TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

Unidad V

LOS RECUBRIMIENTOS DUROS

1. LOS RECUBRIMIENTOS DUROS

La importancia del recubrimiento y recuperación de piezas en el aumento de la

productividad y en la disminución de costos es, hoy en día, ampliamente
reconocida por la industria.

A través de un período considerable de tiempo, los recubrimientos y recuperación

de piezas han demostrado ser el método más económico para prolongar la vida
de los equipos, reducir la necesidad de grandes existencias de repuestos y
mantener un mayor tiempo en actividad productiva el equipo expuesto a
desgaste.

El recubrimiento y recuperación de piezas consiste en la aplicación de un material

de aleación especial sobre una pieza metálica mediante diversos procesos de
soldadura, con el fin de mejorar la resistencia al desgaste y/o recuperar las
dimensiones apropiadas.

La propiedad que generalmente se requiere mejorar es la resistencia al desgaste

producto de la abrasión, impacto, adhesión (desgaste metal-metal) calor,
corrosión o una combinación de estos factores.

1.1. DILUCIÓN

Es la proporción del metal base fundido e incorporado a la soldadura. En

otras palabras, es el peso con que el metal base contribuye a la
composición del cordón. Se expresa en %.

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Figura 5.1

El recubrimiento y recuperación de piezas puede hacerse por dos razones:

• Devolver su forma primitiva a una pieza desgastada. Emplea un metal

de recubrimiento igual o muy similar al metal de base: es el
recubrimiento complementario.

• Proporcionar a una pieza propiedades particulares con un material

diferente al metal base. Si el material utilizado es duro y resistente al
desgaste, el procedimiento se denomina recubrimiento duro.

1.2. VENTAJAS ECONÓMICAS DEL RECUBRIMIENTO Y

RECUPERACIÓN DE PIEZAS

• Mantiene el equipo en funcionamiento. El aporte de aleaciones

resistentes al desgaste es un recurso fácil y económico para mantener
la maquinaria y equipos en continuo funcionamiento con el mínimo de
detenciones para reparar o sustituir piezas desgastadas.
• Los costos de mantenimiento se reducen, a veces en forma directa y
evidente.
• Mayor duración significa menos paradas. Las piezas protegidas duran
entre 2 y 20 veces y, aún más, que las piezas no protegidas, según la
aleación elegida y las condiciones de servicio. Por lo tanto, la vida de

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las piezas en servicio se alarga, con la consiguiente reducción del

número de reparaciones y detenciones.
• Combinación de altas durezas y resistencia estructural. Como es
sabido, los metales tenaces no son duros. En consecuencia, si la pieza
se construye de un solo material, hay que aceptar como solución una
menor resistencia al desgaste para lograr una necesaria seguridad
contra posibles roturas. En cambio, si la pieza se diseña con material
de aporte para ser protegida contra el desgaste, generalmente es
posible usar un acero al carbono común como material base, aplicando
sobre la superficie sometida a desgaste una aleación más adecuada.
Así se obtiene una pieza compuesta que posee todas las propiedades
deseadas.
• Menores stocks de repuesto. La posibilidad de recuperar una pieza
desgastada, elimina la necesidad de grandes stocks de repuestos.
• Menor consumo de energía motriz La mayor eficiencia en servicio de
las piezas recuperadas reduce el consumo de energía.

Estos recubrimientos se efectúan en:

• En una pieza nueva, en las dimensiones deseadas para que, después

de recubierta y trabajada, puedan obtenerse las dimensiones exigidas
para la pieza (recargue preventivo)

• En una pieza usada que se desea volver a poner en servicio, después

de haberla revestido de un metal mejor capaz de resistir el desgaste
posterior (recargue de reparación)

• El interés que representa el recargue antidesgaste se explica

fácilmente. En la actualidad, el constructor dispone de una abundante
selección de aceros y aleaciones especiales capaces de constituir
piezas de toda especie destinadas a trabajar en condiciones muy
severas. Sin embargo, estos materiales son cada vez más caros,
muchas veces de una elaboración compleja y, en general,
insuficientemente dúctiles para poder construir enteramente las piezas
de que se trata. Por consiguiente, limitando su empleo a aquellos
lugares especialmente sujetos al desgaste, es decir, recargando
localmente por medio de estas aleaciones especiales aceros ordinarios
baratos y dúctiles, se llega a una solución mucho más económica, al
mismo tiempo que se reducen los tiempos muertos necesarios para la
sustitución de la pieza usada.

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• Los electrodos antidesgaste se clasifican generalmente según la dureza

del metal que depositan (Brinell, Rockwell o Vickers) No obstante, hay
que tener en cuenta que la dureza sólo da una indicación muy relativa
de la resistencia al desgaste.

• Un metal depositado más duro que otro puede resultar menos

resistente al desgaste, dependiendo de la exposición a uno o varios de
los siguientes factores:

1. Rodamiento,
2. Deslizamiento,
3. Abrasión,
4. Choques repetidos,
5. Erosión,
6. Corrosión y
7. Cavitación.

• También se puede dar que recargues que presenten la misma dureza,

a menudo registren comportamientos disímiles. Lo que está claro es
que una aleación con mayor porcentaje de carburos, más duros y
mejor distribuidos es la que presenta la mejor resistencia a la abrasión,
tanto de bajo como de alto esfuerzo. Otro aspecto que hay que tener
presente al momento de la selección del recargue, es que el desgaste
abrasivo puede tener lugar en ambiente frío o caliente, siendo este
último caso la situación más extrema.

1.3. PROCESOS DE SOLDADURA PARA EL RECUBRIMIENTO Y

RECUPERACIÓN DE PIEZAS

Los procesos de soldadura más usados para la recuperación y

recubrimiento de piezas son:

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1.4. TÉCNICAS Y APLICACIONES DE RECUBRIMIENTO Y

RECUPERACIÓN DE PIEZAS

Con el fin de determinar el tipo de aleación requerido para una aplicación

determinada, se deben responder las siguientes interrogantes:

1. ¿Qué proceso de soldadura se prefiere o es recomendable utilizar?

2. ¿Cuál es el metal a recuperar o recubrir?
3. ¿Cuáles son los factores o mecanismos de desgaste involucrados?

1.5. CLASIFICACIÓN DE ALEACIONES PARA EL RECUBRIMIENTO Y

RECUPERACIÓN DE PIEZAS

1.5.1. ALEACIONES BASE HIERRO

Las aleaciones base hierro se pueden subdividir de acuerdo con su fase

metalúrgica o microestructura. Cada tipo resiste ciertos tipos de desgaste
en forma más económica y/o mejor que otros. Para simplificarlo, se
agrupan las diferentes aleaciones en tres grandes familias, indicando
además su principal propiedad:

• Aleaciones Austeníticas. (Impacto)

• Aleaciones Martensíticas. (Desgaste Metal-Metal)
• Aleaciones en base a Carburos. (Abrasión)

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1.5.2. ALEACIONES BASE COBALTO-CROMO Y NÍQUEL-CROMO

Se usan habitualmente para aplicaciones donde exista alta

temperatura y/o corrosión acompañada de abrasión e impacto.
Los depósitos son excelentes superficies de protección, debido
a sus propiedades antiexcoriación.

1.5.3. CARBURO DE TUNGSTENO

Este grupo consiste en carburo de tungsteno fundido en varias

formas se consiguen depósitos más resistentes al desgaste por
abrasión y eficiencia de corte sobre equipos de movimientos.

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