7 PDF

TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento
Unidad VII
SOLDADURA POR ARCO CON PROTECCIÓN GASEOSA

(GMAW)
1. SOLDADURA POR ARCO CON PROTECCIÓN GASEOSA (GMAW)
La soldadura por arco eléctrico en atmósfera Gaseosa (GMAW) es un proceso

semiautomático de soldadura por fusión producida por un arco que se establece
entre el extremo del alambre aportado continuamente y limpieza a soldar. La
protección se obtiene íntegramente por los gases suministrados simultáneamente
con el metal de aporte.
Significado de las cifras MIG/MAG
M I G M A G
Gas Gas
Inert Active
Metal Metal
1.1. PROCESO POR ARCO CON PROTECCIÓN GASEOSA
El arco se forma entre la pieza de trabajo y un alambre metálico que

avance continuamente y se funde, el metal fundido es transferido al baño
de soldadura por la fuerza del arco. El electrodo, el arco y el metal fundid
son protegidos de la acción nociva del aire circundante, por un gas que
puede ser activo o inerte.
Figura 7.1 Arco con protección gaseosa y aporte de material.
59
Soldadura para el Mantenimiento TECSUP – PFR
2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO MIG/MAG EN COMPARACIÓN

CON EL PROCESO DE ARCO MANUAL.
2.1. VENTAJAS
• Es más rápido: Porque el electrodo es un solo alambre largo

alimentado mecánicamente desde un rollo. Esto elimina las paradas
requeridas en el arco manual para reemplazar electrodos.
• Es más limpio: Porque no produce depósitos de escoria. Esto significa

que todas las soldaduras, pueden hacerse más rápido porque no hay
que cincelar la escoria después de cada parada de soldadura. Ello
implica también menor inclusión de escoria.
• Es más fácil de aprender: Porque el electrodo es alimentado

mecánicamente a una velocidad constante y controlable. Por lo tanto,
lleva menos entrenamiento y menos práctica para hacer soldaduras
aceptables.
• Su baja aportación de calor a la pieza de trabajo, reduce las

deformaciones y desplazamientos.
• El arco y baño fundido claramente visible, para el soldador.
• Se puede usar en una amplia gama de espesores de plancha

(desde 0.8 mm. hacia arriba).
• Se puede soldar, en cualquier posición, etc.
2.2. DESVENTAJAS
• El equipo es más caro y más complejo. El armado y preparación del

equipo lleva más tiempo y es necesario hacer algunos ajustes de
control antes de la soldadura.
• El MIG/MAG no produce depósito de escoria para ayudar a reducir la

velocidad de enfriamiento del metal de soldadura. Esto puede conducir
a esfuerzos internos y grietas en y alrededor de la soldadura.
• Las corrientes o vientos fuertes pueden soplar el gas protector

lejos de la soldadura. Esto permite que el metal derretido se contamine
con la atmósfera.
60
• El diseño de la pistola hace que la accesibilidad en algunas

posiciones sea difícil.
2.3. USOS Y APLICACIONES
Debido a las ventajas que se mencionaron, la soldadura MIG/MAG, tiene

muchos campos de aplicación tanto en grandes industrias como en
pequeños talleres. Así tenemos, a las industrias automotrices, los
astilleros, las industrias de la construcción, etc. donde se hacen
soldaduras largas y continuas y se requieren soldaduras de calidad.
Asimismo, se pueden soldar materiales como: aluminio, cobre, aceros
inoxidables, aceros al carbono y aceros aleados, desde 0.8 mm. de
espesor.
3. EQUIPOS PARA SOLDADURA MIG/MAG
Figura 7.2 Partes de un equipo de Soldadura MIG-MAG.
61
3.1. FUENTE DE PODER (MÁQUINA)
La máquina debe ser de corriente directa de potencial constante. Provee

una salida de voltaje de arco relativamente constante, regulando la
Corriente para soldar y la velocidad de alimentación del alambre. Se
mantiene el voltaje constante del arco aunque los manejos causan ligeros
cambios en la longitud del arco.
La corriente sube o baja automáticamente para adaptar la velocidad de

derretimiento del electrodo a la velocidad de alimentación del alambre.
3.2. UNIDAD DE ALIMENTACIÓN DEL ALAMBRE
Consiste de un carrete de alambre, un mecanismo impulsor con un motor

de velocidad variable, un control para ajustar la velocidad de alimentación
del alambre, válvulas para controlar el flujo de agua refrigerante (si se
usa) y el gas protector, y otras características que varían con cada
fabricante.
Figura 7.3 Partes de una unidad de alimentación.
62
3.3. PARTES
• Fijación de Bobina: Tiene un freno incorporado que pueda ajustarse de

forma que la bobina se para automáticamente cuando se interrumpe la
alimentación de alambre.
• Mecanismo de avance: La función es hacer avanzar el alambre

electrodo a lo largo de la guía de éste en la manguera, hasta la pistola.
Los sistemas de avance generalmente constan de rodillos que puedan
ser de diversos diseños:
• Dos rodillos, de los cuales uno es propulsor y el otro empujador,

Dos rodillos propulsores con el mismo motor. Cuatro rodillos con el
mismo motor.
• Cuatro rodillos accionados por dos motores acoplados en serie.
Hay también sistemas combinados en los que el alambre-electrodo es

empujado por un mecanismo alimentador estándar; al mismo tiempo que
otro propulsor incorporado a la pistola tira del electrodo.
3.4. DISPOSITIVO DE ARRASTRE DE HILO (1)
Figura 7.4 Partes de un dispositivo de arrastre.
1. Bobina de electrodo de hilo

2. Boquilla de alimentación de hilo
3. Rodillo de arrastre de hilo (impulsado)
4. Rodillo de presión
5. Boquilla de entrega de hilo
63
3.5. RODILLO DE ARRASTRE DE HILO
1. Rodillo de arrastre de hilo con ranura cónica para electrodos de

alambre de acero.
2. Rodillo de arrastre de hilo con ranura redonda para electrodos de
alambre de aluminio.
Figura 7.5 Formas de rodillo de arrastre.
Importante:
El rodillo de arrastre de hilo debe elegirse según el diámetro del electrodo

de hilo; de lo contrario se producirían perturbaciones del arrastre de hilo.
64
3.6. DISPOSITIVO DE ARRASTRE DE HILO (2)
Alimentación por cuatro rodillos

2. Rodillo de arrastre de hilo (impulsado)
3. Rodillo de presión (impulsado)
4. Boquilla de guía de hilo
5. Boquilla de entrega de hilo
Figura 7.6 Dispositivo de arrastre de 4 rodillos.
3.7. ALIMENTACIÓN POR RODILLOS INCLINADOS
Sentido de
giro con todo
el dispositivo

2. Cabezal de rodillos
3. Rodillo de arrastre de hilo
Figura 7.7 Rodillos de arrastre inclinados.
65
3.8. SISTEMA DE PROPULSIÓN
La velocidad del alambre se puede ajustar por lo menos desde 1.5 hasta
15 m/min sin escalonar, pero se debe tener en cuenta que la velocidad de
los sistemas de propulsión, pueden ser diferentes.
Existen dos sistemas de propulsión:
• Propulsión mecánica sin escalonar

• Propulsión eléctrica sin escalonar
3.9. PROPULSIÓN MECÁNICO SIN ESCALONAR
Un motor inducido en cortocircuito de corriente trifásica impulsa con

número de revoluciones uniformes; un engranaje sin escalonar mecánico.
Las roldanas de avance de esta instalación se quedan constantes por
carga discrecional. Por maniobra a distancia telemando de número de
revoluciones, es necesario un motor de ajuste adicional. Para la
lubricación con aceite tiene que fijarse la posición de la instalación.
3.10. PROPULSIÓN ELÉCTRICA SIN ESCALONAR
En su mayoría se usan motores eléctricos de corriente continua excitados

independientemente. El número de revoluciones se puede ajustar en un
gran campo. La constante del número de revoluciones se puede lograr
que sistemas de avance y graduación que tenga suficiente carga. La
re'3istencia de rendimiento del alambre para soldar debe quedar debajo
del 10% en diferentes números de revoluciones de inestabilidad.
3.11. SISTEMAS DE AVANCE PARA EL ELECTRODO DE ALAMBRE (1 )
El sistema de avance para el electrodo de alambre tira el alambre del

carrete y empuja con la velocidad ajustada al soplete.
Para el recorrido del transporte es posible que se instalen más sistemas
de avance uno tras otro.
Figura 7.8 Sistemas de transporte de material de aporte.
66
3.12. SISTEMAS DE AVANCE PARA EL ELECTRODO DE ALAMBRE (2)
Figura 7.10 Sistemas de avance Figura 7.9 Distancias de

de materia de aporte. sistemas de transporte de
material de aporte.
67
3.13. SISTEMAS DE ARRASTRE DE HILO
Dispositivo Incorporado Dispositivo Universal
Figura 7.11 Sistemas de arrastre de material de aporte.
Dispositivo de bobina pequeña Dispositivo push-pull
Figura 7.12 Sistemas de arrastre de material de aporte.
68
3.14. PISTOLAS
Consiste de un mango, una palanca o gatillo y una boquilla. Los hay de

varios modelos. La mayoría de las pistolas son refrigeradas por aire o
agua que circula por tubos o canales especiales.
En la boquilla de contacto se produce el paso de la corriente al electrodo -

alambre. La parte del electrodo que lleva la corriente es la longitud libre
de hilo. La boquilla es intercambiable para poder adaptarse a diferentes
tipos de alambre. La boquilla de contacto está rodeada por la tobera de
gas. También la tobera de gas es intercambiable a fin de poder adaptarse
al flujo de gas.
La pistola se conecta a la unidad de alimentación de alambre mediante un

cable que contiene: conductores eléctricos aislados con corriente para
soldar; alambres para la señal de control entre la pistola y la unidad
alimentación de alambre; mangueras para el gas protector y el agua de
refrigeración; y un tubo o cable para guiar el alambre de electrodo. El
alambre sale de la pistola por un tubo de contacto especial que transfiere
la corriente para soldar el electrodo y guía de alambre.
Figura 7.13 Partes de una pistola de soldar MIG-MAG
69
Figura 7.14 Tipos de pistolas de soldar MIG-MAG.
3.15. REGULADOR DE GAS PROTECTOR
Su función es reducir la presión del gas de la botella a una presión de

trabajo constante sin importar las variaciones en la botella. Los
reguladores pueden ser de una o dos etapas y pueden tener un medidor
de flujo integrado.
Regulación del volumen de gas circulante e indicador de la concentración

del gas.
Con manómetro
1. Manómetro de presión de la
botella
2. Manómetro de concentración
de gas
3. Tornillo de regulación de
presión.
4. Válvula de cierre.
5. Tobera compresora.
6. Datos del tipo de gas
7. Indicador del color
Figura 7.15 Partes de un manómetro MIG-MAG.
70
Una tubería compresora calibrada reduce la sección en el tubo de

atmósfera protectora, por eso el volumen de atmósfera es dependiente
de la presión del gas. Cuando la tobera compresora está en manómetro o
en el canal de conducción de gas de protección de la máquina de soldar.
Con el tornillo de regulación de presión se regula la presión, y el
manómetro de la concentración de gas indicará la presión
correspondiente de volumen de gas en circulación, en litro/minuto.
3.16. CON CUERPOS EN FLOTACIÓN
1 manómetro de presión
de botella.
2 tubo de medida cuerpo
de flotación.
3 válvula de regulación.
4 Datos del tipo de gas.
5 Indicador del color del
gas.
Figura 7.16 Manómetro con cuerpo flotante
La reducción del gas se regula constantemente ajustando la válvula de

regulación (se cambia el volumen de circulación del gas). El gas de
protección que fluye levanta en el tubo de medida que es uniforme, y en
posición vertical el cuerpo de flotación; correspondiendo al volumen que
va circulando.
3.17. SERVICIO DE MANTENIMIENTO Y TRABAJOS DE CONSERVACIÓN
Cada fuente de soldadura debe limpiarse en un intervalo regular, depende

del polvo que exista en el lugar.
71
El polvo puede efectuar cortocircuitos o disminuir el efecto de

refrigeración. Generadores y transformadores son construidos en forma
simple y por eso el soldador mismo puede limpiar la fuente para soldar.
Por las múltiples fuentes o rectificadoras modernas, es mejor que sea un

experto el que haga el mantenimiento de éstos.
Reglas Fundamentales: Para todos los trabajos de mantenimiento en

las fuentes de corriente se debe desconectarla de la red. Muy importante
es la descarga de los condensadores por lo cual se hace un punto tocando
con el porta electrodo el punto masa.
La limpieza se efectúa con aire seco comprimido, 2 bar de presión son

suficiente más presión puede efectuar daños en las instalaciones
eléctricas.
“EL USO DE OXÍGENO ESTÁ TERMINANTEMENTE PROHIBIDO”
Por peligro, causa de quemaduras en el cuerpo humano y en la fuente de

corriente.
3.18. PELIGRO DE QUEMADURAS
En los generadores también es necesario hacer un mantenimiento,

controlar el desgaste, la presión y el asiento de los contactos deslizantes.
En el caso necesario hay que cambiarlos, dando forma (con liga) a la
superficie de asiento que de un perfecto contacto.
Así como el control desengrasa los rodamientos del inducido.
Para todas las fuentes de corriente de soldadura es importante que el

soldador controle en cortos intervalos (por lo menos una vez por día) las
conexiones de los cables, éstos pueden aflojarse y fundirse los contactos
o disminuyendo la potencia de la fuente, los cables pueden calentarse.
El ritmo de servicio de mantenimiento está inducido en el manual de la

fuente de corriente para soldar.
4. GASES PROTECTORES
La función principal de un gas protector es proteger el baño de soldadura

derretida contra la contaminación de la atmósfera. Además, el tipo de gas
72
protector y la tasa de flujo tienen un efecto importante sobre: las características

del arco, modalidad de transferencia del metal, penetración y perfil de la franja
de soldadura, velocidad de soldadura, acción limpiadora, tendencia al
socavamiento, propiedades mecánicas del metal de soldadura, etc.
Función de la atmósfera protectora
• Rodear el lugar del arco voltaico.

• Proteger el arco voltaico.
• Proteger el material de soldadura de la influencia del aire.
4.1. CLASES DE GAS PROTECTOR
Distinción de las atmósferas protectoras

Se diferencian en: Inertes y activos
4.2. PROPIEDADES DE LOS GASES
Figura 7.17 Propiedades de los gases utilizados en MIG-MAG.
4.3. ATMÓSFERA PROTECTORA SEGÚN DIN 32526
Influencia de la Atmósfera Protectora
Figura 7.18 Influencia de la atmósfera protectora
73
4.4. SELECCIÓN DEL GAS PROTECTOR
La selección del mejor gas depende fundamentalmente del material que

se va a soldar y del tipo de transferencia de metal que se empleará.
Aunque ninguno de los gases protectores es el mejor para todos los

trabajos, el argón con o sin una pequeña cantidad de oxígeno es el que
se acerca más.
La selección del tipo de electrodo de alambre depende de la atmósfera

protectora.
La condición del material de soldadura para fundirse depende del

electrodo de alambre, de la atmósfera protectora y de los datos de la
máquina de soldadura (son designados de acuerdo a la norma DIN 8559).
Aplicación De La Atmósfera A Los Procesos Y Materiales
Atmósfera Grupo Proceso Material

Protectora
Argón (Ar) WIG Todos los materiales
Helio (He) I TIG
Argón/Helio Todos los metales,
MIG menos hierro
Ar/O2 (Ar/CO2) M1 Acero de alta aleación
Ar/CO2 M2
Ar/CO2/O2 M3 -------- Acero de baja aleación
Dioxido de Carbono C Y sin aleaciones
(CO2)
Ar/He I protección Metales que son
de la raíz sensibles p.e. titanio
Gas de formación F Otros metales
(N2/H2)
74
4.5. SUMINISTRO Y PRESENTACIÓN COMERCIAL
Pueden ser suministrados en tres formas: En cilindros, paquete de

cilindros, y en forma líquida en depósitos. La presión de un cilindro lleno
es generalmente 200 bares.
Figura 7.19 Suministros y presentación comercial de los gases utilizados en MIG-MAG.
75
5. MATERIALES DE APORTE (ALAMBRE - ELECTRODO)
El alambre para soldar conduce del tubo de contacto la corriente de soldadura al

arco voltaico y se forma fundiendo simultáneamente, el material adicional para
soldar. Los pedidos precisos de exigencias técnicas del alambre para soldar son
las siguientes:
En el estado exterior, para garantizar un avance sin averías. En la composición

química, en contra de la alteración del baño de fusión por conclusión total de
elementos aleatorios o para compensar la reacción con el gas de protección para
que no cambie su característica.
TIPOS Con relleno
Electrodos de Hilo (Alambre)

Macizos
5.1. CON RELLENO (TUBULAR)
Se suelda debajo del gas protector CO2 o gas mezclado (Ar + CO2).
Por el calor del arco voltaico el relleno en polvorista se convierte en

líquido y parcialmente en gasiforme. EN el estado líquido se forma escoria
que reacciona en forma química con el baño de fusión y aleación de éste.
Por eso, el material de soldadura tiene buenos valores en el campo del
cordón de tenacidad.
Por la formación de escoria y engendrado del gas se protege por el

material relleno, la soldadura con alambre para soldar relleno está menos
propensa a las averías de aire corriente y de influencias atmosféricas que
la soldadura con alambre para soldar macizo. El uso del alambre para
soldar relleno es usado muy frecuentemente para soldar cordones
gruesos en los lugares de construcción de barcos - tanques grandes -
construcción metálica y de máquinas pesadas.
76
Figura 7.20 Alambres rellenos de soldar en MIG-MAG.
Figura 7.21 Grados de relleno en alambres tubulares-MAG.
Composición Química Del Material De Soldadura Del Electrodo De Alambre Con

Relleno (Comprimido De Tabla Din 8559)
Figura 7.22 Componentes de un alambre relleno
77
5.2. MACIZOS (SÓLIDOS)
Son aquellos que generalmente tienen la misma composición que el metal

base. Son de menor diámetro.
6. CONSTITUCIÓN DE LA SUPERFICIE DEL ALAMBRE PARA SOLDAR
La superficie del alambre para soldar tiene que estar limpia (sin suciedad – grasa
– aceite – restos de agentes para estirado) y sin errores en la superficie que
pueda tener desventajas en la soldadura.
Se fabrica normalmente el alambre para soldar según DIN 8559 con una capa de
cobre en la superficie para protegerlo contra la oxidación. La capa de cobre tiene
que adherirse en forma fija a la superficie y no debe desprenderse en el
arranque del alambre para soldar, para evitar problemas (Rodillo de arranque –
tobera de entrada – conjunto de cables – tubo de contacto).
La parte de cobre está limitada para que el cobre no tenga influencia dañina en
el material de soldadura.
6.1. DIÁMETRO DEL ARRANQUE PARA SOLDAR
Por el mismo rendimiento a la fusión, la velocidad de arranque para

soldar y la posición del soplete, efectúan una penetración más fuerte que
los alambres para soldar más gruesos.
Los alambres para soldar gruesos tienen menos resistencia en los

extremos libres, por la intensidad de corriente y la potencia del arco
voltaico efectúan un arco voltaico ancho y mejoran por eso la
penetración. Los alambres para soldar gruesos son más económicos y
también es más fácil para avanzar. Con los alambres para soldar delgados
(0,8 hasta 1,0 mm) se pueden soldar planchas delgadas en posiciones
forzadas o para puentear ranuras más anchas más fácilmente.
6.2. MEDIDAS DEL ALAMBRE PARA SOLDAR
Están normalizados los alambres para soldar macizos de las siguientes

medidas:
0,8- 0,9 1,0-1,2-1,6 2,0 -2,4 mm. con sus respectivas tolerancias
78
Los alambres para soldar rellenos tienen también medidas de 3,0 4,0 mm.
6.3. RESISTENCIA DEL ALAMBRE PARA SOLDAR
El alambre para soldar puede impeler impecablemente por el conjunto de

cables cuando tiene una rigidez precisa. Cuando el alambre para soldar es
blando se puede preconformar plástico y recalcar; y con ello bloquear el
avance del alambre. La necesidad de rigidez del alambre para soldar está
determinada en la norma que requiere de un valor mínimo de resistencia
a la tracción. Se requiere de alta resistencia que es necesaria efectuar en
la conformación en frío en el proceso de tirar. Esto no se puede confundir
con la resistencia del material adicional fundido.
6.4. BOBINADO DEL ALAMBRE PARA SOLDAR
Se fabrica el alambre para soldar en anillos o carretes. En DIN 8559 están

fijadas las medidas y los pesos para carretes (ver tabla)
En la tabla están los carretes que se usan frecuentemente. También

existen carretes grandes con un peso de 150 kg o 300 kg para ser usados
en fuentes de soldar mecanizadas completas.
El desbobinado tiene que efectuarse sin ondas - dobladuras o torsiones.

De torsión se explica el divergente de las únicas vueltas del alambre para
soldar.
Para la prueba se sacan algunas vueltas del carrete y se colocan encima

de un lugar plano, cuando el extremo del alambre para soldar no está
más arriba de 100 mm. del lugar, el alambre para soldar está dentro de la
tolerancia.
Medidas Y Pesos Para Carretes (Din 8559)
Figura 7.23 Medidas de carrete devanador.
79
6.5. ALAMBRE PARA SOLDAR ACERO DE BAJA Y SIN ALEACIÓN
En la norma DIN 8559, son tres los tipos de alambre para soldar
normados. La diferencia está en la composición química (ver tabla).
De SG1 a SG3 aumenta el contenido del manganeso y silicio. Estos

elementos son usados en la fabricación de acero para su desoxidación, en
el material de soldadura tienen una función parecida. En el material de
soldadura líquido puede entrar oxígeno, esta posibilidad sube
dependiendo del porcentaje de oxígeno en el gas protector y el tiempo
que el material de soldadura esté en estado líquido. En el refriamiento de
caldo suben oxígeno y óxido en gasiforme del baño de fusión, en forma
de burbujas de gas. Estas burbujas de gas pueden desprenderse del baño
de fusión, que forman frecuentemente salpicaduras a solidificarse y
afectan por eso los poros. Cuando se alimentan en el baño de fusión
silicio y manganeso, estos elementos se unen en forma de escoria, el
oxígeno en el caldo elimina la formación de poros. Estos procesos tienen
que tenerse en cuenta en la selección del alambre por soldar.
Dependiendo del gas protector y las condiciones de soldadura resultan las
siguientes recomendaciones:
SG1 Para soldar debajo del gas mezclado con mayor parte de argón
del grupo M 11 según DIN 32526.
SG2 Para soldar debajo del gas mezclado con mayor parte de argón
del grupo M1 y m2 según DIN 32526 y debajo de gas CO2 con arco
voltaico pequeño.
SG3 Para soldar debajo del gas mezclado del grupo M3 según DIN
32526 y debajo de. gas CO2.
80
En la norma DIN 8559, se encuentran al lado del alambre para soldar

macizo dos tipos de alambres para soldar relleno normado. El alambre
para soldar consta de una cubierta de acero sin aleación o de un tubo de
acero y un contenido de materiales que dependen del revestimiento de
electrodos para soldar con arco voltaico manual.
Composición Química del Alambre para soldar (Macizo)
El contenido de cobre incluyendo el encobrado, diámetro, dominado.

Contenido del cobre puede ser 0,35% del peso.
6.6. ALAMBRE PARA SOLDAR ACERO INOXIDABLE Y ACERO ESTABLE

AL CALOR
La resistencia del material en contra de la oxidación, en contra del ataque

de ácido y cosas en contra de formación de cascarilla es dependiente de
la composición química. La división y notación de los alambres para soldar
acero inoxidable y acero estable al calor es efectuada; por eso, en la
Norma DIN 8556 según los valores de análisis.
En la regla, la selección se efectúa por el alambre para soldar que es del

mismo género. Para compensar la combustión en la soldadura, el
contenido de los elementos de aleación son dependientemente altos en el
alambre por soldar. Por esta razón los números de clase de material no
son tan idénticos como los números del alambre para soldar. En la
siguiente tabla se encuentran algunos tipos de alambres para soldar que
se usan frecuentemente.
6.7. ALAMBRE PARA SOLDAR ALUMINIO Y ALEACIONES DE

ALUMINIO
La normalización del alambre para soldar aluminio se efectúa a la

composición química según Norma DIN 1732 (150 546) la selección se
efectúa según la clase del material básico y en vista de esfuerzos
81
químicos y dinámicos en el cordón de soldadura. Por eso, es posible que

mediante un material básico se pueda soldar con diferentes tipos de
alambres para soldar. Por eso, la selección precisa se tiene que hacer por
un experto de soldadura, que debe de tener en cuenta todos los
esfuerzos en el cordón de soldadura.
Alambre para Soldar Material Básico
Figura 7.24
6.8. SELECCIÓN DEL ALAMBRE ELECTRODO
Los factores que deben tomarse en cuenta son:
• La composición del metal base.

• La resistencia y calidad de la soldadura.
• El gas protector y el tipo de corriente a usar
• Las posiciones para soldar, etc.
6.9. IDENTIFICACIÓN E INTERPRETACIÓN DE LOS CÓDIGOS PARA

LOS ALAMBRES
6.9.1. NORMA AWS A5 18- 80
Los electrodos - alambres para los aceros al carbono están

clasificados según su composición química de fabricación y las
propiedades mecánicas del metal depositado. Ejemplos:
82
E 7 O S - 3
Composición química del metal depositado
Electrodo – Alambre sólido
Resistencia mínima a la tracción en múltiples de 1000 lb/pulg2
Electrodo – Alambre
E X X T - X
Protección externa a emplearse
Electrodo – Alambre Tubular
Clasificación de acuerdo a la composición química
Electrodo – Alambre
6.9.2. NORMA DIN 8559 (07 – 1984)
Ejemplo de denominación (1)
83
Ejemplo (2)
7. TIPOS DE ARCO VOLTAICO Y TRANSFERENCIA DEL METAL
Las características del MIG/MAG, dependen de la forma en que se transfiere el

metal de aportación a través del arco, la cantidad de corriente usada y la
composición del gas protector.
Distintivos de los tipos del arco voltaico según DIN 1910 / 4
8. SOLDADURA POR EL PROCEDIMIENTO DE ARCO CORTO
Descripción
• La transición de las gotas se efectúa por cortocircuito.

• El baño de soldadura es viscoso.
• Cada segundo pasa aproximadamente 70 gotas.
84
Figura 7.25 Tipos de arco corto.
Margen de Graduación
Tensión baja (debajo de 20V). Conectar la pistola al polo positivo ( + ).
Ejemplo: Para un diámetro del alambre de soldar de 1,0 mm.
Figura 7.26
9. SOLDADURA POR EL PROCEDIMIENTO DE ARCO DIFUSO
Se denomina así a aquel tipo de soldadura en que las gotas con menor volumen
salen sin hacer un corto circuito y con valores de corriente uniforme. La forma
del extremo del alambre para soldar y el volumen de las gotas depende del
material, del gas de protección y del calentamiento de la resistencia en el
extremo libre del alambre para soldar. Se forma con altas intensidades de
corriente y gas argón o un gas protector rico en argón. Son usados para la
soldadura de planchas gruesas.
85
Ejemplo: Capas de relleno en posición horizontal, cordones angulares en posición

plana, etc.
Figura Nº 7.27 Transición de las gotas por el procedimiento de arco difuso.
Por segundo pasan unos 100 a 300 gotas.
Margen de graduación
Gama de ajuste
Tensión alta (superior a 25 V)

Ejemplo: para electrodo de hilo d 1,0 mm. de diámetro
Figura 1.28
86
Figura 7.29
Figura 7.30
87
10. SOLDADURA POR EL PROCEDIMIENTO DE ARCO LARGO
Se denomina la soldadura por el procedimiento de arco largo, cuando la

transición de las gotas resulta con o sin corto circuito.
Las gotas son más grandes que en la soldadura por el procedimiento de arco
difuso (MGSs(d) MIGs(d). Para la soldadura con gases de CO2 o gases mixtos de
argón, con más de 20% CO2 se pueden colar los puntos de trabajo fuera del
campo de la soldadura por el procedimiento de arco corto y en el campo de las
curvas de la soldadura por el procedimiento de arco largo.
Los gases mixtos son apropiados para soldar con la soldadura por el
procedimiento de arco difuso. Ar + O2, Ar + C02 + O2, Ar + ≤ 20% CO2).
Se efectúan puntos de trabajo debajo de los límites de soldadura por el

procedimiento de arco largo. Las transiciones de las gotas resultan algunas veces
en corto circuito, pueden efectuarse una alta intensidad de corriente.
Para los valores de corrientes altas resultan fuerzas desgaste de chispas en los
pases con un arco voltaico muy corto o en los cortos circuitos.
Gama de Ajuste
Tensión alta (superior a 20 V)
Ejemplo: Para un electrodo de hilo de 1,0 mm. de diámetro
Gas protector DIN 32526 – C1 (dióxido de carbono)
Figura 7.31
88
Figura 7.32
Figura 7.33
89
11. SOLDADURA POR EL PROCEDIMIENTO DE ARCO PULSADO
Es una forma de transferencia por rocío. Usa dos niveles de corriente eléctrica:
una corriente constante de fondo para precalentar el electrodo, y el otro a
impulsos (aumentos o picos) de corriente más alta para separar las gotitas de
metal derretido del electrodo a intervalos espaciados.
Con el arco de impulsos de corriente es posible lograr un desprendimiento de

gotas de electrodo de h¡lo libre de cortocircuito y con pocas salpicaduras. Este
efecto se consigue también con un arco de poca potencia que de otro modo
produciría un arco corto o largo y I por ello, cortocircuitos con formación de
salpicaduras.
La corriente de soldadura tiene un desarrollo en forma de impulsos puede

describirse como sigue:
Intensidad básica IG Indicación en amperios (A)

Intensidad del impulso de corriente
Duración del impulso Ip Indicación en amperios (A)
Frecuencia de impulsos tp Indicación en milisegundos (ms)
(Impulsos por segundo) f Indicación en hertz (Hz)
Intensidad efectiva leff Indicación en amperios (A)
Figura 7.34
La corriente pulsada asegura la formación rápida y uniforme de una sola gota de

metal con cada pulso de corriente o pico. El número de impulsos por segundo
depende de la frecuencia de potencia de entrada. Por lo tanto, para 60 Hertzios
de potencia, ya sea 60 ó 120 gotitas de metal derretido, dependiendo de los
ajustes de control, se separan del electrodo cada segundo. No se produce
transferencia de metal entre impulsos.
90
La transferencia por corriente pulsada produce menos entrada de calor al metal

base. Por ello, se puede usar para unir planchas delgadas en todas las
posiciones.
Las máquinas hechas para corriente pulsada son variables y la corriente se logra
a través de dos transformadores para soldadura o por medio de diferentes
dispositivos.
12. PARÁMETROS (VARIABLES) DE SOLDADURA MIG/MAG
El arco voltaico de MSG puede ser influenciado por varias razones y puede ser
usado en una gran gama de potencia.
El dibujo muestra el campo de aplicación, en una escala de ajuste gruesa.
No se puede ajustar solamente la potencia (tensión x intensidad de corriente)

entre el tubo de contacto y la pieza de trabajo o por el rendimiento a la fusión
por una buena misión de soldadura. Se puede cambiar por la misma potencia útil
(en el extremo libre del alambre para soldar y el arco voltaico) pero por
diferentes valores de tensión de intensidad de corriente, el perfil de penetración
y del cordón.
Además, tiene bastante influencia la posición del tubo de contacto, la guía del
alambre y la uniformidad de éste, la mezcla del gas protector, la construcción de
los cordones, la forma de junta, la velocidad de soldadura y la posición - de
remedio auxiliar.
Tener en cuenta que las influencias dependen unas de otras
91
Figura 7.35 Influencias a la forma del cordón - causas por errores en los
Cordones de soldadura
Orientación de posibilidad de aplicación
13. CORRIENTE DE SOLDADURA
El amperaje de soldadura varía con la velocidad de alimentación del alambre o

con la rapidez de fusión siguiendo una relación no lineal.
Si todas las demás variables se mantienen constantes, un aumento en la

corriente de soldadura producirá: un aumento en la profundidad y anchura de
penetración de soldadura un aumento en la tasa deposición y con un aumento en
el tamaño de la franja de soldadura.
14. POLARIDAD
Se refiere a la conexión eléctrica de la pistola soldadora en relación con las

terminales de una fuente de potencia de corriente continua. Si el cable de
potencia de la pistola se conecta a la terminal positiva, la polaridad se asigna
92
como polaridad inversa y cuando la pistola se conecta a la terminal negativa, la

polaridad se designa como directa.
14.1. POLARIDAD DEL ALAMBRE PARA SOLDAR (1)
14.1.1. ACERO
El acero se puede soldar con polaridad positiva o negativa en el

alambre para soldar. Con polaridad positiva en el alambre para
soldar y valores de ajuste apropiado, resultan cordones con
menor peralte y con suficiente penetración de profundidad y
con menor pérdida de chispas. Esta polaridad se usa en la
mayoría de casos.
Figura 7.36
14.2. POLARIDAD DEL ALAMBRE PARA SOLDAR (2)
Por la polaridad negativa del alambre para soldar se puede alcanzar un

rendimiento a la fusión, en comparación Con la polaridad positiva, más de
30%, sin más consumo de energía de la fuente de corriente. Este efecto
es generado se supone, por la ganancia de calor en la descarga de los
iones en el extremo del alambre para soldar y por los saltos hacia atrás
del talón del arco voltaico (campo emergente de los electrones) .
93
El gran rendimiento a la fusión y la menor profundidad de penetración se

puede utilizar para la soldadura de recargue. También para la unión de
planchas delgadas (a ~ 0.8 mm) se puede trabajar con la polaridad
negativa. La frecuencia de las gotas es generalmente baja con respecto a
la polaridad positiva.
Las desventajas de la polaridad negativa son:
• El cordón tiene mayor peralte: la profundidad de penetración es menor

por el gran rendimiento a la fusión
• y una gran formación de chispas.
14.3. POLARIDAD DEL ALAMBRE PARA SOLDAR
14.3.1. ALUMINIO
Para la soldadura de aluminio de bajo gas inerte el alambre

para soldar tiene polaridad positiva. Por ello, resulta un efecto
de limpieza en la pieza de trabajo (polo negativo) en el lugar
del talón del arco voltaico, que elimina la capa de óxido de
elevado punto de fusión. Se piensa que este efecto se genera
junto con la destrucción de la capa de óxido a la salida de los
electrones (que resultan especialmente en lugares oxidados) y
el choque de los iones. En polaridad al revés, no existe este
efecto. El efecto de limpieza producido debajo del gas argón es
mayor que debajo del gas helio. Con la posición ligera de
pinchar el soplete (pistola) se fomenta el efecto de limpieza.
15. POTENCIA DEL ARCO VOLTAICO
Son buscados siempre para economizar potencia del arco voltaico y del
rendimiento a la fusión muy alta para la fianza de seguridad de penetración.
Las exageraciones pueden causar el efecto contrario. Es peligroso cuando el

caldo adelanta al arco voltaico. Especialmente en la soldadura forzada o en
Juntas muy estrechas, efectúan limitaciones por el arco voltaico y por el
rendimiento a la fusión.
Las limitaciones pueden ser consecuencias de soldabilidad del material

(formaciones de grietas - allanamiento - producción de poros).
94
16. INTENSIDAD, VELOCIDAD Y RENDIMIENTO A LA FUSIÓN.
Por la intensidad de corriente se asigna esencialmente el rendimiento a la fusión

y la profundidad de penetración.
En el rendimiento a la fusión tienen esencial influencia al lado de la intensidad de

corriente, la polaridad y el extremo libre del alambre para soldar .
Para que por elevación de intensidad y el rendimiento a la fusión del arco

voltaico suba lo suficiente, tiene que aumentar debido al ajuste de tensión.
Por control de intensidad de la corriente se puede notar la modificación en el

círculo de la corriente de soldar (por cambio de velocidad del arranque del
alambre para soldar o por puntos de contacto defectuosos) .
Influencia de intensidad de corriente y velocidad de avance del alambre para

soldar por la misma graduación en la línea característica de la fuente.
Intensidad de corriente-rendimiento Intensidad de corriente-velocidad

a la fusión de avance del alambre para soldar
Figura 7.37 Influencia de potencia al arco voltaico.
95
Influencias A La Forma Del Cordón - Causas Por Errores En

Los Cordones De Soldadura.
Figura 7.38
Intensidad de corriente – rendimiento a la fusión
Figura 7.39 Orientación de posibilidad de aplicación.
96
17. TENSIÓN Y LONGITUD DEL ARCO VOLTAICO
Cada intensidad de corriente necesita una tensión precisa.
Cuando la tensión es pequeña (por la misma velocidad de avance del alambre

para soldar) el arco voltaico es corto y cuando es alta el cordón se estrecha.
Cuando los valores de tensiones son pequeños, la soldadura con arco voltaico
largo y corto pueden efectuar los arcos voltaicos están fríos o inestables (muchas
interrupciones).
Por amplificación de la tensión, los arcos voltaicos son más largos. La ranura
puede fundirse más ancha y el cordón está más chato (aplanado).
Cuando la tensión del arco voltaico está muy alta favorecen las entalladuras en
las tensiones del cordón, también aumentan la formación de salpicaduras y del
vapor metálico.
El arco voltaico puede fácilmente derivar en asimétrico por los campos

magnéticos, cuando el arco voltaico está más largo, especialmente en los bordes
de las piezas de trabajo se tienen en cuenta con efectos magnéticos de soplado y
en la soldadura MAG sube la formación de cantidad de escoria.
Al lado de rendimiento a la fusión tener en cuenta por la graduación de tensión

la clase de gas protector.
Con elevación de parte de CO2 en el gas protector, es necesaria más tensión.

Cordones en filete en las posiciones plana y horizontal puede soldar con 100%
CO2. Sin gran abovedamiento del cordón por el rendimiento a la fusión, la
tensión está graduada suficientemente alta y elegida y la posición del soplete
está pinchado.
Figura 7.40 Influencia de tensión por la misma velocidad de

avance del alambre para soldar.
97
18. VELOCIDAD DE AVANCE DEL ALAMBRE DE SOLDAR PARA EL

ENCENDIDO
Cuando la velocidad de avance del alambre de soldar es elevada es difícil el

encendido del arco voltaico. Por eso, algunos sistemas de mando de MSG tienen
un sistema interno que disminuye la velocidad del alambre y cuando el arco
voltaico está encendido, sube la velocidad hasta el valor que está ajustado en el
sistema de mando.
18.1. TIEMPO DE SEGUIMIENTO POR INERCIA DE QUEMADURA
Cuando se termina la soldadura tiene que tenerse en cuenta el

seguimiento por inercia del alambre de soldadura, para que no entre el
alambre de soldar en el baño de fusión o el alambre se pegue.
Por eso, tienen algunas instalaciones de soldadura una conexión que

efectúa después de desconectar el motor de avanzada del alambre de
soldar, puede interrumpir la corriente de soldar uniformemente retardado.
Este proceso tiene que ser efectuado al seguimiento por inercia del
alambre de soldar.
05, 0.10S O,15 S 0,15 S
Figura 7.41
19. DISTANCIA DEL TUBO DE CONTAC
Toda la corriente de soldadura fluye entre el tubo de contacto y el arco voltaico

por el alambre delgado proporcional para soldar. Cuando la longitud del alambre
para soldar que conduce corriente; efectúa por la variación de la resistencia un
cambio de intensidad de corriente, la imagen representa las principales
tendencias por un cambio de la longitud del tubo de contacto.
Por una gran distancia del tubo de contacto se puede precalentar el alambre para
soldar por el calentamiento de la resistencia.
98
Por ello, se puede tomar medidas sin un gran aparato de energía, fundir más
material adicional, se ahorra energía al efectuar menos penetración y aparte la
guía del alambre para soldar es poco precisa cuando la distancia del tubo de
contacto es muy grande.
Figura 7.42 Influencia de la distancia del tubo de contacto
subiendo intensidad de corriente bajando

pequeña carda de tensión alta
alta penetración pequeña
menos salpicaduras más
alto calentamiento del tubo de contacto pequeño
Amperaje bajo Amperaje mediano Amperaje alto

(aprox. 50-150 A) (aprox. 150-350 A) (aprox. Desde 350 A)
Figura 7.43
20. POSICIÓN DEL SOPLETE
20.1. INCLINACIÓN DEL SOPLETE
Por la posición del soplete se puede influir en el ancho, la altura, la zona

de transición del cordón y la profundidad de penetración.
99
20.2. SOLDADURA PINCHADA (ÁNGULO AFILADO ENTRE SOPLETE Y

CORDÓN)
Con inclinación creciente de soplete contra la dirección de soldadura

puede ser el cordón achatado y la profundidad de penetración ser menor.
(La presión del arco voltaico puede saltar una parte del caldo al lado, por
eso el cordón es más ancho y achatado y por adelantar el caldo del
cordón tiene menos profundidad de penetración.
Se puede evitar por la soldadura pinchada con una alta velocidad de

soldadura, errores en las zonas de la transición y entalladuras en las
transiciones del cordón.
Es más fácil para controlar la penetración para cordones de la primera

raíz y cordones en I (sin placa de asiento) por la soldadura pinchada.
PINCHADO NEUTRO ARRASTRAR
Figura 7.44 Influencia de la posición del soplete.
20.3. SOLDADURA DE ARRASTRE (ÁNGULO EMBOTADO ENTRE EL

SOPLETE Y EL CORDÓN)
Con esta posición el caldo tiene la presión del arco voltaico por eso,
adelantando menos el caldo del arco voltaico, se puede efectuar con más
profundidad. El cordón tiene por ello no solamente más profundidad sino
también produce un cordón que es estrecho y abovedado. Se usa la
posición de arrastre generalmente por los cordones medido en ranuras
estrechas y en piezas de trabajo gruesas, se producen cordones gruesos
que evitan errores en la unión (en secciones transversales gruesos podrá
efectuar grietas cuando los cordones sean delgados). En las posiciones
100
descendentes disminuye esta posición la penetración porque el arco

voltaico está dirigido al caldo los flancos del material básico.
20.4. VELOCIDAD DE SOLDADURA
En la soldadura por la misma potencia del arco voltaico, aumenta la

alimentación de energía por unidad de longitud del cordón (energía de
tramo) cuando la velocidad del soplete es pequeña. Este hecho no
siempre tiene influencia directamente en la forma de penetración.
En algunas misiones de soldadura no se puede efectuar una penetración

suficiente cuando la velocidad de soldadura es pequeña. El caldo puede
calentarse del arco voltaico cuando se suelda con una velocidad muy
pequeña.
Esto lleva a que el talón del arco voltaico no esté en la superficie de la

ranura sino en la superficie del caldo adelantado, por ello, el arco voltaico
que es proveedor de energía está aislado, dependiendo del espesor del
caldo adelantado de la superficie del material básico. Cuando el baño de
fusión es grande no puede alcanzar que el volumen del calor del caldo
adelantado no sea suficiente para fundir los flancos de la ranura. Puede
suceder cuando las ranuras son estrechas o por cordones ondulados
anchos y por soldadura en posiciones descendentes. Por eso tiene que
estar la velocidad de soldadura por la sección transversal rellenada,
velocidades de soldadura alta; ranuras estrechas y la soldadura
descendente necesita especialmente una velocidad de soldadura mínima.
En algunos casos los costos son altos cuando se sueldan con cordones
finos, cordones finos con una pequeña sección transversal evitan el riesgo
de poros y la seguridad de penetración es mayor.
Figura 7.45 Relación entre la velocidad de soldadura y el rendimiento a la fusión
101
21. ERRORES Y DEFECTOS EN SOLDADURA MIG/MAG
Antes de iniciar el solideo, hay que controlar que se han elegido el gas protector
y el material de aportación correctos en relación a su aplicación. Luego preparar
las juntas, limpiar, etc.
Finalmente, regular los parámetros (variables), que tienen gran importancia para
el resultado de una buena soldadura y que el soldador influye fundamentalmente
sobre lo que ocurre al soldar y la calidad del cordón soldado.
La aparición de defectos en la soldadura como salpicaduras, poros, grietas, faltas

de unión, etc. se pueden deber a uno o varias causas, que a continuación
presentamos:
Figura 7.46
102
INTERRUPCIONES EN UNA MÁQUINA DE MSG – Causas Y Consecuencias (1)
103
104
Resumen De Defectos Por Falta De Protección De La Atmósfera Protectora
105
22. ¿CÓMO EVITAR ERRORES E INTERRUPCIONES?
Ajustar el volumen de atmósfera protectora.
El volumen correcto de atmósfera protectora y corriente uniforme de la

atmósfera de protección en el lugar de soldadura es la condición suficiente para
la protección del baño de soldadura de accesos de aire. Cuando la protección de
atmósfera protectora no es suficiente, en este caso es posible que se formen
poros en el cordón de soldadura.
Fórmula empírica para determinar cuánto se necesita del volumen de

atmósfera protectora.
Volumen de gas en I/min = 10 x diámetro del electrodo de alambre en mm.
P.E. : diámetro del electrodo de alambre 1,0 mm. en relación a la atmósfera

protectora ____________ l/min.
Volumen de atmósfera protectora en I/min.
Aluminio
Acero
Diámetro de tobera Intensidad de corriente en A

de gas en mm.
Figura 7.47 Diagrama para la determinación exacta de volumen de atmósfera

protectora en relación con la intensidad de corriente de soldadura.
106
23. ERRORES EN LA UNIÓN
Por desprecio de la importante influencia técnica en la soldadura de MSG

generan errores en la unión. Al lado de grietas presentan un fuerte peligro los
falsos en el cordón de soldadura.
Por errores superficiales se disminuye esencialmente la capacidad sustentadora

de la sección transversal del cordón de la soldadura y se efectúa gran valor pico
de la tensión en la región lindante del material.
Ello puede ocurrir por pequeños esfuerzos dinámicos que los elementos de
construcción van a rotar.
Las imágenes presentan probetas metalográficas en errores en la unión, el cariz

del cordón de fuera no tiene errores y engañan por eso a un cordón perfecto,
tampoco no es siempre posible con el control no destructivo, notar estos errores
de la unión. En algunos casos, no es posible notar estos errores con rayos X, en
general sólo con el control con ultrasonidos es posible notar estos errores.
Pero ese método de control se usa pocas veces para cordones en filete.
Errores en la unión pueden generar en el comienzo del cordón, en los flancos de

rendija o entre los cordones. Las causas pueden ser múltiples:
• La preparación del cordón es inadecuada.

• Pequeña potencia del arco voltaico.
• Soldadura encima del caldo adelantado.
• La guía del soplete es defectuosa.
La tabla demuestra frecuentes causas por errores en las uniones. La percepción

de errores en la unión es muy difícil, por eso, es necesario antes de soldar para
evitar estos errores. El soldador de MSG tiene que controlar los valores de
graduación de soldadura, soldar una prueba que tiene las mismas condiciones
que el cordón después en los elementos de construcción. La prueba tiene que
rotar el soldador en el cordón, por ejemplo doblar, y cuando existen errores de
unión en el cordón es fácil de ver en la superficie de rotura.
107
Causas por errores de unión Inadecuada preparación del cordón
108
109
24. ¿CÓMO EVITAR ERRORES E INTERRUPCIONES?
24.1. CAUSAS POR ERRORES EN LA UNIÓN (2)
Por adelantar el baño de fusión, el arco voltaico no alcanza los bordes o el

cordón anterior y por eso no funde.
La velocidad de soldadura es
muy lenta y la potencia de
fusión desarrollada es muy
grande.
No se debe soldar cordones con

un espesor grande.
Figura 7.48
Para soldar en posición

descendente tiene que limitarse
el rendimiento de la fusión, no
se debe soldar en forma muy
lenta.
Figura 7.49
La posición de la pistola está

muy inclinada.
Figura 7.50
110
24.2. CAUSAS POR ERRORES EN LA UNIÓN (3)
El arco voltaico funde el borde solamente en un lado.
La pistola de soldar está

fuera del centro del
cordón.
La pistola de soldar está

muy inclinada a un lado de
los bordes.
Limitación de trabajo por la

construcción.
Figura 7.51
OBSERVACIONES:
El baño de fusión por si solo, no tiene el calor necesario para fundir el
canto de los bordes. Solamente es posible la fundición por medio del arco
voltaico. Cuando el arco voltaico no alcanza el canto de los bordes se
producen errores en la unión.
111
25. TALONES
En los talones de los cordones en la soldadura MSG se engendran

frecuentemente errores en la unión porque ya con el encendido del arco voltaico
comienza el arranque del alambre para soldar y el rendimiento a la fusión, pero
el arco voltaico no puede fundir suficientemente el material básico. El arco
voltaico no tiene suficiente potencia en el despegue para fundir.
Con duración mayor del tiempo en el comienzo del cordón se efectúa solamente
una limitada mejora, porque el material adicional fundido tiene la tendencia a
adelantarse o producir un bulto y por eso el arco voltaico está aislado por la
distancia de los flancos de la rendija. El soldar doble no elimina este problema
especialmente por el arco voltaico de media o pequeña potencia. La penetración
también es reducida por arcos voltaicos de alta potencia, en el momento de
encender por el torrente del caldo que es efectuada por presión de la descarga
del arco voltaico.
Un método seguro es por cordones no sin fin para evitar errores cuando se
apunta una plancha para arranque suave con soldadura y para. evitar media
caña en el término.
La imagen demuestra cómo es posible evitar errores en los talones por cordones
interrumpidos, para empezar nuevamente o por arcos voltaicos con talones en
frío y por arcos voltaicos con pequeña potencia, cuando el término del cordón
anterior es rectificado.
Es necesario rectificar y hacerlo con cuidado, para que no exista después una
forma de rendija inforrable por los problemas de arranque en la soldadura,
también es posible aminorar por fuentes de soldadura que tienen mando
automático electrónico.
Con esta fuente es posible arrancar la soldadura con una potencia alta.
Malas condiciones para encender el arco voltaico, bultos en el extremo del

alambre para soldar y una alta velocidad de avance del alambre para soldar y
escoria u óxido pueden mejorar el peligro de errores en los talones.
Cuando no es posible usar planchas auxiliares para los arranques y términos de

soldadura, es mejor que los talones estén en la zona del cordón con menos
carga.
112
26. CONSTRUCCIÓN DE LOS CORDONES
La construcción de los cordones depende del espesor de la pieza de trabajo, de

la forma de ranura y de la posición de soldadura (medios auxiliados).
Rendimiento a la fusión, velocidad de soldadura, movimiento del soplete (cordón

continuo - cordón ondulado) tienen que ser orientados a las diferentes zonas del
cordón (primera raíz, cordón medio - cordón final) por la seguridad de
penetración y de economía).
Figura 7.52
SOLDADURA DE LOS CORDONES MEDIO Y DEL CORDÓN FINAL
Errores por el sobre

soldar de cordones,
abovedar en ranuras
estrechas.
Conducción del alambre

para soldar y la
construcción de los
cordones por la soldadura
de cordones en filete en
ascendente.
Figura 7.53
113
Imagen 1
Así es correcto el soplete es conducido simétricamente por plancha con el mismo
espesor.
Figura 7.54
Imagen 2
Así no es correcto:
Pasar el baño de fusión o puntos de

El soplete es conducido simétricamente
penetración en la plancha delgada.
por plancha de diferentes espesores.
Error en la unión en la plancha gruesa.
Figura 7.55
114
Imagen 3
Así es correcto:
El soplete es conducido disimétricamente por planchas de diferentes espesores.
Figura 7.56
27. ENTALLADURA DE PENETRACIÓN
Al lado de errores en la guía del soplete pueden efectuar valores no favorables

de soldadura y depósitos de escoria a formar entalladuras.
Casos que efectúan frecuentemente entalladuras de penetración, ver Tabla.
• Tensión grande (arco voltaico

largo).
• Velocidad de soldadura grande.
• Soplete no ondulado.
• Guía del soplete no pinchado.
• Soplete inclinado.
• Gas de protección son fuertes
oxidantes.
Figura 7.57
• La potencia del arco voltaico es

grande.
• Tensión grande (arco voltaico
largo).
• Pequeña velocidad del alambre
para soldar.
• Velocidad de soldadura es pequeña
o el cordón es grueso.
• La posición de soldadura no es
favorable.
Figura 7.58
115
• La potencia del arco voltaico

es grande.
• Tensión grande.
• El ancho de ondulación es
pequeño.
• Duración en los bordes del
cordón es corto.
• Guía del soplete sin arco
arriba.
• Gran velocidad de soldadura.
Figura 7.59
28. POROS
Los gases solutos en el caldo van a hacer segregar por la disminución a saltos en
su solubilidad en el proceso de sodificación por burbujas.
Los dibujos demuestran por qué generar poros:
28.1. PENETRACIÓN DE AIRE EN EL ARCO VOLTAICO Y EN EL CAMPO

DE FUSIÓN DEL CALDO
• La cantidad del gas protector es alta o baja.

• Tobera de gas pequeña o en mal estado.
• La inclinación del soplete es grande o la distancia alta.
• El extremo libre del alambre para soldar es largo o el tubo de contacto
está doblado.
• La tubería del gas protector está obstruida o se fuga.
• Aire corriente.
• Efecto magnético de soplado.
• Arco voltaico muy largo.
• Arco voltaico inestable.
28.2. FORMACIÓN DE MATERIAS GASIFORME EN EL CALDO.
• Fundido de la zona de separación por fundir (licuador).

• La combinación del alambre para soldar y el gas de protección no es
favorable.
• Errores en la construcción de los cordones.
• El baño de fusión es muy grande.
• Sobre soldar de soldadura ligera de fijación de soldadura con arco
voltaico manual.
116
28.3. INTERRUPCIONES EN EL SOPLETE
• La junta intermedia en el sistema de refrigeración se fuga. .La tubería

de salida de gas está obstruida.
• El estado de la tubería de gas está malo el encaje (ajuste) .La posición
del tubo de contacto no es correcta.
Figura 7.60 Formaciones de poros en el material de

soldadura.- Formación de poros por cantidad falsa
de gas protector o por gases que causan poros p.e.
nitrógeno, hidrógeno y monóxido de carbono.
28.4. PIEZA DE TRABAJO O LA SUPERFICIE DEL ALAMBRE PARA

SOLDAR
• Suciedad - óxido - humedad.

• Pintura - aceite - grasa.
• Escoria.
• Capa metálica con un punto de fusión bajo - plomo - zinc cadmio.
28.5. COMPRIMIDO DE GAS EN EL CALDO EN CAVIDAD POR

SOBRESOLDAR.
28.6. VALORES DE SOLDADURA NO FAVORABLES.
Cantidad de gas
Mucha protector poca
Figura 7.61
117
Valor aproximado: diámetro del alambre para soldar en mm. x 10 =

cantidad de gas protector mínimo en litros por minuto.
Formación de poros por Formación de poros por

formación de gas en la superficie penetración de gas
de la pieza
Figura 7.62 Presión de expansión del gas por cavidad que son
cerrados por el cordón de soldadura
Falso correcto
Figura 7.63
Cordón ondulado grande Formación de poros por error de construcción de

cordones.
28.7. FORMACIÓN DE GRIETAS
Formación de Grietas por materiales de soldabilidad son generadas en

forma general, solamente por piezas de trabajo gruesas y cuando no son
respetadas algunas reglas fundamentales.
Para piezas gruesas es necesario que el primer cordón sea

suficientemente grueso para aguantar los esfuerzos contractores y
depende del grupo del material que el tiempo de refrigeración sea
suficientemente limitado.
118
Cordones que son bastante gruesos pueden no ser favorables para la

orientación de los cristales, porque aparecen procesos de contracción,
grietas.
La imagen nos muestra un ejemplo de unos cordones en filas a = 7 m.

Posición plana hecha por un solo cordón.
Grietas pueden ser causadas también por cordones estrechos y muy

profundos, por no tener suficiente tiempo de refrigeración, material con
un alto contenido de azufre y con bajo contenido de manganeso o por
piezas que están sucias (grasa - pintura - óxido) incrustación.
28.8. SALPICADURAS
Salpicaduras son gotas de metal que no sirven para la construcción del

cordón. Las salpicaduras depositadas en la superficie de las piezas de
trabajo están en los flancos de la junta - tuberas de gas en el lugar del
tubo de contacto pueden generar errores en el cordón.
Por esto efectúan costos; por eso es necesario que el desgaste por
salpicaduras sea pequeño.
Las salpicaduras pueden generar la relevación de las gotas - vuelo de las

gotas en el baño de fusión.
Las principales condiciones son:
• Composición y superficie del alambre para soldar.

• Composición del gas protector.
• Valores de soldadura y condiciones dinámicas de la fuente de
corriente.
• Posición del soplete.
• Efecto magnético de soplado.
Por el uso de gases mezclados con alta cantidad de argón en

comparación del rendimiento de arco largo puede soldarse con pobreza
de salpicaduras.
Mezclas de argón - oxígeno son con respecto a la formación de

salpicaduras más favorables que mezclas de argón CO2.
Los buenos resultados con gas mezclado no tienen valor en todas las
gamas de potencia.
119
Graduaciones entre rendimiento de arco. largo y frecuentemente en el

uso de gases mezclado salpicaduras.
Con pobreza de salpicaduras se puede soldar comparado con rendimiento

de arco voltaico impulso.
Con CO2 se puede soldar con pobreza de salpicaduras solamente cuando

los valores de graduación y las condiciones dinámicas de la fuente de
corriente son ajustadas con cuidado. Este tiene también valor
ampliamente por gases mezclados, cuando se sueldan con rendimiento de
arco corto o largo.
Reducción en las salpicaduras llevan a acciones cuando el extremo libre

del alambre para soldar es corto. Alta intensidad de corriente por
pequeña tensión del arco voltaico disminuyen la expulsión de
salpicaduras, porque el arco voltaico cortante "enterrar" y por eso la
expulsión de salpicaduras es reducida.
Pero este método tiene una desventaja, los cordones son estrechos y
altos. La desviación del arco voltaico por no uniforme campos magnéticos
(efecto magnético de soplado) puede causar por alta potencia del arco
voltaico (arco difuso-arco largo) y arco voltaico largo la cantidad mayor
de salpicaduras.
120

7 PDF

Uploaded by

Document Information

Original Description:

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

7 PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

SOLDADURA POR ARCO CON PROTECCIÓN GASEOSA

1. SOLDADURA POR ARCO CON PROTECCIÓN GASEOSA (GMAW)

La soldadura por arco eléctrico en atmósfera Gaseosa (GMAW) es un proceso

Significado de las cifras MIG/MAG

1.1. PROCESO POR ARCO CON PROTECCIÓN GASEOSA

El arco se forma entre la pieza de trabajo y un alambre metálico que

Figura 7.1 Arco con protección gaseosa y aporte de material.

2. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL PROCESO MIG/MAG EN COMPARACIÓN

• Es más rápido: Porque el electrodo es un solo alambre largo

• Es más limpio: Porque no produce depósitos de escoria. Esto significa

• Es más fácil de aprender: Porque el electrodo es alimentado

• Su baja aportación de calor a la pieza de trabajo, reduce las

• El arco y baño fundido claramente visible, para el soldador.

• Se puede usar en una amplia gama de espesores de plancha

• Se puede soldar, en cualquier posición, etc.

• El equipo es más caro y más complejo. El armado y preparación del

• El MIG/MAG no produce depósito de escoria para ayudar a reducir la

• Las corrientes o vientos fuertes pueden soplar el gas protector

• El diseño de la pistola hace que la accesibilidad en algunas

2.3. USOS Y APLICACIONES

Debido a las ventajas que se mencionaron, la soldadura MIG/MAG, tiene

3. EQUIPOS PARA SOLDADURA MIG/MAG

Figura 7.2 Partes de un equipo de Soldadura MIG-MAG.

3.1. FUENTE DE PODER (MÁQUINA)

La máquina debe ser de corriente directa de potencial constante. Provee

La corriente sube o baja automáticamente para adaptar la velocidad de

3.2. UNIDAD DE ALIMENTACIÓN DEL ALAMBRE

Consiste de un carrete de alambre, un mecanismo impulsor con un motor

Figura 7.3 Partes de una unidad de alimentación.

• Fijación de Bobina: Tiene un freno incorporado que pueda ajustarse de

• Mecanismo de avance: La función es hacer avanzar el alambre

• Dos rodillos, de los cuales uno es propulsor y el otro empujador,

Hay también sistemas combinados en los que el alambre-electrodo es

3.4. DISPOSITIVO DE ARRASTRE DE HILO (1)

Figura 7.4 Partes de un dispositivo de arrastre.

1. Bobina de electrodo de hilo

3.5. RODILLO DE ARRASTRE DE HILO

1. Rodillo de arrastre de hilo con ranura cónica para electrodos de

Figura 7.5 Formas de rodillo de arrastre.

El rodillo de arrastre de hilo debe elegirse según el diámetro del electrodo

3.6. DISPOSITIVO DE ARRASTRE DE HILO (2)

Alimentación por cuatro rodillos

1. Boquilla de alimentación de hilo

Figura 7.6 Dispositivo de arrastre de 4 rodillos.

3.7. ALIMENTACIÓN POR RODILLOS INCLINADOS

1. Boquilla de alimentación de hilo

Figura 7.7 Rodillos de arrastre inclinados.

3.8. SISTEMA DE PROPULSIÓN

Existen dos sistemas de propulsión:

• Propulsión mecánica sin escalonar

3.9. PROPULSIÓN MECÁNICO SIN ESCALONAR

Un motor inducido en cortocircuito de corriente trifásica impulsa con

3.10. PROPULSIÓN ELÉCTRICA SIN ESCALONAR

En su mayoría se usan motores eléctricos de corriente continua excitados

3.11. SISTEMAS DE AVANCE PARA EL ELECTRODO DE ALAMBRE (1 )

El sistema de avance para el electrodo de alambre tira el alambre del

Figura 7.8 Sistemas de transporte de material de aporte.

3.12. SISTEMAS DE AVANCE PARA EL ELECTRODO DE ALAMBRE (2)

Figura 7.10 Sistemas de avance Figura 7.9 Distancias de

3.13. SISTEMAS DE ARRASTRE DE HILO

Dispositivo Incorporado Dispositivo Universal