimen desde cierta altura. La dureza se relaciona con el rebote del indentador: cuanto
más alto es el rebote, más duro será el material.
Dureza Mohs. - Esta prueba se basa en la capacidad de un material para rayar otro. La dureza Mohs se basa
en una escala del 1 al 10, siendo 1 la medida para el talco y 10 la del diamante (la sustancia más dura
conocida). Un material con un número más grande de dureza Mohs siempre raya a otro que tiene un número
menor.
Durómetro. - Se oprime un indentador contra la superficie y después se aplica una carga constante con
rapidez. Luego de un segundo, se mide la profundidad de penetración; la dureza se relaciona inversamente
con la penetración.
Dureza en caliente. - Las pruebas de dureza se pueden realizar a temperaturas elevadas mediante
probadores convencionales con algunas modificaciones, por ejemplo, encerrando el espécimen y el
indentador en un horno eléctrico pequeño.

DUREZA Y RESISTENCIA. - Debido a que la dureza es la resistencia a la indentación permanente, puede

semejarse a la realización de una prueba de compresión sobre un pequeño volumen de la superficie de un
bloque de material.
Se ha establecido una relación entre la resistencia máxima a la tensión (UTS) y la dureza Brinell (HB) para los
aceros, medida para una carga de 3000 kg. En unidades SI, la relación es UTS = 3.5(HB) donde UTS está dado
en MPa. En unidades tradicionales (inglesas), UTS = 500 (HB) donde UTS está dado en psi.
PROCEDIMIENTOS DE ENSAYOS DE DUREZA. – Se debe permitir que se desarrolle libremente la zona de
deformación bajo el indentador, para que el ensayo sea confiable y significativo. Generalmente, el
indentador debe ubicarse cuando menos a dos diámetros del extremo del espécimen, y el espesor de éste
debe ser al menos 10 veces la profundidad de penetración del marcador. Si se realizan indentaciones
sucesivas sobre la misma superficie de la pieza de trabajo, deben apartarse lo suficiente para no interferir
una con otra.

FATIGA. – Muchos instrumentos, componentes manufactureros están expuestos a cargas que fluctúan con
rapidez, además de cargas estáticas. Los esfuerzos cíclicos pueden ser provocados por cargas mecánicas
fluctuantes (como en los dientes de los engranes) o por esfuerzos térmicos (como una matriz fría que entra
en contacto repetidamente con piezas de trabajo calientes). En estas condiciones, la parte falla en un nivel
de esfuerzo menor que aquel en el que ocurriría la falla en condiciones estáticas de carga. Si se revisa, se
verá que la falla se asocia con grietas que crecen en cada ciclo de esfuerzo y se propaga a través del material
hasta que alcanzan una longitud crítica y el material se fractura. Conocido como falla por fatiga, este
fenómeno es responsable de la mayoría de las fallas en los componentes mecánicos.

TERMOFLUENCIA. - La termofluencia es el alargamiento permanente de un componente por una carga

estática mantenida durante un periodo. En general, el mecanismo de fluencia, o flujo plástico, a
temperatura elevada en los metales se atribuye al deslizamiento de los límites de grano.
IMPACTO. - En muchas operaciones de manufactura, así como durante la vida útil de los componentes, los
materiales se someten a impacto o carga dinámica, por ejemplo, en operaciones de trabajo de metales de
alta velocidad, como cabeceado para la fabricación de pernos y el forjado por golpe.

Las pruebas de impacto son útiles

particularmente para determinar la
temperatura de transición dúctil-frágil de los
materiales. En general, los materiales con
una alta resistencia al impacto también
tienen resistencia y ductilidad altas, y por lo
tanto, alta tenacidad.

FALLA Y FRACTURA DE LOS MATERIALES EN LA MANUFACTURA Y SERVICIO. - La falla y la fractura

de los materiales son un área de estudio compleja, la falla es uno de los aspectos más importantes del
comportamiento de los materiales, porque influye directamente en la selección de un material para una
aplicación particular, en los métodos de manufactura y en la vida útil del componente.
Fractura: mediante agrietamiento interno o externo. La fractura se clasifica además en dos categorías
generales, como dúctil y frágil.

Pandeo: Aunque generalmente se considera que la falla de los materiales es indeseable, algunos productos
se diseñan de tal manera que la falla es fundamental para su función. Ejemplos característicos son:
• Contenedores de alimentos y bebidas con cejas (o tapas completas), que se retiran jalando la lámina de
metal a lo largo de una trayectoria prescrita.
• Pernos de corte en flechas que evitan el daño de la maquinaria en caso de sobrecarga.
• Papel o metal perforado para empaque.
• Tapas roscadas metálicas o plásticas para botellas.

FRACTURA DÚCTIL. - En un ensayo de tensión los materiales altamente dúctiles, como el oro y el plomo,
pueden romperse en un punto antes de fallar Sin embargo, la mayoría de los metales y aleaciones se
estrechan a un área finita y después fallan. La fractura dúctil ocurre en general a lo largo de planos en los
que el esfuerzo cortante es máximo. Por lo tanto, bajo torsión, un metal dúctil se fractura a lo largo de un
plano perpendicular al eje de torsión, esto es, el plano donde el esfuerzo cortante es máximo. En contraste,
la fractura por cortante simple es el resultado de un extenso deslizamiento a lo largo de los planos de
deslizamiento dentro de los granos.

Ejemplo de fractura ductil. –

Efectos de las inclusiones. - Debido a que se trata de sitios de nucleación para los huecos, las inclusiones
tienen una influencia importante en la fractura dúctil y, en consecuencia, en la capacidad de trabajo de los
materiales. Las inclusiones pueden consistir en impurezas de diversos tipos y partículas de una segunda fase,
como óxidos, carburos y sulfuros. La medida de su influencia depende de factores como su forma, dureza,
distribución y fracción del volumen total: a mayor fracción de volumen de las inclusiones, menor ductilidad
del material, los huecos y la porosidad también se pueden desarrollar durante el procesamiento de los
metales como los resultantes de los procesos de fundición y trabajo de los metales
Dos factores afectan la formación de huecos:
a. La resistencia de la unión en la interfaz entre una inclusión y la matriz: si la unión es
fuerte, existe menos tendencia a la formación de huecos durante la deformación
plástica.
b. La dureza de la inclusión: si es blanda, como una de sulfuro de manganeso, se adaptará
al cambio global de forma de la pieza de trabajo durante la deformación plástica.

Temperatura de transición. - Muchos metales sufren un

cambio abrupto de ductilidad y tenacidad por un estrecho
rango de temperatura llamado temperatura de transición, la
temperatura de transición depende de factores como la
composición, microestructura, tamaño de grano, acabado
superficial, forma del espécimen y velocidad de deformación.
La alta velocidad,
los cambios abruptos en la forma de la pieza de trabajo y la
presencia de muescas en la superficie elevan la temperatura
de transición.

Envejecimiento por deformación. - El envejecimiento por deformación es un fenómeno en el cual los átomos
de carbono de los aceros se segregan a dislocaciones, las apuntalan y, de esta manera, aumentan la
resistencia al movimiento de dislocación; el resultado es un incremento de la resistencia y una reducción de
la ductilidad.

FRACTURA FRÁGIL. - La fractura frágil tiene lugar sin una apreciable deformación y debido a una rápida
propagación de una grieta. Normalmente ocurre a lo largo de planos cristalográficos específicos
denominados planos de fractura que son perpendiculares a la tensión aplicada.
La mayoría de las fracturas frágiles son transgranulares o sea que se propagan a través de los granos. Pero si
los límites de grano constituyen una zona de debilidad, es posible que la fractura se propague
intergranularmente. Las bajas temperaturas y las altas deformaciones favorecen la fractura frágil.
En general, la temperatura baja y una velocidad de deformación alta promueven la fractura frágil. En un
metal policristalino bajo tensión la superficie de fractura tiene una apariencia granular

brillante, debido a los cambios en la dirección de los planos de fisura conforme la grieta se propaga de un
grano a otro
 EJEMPLO DE FRACTURA FRÁGIL. –

Defectos. - Un factor importante en la fractura es la presencia de defectos, como rayas, imperfecciones y

grietas preexistentes, internas o externas. Bajo tensión, la punta aguda de una grieta se somete a altos
esfuerzos, que propagan la grieta rápidamente porque el material tiene muy poca capacidad para disipar
energía. En los metales policristalinos, las trayectorias de fractura que más se observan son
transgranulares.

Fractura por fatiga. - Ocurre sobre todo en una naturaleza fundamentalmente frágil. Se desarrollan
minúsculas grietas externas o internas en imperfecciones o defectos preexistentes en el material, las cuales
se propagan durante cierto periodo y, al final, llevan a la falla total y súbita de la parte.
 EJEMPLOS DE FRACTURA POR FATIGA

Mejoramiento de la resistencia a la fatiga. - La resistencia a la fatiga de los productos manufacturados se

puede mejorar en general mediante los siguientes métodos:
a. Induciendo esfuerzos residuales a compresión en las superficies, por ejemplo, mediante
chorro de granalla o mediante el bruñido con rodillos.
b. Endurecimiento superficial por diferentes medios.
c. Dando un acabado superficial fino, reduciendo así el efecto de las muescas y otras imperfecciones
superficiales.
d. Seleccionando materiales apropiados y asegurándose de que no tienen cantidades
significativas de inclusiones, huecos o impurezas.

Agrietamiento por esfuerzo-corrosión. - Las partes sin defectos podrían desarrollar grietas, ya sea durante
cierto periodo o poco después de haber sido manufacturadas como producto. La propagación de la grieta
puede ser integranular o
transgranular. La susceptibilidad de los metales al agrietamiento por esfuerzo-corrosión depende
principalmente del material, la presencia y magnitud de esfuerzos residuales de tensión y el medio
ambiente.

Fragilización por hidrógeno. - La presencia de hidrógeno puede reducir la ductilidad y provocar una severa
fragilización, así como fallas prematuras en muchos metales, aleaciones y materiales no metálicos. Conocido
como fragilización por hidrógeno, este fenómeno es particularmente severo en los aceros de alta resistencia.
ESFUERZOS RESIDUALES. - Cuando las piezas de trabajo se someten a deformación plástica no uniforme
a través de toda la parte, desarrollan esfuerzos residuales.

Cuando aumenta el momento externo, las fibras exteriores en la barra

alcanzan un nivel de esfuerzo lo suficientemente alto para provocar fluencia. Al final,
para un material característico de
endurecimiento por deformación, se alcanza la distribución
de esfuerzos mostrada en la figura 2.29b y la barra sufre un doblez permanente.

El equilibrio de los esfuerzos residuales en la figura 2.29d puede ser perturbado al

retirar una capa de material de la parte, mediante maquinado o
rectificado. La barra entonces
adquirirá un nuevo radio de curvatura para equilibrar las fuerzas internas. Tales perturbaciones de los
esfuerzos residuales llevan al alabeo de las partes

Reducción y eliminación de esfuerzos residuales. - Los esfuerzos residuales se pueden reducir o eliminar
mediante el recocido de relevado de esfuerzos o mediante una deformación posterior de la parte, como el
estirado. Con tiempo suficiente, los esfuerzos residuales también se pueden reducir a temperatura ambiente
(mediante el relajamiento de esfuerzos residuales). Es posible reducir el tiempo requerido para el
relajamiento elevando la temperatura de la pieza de trabajo.
TRABAJO, CALOR Y TEMPERATURA. - Todo el trabajo mecánico de deformación en el
trabajo plástico se convierte en calor. Esta conversión no es total, ya que una parte de este
trabajo se almacena dentro del material deformado como energía elástica. En un proceso
simple de deformación sin fricción, y suponiendo que el trabajo se convierte totalmente en
calor, la elevación de la temperatura está dada:

donde u es la energía específica (trabajo de deformación por unidad de volumen), La

densidad y c el calor específico del material. En operaciones reales, el calor se transfiere al
medio ambiente, hacia las herramientas y matrices, y a los lubricantes y refrigerantes
utilizados, en su caso. Si el proceso de deformación se realiza con rapidez, las pérdidas de
calor serán relativamente pequeñas en un periodo breve. Si el proceso se efectúa con
lentitud, la temperatura real se elevará sólo una fracción del valor calculado.