TORNO

Los tornos utilizados en la industria metalúrgica para el

mecanizado de metales.

Torno paralelo moderno

1
 Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος,

giro, vuelta a un conjunto de máquinas herramienta que permiten

mecanizar piezas de forma geométrica de revolución.

 Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a

mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de

centraje) mientras una o varias herramientas de corte son

empujadas en un movimiento regulado de avance contra la

superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las

condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.

 El torno es una máquina que trabaja en el plano porque solo

tiene dos ejes de trabajo, normalmente denominados Z y X.

2
 La herramienta de corte va montada sobre un carro que se

desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la

pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que

se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se

tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se

puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta

portaherramientas.

 Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo de la

pieza produce torneados cilíndricos, y cuando el carro

transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría

de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.

3
 Los tornos copiadores, automáticos y de Control Numérico llevan

sistemas que permiten trabajar a los dos carros de forma

simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos. Los

tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de

accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, montado

sobre el carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados

necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va

fijada la torreta portaherramientas.

4
 HISTORIA

TORNOS ANTIGUOS

Jacques de Vaucanson, inventor de tornos

5
 Con la posibilidad de poder cilindrar y dar forma a diversos

utensilios, instrumentos y piezas ornamentales de madera y

hueso, el hombre inventó y desarrolló el proceso de torneado.

 El torno es una de las primeras máquinas inventadas

remontándose su uso quizá al año 1000 y con certeza al 850 adC.

En el año 1250 nació el torno de pedal y pértiga flexible, que

permitía dejar las manos del operario libres para manejar la

herramienta.

 A comienzos del siglo XV se introdujo un sistema de transmisión

por correa, que permitía usar el torno en rotación continua.

6
 A finales del siglo XV, Leonardo da Vinci trazó en su Códice

Atlántico el boceto de varios tornos que no pudieron ser

construidos entonces por falta de medios pero que sirvieron de

orientación para futuros desarrollos.

 Hacia 1480 el pedal fue combinado con un vástago y una biela.

Con la aplicación de este mecanismo nació el torno de

accionamiento continuo, lo que implicaba el uso de biela-

manivela, que debía ser combinada con un volante de inercia

para superar los puntos muertos.

7
 Se inició el mecanizado de metales no férreos, como latón, cobre

y bronce y, con la introducción de algunas mejoras, este torno se

siguió utilizando durante varios siglos. En la primitiva estructura

de madera se introdujeron elementos de fundición, tales como la

rueda, los soportes del eje principal, contrapunto, apoyo de

herramientas y, hacia el año 1586, el mandril (una pieza

metálica, cilíndrica, en donde se fija el objeto a tornear)

TORNOS MECÁNICOS

8
 TORNO PARALELO DE 1911

 En el siglo XVII, se desarrollaron tornos capaces de dar forma a

una pieza metálica.

 El desarrollo del torno pesado industrial para metales en el siglo

XVIII hizo posible la producción en serie de piezas de precisión.

9
 En la década de 1780 el inventor francés Jacques de Vaucanson

construyó un torno industrial con un portaherramientas

deslizante que se hacía avanzar mediante un tornillo manual.

Hacia 1797 el inventor británico Henry Maudslay y el inventor

estadounidense David Wilkinson mejoraron este torno

conectando el portaherramientas deslizante con el 'husillo', que

es la parte del torno que hace girar la pieza trabajada.

 En 1820, el mecánico estadounidense Thomas Blanchard inventó

un torno en el que una rueda palpadora seguía el contorno de un

patrón para una caja de fusil y guiaba la herramienta cortante

10
 para tornear una caja idéntica al patrón, dando así inicio a lo que

se conoce como torno copiador.

 El torno revólver, desarrollado durante la década de 1840,

incorpora un portaherramientas giratorio que soporta varias

herramientas al mismo tiempo. En un torno revólver puede

cambiarse de herramienta con sólo girar el portaherramientas y

fijarlo en la posición deseada. Hacia finales del siglo XIX se

desarrollaron tornos de revólver automáticos para cambiar las

herramientas de forma automática.

11
 En 1833, Joseph Whitworth se instaló por su cuenta en

Manchester. Sus diseños y realizaciones influyeron de manera

fundamental en otros fabricantes de la época. En 1839 patentó

un torno paralelo para cilindrar y roscar con bancada de guías

planas y carro transversal automático, que tuvo una gran

aceptación. Dos tornos que llevan incorporados elementos de

sus patentes se conservan en la actualidad. Uno de ellos,

construido en 1843, se conserva en el "Science Museum" de

Londres. El otro, construido en 1850, se conserva en el

"Birmingham Museum".

12
 Fue J.G. Bodmer quien en 1839 tuvo la idea de construir tornos

verticales. A finales del siglo XIX, este tipo de tornos eran

fabricados en distintos tamaños y pesos. El diseño y patente en

1890 de la caja de Norton, incorporada a los tornos paralelos,

dio solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos

de las piezas a roscar.

INTRODUCCIÓN DEL CONTROL NUMÉRICO

13
 Torno moderno de Control Numérico

El torno de control numérico es un ejemplo de automatización

programable.

14
 Se diseñó para adaptar las variaciones en la configuración de los

productos. Su principal aplicación se centra en volúmenes de

producción bajos y medios. Uno de los ejemplos más

importantes de automatización programable es el control

numérico en la fabricación de partes metálicas.

 El control numérico (CN) es una forma de automatización

programable en la cual el equipo de procesado se controla a

través de números, letras y otros símbolos. Estos números,

letras y símbolos están codificados en un formato apropiado

para definir un programa de instrucciones para desarrollar una

tarea concreta.

15
  Cuando la tarea en cuestión cambia, se cambia el programa de

instrucciones. La capacidad de cambiar el programa hace que el

CN sea apropiado para volúmenes de producción bajos o medios,

dado que es más fácil escribir nuevos programas que realizar

cambios en los equipos de procesado.

El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el

inventor norteamericano John T. Parsons (Detroit 1913-2007), junto

con su empleado Frank L. Stulen, en la década de 1940. El concepto

de control numérico implicaba el uso de datos en un sistema de

referencia para definir las superficies de contorno de las hélices de

16
un helicóptero. La aplicación del control numérico abarca gran

variedad de procesos. Se dividen las aplicaciones en dos categorías:

 Aplicaciones con máquina herramienta, tales como el taladrado,

laminado, torneado, etc.

 Aplicaciones sin máquina herramienta, tales como el

ensamblaje, trazado e inspección.

El principio de operación común de todas las aplicaciones del

control numérico es el control de la posición relativa de una

herramienta o elemento de procesado con respecto al objeto a

procesar.

17
 TORNO PARALELO

Caja de velocidades y avances de un torno paralelo

 En la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a

realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de

18
 aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar

trabajos puntuales o especiales.

 Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos

por tornos copiadores, revólver, automáticos y de CNC.

 Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de

profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de

sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de

las piezas torneadas

TORNO COPIADOR

19
 Esquema funcional de torno copiador

Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un

dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de

acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una

plantilla que reproduce el perfil de la pieza.

20
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que

tienen diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente

forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. También

son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del

mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La

preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy

sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy útiles para

mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.

Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de

los demás tornos, solamente hay que prever una herramienta que

permita bien la evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y

21
refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante

abundante aceite de corte o taladrina.

TORNO REVÓLVER

El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar

piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias

herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado.

Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo

22
de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que

la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras,

se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte

interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando,

ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado

exterior.

La característica principal del torno revólver es que lleva un carro

con una torreta giratoria de forma hexagonal que ataca frontalmente

a la pieza que se quiere mecanizar. En la torreta se insertan las

diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza.

Cada una de estas herramientas está controlada con un tope de final

23
de carrera. También dispone de un carro transversal, donde se

colocan las herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc.

También se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijándolas

a un plato de garras de accionamiento hidráulico.

TORNO AUTOMÁTICO

Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de

trabajo está enteramente automatizado. La alimentación de la barra

necesaria para cada pieza se hace también de forma automática, a

partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el

cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.

24
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:

 Los de un solo husillo se emplean básicamente para el

mecanizado de piezas pequeñas que requieran grandes series de

producción.

 Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se

utilizan los tornos automáticos multihusillos donde de forma

programada en cada husillo se va realizando una parte del

mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de

posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido

porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma

simultánea.

25
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se

utilizan principalmente para grandes series de producción. El

movimiento de todas las herramientas está automatizado por un

sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el

ciclo y los topes de final de carrera.

Un tipo de torno automático es el conocido como "tipo suizo", capaz

de mecanizar piezas muy pequeñas con tolerancias muy estrechas.

TORNO VERTICAL

26
El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar

piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros

operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su

fijación en un torno horizontal.

Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato

giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las

27
piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a

estas máquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de

gran tamaño.

En los tornos verticales no se pueden mecanizar piezas que vayan

fijadas entre puntos porque carecen de contrapunta. Debemos tener

en cuenta que la contrapunta se utiliza cuando la pieza es alargada,

ya que cuando la herramienta esta arrancado la viruta ejerce una

fuerza que puede hacer que flexione el material en esa zona y quede

inutilizado. Dado que en esta maquina se mecanizan piezas de gran

tamaño su unico punto de sujeción es el plato sobre el cual va

28
apoyado. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se

hace mediante grúas de puente o polipastos.

TORNO CNC

El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico

por computadora. Se caracteriza por ser una máquina herramienta

29
muy eficaz para mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran

capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su

estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de

torneado es controlada a través del ordenador que lleva

incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en

un software que previamente ha confeccionado un programador

conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina

ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas.

30
 Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC

Las herramientas van sujetas en un cabezal en número de seis u

ocho mediante unos portaherramientas especialmente diseñados

para cada máquina. Las herramientas entran en funcionamiento de

forma programada, permitiendo a los carros horizontal y transversal

trabajar de forma independiente y coordinada, con lo que es fácil

31
mecanizar ejes cónicos o esféricos así como el mecanizado integral

de piezas complejas.

La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros

longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están

programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario

de la máquina.

Otros tipos de tornos

Además de los tornos empleados en la industria mecánica, también

se utilizan tornos para trabajar la madera, la ornamentación con

mármol o granito.

32
El nombre de "torno" se aplica también a otras máquinas rotatorias

como por ejemplo el torno de alfarero o el torno dental. Estas

máquinas tienen una aplicación y un principio de funcionamiento

totalmente diferentes de las de los tornos descritos en este artículo.

ESTRUCTURA DEL TORNO

33
Torno paralelo en funcionamiento

El torno tiene cuatro componentes principales:

 Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En

su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el

cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.

 Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la

pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el

husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance

34
 y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y

rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.

 Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para

servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas

entre puntos, así como otros elementos tales como portabrocas

o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este

contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo

largo de la bancada.

 Carros portaherramientas: consta del carro principal, que

produce los movimientos de avance y profundidad de pasada y

del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el

35
carro principal. En los tornos paralelos hay además un carro

superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el

charriot y el porta herramientas. Su base está apoyada sobre

una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.

EQUIPO AUXILIAR

Plato de garras

36
Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de

trabajo, soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes

incluyen:

 Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el

cabezal y transmite el movimiento.

Plato y perro de arrastre

37
 Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la

contrapunta.

 Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de

trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando está

montada entre centros.

 Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la

pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.

 Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite

soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.

 Torreta portaherramientas con alineación múltiple.

 Plato de arrastre :para amarrar piezas de difícil sujección.

38
  Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actúan de

forma independiente unas de otras.

Herramientas de torneado

Brocas de centraje de acero rápido.

39
 Herramienta de metal duro soldada

Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el

material del que están constituidas y el tipo de operación que

realizan. Según el material constituyente, las herramientas pueden

ser de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro

(widia) cambiables.

40
La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de

acuerdo con el material que se mecanice, puesto que cada material

ofrece unas resistencias diferentes. El código ISO para herramientas

de metal duro se recoge en la tabla más abajo.

Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de

metal duro soldada en el portaherramientas, cada vez que el filo se

desgasta hay que desmontarla y afilarla correctamente con los

ángulos de corte específicos en una afiladora. Esto ralentiza

bastante el trabajo. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo

normal es utilizar portaherramientas con plaquitas cambiables, que

41
tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de forma

muy rápida.

Características de las plaquitas de metal duro

Herramientas de roscar y mandrinar

42
La calidad de las plaquitas de metal duro se selecciona teniendo en

cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones

de mecanizado.

La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está

normalizada. Asimismo la variedad de materiales de las

herramientas modernas es considerable y está sujeta a un

desarrollo continuo.5

Los principales materiales de herramientas para torneado son:

43
Plaquita de tornear de metal duro

Metales duros recubiertos (HC)

Metales duros (H)
Cermets (HT, HC)
Cerámicas (CA, CN, CC)
Nitruro de boro cúbico (BN)
Diamantes policristalinos (DP, HC)

44
La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el

material a mecanizar se indican a continuación y se clasifican según

una Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relación a la resistencia y la tenacidad que tienen.

Código de calidades de plaquitas

SERIE ISO Características
Ideales para el mecanizado de acero,
ISO 01, 10, 20,
Serie P acero fundido, y acero maleable de viruta
30, 40, 50
larga.
Serie M ISO 10, 20, 30, 40 Ideales para tornear acero inoxidable,

ferrítico y martensítico, acero fundido,

acero al manganeso, fundición aleada,

45
 fundición maleable y acero de fácil

mecanización.
Ideal para el torneado de fundición gris,

Serie K ISO 01, 10, 20, 30 fundición en coquilla, y fundición maleable

de viruta corta.
Ideal para el torneado de metales no-
Serie N ISO 01, 10. 20, 30
férreos
Pueden ser de base de níquel o de base de

titanio. Ideales para el mecanizado de

Serie S
aleaciones termorresistentes y

súperaleaciones.
Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de materiales

46
 endurecidos.

Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable

MOVIMIENTOS DE TRABAJO EN LA OPERACIÓN DE TORNEADO

 Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que

gira rotacionalmente sobre su eje principal. Este movimiento lo

imprime un motor eléctrico que transmite su giro al husillo

principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo

principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de

47
 sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros),

los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales

tienen una gama fija de velocidades de giro, sin embargo los

tornos modernos de Control Numérico la velocidad de giro del

cabezal es variable y programable y se adapta a las condiciones

óptimas que el mecanizado permite.

 Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de

corte en la dirección del eje de la pieza que se está trabajando.

En combinación con el giro impartido al husillo, determina el

espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la

pieza. Este movimiento también puede no ser paralelo al eje,

48
 produciéndose así conos. En ese caso se gira el carro charriot,

ajustando en una escala graduada el ángulo requerido, que será

la mitad de la conicidad deseada. Los tornos convencionales

tiene una gama fija de avances, mientras que los tornos de

Control Numérico los avances son programables de acuerdo a

las condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos

en vacío se realizan a gran velocidad.

 Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte

que determina la profundidad de material arrancado en cada

pasada. La cantidad de material factible de ser arrancada

depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de material

49
 mecanizado, la velocidad de corte, potencia de la máquina,

avance, etc.

 Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los

carros del torno llevan incorporado unos nonios en forma de

tambor graduado, donde cada división indica el desplazamiento

que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el

charriot. La medida se va conformando de forma manual por el

operador de la máquina por lo que se requiere que sea una

persona muy experta quien lo manipule si se trata de conseguir

dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de

control numérico ya no llevan nonios sino que las dimensiones de

50
 la pieza se introducen en el programa y estas se consiguen

automáticamente.

OPERACIONES DE TORNEADO

CILINDRADO

Esquema de torneado cilíndrico.

51
Esta operación consiste en la mecanización exterior a la que se

somete a las piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder

efectuar esta operación, con el carro transversal se regula la

profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el

carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo

avanza de forma automática de acuerdo al avance de trabajo

deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la

tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia.

Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien

ajustada su alineación y concentricidad.

52
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de

garras, si es corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un perro de

arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la pieza es de grandes

dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes

sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos

de centraje en los ejes.

Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama

mandrinado.

REFRENTADO

53
La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y

perpendicular al eje de las piezas que se realiza para producir un

buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas.

Esta operación también es conocida como fronteado. La

problemática que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en

el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia

54
el centro, lo que ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto

muchos tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el

cabezal de tal forma que se puede ir aumentando la velocidad de

giro de la pieza.

RANURADO

Poleas torneadas

55
El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de

anchura y profundidad variable en las piezas que se tornean, las

cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar

una junta tórica, para salida de rosca, para arandelas de presión,

etc. En este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la

ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad

deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras

torneadas.

ROSCADO EN EL TORNO

56
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la

tradicional que utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja

Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC, donde los

datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la

caja Norton para realizarlo.

Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta

lo siguiente:

 Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores

(tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que

ambos elementos puedan enroscarse.

 Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora de realizar una rosca en un torno:

57
 Rosca exterior o macho Rosca interior o hembra
1 Fondo o base Cresta o vértice
2 Cresta o vértice Fondo o base
3 Flanco Flanco
4 Diámetro del núcleo Diámetro del taladro
5 Diámetro exterior Diámetro interior
6 Profundidad de la rosca
7 Paso

Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes

tareas:

 Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca

58
  Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de

la rosca.

 Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la

rosca hasta conseguir el perfil adecuado.

Roscado en torno paralelo

Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es

efectuar roscas de diversos pasos y tamaños tanto exteriores sobre

ejes o interiores sobre tuercas. Para ello los tornos paralelos

universales incorporan un mecanismo llamado “caja Norton”, que

59
facilita esta tarea y evita montar un tren de engranajes cada vez que

se quisiera efectuar una rosca.

La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes

que fue inventado y patentado en 1890, que se incorpora a los tornos

paralelos y dio solución al cambio manual de engranajes para fijar

los pasos de las piezas a roscar. Esta caja puede constar de varios

trenes desplazables de engranajes o bien de uno basculante y un

cono de engranajes. La caja conecta el movimiento del cabezal del

torno con el carro portaherramientas que lleva incorporado un

husillo de rosca cuadrada.

60
 Moleteado

Eje moleteado

61
El moleteado es un proceso de conformado en frío del material

mediante unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas.

Dicha deformación produce un incremento del diámetro de partida

de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que

manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su

resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la superficie

lisa.

El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se

llaman moletas, de diferente paso y dibujo.

62
Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50

céntimos de euro, aunque en este caso el moleteado es para que los

invidentes puedan identificar mejor la moneda.

TORNEADO DE CONOS

Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene

definido por los siguientes conceptos:

 Diámetro mayor

 Diámetro menor

 Longitud

 Ángulo de inclinación

63
  Conicidad

PINZAS CÓNICAS PORTAHERRAMIENTAS

Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.

 En los tornos CNC no hay ningún problema porque, programando

adecuadamente sus dimensiones, los carros transversales y

64
 longitudinales se desplazan de forma coordinada dando lugar al

cono deseado.

 En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la

plantilla de copiado permite que el palpador se desplace por la

misma y los carros actúen de forma coordinada.

 Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se

puede hacer de dos formas diferentes. Si la longitud del cono es

pequeña, se mecaniza el cono con el charriot inclinado según el

ángulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y el eje se

mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia

adecuada el contrapunto según las dimensiones del cono.

65
 TORNEADO ESFÉRICO

ESQUEMA FUNCIONAL TORNEADO ESFÉRICO

El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene ninguna

dificultad si se realiza en un torno de Control Numérico porque,

programando sus medidas y la función de mecanizado radial

correspondiente, lo realizará de forma perfecta.

66
Si el torno es automático de gran producción, trabaja con barra y las

rótulas no son de gran tamaño, la rotula se consigue con un carro

transversal donde las herramientas están afiladas con el perfil de la

rótula.

Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta

dificultad para conseguir exactitud en la misma. En ese caso es

recomendable disponer de una plantilla de la esfera e irla

mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para

darle el ajuste final.

67
 SEGADO O TRONZADO

HERRAMIENTA DE RANURAR Y SEGAR

Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando

se trabaja con barra y al finalizar el mecanizado de la pieza

correspondiente es necesario cortar la barra para separar la pieza

de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy

68
estrechas con un saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra

y permita con el carro transversal llegar al centro de la barra. Es

una operación muy común en tornos revólver y automáticos

alimentados con barra y fabricaciones en serie.

CHAFLANADO

El chaflanado es una operación de torneado muy común que

consiste en matar los cantos tanto exteriores como interiores para

evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje

posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de

69
1mm por 45º. Este chaflán se hace atacando directamente los

cantos con una herramienta adecuada.

MECANIZADO DE EXCÉNTRICAS

CIGÜEÑALES EXCÉNTRICOS

Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con

distintos centros o ejes de simetría, tal y como ocurre con los

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cigüeñales de motor, o los ejes de levas. Una excéntrica es un

cuerpo de revolución y por tanto el mecanizado se realiza en un

torno. Para mecanizar una excéntrica es necesario primero realizar

los puntos de centraje de los diferentes ejes excéntricos en los

extremos de la pieza que se fijará entre puntos.

MECANIZADO DE ESPIRALES

Una espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en

un torno, mediante el desplazamiento oportuno del carro

transversal. Para ello se debe calcular la transmisión que se pondrá

entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de

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acuerdo al paso de la rosca espiral. Es una operación poco común

en el torneado. Ejemplo de rosca espiral es la que tienen en su

interior los platos de garras de los tornos, la cual permite la

apertura y cierre de las garras.

TALADRADO

Contrapunto para taladrados

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Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con

brocas en el centro de sus ejes de rotación. Para esta tarea se

utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en un

portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el

diámetro es grande. Las condiciones tecnológicas del taladrado son

las normales de acuerdo a las características del material y tipo de

broca que se utilice. Mención aparte merecen los procesos de

taladrado profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre todo

la constitución de la broca que se utiliza.

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No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se

indican, sino que eso depende del tipo de torno que se utilice y de

los accesorios o equipamientos que tenga.

PARÁMETROS TECNOLÓGICOS DEL TORNEADO

En el torneado hay seis parámetros clave:

1. Velocidad de corte : se define como la velocidad lineal en

la periferia de la zona que se está mecanizando. Su elección

viene determinada por el material de la herramienta, el tipo de

material de la pieza y las características de la máquina. Una

velocidad alta de corte permite realizar el mecanizado en menos

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 tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. La velocidad

de corte se expresa normalmente en metros/minuto.

2. Velocidad de rotación de la pieza : normalmente expresada

en revoluciones por minuto (RPM), se calcula a partir de la

velocidad de corte y del diámetro mayor de la pasada que se

está mecanizando.

3. Avance : definido como la velocidad de penetración de la

herramienta en el material. Se puede expresar de dos maneras:

bien como milímetros de penetración por revolución de la pieza o

bien como milímetros de penetración por minuto de trabajo.

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 4. Profundidad de pasada: es la distancia radial que abarca una

herramienta en su fase de trabajo. Depende de las

características de la pieza y de la potencia del torno.

5. Potencia de la máquina: está expresada en kW, y es la que

limita las condiciones generales del mecanizado, cuando no está

limitado por otros factores.

6. Tiempo de torneado : es el tiempo que tarda la

herramienta en efectuar una pasada.

Estos parámetros están relacionados por las fórmulas siguientes:

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Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada herramienta y

el avance de la misma vienen indicados en el catálogo del fabricante

de la herramienta o, en su defecto, en los prontuarios técnicos de

mecanizado.

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