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Unidad IX
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Soldadura para el Mantenimiento TECSUP – PFR
El cobre tiene una gran conductividad térmica, unas siete veces la del
acero a temperatura ambiente.
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Debe soldarse siempre que sea posible en posición plana por su elevada
fluidez. La posición en cornisa (horizontal) debe utilizarse,
fundamentalmente, sin metal de aportación. Las posiciones vertical y bajo
techo son raramente utilizadas y en las aleaciones de cobre de menor
fluidez, como los cuproaluminio, cuproníqueles y cuprosilicios, se utilizan
con el menor aporte térmico posible.
Los procesos de soldeo por fusión más utilizados son el TIG, MIG,
electrodos resvestidos y oxigás. El soldeo por resistencia no es muy
utilizado dada la elevada conductividad del cobre.
El mayor problema que se puede tener en el soldeo por fusión del cobre
es la absorción del oxígeno del aire o la presencia de éste en la soldadura.
Por esta razón, los cobres no desoxidados no se pueden soldar por
procesos de fusión, ya que se fragiliza el cordón de soldadura con
aparición de grietas, se tendrán que soldar mediante procesos de soldeo
en estado sólido, como fricción, o por un proceso apropiado de soldadura
fuerte.
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Para reducir las pérdidas de calor por la gran conductividad térmica del
material precalentará la pieza de 95° C. a 320° C., los latones de alto
contenido en cinc no precisan precalentarlos.
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3.5.4. TEMPERATURA
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Hay muchos tipos de varillas para soldadura fuerte. La de uso más común
para soldar metales ferrosos es una aleación de cobre y zinc (llamado
latón). Esta varilla contiene aproximadamente 60% de cobre y 40% de
zinc y se pueden agregar pequeñas cantidades de silicio, estaño,
manganeso y hierro. Cada adición está destinada a impartirle unas
características deseadas a la varilla, tales como mayor resistencia a la
tracción, menor producción de vapores o mayor ductilidad.
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Hay dos clases de aleaciones de aluminio; las vaciadas y las forjadas. Dentro
de las dos clases, las aleaciones específicas de aluminio se identifican por un
código numérico. Además de la designación numérica, las aleaciones
forjadas se identifican también por su revenido. La designación que se usa
para identificar el revenido de las aleaciones de aluminio, el código numérico
que designa el revenido.
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La limpieza del aluminio previa a la soldadura esencial para obtener una calidad
óptica de soldadura. Los requisitos de limpieza son especialmente estrictos antes
de la soldadura. Polaridad invertida.
Las uniones que se usan más comúnmente para soldar aluminio aparecen a
continuación.
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Figura 9.9 Juntas de su uso común en la soldadura del aluminio (Reproducida con
autorización del Metals Handbook, volumen 6, Copyright de la American Society for Metals,
1971.)
Figura 9.10 Junta a traslape diseñada para resistencia máxima. b) Junta en T diseñada para
resistencia. (Reproducida con autorización de Metals Handbook, volumen 6, Copyright de la
American Society for Metals, 1971).
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Soldadura para el Mantenimiento TECSUP – PFR
Para obtener una buena penetración con el proceso MIG. Sólo debe usarse
corriente directa polaridad invertida. El proceso MIG puede usarse para hacer
soldadura que cumpla con los requerimientos del código ASME. Para calderas y
recipientes sujetas a presión, en secciones que varíen desde 1/8 hasta varias
pulgadas en espesor.
El acero al carbono es el material que se usa con más frecuencia en las barras de
respaldo, aunque también se emplea acero inoxidable cuando se requiere menor
conductividad térmica en el respaldo. Las barras temporales de respaldo deben
ser ranuradas.
La soldadura de arco metálico protegido se usa principalmente en talleres
pequeños para diversos trabajos de reparación en aplicaciones no críticas. Se
utiliza un electro de aleación de aluminio recubierto con fundente. El fundente se
combina con el óxido de aluminio para formar una escoria que debe ser
removida después de cada pasada. El material A.W.S. A5.3 – 69 incluye dos
electrodos recubiertos: uno con núcleo de alambre, que corresponde al ER 1100,
y al ER 4043.
El aluminio comercial tiene una pureza del 99.5% estando las impurezas
constituidas principales por hierro, silicio o gases. Hemos dicho, que la
soldabilidad operatoria de este metal y sus aleaciones está ligada a la
formación de alúmina que interviene como un elemento refractario. El
problema queda totalmente resuelto mediante el empleo de un flujo
decapante que disuelve la alúmina según va formándose.
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• Reducir la tensión superficial de las gotas fundidas para que éstas sean
de aceptable amplitud, asegurando así la continuidad del cordón.
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• Estabilizar el arco.
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