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SEGURIDAD INDUSTRIAL Nº 1: Conceptos Básicos

Reseña Histórica de la Seguridad Industrial

- En 1,556 el metalurgista y geólogo alemán Georg Bauer (Georguis Agricola) publicaba el

libro "De Re Metallica".

- En 1,567 aparece la primera monografía sobre las relaciones entre trabajo y dolencias,
por Paracelso.

- En 1,700 era publicado en Italia, la obra "De Morbis Artificum Diatriba" del autor
Bernardino Ramazzini, Padre de la Medicina del trabajo. Investigó en el área y a las
preguntas que se efectuaban en el diagnóstico médico agregó: ¿ Cuál es su
ocupación ?.

- Entre 1,760 y 1,830, ocurrió en Inglaterra la Revolución Industrial, que marcó el inicio a
la moderna industrialización.

- En 1,802 el Parlamento Británico, da la "Ley de Salud y Moral de los Aprendices"

primera ley de protección al trabajador.

- En 1,833, se dió el "FACTORY ACT. 1,833" considerada como la primera legislación

realmente eficiente.

- En 1,950, la comisión conjunta OIT-OMS, sobre salud ocupacional, estableció de forma

muy amplia los objetivos de la salud ocupacional.

- En 1,953, la OIT da la recomendación Nº 97 sobre protección del trabajador en los

locales de trabajo.

La Higiene y Seguridad Industrial en el Perú

- En 1,542, se dan las "Leyes de Indias", "las Nuevas Leyes", "Ordenanzas de Toledo",
asi como la famosa "Política Indiana".

- En la colonia se dictó; la ordenanza minera (1,783) se refiere a la seguridad en los

socabones.

- Se prohibió el trabajo en menores de 12 años y del "pallaqueo" de las mujeres en las

minas.

- Se establecieron indemnizaciones por daño a la salud causada por los vapores de Hg.

- Sin embargo, la realidad era diferente, pésimas condiciones de trabajo, numerosas

lesiones incapacitantes, muertes por derrumbe y por trabajo forrzado en las mitas.

- En la Epoca Republicana la situación de las condiciones de trabajo no variaron mucho

con respecto al coloniaje.

- Es a comienzos del presente siglo, que debido a las presiones y luchas de los
trabajadores por intermedio de sus gremios obligan al gobierno a promulgar leyes en
base a ciertos principios que rigen hasta hoy.

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Breve resumen de la Organización de trabajadores en el Perú

Luego de la Independencia Política del Perú de España el guano y el salitre, se convierten en las
riquezas más importantes. A mediados del siglo XIX, el guano, el salitre, y la explotación del
algodón y el azúcar constituyeron las actividades productivas más importantes. Estas toman
gran auge, debido a la demanda de los países industrializados. La mano de obra campesina
existente, se volvió insuficiente, por lo que se trajo fuerza de trabajo negra y china para las
haciendas, para la construcción de ferrocarriles y la extracción del guano de las islas.

En las ciudades se fueron desarrollando actividades artesanales y oficios, fruto del comercio. La
desprotección y el desampararo de que eran objeto los artesanos los llevó a formar sociedades
por oficio. Surgen así los gremios como las primeras organizaciones del país.

Posteriormente, surgen organizaciones de "Ayuda Mutua": las Mutuales, con fines

asistenciales, deportivos, culturales, patrióticos y religiosos. Ambas Mutualismo y Gremialismo
se reorganizan a nivel nacional y constituyen la "Confederación de Artesanos Unión
Universal en el año 1886".

A raíz de la Guerra del Pacífico (1879-1883) el país experimentó un colapso económico y un

inmenso endeudamiento externo que el Estado enfrentó con la entrada y control del Capital
Inglés y Norteamericano en nuestra economía. Se reactiva la economía de exportación que da
lugar a un desarrollo limitado de facturas de bienes de consumo inmediato: velas, cigarros,
fósforos, tejidos de algodón y lana, siendo la Industria Textil la más importante.

Los primeros en organizarse fueron: Los Panaderos quienes en 1886 crean la FEDERACION
DE OBREROS PANADEROS "ESTRELLA DEL PERU". Posteriormente surgen más sindicatos.

En 1,896 se da el 1er Congreso Obrero y se plantean los problemas comunes y las siguientes
reivindicaciones como: la jornada en 10 horas, descanso, pago de horas extras y voto universal
y directo.
En este año ocurrió la 1ra Huelga de Importancia de los trabajadores de la industria en la
Fábrica Textil de Vitarte cuyo reclamo fue: por mejores salarios, alimentación y menos horas
de trabajo. Esta época fue estimulada por las ideas socialistas y anárquicas. Gonzáles Prada fue
uno de sus intelectuales más notorios.

En 1904, la Federación de Obreros Panadero "Estrella del Perú" rompe con la confederación de
Artesanos. La primera se convierte en el eje centralizador de las Luchas Obreras Urbanas y es
el 1º de Mayo de 1,905 que se acuerda inciar la lucha por la Jornada de Ocho Horas .

En el Callao,en el año 1913 los trabajadores de muchos sindicatos se reunieron y presentaron

un pliego a las Empresas, cuyos puntos centrales eran: Jornada de Ocho horas y aumento
salarial. El pliego fue aceptado después de una larga protesta.

En 1918 se forma la FEDERACION OBRERA LOCAL DE LIMA (1918) agrupando panaderos,

textiles, gráficos, jornaleros del Callao entre otros. En diciembre de ese año en su primer
congreso se da prioridad por la conquista de la Jornada de Ocho horas.

La Federación Obrera Local, lanza la consigna de PARO GENERAL (13 de Enero de 1919). Y
es así como se llega a paralizar todas las actividades. El presidente Pardo, termina por ceder y
el 15 de Enero de 1919 se emite el decreto reconociendo la Jornada de Ocho Horas en el
País.

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Teoría de Sistemas en la Ingeniería de Seguridad Industrial

Análisis de Sistemas, es una metodología para definir y analizar problemas complejos que no
tienen soluciones únicas.

Esta metodología busca identificar la mejor de varias posibles soluciones, basandose en un

conjunto de objetivos bien determinados. De esta manera, el análisis de sistemas constituye
básicamente un instrumento de decisión.

El enfoque por medio de sistemas da énfasis al concepto holístico de que el todo es mayor a la
suma de sus partes. Este principio es perfectamente lógico aunque parezca lo contrario. En la
vida real existen muchos problemas tan complicados y difíciles de resolver que tradicionalmente
no son analizados como un todo sino que se descomponen en un conjunto de problemas más
pequeños que se resuelven en forma independiente. A menudo estos subproblemas no son
independientes, de modo que al darles soluciones separadas no conduce a la mejor solución
integral. El enfoque por sistemas trata de evitar la descomposición indiscriminada.

El enfoque por sistemas posibilita evitar una descomposición indiscrimada del problema. Este
proceso de análisis de sistemas puede reducirse a varios pasos esenciales:

1.- Definir los objetivos que se desea alcanzar al resolver el problema, tanto a corto como a
largo plazo.

2.- Identificar el sistema al cual pertence el problema y todos los elementos estructurales (o
subsistemas) del mismo.

3.- Identificar la interrelación cuantitativa y/o cualitativa dentro de todos los componentes
del sistema (y de sus componentes a estímulos internos y externos).

4.- Definir las restricciones que actúan sobre el sistema ( es decir, los límites de los
cambios en el estado del sistema o la respuesta del mismo).

5.- Traducir los objetivos en criterios operacionales mediante los cuales sea posible evaluar
la respuesta integral del sistema ante un cambio en el estado del mismo (es decir, ante
una solución específica).

6.- Identificar soluciones alternativas disponibles.

7.- Evaluar las soluciones y escoger la óptima, o al menos la preferible, basándose en

criterios operacionales establecidos y en la estructura y las restricciones del sistema.

El uso de modelos

Abstraerse de la realidad, es una tarea difícil. Existen dos dificultades inherentes a este proceso:
limitaciones de percepción y limitaciones de concepto.

 La primera de éstas se relaciona con la incapacidad del analista para saber u

observar todo lo relacionado con el sistema. No se dispone de suficiente
información o datos

 La segunda, con su incapacidad para abstraer o representar adecuadamente

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sistemas complejos. Cuando el sistema es complicado y no se puede manipular

ni estudiar.

La respuesta a estas dificultades estriba en acercarse al sistema verdadero por medio de un

modelo, empleando supuestos simplificados. La validez del modelo dependerá de cuan bien
éste represente los aspectos específicos del sistema que tienen mayor incidencia sobre el
problema.
Los modelos pueden clasificarse como: icónicos, análogos o simbólicos. Los modelos icónicos
so réplicas a escala de un sistema físico. los modelos análogos sustituyen una propiedad por
otra.

Aplicaciones

Control de Contaminación del Aire: En este campo hay tres tipos de modelos:
* Calidad de aire. * Estrategias de Control.* Costo-Rendimiento.
Análisis de Fallas.
Simulaciones de microclimas de trabajo
Control y Prevención de Incendios
Planificación y Programación Gerencial
Control de la calidad del Medio Ambiente

Concepto de Cadena de valor aplicado a la Seguridad Industrial

El enfoque moderno de la Seguridad Industrial, requiere de ciertas herramientas para

comprender y contribuir en la ventaja competitiva de nuestras empresas. Hoy que la economía
esta cada vez más globalizada y abierta al mundo, se requiere de producir más al menor costo y
crear una base de diferenciación que nos distinga de otras empresas similares.
Una ventaja en el costo, por ejemplo, un proceso de ensamble eficiente, o el uso de una fuerza
de ventas superior, o un programa de control de accidentes y pérdidas.

Y en cuanto a la diferenciación puede originarse en factores igualmente diversos como el

abastecimiento de materias primas de alta calidad, diseño de métodos de trabajos seguros y
productivos, sistemas de información.

Ahora bien, el concepto de cadena de valor es una forma sistemática de examinar todas las
actividades que una empresa desempeña y cómo interactúan entre ellas, para comprender el
comportamiento de los costos y las fuentes de diferenciación existentes y potenciales.

Cadena de Valor

Cada empresa es un conjunto de actividades que se desempeñan para diseñar, producir, llevar
al mercado, entregar y apoyar a sus productos. Todas estas cadenas pueden ser representadas
usando una cadena de valor, mostrada en la Figura 1. La cadena de valor de una empresa y la
forma en que desempeña sus actividades individuales son un reflejo de su historia, de su
estrategia, de su enfoque para implementar la estrategia y las economías fundamentales para
las actividades mismas.

El valor, es la cantidad que los compradores están dispuestos a pagar por lo que una empresa
les proporciona. Este se mide por el ingreso total, es un reflejo del alcance del producto en
cuanto al precio y de las unidades que pueda vender. Una empresa es lucrativa si el valor que
impone excede los costos implicados en crear el producto.

La cadena de valor despliega el valor total, y consiste de las actividades de valor y del

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margen. Las actividades de valor son las actividades distintas física y tecnológicamente que
desempeña una empresa. El margen es la diferencia entre el valor total y el costo colectivo de
desempeñar las actividades de valor. Las actividades de valor pueden dividirse en dos amplios
tipos, actividades primarias y actividades de apoyo.

Las actividades primarias, son las actividades implicadas en la creación física del producto y
su venta y transferencia al comprador, así como asistencia posterior a la venta. (Logística
Interna, Operaciones, Logística externa, mercadotecnia y Ventas, Servicios).

Las actividades de apoyo, sustentan a las actividades primarias y se apoyan entre sí,
proporcionando insumos comprados, tecnología, recursos humanos y varias funciones de toda
la empresa. (Infraestructura de la Empresa, Administración de recursos humanos, Desarrollo de
Tecnología, Abastecimiento).

Tipos de Actividad

Dentro de cada categoría de actividades primarias y de apoyo, hay tres tipos de actividad que
juegan un papel diferente en la ventaja competitiva:

- Directas, Actividades directamente implicadas en la creación del valor para el

comprador, como ensamble, maquinado de partes, seguridad industrial en
operaciones de todo nivel, publicidad, diseño, etc.

- Indirectos, Actividades que hacen posible desempeñar las actividades directas en una
base continua, como mantenimiento, operación de instalaciones, seguridad industrial.

- Seguro de calidad, Actividades que aseguran la calidad de otras actividades,

Programas de Control Total de Pérdidas, Inspecciones, monitoreos.

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Toda empresa tiene actividades de valor directas, indirectas y de seguro de calidad. Los tres
tipos no sólo están presentes entre las actividades primarias, sino en las actividades de apoyo.
Por ello es muy importante recalcar el papel de la SEGURIDAD INDUSTRIAL, que es un
factor común en todas las actividades para asegurar la continuidad de operaciones, hacerlas
más eficientes y aumentar la calidad del trabajo mediante programas de control de pérdidas
(incendios, accidentes, contaminación, etc) y que a permita a la empresa tener competividad en
el mercado.

Teoría de Accidentes

Productividad en la Empresa
Productividad.- Relación entre producción e insumo, trátese de una empresa, una industria o la
economía en conjunto.

La productividad de un serie determinada de recursos(insumos) es, la cantidad de bienes o

servicios (productos) que se obtiene de tales recursos. Estos recursos son los siguientes:

TERRENOS Y EDIFICIOS.- Terrenos bien situados para levantar los edificios y demás instalaciones
para los negocios de la empresa, y los edificios que se construyan en este terreno.

MATERIALES.- Materiales que puedan ser transformados en productos para la venta, incluidos el
combustible, los productos químicos que se utilizan en el proceso de fabricación y los materiales de
embalaje.

MAQUINAS.- Instalaciones, herramientas y equipo necesarios para llevar a cabo la fabricación,

manipulación y transporte de los materiales; equipo de calefacción y ventilación e instalación
generadora de energía; muebles y útiles de oficina.

MANO DE OBRA.- Personal de uno y otro sexo para llevar a cabo las operaciones de fabricación,
proyectar y dirigir, desempeñar trabajos de oficina, diseñar, investigar, comprar y vender.

El uso que se hace de todos estos recursos combinados determina la productividad de la empresa.

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Productividad de los Materiales

Las economías de material directas e indirectas, pueden efectuarse:

- en el momento de proyectar o especificar un producto:
Eligiendo el diseño que permita fabricar el producto con el menor consumo posible de
materiales, particularmente cuando estos sean escasos o raros; asegurándose de que las
instalaciones y equipo cuya adquisición se especifica sean los más económicos en cuanto
a los materiales que necesiten para funcionar (por ejm. el combustible) con determinado
nivel de rendimiento
- en la fase de fabricación o funcionamiento:
asegurándose de que el procedimiento sea el más adecuado;
asegurándose de que se aplique como es debido;
asegurándose de que los operarios estén debidamente capacitados y motivados para que
no sea necesario rechazar su trabajo por defectuoso, con la consiguiente pérdida de
material;
cuidando que el material se manipule y almacene debidamente en todas las fases, desde
su estado de materia prima hasta el de artículo terminado, empezando por eliminar toda
manipulación y transporte innecesarios.
cuidando el embalaje para evitar desperfectos en las mercaderias expedidas al cliente.

Productividad del terreno y de los edificios

Productividad de las máquinas y de la mano de obra

Una Hora-hombre, es el trabajo de un hombre en una hora.

Una Hora-Máquina, es el funcionamiento de una máquina o de parte de una instalación en una
hora.
El tiempo invertido por un hombre o por una máquina para llevar a cabo una operación o producir
una cantidad determinada de productos puede descomponerse de la siguiente manera:

Contenido Básico de trabajo del producto o de la operación , es el tiempo mínimo irreducible

que se necesita teóricamente para obtener una unidad de producción.

Elementos que vienen a sumarse al contenido básico de trabajo

A.- CONTENIDO DE TRABAJO SUPLEMENTARIO DEBIDO A DEFICIENCIAS EN EL

DISEÑO O EN LA ESPECIFICACION DEL PRODUCTO
Principalmente en las industrias manufactureras.
Es el tiempo que se invierte por encima del contenido básico del trabajo y que se debe a
características del producto que es posible suprimir. Ejemplo: Mal diseño del producto,
Falta de normalización, Normas de calidad erróneas, Modelo que exige eliminar demasiado
material (desperdicio).

B.- CONTENIDO DE TRABAJO SUPLEMENTARIO DEBIDO A METODOS

INEFICACES DE PRODUCCION O DE FUNCIONAMIENTO
Es el tiempo invertido por encima del contenido básico de trabajo más A, debido a
deficiencias inherentes al proceso o método de fabricación o de funcionamiento. Ejemplo:
Maquinaria Inadecuada, Proceso mal ejecutado o ejecutado en malas condiciones,
Herramientas Inadecuadas, Mala disposición: movimientos innecesarios, Malos métodos
de trabajo de los operarios.

C.- TIEMPO IMPRODUCTIVO DEBIDO A DEFICIENCIAS DE LA DIRECCION

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Es el tiempo durante el cual el hombre o la máquina, o ambos, permanecen inactivos

porque la dirección no ha sabido planear, dirigir, coordinar o inspeccionar eficazmente.
Ejemplo: Variedad excesiva de productos, Falta de normalización, Cambios de diseño, Mala
planificación del trabajo y los pedidos, Averías en las instalaciones, Instalaciones en mal
estado, Malas condiciones de trabajo.

D.- TIEMPO IMPRODUCTIVO IMPUTABLE AL TRABAJADOR

Es el tiempo durante el cual el hombre o la máquina, o ambos, permanecen inactivos por
motivos que podría remediar el trabajador. Ejemplo: Ausencias, retrasos, Repeticiones,
Accidentes.

Estudio del Trabajo

Se entiende por Estudio de Trabajo, genéricamente, ciertas técnicas, y en particular el
estudio de métodos y la medición del trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo
humano en todos sus contextos y que lleven sistemáticamente a investigar todos los
factores que influyen en la eficiencia y economía de la situación estudiada con el fin de
efectuar mejoras.

Las Técnicas de estudio del trabajo y su Relación Mutua

Estudio de métodos, es el registro y examen crítico sistemáticos de los modos existentes y

proyectados de llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más
sencillos y efciaces y de reducir los costos.

La medición del trabajo, es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte
un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma
de ejecución preestablecida.

Procedimiento básico para el estudio del trabajo

Es preciso recorrer ocho etapas fundamentales:

1.- Seleccionar el trabajo o proceso que estudiar.

2.- Registar por observación directa, cuanto sucede utilizando las técnicas más apropiadas
y disponiendo los datos en la forma más cómodoa para analizarlos.

3.- Examinar los hechos registrados con espíritu crítico, preguntándose si se justifica lo que
se hace, según el propósito de la actividad; el lugar donde se lleva a cabo; el orden en que
se ejecuta; quien lo ejecuta, y los medios empleados.

4.- Idear, el método más económico tomando en cuenta todas las circunstancias.

5.- Medir, la cantidad de trabajo que exige el método elegido y calcular el tiempo tipo que lleva
hacerlo.

6.- Definir, el nuevo método y el tiempo correspondiente para que pueda ser identificado en
todo momento.

7.- Implantar, el nuevo método como práctica general aceptada con el tiempo fijado.

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8.- Mantener, en uso la nueva práctica mediante procedimientos de control adecuados.

El factor humano en la aplicación del estudio del trabajo

Con la Dirección de la empresa.

Con los capataces.
Con los trabajadores.

Definición de Accidente

Concepto Legal.- Accidente de trabajo es aquel que ocurre por ejercicio del trabajo, al servicio de
una empresa provocando lesión corporal,perturbación funcional o enfermedad que cause la muerte
o la pérdida o reducción permanente o temporal de la capacidad para el trabajo y que origina el
pago de una indemnización.

Concepto Técnico.- Son todos los hechos no programados extraños al trabajo normal, de los
cuales pueden resultar daños físicos y o funcionales, o muerte al trabajador y daños materiales y
económicos a la empresa.

Cadena del Accidente

FACTORES ACTOS
HOMBRE
PERSONALES INSEGUROS

ACCIDENTE

FACTORES CONDICIONES
AMBIENTE
AMBIENTALES INSEGURAS

I=Indemnización.

P=Prevención.

Actos Inseguros.- Es la manera como las personas se exponen conciente o inconcientemente al

riesgo de accidentes.

Los factores predominantes :

- Desconocimiento de los riesgos.

- Entrenamiento Inadecuado.
- Incapacidad Física para el trabajo.
- Falta de aptitud o de interés por el trabajo.
- Exceso de confianza.
- Actitudes impropias.

Condiciones Inseguras.- Son las fallas, deficiencias en los materiales, energías y equipo

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empleado en el trabajo, que constituye un riesgo de accidente contra el factor humano y otros
materiales y/o equipos.

Investigación de Accidentes
FACTORES CLAVES DE LOS ACCIDENTES

Investigación y Análisis de los Accidentes

Para que un programa de prevención de accidentes tenga éxito, requiere, como mínimo, cuatro
actividades fundamentales:

1. Un estudio de todas las áreas de trabajo, para descubrir, eliminar o controlar peligros
físicos o ambientales que pueden contribuir a los accidentes.

2. Un estudio de todos los métodos y procedimientos operativos.

3. Educación, instrucción, adiestramiento y disciplina para reducir a un mínimo los factores

humanos que contribuyen a los accidentes.

4. Para los análisis de las causas, debe efectuarse una investigación completa de, por lo
menos, cualquier accidente que dé por resultado una lesión incapacitante (de acuerdo
con la norma ANSI Z16.1 o de la OSHA sobre días perdidos), a fin de establecer las
circunstancias contribuyentes. Los accidentes que no dan por resultado una lesión
personal (los denominados "cuasi-accidentes" o "incidentes") son advertencias. No
deben ser pasados por alto.

Esta cuarta actividad -la investigación y el análisis de los accidentes- es una defensa contra los
peligros que se pasan por alto en las tres primeras actividades, aquéllos que no son evi dentes, o
los peligros que son el resultado de una combinación de circunstancias difíciles de prever.

La investigación y el análisis de los accidentes son los medios que se emplean para preve-
nirlos. Consecuentemente, la investigación y el análisis deben reunir la información que per mita
tomar medidas destinadas a prevenir o a reducir el número de accidentes. Cuanto más
se profundize en estas medidas, será más útil para el profesional de seguridad desarrollar
medidas efectivas. El saber por ejemplo que un 40 por 100 de los accidentes de planta tienen
que ver con escaleras, no es tan útil como saber que el 80 por 100 de los accidentes de
escaleras de la planta esta relacionados con escalones rotos.

Un buen sistema de registro, es esencial para la investigación de los accidentes ya que permite
que los factores básicos de un accidente puedan ser registrados de forma rápida, eficiente y
uniforme. Debe efectuarse una investigación, de por lo menos, todas las lesiones incapacitantes
contempladas por la norma ANSI Z16.1 y días de trabajo perdidos contemplados por la de
OSHA. Los accidentes que dan por resultado lesiones no incapacitantes o que no den por
resultado lesión alguna como también los «cuasi-accidentes», deben ser investigados si el
tiempo y las condiciones lo permiten, especialmente si hay repeticiones, frecuentes de ciertas
clases de lesiones no incapacitantes, o si la frecuencia de los accidentes es alta en algunos
sectores u operaciones.

Para los fines de la prevención de accidentes las investigaciones deben estar orientadas a
encontrar los hechos y no las faltas: caso contrario, el daño puede ser mayor que el beneficio.

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Esto no quiere decir que no se deban fijar responsabilidades en caso de que la lesión haya
producido por una falta personal una persona se le deba eximir de las consecuencias de sus
actos. Lo que significa es que la investigación debe interesarse solamente en los hechos. Es
mucho mejor que la persona junta o la comisión investigadora se mantiene al margen de
cualquier aspecto punitivo de investigación.

Clases de investigación y análisis

El investigador dispone de una variedad de técnicas para la investigación y análisis de

accidentes. Algunas de estas técnicas son complicadas que otras. La elección de un modo en
particular depende del propósito y orientación de la investigación.

Si los procedimientos de la directiva y su comunicación y relación con los accidentes son de

gran interés, el Management Oversight and Risk Tree Analysis (MORT), podría servir de gran
ayuda.

Los procedimientos para una investigación y análisis de accidentes explicados en esta semana
se basan en la norma ANSI Z16.2 y contemplan, principalmente, los actos y las
condiciones inseguras.

Esta es una de las técnicas que se usan con mayor frecuencia. Otras técnicas similares están
vinculadas con la investigación basa da en una estructura de defectos del hombre, de la
máquina, del medio y de la gerencia, o bien las que se relacionan con la educación, la disciplina
y la ingeniería. Para el análisis, estas técnicas comprenden la clasificación de datos
concernientes a un grupo de accidentes, en distintas categorías. Esto ha sido denominado
"método estadístico de análisis". Las medidas a tomar son proyectadas en base a los patronos
de ocurrencias más frecuentes.

Hay otras técnicas, que se basan en sistemas de seguridad. Los sistemas de seguridad enfocan
el problema desde un punto de vista más amplio, teniendo en cuenta la interrelación que existe
entre los distintos hechos que podrían contribuir a que ocurra un accidente. En razón de que los
accidentes raramente tienen una sola causa, el enfoque de seguridad a través de sistemas
puede señalar más de un aspecto dentro de un siste ma en el cual se pueden tomar medidas
efectivas. Esto da al profesional de seguridad la posibilidad de elegir la medida que
satisfaga mejor su criterio de efectividad, de rapidez de instalación etc . Las técnicas de
los sistemas de seguridad tienen también la ventaja de que pueden ser aplicadas antes de que
hayan ocurrido los accidentes, y es posible utilizarlas en procedimientos y operaciones nuevas.

Personas que hacen la Investigación

Dependiendo de la naturaleza del accidente y de otras condiciones. La investigación puede
hacerla el supervisor, el profesional de seguridad, la comisión de seguridad de trabajadores, la
comisión de seguridad general, o un representante de la compañía de seguros.

El supervisor, el supervisor debiera hacer un informe inmediato de cada lesión incapacitante

(contemplada por la norma ANSI Z16.1) o de otro accidente que se le solicite investigar. El se
halla en el lugar del accidente y, probablemente, sabe más acerca de éste que ningún otro.
Además, en la mayoría de los casos, él es quien pone en efecto cualquier medida que se pueda
tomar para evitar accidentes similares.

El profesional de seguridad. Un representante del departamento de seguridad debiera

verificar las comprobaciones hechas por el supervisor y realizar, para su propia información, una
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investigación de cada accidente importante; y, en la mayoría de los casos, debiera preparar un

informe escrito para el ejecutivo que corresponda o para el comité de seguridad general.

En ningún caso se muestra mejor la capacidad y habilidad del profesional de seguridad que en
la investigación de un accidente. Su preparación especializada y su experiencia ana lítica lo
capacitan para obtener todos los hechos, aparentes y ocultos, y emitir un informe libre de
parcialidad o prejuicio. No tiene otro interés en la investigación que el de obtener una
información que puede utilizarse para prevenir accidentes similares.

Comité investigador especial. Para investigar e informar todos los accidentes graves, en
algunas compañías se forma un comité investigador especial. Esta función es particularmente
importante allí donde un acto inseguro del trabajador fue un factor contribuyente al accidente.

Si este comité, compuesto por compañeros del trabajador lesionado, investiga el accidente
inmediatamente y encuentra que el hombre lesionado cometió un acto inseguro que contribuyó a
la ocurrencia del mismo y lo informa así al comité general de seguridad o a otra autoridad, y si
este informe es publicado después creará una impresión más honda entre los trabajadores que
un informe similar hecho por el supervisor o el profesional de seguridad.

El comité de seguridad general. En muchas empresas, especialmente en las pequeñas o

medianas, todas las actividades de seguridad están a cargo de una comisión de seguridad
general, una de cuyas actividades es la investigación de accidentes. Ordinariamente, tales
investigaciones se llevarían rutinariamente, pero en casos importantes el presidente del comité
podría convocar una reunión extraordinaria para efectuar una investigación especial.

Casos a investigar

Un accidente que causa una muerte o una lesión grave debiera lógicamente ser totalmente
investigado. El «cuasi-accidente» que pudiera haber causado la muerte o una lesión grave, por
ejemplo, la rotura del gancho de una grúa o de un cable de un andamio, o la explosión de un
tanque, es igualmente importante desde el punto de vista de la seguridad, y también debería
investigarse.

Cada investigación debiera hacerse tan pronto como sea posible después de ocurrido el
accidente. Una demora de sólo algunas horas puede permitir que se destruya o retire,
intencionada o no intencionadamente una evidencia importante. Los resultados de la
investigación también debieran darse a conocer rápidamente, dado que su valor publicitario
en la educación en seguridad de trabajadores y supervisores aumenta grandemente con la
prontitud.

Cualquier «epidemia» de lesiones leves demanda estudio. Una partícula de esmeril en el ojo o
un rasguño causado al manejar una lámina métálica puede ser un caso muy sencillo; la causa
inmediata es obvia y la pérdida de tiempo puede no exceder de unos cuantos minutos.

Sin embargo si casos como estos ocurren frecuentemente en la planta o en cualquier

departamento, debiera hacerse una investigación para determinar las causas subyacentes.

El principal valor de tal investigación está en descubrir causas contribuyentes. El profesional o

gerente de seguridad o gerente dinámico es siempre consciente del provecho de esta clase de
investigación. La cual puede demostrar ser más valiosa, aunque menos espectacular, que la
investigación que sigue a una lesión fatal.

La justicia y Ia equidad son absolutamente esenciales. El valor de la investigación se destruye

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grandemente si hay cualquier sospecha de que su propósito es hacer recaer la culpa o pasar la
responsabilidad a otro. Nadie debiera ser asignado al trabajo de investigación, a menos que
haya ganado una reputación de imparcial y sea apto para reunir evidencias. Debiera aclararse
totalmente que las investigaciones de accidentes se realizan únicamente con el proposito de
obtener la información que ayudará a prevenir repeticiones.

En los albores del movimiento de seguridad, la prevención de accidentes generalmente era una
actividad que se desarrollaba sin unas normas previas. Esto ha sido reemplazado por una
técnica más científica. (Sistemas de seguridad)

En los últimos años, la reducción de los índices de accidentes fue promovida, principalmente,
invocando razones humanitarias ante la gerencia de las empresas y los trabajadores.

A pesar de que este recurso es todavía importante, los métodos de hoy están orientados a la
separación e identificación de las causas de accidentes a fin de permitir una acción directa y
positiva, para prevenir repeticiones.

Como otras fases de la moderna administración de negocios, la prevención de accidentes se

debe basar en hechos que claramente identifiquen el problema. Un enfoque de la prevención de
accidentes sobre esta base no sólo dará por resultado un control más efectivo sobre los
accidentes, sino que permitirá que este objetivo
se pueda lograr ahorrando, tiempo y esfuerzo.

El análisis de accidentes de casos individuales deberá identificar las plantas, los lugares o los
departamentos en donde las lesiones ocurren con mayor frecuencia y habrán de sugerir las
medidas que se deben tomar para reducirlos en tales sectores.

Un elevado índice global no se identifica a veces con uno o varios departamentos pero, en
cambio, representa una elevada frecuencia de accidentes en toda la planta. Es aún más
importante que se efectúe un análisis de los accidentes en tales circunstancias.

Es posible que con frecuencia ocurran accidentes similares en lugares que están muy distantes
unos de otros, de manera que la incidencia elevada no es siempre evidente. Los acciden tes
pueden ser más numerosos en la operación de algunas máquinas que en otras, o en la
realización de ciertas tareas repetidas. Algunos actos inseguros que causan accidentes se pue -
den cometer repetidamente, pero a diferentes horarios y en distintos lugares, de manera que su
importancia como causas de accidentes no se reconoce inmediatamente.

El análisis de las circunstancias de los accidentes, de acuerdo con la norma ANSI Z16.2, puede
producir estos resultados:

1. Identificar y localizar las fuentes principa les de accidentes, determinando, a través de la

experiencia real, los materiales, las máquinas y las herramientas que con más
frecuencia se vinculan con los accidentes, y las tareas más susceptibles de producir
lesiones.

2. Descubrir la naturaleza y magnitud del pro blema de los accidentes en los

departamentos y entre las ocupaciones.

3. Indicar la necesidad de revisión por la in geniería, identificando las principales con-

diciones inseguras de las distintas clases de equipo y materiales.

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4. Descubrir ineficiencias en los procesos y procedimientos de operación en los que la

mala planificación, por ejemplo, contribuye a producir accidentes, o donde métodos o
procedimientos anticuados que sobrecargan la capacidad física de los trabajadores
pueden ser evitados, por ejemplo, usando métodos de manejo mecánico.

5. Descubrir hábitos inseguros que indican la necesidad de adiestrar a los trabajadores.

6. Descubrir la incorrecta colocación del per sonal en casos en que las inaptitudes o
impedimentos físicos contribuyen a los accidentes.

7. Permitir a los supervisores usar con la máxima utilidad el tiempo disponible para el
trabajo de seguridad, brindándoles información relativa a los principales peligros y
hábitos inseguros en sus departamentos.

8. Permitir una evaluación objetiva del pro greso de un programa de seguridad evaluando
mediante análisis continuos el efecto de las diferentes medidas de seguridad, técnicas
educativas y otros métodos adoptados para evitar lesiones.

Factores claves de los accidentes

Como está explicado en la norma Z16.2. Method of Recording Basic Facts Realting to Natura
and Ocurrence of Work Injuries, la finalidad de la misma es identificar ciertos factores claves
relacionados con cada lesión, y el accidente que la produjo, a fin de que estos factores sean
registrados en un formulario que permita efectuar un resumen que dé pautas generales sobre la
ocurrencia de la lesión y el accidente con tanto detalle analítico como sea posible. Estas pautas
estarán destinadas a servir de guías con respecto a los sectores, las condiciones y las circuns-
tancias hacia los cuales se deben dirigir preferentemente los esfuerzos para la prevención de
accidentes.

Para el registro completo de una lesión se debe seleccionar un aspecto de cada factor clave. El
hecho de que todos los factores claves estén presentes en un caso, o no lo estén, se
determinará a través de las circunstancias que rodearon al caso . Estos aspectos
debieran ser seleccionados de acuerdo a las siguientes definiciones:

Naturaleza de la lesión.- La clase de lesión física sufrida.

Parte del cuerpo.- La parte del cuerpo de la persona lesionada que fue afectada por la lesión.

Origen de la lesión.- El objeto, la exposición, la sustancia o el movimiento del cuerpo que

directamente produjo la lesión.

Clase de accidente.- El hecho que directamente provocó la lesión.

Condición peligrosa.- La condición física o la circunstancia que permitió o que ocasionó el

accidente.

Agente del accidente.- El objeto, la sustancia o la parte de las instalaciones donde existió la
condición peligrosa.

Parte del agente.- La parte específica del agente del accidente que fue peligrosa.

Acto inseguro.- La violación de un procedimiento de seguridad comúnmente aceptado que

directamente permitió u ocasionó el accidente.
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Los datos suplementarios que están estrechamente vinculados a factores claves como edad,
sexo, ocupación y clase de tarea que se desempeñaba cuando ocurrió la lesión, también se
incluyen en un análisis, de forma que se pueda reunir toda la información necesaria y así to mar
las medidas preventivas correspondientes. Se debe además indicar factores contribuyentes.

La principal fuente de información para un análisis es el informe de accidentes del supervisor. En

el momento del accidente se deben registrar en este formulario, en forma completa y con exac -
titud todos los datos correspondientes a los factores claves.

Los informes de lesiones y accidentes, sin embargo, generalmente consisten en unas po cas
anotaciones específicas relacionadas con la lesión, más una descripción de cómo y por qué
ocurrió el accidente. Los informes varían ampliamente en cuanto a la cantidad de detalles que se
dan a la claridad y a la coherencia con que se describen los hechos. Consecuentemen te será
raro que el analista encuentre que los factores claves -los que necesita para el registro
estadístico- hayan sido anotados con exactitud. Debe generalmente, revisar todos los datos que
se dan en el informe, seleccionar los que sean pertinentes y encuadrarlos en un pa trón de
registro predeterminado.

Identificación de los Factores Claves

Puesto que la fiabilidad de un análisis depende fundamentalmente de la selección

correcta de los factores claves, el analista debe tener un conocimiento claro de estos
factores y de los métodos para identificarlos. Los criterios sobre los cuales se deben basar las
identificaciones son descritos e ilustrados en los párrafos siguientes, adaptados de la norma
ANSI Z16.2.

Naturaleza de la lesión, Debe indicarse la clase de lesión física sufrida. Si se han sufrido dos
lesiones o más, y una de éstas fuera obviamente más grave que cualquiera de las otras, se
deberá elegir una lesión que dé por resultado una incapacidad permanente antes que una lesión
temporal. Si hubo varias lesiones de naturaleza distinta, como cortes o torceduras, y ninguna fue
más grave que la otra, se debe usar el término <<lesiones múltiples>>.

Partes del cuerpo. Si la lesión quedo localizada en una parte del cuerpo dicha parte debe ser
indicada. Si la lesión comprende varios sectores de una parte principal del cuerpo se debe
indicar esta parte principal. Por ejemplo, si una quemadura afectó a los dedos, la mano, el puño
y el antebrazo, como parte del cuerpo afectada se debe poner múltiples, extremidad superior.
Si la lesión fue interna se debe indicar el sistema del organismo que ha sido afectado. Por
ejemplo, un ahogamiento o una asfixia será considerado como lesión del sistema respiratorio.

Origen de la lesión. El objeto, la sustancia, la exposición o el movimiento del cuerpo que

directamente produjo la lesión se debe identificar como origen de la lesión. Una lesión, a veces
puede ser el resultado de contactos violentos con dos objetos o más, y esto puede ocurrir
simultáneamente o en secuencia rápida, por lo cual podría ser imposible establecer qué objeto
produjo directamente la lesión. En estos casos el origen de la lesión debe ser establecido como
sigue: cuando se puede elegir entre un objeto móvil y otro estático, el móvil, es el que tiene
preferencia. Cuando se puede elegir entre dos objetos móviles o entre dos estáticos debe
seleccionarse el que produjo el contacto en última instancia. Por ejemplo, si una persona
se cayó desde un sitio elevado y mientras caía se golpeó contra un objeto o más, y finalmente se
estrelló en el piso, el piso debe ser designado como el origen de la lesión.

Si la lesión fue solamente el resultado o una torcedura debido a un movimiento libre del cuerpo o

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de una de sus partes, v.g al estirarse, doblarse o agacharse, se debe indicar como origen de la
lesión movimiento del cuerpo.

Clase de accidente. La clasificación del accidente directamente relacionada con el origen de la

lesión y explica la forma en que esta fuente produjo la lesión. Si la lesión fue el resultado de
una lesión de un contacto con algún objeto o sustancia, como clase de accidente se
debe indicar la acción que mejor describa tal contacto . Si, por ejemplo,la lesión fue
producida por una exposición a una temperatura extremadamente caliente o fría, la clase de
accidente se clasificaría así: contacto con temperaturas extremas. Si la fuente de la lesión fue un
movimiento del cuerpo, como clase de accidente debe elegirse la acción o el movimiento perso -
nal que se realizó.

Condición peligrosa. Recibe tal designación la condición física o la circunstancia peli -

grosa que directamente causó la lesión o permitió que ocurriera el accidente. La
condición peligrosa está relacionada directamente con la clase de accidente y con el agente
del mismo. Consecuentemente, la condición peligrosa elegida generalmente indicará el agente
del accidente. En razón a que la clasificación de la condición peligrosa representa causas físicas
o ambientales de los accidentes, la tabulación de datos para esta categoría puede ser
denominada:«causas de accidentes».

Agente del accidente. Debe designarse el objeto, la sustancia o la parte de la instalación

en la cual existió la condición peligrosa. El agente del accidente puede ser idéntico a el
origen de la lesión o bien no serlo. Estas dos clasificaciones están totalmente desvinculadas una
de la otra.
El origen de la lesión se distingue por ser el que directamente produjo la lesión . Su
elección se basa estrictamente en este hecho, no considerándose en absoluto si fue
peligroso o no. Por otra parte, el agente del accidente se distingue por haber sido
significativamente peligroso, y que por tal motivo contribuyó a que ocurriera . Su elección
se basa estrictamente en este hecho, no considerándose si fue el que produjo la lesión o si
no lo fue.

Parte del agente. Si el agente del accidente tuvo una parte específicamente peligrosa que
contribuyó a que éste ocurriese, esa es la parte que recibe tal denominación. Si, por ejemplo.
una persona trata de trepar por una escalera que tiene un escalón defectuoso y se cae por que el
escalón se rompe por efecto de su peso, la parte del agente del accidente sería: «escalón
defectuoso» .

Acto Inseguro, Se debe designar la acción insegura personal que directamente causó o
permitió que el accidente ocurriese. El acto inseguro que se ha elegido puede ser algo que hizo
una persona y que tenía que haber hecho de distinta forma. La persona que cometió el acto
inseguro, puede ser o no la que resultó lesionada. La persona que actuó con inseguri dad pudo
haber procedido así, deliberadamente, o haber ignorado que actuaba con inseguridad. Ya que la
clasificación de acto inseguro se presenta como la causa personal de los acciden tes, la
tabulación de los datos de esta categoría bien puede ser denominada: «causas de accidentes » .

Para cualquier informe de accidente, una elección de ningún acto inseguro, ninguna
condición peligrosa y ningún factor contribu yente es imposible, ya que el accidente no
hubiese ocurrido si no hubiese estado vinculado con uno o más de estos hechos o
condiciones.

Cómo identificar los Factores Claves

El primer paso para el análisis de un informe con fines estadísticos, de lesión o de un accidente,

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consiste en elegir del informe las respuestas que contesten a las siguientes preguntas

1. Naturaleza de la lesión. ¿Cuál fue la lesión ?

2. Parte del cuerpo. ¿Qué parte del cuerpo se vio afectada por la lesión indicada en 1?

3. Origen de la lesión, ¿ Qué objeto, sustancia, exposición o movimiento del cuerpo produjo
la lesión indicada en (1)?

4. Clase de accidente. ¿Cómo se puso el lesionado en contacto con el objeto, la sustancia o

exposición indicada en (3); o, qué movimiento personal del cuerpo indicado en (3) ocurrió?

5. Condición peligrosa. ¿Qué condición física o ambiental, o qué circunstancia causó o

permitió que ocurriera el hecho indicado en (4)?

6. Agente del accidente. ¿ En qué objeto, sustancia o parte de las instalaciones existió la
condición peligrosa física o ambiental indicada en (5)?

7. Parte del agente. ¿ En qué parte específica del agente del accidente indicado en (6) existió
la condición peligrosa indicada en (5) ?

8. Acto inseguro. ¿Qué acto inseguro de una persona causó o permitió que ocurriera el
accidente indicado en (4)? Factores contribuyentes: Han de anotarse siempre que se puedan
determinar.

La tabla siguiente nos da una lista clásica de comprobación que puede usarse al redactar el in-
forme. Para un manejo más fácil de los datos, los factores pueden ser enumerados individual -
mente y los números habrán de ser insertados en el formulario.

Para facilitar su clasificación, los ejemplos siguientes muestran cómo se deben identificar los
factores claves de una lesión.

Accidente número I

El operario de una sierra circular se estiró sobre la sierra, mientras ésta giraba, para levan tar un
recorte. Su mano tocó la hoja, que no tenía resguardo, se laceró gravemente el dedo pulgar.

1. Naturaleza de la lesión.- Laceración.

2. Parte del cuerpo.- Dedo pulgar.

3. Origen de la lesión.- Sierra circular.

4. Clases de a Accidentes.- Golpeó contra.

5. Condición peligrosa.- Sin resguardo.

6. Agente del accidente.- Sierra circular.

7. Parte del agente.- La hoja.

8. Acto inseguro.- Limpiar con la máquina en movimiento.

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Accidente número 2

Se perdió el control de una carretilla cuando una de sus ruedas tocó un trozo de madera que
sobresalía hacia el pasillo. El vehículo se salió del pasillo y golpeo al operario de una máquina,
fracturándole la pierna entre el tobillo y la rodilla,

1. Naturaleza de la lesión.- Fractura.

2. Parte del cuerpo.- Tercio inferior de la pierna.

3. Fuente de la lesión.- Carretilla.

4. Clase de Accidente.- Golpeado por.

5. Condición peligrosa.- madera incorrectamente ubicada.

6. Agente del accidente.- Madera.

7. Parte del agente.--No hay.

8. Acto inseguro.- Ubicación insegura del material .

Accidente número 3

Un operario de un almacén saltó de una plataforma de carga hacia el suelo, en lugar de usar la
escalera, y se torció el tobillo al tocar el suelo.

1. Naturaleza de la lesión.- Torcedura .

2. Parte del cuerpo.- Tobillo.

3. Origen de la lesión.- Suelo.

4. Clase del accidente.- Caída de un lugar elevado.

5. Condición peligrosa.- No hay indicación.

6. Agente del accidente.- No hay indicación

7. Parte del agente.- No hay indicación.

8. Acto Inseguro.- Saltar de un lugar elevado

Accidente número 4

Un operario que trabajaba en una zanja se asfixió debajo de una masa de tierra al desmo -
ronarse un frente que no había sido apuntalado.

1. Naturaleza de la lesión.- Asfixia.

2. Parte del cuerpo.- Sistema respiratorio.

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3. Fuente de la lesión.- Tierra.

4. Clase de accidente.- Atrapado por debajo.

5. Condición peligrosa.- Falta de apuntalamiento.

6. Agente del accidente.- Zanja.

7. Parte del agente.- Ninguna.

8. Acto inseguro.- No hay indicación.

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TABLA
LISTA DE COMPROBACION PARA IDENTIFICAR LOS FACTORES CLAVES

1. NATURALEZA DE LESION

Cuerpo extraño. Esfuerzo y esguince. Amputación.

Corte. Fractura.
Herida punzante. Magulladuras y Quemaduras.
Hernia.
Contusiones.
Dermatitis. Ganglio.Abrasiones. Otras ..................

2. PARTE DEL CUERPO

Cabeza y cuello. Cuero cabelludo.Ojos. Orejas. Boca, dientes.Cuello.Cara.

Cráneo.Otras

Extremidades superiores. Hombro. Brazos. Codo. Antebrazo. Muñeca.

Mano. Dedos.

Cuerpo, Espalda.Pecho.Abdomen .Ingle.

Extremidades inferiores. Cadera. Muslo . Pierna. Rodilla. . Tobillo. Pies.

Dedos. Otras ............

4. CLASE DE ACCIDENTE

Golpeó contra (objetos abrasivos o cortantes.superficies, etc, excepto por

caídas).
Golpeado por objetos volantes.)

Golpeado por objetos deslizantes, en caída o en otros movimientos. Atrapado

(debajo, entre o adentro). Caída al mismo nivel. Caída de distinto nivel.

Sobreesfuerzo (resultante en esguince hernia, etc.). Resbalones (no caídas).

Contacto con temperaturas extremas. Quemaduras.

Inhalación, absorción, e ingestión, envenenamiento, etc. Contacto con

corriente eléctrica. Otras

5. CONDICION PELIGROSA

Resguardo impropio o inadecuado. Sin resguardo.

Herramientas, equipos. Sustancias defectuosas. Diseño o construcción

inseguros.

Ordenamiento peligroso. Iluminación inadecuada. Ventilación inadecuada.

Vestimenta inadecuada.

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Orden y limpieza deficientes. Areas congestionadas.

6. AGENTE DEL ACCIDENTE

Máquina.
Vehículo.
Herramienta manual.
Chapas negras y galvanizadas (en hojas o en recortes).
Material manejado (salvo el anterior).

Transportador horizontal (de cinta, cable, baldes. cadena, gusano, etc.). Transportadores (de
tubos, correa. por gravedad).

Aparejos y grúas. Ascensores y montacargas. Edificio (puertas. pilares paredes, ventanas, etc.).
Pisos o superficies a nivel Escaleras, escalones o plataformas.

Sustancias químicas. Escaleras portátiles o andamios.

Artefactos eléctricos.Calderas o recipientes de presión.
Otros ................................

8. ACTO INSEGURO

Manejo sin autorización. Uso inseguro de equipos, herramientas, materiales. No advirtió ni se

aseguró. O vehículos. Manejo a velocidad insegura. No usó equipo de protección personal.
Anulación de dispositivos de seguridad. No usó el equipo de seguridad que se le proveyó Uso
de equipos, materiales, herramientas o vehículos defectuosos.

Carga. colocación Ajustando, desatascando,

o mezclado inseguro Limpiando máquinas en
Levantamiento y movimiento.
transporte inseguro Distrayendo, molestando.
(Incluyendo un agarre Orden y limpieza
inseguro). deficientes.
Adoptó una posición Otros
insegura. No hubo.

OTROS FACTORES CONTRIBUYENTES

Desobedeció las instrucciones.

Defectos físicos.
Falta de habilidad o conocimientos.
No hubo factor contribuyente.

SEMANA Nº4: INSPECCIONES I

INSPECCIONES DE SEGURIDAD

Los procedimientos de inspección y control pueden tener dos objetivos básicos:

a) Mantener un medio de trabajo seguro y controlar aquellos actos que atenten contra la

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seguridad.

b) Mantener la rentabilidad de la operación.

GUIA DE OBSERVACION DE SEGURIDAD

LAS OBSERVACIONES de seguridad, deberán variar diariamente a fin de evitar que caigan en
la monotonía. El controlar los hábitos individuales de trabajo y los procedimientos de seguridad
de las tareas, requiere algo más que la simple observación de objetos como son las barandas,
pasillos y ventiladores. Se necesita un estudio más profundo.

De igual forma cuando se preparan programas para cumplir con las diferentes tareas, el
supervisor deberá preparar un programa de observaciones de seguridad, reservándose el
tiempo suficiente para prestarle a cada etapa de las tareas que tiene a su cargo, la atención que
requiera.

El cuadro siguiente muestra un programa mensual de observación de seguridad para el

supervisor.

 Prácticas de trabajo (3 y 2 veces/semana)

 Manejo de materiales (1 vez/semana)
 Orden y Limpieza (2 y 3 veces/semana)
 Temperatura, iluminación ambiente (1 vez/semana)
 Incendio y Emergencia (1 vez/semana)
 Vestimentas seguras (1 vez/semana)
 Máquinas y equipos (1 vez/semana)
 Observaciones posteriores (1 vez/semana)

EL POR QUE DE LAS OBSERVACIONES DE SEGURIDAD

La gran mayoría de los países de América y Europa, tienen leyes efectivas de seguridad e
higiene industrial, cuya finalidad es, básicamente, proteger a todos los trabajadores y em-
pleados.

Esta legislación esencialmente establece que todos los empleadores, salvo algunas
excepciones, deberán proporcionar un lugar de trabajo seguro y saludable. Regularmente se
publican normas de seguridad destacando aspectos esenciales para crear condiciones seguras
y saludables. (OIT con las recomendaciones)

No se puede pretender que estas normas cubran todas las condiciones existentes en las
operaciones industriales, sin embargo, el segmento de la legislación que dice: "Todos los
empleadores deben proporcionar un lugar de trabajo seguro y saludable", significa que, aun
cuando no se haya publicado una norma al respecto, el empleador está obligado a proporcionar
un lugar de trabajo razonablemente seguro y saludable.

Para poner en práctica la ley, en los E.U.A., se creó la Occupational Safety and Health
Administration ( OSHA ), la que depende del Ministerio o Secretaría de Trabajo. La mayoría de
las oficinas regionales de la OSHA desarrollan sus activida des en el estado donde están radica-
das. Los inspectores de esas oficinas están autorizados para inspeccionar las empresas, con el
objeto de comprobar si se está cumpliendo con los requisitos de la OSHA.

Al efectuar sus recorridos, los inspectores son acompañados por representantes, tanto del

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empleador como de los trabajadores, por cuyo motivo el departamento que está bajo su
supervisión será inspeccionado minuciosamente.

Aquí, en Perú el IPSS o el Ministerio de Trabajo a través de la Dirección General de Seguridad e

Higiene del trabajo, desarrollan actividades de inspecciones y control.

Cualquier ley o reglamento se basa en normas. Las normas, empero, enumeran solamente los
requisitos mínimos. Un buen programa de seguridad requiere la cooperación del "hombre clave"
de ese programa y ese hombre es el supervisor.

Se destaca los aspectos que debe formar parte del plan de observación de seguridad de todo
supervisor. Algunas tareas necesitan ser observadas frecuentemente, mientras que otras basta
con observarlas una vez por semana o una vez al mes. El supervisor está en inmejorables
condiciones para hacer las observaciones.

COMO HACER LAS OBSERVACIONES DE SEGURIDAD

Las observaciones de seguridad deberán hacerse diariamente, pero no en forma rutinaria y

notoria, en la que resulte evidente que el supervisor está anotando los actos de los trabajadores.
Cuando la observación es evidente existe una tendencia por parte de los trabajadores, a cum plir
con las reglas establecidas -por lo menos mientras se está haciendo la observación-.
Contrariamente, cuando no están conscientes de que se los está observando, puede cap tarse
una imagen normal de su comportamiento. Mire toda el área y observe los actos desde cierta
distancia. Esto es especialmente útil en lo referente a métodos de trabajo.

Al hacer las observaciones de los equipos y el ambiente de trabajo, es muy conveniente anotar
cuidadosamente todo lo que se observa. En muchos casos, la opinión del opera rio que trabaja
con el equipo en el área, es esencial para ayudar a resolver el problema. El supervisor
solamente podrá saber si el trabajador se siente cómodo en su trabajo si establece una buena
comunicación con él.

Es posible que algunas mejoras deban postergarse por razones económicas o debido a cambios
que van a producirse y que -el supervisor lo sabe- habrán de corregir la situación. Otras podrán
ser condiciones pasajeras que se solucionarán por sí solas con el tiempo.

El supervisor deberá adoptar una actitud receptiva a las quejas y sugerencias de los
trabajadores; formulárles preguntas para aclararles ideas confusas. La buena comunicación se
establece solamente cuando los trabajadores saben que el supervisor tiene un interés verdadero
por el bienestar de ellos y hace lo posible para mejorarlo.

CUANDO EFECTUAR OBSERVACIONES DE SEGURIDAD

Un supervisor solamente puede dedicar una parte de su tiempo a cada aspecto de su trabajo y
la seguridad solamente puede recibir su parte proporcional. Se propone una guía al supervisor a
distribuir su tiempo, para que las observaciones de seguridad sean efectivas y fructíferas.

Asigne una parte de su día a la seguridad. Aun los mejores planes frecuentemente se malogran
debido a problemas que deben resolverse pero siempre hay observaciones de seguridad que
pueden efectuarse "al pasar". Algunas observaciones pueden requerir unos minutos, mientras
que otras pueden tomar horas. Las actividades vinculadas con métodos de trabajo que varían de
un día para el otro, requieren períodos mayores de observación y deben ser observa das con
frecuencia. Las observaciones de los equipos que permanecen inalterables o que están sujetos

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a cambios graduales pueden realizarse una vez por semana o a intervalos mayores.

No es necesario controlar todas las practicas de trabajo o todas las má quinas al mismo tiempo.
Usted podrá, por ejemplo, dividir su sector en secciones. Observar ciertas tareas y equipos de
una sección e inspeccionar otras más adelante. Lo importante es que se realicen observaciones
de seguridad todos los días y que se tenga un conocimiento actualizado de los peligros en
general y las medidas correctivas que hacen falta. Algunos asuntos son más importantes que
otros y requieren prioridad. Si se ha consultado a los trabajadores será necesario avisarles
cuándo se harán las correcciones.

Cuando en el sector se desarrollen actividades de construcción o mantenimiento, que requieran

la presencia de personas de otras zonas o empresas, será necesario hacer una observación
especial. Este exige una observación inmediata y consultas con el supervisor que tiene a su
cargo la cuadrilla o el grupo de trabajadores que vienen de fuera. Pregunte y observe en qué
medida el trabajo podría afectar las reglas que rigen en su departamento.

OBSERVACION DE LOS METODOS DE TRABAJO

La contribución más importante que un supervisor puede brindar para la seguridad de la planta y
su departamento es cerciorarse de que se siguen, en todo momento, las prácticas de seguridad
en el trabajo. Esto puede hacerse sólo observando constantemente a los individuos eje cutando
sus tareas.

Si se ha establecido un programa de análisis del trabajo, será necesario observar cada paso que
indica el procedimiento. En cambio, si no se ha efectuado tal análisis, el observar a un operario
mientras trabaja, deberá ser casual, a fin de que se comporte con tanta naturalidad como sea
posible. Si se pudiera, la observación se realizará desde cierta distancia. Luego se hablará con
el trabajador sobre lo observado.
Si la operación tiene varias etapas, es necesario observar todas sus se cuencias. En caso que
se hayan dado instrucciones específicas debe de observarse que se cumplan todas ellas, etapa
por etapa.

Algunas operaciones requieren una atención más cuidadosa que otras. Deberá observarse
cuidadosamente un trabajo que haya producido accidentes en el pasado a fin de verificar si las
medidas correctivas han sido efectivas y, si fuese necesario, se tomarán medidas adicionales
para eliminar el peligro. Una lesión leve o un accidente que pudiera haber resultado en una
lesión merecen esta misma atención.

Las nuevas operaciones creadas por cambios deberán ser observadas continuamente, hasta
que queden pocas dudas de que el procedimiento de trabajo es tan seguro como se pensó,
cuando éste fue analizado inicialmente. Los equipos y procesos nuevos pueden crear peligros
impre
vistos que se pueden descubrir solamente si se vigila el procedimiento paso a paso. Los
individuos a quienes les han asignado equipos nuevos pueden sentirse aprensivos y nece sitar
que se les infunda confianza.

Los equipos nuevos deberán ser probados minuciosamente antes de instalarlos, a fin de que la
observación pueda ser dedicada, exclusivamente al procedimiento del trabajo.

Los trabajadores nuevos serán observados frecuentemente durante los primeros días de
trabajo, a fin de asegurarse de que están cumpliendo con todas las instrucciones, especial mente
las relacionadas con la seguridad. Deben revisarse los procedimientos de trabajo para tener la
seguridad de que se han entendido perfectamente y que son observados por los trabajadores.

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Para asegurarse de que no hay una brecha en las comunicaciones, es necesario que los
trabajadores nuevos repitan las instrucciones.

Algunos trabajos no se realizan regularmente, por ejemplo, la reparación o el mantenimiento de

los equipos. Hay trabajos tan infrecuentes que no han sido analizados. Estos trabajos estarán
sujetos a una observación atenta por parte del supervisor. En algunas industrias esto crea la
necesidad de tener charlas previas, las cuales no solamente comprenden una revisión de los
procedimientos de trabajo, sino también un control de las herramientas y los equipos que habrán
de emplearse. Los equipos que no están en buenas condiciones deben ser devueltos al taller de
herramientas para que sean reparados o remplazados.

El supervisor debe controlar todos los equipos que funcionan mecánicamente a fin de
asegurarse de que están correctamente inmovilizados y que la fuente de energía ha quedado
cortada o inmovilizada con candado, a fin de evitar un arranque accidental durante su
mantenimiento o reparación.

Es necesario establecer una vigilancia constante, a fin de evitar que alguien sufra un accidente
al intentar ajustar, efectuar un mantenimiento o reparar una máquina que está en movimiento. Si
la persona está entrenada para efectuar la reparación deberá cortar la energía, y si tuviera que
poner los dedos, brazos o cualquier otra parte del cuerpo dentro de un equipo, la fuente de
energía quedará inmovilizada con un candado. A los trabajadores que no estén autorizados a
efectuar reparaciones deberá informárseles el procedimiento que deben seguir para obtener la
ayuda correspondiente.

ORDEN Y LIMPIEZA

No es del todo correcto el decir que un lugar limpio es un lugar seguro, aunque generalmente
denota que hay buena supervisión por parte de individuos responsables y que se preocupan. El
buen "orden y limpieza" requieren un control constante, a fin de asegurarse que el sector se
mantiene en correcto orden y que cada cosa está en su lugar.

Además de causar una buena impresión a los visitantes e inspectores, no hay duda de que un
lugar limpio evita accidentes, influye sobre la moral y da por resultado una mejor producción.

Cualquiera que sea la operación, toda instalación tiene sus pasillos y senderos para acelerar el
tráfico peatonal, así como el de los materiales. Los pasillos y los senderos perma nentes deberán
estar marcados clara y convenientemente. La vigilancia diaria del supervisor de estos secto res
también ayudará a mantenerlos libres de materiales, equipo u otras obstrucciones. Los
montacargas y carretillas de mano, constituyen un peligro de tropiezo por cuyo motivo deberán
ser retirados de los pasillos, a menos que estén a la espera de ser cargados o descargados. Las
manijas de las carretillas de mano han de quedar levantadas y fuera del cami no cuando éstas se
encuentran estacionadas.

Se deben inspeccionar los pasillos para cerciorarse de que la superficie por donde se camina
está en buenas condiciones, libre de peligros de resbalamientos o tropiezos y que los deterioros
son informados para que sean reparados. Deben vigilarse los materiales y otras obstrucciones
que sobresalen hacia los pasillos y que podrían provocar una caída o un golpe a algún peatón
desprevenido. En ocasiones deberá recomendarse una baranda o un resguardo en lugares
donde los materiales cortantes o peligrosos sobresalen cerca de los pasillos.

En las superficies donde se camina, siempre hay situaciones que necesitan una atención casi
diaria. Un derrame o pérdida de aceite de ser posible, deberá limpiarse inmediata mente. Si ha
sido producida por un equipo que tiene pérdidas, podría ser necesario emplear un material

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absorbente, hasta que se efectuara la reparación necesaria. Si la situación es grave, pudiera ser
aconsejable colocar barreras en el lugar. Por otra parte, si el aceite proviene de una operación
de corte o perforación y éste salpica los pasillos, quizás sea necesario colocar una pantalla o
reubicar la maquina.

El agua y otros líquidos, también pueden causar caídas peligrosas. La mejor solución, cuando se
están lavando los pasillos, podría consistir en colocarles barreras hasta que se sequen.

Las superficies por donde se trabaja y camina, como son las plataformas y rejillas que se
desgastan y se vuelven resbaladizas, pueden necesitar que se las recubra con un material
abrasivo. Los materiales antideslizantes también pueden ser útiles para las escaleras.

Los materiales que entran y salen del departamento deberán ser colocados en un lugar
predeterminado. No deben dejarse en los corredores. Han de ser manejados, apilados o al -
macenados de forma tal, que no puedan caer imprevistamente o ser volteados por alguien.

Los productos que se están procesando deberán ser apilados en recipientes o en cajas, para
que presenten una apariencia aseada y no se desborden o derramen. Debe organizarse el
tráfico de materiales que entra o sale de un sector, a fin de evitar una condición insegura, como
resultado de amontonamiento en los pasillos. Es mucho lo que puede hacer un supervisor si
realiza un estudio cuidadoso del tráfico de materiales que entra o sale de su sector.

Los residuos de materiales pueden crear un desorden innecesario. A menos de que se les vigile
constante y regularmente para evitar su acumulación en grandes cantidades, éstos pueden
causar desorden constituyendo una fuente potencial de peligros y accidentes. Un cambio de
materiales o de rutina, puede requerir métodos de eliminación diferentes, que exijan
coordinación con otros departamentos. Es posible que los residuos de materiales tengan
caracterísffcas diferentes y que sea necesario sugerir una nueva clase de recipiente o
tratamiento. ¿ Existe algún peligro de incendio que requiera un manejo especial?

Los residuos que no provienen de la producción traen otros problemas de orden y limpieza. Los
trapos usados para la limpieza, que se dejan negligentemente en los equipos, no solamente
presentan mal aspecto, sino que pueden causar un problema de incendio. Si están aceitados,
deberán ser colocados en recipientes con tapas. Los desperdicios arrojados descuidadamente y
que no se ponen en los cestos, no solamente dan un mal aspecto, sino que pueden provocar
caídas.

Todos los recipientes de residuos han de ser vaciados regularmente para evitar que se
desborden y ocasionen peligros de incendios. Las botellas de gaseosas y los vasos
desechables, deben ser llevados a un lugar determinado, mas, nunca se los habrá de arrojar y
dejar olvidados en el lugar de trabajo.

El supervisor tendrá que estar alerta a cualquier objeto extraño que haya en el piso. Los objetos
redondos o cilíndricos, como son los lápices, tapas de botellas o trozos de tuberías pueden ser
muy traicioneros para quienes transitan, especialmente por escaleras y rampas.

Existe una costumbre común y es la de almacenar "temporalmente" objetos sobre el techo de

los armarios y "casilleros". Estos objetos no solamente dan una apariencia de desorden, sino
que pueden caerse y provocar una lesión. El techo de los armarios debe de conservarse vacío.
Esto también se aplica a los bordes y bordes de las ventanas.

Frecuentemente, después de usarlas, se dejan herramientas de varias clases, tanto manuales

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como mecánicas, sobre los equipos y armarios. En bien de la prevención de accidentes, de la

conservación de elementos de valor y del tiempo que se pierde buscando herramientas ex-
traviadas, es necesario designar un estante o un recipiente para ubicar las. En caso de que la
herramienta haya sido prestada por el taller de herramientas u otro departamento, ésta debe ser
devuelta rápidamente.

Las herramientas que están asignadas al departamento deberán de ser examinadas para
comprobar si están en buenas condiciones, y son seguras. Los mangos deben de estar
ajustados firmemente. Las herramientas de impacto, como son los cinceles, tendrán que ser
remplazadas antes de que se deformen. Los cables de los equipos portátiles eléc tricos han de
estar en buenas condiciones y tener descarga a tierra o bien un doble aislamiento.

La inspección del orden y la limpieza tiene que incluir el sistema de energa eléctrica. Será
necesario asegurarse de que todos los equipos tienen su correspondiente descarga a tierra, que
sus cajas de derivación y de interruptores, se encuentren tapadas y que las cajas de interrup-
tores que necesitan trabas se encuentran correctamente aseguradas.

¿Existe una instalación eléctrica temporal en el departamento? Cuán do será retirada, o

remplazada? Los cables deberán ser instalados por la parte superior para evitar que se
humedezcan o que se conviertan en un peligro de caídas. También han de ser inspeccionadas
para tener la seguridad de que están en buenas condiciones.

Frecuentemente, la limpieza de los pisos está a cargo de trabajadores de otros departamentos.

Sin embargo, usted debe vigilar el suyo para comprobar que el trabajo es aceptable. El polvo y
las hilazas a veces se depositan en los equipos y en los artefactos eléctricos. Si e~ pol vo es fino
y combustible, su eliminación correcta quizás dependa del funcionamiento de un sistema de ex -
tracción adecuado y de confianza el cual también deberá ser controlado. Si las partículas de
metal o madera, se asientan en los equipos y en las superficies de trabajo, el supervisor debe
asegurarse de que son eliminadas con seguridad y no limpiadas con mangueras de aire de alta
presión.

Los programas de pintura generalmente son dispuestos por la gerencia y no por el

departamento, aunque el supervisor puede encargarse de que los equipos que se han
manchado con pintura sean limpiados y de cuidar las superficies recién pintadas.
Indudablemente, la persona que tiene a cargo la limpieza debe saber que no se debe limpiar
ningún equipo mientras está funcionando. En caso de usarse un sistema de identificación por
colores, para la cañería, el supervisor ha de estar alerta, para asegurarse de que todos conocen
el significado del código y saben lo que cada caño contiene.

A pesar de que los baños están fuera del sector supervisado, todo supervisor tiene la
responsabilidad de comprobar si los que pertenecen a su sector se conservan limpios y en
buenas condiciones sanitarias.

De vez en cuando, el supervisor debe examinar esas instalaciones, para ver si su personal deja
los baños en buenas condiciones para los demás.

En muchos establecimientos el fumar está controlado; por razones de prevención de incendios y

de orden y limpieza deberán establecerse y hacerse cumplir las reglas referentes al lugar donde
deben arrojarse las colillas. De vez en cuando deben efectuarse inspecciones, para tener la
seguridad de que nadie fuma en lugares prohibidos.

ILUMINACION

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La intensidad y distribución correcta de la luz artificial tiene un efecto directo sobre la seguridad,
la moral y el rendimiento de todos los trabajadores. Por lo tanto, es un as pecto que ningún
supervisor responsable debe pasar por alto.

Los ingenieros de iluminación han dedicado un tiempo considerable a este tema. Sus
recomendaciones varían de acuerdo con las condiciones y abarcan el campo completo, desde la
iluminación general de un sector hasta la que necesitan los trabajos de inspección muy precisos.
Estas recomendaciones se basan en candelas por pie cuadrado o por metro cuadrado o luxes.

Si se tiene instalaciones internas basadas en un estudio de iluminación, usted como supervisor,

tendrá que conocer los requerimientos de su sector, asegurándose de que se cumplan. De la
misma forma que frecuentemente nos sentimos deprimidos y decaídos durante un día sombrío,
la iluminación tiene un efecto directo sobre la moral y la "resistencia a los accidentes" de los
trabajadores.

Un buen supervisor permanece alerta ante condiciones que causan esfuerzos visuales y fatiga.
Demasiada iluminación puede crear un peligro para el trabajo, de la misma forma en que lo haría
una iluminación escasa. Una luz puede ser suficiente, pero estar colocada y en una posición que
provoque reflejos molestos y fatiga física, debido al esfuerzo visual. Debe observarse cada
posición de trabajo, no solamente en lo que respecta a suficiente luz, sino a su ubicación con el
fin de evitar deslumbramientos.

Hay otros factores que influyen sobre una buena iluminación. Los artefactos deben ser limpiados
periódicamente a fin de conservar el grado de intensidad luminosa que originalmente se
estableció o fijó. Las superficies pintadas pierden su brillo y poder reflectante, alterando todo un
plan de iluminación. Es probable que la pintura no esté de acuerdo con los requerimientos de
iluminación, por cuyo motivo el departamento de mantenimiento quizás tenga que cambiar el
esquema de los colores. Por otra parte, hay algunas operaciones que descargan materiales en
la atmósfera, los cuales, aparte de crear un problema para la salud, crean problemas dc
iluminacion para el supervisor.

Debe estudiarse la iluminación para comprobar en qué medida ésta es afectada por la luz
proveniente del exterior. Si el sector tiene luz natural a la vez que artificial, la condición de las
ventanas, seguramente, será importante, por cuyo motivo puede ser necesario preparar lm pro -
grama para lavarlas periódicamente. La luz natural, lógicamente, varía conforme a las
estaciones, de manera que será necesario efectuar un estudio de iluminación combinando la luz
natural con la artificial, para las diferentes estaciones, observando los cambios. La luz natural,
en ocasiones, también puede producir deslumbramientos. Un supervisor cuidadoso buscará la
forma de reducirlos o corregirlos. Puede ser necesario instalar vidrios especiales o reubicar a
ciertos trabajadores u operarios. Han ocurrido accidentes debido a que el deslumbramiento del
sol penetrando por una ventana impidió a los conductores de un montacargas ver el peligro que
tenían enfrente.

La iluminación para los turnos que trabajan de noche -los cuales dependen totalmente de luces
artificiales- es particularmente importante. Debe prestarse una atención especial a los lugares
oscuros de tránsito y a la iluminación de emergencia, donde ésta sea necesaria.

Los sectores peligrosos como son los lugares donde se manejan líqui dos inflamables, deberán
ser controlados de vez en cuando, para tener la seguridad de que están dotados de artefactos
adecuados para atmósferas de vapores inflamables.

Además de sus observaciones regulares, de vez en cuando el supervisor debe preguntarle a los

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trabajadores sobre la iluminación. Si indican que padecen de fatiga visual, podría ser necesario
tener que controlar la intensidad de la iluminacion.

MANEJO DE MATERIALES

A pesar de que muchos materiales se manejan mecánicamente, siempre existirán objetos que
tienen que ser levantados o maniobrados, manualmente. En realidad, el manejo manual de
objetos constituye una de las causas más comunes de lesiones en todas las ocupaciones y
éstas resultan aproximadamente en una cuarta parte de todas las lesiones de trabajo.
Para evitar lesiones, todos han de recibir instrucciones sobre métodos manuales de
levantamiento y manejo de objetos. Estas instrucciones probablemente, se cumplirán cuida-
dosamente durante el período de enseñanza e inmediatamente después de éste, aunque
solamente una observación y control frecuente evitarán que pronto queden olvidadas.

Una vez que un trabajador esté convencido de que hay una sola forma de levantar (la forma
correcta) y que la ha aceptado, será necesario controlarlo, para que esta forma se convierta en
una costumbre. El lograrlo depende de la habilidad y paciencia del supervisor como maestro y
observador.

A fin de evitar que ocurran accidentes, el supervisor deberá conocer todos los procedimientos
que se emplean para manejar materiales en su departamento. El tamaño y el peso de los
objetos que un operario debe manejar manualmente, tiene que estar de acuerdo con sus
aptitudes físicas. Cuando es evidente que hace falta más de una persona, debe designarse a un
ayudante. Si el trabajador es nuevo en el trabajo, el supervisor puede aprovechar la oportunidad
para ayudarlo y demostrarle las técnicas de manejo.

Si el material puede ser reempacado o entregado en cantidades más pequeñas, para que una
persona pueda manejarlo con mayor seguridad, el supervisor puede presentar esta
recomendación. Su observación también podría revelar que el material puede ser transportado a
granel y manejado mecánicamente y así eliminar totalmente el manejo manual. Al efectuar un
análisis, el supervisor debe considerar si la persona a quien le ha asignado la tarea es
físicamente apta para realizarla o si se está esforzando para mantener su ritmo de trabajo.

Para manejar algunos materiales podría necesitarse guantes o mano plas. De ser así deberá
controlarse el estado en que se encuentran.

Debe estudiarse el manejo mecánico de materiales del departamento a fin de descubrir peligros.
¿Están los conductores de vehículos de carga convenientemente adiestrados y obedecen los
reglamentos del tránsito? Ceden el paso a los transeúntes? Se producen embotellamientos en la
operación? Hay situaciones en donde los vehículos tienen que retroceder en los pasillos--
situaciones que podrían resolverse volviendo a planear el itinerario o abriendo otro sendero?
Son los vehículos manejados solamente por personas autorizadas y sus conductores retiran la
llave cuando abandonan sus equipos? Hay puntos "ciegos" en el sector donde alguien podría
ser atropellado por un vehículo? Están los materiales correctamente apilados o preparados para
transportarlos y son estos materiales llevados por los vehículos a través del sector de manera
tal, que no haya peligro de lesionar a alguien? El supervisor deberá dedicar parte de su tiempo a
observar toda la operación de acarreo en su sector.

Si se usan grúas o aparejos, tales operaciones tendrán que ser examinadas. ¿Se emplean
señales standard, que sean mutuamente entendidas en una operación de levantamiento donde
trabaje más de una persona? Se advierte a los trabajadores, con tiempo suficiente, cuando
deben levantarse cargas en el sector de trabajo? Se controlan las eslingas o las cadenas para
descubrirles desgastes, en caso de que se usen estos elementos de carga? Quién es el res -

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ponsable de controlar las capacidades de las eslingas?

Los transportadores de distintas clases son útiles para el manejo de materiales, aunque pueden
ser peligrosos. Cuando obstruyen el tránsito de personas y se las tienta a treparse sobre éstos,
un puente o una sección embisagrada podría dar la solución. Algunos rodillos de pro pulsión
mecánica pueden necesitar resguardos en los puntos peligrosos para los dedos y manos.
Además, todos los transportadores deberán ser inspeccionados frecuentemente para comprobar
si están en buen estado de conservación. Han de revisarse los frenos, interruptores
limitadores y otros mecanismos de protección para asegurarse que están en buen estado de
funcionamiento.

Los transportadores aéreos tendrán que ser inspeccionados regularmente, a fin de asegurarse
de que no puedan volcar su contenido sobre las personas y máquinas que están debajo.

Cuando se detienen transportadores a fin de lubricarlos o repararlos, el supervisor comprobará

si el interruptor ha sido inmovilizado y si los mecanismos no pueden ser puestos en marcha
nuevamente hasta que haya salido la última persona. Deberían inspeccionarse los interruptores
a fin de comprobar si responden instantáneamente en caso de emergencia. ¿Están éstos
convenientemente ubicados?

El supervisor tendrá que asegurarse de que los soportes de los transportadores están firmes y
que los transportadores, especialmente los que atraviesan pisos y paredes, tienen barandas y
zócalos protectores adecuados. Deberá comprobarse si se han tomado las precauciones per -
tinentes para evitar un contacto entre el personal y cualquier componente del transportador o por
los materiales acarreados por transportadores colgantes.

Las observaciones frecuentes sobre la forma en que se apilan y almacenan materiales producen
beneficios económicos, no solamente reduciendo lesiones sino mejorando el desenvolvimiento
del trabajo y el tránsito del sector de trabajo. Un almacenamiento correctamente organizado dará
por resultado un menor manejo de las materias primas que deben mantenerse en un sector de
trabajo para la producción, además de simplificar la fabricación y el traslado de las piezas
terminadas.

Los pasillos deben quedar desocupados.

Los materiales que deben apilarse o amontonarse, se colocarán de manera tal, que no se
deslicen o caigan.

MAQUINAS Y EQUIPOS

Después del bienestar de los trabajadores, la responsabilidad más importante de un supervisor

es el cuidado que se debe prestar a las maquinarias y a los equipos de su departamento. Los
equipos son vitales para la producción y constituyen la principal inversión de la empresa. El
usarlos incorrectamente puede provocar accidentes que pueden dar por resultado demoras por
roturas y operarios lesionados.

El supervisor hará inspecciones regulares a fin de asegurarse de que todos los equipos se
encuentran correctamente resguardados, que los resguardos están en el lugar corres pondiente
y que no han sido debilitados, dañados o rotos.

Si se utilizan equipos cuyos mecanismos necesitan el empleo de ambas manos para ponerlos
en funcionamiento, estos equipos serán revisados para tener la seguridad de que alguien no
haya inmovilizado el mecanismo de control de manera que puedan hacerse funcionar con una
sola mano.

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Si una operación requiere el uso de una herramienta manual para colocar materiales en una
máquina o en un punto de trabajo, el supervisor ha de asegurarse que estas herramientas se
encuentran en buen estado y se usan rigurosamente.

La atención del supervisor, empero, no está circunscripta sólo a las máquinas que se emplean
para la producción. También se vigilarán los ventiladores, amoladores y otros equipos que no
forman parte de la producción, para asegurarse de que están resguardados. El apoya herra -
mientas de las amoladoras, por ejemplo, ha de ser instalado convenientemente y estar a la
distancia correcta de la rueda.

Se estudiarán las posiciones de todos los equipos del sector, a fin de evitar que los transeúntes
corran peligros creados por chispas, partículas volantes, salpicaduras o piezas en movimiento.
Piezas tales como tambores giratorios pueden requerir barreras. Los equipos me talúrgicos o de
soldadura pudieran necesitar pantallas, a fin de proteger a las personas que trabajan en sus
cercanías.

Antes de trabajar en un equipo, es necesario asesorarse que se cumple con los procedimientos
de inmovilización e insistir en que todos comprendan la importancia que tiene el estar
doblemente seguro de no conectar la energía mientras haya gente limpiando o ajustando una
máquina. Antes de efectuar un trabajo, el supervisor deberá examinar los candados de los
interruptores para asegurarse de que están convenientemente colocados. Una vez que se han
completado las reparaciones y que se han retirado los candados, antes de que se arranque la
máquina, el supervisor debe cerciorarse nuevamente de que nadie haya quedado en ésta.

Tendrá que asegurarse de que todas las máquinas y otros mecanismos están bien afirmados
sobre el piso y observar si existen pernos de sujeción rotos o flojos. Deberá pres tar atención a
cualquier vibración capaz de expulsar o arrojar una pieza.

Han de inspeccionarse las ruedas y poleas vigilando de que no haya tornillos flojos con el
consiguiente peligro de que sean arrojados con violencia debido a la rotación.

Si hay dispositivos de inmovilización para parar un equipo y evitar un accidente, éstos serán
examinados para convencerse de que están en buenas condiciones de funcionamiento.

Debe estudiar la ubicación de todos los botones de arranque y parada, a fin de comprobar si
funcionan correctamente. Debe grabarse en la mente su ubicación para usarlos rápidamente en
una emergencia. Esto se aplica, en forma especial, a los equipos atendidos por operarios que
trabajan en distintos lugares, a alguna distancia de los botones. También es necesario grabar en
la mente cuáles son los trabajadores qúe trabajan más cerca de los interrup tores de emergencia
para asignarles la responsabilidad de parar rápidamente el equipo en una emergencia.

VESTIMENTA

No puede pretenderse que un supervisor decida qué ropa ha de usarse para trabajar aunque si
se desea mantener un buen récord de seguridad, hay cierta ropa que debe prohibirse.

No importa lo bien resguardadas y protegidas que se encuentren, las máquinas no pueden

distinguir entre una corbata y los materiales con que se está trabajando. No debe permi tirse el
uso de anillos, relojes de pulsera collares, medallones ni otras joyas colgantes en las cercanías
de las máquinas en movimiento, aun cuando su uso obedezca a razones íntimas. Casos de esta
índole se revisarán a menudo para tener la seguridad de que no se producen reincidencias.

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El supervisor, desde luego, dará el ejemplo usando ropa segura, o sea, que concuerde con la
que él le está pidiendo a otros que usen.

Las barbas largas, los puños deshilachados, las mangas largas y la ropa suelta, pueden ser
atrapadas por piezas y equipos en movimiento dando por resultado lesiones graves. Los
pantalones no deberán ser tan anchos ni tan largos y sus bajos no deben estar rasgados ni
sueltos, como para que se enganchen o enreden con ellos. Los zapatos con plataforma o
zuecos, pueden provocar torceduras y caídas. Las sandalias no ofrecen la protección que se
necesita para evitar los peligros de cortaduras y contusiones que encie rran los cestos, tarimas,
planchas metálicas u objetos salientes. La ropa de trabajo durable y elegante es tan abundante
que cualquiera puede vestir bien, tanto en el trabajo como fuera de éste, sin correr ries gos
tontos e innecesarios.

La ropa vieja, si está razonablemente limpia, no es objetable, aunque no debiera permitirse el

uso de ropa engrasada o aceitada que pueda crear un peligro de incendio o para la salud.

Se ha convenido, durante muchos años, que las mujeres de cabellos lar gos que trabajan en las
cercanías de máquinas en movimiento usarán una redecilla que les cubra la cabellera. Esta
misma regla debe aplicarse a los hombres de cabellos largos.

Muchas operaciones no requieren zapatos de seguridad, pero éstos -aunque nuevos- pueden
ser peligrosos si el cuero o los tacones de composición dura, se ponen en con tacto con
superficies tales como pisos de planchas metálicas o baldosas. Desafortunadamente, esto se
descuida frecuentemente, hasta que el operario ha sufrido una lesión o una caída imprevista.
Resulta atinado llamar la atención acerca de esto a un trabajador que usa zapatos nuevos.

Los tacones gastados o desparejos, pueden provocar torceduras de los tobillos. Las suelas
gastadas pueden dar por resultado una herida punzante si el usuario pisa sobre un objeto
puntiagudo. Un cordón sin atar o una suela suelta, pueden provocar caídas graves,
especialmente, por las escaleras.

El controlar los hábitos individuales de trabajo y los procedimientos de seguridad de las tareas
requiere algo más que la simple observación. El supervisor deberá preparar un programa de
observación de seguridad que incluya cada etapa de las diferentes tareas que supervisa.

EQUIPOS DE PROTECCION PERSONAL

Si en un lugar se requiere protección visual, el supervisor se asegurará de que se la usa en todo

momento. Al igual que con la ropa, el supervisor debe dar el ejemplo y pedir a los otros
supervisores o representantes de la gerencia, que usen protección visual cuando visitan su
departamento.

Los supervisores no solamente observarán y controlarán el uso de protección visual adecuada,

sino también han de comprobar si los armazones estás doblados, rotos o los lentes rayados. Y,
fijándose en la labor de un operario, determinará si los lentes que usa son todavía adecuados.

Indudablemente, un supervisor no puede verificar una receta, aunque si un trabajador para

poner en foco un dibujo o un trabajo, lo pone a distancia se le puede recomendar que se someta
a un nuevo examen visual.

Los cascos que protegen a los trabajadores contra la caída de objetos, desde hace mucho
tiempo, son comunes en los trabajos de construcción y en la industria, aunque las "gorras

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parachoques" que protegen la cabeza contra golpes casuales de todas clases, están logrando
aceptación en muchas fábricas y también en talleres de mantenimiento y en depósitos. Si es un
equipo reglamentario éste también tiene que ser incluido en los controles frecuentes del
supervisor.

Si el uso de zapatos de seguridad es obligatorio, cualquier desviación de esta regla será

corregida y vigilada. Como con los últimos modelos es casi imposible distinguir, sin pre guntar, si
una persona está usando protección para los pies, la única solución es preguntarle. Debe
tenerse en cuenta el estado de los zapatos para comprobar si hay tacones desparejos, suelas o
cordones sueltos y cualquier falta de protección debido al desgaste por uso natural.

Considerando que las leyes exigen el control de los ruidos que pasan por sobre el nivel
establecido, ahora se necesita más protección auditiva que antes. A menudo estas medidas son
temporales hasta que la maquinaria pueda rediseñarse o se instale un equipo nuevo. Si sólo se
requieren orejeras, éstas son fáciles de examinar, pero la inspección es más difícil si la
operación exige el uso de tapones auditivos. Estos protectores sólo pueden observarse desde
muy cerca. Será necesario advertir a los transgresores que deben observar las normas vigentes.

Las manos, en lo que a lesiones se refiere, son las partes más vulnera bles del cuerpo, por cuyo
motivo los supervisores vigilarán constantemente para evitar que descuidadamente alguien
coloque las manos en "puntos de pellizcos" o en los puntos de las operaciones donde hay
peligros de laceraciones graves o pérdida de un dedo. Si se recomien da protección para las
manos, los supervisores tienen que vigilar para convencerse de que se usan los equipos
previstos. Habrá que observar los trabajos donde no se recomienda el uso de guantes, por
ejemplo al realizar una tarea cerca de piezas en movimiento. Siempre debe ob servarse y, si
fuese necesario, reinstruir a los trabajadores para evitar cortaduras o el aplastamiento de los
dedos. Tales lesiones son comunes cuando se manejan materiales y con frecuencia son
producidas por flejes, clavos y astillas. También. se sufren lesiones cuando los dedos quedan
aprisionados entre cajones y tambores pesados.

¿Es necesario usar equipos respiratorios regularmente o en emergencias? Debe observarse si

se usan correctamente y están en buenas condiciones. Si los equipos respiratorios se
almacenan en el departamento para un uso de emergencia, éstos serán inspeccionados
periódicamente para asegurarse de que están intactos, en buen estado de funcionamiento y que
los "canisters" son frescos.

TEMPERATURAS EXTREMAS Y OTRAS CONDICIONES AMBIENTALES

Generalmente es sabido que las temperaturas extremas influyen so bre la forma en que la gente
trabaja como también sobre la cantidad y calidad del trabajo producido. La humedad extrema,
los niveles del ruido, los humos y la falta de oxígeno tienen, sin embargo, influencia so bre la
seguridad.

Algunos trabajadores parecen ser indiferentes a los trastornos ambientales, como son los
cambios de temperatura y los olores molestos, mientras que otros reaccionan casi inme-
diatamente aun ante ligeras variaciones. A menudo dos personas que trabajan tienen reacciones
totalmente distintas hacia la temperatura circundante. Es casi imposible establecer un nivel de
temperatura que satisfaga a todos.

El propósito evidente de un sistema de calefacción, refrigeración o ventilación, es brindar

comodidad y condiciones de trabajo ideales para las personas de un determinado lu gar. Los
resultados, empero, variaran de acuerdo con la temperatura, la humedad, la circulación del aire

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y la actividad física. Es un error suponer que una temperatura de 21 a 27C, con un 50% de
humedad relativa, es ideal para la gente que trabaja sentada y para los trabajadores que
realizan una tarea manual pesada.

En la mayoría de los lugares de trabajo, nos interesan más las temperaturas altas que las bajas.
(Naturalmente, si un nivel alto de temperatura, debido a un proceso de fabricación, requiere que
los trabajadores tomen tabletas de sal para evitar mareos y postración debido al calor, el
supervisor debe encargarse de que estas tabletas estén a mano y de que sean ingeridas. A los
principiantes debe avisárseles que deben hacerlo) .

Si un sector depende de una ventilación natural para lograr el control de algunos grados de
temperatura, el supervisor tiene que comprobar si están limpios los respiradores y las persianas
y pueden ajustarse a los cambios de temperatura.

Los sistemas de ventilación que extraen aire, olores y humos de un lugar, deben ser
inspeccionados a intervalos regulares para asegurarse de que están funcionando de acuer do
con su capacidad de diseño. Con frecuencia se introducen cambios en el sistema (quizás en
otro lugar del edificio) que reducen su efectividad. El supervisor estará alerta a tales cambios,
como causa posible de incomodidad y fatiga del trabajador.

Los trabajadores pueden llamar la atención del supervisor hacia estos cambios accidentales. De
ser así, él hará investigaciones sacando sus propias deducciones, para ver si una situación de
esta naturaleza puede corregirse antes de que se convierta e n un problema. A veces la molestia
se puede eliminar cambiando de lugar a una persona o simplemente cerrando una puerta o una
ventana.

Si se requiere el uso de elementos de protección personal como son ta pones auditivos o

equipos respiratorios, las reglas deben hacerse cumplir y ser controladas por el supervisor en
todo momento. Los equipos protectores deben ser examinados periódicamente para comprobar
si son mantenidos en buenas condiciones, sea que se encuentren almacenados para una
emergencia o que se usen diariamente.

PLAN DE EMERGENCIA

Si se ha puesto en vigor un plan de emergencia, el supervisor, de tanto en tanto, ha de

asegurarse de que los integrantes de su departamento saben qué es lo que se espera de ellos y
si las personas responsables de desempeñar funciones en una emergencia están totalmente
familiarizadas con el papel que desempeñan en el plan general.

El hecho de haberse asignado, a algunas personas, ciertos deberes durante una emergencia, no
exime al supervisor de afrontar algunas responsabilidades vinculadas con ésta. ¿Qué cambios
se han producido en las operaciones entre el personal desde que el plan fue adoptado? Que ha
hecho usted para enfrentarse ante nuevas situaciones? Las situaciones cambiantes deben ser
revisadas periódicamente para introducir las modificaciones necesarias.

Debe informarse a los trabajadores sobre cualquier cambio que afecte el comportamiento y
evacuación ordenada, durante una emergencia, y también han de estudiarse los pro cedimientos
a seguir, si se descubre lm fuego o una situación que requlera una accion de emergencla. Tiene
que discutirse y entenderse la señal o la alarma que indica una emergencia. Las alarmas de esta
clase se dan tan raramente que frecuentemente quedan muy olvidadas hasta que se presenta
una situación real. Luego sobreviene la confusión. Una revisión regular ayudará a mantener el
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orden. El pánico o una asignación no cumplida, puede derivar en una tragedia.

En caso de que las prácticas de incendios o de emergencia, formen parte del plan, el supervisor
observará con cuánta rapidez su departamento puede ser evacuado. También debe aprovechar
esta oportunidad para observar los problemas especiales que se presentan y desarrollar medios
para evitarlos. Si hubiese trabajadores incapacitados que pudieran necesitar ayuda, esto recibirá
consideración especial.

Debe designarse a alguien a fin de que pare los equipos en caso de una emergencia. Quizás
usted prefiere hacerlo personalmente o, en departamentos más grandes, esta tarea puede ser
asignada a alguien bien informado y de confianza, cuyo récord registre poco o ningún ausen-
tismo. Debe verificarse de que hay un acceso rápido a cualquier llave necesaria y que se
conoce la ubicación exacta de todas las válvulas de cierre e interruptores.

Entre lo que debe atenderse, se puede incluir la energía eléctrica de las máquinas y ventiladores
y también los mecanismos centrales de control de calentadores de gas y hor nos. A menos que la
emergencia amenace con producir asfixia por la inhalación de vapores, debe considerarse el
cierre de ventiladores y ventanas.

Periódicamente debe observarse si hubo alguna modificación eléctrica que pudiera impedir el
corte de energía y también comprobarse si los interruptores están identificados para evitar
confusiones, cuando aquéllo sea necesario. ¿Hubo recientemente alteraciones en las cañerías
que puedan impedir el corte de suministro de gas o líquido inflamable al sector, en una
emergencia?

Itinerario de salida

A intervalos regulares -probablemente en el mismo momento en que usted y los inspectores

efectúan la inspección regular contra incendios- debe efectuarse un examen con el fin de
comprobar si el itinerario de salida que se ha establecido se encuentra libre y no está
obstaculizado por puertas clausuradas, y por materiales amontonados o almacena dos. Si como
alternativa se ha elegido un itinerario auxiliar, éste a su vez será estudiado para reportar o retirar
cualquier obstáculo.

Inspecciones semanales de incendios

Deben efectuarse inspecciones programadas de todos los equipos de lucha contra incendios,
junto con las personas que tienen a cargo la vigilancia de estos equipos.

Usted debe familiarizarse, y también su "dotación", con las distintas clases de extintores de
incendios que hay en su departamento, su ubicación, cómo funcionan y las clases de fuego en
las cuales éstos deberán usarse (por ejemplo, los soda-ácido y otros extintores a base de agua
nunca deben usarse en fuegos eléctricos). También, durante sus recorridos de observación,
debe consultarse a los trabajadores para asegurarse de que conocen la ubicación de los
extintores que están cerca, su uso correcto y cómo funcionan.

En ciertas ocasiones, cuando ocurre un incendio en otro turno, un extintor pudo haber sido
descargado y colocado de nuevo en su gancho sin habérselo informado a la persona indicada.
Debe estar familiarizado lo suficientemente con los equipos de emergencia, para descubrir este
peligro. La mayoría de las empresas ponen un sello en los extintores. Si aquél se encuentra roto,
el extintor tiene que ser examinado y recargado. Los extintores de presión tienen un manómetro
que indica si están totalmente cargados. Otros extintores deben ser pesados.

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Durante los recorridos el supervisor debe asegurarse de que todos los extintores estén visibles,
son fáciles de alcanzar, están cargados y en buen estado. Las obstrucciones deben ser
retiradas y las inmediaciones deben mantenerse desocupadas.

Deben observarse las instalaciones fijas contra incendios como son las puertas, mangueras y
sistemas rociadores. ¿Están las puertas contra incendio libres de obstrucciones y claramente
marcadas? Están las mangueras en su lugar, son fáciles de alcanzar y están aparentemente en
buenas condiciones? Muestran los sistemas rociadores señales de pérdidas y están todas las
válvulas en su correspondiente posición de funcionamiento para una emergencia? ¿Están los
rociadores obstruidos por materiales almacenados o apilados? Otros sistemas de emergencia
como son los de espuma, polvo seco o anhídrido carbónico, también, deben ser inspeccionado,
asegurándose de que están cargados totalmente, listos para una emergencia, según lo indiquen
las válvulas y los manómetros.

Los amontonamientos -y los trapos engrasados o aceitados que no están recogidos en

recipientes con tapa de seguridad- deben ser considerados como peligros de incendios y hay
que informar a los que sean responsables.

Debe tenerse cuidado de que los integrantes de su grupo de inspec ción observen todas las
reglas de seguridad de cada sector que visitan, incluyendo el uso de elementos de protección
personal.

Si se permite fumar, debe observarse la forma en que se descartan los fósforos y las colillas de
cigarrillos y también si son desechados sin, primeramente, tener la precaución de apagarlos.

Deben vigilarse todos los materiales que entran al área. ¿Qué precauciones se toman para
manejarlos o almacenarlos si constituyen un peligro de incendio? Hay inflamables en cantidades
superiores a las permitidas para el departamento? Son los líquidos inflamábles manejados co -
rrectamente y se los mantiene a las distancias establecidas, de las fuentes de ignición?

Desconexión de los equipos al fin de cada jornada

La electricidad es una de las causas principales de incendios industriales, especialmente debido

a equipos eléctricos que quedan conectados después de terminar un día de trabajo. Algunos
equipos pueden recalentarse e incendiarse, antes de ser notado por un vigilante o un tran -
seúnte. Deberá inspeccionarse diariamente para tener la seguridad de que todos los equipos
son desconectados cuando se los deja desatendidos al final de un turno o a la hora de cierre.

OBSERVACION POSTERIOR

El mero hecho de haberse enseñado a una persona cómo realizar una operación en forma
correcta y segura, no significa que él o ella, lo continuará haciendo así para siempre. Las
situaciones y la gente cambia y, solamente a través de observaciones frecuentes, un supervisor
puede estar seguro de que el trabajo se está realizando según se ha planeado.

Los principiantes pueden ser influenciados por los trabajadores antiguos o por malas
costumbres adquiridas en su trabajo anterior. Ellos deberán ser observados inmediatamente
después de su período de entrenamiento para comprobar si continúan con las prácticas de
seguridad que se les han enseñado al empezar a trabajar. Quizás no recuerden lo que se les
dijo. Quizás hayan manifestado haber entendido o creyeron haberlo hecho. De cualquier forma,
será necesario repetírselas. Cualquiera que sea el motivo, si la práctica insegura persiste, ésta
debe ser corregida.

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Los veteranos también pueden adquirir malas costumbres, por cuyo motivo, de vez en cuando,
es necesario observarlos para asegurarse que no se han desviado de los mé todos seguros que
se han establecido y que no toman "atajos peligrosos". Todos hemos escuchado la frase:

"Francamente no puedo comprender lo que ha pasado". El o ella ha estado haciendo el trabajo

durante años, pero, debe haberse "olvidado" de cerrar la válvula, parar el motor u otro
mecanismo que podría haber evitado el accidente. Quizás haya estado preocupado -un
problema familiar o una enfermedad personal le hizo olvidar. Reiteramos, quizás se haya vuelto
descuidado y no tuvo en cuenta el procedimiento de seguridad que observó durante tantos años.
Puede haber problemas físicos que nosotros desconocemos-una pérdida auditiva o visual que
puede mejorarse mediante elementos correctivos. Frecuentemente éstas son cuestiones
personales delicadas, aunque, si usted conoce lo suficientemente bien a los trabajadores de su
departamento y ellos respetan su liderazgo, el individuo podría ver con muy buenos ojos su
intento por ayudarlo.

Manténgase a la vanguardia en la seguridad prestando atención a las señales de advertencia, a

esos "escapes milagrosos", en los que un accidente no ocurrió gracias a una decisión rápida o a
la coincidencia, como también a esos casos en que una lesión no se convirtió en una tragedia
"por un pelo". Hasta eliminar la causa, esas experiencias que "pasan una vez en la vida' se
pueden repetir. Al igual que con la ruleta rusa, tales experiencias, eventualmente, terminan en un
desastre, a menos que se saque el proyectil.

Analice la situación: ¿Fue causada debido a la inseguridad de un equipo, de una condición, o de

un acto? Fue la iluminación insuficiente o demasiado intensa? Es la "cuasivíctima" una persona
propensa a los accidentes? Debería asignársele otra tarea?

El alcohol y las drogas, es otro problema que se presenta en el trabajo. Solamente mediante una
estrecha y cuidadosa observación, un supervisor puede detectar e identificar individuos adictos
al alcohol y las drogas. El hacer que el individuo acepte un tratamiento recuperato rio podría ser
el único medio de salvar a un buen trabajador y quizás evitar que sufra una lesión o que lesione
a otros.
El supervisor tiene que observar a las personas que entran a su departamento, sea para
efectuar tareas de mantenimiento o de reparación. Debe insistir en que cumplan con las mismas
reglas referentes a vestimenta o al desempeño de seguridad, sea un individuo perteneciente a
otro departamento o un contratista. Si se ha establecido el uso de equipos pro tectores
especiales, debe exigirse a esta gente que también los use. En caso de que of rezcan
resistencia será necesario ponerse en contacto con su superior. A fin de mantener un programa
de seguridad, las reglas deben ser uniformes para todos los que están en un área supervisada.
El supervisor debe dar el ejemplo y esperar que todos los demás lo sigan. Esto también se
aplica al personal de la gerencia que entra a un lugar de trabajo.

TECNICAS DE INSPECCION
Lo que se puede determinar con estas técnicas es:

1.- Localizar las causas de accidentes.

2.- Determinar las condiciones inseguras y aplicar las medidas correctivas.
3.- Pedir sugerencias a los trabajadores.
4.- No despertar desconfianza en los trabajadores.

Lista de Verificación Básica (de posibles peligros)

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1.- Peligro de compresión.

2.- Peligro de Enganches.
3.- Peligros de cortes.
4.- Objetos despedidos.
5.- Caída de Objetos.
6.- Peligro de Choques
7.- Electricidad.
8.- Gases.
9.- Objetos Pesados.
10.- Productos químicos.
11.- Objetos calientes, frios y radiación.
12.- Objetos afilados y puntiagudos.
13.- Superficie resbaladiza.
14.- Peligro de tropezones.

Inspecciones Generales

Inspección de edificios y plantas (una vez al año)

1) Terrenos, zonas de parqueo, pistas y aceras
2) Plataformas de carga y expedición
3) Estructuras Interiores.
4) Vías 5) Suelos 6) Escaleras 7) Orden y Limpieza 8) Instalaciones Eléctricas.

INSPECCIONES II
MAPA DE RIESGOS

Un mapa de riesgos es parte de una metodología de análisis. No es un fin, es un medio que nos
ayudará a priorizar la intervención en la mejora de las condiciones de trabajo.

Un mapa de riesgos debe permitir la identificación de los riesgos derivados del proceso del
trabajo, con especificación de las fuentes, población expuesta y daños potenciales a la salud,
con el fin de:

a) Implementar programas de prevención, en función de las prioridades observadas.

b) Permitir un análisis períodico de los riesgos mediante la implantación de sistemas de

vigilancia.

c) Evaluar la eficacia de las intervenciones preventivas.

CONCEPTOS GENERALES

¿Qué es?

Es el instrumento, la representación gráfica, que sinteticamente localiza los factores nocivos en

un espacio de trabajo determinado.

¿Quién lo hace?

El supervisor de seguridad, el comité de seguridad de la Empresa, con la participación de todos

los trabajadores.
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¿Como?

Señalando, con claridad, los riesgos sobre el plano de la disposición de la fabrica, sección y
número de trabajadores expuestos.

¿Que riesgos se señalan?

Los más graves, los más frecuentes y los que afecten a mayor número de trabajadores.

¿ Con que método ?

Se propone el uso de signos comunes, por ejemplo:

A) Confección de una lista de riesgos, algunos de los cuales están presentes en diversas
secciones de la fábrica.

A estos signos, que se corresponden con los cinco grupo de riesgos se añadirían otros
dos:

 CANCERlGENOS............. blanco
. ACClDENTES...............negro

B) No todos los trabajadores están expuestos a la misma intensidad del riesgo, por lo que
se propone el siguiente esquema:

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Este método nos dará una idea gráfica, visual de los puestos donde es prioritaria la intervención.

Los mapas de riesgos deben ser los instrumentos que den respuesta a las siguientes
cuestiones:

 ¿ Qué riesgos existen?

 ¿ En que cantidad?
 ¿ Dónde están ubicados?
. ¿ Qué los causa?
 ¿ Qué daños pueden producir?
 ¿ Cuantas y cuáles son las personas expuestas?
 ¿ Cómo intervenir y controlar la nocividad ambiental?

FASES DEL MAPA DE RIESGO

Es necesario insistir que en la confección de los mapas de riesgos han de participar todos los
trabajadores, describiendo el centro de trabajo completo, las secciones, ciclos productivos,
materias primas, quejas de los trabajadores, eventuales propuestas de mejora. En este proceso
juegan un papel fundamental los grupos homogéneos, es decir, los trabajadores expuestos a
los mismos riesgos. A través de cuestionarios, investigaciones, etc.

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Ejemplo, el resultado de una experiencia las Comisiones Obreras de España en una industria
del automóvil, basada en la metodología anteriormente expuesta.

El cuadro siguiente nos ofrece una radiografía de los riesgos y daños en varias secciones, de
una empresa del automóvil. El paso siguiente consistiría en establecer las mejoras a introducir,
en función de los criterios ya expuestos de gravedad y difusión de los riesgos, poniendo fechas
a cada propuesta.

SECCION Y AREA Nº TRAB. RIESGOS NºTRAB.EX DAÑOS A LA

DE ESTUDIO EXP. P. SALUD

Fundición 430 Ruidos 79 Sordera

Humos Alt. Cardiovascul.
Alta Temp. Silicosis

Prensas 150 ruidos, aceites 15 sorderas

dermatosis

Mecánica 182 ruidos 12 bronquios

polvos sorderas
humos piel

Oficinas 75 Iluminación 7 Fatiga visual, alteraciones

Posturas cuello, espalda, sistema
Pantallas nervioso

DEL MAPA DE FABRICA AL MAPA DE ZONA

El mapa del territorio debe ser la síntesis de los mapas de riesgos de las fábricas ubicadas en la
zona; en él se recogen los riesgos más graves y más prevenibles y su presencia común en las
distintas fábricas.

El mapa de zona nunca es definitivo, sino que debe ser actualizado y modificado continuamente.

Para tener un cuadro completo de los riesgos presentes en el territorio es necesario además,
comprometer a todos los implicados, teniendo en cuenta que muchos riesgos tienen su origen
en diversos sectores de la industria.

Con este mapa de zona es posible la discusión con organismos locales, ya que se dispondrá de
elementos reales para la negociación y búsqueda de soluciones adecuadas, con el fin de tener
controlada a la población y a los trabajadores expuestos a riesgo.

Esta mapización es la que nos va a permitir abordar la problemática de las empresas más
desprotegidas, es decir, de la pequeña empresa.

Entre las actividades posteriores a esta actividad será: identificación de fuentes, censo industrial,
perfil de riesgo por ramas de actividad, control de recursos y coordinación de los mismos,
formación, información y evaluación.

REGISTRO DE ACCIDENTES
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Registro de Accidentes

Los registros proporcionan información necesaria para convertir los trabajos arriesgados,
costosos e ineficaces en un verdadero programa de producción bien planeado, que regule las
condiciones y actos que contribuyan a los accidentes. Los registros son los cimientos de un
enfoque científico de la seguridad ocupacional.

Utilidad de los Registros

Un buen método de llevar registros puede ayudar al profesional de en las formas siguientes:

1.- Proporciona al personal de seguridad los medios para una evaluación objetiva de la
magnitud de sus problemas de accidentes y la medida del progreso total y de la
efectividad de su programa de seguridad.

2.- Identifica unidades, plantas y departamentos de índices altos y zonas problemáticas

para que se puedan concentrar esfuerzos.

3.- Suministra datos para un análisis de accidentes y enfermedades que pueden indicar
ciertas circunstancias específicas repetitivas y poder así atacarlas con medidas
concretas.

4.- Crea interés por la seguridad entre los supervisores al suministrarles información sobre
lo que los accidentes registrados en sus propios departamentos les han enseñado.

5.- Suministra a los supervisores e inspectores información sobre la realidad de sus

problemas de seguridad, permitiéndoles aunar esfuerzos.

6.- Mide la efectividad de las medidas individuales y determina si los programas específicos
están dando los resultados esperados.

INDICES

Frecuencia de Lesiones Incapacitantes

El índice de frecuencia relaciona las lesiones con las horas trabajaas durante un periodo y las
expresa en términos de 1'000,000 de horas trabajadas durante dicho periodo.

I.F.= Nº Lesiones Incapacitantes x 1'000,000 / Exposición de Horas-Hombre

Gravedad de Lesiones Incapacitantes

El índice de Gravedad relaciona los días cargados con las horas trabajadas durante el período y
las expresa en términos de 1'000,000 de horas tomadas como unidad.

I.G.= Total de Dias cargados x 1'000,000 / Exposición de Horas-Hombre

Para efectos técnicos:

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I.F.= Nº de Accidentes x 1'000,000 / Exposición de Horas-Hombre

Promedio de Gravedad de las Lesiones Incapacitantes: (G)

G = I.G/I.F. = Total de dias cargados/Total de Lesiones Incapacitantes

Indice de Lesiones Incapacitantes

Existen algunas compañías que combinan los dos índices la frecuencia y la gravedad en una
sóla medida, la cual se utiliza la siguiente fórmula:

I.F.x I.G./1,000
Esta fórmula se puede aplicar correctamente sólo para clasificar una experiencia global de
"mejor a peor". Si la medición va a usarse para determinar el porcentaje de mejora o para
comprobar el gardo de diferencia entre dos unidades es necesario extraer la raiz cuadrada de
dicho índice antes de efectuar tales comparaciones

I.L.I.= ( I.F.xI.G.) /1000

Ejercicio: En cierta planta se trabajaron 365,000 h-h durante un año en el cual hubo 5 lesiones
incapacitantes con un total de 175 dias perdidos, Calcule el I.F., el I.G y G.

Tipos de Lesiones

Se llama lesión incapacitante la que da como resultado una muerte o una incapacidad
permanente o bien la que imposibilita a la persona lesionada a trabajar un día completo después
del día que se lesionó. Las lesiones incapacitantes son:

1.- Muerte.-
Cualquier defunción resultante de una lesión de trabajo, independientemente del tiempo
transcurrido entre la lesión y el deceso.

2.- Incapacidad Total Permanente.-

Cualquier lesión no mortal que incapacita total y permanentemente al trabajador para
desempeñar cualquier ocupación lucrativa o que da como resultado la pérdida (o la
completa incapacidad) de cualquiera de los siguientes órganos:
a.- Ambos ojos.
b.- Un ojo y una mano, o un brazo, o un pie, o una pierna.
c.- Dos de cualquiera de las siguientes partes, pero no en el mismo miembro mano,
brazo, pie o pierna.

3.- Incapacidad Parcial Permanente.-

Cualquier lesión de trabajo que no cause la muerte o una incapacidad total permanente
pero que da como resultado la pérdida completa, inutilidad de cualquier miembro, parte
de cualquier miembro del cuerpo o cualquier menoscabo de una función del cuerpo o
parte de el prescindiendo sin considerar incapacidad pre-existente con el miembro
lesionado o cualquier menoscabo en las funciones del cuerpo.

4.- Incapacidad Total Temporal.-

Cualquier lesión que no cause la muerte o un menoscabo permanente, pero que da

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como resultado uno o más días de incapacidad.

Costos de Accidentes

Formulación del costo de un Accidente

Esta es una actividad que requiere la búsqueda de datos en cuanto a los costos directos y a los costos
indirectos del Accidente. En los costos directos hay necesidad de formatos que reciban los costos de la
compensación salarial, indemnización y de la asistencia médica. Este valor servirá de base tentativa
para la valorización del costo total del accidente.

Los costos indirectos, que probablemente varían de 3 a 5 veces mayores que el directo y que
dependen de la mayor o menor prevención o educación en seguridad en la empresa. Estos se
presentan en una infinidad de detalles que están en función de costo de tiempo perdido debido al
accidente, materia prima, insumos, transporte, equipos, personal, comunicaciones, autoridades, etc.

Entre los más frecuentes costos indirectos tenemos:

- El tiempo y salario del trabajador, que accidentado dejó de hacer o de producir una
actividad y posteriormente tuvo que ser reemplazado por otro.
- El tiempo y salario de los compañeros que auxiliaron al accidentado y dejaron de hacer
otras actividades.
- El tiempo y salario de las personas involucradas en la investigación del accidente.
- El tiempo y salario de todos los jefes y trabajadores, si el accidente hubiese
desencadenado en una muerte para asistir al sepelio y entierro.
- El valor de la energía (energía eléctrica y petróleo) y salario de los trabajadores que
estuvieron trabajando innecesariamente por las horas que duró el accidente, desde su
inicio hasta que se normalizaron las operaciones.
- El costo de los materiales, equipos, insumos que fueron dañados o perdidos, o su costo de
reparación y de inactividad.
- El valor de los gastos de autoridades de fiscalización del Ministerio, en viáticos, transporte,
alimentos y otros a fin de cumplir con las leyes vigentes.

Importancia de Reportar los Costos

Todos los valores antes citados son dinero perdido y disminución de ganancias y en el conjunto de
buena producción, calidad, costos bajos y seguridad, una operación más costosa y una
administración que deja de ser óptima.

Es por esto que el Director de Seguridad, Jefe de Programa o Ingeniero de Seguridad, tiene que ser
dinámico y observador desde el principio del accidente, hasta la normalización de las operaciones a
fin de costear aproximadamente estos costos ocultos o indirectos que por no reportarlos no se les
da la debida importancia. No se requiere ser exacto en la valorización de este costo indirecto, con
solo una aproximación de un 80% se vería lo enorme que son y de gran utilidad, para impedir que
se vuelva a repetir accidentes y para la determinación del costo mensual de producción y que si
vamos acumulando resultados podremos decir en un tiempo determinado que el costo indirecto es
de tantos soles por producto terminado y este dato es de provecho para las determinaciones
positivas del costo del proceso o posteriormente ir reduciéndolo con mayor prevención y conciencia
de Seguridad a fin de producir al más bajo costo.

Definición de accidentes de trabajo para el análisis del costo

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Los accidentes, para fines de análisis del costo, son sucesos no planeados, producidos por
el trabajo. Esos accidentes caen dentro de dos categorías generales:

(a) Los que dan por resultado lesiones de trabajo

(b) Los que causan daños a la propiedad o se interponen a la producción en forma tal
que pudieran dar por resultado una lesión personal.

La inclusión de accidentes sin lesión convierte a los "accidentes de trabajo" en algo así
como un sinónimo de la clase de sucesos que un departamento de seguridad se esfuerza
en prevenir.

Métodos de Estimación

Para estimar el costo de los accidentes en general no se tienen en cuenta las diferencias
de peligros entre una industria y otra, o las más importantes diferencias en el desempeño
de seguridad de una empresa a otra.
En virtud de lo difícil que resulta mantener una distinción entre costos "directos" e
"indirectos", estos términos han sido abanadonados en favor de otros máss precisos, como
costos "Asegurados" y "no asegurados". Empleando esta información, una compañía
puede estimar el costo de sus accidentes con una exactitud razonable.

Costos Asegurados. Toda organización que paga primas de seguro de accidentes

reconoce dicho gasto como parte del costo de tales accidentes. En algunos casos, también
los gastos médicos pueden ser cubiertos por un seguro. Estos costos son definidos y
conocidos. Comprenden el elemento asegurado del costo total de accidentes.
Además de estos costos, se originan otros muchos vinculados a los accidentes. Algunos,
como el costo de equipo dañado, son fácilmente identificables. Otros, tales como jornales
pagados al trabajador lesionado por las horas durante las cuales no produce, son costos
ocultos. Estos conceptos comprenden la parte no asegurada del costo total del accidente.

Costos no asegurados. Los costos asegurados se pueden determinar fácilmente a través

de los registros contables. La parte difícil es la determinación de los costos no asegurados
(frecuentemente llamados indirectos). El método que aquí se describe servirá para ess
propósito.
El primer paso es hacer un estudio piloto para obtener los promedios aproximados de
costos no asegurados, para cada uan de las siguientes cuatro clases de accidentes:

CLASE 1.- Incapacidades parciales permanentes y totales temporales.

CLASE 2.- Casos de tratamiento médico que requieren la atención de un médico

ajeno a la planta.

CLASE 3.- Casos de tratamiento médico que requieren únicamente primeros auxilios
o tratamiento en la enfermería local y resultantes en daños a la propiedad
de menos de U.S.$ 20, o pérdida de menos de 8 horas de tiempo
productivo.

CLASE 4.- Los accidentes que no causen lesión o causen lesiones menores que no
requieran la atención de un médico y los cuales den por resultado un daño
a la propiedad de U.S.$ 20 o más, o pérdida de 8 horas o más horas-
hombre.

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Una vez que se haya establecido el promedio de costos para cada clase de accidente,
podrá usarse ese promedio como multiplicador para obtener en periodos posteriores los
costso totales no asegurados. Luego, esos costos podían agregarse a los costos de primas
de seguro para determinar el costo total de accidentes.

Ejemplo de estimación del costo

Se da a continuación, como ejemplo, una estimación de costos hecha por una Empresa.
Primero se hizo un estudio piloto para obtener el promedio de costos para cada tipo de
accidente. En el estudio se incluyeron 20 accidentes de la clase 1, 30 de la clase 2, 50
de la clase 3 y 20 de la clase 4. Se determinaron los costos obteniéndose los promedios
que se indican en la tabla 1.

TABLA 1

PROMEDIOS DE COSTOS PREDETERMINADOS

Clase de Accidente Cantidad de Accidentes Promedio de Costo no

Informados asegurado
Clase 1
Clase 2
Clase 3
Clase 4

Durante todo el año la compañía tuvo 34 accidentes de la clase 1, 148 de la clase 2 y

4,000 de la clase 3. No se llevó ningún registro de los accidentes de la clase 4, después
que se terminó el estudio pilolo. En cambio, se usó la relación de los casos de
accidentes de la clase 4 a la clase 1, determinada en el estudio piloto. Esta relación
resultó ser cerca de 1 a 1, y puesto que hubo 34 accidentes de la clase 1 durante el año,
se supuso que había habido también cerca de 34 accidentes de la clase 4. (Podría
llevarse un registro separado del número de accidentes de la clase 4.)

El promedio del costo para cada clase de accidentes fue aplicado a esos totales para
obtener los resultados indicados en la tabla 2.

TABLA 2
ESTIMADO DE COSTOS ANUALES DE ACCIDENTES

Clase de Cantidad de Accidentes Promedio de costo por Costo total no Asegurado

Accidente Accidente (e.p)
Clase 1 34 $ 90.00 $ 3,060.00
Clase 2 148 28.95 4,284.60
Clase 3 4,000 5.60 22,400.00
Clase 4 34 181.75 6,179.50

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Costo total no asegurado 35,924.10

Primas de seguro 19,500.00
Costo total de los accidentes
para el periodo 54.424.10

Puesto que el tolal final es la suma de muchas estimaciones, no debería asumirse que
indica una exactitud absoluta. El que se escoja 54 ó 55 mil dólares como cifra final
depende en gran parte del juicio del analista al considerar si los diversos elementos
fueron sobreestimados o subestimados. En este caso, el analista juzgó que el estudio
piloto representó estimaciones conservadoras del promedio de los costos. Así lo informó
el gerente de la planta: "Durante el año pasado, los accidentes costaron a esta empresa
cerca de 55 mil dólares en indemnizaciones, gastos médicos, tiempo perdido y daños a
la propiedad".

El promedio de los costos determinados en este estudio piloto representa la experiencia

real de esta empresa. Hasta que se realicen importantes cambios en el programa de
seguridad de la empresa, en lo relativo a la maquinaria usada o las personas
empleadas, o en otros aspectos que afectan los costos, pueden continuar usándose los
mismos promedios.

Conceptos de costos no asegurados (Indirectos)

Es importante, para un estudio piloto, hacer una cuidadosa investigación de cada

accidente para determinar todos los costos originados por él. Los siguientes conceptos
de costo no asegurado o indirecto pueden indicarse claramente como resultantes de
accidentes de trabajo, quedando sujetos a mediciones razonablemente fiables. Las
pérdidas menos tangibles, tales como el efecto causado por los accidentes en las
relaciones públicas, en la moral del trabajador o en el índice de salario necesario para
conseguir y retener a los trabajadores, no están incluidas en este método de estimación,
aunque, en ciertos casos, estos factores pueden ser muy importantes.

1. Costos de salarios pagados por tiempo perdido por trabajadores que no

sufrieron lesiones. Se refiere a los trabajadores que suspendieron su laborl
para ver o ayudar después del accidente o para hablar de él, o a quienes
perdieron tiempo por que necesitaron un equipo dañado en el accidente o
porque necesitaron la colaboración o ayuda del trabajador lesionado.

2. Costo de daño al material o al equipo. Difícilmente podrá dudarse en

considerar el daño a la propiedad como un costo real. Ocasionalmente, no hay
daño a la propiedad, pero sí se incurre en un costo importante al poner
nuevamente en orden el material o el equipo que ha quedado desordenado. El
cargo debiera, sin embargo, limitarse al costo neto de la reparación u
ordenamiento del material o equipo que haya sido dañado o desalojado, o al
valor corriente del equipo menos el valor que se pueda recuperar por la venta
en caso de que no pueda repararse.

3. Costo de salarios pagados por tiempo perdido por el trabajador

lesionado. aparte de los pagos de indemnización. Los pagos hechos de
acuerdo con las leyes de indemnización por el tiempo perdido después del
período de espera, no se incluyen en este concepto de costo.

4. Costo extra debido a las horas extraordinarias a causa del accidente. El

cargo que se haga al accidente por horas extras requendas a causa del mismo.

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es la diferencia entre el salario normal y el salario de horas extras necesarias

para recuperar la producción perdida, y el costo de la supervislón, calor,
alumbrado, limpieza y otros servicios adicionales.

5. Costo de los salarios pagados a supervisores durante el tiempo que se

les requirió en actividades motivadas por el accidente. La forma más
satisfactoria de estimar este costo es cargar el salario pagado al supervisor por
dicho tiempo.

6. Costo de salario debido a la disminución de producción del trabajador

lesionado a su regreso al trabajo. Si los pagos de su salario, no obstante,
continúan haciéndose aunque su eficiencia se vea reducida en un 40 por 100; el
accidente debiera ser cargado con el 40 por 100 del salario durante el periodo
de dicha baja de producción.

7. Costo del periodo de aprendizaje del trabajador nuevo. Si el trabajador

reemplazante produce en sus dos primeras semanas únicamenle la mitad de lo
que el trabajador lesionado habría producido por el mismo pago entonces la
mitad del salario del trabajador nuevo, correspondiente al periodo de dos
semanas debiera considerarse como parte del costo del accidente que hizo
necesario contratarlo.

El costo del salario correspondiente tiempo empleado por los supervisores otros
en instruir al nuevo trabajador, también debiera ser atribuido al accidente.

8. Costo no asegurado, sufragado por la compañía. Este costo es,

generalmente el de los servicios médicos proporcionado por el departamento
médico de la planta. No hay gran dificultad en calcular el costo medio por visita
para esta atención médica .

Puede, sin embargo, surgir el interrogante de si este gasto puede apropiada-

mente considerarse como un costo variable. Esto es una reducción en el
número de accidentes ocasionaría menos gastos en el departamento médico ?

9. Costo del tiempo empleado por la alla supervisión y por empleados

administrativos en investigaciones o gestiones de indemnización. El
tiempo empleado por la supervisión (aparte del tiempo del supervisor a que se
refiere el punto 5) y por los empleados administrativos en la investigación de un
accidente o en ajustar la demanda originada por el mismo, es imputable al
accidente.

10. Costos varios, corrientes. Esta categoría incluye los costos menos típicos
cuya validez debe quedar claramente indicada por el investigador en los
informes de accidentes individuales. Entre tales posibles costos figuran:
demandas del público por daños, costo de alquiler de equipos, pérdida de
utilidad por contratos cancelados o ventas perdidas, costo del aumento de
desperdicios y demora debido al ingreso de trabajadores nuevos.

Análisis de Seguridad del Trabajo (AST)

Definición

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Es un procedimiento que se emplea para examinar los métodos de trabajo y descubrir los peligros
que hayan podido pasarse por alto o en el trazado de la planta o del edificio y en el diseño de la
maquinaria, equipo y procesos, o puedan haberse producido después de iniciado la producción.

Pasos Básicos para elaborar un AST

1.- Seleccionar el trabajo que se va a anlizar.

2.- Descomposición en pasos sucesivos.
3.- Identificar los peligros y posibles accidentes.
4.- Establecer modos de eliminar peligros y de evitar posibles accidentes.

Consideraciones:

1.- Factores para seleccionar el trabajo:

- Frecuencia de accidentes.
- Producción de lesiones incapacitantes.
- Gravedad potencial.
- Nuevos trabajos.

2.- Hay que evitar dos errores muy corrientes:

a) Hacer una descomposición tan minuciosa que den lugar a un número de pasos
innecesarios.
b) Hacer una descomposición tan generalizada que no recoge los pasos básicos.

Técnica de preparación del Análisis de Seguridad

(Para realizar la descomposición)

1) Elegir a la persona que conviene observar. (Sepa hacer bien el trabajo que
desarrolla).
2) Darle a conocer el objeto del análisis.
3) Observar como realiza su trabajo y tratar de descomponerlo en pasos básicos.
4) Anotar cada paso en la descomposición (palabras indicativas de acción: llevar,
traer, etc).
5) Verificar la descomposición del trabajo con la persona sujeta a observación.

3.- Para esto debera hacerse asimismo las sigientes preguntas respecto a cada uno de los
pasos:
a) Existe algún peligro de golpear contra algo, ser golpeado por algo o entrar en
contacto perjudicial con algún objeto.
b) Puede quedar atrapado el trabajador dentro, sobre o entre objetos.
c) Puede resbalar o tropezar, caer a su mismo nivel o distinto nivel.
d) Tendrá que esforzarse demasiado para empujar, tirar de o levantar algo.
e) Presenta peligros al ambiente (gases tóxicos, vapor, nieblas, humos, polvos, calor
o radiación).

4.- Las soluciones principales son:

- Idear una nueva forma de idear el trabajo (cuál es el fin y analizar los diversos
caminos a elegir para conseguir el objetivo).
- Modificar las condiciones físicas que ocasionan los peligros (cambios).
- Eliminar los peligros aún presentes y cambiar el procedimiento de trabajo. (cambiar
el acto).
- Tratar de reducir la necesidad de hacer un trabajo o al menos la frecuencia con
que deba ser ejecutado. Esto es de especial aplicación en el mantenimiento.

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Hay que remarcar en lo que hay que hacer y como hacerlo (en forma específica).

Ejemplo.- Un trabajador recoge una pieza que está sobre un carro transportador, la coloca sobre
una mesa, inspecciona visualmente todos sus lados y en seguida recoge nuevamente la misma
pieza, camina algunos pasos, la levanta hasta la altura del hombro, y la cuelga en el gancho del
transportador regresando para iniciar el nuevo ciclo.

.Secuencia de pasos Básicos del trabajo Posibles Accidentes Procedimientos reco-mendados para la Seguridad
(Elementos de la Operación) o Peligros en el trabajo
(Riesgo de Accidentes) (Medidas de Seguridad)

- Coger la pieza del carro y colocar sobre - Rebarbas cortantes y caida de la pieza. - Usar guantes y coger bien la pieza.
la mesa.

- Girar la pieza e inspeccionarla por - Rebarbas cortantes y prensamiento de - Usar guantes y coger la pieza siempre
todos sus lados. los dedos. por la parte superior.

- Coger la pieza y andar 6 pasos. - Usar guantes y coger bien la pieza.

- Levantar la pieza (1.6 m) y colocar en
el gancho del transportador.
- Regresar al punto incial.
- Rebarbas cortantes y caida de la pieza.
- Usar guantes y coger bien la pieza.
- Rebarbas cortan-tes, caída de pieza y Ubicar la pieza correcta-mente en el
esfuerzo físico de manera insegura. gancho. Posición correcta del cuerpo
del traba-jador.
- No hay riesgo aparente.
- Conservar el pasaje limpio.

Técnicas de Análisis de Riesgos

Asi tenemos:

1) Análisis Iniciales: Análisis preliminar de riesgos (APR).

2) Análisis Detallados: Análisis de modo de fallas y efectos (AMFE).
3) Análisis Iniciales: Técnica de Incidencias críticas.
4) Análisis Iniciales: Análisis de Arbol de Fallas. (AAF)

Para realizar un estudio completo de Análisis de Riesgos en una empresa (normalmente

desarrollado por un equipo de ingenieros o técnicos de varias disciplinas) comprende
básicamente los siguientes fases:

- Fase I: Definición del sistema a ser analizado e identificación de riesgos

(revisión general), a través de técnicas como What-If/Cheklist o el APR
(Análisis Preliminar de Riesgos).

- Fase II: Estudio cualitativo y cuantitativo de la secuencia de accidentes y fallas,

a través de la aplicación de técnicas como el HAZOP -Estudio de
Operación de Riesgos-, el Análisis de Modos de Fallas y efectos
-AMFE- y el Análisis de Arbol de Fallas - AAF-.

- Fase III: Cálculo del volumen de material tóxico o de la Energía liberada por un
determinado tipo de accidente o una falla, definición de trayectoria,
posibles efectos a la salud y daños al medio ambiente.

A continuación se presenta en detalle estas técnicas:

- What-If/Checlist.- Es un procedimiento de revisión de riesgos en procesos (Que pasa si.....)

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que adecuadamente conducido, permite la identificación de un gran espectro de riesgos. Es una

lista de fácil entendimiento, que sirve de material para el entrenamiento. Es un método básico
para el desarrollo de otras técnicas de análisis.

- Análisis Preliminar de Riesgos (APR).- Es una técnica que permite una revisión general de
los riesgos que están presentes en las fases de operación, categorizandolos y dando
prioridades en las acciones preventivas y correctivas.

- Estudio de Riesgos en Operaciones (HAZOP).- Es una técnica que tiene por objetivo
analizar riesgos específicos en una planta de procesos, bien como problemas de operación que
puedan comprometer la producción de la planta. Es un conjunto de medidas que permite la
reducción y eliminación de riesgos identificados y una reducción de errores operacionales. Es
muy importante para nuevos proyectos, ampliaciones y estudios de unidades ya existentes.

- Análisis de Modo de Fallas y Efectos (AMFE).- Es una técnica para la detección y control
de riesgos inherentes a los equipos. Identifica componentes críticos y una relación de efectos en
el proceso de detección de fallas, es útil especialmente en emergencias. Y sirve para aumentar
la confiabilidad de un sistema a través del tratamiento de componentes causantes de fallas de
efecto crítico.

- Análisis de Arbol de Fallas (AAF).- Técnica de análisis cualitativa y cuantitativa que permite
un tratamiento lógico y sistemático de un evento altamente peligroso o catastrófico. Para obtener
la probabilidad de ocurrencia de un evento se realiza un estudio los llamados "Conjuntos
Mínimos Catastróficos" (Fallas simultáneas desencadenadoras de Catástrofes). Con esta
técnica se producen excelentes resultados para sistemas complejos donde otros métodos no
sirven de mucho.

- Análisis de Consecuencias y Vulnerabilidad (ACV).- Técnica que permite calcular

cualitativamente y cuantitativamente las consecuencias de eventos altamente catastróficos de
amplias consecuencias y efectos sobre el medio ambiente, en una población o a terceros en
general.

Es importante resaltar que la aplicación de estas técnicas van a depender de la Fase I, donde es
posible establecer estrategias que serán aplicadas por los Administradores de Riesgos,
Ingenieros de Sistemas de Seguridad, quienes adoptarán medidas preventivas y correctivas, o
en todo caso la transferencia de algunos riesgos al Mercado de Seguros.
Legislación, Normas y Especificaciones,
Tasas de falla, Personas, Medio Ambiente,
Registro de Accidentes
Flujograma para el Análisis Estructurado de Riesgos
Aplicando estas Técnicas
Definición del Sistema e
What-If / Checklist Identificación de los Riesgos
APR
Potenciales

Análisis Cuantitativo de
HAZOP / ANFE
Riesgos

Cuantificación de Riesgos
AAF / ACV
Catastróficos

Autoridades, Opinión Determinación de

Pública, Cia Seguros Riesgos Aceptables

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Medidas Preventivas y Correctivas Estrategias para la Mejoras de Proyectos
Procedimientos de Operación Administración de Riesgos Análisis Costo/Beneficio
Derivación a Seguros
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Adiestramiento y Motivación en Seguridad

Necesidades de Adiestramiento

1.- Para formar a los nuevos trabajadores.

2.- Cuando se piensa introducir nuevos equipos.
3.- Como consecuencia de la revisión o actualización de los procedimientos de trabajo.
4.- Cuando hay que facilitar nueva información.
5.- Cuando es necesario mejorar el rendimiento de los trabajadores.

Síntomas que indican la necesidad de un Programa de Adiestramiento

1.- Aumento de la cifra de accidentes y lesiones.

2.- Rotación excesiva de personal.
3.- Excesivo material desperdiciado y de desecho.
4.- Ampliación de la Planta y equipo.

Objetivos del Programa de Adiestramiento

Deben basarse en objetivos claramente definidosque determinen su ámbito y guién la acción y

preparación de los materiales. Estos objetivos deben planificarse y expresarse por escrito
cuidadosamente. Indicando lo que se espera al final del adiestramiento.

Lineamientos generales del programa y material para los cursos que se van a dictar.

Una vez definidos los objetivos, el paso siguiente consistirá en desarrollar las líneas generales de
los temas que se van a tratar. Por lo general se hace uso de textos y materiales ya existentes, o
combinando parte de diversos textos o cursos ya en uso.

Métodos de Adiestramiento

Instrucción en el Trabajo

-Como prepararse para instruir:

1.- Tener un calendario.
2.- Descomponer el trabajo.
3.- Tener todo preparado.
4.- Disponer debidamente el lugar del trabajo.

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- Como Instruir:
1.- Preparar
2.- Presentar
3.- Intentar la realización del trabajo.
4.- Hacer el seguimiento.

La Publicidad en la Seguridad

- Relaciones Públicas y Publicidad.

- La voz de la Seguridad.
- Principios Básicos de publicidad.
- Cómo hacer una publicación.

MOTIVACION EN SEGURIDAD

Mantenimiento del Interés por la Seguridad

Indicios de la necesidad de un programa de este tipo:

- Frecuencia creciente de lesiones, accidentes y cuasi-accidentes.

- Si el orden y limpieza empeora, no usan los equipos de protección individual y

no usan los resguardos de seguridad de las máquinas.
- Si los informes de accidentes se omiten o son incompletos, esto denota una
falta de interés en los superiores, también implica la omisión de los
trabajadores en informar accidentes y lesiones leves.

Fines y Beneficios del Programa

1.- Contribuir al desarrollo de hábitos y actitudes seguras.

2.- Centrar la atención sobre las causas de los accidentes, aunque esto no las
eliminará.

3.- Reforzar el adiestramiento en seguridad, aunque esto no sustituirá un buen

programa de adiestramiento.

4.- Dar a los trabajadores la oportunidad de participar en actividades de

prevención de accidentes.

5.- Ofrecer un canal de comunicación entre los trabajadores y la dirección.

6.- Mejorar las relaciones públicas, las relaciones con los trabajadores y los
clientes.

Selección de las actividades del Programa:

- Básico: Planificación previa, tomando en cuenta el objetivo que se persigue.

- Base del Programa: Deben ser necesidades que hay que solucionar.

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Factores que deben tenerse en cuenta:

- Política y Experiencia de la Empresa.

- Presupuesto e instalaciones.
- Tipos de Operaciones.
- Tipos de Trabajadores.
- Intereses Humanos Básicos.

ESTRUCTURACION DE UN PROGRAMA DE CONTROL DE PERDIDAS 1

La puesta en práctica de un programa de control de pérdidas no es garantía de que las

pérdidas disminuirán. El programa debe estar orientado hacia las necesidades de la
empresa, con objetivos definidos, dando prioridad a los peligros con mayor potencial de
ocasionar pérdidas.

AL DESARROLLARSE e implantarse un programa de control de pérdidas, el primer interrogante

que surge es: ¿qué elementos de control de pérdidas deben incluirse en el programa? Hay,
naturalmente, muchas formas de desarrollar un programa de control de pérdidas. Pueden
usarse, por lo menos, 25 elementos diferentes, debiéndose tomar una decisión para determinar
cuáles se harán de utilizar.

VARIEDAD DE PROCEDIMIENTOS

Se ha comprobado que el desarrollo de un programa de control de pérdidas puede variar

ampliamente. A pesar de que los programas, frecuentemente, tienen elementos comunes, como
la investigación de accidentes, al compararse un programa con otro, se encontrarán diferencias.
Los procedimientos que una empresa cree que son importantes no son absolutamente tenidos
en cuenta por otras, aun cuando ambas empresas puedan tener necesidades parecidas o
idénticas para controlar pérdidas.

Los programas de control de pérdidas no tienen que ser necesariamente iguales. Por el
contrario, cada empresa debe adaptar su programa, de acuerdo a las necesidades espe-
cíficas de la empresa.

Aparentemente, sin embargo, se está prestando poca atención a aspectos relacionados con su
planeamiento y estructuración. Esta situación, en muchos casos existe por falta de
entendimiento de las funciones básicas del control de pérdidas. Los programas de control de
pérdidas, se calcan frecuentemente de otros más antiguos y se perpe túan simplemente por que
no se conoce otra forma mejor de ponerlos en práctica. En otros casos se agre gan
procedimientos de control de pérdidas a un programa simplemente porque los resultados
presentes no son satisfactorios. Aún así, es posible que las actividades que se agregan no sean
testimonio de que se usan inteligentemente los recursos de la compañía debido a que las
actividades no son apropiadas para resolver los problemas que se entiende, deberían resolver.

Algunos profesionales de control de pérdidas opinan que hay una estructura y metodología
lógicas que deberían seguirse al planear un programa de control de pérdidas. El control de
pérdidas no consiste simplemente en varios elementos que están relacionados en forma in -
coherente. Hay funciones básicas y definidas que deben cumplirse en forma sucesiva para

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lograr un éxito máximo. También hay requisitos a los cuales es necesario ajustarse cuando se
desarrollan estas funciones. Si se saben cuáles son estas funciones y requisitos se tendrán
automáticamente los medios necesarios para desarrollar un programa de control de pérdidas
que se ajuste a las necesidades específicas de cualquier organización.

Funciones básicas del control de pérdidas

A pesar de que pueden seguirse muchos procedimientos, sólo hay tres funciones básicas en el
control de pérdidas:

1. Identificación de las causas de accidentes;

2. Control de las causas de accidentes; y
3. Reducción a un mínimo de las pérdidas producidas por los accidentes (ver cuadro 1).
Todos los procedimientos que se vinculan con la prevención de accidentes, como
inspección, investigación de accidentes, normas, entrenamiento, etc., se encuentran
encuadrados dentro de esas tres funciones básicas. A continuación se describe cada
una de las funciones juntamente con los requisitos necesarios para lograr resultados
positivos de la función y los procedimientos necesarios para implantarla.

IDENTIFICACION

La primera función importante de control de pérdidas es la de la identificación (ver cuadro 1, A-

Identificación de las causas de los accidentes). Se puede definir a esta función diciendo que
consiste en uhicar y evaluar las exposiciones y los peligros que han causado acci dentes o que
podrían causarlos.

Antes de poder seleccionar correctamente e implantar las medidas apropiadas de control, es

necesario, primeramente, identificar la naturaleza y el alcance del problema. Si no se conocen
los problemas de accidentes en forma precisa, se pueden derrochar importantes recursos en
remedios inefectivos oineficaces. La primera regla para tomar una decisión lógica estriba en
determinar cuál es el problema real. La función de la identificación en el control de pérdidas tiene
por objeto identificar los problemas reales del control de pérdidas.

Requerimientos de la identificación

Para que la función de la identificación pueda realizarse correctamente, hay varios requisitos
que deben cumplirse:

Equilibrio entre el ambiente y el comportamiento: Debe seguirse un procedimiento para

identificar tanto las causas ambientales como del comportamiento.

Universalmente se está de acuerdo en que los accidentes se producen debido a dos causas
básicas: al ambiente (condiciones peligrosas) y al comportamiento (prácticas inseguras). Debido
a esto deben seguirse procedimientos adecuados para localizar e identificar ambas causas.
Tradicionalmente, se ha puesto un mayor esfuerzo en identificar las condiciones peligrosas que
los actos inseguros. Esto, probablemente, se debe a que las condiciones inseguras,
generalmente, son más fáciles de identificar que las prácticas inseguras. En realidad todavía hay
pocas empresas donde se siguen procedimientos que tengan exclusivamente por objeto identifi -
car el comportamiento inseguro del ser humano. Existe una tendencia a poner enfasis,
principalmente, en aquellas inspecciones que tienden a identificar las condiciones peligrosas.

Identificación de la pre-pérdida y la post-pérdida: Deben seguirse procedimientos que

tengan por objeto identificar las causas de accidentes antes que los produzcan al igual que las

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causas de los accidentes ocurridos.

En muchos programas de control de pérdidas, la investigación de accidentes es la herramienta prin-

cipal usada en la función de la identificación. A pesar de la importancia que pueda tener la
investigación de accidentes, ésta es sólo útil para identificar las causas una vez ocurrido el
accidente. Si ésta es la única herramienta que se usa en la actividad de la investigación, el progra-
ma será muy deficiente. Deben seguirse otros procedimientos que identifiquen las condiciones y
prácticas inseguras antes de que produzcan accidentes.

Ambiente total del trabajo: Deben seguirse procedimientos de investigación de causas de

accidentes para toda clase de trabajos.

En muchas compañías, especialmente en las que hay operaciones de mucho peligro, no es

difícil observar que se tiende a descuidar ciertos sectores de trabajo, como oficinas. También se
ha comprobado que algunas empresas que tienen flotas de camiones como una actividad
adicional a sus operaciones principales, con frecuencia descui dan la prevención de accidentes
en las operaciones del transporte. Los accidentes ocurren en todas las áreas de trabajo, tanto
dentro como fuera de los establecimientos, y, por consiguiente, en un buen programa de control
de pérdidas deben incluirse a todos los ambientes de trabajo.

Equilibrio lesión-daños: Deben emplearse procedimientos que identifiquen las causas de los
accidentes que dan por resultado lesiones, enfermedades ocupacionales o daños a la propiedad.

La omisión más importante en la práctica contemporánea del control de pérdidas estriba en que no
se incluyen los daños a la propiedad. En una investigación realizada en 1969, en los E.U.A., en la
que participaron 3OO empresas y donde se computó más de 1.700.OOO accidentes, se determinó
que, en general, los accidentes con daños a la propiedad superaron a los accidentes con lesión en
una proporción de casi tres a uno. También se calculó que el costo de los daños a la propiedad
superaron a los costos de las lesiones en una proporción de, por lo menos, cuatro a uno.
Evidentemente, ningún programa de control de pérdidas puede darse el lujo de descuidar un
aspecto tan importante como son los daños a la propiedad.

Incuestionablemente, muchos coordinadores de prevención de accidentes/control de pérdidas

lograrían convencer con más facilidad a sus gerencias sobre la necesidad de prevenir accidentes
de todo tipo si en su presentación incluyeran cifras de lo que cuestan a la compañía los accidentes
con daños a la propiedad.

Análisis de la gravedad-frecuencia: Los procedimientos de identificación deben incluir un

análisis de las causas de cada accidente para determinar la probabilidad poten cial de la
frecuencia y la gravedad.

Se debe dar prioridad al control de las causas de accidentes que pueden dar por resultado una
muerte o la interrupción de toda una operación, que a las que puedan dar por resultado
solamente un raspón. De igual forma, el accidente que se repite una vez por semana, requie re
una atención mayor que aquel que probablemente nunca vuelva a repetirse. Si no se realiza un
análisis para determinar el potencial del accidente, es probable que se fijen prioridades erróneas
al tomarse la medida correctiva. Generalmente, el peligro más fácil de corregir es el que se suele
solucionar primero.

Identificación de las causas hásicas: Los procedimientos de identificación deben identificar

las causas básicas de los accidentes.
La causa inmediata del accidente -la condición o la práctica peligrosa- no es la causa real del
accidente sino solamente el síntoma de la causa real o básica. Las causas básicas están

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constituidas por factores de trabajo o factores personales que existieron y que permitieron que el
accidente ocurriera. La principal tarea de la identificación es localizar y definir las deficien cias
operativas de la gerencia (error u omisión) que permitieron la existencia de esos factores del
trabajo o factores personales que dieron por resultado un accidente.

Procedimientos de identificación

Hay, por lo menos, 7 procedimientos que pueden emplearse para determinar las causas de los
accidentes:
1) inspecciones;
2) estudios sobre salud ambiental;
3) observaciones del trabajo;
4) análisis ramificados de fallos;
5) análisis del trabajo;
6) recordación de incidentes; y,
7) investigación de accidentes (ver cuadro 1). A continuación se muestra brevemente la
función de cada uno de esos 7 procedimientos, en la medida en que se relacionan con
el proceso de identificación.

Las inspecciones y estudios sobre salud ambiental tienen por objeto, principalmente,
identificar las causas ambientales de los accidentes. Por este motivo no puede considerarse que
éstos son los únicos procedimientos que deben seguirse para identificar las causas de los
accidentes, aún cuando agencias y organismos gubernamentales que tienen responsabilidad
por la seguridad en los lugares de trabajo, han confiado casi exclusivamente en inspecciones y
estudios sobre salud ambiental como medios para identificar las causas de los accidentes.

La observación del trabajo es idéntica a la inspección sólo que tiene por objeto,
principalmente, identificar las causas de los accidentes relacionadas con el comportamiento.
Debido a que gran parte de los accidentes se deben a que falla el factor humano, la observa ción
del trabajo es una técnica que debería usarse más de lo que se usa actualmente.

Los análisis ramificados de fallos, los análisis del trabajo, la recordación de incidentes y la
investigación de accidentes tienen por objeto identificar tanto las causas que están relacionadas
con el factor humano, el comportamiento, como aquéllas que se relacionan con el ambiente. Con
excepción de la investigación de accidentes, estas técnicas no se usan ampliamente en la
prevención de accidentes. Hay, sin embargo, industrias, donde existen peligros críticos, en las
cuales debe considerarse usarlas a pesar de que algunas de esas técnicas puedan pa recer
relativamente sofisticadas y requerir mucho tiempo para implantarlas y mantenerlas.

Según se mencionó anteriormente, la investigación de accidentes es un procedimiento de

identificación de la post-pérdida, mientras que todos los otros procedimientos que se han
mencionado, pertenecen a la pre-pérdida. No hay duda de que se pueden obtener grandes benefi-
cios si se identifican las causas de los accidentes antes de que éstos ocurran, a pesar de que ya se
sahe que no se pueden eliminar todos los accidentes. La investigación de accidentes, por
consiguiente, es un procedimiento que debe formar parte de todos los programas de prevención de
accidentes, a pesar de que se encuentre limitado a la etapa de la post-pérdida.

CONTROL

La segunda función del control de pérdidas es el control de las cau sas de los accidentes. Se
puede definir la función del control como el empleo de medidas que tienen por finalidad reducir la
frecuencia de los accidentes o reducir la gravedad potencial de los accidentes cuando éstos
lleguen a ocurrir (ver cuadro 1, B-Control de las causas de los accidentes). Esta es,

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naturalmente, una extensión lógica de la primera función, la de la identificación. Una vez

determinado el problema, se puede ya tomar medidas para controlarlo.

Requerimientos para el control

Al igual que el procedimiento de la identificación de las causas de los accidentes, la función del
control también tiene requerimientos a los cuales es necesario ajustarse.

Control dual: Pueden ejercerse tanto controles ambientales, los cuales tienen por objeto
proporcionar un lugar de trabajo seguro, como controles del comportamiento, para crear
trabajadores seguros.

Según se dijo anteriormente, los accidentes ocurren por condiciones y por prácticas inseguras.
Por este motivo es necesario ejercer tanto controles am~ientales como del comportamiento.

Los controles ambientales tienen por objeto reestructurar o mantener el lugar de trabajo de
forma tal que no ocurran accidentes. El objetivo de esta función está bien definido por la OSHA,
la cual dice que en la medida de lo posible es necesario asegurarse de que todos los hombres y
mujeres que trabajen, gocen de condiciones laborales seguras y saludables.

Es absolutamente necesario crear un ambiente de trabajo con un mínimo de peligros desde el

punto de vista tanto de los accidentes con lesiones como de aquéllos que producen daños a la
propiedad. El control amhiental se puede dividir en cuatro componentes separados y alternados
(ver cuadro 1), a saber:

1) Eliminación de las causas de los accidentes;

2) Empleo del concepto de separación o redistri~ución para aislar los peligros;
3) uso de elementos de protección personal, advertencias o resguardos para reducir a un
mínimo los peligros; y,
4) medidas para conservar un ambiente seguro, previamente establecido.

Posteriormente se hablará sobre los procedimientos de control de pérdi das que contemplan
estas cuatro funciones ambientales.

Los controles del comportamiento, por otra parte, tienen por objeto influir sobre el
comportamiento del trabajador o modificarlo para evitar que ocurran accidentes. Este traba jo
también puede dividirse en cuatro componentes (ver cuadro 1):

1) selección de los trabajadores que se adapten física, emocional o mentalmente para

realizar un trabajo específico;
2) entrenamiento de los trabajadores para que realicen correctamente cada tarea
específica.
3) reglamentación del trabajo de un trabajador; y,
4) empleo de técnicas motivacionales para lograr que los trabajadores apliquen la destreza
y los conocimientos que ya adquirieron. Posteriormente se hablará sobre los
procedimientos de control de pérdidas que cubren estas cuatro funciones de control del
comportamiento.

Prioridad del control ambiental: Debido a la dificultad que supone el controlar la naturaleza
humana, es necesario dar prioridad a la eliminación completa de las causas de los accidentes
mediante la aplicación de medidas de control ambiental, siempre que sea factible.

Para controlar cualquier peligro debe hacerse lo posible por eliminar completamente el peligro

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antes que tratar de controlarlo a través del uso de controles del comportamiento, como
entrenamiento, aplicación de normas o provisión de equipos de protección personal. Por ejem -
plo, si hay una máquina sin resguardo, primero debe intentarse eliminar este peligro que
esforzarse en conseguir que el trabajador no introduzca sus manos en la zona de peligro. Esto
obedece a que, generalmente, es más fácil y más efectivo controlar a las máquinas que a la
gente.

Debe recordarse, sin embargo, que no siempre es posible eliminar todas las condiciones
peligrosas. Frecuentemente, es necesario manejar equipos y materiales potencialmente
peligrosos y recurrir a distintas clases de enfoques motivacionales. Sin embargo, primero debe
considerarse la eliminación completa del peligro.

Selección del control: En razón de que unas medidas de control son más efectivas que otras
para controlar las causas de los accidentes, generalmente debe seleccionarse; aquellas que
brinden la forma más efectiva y económica de evitar accidentes.

Al seleccionar las medidas de control, deben considerarse los siguientes factores:

1) gravedad potencial del accidente;
2) frecuencia potencial del accidente;
3) grado probable del control;
4) costos del control; y,
5) requisitos legales y sociales.

Esto significa que aun cuando pueda haber un peligro que tenga un alto potencial de grave dad,
si el grado probabilidad de control fuese pequeño y el costo de dicho control elevado es posible
que convenga buscar otro curso de acción para controlar el peligro. Se derrochan muchos
recursos en nombre del control de pérdidas debido a la implantación de medidas de control
ineficientes, inapropiadas o imnecesarias. En muchas compañías estos procedimientos
continúan año tras año, Sin que nadie los cuestione, porque nunca se realiza un análisis.

Procedimientos para el control

Hay dos clases básicas de control:

1) la del control ambiental, que tiene por objeto crear y mantener un lugar o ambiente seguro
de trabajo; y,
2) la del comportamiento, cuya finalidad es seleccionar un trabajador seguro o conseguir que
trabaje siempre con seguridad.

Procedimientos para el control ambiental

Las principales medidas del control de pérdidas que tienen por objeto llevar a cabo la función del
control ambiental, son:
1) diseño y disposición segura del trabajo;
2) prevención de incendios;
3) protección personal;
4) compras;
5) orden y llmpieza; y,
6) mantenimiento (ver cuadro 1).

Se puede ver sin mucha dificultad que algunas de estas funciones no se relacionan generalmente
con la prevención de accidentes. Deben, sin embargo, pasar a ser áreas en las que el coordinador
de prevención de accidentes/control de pérdidas debe poner mucho interés e intervenir.

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Lo primero que debe hacerse para lograr un lugar de trabajo seguro es diseñarlo perfectamente
para que brinde un máximo de seguridad y eficiencia, sin olvidar medidas de prevención de
accidentes tales como protección contra incendios. A pesar de que durante varias décadas se ha
puesto mucho énfasis en la creación de lugares de trabajo seguros, todavía queda mucho por
hacer, especialmente, en lo que se refiere a conceptos relacionados con ergonomía.

La protección personal es una medida de control que tiene por objeto proteger al trabajador contra
condiciones peligrosas que no se pueden eliminar o controlar adecuadamente mediante un diseño
correcto y disposición segura del lugar de trabajo.

El control de compras, orden y limpieza y el mantenimiento son procedimientos que tienen por ob-
jeto mantener el lugar de trabajo seguro una vez que ha sido creado.

Procedimientos para el control del comportamiento

Desde el punto de vista del control de pérdidas, hay una gran necesidad de controlar el comporta-
miento humano hasta conseguir que una persona trabaje con seguridad, vale decir, siguiendo
métodos y prácticas seguras para evitár que ocurran accidentes. Según se mencionó
anteriormente, es una tarea muy difícil y, sin embargo, absolutamente necesaria.

Es necesaria porque no se pueden eliminar todos los peligros mediante medidas de control ambien-
tal, por lo que, en general, la gente debe trabajar en situaciones donde existan algunos peligros.
Se debe por lo tanto lograr que la gente trabaje con seguridad en estos ambientes.

Hay varias actividades en el control de pérdidas que tienen por objeto desarrollar actitudes seguras
en el trabajador. Algunas de las medidas de control para desempeñar la función de control del com-
portamiento son:
1) ubicación del trabajador;
2) entrenamiento del trabajador;
3) control de las normas de trabajo;
4) reglas y normas;
5) reuniones de prevención de accidentes;
6) promoción de prevención de accidentes;
7) informaciones de prevención de accidentes; y,
8) desarrollo del orgullo en el trabajo (ver cuadro 1).

La ubicación del trabajador, el entrenamiento del trabajador y el control de las normas de trabajo,
son procedimientos que tienen por objeto lograr que una persona aprenda a trabajar con seguridad
antes de que empiece un trabajo. Las reglas, reuniones, promoción e información de prevención de
accidentes y el desarrollo del orgullo en el trabajo son métodos que se emplean para mantener un
comportamiento seguro después que la persona empieza a trabajar.

El desarrollo del orgullo en el trabajo es uno de los métodos más modernos para controlar el
comportamiento. Emplea una técnica que se conoce como refuerzo del comportamiento seguro.
Esta técnica consiste en premiar a la gente cuando se observa que cumple con las normas
establecidas. En el pasado, la -prevención de accidentes industriales ha tenido un enfoque nega-
tivo- el supervisor tenía la misión de encontrar faltas y castigar. En cambio, mediante el refuerzo del
comportamiento seguro se han logrado resultados impresionantes en la producción.

REDUCCION

La tercera y última función básica del control de pérdidas es reducir a un mínimo las pérdidas
sufridas por accidentes (ver cuadro 1, C.Reducción de las pérdidas por ac cidentes).

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Naturalmente, no es posible evitar totalmente que ocurran accidentes. Se debe, por

consiguiente, adoptar procedimientos que reduzcan a un mínimo las lesiones o los daños que
ésos ocasionan. Esto significa que después que ha ocurrido el accidente, se deben tomar
medidas para evitar que se produzca un daño o un perjuicio mayor.

Requerimientos para reducir las pérdidas

Para reducir las pérdidas en forma más eficaz, deben cumplirse con dos requisitos:

* Acción inmediata: El resultado final o los efectos de un accidente, pueden reducirse a un

mínimo, generalmente, si se toman rápidamente medidas para contrarrestarlos. Esto es
necesario debido a que la gravedad de una lesión o daño a la propiedad, puede aumentar
rápidamente después de haber ocurrido el accidente. Una persona puede morir de una
hemorragia en menos de un minuto. La gente muere en cuatro minutos o menos si deja de res-
pirar Un fuego en un recipiente de residuos puede convertirse en un infierno en pocos minutos.
Generalmente, puede evitarse una pérdida adicional a la que ya ha provocado la causa directa
del accidente si se toman rápidamente las medidas correctas.

* Equilibrio entre una lesión y un daño a la propiedad : Deben emplearse procedimientos

para reducir a un mínimo las pérdidas tanto debido a lesiones personales como a daños
materiales De acuerdo con lo que se ha mencionado anteriormente el no tomar en cuenta los
daños a la propiedad es quizás el gran fallo de los programas de prevención de accidentes y, sin
embargo, todavía son pocas las empresasen el mundo donde existen programas para controlar
las pérdidas que ocasionan los daños a la propiedad.

Procedimientos para reducir las pérdidas

Los procedimientos de control de pérdidas que tienen por objeto reducir pérdidas son:
1) primeros auxilios;
2) exámenes médicos;
3) rehabilitación;
4) Planes y Procedimientos de emergencias; y,
5) salvamento (ver cuadro 1).

Los primeros auxilios, los exámenes médicos y la rehabilitación son procedimientos útiles para
reducir la gravedad de las lesiones. Los procedimientos de emergencia son más amplios en
cuanto a su alcance ya que involucran la reducción de pér didas tanto debido a lesiones como a
daños a la propiedad.

Los procedimientos de salvamento, por otra parte, tienen por objeto reducir las pérdidas
materiales. Después de los accidentes o los incendios es posible que algunas instalaciones,
equipos y materiales no sean aptos para el fin para el cual fueron creados o comprados, sin
embargo, es probable que no hayan perdido todo su valor y estén en condiciones de ser
reparados.

IMPLANTACION DEL PROGRAMA DE CONTROL DE PERDIDAS

Los procedimientos que se han mencionado a lo largo de este artículo son piezas claves de un
programa de control de pérdidas muy vasto, a pesar de que no se han mencionado todos, ni
mucho menos. En la creación real e implantación de cualquier programa de control de pérdidas,
probablemente no se emplearán todos los procedimientos que se han mencionado; se ha pre -
tendido tan solo presentar en forma lógica y estructural la función de cada procedimiento, según
se relaciona con el conjunto. Es de esperar que la comprensión de esa estruc tura con sus

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funciones y requerimientos permitirá tomar a cualquier organización decisiones cabales para el

desarrollo de un programa de control de pérdidas que se ajuste a sus necesidades específicas.

ADMINISTRACION DE LA SEGURIDAD

Mucho del trabajo de administrar o dirigir consiste en convencer a otros que trabajen. Este es
asistido por normas de trabajo, evaluaciones de desempeño o realización, reglas, políticas,
regulaciones, capacitación y otros auxiliares. No obstante, en el análisis final es la cadena de
comando la que convence o persuade al personal en cada nivel de la jerarquía con el fin que
cumplan con sus responsabilidades. Si esto no sucediera así, el uso de poderes jerárquicos
habría sido reemplazado desde hace tiempo por incentivos y comunicación. Sin embargo,
existen directivos o ejecutivos que parecen estar inclinados a sustituir auxiliares de motivación
por sus prerrogativas de dirección o administrativas. Esto se puede apreciar especialmente en el
terreno de la seguridad, donde la gerencia se apoya en regulaciones, capacitación y educación
en torno a la seguridad, y el esfuerzo de subordinados del área de seguridad para conducir la
reducción de lesiones y daños.

La seguridad es una responsabilidad reconocida de la gerencia. Se acepta que todo mundo es

responsable de su seguridad, y también de la de otros a quienes sus acciones puedan afectar. No
obstante, donde el trabajo se realiza a través de la organización de individuos, la seguridad de ellos
se vuelve la obligación de la línea de autoridad.

La clave para su cumplimiento debe estar en hacer que la línea sea responsable de la implantación
de la seguridad. En realidad, la responsabilidad y la obligación son el ladrillo y la mezcla de los
medios organizados para cumplir con el trabajo a través de otros.

En 1953 el título de gerencia de seguridad era una nueva forma para designar la
especialidad de seguridad, cuyo practicante hasta entonces había sido conocido
generalmente como "ingeniero de seguridad". Aún cuando se comprendía que la atención a
un diseño seguro, a la modificación, protección, y mantenimiento de los sistemas
inherentemente peligrosos constituían una necesidad básica (atendida por la "ingeniería de
seguridad"), se reconoció asimismo, que los logros en pro de la seguridad dependen de las
acciones persuasivas que pueden contribuir a obtener tales resultados. Lógicamente, el
control de las situaciones peligrosas es un requisito fundamental. No obstante, la
experiencia indica que su realización se basa en la información y los métodos que pueden
orientar correctamente las decisiones y llevar al logro de los objetivos deseados. Con
frecuencia la pregunta que abruma al ingeniero de seguridad es, ¿cómo inducir el uso de
medidas correctivas?

El trabajo consistente en persuadir a los demás para lograr unos fines convenientes
constituye una función mayor de la gerencia. La selección de gerencia de seguridad en
relación con los requisitos motivadores inherentes en el establecimiento y preparación de
una labor feliz contra los riesgos, así como la necesidad de integrar la seguridad en el
conjunto gerencial de una empresa. Con frecuencia hay una resistencia, basada en
razones económicas, para llevar la seguridad hasta su máximo, aunque cualquier persona
de buena conciencia debe y sin duda se preocupa en tanto haya lesiones que hubieran
sido previsibles. En consecuencia se produce a menudo un conflicto operativo entre la
necesidad de la seguridad y la inclinación para aplazarla, conflicto basado en
consideraciones de costo/beneficio. La mayor parte de las.acciones en pro de la seguridad
se originan o se realizan en una unidad específica de la sociedad. La seguridad está sujeta
a las demandas sobre la gerencia de la organización de que se trate. Para sobrevivir, la
gerencia de un negocio debe conceder siempre gran importancia a las consideraciones
económicas aun teniendo siempre presente los distintos efectos que pueden tener sus

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decisiones tanto en la organización como en la sociedad.

FUNCION DE LA ADMINISTRACION DE LA SEGURIDAD

El concepto de administración de la seguridad se empezó a utilizar cuando se necesitó

una descripción más precisa que ingeniero de seguridad para definir el trabajo del
especialista en seguridad. Sea un ingeniero o no, a él o ella le preocupa principalmente
cómo convencer a otros de cumplir con requisitos de seguridad aplicables.

Generalmente existen diferencias notables entre la labor de dirección del jefe o principal
de una unidad operativa y la que se observa en un puesto relacionado con la
administración de la seguridad. Los gerentes de unidades que cumplen con los objetivos
principales de una organización tienen autoridad directa sobre el personal de su unidad.

No obstante, la administración de la seguridad se realiza en general como una

asignación administrativa. El director o jefe de seguridad tiene autoridad administrativa
sobre el personal profesional que se reporta directamente a él o ella, pero el poder de
los gerentes de línea no se transmite a través de los especialistas en seguridad.

Existe evidencia de que a menos que la organización a la que sirve el personal

administrativo sea bien manejada, el nivel de seguridad no se maximiza.
Específicamente, la reducción de lesiones y daños de gravedad parece estar
relacionada directamente con la efectividad administrativa de la organización.

Es importante evitar que se mezclen por error las responsabilidades del per sonal
administrativo de la seguridad con las de los gerentes de línea. Esta es una
consideración crítica; éste es el punto clave de la administración de la seguridad.

AUTORIDAD DEL PERSONAL DE LINEA VERSUS ADMINISTRATIVO

Las organizaciones se forman para realizar trabajo dividiéndolo en unidades y

delegando la autoridad para cumplir este objetivo a un principal o directivo (es decir,
gerente) de cada unidad. En esta forma, la autoridad del funcionario ejecutivo en jefe
(CEO) se distribuye a través de una línea o cadena de comando que va desde la cima
de la administración hasta el nivel más bajo (o gerentes de primera línea, que se
conocen en general como supervisores o capataces). Cuando el flujo de autoridad se
representa en un diagrama, éste describe la organización lineal (véase la figura 1).

Figura 1

Gerencia Ejecutiva

Responsabilidad Autoridad
---------------------------------------

En vista que el trabajo complejo suele necesitar una amplia variedad de conocimientos y
técnicas especializados, que los gerentes no pueden dominar muy bien y al mismo
tiempo desempeñar sus responsabilidades directivas; las organizaciones de mayor
tamaño cuentan con especialistas que dan apoyo a la gerencia generando la
información específica necesaria para cumplir con las responsabilidades del gerente.

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═══════════════════════════════════════════════════════════

Estos especialistas reciben el nombre de cuerpo administrativo. Su conexión con las

unidades administrativas se indica a veces en el diagrama de la organización (como se
muestra en la figura 1) a través de una línea cortada. La función del personal
administrativo se diferencia de la función de la línea, que por sí sola tiene la autoridad
que es ejercida sobre las operaciones por el funcionario ejecutivo en jefe.

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Debe observarse que la responsabilidad u obligación administrativa fluye en sentido
ascendente por los peldaños de la organización, donde cada gerente es responsable
con su superior. El tipo de autoridad de línea existe sólo dentro de una organización
administrativa, pero está limitada al personal de la unidad administrativa.

En virtud de la responsabilidad de proveer a la gerencia con información que no podría

obtener por otros medios a fin de optimizar la misión de la organización, el personal
administrativo posee un poder sutil pero muy grande, la autoridad del conocimiento.
Cuando se le acata, lo que suele depender de la importancia de la información que
genera, el especialista en seguridad puede ejercer una influencia muy fuerte sobre la
organización de línea.

Que el gerente deje de tomar en cuenta los detalles de cualquier responsabi lidad no
significa que se libre de ellos. Evidentemente, las deficiencias en el nivel de realización
de sus subordinados afectarán negativamente el cumplimiento de sus
responsabilidades.

Con frecuencia, el personal administrativo cumple con su responsabilidad de prestar

ayuda a la línea of reciendo programas de capacitación y otros programas auxiliares.
No obstante, muchas veces se permite que estas funciones dependientes reemplacen
la responsabilidad primaria del personal administrativo de la generación de información
bien clasificada. Asimismo, la participación del personal administrativo para incitar el
desempeño de los empleados, en particular en el caso de la seguridad, sustituye con
frecuencia la aplicación de controles de la gerencia.

CALIDAD TOTAL

Este es una reflexión de la corriente

Una forma de vida o una técnica de trabajo?

Aunque las investigaciones sobre Calidad se han centrado en el producto, este

es sólo una parte del proceso productivo. Es preciso un enloque global, total.
Entonces, Calidad Total no seria un tema nuevo. Incluso, en nuestro país se
conoce bibliografía que trata este tema, aunque lo hace desde la perspectiva del
Control de Calidad o de la Seguridad Industrial. A fin de cuentas se trata de
elevar las condiciones de la vida humana.

uién no ha tenido problemas con más de un producto o servicio que no cumple

Q
con los requisitos que esperamos como clientes?  A qué se debe que mucha
gente prefiera las marcas extranjeras? (especialmente si son norteamericanas o
japonesas): Alguna vez nos hemos conformado en nuestro trabajo con una
Calidad "más o menos" o el clásico "ahí va"?

Estas son algunas de las preguntas que surgen alrededor del tema de Calidad
Total y principalmente cuando buscamos las respuestas; estoy seguro que todos
queremos saber de qué manera cada uno de nosotros puede enfrentarse con el
ambiente de trabajo y cuáles son las posibilidades en Perú de cambiar y mejorar
las condiciones de vida para todos.

Calidad Total no es un enfoque nuevo. Es más. En los últimos años, primero en

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otros paises y después en México, han existido diferentes esfuerzos por
responder a esa inquietud de cumplir con los requisitos del cliente, de mejorar,
de ser productivos, de traducir esos logros en el mejoramiento del nivel de vida;
pero el principal problema es que algunos esfuerzos se han considerado como
recetas o técnicas aisladas, en busca de resultados a corto plazo, olvidando los
principios y valores que están en juego y que son el punto de partida para
cualquier cambio.

Que aporta la empresa a la sociedad ?

1) La empresa surge en la sociedad para responder a las necesidades y el

mejoramiento de sus integrantes ofreciendo productos o servicios acordes con
esas necesidades.

2) Mediante ese valor agregado, se genera riqueza y se asegura la permanencia

de la empresa, fomentando la libertad de emprender nuevos retos.

3) El hombre acude a la empresa porque el trabajo es una fuente permanente de

satisfacciones que van desde los económicos hasta los de realización personal;
representa un reto constante para la capacidad imnovadora y creativa por hacer
mejor las cosas y permite en forma organizada que el hombre se enfrente con el
ambiente y lo cambie o sea que el trabajo debe generar también un valor
humano agregado, que se convierta en un nuevo insumo para la empresa y para
toda la Sociedad.

Cada uno de estos tres puntos son indispensables para que la empresa cumpla
su misión.

La empresa espera del trabajador la máxima productividad, la cual "es una

medida de progreso técnico, cuyo fin es el mejoramiento del hombre y sus
necesidades" y el trabajador espera de la empresa la máxima satisfacción de sus
necesidades.

Para lograr que este binomio de productividad y satisfacción se traduzca

sistemáticamente en Calidad de trabajo y Calidad de vida, necesitamos es-
fuerzos de mejora sistemáticos y permanentes, aceptados por la Empresa como
una forma de vida y de trabajo que pudiéramos llamar Calidad Total.

Los requisitos son:

1) Esfuerzos de mejora sistemáticos y permanentes. Para eso contamos con

varias herramientas de diagnóstico, análisis y solución de problemas.

En productividad:

- Costo de calidad

- Análisis estadístico de fallas

- Análisis de causa-efecto

- Tormenta de ideas, etc.

En satisfaccón:
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- Encuestas de clima de la organización .

- Indice de satisfacción.

- Entrevista de evaluación de resultados.

La empresa espera del trabajador la máxima productividad y éste espera de ella

la máxima satisfacción de sus necesidades.

2) En busca de calidad de trabajo y calidad de vida, este proceso no debe darse

sólo en uno de los dos campos porque se perderia el resultado de la Calidad
Total, y del largo plazo. Asi por ejemplo si sólo se aplican las herramientas de los
círculos de calidad, éstos no son más que un proceso participativo de análisis y
solución de problemas; pero sí se entiende la filosofía que está detrás de ellos,
podríamos contar con el apoyo de la Dirección y aprovechar la capacidad
innovadora y creativa del trabajador; de todos modos aún quedaria pendiente el
esfuerzo sistemático por mejorar la Calidad de Vida que es la otra cara de la
misma moneda a la que se le ha llamado Calidad Total.

En Japón los circulos de calidad han dado un gran resultado porque existía una
clara filosofía de la empresa sobre el hombre y el trabajador y fue fácil
instrumentarlo mediante los círculos de calidad y los sistemas de control
estadístico, pero siempre apoyados por programas de mejora en los niveles de
vida de sus trabajadores, cosa que tal vez se ha olvidado al aplicarlos en otros
paises incluyendo al Perú.

En Estados Unidos se han iniciado programas semejantes pero pensando más

en la mentalidad Americana y con el nombre "Administración por Calidad", la cual
supone hacer las cosas bien a la primera, y busca una forma sistemática de
detección de oportunidades de mejora. Se explica como una filosofía de vida
más que como un instrumento de mejora en el trabajo y admite dentro de su
campo, otros programas que ayuden a hacer bien las cosas a la primera, como
pudiera ser Administración por Objetivos, Optimización del Flujo de Efectivo,
Planeación Estratégica, Seguridad Industrial, etc.

Cada persona en la empresa maneja su puesto de trabajo como un sistema con

insumos y resultados a proporcionar por lo que será "proveedor" para otros
puestos y "cliente" de otros trabajadores.

El riesgo es que en esta búsqueda de la calidad esperada por el cliente el

proceso sistemático se deshumanice y nos olvidemos de como incorporar los
beneficios alcanzados en una mayor satisfacción y calidad de vida en el trabaJo.

3) Aceptados por la empresa, esto quiere decir que la alta dirección decide hacer
de este proceso una forma de vida y de trabajo en la empresa dirigiendo el
cambio cultural en la organizacióll y aceptando que es un esfuerzo a largo plazo
(cultura modo de vida común en la adaptación particular del hombre a su medio
ambiente natural y a sus necesidades economicas. Realizaciones más intimas
del progresar humano.

Para que sea aceptado por la empresa, tendría que formar parte de la cultura en
la organización y manifestarse en sus creencias, normas, costrumbres,
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hahilidades y hábitos adquiridos por los trabajadores en el desempeño de su
trabajo. Hablar de un cambio cultural requiere un esfuerzo y congruencia entre la
filosofía de la empresa y sus dirigentes.

4) Como una forma da vida y de trabajo por lo que hemos dicho hasta aqui, es
evidente que la Calidad Tolal no depende de una serie de técnicas a aplicar, sino
de una filosofía a experimentar para convertirla en un comportamiento de la
cultura de la empresa; supone una decisión personal que pudiera reflejarse en el
manejo de su tiempo su plan de carrera y vida, su trabajo en equipo, su
Seguridad Industrial. etc.

staríamos dispuestos a tomar el reto que nos plantea? 

E calidad total en todo lo
que hago?, si la respuesta es positiva, las técnicas están al alcance y podremos
enfrentarnos al ambiente de trabajo y al reto que vive el pais para cambiar y
mejorar las condiciones de vida para todos. Implicaria estar dispuestos a no
aceptar nunca más el "ahí va" como norma de calidad. Implicaría vivir esta
filosofía en todas las actividades de nuestra vida; implicaría aceptar la
responsabilidad de construir un Perú mejor.

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