Mezcla Rápida.

Es denominada como mezcla rápida a las condiciones de intensidad de agitación y tiempo de

retención que debe reunir la masa de agua en el momento en que se dosifica el coagulante,
esto la finalidad de que las reacciones de coagulación se den en las condiciones óptimas
correspondientes al mecanismo de coagulación predominante.
La mezcla rápida puede efectuarse mediante turbulencia, provocada por medios hidráulicos
o mecánicos, tales como: resaltos hidráulicos en canales, canales Parshall, vertederos
rectangulares, tuberías de succión de bombas, mezcladores mecánicos en línea, rejillas
difusoras, chorros químicos y tanques con equipo de mezcla rápida.
En los mezcladores hidráulicos la mezcla es ejecutada como resultado de turbulencia que
existe en el régimen de flujo; en los mecánicos la mezcla es inducida a través de impulsores
rotatorios del tipo de hélice o turbina.
Mezcla Por adsorción-Neutralización.
Para que se produzca la desestabilización de las partículas mediante el mecanismo de
neutralización de cargas o adsorción, tiene que haber transporte o colisión entre los coloides
y los productos de las reacciones hidrolíticas en incipiente formación.
Este tipo de coagulación con dosis bajas de sustancias químicas produce normalmente
flóculos desestabilizados muy pequeños. Se realiza en un tiempo muy corto y ocurre en 0.01
a 1 segundo sin producción de hidróxido de aluminio por adsorción de contraiones en la doble
capa. Para este tipo de coagulación se requiere que los productos de hidrolisis sean
transportados hasta la superficie de los coloides en una fracción de segundo.
Mezcla Por Barrido.
En este mecanismo de coagulación, las interacciones se producen entre los coloides del agua
y la voluminosa formación de precipitado de hidróxido de hierro o aluminio. En este caso el
agua resulta super saturada con los hidróxidos de aluminio o hierro, lo que produce una rápida
precipitación de ellos. En estas circunstancias son considerablemente más importantes las
condiciones químicas para lograr una buena precipitación y subsecuente floculación de las
partículas que las interacciones de transporte entre el coloide y los productos hidrolíticos
durante la desestabilización. Por consiguiente, en este caso son importantes los aspectos
químicos en la etapa de desestabilización y los de transporte en la etapa de floculación.
Mezcla Rápida Con Polímeros.
Los mecanismos de coagulación predominantes con los polímeros orgánicos son los de
neutralización de la carga y puente interparticular. Se puede suponer que en este caso no son
necesarios altos valores de gradientes de velocidad, puesto que no se producen las reacciones
de adsorción en los coloides y precipitación como hidróxido, que ocurren simultáneamente
durante la etapa de mezcla con coagulantes inorgánicos.
Parámetros o Factores de diseño que modifican el proceso.
Intensidad y Tiempo de Mezcla.
 La intensidad de agitación es importante cuando el mecanismo de coagulación
predominante es el de adsorción o neutralización de carga. En este caso, el coagulante
debe dispersarse en forma instantánea en toda la masa de agua antes de que la
hidrólisis del coagulante se complete, sobre todo cuando se emplean coagulantes
inorgánicos como las sales de aluminio (III) o de hierro (III), por lo que, si la unidad
de mezcla no produce un gradiente de velocidad apropiado en un tiempo de retención
instantáneo, no se habrá logrado una desestabilización completa.
 Cuando el mecanismo predominante es el de barrido, este parámetro es indiferente y
debe limitarse a producir una distribución homogénea del coagulante en la masa de
agua, y el gradiente de velocidad no influye en la eficiencia, como se puede constatar
por los resultados experimentales indicados en la figura.
 En los casos en que el mecanismo predominante sea el de adsorción, los gradientes
de velocidad (G) recomendados varían entre 700 y 1.000 s-1 y de 3.000 a 5.000 s-1
para coagulantes inorgánicos, dependiendo del tipo de mezclador.
 Adicionalmente, gradientes de velocidad mayores de 1.000 s-1 y menores de 3.000
s-1 afectan negativamente el proceso y producen una tasa de desestabilización
mínima.
 En la coagulación con polímeros, gradientes superiores a 800 s-1 rompen las cadenas
poliméricas y reducen la eficiencia.
 Por otro lado, gradientes de velocidad exageradamente altos (> 5.000 s-1) traen como
consecuencia un fuerte retardo en el tiempo de formación del floculo.

Mezcladores.
Las unidades normalmente utilizadas para producir la mezcla rápida se pueden clasificar en
dos grandes grupos, dependiendo del tipo de energía utilizada para producir la agitación:
mecánica e hidráulica. Las primeras plantas de tratamiento que se construyeron no tenían
dispositivos especiales para la dispersión de los productos químicos. Los primeros
dispositivos para la mezcla rápida fueron hidráulicos. Con el desarrollo de la técnica del
tratamiento de agua, se pasó a dar preferencia a los mezcladores mecánicos, principalmente
en los países más industrializados.
Tipos de Mezcladores.
Mezcladores Rápidos Hidráulicos.
Los mezcladores rápidos hidráulicos se utilizan cuando se dispone de suficiente cabeza o
energía en el flujo de entrada. Por lo general se usan resaltos hidráulicos, canaletas Parshall,
tubos Venturi, dispersores de tubos perforados, etc., de tal manera de generar la energía en
turbulencia y aprovecharla para la mezcla del coagulante.
Resalto Hidráulico.
El resalto hidráulico es un fenómeno que ocurre cuando la corriente líquida pasa de un
régimen rápido a uno tranquilo, a través de una profundidad crítica, y discurre de una
profundidad menor a una mayor, mientras que la velocidad cambia de mayor a menor que la
crítica. Los resaltos pueden producirse en canales horizontales o de fondo inclinado. Son
frecuentemente utilizados para producir mezcla rápida en canales rectangulares con cambio
brusco de inclinación. La figura ilustra cómo ocurre el resalto a través de la curva de energía
específica.

Canaleta Parshall.
La canaleta Parshall es utilizado en las plantas de tratamiento con la doble finalidad de medir
el caudal y efectuar la mezcla rápida, la forma más común de producir un resalto hidráulico.
Consiste en un segmento de canal con cambio rápido de pendientes y contrición en el punto
llamado garganta. Al comienzo de ella el agua pasa por la profundidad critica (NF=1) y
debido al cambio de pendiente se acelera hasta crear un régimen supercrítico que se convierte
en un salto hidráulico al encontrar la pendiente negativa de la sección G de salida en la que
el régimen es subcrítico.
Vertedero Rectangular.
Esta unidad consiste en un canal rectangular con un vertedero rectangular sin contracciones
a todo lo ancho del canal. La lamina vertiente, después de pasar sobre el vertedero, toca el
fondo del canal en la sección 1, a una distancia Lm del vertedero. Cuando la lámina alcanza
el fondo, se divide en una corriente principal que se mueve hacia el frente y en una corriente
secundaria que retorna. Para evitar el efecto perjudicial de la zona muerta que forma un
vertedero de paredes verticales, se recomienda el diseño de la siguiente figura:

 La distancia Lm puede ser calculada por la ecuación de Scimeni:

 La longitud de mezcla (Lj) se calcula mediante la siguiente ecuación:

 Para el cálculo de la gradiente de velocidad, es necesario conocer la altura crítica.

 q: caudal específico

La altura de agua en esta sección (hf) está relacionada con la altura crítica (hc) por la siguiente
ecuación:
En Línea.
Con este tipo de unidades es posible conseguir tiempos de mezcla muy cortos, menores de
un segundo, y elevadas intensidades de mezcla. Kawamura da algunas razones por las que
recomienda este tipo de unidades:
1. Proporciona una buena mezcla instantánea con pocos cortocircuitos.
2. Se reducen los costos al omitir la instalación de una unidad de mezcla rápida
convencional.
Ecuaciones para Diseño.
El modelo básico de diseño fue formulado por Camp y Stein en 1943 y, aunque se reconoce
que el concepto del gradiente de velocidad no es completamente adecuado para el diseño de
mezcladores rápidos, sigue siendo el criterio mas usado en la práctica. El gradiente de
velocidad es ampliamente aceptado, como un medio para calcular los requerimientos
energéticos de mezcla. Los gradientes de velocidad pueden calcularse con las ecuaciones
siguientes:
 Para mezcladores hidráulicos.

Introducir Formulas.
 Para mezcladores mecánicos:

Introducir Formulas.
Según Rushton, la potencia requerida para establecer condiciones de turbulencia completa
en un tanque de mezcla rápida, NRe > 100000, se puede determinar por la relación siguiente.

Introducir Formulas.
El valor de la constante K depende del tipo, forma y tamaño del impulsor, del numero de
baldes y demás variables no incluidas en la ecuación de potencia; se debe determinar
experimentalmente. El cuadro incluye el valor de K, en régimen turbulento, para diferentes
tipos de impulsores, con ejes de rotación en el centro de tanques cilíndricos de fondo plano,
profundidad del líquido igual al diámetro del tanque, elevación del impulsor sobre el fondo
del tanque igual al diámetro del impulsor.