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TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

Unidad IX

SOLDABILIDAD DEL COBRE Y ALEACIONES

1. SOLDABILIDAD DEL COBRE Y ALEACIONES

El cobre es un material metálico de color rosa salmón que en presencia de aire


se oscurece dando una tonalidad rojiza. Funde a unos 1083° C.

De entre sus propiedades físicas cabe destacar su excelente conductividad


eléctrica y térmica (sólo superado por la plata) y su elevado coeficiente de
dilatación.

1.1. CARACTERÍSTICAS DEL COBRE

El cobre puro se utiliza en aplicaciones eléctricas en las que se requieren


grandes conductividades, también se emplea en la industria de la
construcción que aprovecha su resistencia a la corrosión y en diversos
tipos de maquinaria.

Sin embargo, también se utilizan las aleaciones de cobre ya que con la


adición de determinados elementos se consiguen mejorar algunas de sus
propiedades ampliando el número de aplicaciones. La adición de
elementos de aleación suele aumentar las propiedades mecánicas y
disminuir la conductividad eléctrica.

Las aleaciones de cobre más importantes son:

• Latones: aleaciones cobre-cinc.


• Bronces: aleaciones cobre-estaño.
• Otras aleaciones de cobre:

• Cuproaluminios: aleaciones de cobre y aluminio, también


denominados bronces de aluminio.
• Cuprosilicios: aleaciones de cobre y silicio.
• Cuproníqueles: aleaciones de cobre y níquel.

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Las aleaciones de cobre son muy utilizadas en la industria naval. Algunas


de ellas, como los bronces, se utilizan en cojinetes, rodamientos y piezas
antifricción. Otras aplicaciones son tubería, cables y barras, piezas
moldeadas y forjadas.

2. FACTORES INFLUYENTES EN LA SOLDABILIDAD DEL COBRE Y SUS


ALEACIONES

En la soldabilidad del cobre influyen fundamentalmente sus propiedades físicas


(conductividad térmica y eléctrica y coeficiente de dilatación) y la presencia del
oxígeno en el cobre. Se destaca lo siguiente:

2.1. ELEVADA CONDUCTIVIDAD TÉRMICA

El cobre tiene una gran conductividad térmica, unas siete veces la del
acero a temperatura ambiente.

Esta gran conductividad incrementa las pérdidas de energía, por lo que


debe aportarse mucho calor para poder fundir los bordes de las piezas a
unir y, al mismo tiempo provoca zonas afectadas térmicamente de mayor
extensión. Como comparación puede decirse que se necesita,
aproximadamente, una cantidad de calor para fundir el cobre cinco veces
superior a la necesaria para el acero. Esto obliga normalmente a
precalentar antes de soldar. En general las aleaciones de cobre (no cobre
puro) tienen el mismo problema, aunque la conductividad es menor por lo
que a veces no es necesario precalentar.

2.1.1. ELEVADO COEFICIENTE DE DILATACIÓN

El cobre tiene un coeficiente de dilatación muy alto, que influye


en el calentamiento, en el enfriamiento y en la aparición de
tensiones. Esta propiedad unida a la importancia de la cantidad
de calor que precisa para su soldeo, puede provocar la
aparición de deformaciones importantes. Será necesario no
embridar en exceso la pieza, seleccionar la preparación
adecuada, utilizar secuencias de soldeo que disminuyan las
tensiones y deformaciones y reducir el aporte térmico.

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2.2. POSICIÓN DE SOLDADURA

Debe soldarse siempre que sea posible en posición plana por su elevada
fluidez. La posición en cornisa (horizontal) debe utilizarse,
fundamentalmente, sin metal de aportación. Las posiciones vertical y bajo
techo son raramente utilizadas y en las aleaciones de cobre de menor
fluidez, como los cuproaluminio, cuproníqueles y cuprosilicios, se utilizan
con el menor aporte térmico posible.

2.3. CONDICIÓN SUPERFICIAL

Las superficies deben estar perfectamente limpias de grasa y óxido. Debe


prestarse especial atención a aleaciones, como los cobre-aluminio y
cobre-silicio que forman una capa superficial de óxido que dificulta su
soldeo.

2.4. VAPORIZACIÓN DE ELEMENTOS

Algunos de los elementos de aleación vaporizan a muy baja temperatura,


entre ellos están el cinc (de los latones), el cadmio y el fósforo. Estas
pérdidas pueden motivar la formación de poros además de humos que
pueden ser tóxicos, se deberán realizar cordones rápidos y emplear
materiales de aportación con pequeñas cantidades de estos elementos.

3. PROCESOS DE SOLDADURA Y SELECCIÓN DE MATERIALES DE APORTE

3.1. SOLDADURA POR FUSIÓN DEL COBRE Y SUS ALEACIONES

Los procesos de soldeo por fusión más utilizados son el TIG, MIG,
electrodos resvestidos y oxigás. El soldeo por resistencia no es muy
utilizado dada la elevada conductividad del cobre.

El mayor problema que se puede tener en el soldeo por fusión del cobre
es la absorción del oxígeno del aire o la presencia de éste en la soldadura.
Por esta razón, los cobres no desoxidados no se pueden soldar por
procesos de fusión, ya que se fragiliza el cordón de soldadura con
aparición de grietas, se tendrán que soldar mediante procesos de soldeo
en estado sólido, como fricción, o por un proceso apropiado de soldadura
fuerte.

En el soldeo por fusión de los cobres desoxidados, se debe evitar realizar


cordones con oscilación, porque durante el balanceo se absorbe gran

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cantidad de oxígeno. Los cordones serán rectos o con muy ligeras


oscilaciones.

Los procesos de soldeo más utilizados son el TIG, utilizando argón o


argón + helio como protección, el MIG, también con argón o argón +
helio, el electrodo revestido y el arco-plasma. La soldadura oxigás se
puede utilizar, pero no se recomienda porque se deforman más las piezas
y suele ser necesario realizar un martillado de cada cordón de soldadura
para reducir la deformación.

3.2. SOLDADURA DE LOS LATONES

El mayor problema que se presenta es la vaporización del cinc. El cinc es


un metal que funde y vaporiza a muy bajas temperaturas y el calor del
arco de soldeo, o de la fuente de calor utilizada para soldar, no sólo
fundirá el cinc, sino que lo vaporiza saliendo del baño de fusión en forma
de vapores.

Además, la vaporización del cinc favorece la formación de poros en las en


las soldaduras.

Para reducir los efectos perjudiciales durante el soldeo se recomienda:

• Utilizar metales de aportación que no contengan cinc. En el soldeo


oxigás se utilizan metales de aportación de latón, pero con contenido
en cinc inferiores a los del metal base.

• Dirigir el calor del arco preferentemente hacia la varilla en lugar de


hacia el metal base para reducir la cantidad de cinc vaporizado, ya que
como se ha dicho el contenido de cinc del metal de aportación es
inferior al del metal base.

Para reducir las pérdidas de calor por la gran conductividad térmica del
material precalentará la pieza de 95° C. a 320° C., los latones de alto
contenido en cinc no precisan precalentarlos.

Los procesos de soldeo utilizados serán TIG y MIG utilizando argón o


argón + helio como protección, o electrodos revestidos. El soldeo oxigás
es bastante utilizado en tubería regulando la llama que sea oxidante.

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3.3. SOLDADURA DE LOS BRONCES

Los bronces, aleaciones cobre estaño, también se denominan bronces


fosforosos porque tienen un contenido muy pequeño de fósforo que actúa
como desoxidante.

El problema más importante durante el soldeo de estas aleaciones es la


facilidad de formación de grietas, para disminuir esta tendencia y otros
problemas que puedan encontrarse, se recomienda:

• Realizar un martillado de cada cordón de soldadura cuando todavía


está caliente, de esta forma se reducen las tensiones internas y las
deformaciones.
• El soldeo debe realizarse a la mayor velocidad que permita una buena
fusión y con cordones rectos.
• El baño de fusión debe ser pequeño, por lo que se utilizarán bajas
intensidades de soldeo.
• Como el baño de fusión es muy poco fluido es necesario en muchos
casos precalentar a unos 200° C. Cuando se suelda con MIG con
transferencia en spray no es necesario precalentar.
• Si posteriormente al soldeo se realiza un tratamiento térmico a unos
480° C. con enfriamiento rápido se mejora la ductilidad.

El soldeo se realizará por los procesos TIG, MIG o electrodo revestido, no


recomendándose el soldeo oxigás.

3.4. SOLDADURA FUERTE Y SOLDADURA DURA DE BRONCE

3.4.1. SOLDADURA CON PLATA

La soldadura con plata también tiene otros nombres como


plateado, soldadura dura y soldadura fuerte de baja
temperatura. Este proceso sin presión es muy fácil de ejecutar.
Casi todos los metales comerciales, ferroros y no ferrosos, se
pueden soldar con plata.

Los puntos más importantes que se deben estudiar son la


preparación y la aplicación. La diferencia entre la soldadura
con plata y la soldadura blanda es que la aleación de plata tiene
una composición diferente y un punto de fusión mayor de 425ª
C. Aunque las aleaciones básicas para soldadura blanda constan
de estaño y plomo, las de plata constan de cobre, plata y

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algunos otros elementos, que deben tener puntos de fusión


más altos. El contenido de plata puede variar en 5 y 50%.

3.5. PREPARACIÓN DEL METAL BASE

El metal que se va a soldar con soldadura fuerte debe estar


absolutamente limpio, ya que, de esta manera, el metal fundido de la
varilla de soldadura fuerte fluirá sobre la parte limpia de un modo
uniforme. El metal fundido de la varilla de soldadura no fluye sobre un
área sucia, sino que tenderá a formar bolitas sobre la superficie del metal
base. Este se puede limpiar con esmeril o lima. El método de limpieza
que se utilice dependerá de la cantidad de herrumbres, costras de
laminación o pintura que haya en la superficie del metal que se va a
soldar. Hay que recordar que el metal debe estar limpio.

3.5.1. FUNDENTE (FLUX)

La finalidad del fundente es efectuar una limpieza química del


metal que se va a soldar, eliminar cualesquiera impurezas de la
soldadura y ayudar a que el metal de aporte fluya con libertad
a lo largo de la unión. El fundente que se utiliza para soldadura
con plata es en forma de pasta y se debe aplicar con brocha en
ambas piezas del metal antes de unirlas. Se debe limpiar todo
el fundente de la soldadura terminada, debido a su acción
corrosiva.

3.5.2. VARILLAS DE SOLDADURA DE PLATA

La aleación de plata para soldar se puede comprar en muchas


formas, por ejemplo, como varilla, cinta o tira plana y arandela.
La más común es la varilla redonda y larga. Estas aleaciones
son muy costosas y no deben desperdiciarse. Solo se requiere
una pequeña cantidad para una unión.

3.5.3. FLAMA DE SOLDADURA

Se debe usar una flama que sea entre neutra y ligeramente


carburante. En la soldadura con plata, la flama se debe tener
en movimiento circular continuo y el cono interno no debe estar
demasiado cerca del metal en ningún momento. Hay que

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calentar, no fundir el metal. Al igual que en la soldadura fuerte,


hay que usar una boquilla de mayor tamaño.

3.5.4. TEMPERATURA

No es necesaria la aplicación directa de la flama a la aleación


para soldar. El calor del metal que se va a soldar es suficiente
para fundir la aleación. Se debe calentar, de una sola vez, toda
la unión y no sólo una zona de ella. El fundente dará una
indicación del momento en que el metal está cerca de la
temperatura para soldar, el fundente empezará a burbujear y
después se licua. En este momento, aplique la varilla de
soldadura. Si el fundente forma parches negros, indica
sobrecalentamiento.

3.6. DISEÑO DE UNIONES PARA SOLDADURA CON PLATA

Los diseños de uniones para la soldadura con plata son limitados y la


separación es crítica. A fin de permitir que ocurra la acción capilar, la
separación no debe ser menor de 0.38 mm ni mayor a 0.2 mm. Suele ser
suficiente un traslape que sea igual a tres veces el espesor del metal más
delgado utilizado en la unión. De ser posible, todas las piezas deben
estar planas y rectas.

3.6.1. SOLDADURA FUERTE

La soldadura fuerte es similar a la soldadura con plata, en que


se utilizan metales de aporte con temperaturas de fusión
mayores que 425º C; no obstante, es un proceso diferente en
muchos otros aspectos. En la soldadura con plata, la aleación
de relleno o aporte se distribuye en toda la unión por acción
capilar, mientras que la soldadura fuerte actúa los principios de
la soldadura por fusión (excepto que el metal base no se
funde). Los procesos difieren también en el diseño de las
uniones y en la técnica. El problema de diseño limitado y
separación crítica de las uniones en la soldadura con plata no
existe con la soldadura fuerte. Se puede soldar casi cualquier
diseño de unión con soldadura fuerte y la separación, aunque
es importante, no es crítica.

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El éxito de la soldadura fuerte se basa en que la aleación de


latón o bronce que se utiliza en el proceso fluirá en las
superficies bien preparadas para producir una excelente liga.
Aunque este proceso se puede utilizar con muchos metales, las
descripciones y ejercicios se concretarán a la soldadura fuerte
de metales ferrosos, como acero, hierro o sus aleaciones.

3.7. PREPARACIÓN DEL METAL BASE

Igual que en el caso de la soldadura de plata, el metal que se va a unir


con soldadura fuerte debe estar absolutamente limpio y se pueden
emplear los mismos métodos para la limpieza.

3.8. FUNDENTE (FLUX)

El fundente se utiliza para las mismas finalidades que en la soldadura


blanda y plata. Produce la limpieza química del metal, elimina impurezas
de la soldadura y permite que el metal de aporte fluya con más facilidad
hacia el metal base.

Hay dos métodos para aplicar el fundente en la soldadura fuerte:

1. Se calienta la varilla de soldadura, se sumerge en el fundente


pulverizado y se aplica, según se requiera, en la zona que se va a
soldar.

2. Se utilizan varillas para soldadura fuerte que ya tengan aplicado el


recubrimiento de fundente.

3.9. TÉCNICA DE APLICACIÓN

Antes de empezar la soldadura fuerte, se aplica o forma una película del


metal de la varilla de soldadura en el área o unión en donde se va a
soldar. En el caso de la soldadura de estaño se llama, obviamente,
estañado. En el metal delgado y bien limpio, la formación de película
ocurre conforme se aplica el metal de la varilla. Pero, en metal grueso o
en uniones en V. se debe formar la película en toda la zona en donde se
va a aplicar la soldadura fuerte, antes de poner las capas sucesivas. Se
debe formar película en el metal por cualquiera de esos dos métodos.

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3.10. TIPOS DE VARILLAS DE APORTE PARA SOLDADURA FUERTE

Hay muchos tipos de varillas para soldadura fuerte. La de uso más común
para soldar metales ferrosos es una aleación de cobre y zinc (llamado
latón). Esta varilla contiene aproximadamente 60% de cobre y 40% de
zinc y se pueden agregar pequeñas cantidades de silicio, estaño,
manganeso y hierro. Cada adición está destinada a impartirle unas
características deseadas a la varilla, tales como mayor resistencia a la
tracción, menor producción de vapores o mayor ductilidad.

Se debe tener mucho cuidado al aplicar la flama en la soldadura fuerte. Si


se sobrecalienta la varilla de soldadura, se volatilizara el zinc. Esto
inutilizará la soldadura, además, los vapores pueden producir náuseas.
Por tanto, cuando se use soldadura fuete o de latón, se debe tener una
ventilación adecuada o se debe usar un respirador. Cuando el zinc se
volatiliza, aparece un humo blanco (Oxido de zinc) y se puede ver con
facilidad en un lado de área de soldadura. La soldadura no se debe
sobrecalentar.

3.11. TEMPERATURA DE APLICACIÓN

La temperatura correcta para la soldadura fuerte se verifica cuando el


metal base se pone de color rojo apagado o apenas empieza a brillar. Se
requiere un poco de práctica para reconocerlo. Por supuesto, debe tener
en consideración las condiciones del alumbrado. Si se aplica la varilla de
soldadura antes de que el metal base esté caliente, el metal de la varilla
formará pequeñas bolas en la superficie del metal base. Por otra parte, si
el metal base está demasiado caliente, el metal de la varilla hervirá y se
extenderá sobre una superficie grande, acompañado de humo blanco en
los lados de la zona de soldadura.

3.12. PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO

3.12.1. RECONSTRUCCIÓN DE UN DIENTE DE UN ENGRANAJE


CON SOLDADURA FUERTE

La soldadura fuerte se utiliza con frecuencia para reparar piezas


rotas o para reconstruir superficies que se han desgastado con
el uso. Consideramos un diente roto.

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Primero, se limpia la parte rota y se prepara para la reparación


Fig. A. Después se rellena el área con soldadura fuerte (Figuras
B y C) En la Fig. D se ilustra el diente ya reconstruido. La forma
lisa se obtuvo sólo con el uso de la llama y la varilla de
soldadura. Después se maquina el diente a su medida correcta
y queda listo para volver a usarlo.

Figura 9.1 Primera etapa de la reparación.

Figura 9.2 Reconstrucción de un diente de engrane con soldadura


fuerte.

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Figura 9.3 Soldadura Terminada.

Figura 9.4 Diente Terminado.

3.12.2. OTRAS APLICACIONES DE LA SOLDADURA FUERTE

La soldadura fuerte es también un excelente método para unir


hierro galvanizado ya que el recubrimiento galvanizado protege
al hierro contra la herrumbre. Aunque, este recubrimiento se
quema durante cualquier operación de soldadura, ésta se
extiende y cubre la mayor parte de la zona en que ocurrió la
soldadura fuerte también evita la herrumbre del hierro, debido
a que ocupa el lugar del recubrimiento galvanizado protector.

Figura 9.5 Soldadura por puntos de una nueva


Sección galvanizada en su lugar con soldadura Figura 9.6 Unión de tuberia
Fuerte.

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Figura 9.8 Rejas.

Figura 9.7 Unión de una nueva sección con soldadura


Ornamentales unidas con Soldadura fuerte. Reparación
De un automóvil con soldadura Fuerte.

4. SOLDABILIDAD DEL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

Este es un metal blanco regularmente suave. La fuente comercial principal del


aluminio es el mineral de bauxita óxido hidratado impuro. Actualmente, se
obtiene el aluminio metálico puro por electrólisis de este óxido.

El aluminio es de peso ligero aunque algunas aleaciones de aluminio tienen


resistencias comparables al acero dulce. Este retiene un buen grado de ductilidad
a temperaturas bajo cero y es muy resistente a al corrosión.
El problema de la soldabilidad del aluminio y sus aleaciones está regido por los
dos fenómenos fundamentales siguientes:

1. a. Formación de alúmina menos fusible que el aluminio (2030° C en vez


de 658° C) y de mayor densidad. La formación de alúmina es la causa de la
insoldabilidad operatoria del metal y sus aleaciones su presencia aseguran la
continuidad del cordón de soldadura.

La dificultad desaparece utilizando un flujo especial que produce por


disolución de la alúmina una escoria ligera fácil de eliminar.

2. En el caso de algunas aleaciones, el ciclo térmico de soldadura provoca en


metal de base y zona fundida la precipitación de compuestas definidas de
solución sólida madre originando la disminución por una parte de las
características mecánicas y por otra, de la resistencia a las agentes químicos.

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Hay dos clases de aleaciones de aluminio; las vaciadas y las forjadas. Dentro
de las dos clases, las aleaciones específicas de aluminio se identifican por un
código numérico. Además de la designación numérica, las aleaciones
forjadas se identifican también por su revenido. La designación que se usa
para identificar el revenido de las aleaciones de aluminio, el código numérico
que designa el revenido.

La designación 6061- T6 significa que los principales elementos de aleación


son el magnesio y el silicio y que la aleación a recibido un tratamiento
térmico de solución por envejecimiento artificial.

Designaciones De Las Aleaciones De Aluminio

ALUMINO 99.00 % mínimo y mayor 1XXX

ALEACIONES DE ALUMINIO COBRE


POR SUS MANGANESO 3XXX
PRINCIPALES ELEMENTOS SILICIO 4XXX
DE ALEACION MAGNESIO 5XXX
MAGNESIO Y SILICIO 6XXX
ZINC 7XXX

DESIGNACIONES DEL REVENIDO DEL ALUMINIO

F) Como está fabricado.


O) Reconocido y recristalizado (forjado totalmente).
G) Endurecimiento por deformación (forjado solamente).
TI Tratamiento térmico parcial en solución y envejecimiento natural hasta
un estado sustancialmente estable.
T6 Tratamiento térmico en solución, después envejecimiento artificial.

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La limpieza del aluminio previa a la soldadura esencial para obtener una calidad
óptica de soldadura. Los requisitos de limpieza son especialmente estrictos antes
de la soldadura. Polaridad invertida.

Los contaminantes de la superficie deben removerse del metal de base, la


humedad, y las partículas metálicas, el aceite, la grasa y la pintura. Otra fuente
de contaminación es la película de óxido que se forma sobre el metal de aporte.
Los metales de base tales como las aleaciones 1100 y 3003 tienen un
recubrimiento de óxido relativamente delgado cuando se fabrican, y las
aleaciones de las series 5000 y 6000 tienen generalmente un recubrimiento
grueso y oscuro de óxido. Cuando más grueso es el recubrimiento de óxido
mayor es el efecto adverso sobre la fluidez del metal de la soldadura y sobre la
solidificación, y mayor el riesgo de porosidad. Para obtener los resultados
óptimos, toda limpieza y la separación de óxidos deben hacerse dentro de las 24
horas. Para el cepillado se prefieren cepillos de alambres de acero inoxidable
sobre los de alambres de acero al carbono, porque los depósitos de hierro que
deja el acero al carbono pueden oxidarse en presencia de la humedad.

Las uniones que se usan más comúnmente para soldar aluminio aparecen a
continuación.

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Figura 9.9 Juntas de su uso común en la soldadura del aluminio (Reproducida con
autorización del Metals Handbook, volumen 6, Copyright de la American Society for Metals,
1971.)

Figura 9.10 Junta a traslape diseñada para resistencia máxima. b) Junta en T diseñada para
resistencia. (Reproducida con autorización de Metals Handbook, volumen 6, Copyright de la
American Society for Metals, 1971).

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Generalmente es suficiente precalentar las partes que se van a unir a


temperaturas hasta los 250° C. Debido el coeficiente de dilatación térmica
relativamente alto de las aleaciones de aluminio, el uso de plantillas y
diapositivas para soldadura diseñadas adecuadamente es importante en extremo,
para minimizar la magnitud de la deformación que resulta por el calor que se
aplica al material durante la soldadura y su enfriamiento subsecuente. Debe
recordarse que el aluminio fundido se contrae aproximadamente tres veces más
que un volumen similar de acero. A veces, cuando no es posible usar revenideros
de calor o barras de enfriamiento (tales como el hielo seco) para aislar la zona de
la soldadura y reducir al mínimo la deformación.

Para obtener una buena penetración con el proceso MIG. Sólo debe usarse
corriente directa polaridad invertida. El proceso MIG puede usarse para hacer
soldadura que cumpla con los requerimientos del código ASME. Para calderas y
recipientes sujetas a presión, en secciones que varíen desde 1/8 hasta varias
pulgadas en espesor.

El acero al carbono es el material que se usa con más frecuencia en las barras de
respaldo, aunque también se emplea acero inoxidable cuando se requiere menor
conductividad térmica en el respaldo. Las barras temporales de respaldo deben
ser ranuradas.
La soldadura de arco metálico protegido se usa principalmente en talleres
pequeños para diversos trabajos de reparación en aplicaciones no críticas. Se
utiliza un electro de aleación de aluminio recubierto con fundente. El fundente se
combina con el óxido de aluminio para formar una escoria que debe ser
removida después de cada pasada. El material A.W.S. A5.3 – 69 incluye dos
electrodos recubiertos: uno con núcleo de alambre, que corresponde al ER 1100,
y al ER 4043.

4.1. SOLDABILIDAD DEL ALUMINIO

El aluminio comercial tiene una pureza del 99.5% estando las impurezas
constituidas principales por hierro, silicio o gases. Hemos dicho, que la
soldabilidad operatoria de este metal y sus aleaciones está ligada a la
formación de alúmina que interviene como un elemento refractario. El
problema queda totalmente resuelto mediante el empleo de un flujo
decapante que disuelve la alúmina según va formándose.

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4.2. SOLDABILIDAD DE LAS ALEACIONES DE FUNDICIÓN

Las piezas moldeadas están constituidas por aleaciones cuya composición


química varía con el destino que a de darse a la limpieza. En general
forma parte de alguna de los dos siguientes grupos.

Aleación Al – Zn – Cu con 8 – 12% de Cinc y 2 – 3% de cobre, aleaciones


Al – Sl con 6 a 13% de silicio.

La aleación con 13% de silicio conocida con el nombre de Alpox es la


eutética Al- Si.

Estas aleaciones como las fundiciones de acero, resultan frágiles y


sensibles a los fenómenos de dilatación y contracción.

La soldadura o la reparación por soldadura de estas aleaciones necesitan


precauciones especiales, precalentamiento de la pieza a reparar a una
temperatura próxima a las 250 – 300° C. con enfriamiento muy lento en
el horno cal., etc.
El metal de aportación utilizado debe ser de la misma composición o
parecida a la de la aleación base.

4.3. SOLDADURA OXIACETILENICA

La preparación de los bordes varía según el espesor a soldar.

Para los espesores 1.5 a 4m/m. las uniones se realizan generalmente


sobre bordes rectos manteniendo una ligera separación. Para algunas
construcciones, el límite superior puede alcanzar los 6m/m. es
indispensable achaflanar los bordes en “V” con un ángulo que puede
variar entre los 70° y 90°. A menudo, para espesores sobrepasando los 8
a 10 m/m. se facilita la ejecución del cordón en reverso realizando un
ligero burilado en la base.

4.4. CARACTERÍSTICAS DE LA LLAMA

Se recomienda una llama ligeramente carburante a = 0.9 a 1 a presión la


naturaleza de la llama por la longitud del dardo que debe ser igual a 2 ó 3
veces la longitud del dardo de la llama normal. Sobre todo se desea tratar
de crear la formación de un deposito de carbono (por una llama muy
carburante) que enrarece el flujo y obstruye la labor del soldador

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Soldadura para el Mantenimiento TECSUP – PFR

4.5. FLUJO DE CAPANTES

El flujo de capante es el factor que denomina en la soldadura de aluminio


y sus aleaciones. Tiene por objeto dar con el aluminio una escoria ligera
que sobrenade en el baño fundido.

1. Debe actuar a una temperatura inferior a la de fusión de la aleación.

2. Debe disolver rápidamente la alúmina y humedecer fácilmente la


chapa, pero no debe ser demasiado fluido con el fin de resistir el
soplo de la llama.

3. Debe tener una densidad menor que la del metal fundido.

4. No debe ser tóxico ni ejercer una acción corrosiva sobre el metal. Es


necesario advertir que la mayor parte de los flujos son hidroscópicos
y por ello originan la corrosión de las soldaduras, así es preciso lavar
enérgicamente las soldaduras una vez ejecutadas.

5. Debe adherirse a la varilla.


6. Vemos por tanto que las propiedades exigidas en un flujo destinado a
este tipo de soldadura son más severas que las exigidas en un flujo
para la fundición.

• Además, es necesario que la acción del flujo sea enérgica y rápida.


• La composición del flujo varía según la naturaleza de la aleación, es
decir, depende a la vez de la composición química y de la temperatura
de fusión.

• En general los flujos son mezclas de cloruro y fluoruros alcalinas,


sodio, potasio y también litio. Las sales de sodio y potasio intervienen
por su acción química, el litio, para bajar la temperatura de fusión.
Algunos fabricantes añaden crialita que es un mineral natural de
fluoruro de aluminio y sodio.

4.6. SOLDADURA ELÉCTRICA POR ARCO

Técnica de la soldadura. La preparación de los bordes es idéntica a la que


se utiliza para la soldadura oxiacetilénica: hasta 5m/m. soldadura sobre
bordes rectos y, a partir de este espesor achaflanan en V de 60 a 90° con
punteado de los bordes a unir. En las uniones a tape con separación de
los bordes es preciso a menudo mantener el cordón por el reverso con el

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fin de obtener una penetración perfecta y regular. Los soportes pueden


ser de cobre, acero o cualquier metal refractario aislante de calor
(amianto).

La gran diferencia entre los dos procedimientos oxiacetilénico y eléctrico


por arco, estriba en el precalentamiento de la pieza anterior a la
soldadura. La temperatura de precalentamiento varía entre los 100 350°
C siendo tanto más elevada cuanto que el espesor aumenta y resultando
imprescindible a partir de los 5 a 6 m/m.

Este precalentamiento presenta numerosas ventajas.

• Disminuye la porosidad y sopladura, retardando la solidificación.

• Favorece la penetración del cordón, siendo el metal más fluido.

• Permite la utilización de una corriente de intensidad más baja.

• Favorece la estabilidad del arco.

4.7. CARACTERÍSTICAS DE LOS ELECTRODOS

La soldadura por arco del aluminio y sus aleaciones necesita corriente


continua o transformada para la estabilidad del arco. Por tanto, nos
vemos obligados a transformar la corriente por conexión en el equipo
ordinario.

En este sentido pueden aplicarse diversos dispositivos, aparatos con


células o dispositivos de alta frecuencia. El arco entre varillas de aluminio
es muy inestable, a causa de la película de alúmina que se forma en el
extremo de la varilla que es muy refractaria. Necesariamente nos vemos
obligados a utilizar electrodos revestidos debiendo cumplir dicho
revestimiento diversas funciones importantes.

• Disolver la alúmina que se forma sobre el metal base.

• Producir una escoria ligera de densidad menor que la del metal


fundido.

• Reducir la tensión superficial de las gotas fundidas para que éstas sean
de aceptable amplitud, asegurando así la continuidad del cordón.

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Soldadura para el Mantenimiento TECSUP – PFR

• Estabilizar el arco.

• Dar una escoria de pequeña viscosidad para recubrir lentamente el


metal fundido.

El alma del electrodo debe tener en principio la misma composición que la


del metal de base pero en la práctica se toman para ésta aleación más
fusibles particularmente aleaciones AL – SI.

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