Pre-Inyecciones de Excavación

para Túneles en Roca

Knut F. Garshol
M.Sc. Geological
Engineering
Indice
1. Introducción
1.1 Razones por la cual debe inyectarse en túneles 6
1.2 Breve explicación de la materia 6
1.3 Alcance del libro 7
1.4 Tecnología de inyección tradicional basada en el uso de cemento 7
1.5 Justificación de una mayor utilización de pre-inyecciones a presión 9
1.6 Algunos comentarios sobre la post-inyección 11
1.7 Tecnología de nuevos materiales que permiten ahorros de tiempo 14

2. Inyección en formaciones rocosas

2.1 Características particulares de roca comparada a suelos 15
2.2 Manipulación del contraste de conductividad de la roca 18
2.2.1 Descripción de inyección común mediante procedimiento de rechazo 18
2.2.2 Lechadas estables de microcemento con criterios de doble parada 19
2.2.3 Comparación de los dos procedimientos 19
2.3 «Diseño» de la lechada en túneles en roca 20
2.4 Transporte de fluido en la roca 21
2.5 Base práctica para la inyección de obras en túneles 22
2.6 Cantidad pronosticada de inyección 24

3. Requerimientos Funcionales
3.1 Influencia de la excavación en los alrededores del túnel 25
3.2 Condiciones en el interior del túnel 27
3.3 Cálculo de la entrada de agua a los túneles 28
3.4 Casos especiales 30
3.5 Control de aguas subterráneas durante la fase de construcción 30
3.6 Medición de la entrada de agua al túnel 32

4. Lechadas Cementicias
4.1 Propiedades básicas de grouts cementicios 33
4.1.1 Tamaño de partículas de cemento, fineza 33
4.1.2 Bentonita 36
4.1.3 Comportamiento reológico de lechadas de cemento 37
4.1.4 Presión de la estabilidad de lechadas de cemento 37
4.1.5 Uso de lechadas de inyección a alta presión 38
4.1.6 Características de fraguado de la lechada 38
4.2 Durabilidad de la inyección de cemento en roca 39
4.3 Aceleradores para la inyección de cemento 41

5. Grouts Químicos
5.1 Lechadas de poliuretano 43
5.1.1 Generalidades 43
5.1.2 Productos base poliuretano 45
5.1.3 Equipos de bombeo 45
5.2 Lechadas base silicato 46
5.3 Lechada de sílice coloidal 46
5.4 Morteros acrílicos 46
5.4.1. Productos base acrílico 48
5.5 Resinas epoxi 48
5.5.1. Sistemas combinados de materiales de silicato y acrílico 49
5.5.2. Sistema combinado de silicato-urea 49
5.6 Bitumen (asfalto) 49

6. Barrenos en Roca
6.1 Perforación por percusión (top hammer) 51
6.2 Perforadoras “down the hole” 52
6.3 Perforación por rotación a baja velocidad 53
6.4 Perforación rotatoria de alta velocidad 53
6.5 Ejemplos de excavación por perforación y voladura
6.5.1. La perforación de barrenos de inyección 54
6.5.2 Colocación de obturadores 55
6.5.3. Pruebas de presión de agua 55

2
6.5.4. Elección de los materiales de inyección 56
6.5.5. Diseño de la mezcla de lechada 56
6.5.6. Lechada de cemento 56
6.5.7. Bomba de presión 56
6.5.8. Medidas especiales 57
6.5.9. Procedimiento de inyección 57
6.5.10. Registros de inyección 58
6.5.11. Hidratación del cemento – Tiempo de espera 58
6.5.12. Otros temas pertinentes 58
6.6 Ejemplos de soluciones: TBM en roca dura 59
6.6.1. Túnel de alcantarillado de Oslo 59
6.6.2. Túnel de aguas residuales, Hong Kong 60
6.6.3. Comentarios sobre los equipos de perforación e inyección 62
6.7 Limpieza de los orificios de inyección 64
6.8 Obturadores 65
6.8.1. Obturadores mecánicos (expansores) 65
6.8.2. Obturadores desechables 67
6.8.3. Obturadores Hidráulicos 68
6.8.4. Tubo de apoyo (standpipe) 69
6.8.5. Tubo de Manguito 70
6.8.6. Pernos auto-perforantes de anclaje 71
6.9 Sondaje en el frente de avance 72
6.9.1. Aproximación perpendicular 72
6.9.2. Registro asistido por ordenador 74

7. Condiciones de aguas subterráneas a altas presiones

7.1 Problema de base 76
7.2 Características que se agregan al problema 76
7.3 Consecuencias para el Contratista 76
7.4 Consecuencias para el Propietario 77
7.5 Métodos para el manejo de ingreso de agua 77
7.6 Procedimiento práctico en áreas de alto riesgo 78
7.6.1. Sistema de bombeo 78
7.6.2. Perforación de sondaje 78
7.6.3. Inyección 78
7.6.4. Consideraciones especiales 78
7.7 Aspectos prácticos 79
7.8. Equipo 79
7.9. Referencias de obras hidroeléctricas 80
7.9.1. Proyecto hidroeléctrico Kjela 80
7.9.2. Proyecto hidroeléctrico Ulla Førre 81
7.9.3. Proyecto hidroeléctrico Holen 81
7.10. Resumen de lecciones aprendidas 82

8. Presión de Bombeo
8.1 Introducción 83
8.2 Consideraciones básicas 83
8.3 Enfoque de baja presión 83
8.4 Enfoque de alta presión 84
8.5 Resumen 85
8.6 Teoría detrás de la inyección a alta presión 85

9. Equipos para Inyección de Cemento

9.1 Equipo de mezclado 87
9.2 Bombas para lechadas 90
9.3 Sistemas completos de Inyección 91
9.4 Registro de datos de inyección 93

10. Metodología de Trabajo para una Pre-inyección en Roca

10.1. Perforación 95
10.1.1. Generalidades 95
10.1.2. Lavado de los barrenos de inyección 95
10.1.3. Longitud de los barrenos 96
10.1.4. Número de barrenos, dirección del barreno 96
10.1.5. Colocación de los obturadores 96
10.2. Inyección 97

3
10.2.1. Generalidades 97
10.2.1. Procedimiento de mezclado 97
10.2.3. Uso del acelerante de fraguado para la lechada 97
10.2.4. Inyección a presión 99
10.2.5. Procedimiento de inyección 99
10.2.6. Registros de inyección 99
10.3. Fraguado de la lechada y tiempo hasta la siguiente actividad 100
10.4. La perforación de los barrenos de control 100
10.5. Medición de ingreso de agua en sectores excavados de túnel 100
10.6. Diagrama de flujo de toma de decisiones, criterios de ejemplo 101

11. Ejemplos de resultados obtenidos

11.1. Generalidades 103
11.2. Qué se puede lograr actualmente 103
11.3. Comparación de túneles superficiales y profundos 104
11.3.1. Túneles poco profundos de roca dura en Suecia 104
11.3.2. Túneles de poca profundidad en la zona de Oslo, Noruega 106
11.3.3. Túneles situados bajo el mar 106
11.4. Túnel de acceso, Sedrun - Proyecto Alptransit, Suiza 106
11.5. Túnel carretero de circunvalación de Bekkestua 107
11.6. Túnel rodoviario submarino - Bjoroy 108
11.7. Colector de aguas de Ormen, Suecia 110
11.8. Colector de aguas-lluvia de Limerick, Irlanda 110
11.9. Túnel de drenaje de Kilkenny, Irlanda 113
11.10. Caverna de almacenamiento de propano (WPPC), Noruega 115
11.11. Resultados de proyectos recientes 116
11.12. Planta de tratamiento de aguas de Oset, Noruega 116
11.13. Túnel de Alcantarillado T-06, Singapur 118
11.14. Túnel ferroviario de Bolonia, Italia 120
11.15. Túnel de desvío de aguas Ghomrud, Irán 122
11.16. Paso subterráneo del río Aare, Berna, Suiza 123
11.17. Proyecto hidroeléctrico Maneri Bhali, Himalaya 125
11.18. Proyecto de trasvase de agua Arrowhead, California 127

12. Materiales de Inyección - BASF

12.1. Microcementos 130
12.2. Lechadas de poliuretano (PU) 133
12.2.1. Poliuretanos mono-componentes 134
12.2.2. Poliuretanos bi-componentes 135
12.3 Silicatos de poliurea 139
12.3.1. Silicatos de poliurea formadores de espuma 139
12.3.2. Silicatos de poliurea no-formadores de espuma 140
12.4. Resinas acrílicas 140
12.5. Sílice coloidal (lechada mineral) 142

13. Bibliografía

4
© Copyright MEYCO Global Underground, Division of BASF Construction Chemicals Ltd.,(Switzerland)

Author of the 1st edition of this book, Knut F.Garshol, M.Sc. Geological Engineering

Actualizado y traducido por: Hartmut Claussen, 2012

«foto portada: cortesía de AF Spesialprosjekt, Tunel Lofast, Noruega».

5
1. Introducción
1.1 Razones por la cual debe inyectarse en túneles

La excavación de un túnel implica un riesgo en cuanto a las condiciones del terreno

inesperado.
Uno de los riesgos es la posibilidad de alcanzar gran cantidad de agua del terreno a altas
presiones. También caudales menores de agua subterránea pueden causar problemas en el
túnel, o en los alrededores. Las filtraciones de agua son la razón más frecuente por la cual se
inyecta la roca circundante de un túnel. El ingreso de agua subterránea puede ser controlado
o manipulado mediante drenajes, pre-inyecciones (previo a la excavación) ó post-inyecciones
(posterior a la excavación).

Las condiciones de roca o terreno que causan problemas de estabilidad de la excavación del
túnel es otra posible razón para una inyección. Un terreno pobre e inestable puede mejorarse
rellenando discontinuidades con una lechada con suficiente resistencia y adhesión.

1.2 Breve explicación de la materia

La pre-inyección en roca se ejecuta mediante perforación de tiros con diámetro adecuado,
longitud y dirección en la roca, emplazando obturadores cerca de la apertura del barreno (o
utilizando cualquier otro medio que proporcione una conexión estanca en el barreno),
conectando una manguera de transporte o tubería entre la bomba y el obturador, bombeando
una lechada premezclada de cemento mediante sobre-presión en las grietas y juntas de la
roca circundante.

Las inyecciones de túneles pueden ser diferenciadas como sigue:

 Pre- inyección de excavación o “pre-grouting”, donde los barrenos son perforados

desde el frente de excavación del túnel hacia la roca virgen y la lechada se bombea y
se deja fraguar, antes de seguir avanzando el frente del túnel a través del macizo
rocoso inyectado y sellado. A veces, la pre-inyección puede ejecutarse desde la
superficie, principalmente para túneles poco profundos, con libre acceso al terreno
de superficie sobre el túnel.

 Post- inyección de excavación, donde la perforación y el grouteo de barrenos se

llevan a cabo en algún lugar a lo largo de la zona ya excavada del túnel. Dichos
lugares son selecciones, donde hay filtraciones inaceptables de agua (ver figura 1.1).

Figura 1.1 Pre-inyección y post-inyección de excavación

El propósito de una pre-inyección en túneles, en la mayoría de los casos, es el control del

ingreso de aguas subterráneas. La optimización de la estabilidad del terreno puede ser el
mayor reto, pero se valoriza generalmente el efecto secundario de poder controlar las
filtraciones. El material más utilizado para este tipo de inyecciones es en base a cementos,
aunque existen además otros tipos de grouts de base química y mineral. La inyección a
presión en el masivo rocoso es una técnica que se lleva realizando desde hace más de 50
años y se ha desarrollado aceleradamente durante las últimas dos décadas. Los países

6
escandinavos han desarrollado esta tecnología hacia un procedimiento económico y
altamente eficiente, en un rango amplio de formaciones geológicas, desde rocas
sedimentarias débiles hasta gneisses graníticos. Se ha empleado contra altas columnas
hidrostáticas (hasta 500 m de columna de agua), como también en túneles de baja tapada y
poca presión de agua.

El efecto de la correcta realización de pre-inyección en obras oscila entre túneles libres de

goteo (< 1,0 lts/min a 100 m por túnel [1.1] y [10.4]), hasta la reducción de agua subterránea
que sólo se ocupa de las mayores filtraciones. A modo de ejemplo, túneles carreteros
submarinos en Noruega son en su mayoría dirigidos a una tasa de penetración de alrededor
de 30 lts/min por 100 m de túnel, ya que esto produce un equilibrio entre el costo de
inyección y de mantención (bombeo de aguas) [1,2].

Nota:
Hay que destacar que sólo una etapa de post-inyección no puede lograr cualquiera de estos resultados,
a menos se acepte su costo extremo. Debido a esto, una post-inyección sólo debe ser considerada
como un método adicional de pre-inyección y este aspecto de inyección de túneles se explicará más
adelante en este capítulo.

1.3 Alcance del libro

El ámbito principal de este libro es la inyección a presión alrededor de los túneles en roca,
excavados por perforación y voladura, o por la excavación mecánica, utilizando lechadas de
cemento y productos complementarios en base a resinas químicas y lechadas minerales.
Inyección de fundaciones e inyección en terrenos se presentará igualmente, pero en menor
grado. Hay muchos libros de texto disponibles que cubren este tema en profundidad. Los
últimos avances técnicos están relacionados con mejoras en tecnología de materiales, como
también en mejora de equipos y procedimientos prácticos.

El objetivo de este libro es proporcionar una guía sobre cómo hacer una pre-inyección,
basado en el estado de arte. Para explicar por qué y cómo han cambiado las cosas en
comparación con las técnicas tradicionales, se describirán las técnicas convencionales para
ilustrar las ventajas de los nuevos métodos. Los materiales presentados se basan en la gama
de productos de inyección de BASF. La razón principal es la extrema complejidad que
resultaría si se compararan productos en paralelo de diferentes fabricantes. Con este
enfoque, queda la ventana abierta para que haya un producto disponible en el mercado, que
no esté cubierto por este trabajo.

El presente libro presenta técnicas prácticas de aplicación de inyecciones a presión en

túneles, en el frente de avance ó secciones ya excavadas. El enfoque práctico con el apoyo
de la teoría (cuando está disponible) es apropiado y es una contribución a la explicación de
las observaciones de la vida real. Los estudios prácticos y la experiencia de casos son por lo
tanto, ampliamente utilizados y la teoría de lo complejo se evitó deliberadamente. Al buscar
bibliografía disponible sobre inyecciones cementicias, más del 90%, trata de inyecciones en
terrenos, inyecciones de fundaciones y una gama de técnicas de post-inyección para la
reparación y el control de filtraciones. Las mayores ventajas de una pre-inyección, cuando
ésta es una opción, ha llamado poca atención y está casi ausente en la literatura profesional.
Este libro representa un intento de llenar parte de este vacío de información.

1.4 Tecnología de inyección tradicional basada en el uso de cemento

La inyección a presión en roca fue inicialmente desarrollada para las represas
hidroeléctricas, sus fundaciones y para propósitos generales de estabilización de terreno.
Para este tipo de obras hay normalmente pocas limitaciones prácticas en el área de trabajo.
Como resultado, la inyección era una tarea independiente y podía llevarse a cabo sin afectar
o ser afectado por otro sitio las actividades. Las técnicas tradicionales de inyección
cementicia fueron por lo tanto realizables sin mayores desventajas. La forma característica
de la ejecución fue:

7
  Amplia utilización de las pruebas de presión de agua (WPT) en tramos cortos de
barrenos (3 - 5 m) para el mapeo de la conductividad del agua a lo largo del
barreno (Figura 1.2). Este proceso consiste en llevar a cabo pruebas de presión
de agua a intervalos regulares a lo largo del tiro, para ver cuál es la situación de
pérdida de agua, es decir cuáles secciones del tiro son estancas y cuáles no lo
son. Los resultados fueron utilizados para la toma de decisiones en relación con
el diseño de la mezcla (suspensión de cemento) como lo es la relación agua /
cemento (w/c -relación en peso) y para elegir entre el uso de cemento o de otros
tipos de lechadas.

Figura 1.2 Water Pressure Testing (WPT)

 El uso de lechadas con relaciones agua / cemento muy variables y sobre todo
muy altas (hasta 4,0) y procedimientos de grouteo “residual”, o sea que la
lechada se bombea en la roca hasta la presión máxima predeterminada y no
entre nada más.
 El uso de bentonita en la lechada para reducir la segregación (o “sangrado”) y
para lubricar las líneas de suministro. La bentonita es un tipo especial de barro
con propiedades favorables en este sentido.
 El uso de la inyección por etapas (en términos de profundidad desde la
superficie), la inyección de baja presión y técnicas de dividir el espaciamiento
(nuevos barrenos perforados entre los barrenos anteriores). Una forma de
inyección por etapas consiste en de perforación a una profundidad determinada y
luego la inyección de la lechada para esa longitud. A continuación, el tiro
grouteado es re-perforada y alargado, seguido por una nueva ronda de
inyección. Este proceso se repite en los pasos hasta que la longitud total se haya
alcanzado. El espaciamiento divisorio, tal como se describió anteriormente, es
una forma diferente de hacer la inyección por etapas. Barrenos perforados en
toda su longitud pueden también ser lechados por etapas moviendo el obturador
de forma regresiva en el barreno, o en forma progresiva mediante un doble
obturador.

El efecto general típico de los planteamientos básicos antes mencionados, fue que la las
operaciones de inyección tomaban bastante tiempo. WPT cada 5 metros, bombeo de un gran
cantidad de agua para una determinada cantidad de cemento, la necesidad de contrarrestar
la presión (p. ej. mediante lechadas residuales) causando la propagación innecesaria de
lechada, manteniendo una presión constante al final por un tiempo prolongado (5 - 10
minutos) para compactar la lechada y exprimir el exceso de agua; un lento desarrollo de la
resistencia y procedimientos de trabajo complejos. Este último punto se debe al cambio
constante de relación agua/cemento, espesando a la lechada y reduciendo una propagación
innecesaria de la misma. Todo esto aumenta considerablemente el tiempo de ejecución.
Debido a que la presión máxima permitida de inyección es limitada, la eficiencia de las
etapas individuales de inyección se verán también limitados. Esto llevará a más
perforaciones de tiros y más etapas de inyección para alcanzar un efecto de sellado
requerido o estanqueidad del terreno. En la figura 1.3 se observa que una gran cantidad de
lechada se aplica a una presión inferior a 5 bar.

8
Figura 1.3 Relación entre tapada de roca (en pies) y presión admisible de inyección [1.3]

Resumiendo: La técnica de inyección de cemento tradicional, tal como se acaba de describir,

es bastante ineficiente al considerar el tiempo necesario y los recursos gastados en llegar a
un determinado efecto de sellado. El ahorro de tiempo es especialmente importante cuando
se considera trabajando en una frente de avance y la cubertura de roca y el área limitada
superficie libre entonces normalmente permiten el uso de presión mucho mayor sin la mismo
riesgo de daños. El entorno de un túnel por lo tanto, plantea un diferente enfoque.

1.5 Justificación de una mayor utilización de pre-inyecciones a

presión

En los últimos 20 años, la inyección a presión en el frente de avance de un túnel (“pre-

excavation grouting”) se ha convertido en una técnica importante en la construcción moderna
de túneles. Existen varias razones para esto:

 Los límites de drenaje permitidos de agua subterránea en los túneles son ahora
frecuentemente impuestos por las autoridades de protección del medio ambiente
para evitar asentamientos por encima del túnel y para evitar daños al
ecosistema. Un asentamiento puede causar daños en la superficie, por ejemplo,
a la infraestructura como edificios, carreteras, tuberías de drenaje, líneas de
alimentación, cables y conductos (véase la figura 1.4).

Figura 1.4 Lago Puttjern, drenado por túnel de Romeriksporten,

El riesgo de grandes filtraciones en forma inesperada en terreno pobre, puede ser

virtualmente eliminado, gracias a una perforación sistemática de sondaje por delante del

9
frente, pasa a ser una parte integral de la pre-inyección. Cabe señalar que si el proceso de
excavación alcanza una fuente de agua de gran tamaño (que no fue detectada e inyectada
previamente), entonces la entrada de agua tiene que ser sellada con una post-inyección.
Este proceso no sólo consume tiempo de operación y es mucho más costoso, sino que es
mucho menos efectivo que mediante una pre-inyección. En situaciones será casi imposible
de resolver con éxito el problema.

El terreno pobre e inestable por delante del frente de avance puede ser sustancialmente
mejorado y estabilizado, antes de exponerlo a la excavación [1,4]. Este mejora el tiempo
abierto del frente, reduciendo así el riesgo de colapso no controlado en zonas de terreno
pobre.
Los riesgos de contaminación de túneles de transporte de aguas residuales, u otras
sustancias peligrosas, pueden ser evitados o limitados. Esto es así porque una vez que el
terreno ha sido tratado por pre-inyección se vuelve menos permeable y como materiales
peligrosos no pueden libremente salida del túnel.
Un sostenimiento de concreto proyectado puede ser instalado como revestimiento
permanente, en lugar de un concreto vaciado in-situ. El potencial de ahorro en la
construcción y el tiempo es considerable, siendo las principales razones para su mayor uso.
Tales revestimientos son difíciles de instalar, en presencia de sustrato húmedo (agua
corriendo) y el control de ingreso de agua mediante pre-inyección pueden resolver el
problema.

Gracias a los modernos jumbos de perforación, incluso roca muy dura puede ser penetrada a
una tasa de 2,5 a 3,0 m.lineales/min. Por lo tanto, el costo de perforación de sondaje para
protegerse contra una repentina afluencia de agua es ahora mucho menor de lo que solía ser
en el pasado. Al mismo tiempo, cabe señalar que muchos proyectos han experimentado este
tipo de situaciones catastróficas, manteniendo detenido el avance por meses. Este tipo de
acontecimientos son extremadamente caros y consumen mucho tiempo. Por lo tanto es muy
raro que no se pague la prima del seguro para una perforación limitada de sondaje, para
evitar futuras filtraciones de agua. Hay que considerar que cuando estas condiciones se
identifican por delante del frente de avance, se puede tratar con éxito a una fracción del costo
y el tiempo si sólo se hiciera voladura en la roca. Una lista de referencias sería demasiado
extenso, por lo que sólo una selección limitada se muestra en la Tabla 1.1 (ampliada por el
autor sobre la base de Fu et al, 2001).

10
Tabla 1.1 Algunos ejemplos de avenidas de agua en el frente del túnel [1,5]

1.6 Algunos comentarios sobre la post-inyección

El grouteo detrás del frente del túnel (post-inyección) debe ser utilizado sólo como un
suplemento a una pre-inyección, para sellar posibles fugas puntuales que puedan aparecer.
Si los requisitos de ingreso son muy estrictos, puede ocurrir que una sección del túnel
muestre una filtración promedio por encima del máximo permitidos. La post-inyección ha
resultado ser muy eficaz cuando la misma zona ha sido previamente pre-inyectada, de modo
que sólo puntos locales de agua se pueden observar. Normalmente el problema es que los
puntos de fuga migran de un lugar a otro, sin realmente sellar.

Se ha experimentado repetidamente en una serie de proyectos que la post-inyección sólo

rara vez puede producir un resultado exitoso, o el resultado sólo se puede lograr después de
un uso prohibitivo de recursos. Cuando un determinado nivel de estanqueidad es
especificado, no se puede dejar de subrayar que una pre-inyección es la única manera
razonable de hacerlo. Esto se debe a ésta sella las juntas abiertas en la roca, antes de que el
agua comience a fluir a través de ellas, mientras que con la post-inyección el agua ya ha
comenzado a fluir y las juntas tienen que ser bloqueadas con agua a presión que fluye a
través de ellas. Es como bombear una lechada en un arroyo, con la esperanza inútil de
detenerlo.

Uno de los problemas de la post-inyección es que la lechada se “deslava” y la consecuente

pérdida de material. Un estudio que resume algunos proyectos noruegos indica que el tiempo
y el costo de llegar a un resultado determinado por post-inyección serán mucho mayores que
por la pre-inyección [1,6]. En resumen, dice lo siguiente: «se recomienda en los casos de se
esperen grandes fluencias de agua y especialmente en el caso de altas columnas de agua,
llevar a cabo sondas de perforación por delante del frente de avance, para detectar la
necesidad de uso de una pre-inyección. Basado en la experiencia el costo de evitar la
entrada de agua mediante post-inyección es de 30 - 60 veces mayor que el de uso de pre-
inyección».

Otros ingenieros experimentados pueden estar usando diferentes datos para ilustrar el coste
adicional del uso de post-inyección: 2 a 10 veces más que una pre-inyección. Una cifra
exacta no existe por lo que el punto importante a destacar es el consenso general de que la
post-inyección es muy cara y complicada.
Cuando se bombea una lechada en formaciones rocosas, el flujo de la lechada se rige por el
principio de menor resistencia. En una post-inyección, el flujo que ofrecen menor resistencia,
a menudo lleva de vuelta al mismo túnel. Para lograr la difusión de la lechada en el volumen
de la roca, hay que detener primero el reflujo. Además, si una ruta potencial de reflujo lleva
agua a presión, la lechada inyectada sufrirá una dilución y efecto de lavado. Cuanta más
agua, mayor será la presión y cuanto mayor sea el flujo de las vías, más difícil será para

11
sellar. Si la intersección entre la vía de agua y el barreno es cerca de la pared del túnel, esto
se añade a las dificultades. Las razones para la diferencia de costos dramáticos se presentan
en referencia [1,6]. Véase también la figura 1.5.

Figura 1.5 Situación difícil para lograr sellado mediante una post-injection
(Foto: Oxford Hydrotechnics, UK)

La revista T&T International de Junio - 2005, presentó un artículo titulado «Las lecciones
aprendidas de los túneles ferroviarios en Noruega» [1,7]. El dramático trasfondo de este
artículo puede resumirse como sigue: “En el túnel de Romeriksporten (longitud: 14 km)
encontramos una zona de 2 km que produjo serios problemas de control de aguas
subterráneas. Una parte importante de los trabajos de inyección se llevó a cabo mediante
post-inyección, duplicando el coste total del túnel, en relación al precio de la oferta, con un
aumento importante del tiempo de construcción”. El autor del artículo mencionado, que
participó en el equipo de expertos llamados para ayudar en el diseño de posibles medidas
correctivas, después de que los problemas de filtración provocaron una parada prolongada
en el proyecto Romeriksporten. El artículo de referencia presenta una visión general del
proyecto y los problemas asociados al control de aguas subterráneas. Sin embargo, me
gustaría añadir un comentario al artículo para aprender de esta experiencia. El autor afirma
que la post-inyección puede costar «hasta 20 veces más» que la pre-inyección, si se utiliza
para lograr resultados similares de permeabilidad. Un análisis preparado por Olaf Stenstad,
presentó en su ponencia en el Curso de Postgrado en Fagernes 1998, estableciendo que
este factor puede en realidad ser 30 a 60 veces más caro. Stenstad basó su análisis al
material recogido mientras trabajaba para un contratista especializado en inyecciones y llegó
a esta conclusión basándose en la experiencia de diferentes proyectos. La motivación para
centrarse en la pre-inyección debe fortalecerse aún más, comprendiendo el enorme impacto
de estas cifras.
Se señaló además, que «se ha observado la influencia del agua subterránea a alta presión,
demostrando que incluso cuando la pre-inyección es dificultosa, la post-inyección puede
convertirse en un mayor desafío».

Teniendo en cuenta que el título del artículo es sobre las lecciones aprendidas en
Romeriksporten, me gustaría añadir que la más importante de todas las lecciones se pueden
deletrear con más claridad: «al no ejecutar suficientes pre-inyecciones para alcanzar los
criterios objetivos, los problemas causados por condiciones de terreno difíciles y agua
subterránea a altas presiones, se multiplicaron varias veces por hacer gran parte del trabajo

12
mediante post-inyección. Esto fue en mi opinión la razón primordial por la magnitud
dramática de sobre-costos y el tiempo perdido en el túnel Romeriksporten«.

¿Cómo pudo suceder esta catástrofe? No hubo relación con el nivel de datos geológicos
investigaciones, de manera clara y correctamente expresados por el autor: «En este caso, un
amplio programa de perfiles sísmicos, la cartografía detallada de perforaciones centrales e
incluso pruebas de permeabilidad, no habría cambiado el diseño del túnel ni los
procedimientos, no habría impedido el deficiente grouteo ni los daños resultantes de la
excavación.» Sin embargo, cuando las acciones recomendadas (como las lecciones
aprendidas) se centran en la evaluación y análisis de riesgos, estudios de vulnerabilidad,
aplicación de métodos para predecir el grado de dificultad para lograr la reducción de la
permeabilidad, no es realístico que cualquiera de estas mediciones hubieran podido
contribuir de manera significativa si la pre-inyección se hubiera planificado y ejecutado
apropiadamente. Se puede acordar que, como dice el autor, «prevaldrá una gran
incertidumbre».

El artículo mostró que los límites originales de ingreso de agua fueron razonablemente
correctos por el hecho de que los límites de ingreso aprobados se establecieron al mismo
nivel. En el momento que se encontraron con condiciones de terreno difícil, el volumen de las
obras de inyección, el costo y consumo de tiempo se incrementó drásticamente.

El cliente, responsable de los trabajos de inyección, el presupuesto de la construcción y el

cumplimiento del plazo del servicio de trenes al nuevo aeropuerto de Oslo por entonces en
construcción, terminó con serios atrasos. Los trabajos de pre-inyección no se llevaron a cabo
hasta verificar satisfactoriamente el flujo de agua medida en barrenos de control y que
derivara en una voladura prematura.

El autor establece claramente que: «A pesar del enorme esfuerzo [en pre-inyección], los
requisitos de entrada estaban lejos de ser alcanzados en ciertas secciones.» El hecho de
que los niveles de ingreso en los barrenos de control «parecían adecuados» no pueden ser
utilizados como prueba del éxito de pre-inyección, cuando las estaciones de sobre-flujo en la
bóveda del túnel mostraron 3 - 4 veces el nivel de ingreso aceptable.

Mediciones de flujo en la solera son normalmente una parte obligatoria del sistema de
decisión y el flujo total a lo largo de la solera debe ser utilizado para corregir el control de los
criterios de entrada del barreno, si es necesario. Con un espaciamiento de represas de
medición cada 100 m (por ejemplo), y un control y retroalimentación sistemática al programa
de inyección y barreno de sondaje, no es posible excavar 2,2 kilómetros de terreno
problemático, sin detectar que el ingreso total es muy por encima de los límites requeridos.

Es muy probable que las condiciones difíciles del terreno que se encontraron en
Romeriksporten, hubieran causado excesos de costes y tiempo, incluso si el control de
filtraciones hubiera sido correctamente ejecutado por una pre-inyección sistemática. Sin
embargo, las consecuencias probablemente habrían sido sólo una fracción de lo que resultó
ser.

Además se entiende la presión sobre la gestión del proyecto cuando se enfrentan a

condiciones imprevistas y con excesos graves de presupuesto y plazos, a pesar de que no
es una excusa. La trampa es frecuente: «consigamos una alto rendimiento de excavación
primero, [ahorrando tiempo] y tratemos de solucionar el problema del agua después».
Beitnes, en su artículo presenta una serie de sugerencias a implementar para la pre-
inyección en terreno difícil y evitar que los túneles influyan negativamente el régimen hídrico
y el medio ambiente del terreno.

Muchas de estas ideas están vinculadas a investigaciones geológicas, análisis de riesgos y

la tecnología de inyección y merecen la atención de la industria de la construcción de
túneles. Sin embargo, es de suma importancia entender que si los límites de entrada de agua
del terreno han sido definidos, estos límites sólo pueden ser satisfechos con un costo
razonable y asignación del tiempo de inyección antes de la excavación.
Una post-inyección ha demostrado no ser la opción apropiada en muchas ocasiones

13
1.7 Tecnología de nuevos materiales que permiten ahorros de tiempo
La característica de los túneles modernos es que el ratio de avance es el factor más
importante para el conjunto de costos. Este hecho está estrechamente vinculado a la
inversión muy alta de equipos, causando altos costos de capital. A esto se suma el hecho de
que sólo hay un espacio limitado a trabajar en el frente del túnel, permitiendo sólo una
operación de trabajo a la vez. La velocidad de avance del frente se decide por el número de
horas disponibles para efectivos de obras de excavación (otros factores se mantienen
constantes). El tiempo empleado para la pre-inyección, normalmente se tiene que deducir del
tiempo disponible de excavación. Una hora de tiempo en el frente puede tener un valor de
hasta US$ 2.000,- y es evidente que la buena marcha de todas las actividades en el túnel
tendrán prioridad. De esto se puede deducir que la inyección en un túnel es
fundamentalmente diferente a la inyección de fundaciones de una represa y del tratamiento
superficial de suelos. Este es el principal argumento detrás del desarrollo de diferentes
técnicas de inyección en un túnel, en comparación con las aplicaciones de superficie
mencionadas.
Debido a la necesidad de ahorrar tiempo (y por lo tanto el costo), las especificaciones
técnicas rutinarias de pre-inyección de un túnel no pueden ser sobrecargadas con pruebas e
investigaciones. Si es necesario, se deben llevar a cabo extensas pruebas de presión de
agua en todos los barrenos, que la perforación central de sondaje se haga parte de la rutina
de perforación del frente: que la orientación de juntas y las aberturas de fisura sean
revisadas mediante cámara remota, etc. Todo esto estará vinculado a un complicado sistema
de toma de decisiones durante la ejecución de pre-inyección, lo que en suma puede ser
excesivo. Estas actividades de investigación relacionadas no se pueden hacer parte de las
obras de rutina de inyección, si el costo y la eficiencia tienen prioridad. La parte triste de esto
es que tal exceso de celo de los procedimientos probablemente no mejorará el resultado
final.

Los últimos 20 años han llevado al desarrollo de una serie de productos de inyección a base
de cemento. Por lo general, estos cementos son mucho más finos y pueden ofrecer
ambientes más adecuados y optimas características de fraguado.

En la mayoría de los casos, estos cementos se combinan con aditivos o adiciones para
proporcionar propiedades que mejoren la penetración en las grietas y micro-fisuras. Cuando
se combina con los procedimientos de trabajo que se adaptan a las propiedades de nuevos
materiales, el incremento de la eficiencia es sustancial. Otro elemento importante de estos
nuevos procedimientos es la capacidad de perforar los barrenos a altas tasas de penetración.

A pesar de que estos productos cementicios son más caros que el estándar de cementos tipo
Portland (OPC) ó puzolánicos disponibles en el mercado local, siguen siendo muy
competitivos cuando se considera la relación coste/beneficio. Además cuestan menos que
las lechadas en base a químicos tradicionales. Las lechadas base cemento siguen siendo el
material de primera elección para una inyección a presión en un túnel. Esto se debe al bajo
costo de volumen, disponibilidad, propiedades debidamente documentadas y la experiencia y
la aceptación medio ambiental.

Sin embargo, la amplia gama de grouts químicos disponibles ofrece un útil complemento a
las lechadas de cemento, especialmente cuando los requerimientos de estanqueidad son
estrictos.

Los grouts químicos pueden penetrar y sellar grietas en las que lechadas de cemento no van
a entrar.

El último desarrollo en la tecnología de los materiales de inyección es la sílice coloidal o grout

mineral. Esta suspensión de partículas nanométricas se comporta como un líquido real y ha
abierto un amplio campo de nuevas posibilidades en la inyección de terreno y roca. Más
detalles sobre este producto en el Capítulo 12.

14
2. Inyección en formaciones rocosas
2.1 Características particulares de roca comparada a suelos
Las formaciones de roca son fundamentalmente diferentes a la mayoría de los depósitos de
suelos, cuando se considera el flujo de aguas subterráneas y de cualquier lechada
bombeada. Lo que se puede lograr y la forma de ejecutar la inyección de roca por lo tanto es
muy diferente a cualquier operación de inyección en terrenos. Los terrenos poseen una
amplia variedad de tamaños de partículas, capas, compactación, porosidad, permeabilidad y
una serie de otros parámetros.

Sin embargo, en un nivel básico, un terreno consiste en partículas y la permeabilidad está

directamente vinculada a los poros (espacios o huecos) entre las partículas individuales.
Entre las discontinuidades, la mayoría de los materiales rocosos, por otro lado, prácticamente
son impermeable para el agua y materiales de inyección. Las fugas y la conductividad están
ligadas exclusivamente a la discontinuidad de la masa rocosa. Es de vital importancia para
entender y aceptar esta importante diferencia entre un suelo y roca, para poder evaluar
correctamente todos los aspectos de la inyección de presión en el túnel de roca y de
comprender por qué el enfoque tiene que ser diferente a las técnicas de inyección en
terrenos.

Al comparar la roca y el terreno, las similitudes y diferencias rigen fundamentalmente por la

forma en la escala está siendo tratada. Es importante tener en cuenta los efectos de escala
para llegar a corregir soluciones y respuestas. Si las condiciones en toda la montaña son
considerados, la «permeabilidad» promedio de la masa de roca puede ser medida y
evaluada por los mismos métodos que se utilizan normalmente para terrenos (similitud). La
razón de esto es que en general, la fragmentación de masa rocosa crea tamaños de bloque
relativamente pequeños (similar a las partículas en el caso del terreno) si se mira el volumen
completo de la montaña. Por lo tanto, la masa de roca puede ser tratada en forma íntegra,
como si hubiera una permeabilidad media cuando se ve a esta escala.

En comparación, al considerar el volumen de roca para los primeros metros alrededor de un

túnel y a lo largo de unos pocos metros de su longitud, juntas individuales y vías gobernarán
y dominarán el patrón a tomar de la conductividad del agua y lechada.
En un volumen limitado de rocas elegidas al azar, las juntas y los vías pueden mostrar la
conductividad del agua a una magnitud mucho más grande (cientos o miles de veces más
grande) a la permeabilidad promedio del «macizo rocoso». Utilizando el término
permeabilidad al describir rocas, del mismo modo que para terrenos, puede ser muy
engañoso.

En un volumen de arena perfectamente homogénea de una permeabilidad dada, uno podría

por ejemplo, calcular 300 lts/min en la entrada de agua a 100 metros lineales de túnel.
Si se asume alternativamente, que la arena es impermeable pero tiene un canal local distinto
que lleva a una misma sección de túnel, el canal podría alimentar a 300 lts/min en el túnel.

El escenario de “vía de agua” podría ser una ilustración de un túnel de roca dura, con una vía
abierta. La permeabilidad promedio en los 100 metros lineales de túnel sería la misma en
ambos casos imaginarios. Sin embargo, las dos situaciones son totalmente diferentes (en
términos prácticos), si se busca una solución para sellar la entrada de agua.

El término “permeabilidad” se utiliza para estimar e ilustrar las condiciones de flujo de agua a
nivel general, también en roca dura (a mediana y gran escala), siendo una aproximación
aceptable. Si cambiamos a un nivel más detallado de observación en una situación de la
roca, el término «permeabilidad» ya no es aplicable. Decisiones prácticas adoptadas
basadas en una supuesta permeabilidad son generalmente erróneas.

Para la inyección en suelos, se toman las siguientes indicaciones, dadas por Karol [2,1]:

k = 10-6 o inferior no inyectable

15
k = 10-5 a 10-6 inyectable con dificultad con lechadas de 5 cP de viscosidad y no
inyectable para mayores viscosidades
k = 10-3 a 10-5 inyectable para lechadas de baja viscosidad, pero con dificultad
cuando la viscosidad es > 10 cP
k = 10-1 a 10-3 inyectable con todas las lechadas químicas de uso común
k = 10-1 o superior inyectable por grouts sólidos suspendidos

(Cabe mencionar que en el momento de esta publicación, no estaban aun disponibles en el

mercado las silicas coloidales)

Sobre la base de las diferencias antes mencionadas entre terrenos y rocas, los lineamientos
anteriores no son aplicables a muchos tipos de terreno. Con resultados de WPT en
perforaciones como base para el cálculo de la permeabilidad en roca, incluso longitudes de
un metro podrían indicar permeabilidades demasiado bajas (magnitudes entre 10 a 1000
veces menor). Las longitudes de medición son generalmente más extensas y la
permeabilidad calculada puede ser menor que la norma. Además, el hecho de que la
inyección de roca en un túnel permite el uso de la inyección de mucho mayor presión (a
menudo 10 veces más) va a cambiar los límites prácticos de lo que es inyectable y que no.

En un macizo rocoso, es evidente que las características de las diaclasas son de gran
importancia para cualquier programa de inyección. La variación de las propiedades de las
juntas y conductividad del agua en diferentes tipos de roca es en realidad extrema y una
discusión de este tema en detalle está fuera del alcance de este libro.

Sin embargo, algunos ejemplos se pueden dar sólo para ilustrar la importancia del tema y
llamar la atención sobre algunos efectos de las condiciones típicas encontradas en una roca.
Ciertamente, la conductividad más extrema de agua en la roca está ligada a las calizas con
características cársticas.
Estos son las vías de solución en formaciones de piedra caliza que pueden crear enormes
cavernas y permiten que literalmente un río sea conducido bajo terreno. Incluso cuando el
canal tiene un diámetro de sólo uno o dos metros, un flujo de agua interceptando un túnel
sería catastrófico.

Figura 2.1 Permeabilidad promedio de terrenos y roca

Las rocas de alta dureza tipo gneis, granitos y cuarcitas, a menudo se muestran inalteradas
por diaclasas en profundidad, pudiendo resultar en un sustancial potencial de fugas de agua.
Tales juntas pueden inyectarse y sellarse fácilmente. Áreas locales, sobre todo las
principales zonas de cizalla en el mismo tipo de roca, pueden contener una gran cantidad de
material fino y arcillas (salbandas). Tales zonas o grandes volúmenes de roca sometidos a
movimientos tectónicos muestran a menudo pequeñas fugas o ninguna, debido al material
fino en las juntas. También se dan casos en que estos movimientos han producido extensas
meteorizadas con diaclasas rellenas de finos, pero aún con una alta conductividad del agua.
Una inyección bajo tales condiciones puede llegar a ser muy complejo y con el tiempo habrá
filtraciones que deslavarán estas juntas y permitirán mayores ingresos de agua.

16
Rocas más débiles como pizarras, calizas, lutitas, areniscas y algunas rocas metamórficas
son frecuentemente estratificadas y fisuradas. Una gran cantidad pequeñas fisuras saturadas
en agua pueden producir fugas importantes. Un programa de inyección exitoso puede verse
dificultado por estas condiciones de roca gran variedad de fisuras que se pueden encontrar.
Dichos rellenos de junta tienden a inhibir la penetración de la lechada y la distribución y los
materiales de relleno son a veces exprimidos alrededor de la lechada que se inyecta (véase
figura 2.1).

Figura 2.2 Efecto de la conductividad contrastado con el flujo de inyección hacia juntas abiertas

En la mayoría de los macizos rocosos, el principal problema para la inyección a presión es la

no uniformidad de las condiciones geológicas localizadas. En sólo algunos metros de
longitud de perforación, puede haber una mezcla tal de juntas, fisuras y vías, y entremedio
zonas completamente estancas. Cualquier fluido bombeado en un barreno de esas
condiciones, inevitablemente, seguirá el camino de menor resistencia. El efecto de esto es
que un determinado volumen de lechada puede seguir una apertura muy conductiva a
presión bastante baja, a una distancia mucho mayor de lo esperado y más allá de lo que
hace que cualquier sentido práctico. Al mismo tiempo habrá una penetración muy limitada en
otras aperturas (debido a la baja presión y el material «perdido» en el canal principal). Este
problema puede dar lugar a un insatisfactorio resultado de inyección y un costo mayor,
debido a un mayor número de las fases de inyección y el consumo de material demasiado
alto para alcanzar el resultado esperado (ver figura 2.2).

En un tipo de roca con un solo set de juntas claramente establecido, donde se espera la
entrada de agua y la penetración de la lechada al flujo general a lo largo de estos planos de
junta comunes, sólo ocurrirá en forma parcial. Observando la naturaleza de entrada de agua
en túneles excavados por TBM (donde no se cuenta con fisuras resultantes de la tronadura
que pudieran ensombrecer las condiciones del terreno), se demuestra claramente que los
planos de juntas generan vías de filtración. Esto queda bien demostrado por las filtraciones
que aparecen como puntos concentrados, de alguna intersección con la periferia del túnel.

La experiencia de post-inyección en túneles apoya la idea de conductividad del canal como

un mecanismo normal de transmisión de agua en roca dura diaclasada. Cuando un flujo de
agua se origina en un plano de la junta identificado, pudiéndose observar si cruza la periferia
del túnel, se puede sellar cortar la vía de agua, perforando a través del plano de la junta a
una profundidad y ángulo adecuado, con el propósito de obtener contacto directo con el flujo
de agua. A menudo, una serie de barrenos deben ser perforados a través del plano de la
junta para encontrar la vía de agua. La razón es obvia - la mayor parte del plano de la junta
es seco y el agua fluye a través de un canal de tamaño limitado por el plano. Cuando se
perfora para entrar en contacto con un flujo de agua, es por supuesto mucho más difícil
alcanzar una «vía» que un plano de junta.

Como ejemplo podemos nombrar el proyecto hidroeléctrico de Kjela, Noruega (1977). En

túneles con longitud de 1.800 metros entre Tyrvelid y Bordalsvann, el túnel alcanzó un
irrupción de agua de 15.000 lts / min a 23 bar de presión. Como pudo comprobar, más del
90% de irrupción vino de un canal ubicado dentro de la zona cizallada.

17
2.2 Manipulación del contraste de conductividad de la roca
Debido a la necesidad de ahorro de tiempo al hacer una pre-inyección, los barrenos son
normalmente de 10 a 30 metros de largo y son lechados desde un emplazamiento único del
obturador cerca del frente de avance (1 a 3 m). En esta longitud de perforación no se
diferencia la conductividad a lo largo del barreno, a veces este contraste puede ser extremo.
Con un contraste amplio de conductividad y flujo de lechada en la dirección de menor
resistencia, es necesario tomar medidas para reducir los efectos (véase la figura 2.3). Debido
al tiempo y costo, este problema no puede ser resuelto mediante colocación de obturadores
múltiples, lechando sólo pequeñas secciones al mismo tiempo.

Figura 2.3 Contraste amplio de conductividad

El problema es que las lechadas químicas fluirán por las grandes aberturas a baja presión y
nada o muy poco entrará y sellará aberturas más pequeñas. Las lechadas de cemento
común tienen la misma tendencia y sólo “groutean por rechazo” (para mantener la presión)
produciendo un consumo de material excesivo, obstruyendo las grietas finas al aumentar la
presión. Las lechadas estables de cemento y procedimientos adecuados pueden
contrarrestar el problema en gran medida y por lo tanto aumentar la eficiencia. La mejor
manera de ilustrar cómo lidiar con un contraste de conductividad mediante el examen del
ejemplo (ver figura 2.3). Esta situación puede ser tratada con una técnica de inyección
tradicional de rechazo y alternativamente, con lechada de cemento estable y criterio de doble
parada.

2.2.1 Descripción de inyección común mediante procedimiento de

rechazo
Iniciar una inyección con relación a/c de 3, alto flujo de lechada y a muy baja presión,
suponiendo que el 90% del flujo va por la vía principal. El procedimiento estándar sería
reducir la relación a/c en etapas si la presión no está aumentando. Se podría asumir que
después de 3,5 horas de inyección, por ejemplo 4000 kg de cemento se hayan bombeado,
llegando a una presión máxima permitida (para las condiciones locales específicas).
La siguiente situación habría sido alcanzada:

 El cemento viajó por la vía principal a una distancia máxima de 350 metros de la
perforación (que es mucho más allá de la propagación útil).
 La presión de inyección aumentó gradualmente, especialmente durante la última
etapa de inyección, al utilizar lechada más espesa.
 La permeabilidad de la lechada en grietas pequeñas y medianas es sólo a escala
de milímetros. Esto es causado por un largo período de tiempo a baja presión y
obstrucción de las fisuras por el desarrollo de torta de filtro. Además, cuando la
presión finalmente aumenta la lechada tiene una baja relación a/c y una mayor
viscosidad y por lo tanto de todos modos no sellarán pequeñas aberturas.

18
  Algunas de la lechadas inyectadas se han segregado (sangrado), dejando
aberturas residuales y conductividad.

2.2.2 Lechadas estables de microcemento con criterios de doble

parada
La inyección se puede ejecutar con un relación a/c fija de 1,0 y una baja viscosidad (tiempo
de flujo de cono Marsh: 32 segundos), con una lechada tixotrópica. También en este caso se
consideró el 90% del flujo en la vía principal, a presión baja. Después de una hora de tiempo
de inyección el criterio de parada de 1500 kg de cemento se alcanzó (todavía baja presión) y
la inyección de se detiene. (En un caso práctico real en condiciones tan extremas, micro-
cemento se inyecta a una relación a/c de 1 por un tiempo muy limitado, al igual que 250 kg
antes de cambiar a 0.8 e incluso 0,6). La situación puede resumirse como sigue:

 El micro-cemento ha viajado por la vía principal a una distancia máxima de 125

metros desde el barreno. Esta distancia más corta es causada principalmente
por menos cantidad de cemento que se bombea (bajo criterio de cantidad
máxima).
 Algún grado de penetración se ha logrado en las aberturas de tamaño medio,
debido a la estabilidad de la lechada, baja viscosidad y pequeño tamaño de las
partículas.

Asumiendo que la longitud del barreno es de 12 m, el siguiente paso sería perforar un

barreno vecino con la misma longitud. Esto tomará alrededor de 5 a 10 minutos con el equipo
de perforación moderna. La inyección se puede volver a realizarse en la misma zona donde
se bloqueó la vía principal durante la primera etapa de inyección y por lo tanto, la penetración
será en medianas y pequeñas grietas a una presión de inyección mayor. Se puede suponer
que se necesitan 30 minutos para inyectar otros 500 kg de microcemento para llegar a la
presión máxima permitida.

2.2.3 Comparación de los dos procedimientos

La alternativa de microcemento con la mitad del material y menos de la mitad el tiempo de

ejecución ha logrado mejores resultados en comparación con el procedimiento de cemento
tradicional (OPC):

 Ya que se ejecutó la inyección en 2 etapas, la estanqueidad lograda en la roca

en los primeros metros alrededor del barreno es mucho mejor. Otra razón para
una mejor estanqueidad es el hecho de que la viscosidad de la lechada siempre
fue baja, la lechada se mantuvo estable (por lo que no re-creación de vías debido
a sangrado) y el tamaño de las partículas de cemento máxima normalmente ser
una cuarta parte (1/4) de un OPC.
 La durabilidad de la lechada y la resistencia son mucho mejores, debido a una
menor relación a/c, y no uso de bentonita en la mezcla.

Sería una opción ejecutar también la inyección a través de OPC en dos etapas y entonces el
resultado podría, por supuesto, ser mejorado. Sin embargo, esto obligaría otra vez a tomar
lechada adicional y más tiempo y la experiencia muestra que el resultado seguiría siendo

19
más pobre. El costo de cemento extra y aún más importante, el tiempo extra que
normalmente hará que sustancialmente un mayor coste para obtener un resultado más
pobre, a través de lechada base OPC y técnica de rechazo.

2.3 Diseño de la lechada en túneles en roca

El diseño de la lechada para túneles en roca significa esencialmente el desarrollo y la
especificación de los patrones de perforación, los materiales de lechada de cemento a utilizar
y los métodos y procedimientos que se aplicarán durante la ejecución. Estos son las
variables que pueden ser controlados por ingenieros, geólogos y especialistas y que son
variadas de acuerdo a las condiciones reales del túnel, con el propósito de lograr un
resultado determinado. El resultado no puede predecirse con exactitud debido a la naturaleza
de la técnica y la falta de detalles sobre las condiciones del terreno actual. Nadie puede
observar directamente lo que ocurre en el terreno durante la inyección, que no sean los
signos indirectos (lechada de vigilancia del proceso) y los efectos en la entrada de agua y
con un control después de excavar a través de la lechada roca de volumen. Incluso la
evaluación de las pruebas cuidadosamente controladas a gran escala puede ser difícil. La
incertidumbre en relación a los cambios en las condiciones del terreno de un lugar de la
prueba a la siguiente no puede cuantificarse con exactitud. Sin embargo, la mayor parte de
los principios de pre-inyección se han desarrollado apoyado por los resultados empíricos de
otros proyectos de túneles y la comprensión de los principios no son conjeturas como a
veces se solía decir. La palabra «diseño», probablemente necesita ser comentado para
aclarar lo que significa en el contexto de la inyección de un túnel. La necesidad de tal
aclaración surge de la diferencia de la comprensión normal del término cuando se utiliza por
ejemplo en el diseño estructural. El diseño de un puente o un edificio a gran altura incluye
medidas necesarias tales como planos, especificaciones de materiales y cálculo estructural
para definir las dimensiones, la geometría, la capacidad de carga, los fundamentos y la
disposición general del objeto a construir. Todo el análisis tiene que basarse en el entorno
físico determinado, los requisitos del dueño con respecto a las cargas de servicio, la vida útil
de la estructura y otras características o limitaciones que sean aplicables.

En el caso de una operación de inyección de túneles se espera que principios básicos se

apliquen a la medida en que el «diseño» del proceso lo permita. Sin embargo, la realidad es
que no es posible el diseño de la obra con precisión antes de que se están llevando a cabo
por lo que no se parece en nada a un proceso de «diseño» como mencionado en el párrafo
anterior. El diseño de inyección de un túnel se basa en las mejores estimaciones de la
«permeabilidad» promedio de la roca a través de la cual el túnel será excavado. El diseño
general incluye los cálculos del ingreso probable de agua con y sin inyección, dibujos que
muestran temas tales como la profundidad, ángulo y el patrón de los procedimientos de
ejecución previsto de perforación, que cubre todos los aspectos de la operación y la
especificación de materiales, con el fin de apuntar a satisfactoria estanqueidad del túnel. No
hay duda de que los esquemas que muestran reproducirán lo que el trabajo terminado dé y
las dimensiones y las cantidades de los resultados. La ejecución puede variar de un lugar a
otro basado en la información que se obtenga a medida que la obra avance (observaciones
de la entrada de agua de barrenos, bombeo de presión y volumen de inyección por barreno,
entrada de agua en los tiros de sondaje, etc.) y una operación de inyección bien planificada
tendrá la necesaria flexibilidad incorporada para cubrir locales variaciones debido a
condiciones hidrogeológicas. Las investigaciones previas para proyectos de túneles de roca
no pueden dar suficiente detalle sobre el material de la roca y la situación hidrogeológica en
la longitud total del túnel, a fin de permitir un enfoque de «diseño de puente».

Además, los métodos de cálculo disponibles no son lo suficientemente refinados para

analizar con precisión la relación entre el resultado requerido y necesario de las medidas
necesarias para producirlo. Para complicar aún más el problema se debe admitir que incluso
habiendo un modelo matemático exacto disponible, no hay certeza de que todos los
parámetros puedan cuantificarse (ver figura 2.4). A nivel de detalle (inyección individual), no
habría tiempo disponible para un trabajo de diseño, incluso habiendo suficientes datos de
entrada.

20
 Figura 2.4 Situación general. Acuífero y características de terreno

El diseño básico para la operación de inyección, tiene que aplicarse en base a una
observación empírica, iterativa de retroalimentación (seguimiento de los resultados reales)
como se describe a continuación:

 Una vez definidos los requerimientos de «estanqueidad», los datos de proyecto y

toda la información disponible sobre las condiciones de la roca y la hidrogeología
pueden ser analizados y comparados con estos requisitos. Esto incluye a
menudo los cálculos indicativos de potencial ingreso de aguas subterráneas bajo
diferentes situaciones típicas. Sobre la base de datos empíricos (experiencia
previa al proyecto de inyección del túnel) se puede compilar una regla base de
pre-inyección. Sin embargo, cualquiera sea esta declaración del método (o
«diseño») y lo que es herramientas y cálculos se emplean para producir, no va a
ser más que un pronóstico para el futuro trabajo. Este pronóstico expresará el
cómo ejecutar la pre-inyección (en el rango esperado de condiciones del
terreno), qué secuencia de pasos a seguir para cumplir la estanqueidad
requerida.

 Durante la excavación, la estanqueidad resultante en términos de ingreso de

agua alcanzado, se puede medir con bastante precisión. Esto significa que es
posible pasar a una comparación cuantitativa entre entrada de agua esperada y
el resultado real y determinar con precisión si la situación es satisfactoria o no. Si
los resultados son satisfactorios, el trabajo continuará sin cambios, y sólo será
necesario una verificación continua de los resultados mediante la medición de
ingreso.

 Si la tasa de ingreso de agua medida es demasiado alta, esta información se

utiliza para decidir sobre los pasos a seguir, para mejorar esta sección y cómo
modificar el «diseño» para asegurar resultados satisfactorios en similares
secciones de roca aún no excavada. Las obras de mejora que tenga que ser
ejecutado por etapas, hasta que se puedan medir valores de entrada que sean
satisfactorios y que seguramente se ejecutarán mediante post-inyección

2.4 Transporte de fluido en la roca

La permeabilidad de un material expresa la facilidad con que un líquido o gas puede ser
transportado a través de él. La ley de Darcy se basa en el flujo laminar, un líquido
incompresible con viscosidad dada y es válido para materiales homogéneos [2,2]:

Donde v=ki
v = velocidad de flujo
k = coeficiente de permeabilidad
i = gradiente hidráulico

El requisito de material homogéneo nunca se satisface para rocas diaclasadas, y se puede

aproximar solamente cuando el volumen que se considera es lo suficientemente grande.

21
Se sugiere utilizar el término “permeabilidad de juntas” o mejor aún, “conductividad”.

El coeficiente de permeabilidad se puede medir en laboratorio, utilizando la fórmula anterior

de Darcy:

Donde q=kAi
q = caudal de líquido (m3 / s)
k = coeficiente de permeabilidad (m/s)
A = área de la muestra a través del trayecto de flujo (m2)
i = gradiente hidráulico

La permeabilidad absoluta de los materiales, para los líquidos de diferente viscosidad, Se

puede encontrar de acuerdo con la siguiente fórmula:

donde K = k (μ / γ) = k (ν / g)
K = permeabilidad absoluta (m2)
k = coeficiente de permeabilidad (m/s)
μ = viscosidad dinámica (mPa.s ó cP)
ν = viscosidad cinemática (m2/s)
g = 9.81 m/s2
γ = peso específico del líquido (N/m3)

Para la prueba de conductividad del macizo rocoso a través de barrenos, la unidad más
utilizada es el Lugeon, el cual se define como el volumen de agua en litros que se puede
inyectar por minuto y metro de perforación en una red de más de 10 bar de presión (ver
figura 1.2).

El valor Lugeon necesita de interpretación y no puede ser considerado en forma aislada. Si la

medición se ha realizado sobre una longitud de perforación de 10 m, la pérdida total de agua
se calculará en promedio sobre toda la longitud de medición. Siempre existe la posibilidad de
que toda el agua se haya escapado localizadamente a través de una sola vía. Esto significa
que si el barreno se midió en incrementos de 0,5 m, diecinueve de ellos habrían tenido el
valor L=0, mientras que uno sería 20 veces el valor promedio para el total de 10 metros de
longitud.

Para evitar las posibles diferencias entre los valores Lugeon extremos resultantes a partir de
una sola medición en un barreno de longitud de 10 a 30 m y un valor más realista medido en
segmentos más cortos (por ejemplo, 1 m), las especificaciones técnicas suelen requerir que
el cálculo del valor Lugeon se ajuste para todas las longitudes de medición del barreno
superiores a 5 metros.

La siguiente tabla muestra las diferentes unidades discutidas:

Tabla 2.1 Comparación de las unidades de la permeabilidad

2.5 Base práctica para la inyección de obras en túneles

Una pre-inyección en un túnel puede tener diversos fines y puede ser llevado a cabo en
condiciones geológicas e hidrogeológicas muy variables. Todos estos factores influirán
fuertemente en la forma de ejecutar la pre-inyección en un caso determinado. Sin embargo,
hay algunos factores prácticos de naturaleza común, cuando se cuenta con frente de avance
que debe ser parte de toda planificación y ejecución de una pre-inyección.

22
En un frente de avance, por lo general hay poco espacio de trabajo y la logística puede ser
un problema añadido. En su mayoría, las operaciones de trabajo en el frente son
secuenciales y muy poco se puede ejecutar de forma paralela.

Para mantener el tiempo de ciclo corto y un alto rendimiento de avance del túnel, es muy
importante que todos los procesos de trabajo sean lo más rápido posibles, con la menor
alteración y variación posible y con un suave cambio de una operación a la siguiente. Por
supuesto, esto es decisivo para los costos del túnel, ya que los gastos relacionados con el
tiempo están corriendo, haya avance o no.

Un aspecto muy importante de la pre-inyección en el frente del túnel debe ser enfatizado. En
general, la inyección en materiales rocosos no es una actividad fácil de planificar. Pre-
investigaciones dan mucha información general, pero muy poco a un nivel detallado. Por otro
lado, una gran cantidad información detallada se genera durante la perforación de barrenos y
durante ejecución de la propia pre-inyección. La tentación por parte de los planificadores y
diseñadores de elaborar procedimientos de trabajo muy elaborados, sinnúmero de pruebas,
mantenimiento de registros voluminosos y una estrecha supervisión, es muy fuerte. Si esta
tendencia no se evalúa en función de costo / beneficio (el tiempo que conlleva y el valor de la
información), esto puede generar procedimientos muy complicados y demasiado tiempo de
decisión. Mucha información detallada debe ser procesada con líneas claras de autoridad y
las decisiones se deben hacer respecto a la influencia sobre labores futuras. Es muy fácil
acabar en una situación en las buenas intenciones que al final son negativos para el
propósito del ejercicio.

Procedimientos elaborados de WPT con el propósito de elegir el tipo de lechada, con

frecuencia se basó mucho más allá de los méritos técnicos del procedimiento. Imprimir los
registros de la experiencia para comprobar la posible correlación entre la inyección y el valor
medido originalmente en Lugeon puede ser muy decepcionante. Un ejemplo de este tipo de
datos trazados se muestra en la figura 2.5.

Figura 2.5 Correlación entre el valor Lugeon y el consumo de mortero [2,3]

Es posible trazar la variación de la conductividad del barreno mediante la ejecución de WPT

en tramos cortos y en teoría, esto podría utilizarse para adaptar el tipo de lechada o sus
propiedades a esta variación. También hay que esperar que la lechada a tomar debiera ser
ajustada de manera diferente a las secciones con alta conductividad, en comparación con la
conductividad pequeña. La realidad de la vida real de una inyección en un túnel es que todo
esto lleva mucho tiempo (alto costo) y los beneficios son cuestionables, en parte debido a la
realidad de la figura 2.5.

Otro aspecto básico de pre-inyección debe mantenerse como parte de la planificación y la

operación. Independientemente de la razón de una pre-inyección, siempre que tenga que ver
con el control de las aguas subterráneas, será muy difícil (o poco realista) para frenar
exactamente el ingreso residual de aguas subterráneas en todas partes y con precisión
(véase el capítulo 2.3). Este es el caso si el objetivo es muy estricto, (2 lts/min y 100 m de
túnel), o 10 veces ese nivel. No se conoce ninguna forma viable de la mejora sustancial de
esta falta de precisión y por lo tanto, hay claras limitaciones a nivel de refinamiento y
sofisticación que pudiera ser razonable y productivo para añadir a los procedimientos de
inyección.

23
Esto puede parecer terriblemente negativo y podría ser entendido como una completa falta
de control del proceso de inyección. Uno podría estar tentado a que no tiene sentido para
ejecutar una pre- inyección durante la excavación, cuando hay tal incertidumbre en cuanto a
qué resultado se logrará.
Afortunadamente, este no es el caso, debido a 2 factores principales:

 Las mediciones de ingreso de agua en las secciones del túnel ya excavado, dirán
qué criterios no se cumplen, la cantidad de los resultados, en qué condiciones y
como resultado la asignación de recursos, ya se utiliza mediante perforación de
sondaje y pre-inyección. Lo mismo ocurre con las secciones del túnel con resultados
satisfactorios. Esta información y su evaluación puede ser continuamente alimentada
de nuevo a la ejecución en el frente para la corrección necesaria de los
procedimientos. La experiencia demuestra que los resultados previstos serán
alcanzados más de cerca y con el uso óptimo de recursos.
 En las zonas donde los criterios no se cumplen, se podrá realizar la post-inyección,
normalmente comenzando con los puntos de mayor fuga. Esta técnica es muy eficaz
cuando ya ha sido llevado a cabo la pre-inyección, de lo contrario las fugas
normalmente sólo migrarán. Debido a las acciones descritas en el primer punto, la
necesidad de post-inyección en las siguientes secciones del túnel se reduce
considerablemente y el resultado final va a cumplir con los requisitos especificados.

La conclusión principal que sacamos de todo esto: El resultado final se cumplirá.

Ya que es mucho más eficiente de ejecutar la pre-inyección, también es mejor empezar por
el lado conservador con los procedimientos de trabajo y más tarde relajar el enfoque
conforme se va ganando. Cuando los requisitos son muy ajustados y las posibles
consecuencias de no cumplimiento de los criterios se toman en serio, muchas veces será la
mejor manera de decidir simplemente por una pre-inyección como una actividad rutinaria y
sistemática mediante el método de doble cubierta (ver figura 2.6). Lo racional es que si la
perforación de sondaje en la mayoría de los casos conlleva a una pre-inyección, entonces se
puede ahorrar esta toma de decisiones, simplificando los procedimientos y aumentando la
eficiencia.

Figura 2.6 Patrón de inyección con cobertura simple y doble

En situaciones menos estrictas, con un máximo permitido de ingreso de agua final de 30 lts /
min y 100 m de túnel y sin consecuencias en los alrededores del túnel, se puede utilizar una
superposición de 5 m por cada 20 metros de longitud de sondaje (25%). En este tipo de
casos normalmente la perforación del sondaje se utiliza para proporcionar una base para la
toma de dónde se ejecutará realmente la pre-inyección. Secciones del túnel con la
producción de agua relativamente pequeño de barrenos de sondaje será pasada a través del
uso de sondaje solo. Donde inyección se tiene que hacer esto puede ser denominado
enfoque misma cubierta, véase la figura 2.6.

2.6 Cantidad pronosticada de inyección

Prácticamente todas las pre-inyecciones en roca dura se basan en el uso de cemento
Portland ordinario (OPC) o microcemento).

En casos especiales, como en las condiciones del terreno con arcillas y otros materiales finos
en los planos de juntas y/o cuando la estanqueidad requerida no puede ser alcanzada con
sólo cemento, se puedan lechadas químicas como un suplemento. No existe base empírica

24
disponible para el uso general de lechadas químicas, para ilustrar el consumo típico. Sin
embargo, en el caso de la inyección de cemento, están disponibles suficientes datos
empíricos

En el caso de lechadas cementicias, la cantidad requerida depende de un gran número de

factores y toda estimación por adelantado será inexacta. El factor de influencia principal es la
condición de la roca (propiedades de juntas), donde un número limitado de grandes vías
abiertas tienden a requerir más cemento a menor escala (espaciamiento de juntas de pocos
cm) que producen el mismo ingreso de aguas. Otros factores importantes son la
estanqueidad requerida, columna hidrostática, la sección transversal del túnel e incluso el
tipo de cemento y la metodología empleada de inyección.

Tomando como referencia estadísticas de túneles submarinos en Escandinavia, donde la

perforación de sondaje sistemática y una parcial pre-inyección son habituales, los valores
promedio de consumo de micro-cemento son 20 a 250 kg/metro lineal de túnel. Como caso
extremo se destaca el túnel carretero- submarino de Bjoroy, con un tramo de 5000 metros,
donde el consumo llegó a 2.000 kg/metro lineal. Objetivo de entrada de agua fue de 30
lts/min y 100 m de túnel.

Al evaluar los datos empíricos que cubren una gama tan amplia de obras, puede ser útil para
ver los datos en base a una probabilidad.

Se pueden utilizar 3 casos diferentes para ilustrar los datos disponibles de la experiencia
noruega en túneles carreteros-submarinos:

1. Consumo promedio mínimo, con 5% de probabilidad que el promedio será inferior a

esta cifra.
2. Consumo promedio probable.
3. Consumo promedio máximo, con 5% de probabilidad que el promedio será mayor a
esta cifra

El promedio mínimo se puede expresar como 15 kg/m de túnel, el valor más probable será
de 50 kg/m de túnel y el promedio máximo será de 500 kg/m de túnel. Estos valores son
representativos en la mayoría de tipos de roca dura (no sólo roca granítica) y la longitud del
túnel tiene que ser mayor a 1000 metros para obtener un promedio razonable. Obviamente,
estas cifras sólo pueden ser tomadas como una ilustración de lo que se ha experimentado
antes y que no pueden ser transferidos directamente y con precisión para nuevos proyectos
en condiciones diferentes.

Se debe mencionar que para mayor claridad, las cifras anteriores son promedios de la
longitud del túnel completo, incluyendo tramos del túnel que no necesitaban lechada de pre-
inyección.

25
3. Requerimientos Funcionales
3.1 Influencia de la excavación en los alrededores del túnel
Cualquier túnel excavado influirá en algún grado a las inmediaciones. Dependiendo de la
ubicación del túnel, su diseño y propósito, las condiciones del terreno y las condiciones
hidrogeológicas, esta influencia podría causar problemas.

Los principales factores que necesitan una evaluación se pueden enumerar de la siguiente
manera:

 Propósito del túnel y los requisitos de diseño de revestimiento (drenado o estanco).

La mayoría de los revestimientos son drenados, incluso habiendo un sistema de
“paraguas” (marchiavanti) en forma de herradura que prevenga filtraciones sobre la
carretera o instalaciones subterráneas (ver figura 3.1). Producir revestimientos
realmente estancos es muy complicado y costoso, especialmente si la columna de
agua subterránea es alta. Una alta presión en este contexto, sería algo más de 5 o
10 bar.

Figura 3.1 Impermeabilización tradicional, solución drenada

 Ubicación del túnel, especialmente en relación con otras obras de infraestructura,

otras excavaciones, lagos, ríos y el nivel general de las aguas subterráneas. La
mayoría de los túneles carreteros quedan por debajo del nivel freático.

 Tapada de roca y terreno, tipo de terreno y la conductividad de agua del mismo.

 Posibles consecuencias de entrada y salida de fugas en la economía, medio

ambiente, seguridad y salud ocupacional. Filtraciones pueden causar problemas a la
comunidad (drenaje de cerro). Los túneles de aducción en centrales hidroeléctricas
pueden perder agua y producción de electricidad y los túneles de alcantarillado
pueden causar contaminación.

 Requisitos y limitaciones para la fase de construcción, así como para el uso

permanente del túnel. (estos pueden ser muy diferentes, dependiendo del uso).

Las posibles consecuencias de la excavación del túnel en el entorno se pueden enumerar de

la siguiente manera:

 La fuga de agua subterránea puede disminuir la presión de poros en los depósitos de

terreno por encima del túnel y esto podría causar el asentamiento del terreno. Por lo
general es un problema donde los depósitos de arcilla pierden su presión de poro.
Con edificios y otras estructuras fundadas en arcillas, el daño severo puede surgir.

26
 Estos problemas pueden ocurrir con niveles de ingreso de 1 a 5 lts/min y 100 m de
túnel (véase la figura 3.2).

Figura 3.2 Situación sensible de asentamiento

 La disminución del nivel de las aguas subterráneas puede tener un número de

diferentes efectos. El ingreso de oxígeno a las fundaciones de madera causará
descomposición. Algunas rocas (como p-ej. las pizarras aluminosas) pueden
hincharse debido a la formación de yeso, causando daños a los cimientos y otras
estructuras. La presión del terreno se incrementará. en las líneas de alcantarillado,
vías de cables, etc.,
 Los recursos naturales de agua como manantiales y pozos acuíferos pueden estar
influenciados o secarse, la vegetación y las actividades agrícolas puede sufrir daños.
La cuantía del ingreso que puede ser aceptado depende en gran medida de las
condiciones climáticas y la relación entre la cantidad de agua que puede escurrir
superficialmente y el agua restante que puede drenar en el terreno.
 Las consecuencias de la fuga dependerán en gran medida de los componentes del
líquido que se está filtrando y a qué presión hidrostática. El agua puede causar
segregaciones, elevación hidráulica (“jacking”) y deslavados a altas presiones y la
afluencia de agua en lugares no deseados, en zonas de baja presión de columna. El
agua contaminada por las aguas residuales, líquidos de hidrocarburos, líquidos
tóxicos y gases, en la mayoría de los casos causan graves daños en el entorno.

3.2 Condiciones en el interior del túnel

Dentro del túnel, la entrada de agua causará una variedad de problemas; las consecuencias
son diferentes durante la fase de construcción que cuando el túnel esté en funcionamiento:

 En la fase de construcción del túnel, los problemas son principalmente de carácter

práctico. Al excavar en un declive, el agua corre hacia el frente y tiene que ser
bombeada. Las cantidades aceptables son menores para una excavación en
tunelera (TBM - donde < 500 lts/min en la frente provocará serias dificultades) que
para perforación y voladura (D&B) (donde 2000 a 2500 lts/min puede ser manejado
razonablemente bien) y también dependerá de una serie de otros factores. Túneles
de mayor longitud actualmente se construyen en pendiente ascendente, pero las
ventanas de acceso (Adit’s) o los pozos son en descenso, por lo que se requiere de
bombeo constante. Naturalmente, el bombeo de agua puede llegar a ser un
importante factor de coste en grandes volúmenes o altas presiones de bombeo.

 El ingreso de agua puede comportarse de diferentes maneras. Un flujo concentrado

de alto volumen y alta presión puede causar problemas de inundaciones severas y la
pérdida de tiempo (ver el ejemplo mencionado en el capítulo 2, proyecto Kjela).
También se distribuye el ingreso de agua y en general, condiciones de humedad
pueden causar problemas, como las malas condiciones para la aplicación de
hormigón proyectado, obras de hormigón, obras de construcción de carreteras,
desagües de la fase de construcción y drenaje y vías de ferrocarril inestables,
pueden tener alta o baja temperatura, provocando un ambiente pobre de trabajo y

27
 que puede contener sal. El agua salada produce problemas de corrosión a los
equipos eléctricos subterráneos.

 Dependiendo del tipo de roca y calidad, el agua puede crear inestabilidad,

descomposición de la roca, expansión hidroactiva y deslave de roca.

 En el uso permanente de un túnel, la humedad produce problemas similares a los

mencionados anteriormente. Por lo general, durante la fase de operación, un túnel
tendrá las instalaciones de diferentes tipos, como el sistema de ventilación
permanente, el suministro eléctrico y los sistemas de monitoreo en túneles. Las
condiciones de humedad con el tiempo, causan corrosión y fallas eléctricas. El costo
de mantenimiento y reparación puede llegar a ser alto y la interrupción de las
operaciones puede ser incluso peor.

 En climas fríos y en galerías de ventilación, la entrada de agua puede causar

acumulación de hielo. En la mayoría de los casos esto no se puede permitir y hay
que tener cuidado si se produce. En un túnel de tráfico, gotas menores, incluso
locales (menos de 1 lts/min por cada 100 m de túnel) de menor importancia o no por
encima del punto de congelación, pueden convertirse en serios problemas cuando el
volumen de las heladas es alto.

3.3 Cálculo de la entrada de agua a los túneles

Lista de parámetros:

Q ingreso de caudal de agua m3/s por metro de túnel

hs espesor de terreno por encima del túnel metro
hw la altura del agua sobre el túnel metro
hr espesor de roca sobre el túnel metro
r radio de túnel metro
k coeficiente de permeabilidad m/s

La figura 3.3 muestra un ejemplo de situación con los parámetros necesarios para el cálculo
de la tasa de flujo de aguas subterráneas en un túnel, incluyendo la fórmula que se utilizará.

El significado físico de los parámetros dependerá de la situación real. Es importante señalar

que hr y k representan el espesor de terreno, donde la parte principal de la reducción
potencial se lleva a cabo (Disipación de energía o pérdida de presión).

Figura 3.3 Fórmula de ingreso de agua subterránea

Cuando la permeabilidad del terreno es mucho mayor que en la roca, entonces hw en la

fórmula de arriba debe ser sustituido por (hw + hs). Por otro lado, si el terreno es tan estanco
como la roca, entonces h debe ser reemplazada por (hr + hs).

Cuando la inyección se ha llevado a cabo alrededor del túnel y la zona de inyección es

mucho menos permeable que la masa de roca que lo rodea, entonces la hr tiene que ser

28
expresado como la suma del radio r del túnel y el espesor de la zona inyectada, mientras que
hw será reemplazado por la suma de hw + hs + espesor de macizo rocoso no inyectado. Ver
[3,1].

Una situación típica es la de un túnel urbano a poca profundidad: En los puntos de lecho de
roca críticos, rellenos con arena y arcilla marina y con edificios en la parte superior, un
conjunto de dimensiones asumidas como ejemplo se muestran en la figura 3.4.

Figura 3.4 Túnel con baja tapada de suelo y roca

Si la permeabilidad promedio del macizo rocoso (Figura 3.4) es k = 10-7 m/s, este daría una
tasa de entrada de agua de 24,2 lts / min por cada 100 m de túnel (con la fórmula anterior).

El requisito típico de estanqueidad de un túnel para evitar asentamiento y daños en la

superficie podría ser de 5 lts / min y 100 m de túnel, lo que corresponde a:

q = 8,33 x 10-7 m3/s y 100 metros de túnel

Con las dimensiones indicadas en la figura 3.4 y suponiendo un espesor de inyección de 15

metros, la permeabilidad necesaria del volumen de roca inyectada sería de:

hf = 1,75 + 15,00 = 16,75 m

hw = 10 + 5 = 15 m

aplicando la fórmula daría:

k = 1.23 x 10-8 m/s

Para lograr una reducción de la tasa de entrada de agua a alrededor de 1/5 de los 15 metros,
la permeabilidad de lechada de la zona debe ser reducida a 1/8.

Un típico túnel situado en profundidad:

Figura 3.5 Túnel submarino situado en profundidad, con tapada de suelo y roca

Las dimensiones supuestas se muestran en la figura 3.5. Si asumimos que la zona inyectada
tiene el mismo espesor de 15 m como en el caso poco profundo y que la permeabilidad

29
resultante después de la inyección es la misma, entonces el aumento de la columna
hidrostática con la geometría que se muestra produciría un ingreso de agua de:

hf = 1,75 + 15,00 = 16,75 m

hw = 30 + 85 = 115 m

aplicando la fórmula:

q = 3,44 x 10-6 m3/s = 20,6 lts/min y 100 m de túnel

3.4 Casos especiales

Los túneles de aducción de agua en proyectos hidroeléctricos se construyen a menudo como
drenaje de estructuras. Incluso los túneles de presión y las chimeneas de presión pueden ser
diseñadas como estructuras drenadas (sin revestimiento) cuando las condiciones y las
tensiones de la roca lo permiten. Naturalmente habrá áreas locales en las que la inyección
tiene que ser llevada a cabo, para limitar la pérdida de presión agua y con ello la producción
de electricidad.

En conducciones de agua a presión sin revestimiento (donde la roca ha de sostener la

presión del agua) hay un requisito previo para tener en cuenta. Las mínimas tensiones de la
roca deben ser mayores que la presión del agua en todos los lugares, de lo contrario el agua
encontrará su salida en grietas y juntas del macizo rocoso y es muy probable que ocurra un
fracturamiento hidráulico. En tal situación, normalmente llevan a la pérdida considerable de
agua, la opción de lechada como un método de reparación se descarta. Una inyección puede
ayudar temporalmente la reducción del flujo, pero el riesgo de otra fractura en alguna parte a
lo largo del túnel (o pozo) es bastante alto. La expresión «fracturamiento hidráulico» se usa
aquí como una falla que podría deberse a una abertura hidráulica o “jacking” en las
discontinuidades existentes o una fractura hidráulica a través de sólidos de roca.

Situaciones especiales pueden encontrarse en una tubería de carga (penstock) revestida de

acero y alrededor de los tapones de concreto para sellar el acceso a un túnel de presión.
Cámaras de desalinización experimentan frecuentes cambios de columna de agua, cuando
se pasa de la operación al vaciado para la remoción de sedimentos. Si hay grupos de trabajo
paralelos, estos se encuentran muy cerca uno del otro y el gradiente de presión de una
cámara llena de agua a una vacía puede ser muy alta.

Más especiales aún son las cavernas para almacenamiento de gas y petróleo y las cavernas
para servicios públicos, defensa civil y almacenamiento de semillas y alimentos.

Los túneles submarinos son especiales por lo menos en dos aspectos:

1. La entrada de agua salada

2. Depósito de agua sobre el túnel es ilimitado.

Figura 3.6 Esquema típico de un túnel sumergido

30
3.5 Control de aguas subterráneas durante la fase de construcción
Con base en las evaluaciones anteriores de los requisitos funcionales para el túnel, el diseño
y la ejecución del túnel y su relación con el entorno, una serie de interrogantes tienen que ser
decididas en relación con el programa de control de aguas subterráneas. El problema difícil
de resolver es cómo satisfacer los requerimientos en todas las etapas de construcción y
operación del túnel.

Uno de los requerimientos que a menudo se pasa por alto, es la tasa de entrada de agua
durante la fase de construcción del proyecto. Si el túnel se construye en una zona urbana y la
reducción de las aguas subterráneas puede causar asentamientos y daños a la
infraestructura en la superficie, entonces no es suficiente para planificar un revestimiento
permanentemente estanco. Se pueden tomar semanas y meses entre la fecha de exposición
del frente de avance y que el revestimiento se haya establecido en el mismo lugar. Mientras
tanto, grandes volúmenes de agua subterránea pueden haber entrado al túnel, reduciendo el
nivel freático. Con frecuencia es demasiado tarde evitar asentamientos y daños, si el nivel de
freático se vuelve a lo normal al cabo de unos meses. La situación ilustrada en figura 3.2
sería un caso así.

La única técnica disponible que logra mantener constante el nivel freático es excavando con
una TBM de presión balanceada de terreno (Earth Pressure Balanced Machine - EPBM).
Este equipo garantiza una excavación (mecánica) a frente completo, utilizando un escudo a
presión y dovelas de hormigón con mortero de relleno. Tales máquinas son para excavación
de terrenos y se limitan a las aguas poco profundas (normalmente menos de 30 metros).

En tunelería de roca dura, esta alternativa de TBM no está disponible, incluso si se utilizan
segmentos de hormigón como revestimiento. Sin una pre-inyección el volumen de fugas a
nivel local puede ser inmenso. Entre el tiempo de exposición y el momento de la erección de
las dovelas y relleno del espacio anular, un exceso de agua podría entrar. Con una irrupción
grave de agua, el manejo de tales segmentos y mortero de relleno será muy difícil.

Los revestimientos in-situ de hormigón con las juntas de construcción, apenas tienen
influencia en el nivel de entrada de agua, como lo demuestra los niveles de entrada de 10 a
40 lts/min por túnel de 100 m, (ver referencias en [3,2]). En el subsuelo de la ciudad de Oslo
esta fue la tasa típica de penetración para un túnel sin revestimiento ni pre-inyectado.

Un revestimiento de concreto con una inyección a presión en la interfaz de la roca es

relativamente exitoso. Un revestimiento de concreto y membrana de PVC dio resultado
aceptables, pero tampoco era completamente resistente al agua [3,2]. Dos importantes
conclusiones se pueden extraer:

1. Un revestimiento de concreto con frecuencia estará demasiado tarde en el lugar para

prevenir un asentamiento y daños permanentes en la superficie.
2. un revestimiento de concreto con inyección de contacto o con la membrana de PVC
normalmente cuestan más que una amplia operación de pre-inyección, logrando
prácticamente el mismo resultado final.

Por lo tanto, hay situaciones en las que las perforaciones de sondaje y una pre-inyección se
deben ejecutar para cumplir con los requisitos de control de aguas subterráneas en la fase
de construcción.

31
3.6 Medición de la entrada de agua al túnel
Como se describe en el capítulo 2.3 respecto al «diseño» de la lechada en los túneles de
roca, no hay forma de vincular directa y precisamente el trabajo de una inyección y el
resultado final de filtraciones. El resultado debe ser controlado y corregido si es necesario
realizando post-inyecciones, según sea necesario y mediante la corrección de la forma en
que la pre-inyección está siendo ejecutada.

Para poder determinar con precisión cuál es el resultado de entrada de agua después de la
inyección, tiene que ser medido por una longitud de túnel pre-definida. Dependiendo de los
requisitos y la precisión necesaria de estas medidas, las longitudes de medición pueden ser
de 10 m, 100 m, o incluso más. La forma normal de medición es formando represas en la
solera del túnel (preparada y sellada con cuidado para evitar resultados erróneos por el agua
no estancada en las presas), equipado con un desbordamiento de “muesca en V” (o
cualquier otra forma definida que se puede utilizar para calcular la tasa de flujo).

Una alternativa es la muesca el 90º en V donde la altura del agua por encima de la parte
inferior de la muesca se puede utilizar la siguiente fórmula:

q = 43 x 10-6 x h2.5

donde q es el flujo de agua en lts/seg y h es la altura del agua en mm por encima del parte
inferior de la “muesca en V”. Para una rápida referencia, el diagrama de la figura 3.7 se
puede utilizar.

Figura 3.7 Medición de flujo de agua, “muesca en V”

32
4. Lechadas Cementicias

4.1 Propiedades básicas de los grouts cementicios

4.1.1 Tamaño de partículas de cemento, fineza

Cualquier tipo de cemento puede ser utilizado para fines de inyección, pero los cementos
gruesos (con tamaño de partícula relativamente grande) sólo se pueden utilizar para llenar
aberturas más grandes.

Existen 2 parámetros importantes que regulan la capacidad de penetración de cemento; son

el tamaño máximo de las partículas y el tamaño de partícula de distribución. El tamaño medio
de partícula se puede expresar como la específica superficie de todas las partículas de
cemento en un peso determinado de cemento. Cuanto más fino la molienda, mayor es la
superficie específica, o el valor Blaine (m2/kg). Para un valor dado de Blaine, la distribución
de tamaño de las partículas puede variar y el factor importante es el tamaño máximo de
partícula, o expresado con tanta frecuencia la d95. La d95 ofrece el tamaño de la abertura
donde el 95% de las partículas pasan (son más pequeños) y por el contrario, el 5% restante
de la población de partículas es mayor que esta dimensión. El tamaño máximo de las
partículas debe ser pequeño, para evitar el bloqueo prematuro de pequeñas aperturas,
causado por la interferencia de las partículas más gruesas y de creación de bloqueos. Los
tipos de cemento disponibles por la mayoría de los fabricantes tienen las propiedades que se
muestran en la Tabla 4.1.

Tabla 4.1 Finura de diferentes tipos de cemento:

Los cementos con el valor Blaine más alto serán normalmente los más costosos, debido al
proceso de trituración más elaborado.

En la tabla 4.2 se dan ejemplos de tamaño de partícula de los cementos de uso general para
la inyección a presión. Tenga en cuenta que las cifras reales son sólo indicaciones sobre la
base de información de los fabricantes [4,1]. Puede haber alguna variación al controlar por
lote.

33
Tabla 4.2 Tamaño de las partículas de algunos cementos de inyección de uso frecuente

Desde un punto de vista de la inyección, estos cementos tendrán las siguientes propiedades
básicas:

 Un cemento con tamaño de partícula muy pequeño aglutinará más agua que un
cemento grueso. El riesgo de sangrado (segregación de agua) producido a partir de
una suspensión de cemento fino es por lo tanto menor y una apertura en el terreno
se mantendrá más llena también después del fraguado.
 Los cementos más finos normalmente tendrán una hidratación más rápida y una
mayor resistencia final. Esto es una ventaja, pero también causa la desventaja de
reducir del tiempo abierto en el equipo. Las altas temperaturas aumentarán los
posibles problemas de obstrucción de líneas y válvulas. El mezclado intensivo para
cementos finos debe ser controlado para evitar la generación de calor causado por la
fricción de corte de la mezcladora y por lo tanto, causando un fraguado más rápido.

Los cementos más finos permitirán una mejor penetración en grietas y aberturas finas, pero
tenga en cuenta que un pequeño número de partículas de tamaño mayor puede obstaculizar,
incluso si el tamaño medio es favorable.

La ventaja de las partículas finas sólo se llevará a efecto cuando el proceso del mezclado
sea lo suficientemente eficiente para separar las partículas individuales y los humecte
adecuadamente. En una suspensión de cemento y agua, hay una tendencia de floculación de
partículas después de la mezcla, especialmente con cementos más finos y esto es
contraproducente. Comúnmente se dice que se puede inyectar hasta fisuras de 3 veces el
tamaño máximo (incluyendo el tamaño del material floculado). Para los cementos estándar,
esto significa aberturas a alrededor de 0,3 mm, mientras que los mejores microcementos
pueden entrar en las aberturas de hasta 0,06 mm.

La pregunta que se plantea, cuál es la definición de un microcemento? Desafortunadamente,

no existe un estándar internacional. Como una indicación informativa del mínimo de
requerimientos a aplicar para un microcemento, se puede utilizar la siguiente sugerencia:

 Cemento con un valor Blaine > 600 m2/kg y 99% de tamaño mínimo de las partículas
< 40 μm.

Lo anterior “definición” encaja bien con la referencia de la Sociedad Internacional de

Mecánica de Rocas [4,2]:

34
  «Cemento ultrafino se hace de los mismos materiales que el cemento común. Se
caracteriza por una mayor finura (d95 <16 μm) y una distribución empinada del
tamaño de partículas».

Un ejemplo de un microcemento fino que sólo satisface la definición «ultrafino» puede

encontrarse en el capítulo 11, materiales BASF para inyecciones.

RHEOCEM® 650 tiene un valor Blaine de 650 m2/kg y el tamaño de partícula con distribución
del 95% <15 μm.

El efecto de aditivo reductor de agua (o la dispersión de mezcla) cuando se mezcla una

suspensión de microcemento se puede ver en la figura 4.1 [4.3]. Es evidente que la
reducción de la d85 por el uso de un aditivo dispersante de alrededor de 9 μm a 5 μm influirá
fuertemente en la penetración de la suspensión en el terreno. Si estas cifras se colocan en la
inyección en los criterios de Mitchell [4,4], un resultado bueno con esta inyección de cemento
sin 56 mezcla se puede lograr en un terreno con d15> 0,22 mm. Con el mismo resultado
podría obtenerse en una mezcla con d15 > 0,12 mm. En una inyección de roca, el efecto de la
mezcla es significativo.

Figura 4.1 Efecto de dispersión de la mezcla utilizando microcemento [4,3]

Otro efecto importante de la dispersión es la baja viscosidad de la lechada en una relación

a/c fija. El efecto del menor contenido de agua mejora la resistencia final de la lechada, pero
lo más importante es la menor permeabilidad y una mejor estabilidad química.

La resistencia a la compresión de una mezcla de agua y un cemento estándar es de

aproximadamente 90 MPa a una relación a/c de 0,3 (que será demasiado rígida para ser
utilizado para cualquier inyección normal de trabajo). A una relación a/c de 0,6 la resistencia
se reducirá a 35 MPa y cuando se usa relación a/c por encima de 1,0 la resistencia es,
finalmente, en el rango de 1 MPa. (RHEOCEM® 650 con un 1,5% e aditivo plastificante y
relación a/c de 1, llegará a una resistencia a la compresión de 10 MPa a los 28 días). Más
importante en los casos de que el contenido de agua es alto, es que la permeabilidad sea
bastante alta y la resistencia tan baja que si el flujo de agua se lleva a cabo, puede conducir
a la lixiviación química de hidróxidos (productos de hidratación de cemento reaccionan con
agua) ocasionando finalmente una erosión mecánica.

4.1.2 Bentonita

La bentonita se ha utilizado tradicionalmente en forma rutinaria en combinación con el

cemento para la inyección de suelo y roca. La razón para ello fue la fuerte tendencia del
cemento estándar de segregarse al suspenderse en agua, realzado por el uso normal de
relación a/c > 3. La bentonita se puede utilizar para reducir el sangrado en las lechadas y a
una dosis estándar de 3 a 5% del peso del cemento tiene un fuerte efecto de estabilización,

35
sobre todo por retrasar el proceso de sangrado. La bentonita es una arcilla natural de cenizas
volcánicas y el principal mineral es la montmorillonita.

Existen 2 tipos :
 Bentonita de Sodio (Na)
 Bentonita de Calcio (Ca)

La bentonita de sodio se utiliza generalmente como aditivo en lechadas de cemento, porque

se hincha entre 10 y 25 veces el volumen original en seco cuando se mezcla en el agua. Las
partículas se asemejan a la forma de jugar a las cartas y será absorbido por el agua en las
superficies de las partículas, estabilizando así la lechada mezcla. Debido a su forma laminar,
las partículas se hunden lentamente dentro de la suspensión (véase la figura 4.2).

Figura 4.2 Estructura idealizada de arcilla de bentonita, después de dispersarse en agua

Con las lechadas tradicionales de cemento, la bentonita tenía su aplicación. Sin embargo,
combinada con un microcemento no se requiere de su uso y generalmente será una
desventaja mezclarla con el microcemento. La razón es que un típico tamaño d95 de
partículas de arcilla bentonitica tiene aproximadamente 60 μm.
Se trata de dos a tres veces más tamaño que lo que se encuentra en un microcemento de
calidad, reduciendo la penetración alcanzable por el microcemento. La forma de las
partículas es también una característica negativa en este sentido. Las lechadas de
microcemento se pueden fabricar con una viscosidad muy baja y poco o ningún sangrado, si
se combina con aditivos químicos, por lo que el uso de bentonita es innecesario y negativo
para el resultado final.

La resistencia final de la lechada no es tan importante en la mayoría de los casos de control

del nivel freático. Sin embargo, a grandes presiones de agua subterránea, o cuando un
efecto de estabilización de terrenos es muy valioso, el uso de bentonita reducirá la
resistencia de lechada en más de un 50%. En los casos de vías de agua con grandes cargas
de presión, la resistencia puede llegar a ser muy importante. Los modernos sistemas de
microcemento y aditivo plastificante no tienen ninguna de estas desventajas, produciendo
bajas viscosidades y lechadas estables con capacidad para una buena penetración.

4.1.3 Comportamiento reológico de lechadas de cemento

El cemento mezclado con agua es una suspensión inestable o una pasta estable (en
términos de separación de agua) y se comporta de acuerdo a la Ley de Bingham. El agua y
otros fluidos tienen un comportamiento del flujo de acuerdo a la Ley de Newton. Estas leyes
son las siguientes (ver figura 4.3):

36
 Figura 4.3 Comportamiento reológico de fluidos según leyes de Newton & Bingham

Cuando una lechada estable tiene una muy baja relación a/c, o cuando se ha añadido polvo
de roca o arena fina, la lechada también puede tener una fricción interna. Para cumplir esta
propiedad, Lombardi propuso la siguiente fórmula rheológica [4.5]:

Lombardi: τ = c + η dv / dx + p tanφ

donde: p = presión interna dentro de la lechada

φ = ángulo de fricción interna de la lechada

Un material en estado líquido fluirá tan pronto haya una fuerza que produzca un esfuerzo
cortante. Agua en una tubería comenzará a fluir tan pronto exista una inclinación. Los
líquidos que tienen una mayor viscosidad que el agua también fluirán, pero a un menor
velocidad.

Una suspensión de cemento o pasta demostrará una cohesión. La diferencia de los líquidos
es que la cohesión tiene que ser superada para cualquier flujo inicial. Si la fricción interna es
despreciable, la pasta a partir de entonces se comporta de forma similar a un líquido con la
misma viscosidad. Los parámetros reológicos de suspensiones de cemento pueden ser
influenciados por la relación a/c, mediante aditivos plastificantes, por arcilla bentonita y fillers
minerales. A modo de ejemplo, es posible y útil crear una lechada con un alto grado de
tixotropía. Esto significa una pasta con la baja resistencia al flujo, mientras se agita o se
bombea, pero poco después de dejar en calma, muestra una cohesión muy alta.

4.1.4 Presión de la estabilidad de lechadas de cemento

Con el fin de controlar el flujo de la lechada en el terreno y poder emplazar la lechada en el

lugar que se quiere, el control de los parámetros reológicos de la boquilla es de vital
importancia. En este contexto, hay otro factor que es muy importante: la estabilidad de la
lechada a presión, que no se ha probado o se refleja en el registro normal de sangrado.

La mejor manera de ilustrar el punto es tener en cuenta dos lechadas diferentes, ambos con
relación a/c suficientemente baja para no tener sangrado. Si estas lechadas se envasan en
un recipiente con un filtro de 45 µm en la parte inferior y sometido a presión, dos cosas
puede suceder:

1. Una lechada con una buena estabilidad, se perderá una cantidad muy pequeña de
agua a través del filtro y el espesor de la lechada seca y compactada en la parte
superior del filtro va a ser muy delgada. La parte principal de la lechada bajo presión
permanecerá sin influencias.

2. Una lechada con la estabilidad pobre en el mismo período suelta mucho más agua a
través del filtro y una gruesa capa de lechada de cemento seca y compactada se
encuentra en la parte superior del filtro. Si la presión es lo suficientemente alta y la

37
 estabilidad de la lechada es muy pobre, todo el volumen de lechada de cemento se
secará y compactará al cabo.

El método estándar para la prueba del coeficiente de filtración a presión (KPF) está en la guía
práctica recomendada #13 del “American Petroleum Institute” (API). El coeficiente KPF se
define como el volumen de agua que se pierde con la API de los filtros prensa dividido por el
volumen inicial de la muestra, dividida por la raíz cuadrada del tiempo de filtración en
cuestión de minutos, con una presión de 6,9 bar (100 psi).

Mezclas inestables por lo general dan valores KPF en torno a 1, si bien mezclas estables
normalmente muestran KPF alrededor de 0,1 e inferior.

Cuando se exprime una pequeña cantidad de agua desde la lechada (que es bien simulado
por la prueba de filtración presión de la API), la fricción interna aumentará suficientemente la
resistencia para detener la permeabilidad del flujo. Esto causará un aumento de la presión de
bombeo, provocando una mayor cantidad de agua que presiona hacia fuera y un rápido
desarrollo de un tapón. Esto va a suceder más fácilmente con una lechada de baja
estabilidad y a menudo en posiciones donde las aberturas son suficientemente grandes para
ser inyectables (máximo 3 x tamaño de las partículas, como regla general).

La experiencia práctica de proyectos y resultados empíricos apoyan los puntos mencionados

y es probable que la estabilidad de la lechada sea mucho más importante para la
permeabilidad de un grout que una diferencia de tamaño en las partículas.

4.1.5 Uso de lechadas de inyección a alta presión

Las inyecciones a alta presión han tenido un éxito en el logro de bajar los niveles de ingreso
de agua, mucho mejor que lo que estaba al alcance hace algunos años. Como se describió
anteriormente, la filtración a presión es un factor importante en esto y es claro que el mejor
efecto se logra con esta combinación de una inyección a presión elevada (superior a 50 bar)
y una boquilla con una bajo coeficiente de filtración.

Además, si la inyección a presión es suficientemente alta, se dilatan las grietas y juntas de la

formación rocosa y por lo tanto aumenta la penetración, aumentando el tamaño de la
abertura. Si se utiliza una alta presión sin los debidos cuidados de la situación local, es
posible que se causen daños en los alrededores. Sobre todo, tenga cuidado de no utilizar la
presión muy alta en combinación con cantidades muy grandes de lechada en un solo una
secuencia continua de bombeo.

Keil et al [4,6] utilizó un microcemento fino y estable, inyectando en una formación de granito.
Este ensayo de inyección (a escala industrial) fue debidamente instrumentado y reveló una
apertura y cierre de zonas de fractura hasta en 100 μm. Los análisis de testigos de la lechada
revelaron una penetración en grietas hasta de 20 μm. Cabe señalar que la lechada fue de
una viscosidad relativamente alta (cono Marsh de 44 segundos).

4.1.6 Características de fraguado de la lechada

Los cementos tradicionales normalmente muestran los siguientes rangos de fraguado inicial y
final y resistencias a la compresión uniaxial a 24 horas (mortero de prueba ISO, relación a/c
de 0,35 ± 0,05):

 fraguado inicial: 140 a 240 minutos

 fraguado final: 190 a 240 minutos (10 a 20 MPa a 24 h)

Un desarrollo típico de resistencias iniciales (endurecimiento rápido) de cemento Portland en

comparación:

 fraguado inicial: 80 a 180 minutos

 fraguado final: 150 a 240 minutos (15 a 30 MPa a 24 h)

38
Desde un punto de vista práctico, el tiempo de fraguado inicial no se puede acortar, sin
problemas potenciales de formación de grumos en el equipo y la obstrucción de las líneas de
transporte. Es posible utilizar aditivos para controlar el tiempo abierto de la lechada, tema
que se verá más adelante.

Se debe estar consciente de que el fraguado final tiene menos importancia que el desarrollo
de resistencia, o endurecimiento creado por la hidratación del cemento. En condiciones de
terreno de un túnel, el agua subterránea suele tener una presión hidrostática en el rango de
10 a 50 bar. Si se combina una presión hidrostática alta con aberturas muy grandes, se debe
garantizar suficiente tiempo durante la etapa de inyección, antes de seguir con el ciclo de
perforación o voladura en esa área. De lo contrario, puede ocurrir que el material inyectado
se devuelva hacia el túnel, lo que destruiría el trabajo realizado y crearía una condición
insegura. El tiempo necesario dependerá de la relación a/c de la lechada inyectada y para
relaciones a/c mayores que 1 si la compactación se ha realizado a una presión determinada.

En casos extremos, el tiempo necesario de espera puede ser de hasta 24 horas (> 30 bar y
aberturas > 50 mm). En casos más moderados (presión de 5 a 25 bar y aberturas máximas
de 25 mm), el tiempo de espera estará en el rango de 10 a 15 horas.

Por regla general, tenga en cuenta que la resistencia a la compresión alcanzada con una
relación a/c de 1 será sólo del 25 al 30% que con una relación a/c de 0,4 y un reducción de
sólo un 5% con relación a/c de 2. Es por lo tanto aconsejable evaluar cuidadosamente la
situaciones en condiciones difíciles y de utilizar la menor relación posible de agua/cemento.

4.2 Durabilidad de la inyección de cemento en roca

Hay muchos ejemplos de túneles en roca dura, con un amplio uso de pre- inyección como
parte del diseño del túnel y como única medida de control permanente de aguas
subterráneas.

La experiencia acumulada se concentra en los países escandinavos, donde por ejemplo sólo
Noruega cuenta con cerca de 100 km de túneles submarinos realizados con pre-inyección.
A pesar de que algunos de estos túneles van hasta 260 m bajo el nivel del mar y las obras de
inyección son de carácter permanente, no hay ningún informe que indique que una lechada
de cemento se haya degradado en el tiempo.

La Administración de Vías Públicas de Noruega opera aproximadamente 30 túneles

submarinos de diversas edades (el más antiguo comunica la isla Vardoe con el continente y
fue ejecutado durante 1981). En esta obra ha habido una lenta reducción del ingreso de agua
en los últimos años. Si hubiera degradación de la lechada, se esperaría un aumento en los
niveles de ingreso de agua.

Melby [4,7] presenta un documento sobre un total de 17 proyectos diferentes, con un total de
58,6 kilómetros de túneles. La comparación realizada muestra la entrada de agua en el
momento de la apertura de cada túnel y las mediciones hechas en 1996, mostrando que en
promedio se registró sólo un 62,9% de filtraciones, respecto a cuando los túneles fueron
abiertos. Ninguno de estos túneles mostró un aumento de filtraciones.

La empresa noruega petrolera estatal Statoil construyó 3 túneles submarinos para transporte
de gas, con un total de 12 km, con profundidades de hasta 180 metros por debajo del nivel
del mar. Los túneles cruzan Karmsund, Foerdesfjord y Foerlandsfjord. Durante más de 15
años de operación, Statoil registró el consumo de energía gastada en el bombeo de entrada
el agua del punto más profundo en los túneles de descarga del nivel del mar. Statoil afirma
que no ha habido un aumento en el ingreso de las aguas subterráneas, ya que el consumo
de energía para el bombeo no ha aumentado [4,8].

39
Muy importante para la calidad y durabilidad de las lechadas de cemento es la relación a/c y
si la lechada se puede mantener estable y sin segregación (sangrado). Una moderna
tecnología de inyección de túneles equivale a lechadas estables y una relación a/c por
debajo de cierto límite, dependiendo del tipo de cemento y mezcla utilizada. Este punto de
vista es apoyado por el ISRM, reporte final de la Comisión de Inyecciones de Roca,
adjuntado en el apartado 4.2.6 [4,2]: Suspensiones “estables o semi-estables” contienen
mucha menos agua de exceso que las inestables. Por lo tanto, las lechadas con un bajo
contenido de agua ofrecen las siguientes ventajas:

 Durante la inyección:
- mayor densidad, por lo tanto, más fácil eliminación de agua en juntas y menor mezclado en
el frente de inyección
- llenado óptimo de las juntas, incluidas los ramales
- alcance y volumen de lechada puede ser muy delimitado
- tiempo de inyección se acorta debido al escaso exceso de agua que debe ser expulsado
- se reduce el riesgo de que el agua expulsada vaya a perjudicar a la lechada ya fraguada

 Después del endurecimiento:

- mayor resistencia
- menor permeabilidad
- mejor adherencia a las paredes de las juntas
- mayor durabilidad

4.3 Aceleradores para la inyección de cemento

Se afirma con frecuencia que no hay necesidad de requerir de una lechada que tenga un
rápido fraguado, ya que es posible utilizar un acelerador de fraguado para compensar los
cementos lentos, cuando sea necesario. Esto es en parte correcto, pero al considerar el uso
de microcemento fino en combinación con el rápido fraguado para acelerar la construcción
del túnel, entonces el panorama es diferente.

El punto principal es que los aceleradores causan floculación de las partículas de cemento
cuando se añade a la lechada. En el caso de un microcemento, se frustra la inversión y su
uso. Por otra parte, en la mayoría de los casos la inyección se llevará a cabo sin acelerador y
éste sólo se agregará en casos puntuales. La desventaja de esto es que al finalizar la
inyección, sólo algunas lechadas requirieron de un fraguado rápido, pero la mayoría del
volumen fue de fraguado normal y éste es el volumen que dictaminará el tiempo abierto
necesario.

El rango de microcementos de BASF-MEYCO, especialmente diseñados para túneles, se

denominan RHEOCEM®. Estos cementos son de fraguado rápido sin necesidad de añadir un
acelerante, superando así los problemas anteriormente descritos.

Incluso cuando se requiere de una lechada más rápida de RHEOCEM®, se puede acelerar
con un aditivo especial. Esto normalmente sucede en casos de post-inyección para cortar un
flujo de agua, como también en la pre-inyección, cuando el flujo se da en el frente de avance.
Si por alguna razón la lechada debe ser bombeada contra una corriente de agua, o la presión
o el tamaño de la vía son extremos, puede ser necesaria una lechada acelerada de
microcemento.

La mejor combinación con RHEOCEM® es el acelerador de fraguado MEYCO® SA160

(acelerador libre de álcalis usado normalmente para hormigón proyectado). Este producto no
crea floculación antes de que se inicie el fraguado y ayuda a que la lechada se endurezca
rápidamente. MEYCO® SA160 puede ser diluido al 50%, las recomendaciones prácticas de
uso se describen en el capítulo 9.

La dosis normal (calculada sobre el peso del producto sin diluir) está en el rango de 0,1 a
3,0% en peso de cemento. Se puede agregar una dosis mínima a la lechada en el agitador

40
(aunque no es recomendable), mientras que dosis más altas deben ir incorporadas a través
de una manguera por separado a la cabeza del obturador.

La válvula anti-retorno necesaria para usar una bomba dosificadora de MEYCO® SA160, a
través de una manguera por separado hasta el obturador, se muestra en las figuras 4.4.1 y
4.4.2.

Figura 4.4.1 Válvula anti-retorno para dosificación de acelerante (dimensiones en mm)

Figura 4.4.2 Válvula anti-retorno (Codan Valve) para dosificación de acelerante

La experiencia práctica ha demostrado que este sistema funciona muy bien y puede competir
con otras alternativas de corte de flujos (tal como poliuretanos generadores de espuma), en
su mayoría incluso sin perder el barreno para una inyección adicional sin acelerador. Cabe
señalar que esta solución no resulta práctica ni eficaz, utilizando cementos corrientes y/o
adicionados.

41
5. Grouts Químicos
Las lechadas de base química consisten en componentes líquidos que dan lugar a un
comportamiento diferente en comparación con lechadas base cemento. Las lechadas
químicas son fluidos newtonianos, que modifican su viscosidad pero no tienen cohesión (ver
Figura 4.3). Por lo tanto la distancia de penetración en el barreno y el tiempo de colocación
(para un volumen dado) sólo dependerán de la viscosidad de la lechada y de la presión de
inyección utilizados. Los grouts químicos disponibles son en base a silicatos, resinas
fenólicas, lignosulfonatos, acrilamidas y acrilatos, carbometil-celulosas de sodio, resinas
amino, epoxis, poliuretanos y silicatos de poliurea.

A efectos prácticos, hay dos grupos principales de lechadas químicas disponibles:

1. resinas poliméricas reactivas

2. geles con alto contenido de agua

Las resinas reactivas pueden ser monómeros o polímeros que se mezclan para crear una
reacción (polimerización) formando un producto estable tridimensionalmente polimérico.
Cuando se requieren tiempos cortos de reacción, se utilizan normalmente como en
materiales bi-componentes, mezclando las partes en el obturador de inyección justo en el
momento que se inyecta el terreno. Para tiempos de reacción más holgados, incluso
materiales bi- componentes pueden ser inyectados mediante una bomba mono-componente.
El tiempo abierto antes polimerizar y la viscosidad requerida, definirá el tipo de equipamiento
a emplear, la profundidad de inyección y la capacidad de penetración de una lechada
química. Estos productos no se pueden diluir en agua pero si reaccionarán en su presencia.
Para obtener la reacción adecuada y la calidad del producto final es importante la correcta
dosificación de los componentes. Las bombas bi-componentes deben funcionar
correctamente en todo momento para que esta exigencia sea satisfecha.

Los productos de formación de gel se disuelven en agua en concentraciones bajas y los

componentes líquidos por lo tanto muestran una viscosidad muy baja (a menudo casi tan
fluida como el agua). Cuando la polimerización se lleva a cabo, se crea una red abierta
molecular tridimensional, a la que se une una gran cantidad de agua. El agua no está ligada
químicamente a la red polimérica, pero es encerrado dentro de la red mediante adsorción.

5.1 Lechadas de poliuretano

5.1.1 Generalidades

Las resinas base poliuretano (PU) son polímeros reactivos plásticos, con una amplia gama
de propiedades para diversas aplicaciones prácticas. Los polímeros son moléculas gigantes
que se producen al unirse a moléculas más pequeñas (monómeros) denominado
polimerización por etapas. Los productos con unidades repetidas de NH-CO2 se denominan
poliuretanos (PU).

Una reacción típica es la siguiente:

CH3-N = C = O + HO-CH2-CH3 => CH3-NH-CO-O-CH2-CH3

Isocianato + Alcohol => uretano

El producto de reacción puede ser rígido, blando, sin poros y formar espuma hasta 30 veces
el volumen inicial; el tiempo de reacción puede variar entre segundos y horas. La viscosidad
del producto mezclado, antes que la reacción haya comenzado y la velocidad de reacción
una vez que comienza la reacción, son sensibles a la temperatura. Hay productos para su
aplicación práctica que se inyecta como un mono-componente, así como hay sistemas de
dos componentes. Las propiedades de un producto se rigen principalmente por la elección de

42
diferentes materias primas. La mayoría de los sistemas pueden ser modificados por el uso de
catalizadores añadidos y otros químicos que influyen en el comportamiento del producto.

La amplia gama de resinas de PU, con diferentes propiedades, ofrece una ventaja al
especialista, permitiendo la adaptación del material para fines específicos. Para la mayoría
de los usuarios finales, esta complejidad puede ser muy frustrante, porque será difícil de
resolver cuál es el mejor producto comercial para una aplicación deseada. Se sugiere buscar
apoyo de un especialista para obtener la óptima recomendación.

Para encontrar cierta flexibilidad, sin complicar las cosas demasiado, es que los fabricantes
ofrezcan un número limitado de la productos estándares, con un conjunto de propiedades
para una serie de situaciones típicas. En base a esa paleta de productos estándar, será
posible adaptar y tratar con problemas específicos, mediante la adición de componentes
adicionales para modificar las propiedades. Para que esto funcione bien, los especialistas
deben estar involucrados.

Los poliuretanos se forman por la reacción de dos componentes:

1. Poliisocianato (difenilmetano-diisocianato, o abreviado «MDI»). Existen demás otros

tipos de isocianatos, pero son peligrosos y no recomendables para su uso.
2. Polialcoholes (abreviado «polioles»).

La estructura de las moléculas de PU creado a partir de poliglicol, se ilustra en la figura

5.1.

Figura 5.1 Molécula de poliuretano

Una parte muy interesante de la reacción es el efecto del agua. Si se añade agua al
componente de poliol, o si los componentes mezclados se juntan después de la inyección
con el agua, una parte del isocianato reaccionará, formando poliurea y dióxido de carbono
(CO2). Esta reacción tiene lugar en paralelo a la formación de poliuretano (PU) y el gas
generará burbujas, formando espuma de celdas cerradas.

En la mayoría de los casos bajo tierra, hay una necesidad de los efectos combinados de una
inyección, como el corte de agua y consolidación del terreno. El costo de la materiales
también es importante. La mejor consolidación se alcanza cuando no hay una formación de
espuma. En el otro extremo, una rápida formación de espuma, varias veces el volumen
original, produce un grout de baja resistencia, pudiendo ser muy eficaz para un período inicial
de corte de flujo de agua, pero con mínimo efecto de consolidación. Un grout demasiado
poroso no sellará completamente agua a presión y su posterior aumento puede comprimir la
espuma y aumentar de nuevo la fuga de agua. La formación de espuma tiene el efecto de la
auto-inyección con un grout de PU, porque la presión desarrollada de CO2 puede llegar hasta
50 bar (dependiente de la temperatura). La penetración del grout por lo tanto no solamente
se rige por la presión de la bomba y por la viscosidad del producto, sino que también estará
muy influenciado por la presión de espuma formada.

Las propiedades de la espuma creada, dependerán de las condiciones locales. Cuando la

formación de espuma libre produce un aumento de volumen de aproximadamente 3 veces el
tamaño original, el aumento de volumen restringido creará una contrapresión y menor
expansión. Un aumento promedio típico de volumen en la inyección de roca a baja presión
puede ser de 1,5 a 2,5 veces.

Los productos de poliuretano tienen generalmente una alta viscosidad, que es un factor
limitante de permeabilidad en un terreno. A temperatura ambiente, la viscosidad normal del

43
producto es de 200 mPa.s (cP), pero es posible llegar hasta 100 cP. Si los productos se
diluyen por la adición de solventes, es posible reducir la viscosidad hasta 20 cP, pero los
disolventes pueden causar problemas de salud y problemas ambientales bajo terreno.

5.1.2 Productos base PU de MEYCO-BASF

Ver capítulo 11

5.1.3 Equipos de bombeo

Para los productos bi-componentes de poliuretano es necesario el uso de un bomba b-

componente. Estos son normalmente preparados para una relación de 1:1 (componentes A y
B - en volumen). Una de las bombas más populares disponible en el mercado es la
Maximator GX 45 (ver capitulo 5.2). Todo el set-up (incluyendo mangueras y obturadores) se
muestra en forma de diagrama en la Figura 5.2.1.

Figura 5.2.1 Diagrama de sistema para inyección para PU bi-componente

5.2 Lechadas base silicato

El silicato de sodio ha sido utilizado durante décadas, principalmente en inyección de
terrenos. También hay ejemplos de inyección de silicato en las formaciones rocosas. La
principal ventaja de las lechadas de silicato es la baja viscosidad y el bajo costo. El pH es de
10,5 a 11,5; siendo un producto bastante agresivo, con los consecuentes problemas de
seguridad laboral y salud ocupacional. Por otro lado, este tipo de lechada es cuestionable en
relación con el medio ambiente, ya que el gel es generalmente inestable y se disolverá con el
tiempo.

El silicato líquido (también denominado “vidrio soluble” o waterglass) se produce por

disolución de silicato en agua a altas temperaturas (>900° C) y alta presión. El líquido luego
se diluye en agua para alcanzar un nivel de viscosidad que pueda ser utilizado para fines de
inyección en el terreno y grietas en la roca.

44
La lechada de inyección tiene una viscosidad de alrededor de 5 cP y el gel producido es rico
en agua, débil e inestable. Después de que el gel se ha formado en el terreno habrá una
sinéresis (separación de las fases, liberándose agua del gel, causando cierta retracción).
Debido a la baja resistencia del gel, habrá una resistencia limitada a la presión de las aguas
subterráneas, especialmente en grietas y juntas que relativamente grandes. Esto se puede
ver en la inyección de roca a nivel local, donde los vías se pueden tener centímetros de
ancho, la presión se acumula debido a la extrusión lenta de gel.

El silicato líquido necesita de un catalizador para crear un gel; los ácidos y sales ácidas
formarán dicha gel (tal como el bicarbonato de sodio y el aluminato de sodio), pero
actualmente, existen sistemas más sofisticados, mostrando mucho mejores propiedades en
la práctica y con una mejor calidad de lechada final. Estos productos son en su mayoría di-
ésteres metílicos y etílicos.

Si la inyección para el control de las aguas subterráneas es de carácter permanente (por

años), los silicatos no se debieran utilizar. La sinéresis es uno de los problemas en una
aplicación que puede conducir a nuevas vías de fuga con el tiempo, además de que la
estabilidad química es cuestionable en la mayoría de los casos. Para el control temporal de
las aguas subterráneas o la estabilización de terrenos con una necesaria duración de
algunos meses, la lechada base silicato puede ser técnicamente aceptable.

En inyección de roca a menudo será necesario hacer la inyección de cemento como primer
paso, para llenar primero las vías más grandes. El alto pH del cemento es desfavorable para
la durabilidad del gel de silicato, por lo que ésta no es una buena combinación.

5.3 Lechada de sílice coloidal

Este producto no tiene ninguna semejanza con los sistemas químicos de silicato que se han
descrito anteriormente. La sílice coloidal es un sistema nuevo y único con nuevas
propiedades y se puede considerar más seguro para el medio ambiente, incluso que el
cemento. Véase el capítulo 12 sobre los materiales de inyección de BASF.

5.4 Grouts acrílicos

Los grouts acrílicos se vienen utilizando desde hace más de 50 años y por razones de costo
se basaban principalmente en acrilamidas. Las propiedades tóxicas de estos productos les
han impedido ser utilizados en los últimos años. La última aplicación conocida importante fue
en el túnel ferroviario de Hallandsasen (Suecia), donde el escurrimiento de las aguas
subterráneas causadas aguas abajo por la contaminación causó un envenenamiento masivo
de ganado. Sin embargo, no es necesario para incluir este componente peligroso (acrilamida)
en una lechada acrílica.

Los poliacrilatos son geles formados en una reacción de polimerización después de la

mezcla de monómeros acrílicos con un acelerador de solución acuosa. En la industria de la
construcción, los grouts acrílicos se utilizan para la estabilización de terrenos e
impermeabilización en la roca. Los poliacrilatos polimerizados no son peligrosos para la salud
humana o el medio ambiente. Por lo contrario, las sustancias primarias (monómeros) de
ciertos productos pueden ser de relevancia ecológica antes de su completa polimerización.
El material de inyección polimeriza rápidamente - por lo general, dentro de algunos minutos.
Antes que los monómeros polimericen completamente, una cantidad considerable puede ser
diluida por el aguas subterráneas (sobre todo si el agua fluye), posteriormente llevando a la
contaminación.

Debido a tales efectos en la inyección de trabajos prácticos en terreno y pensando en la

seguridad de trabajo del personal, el uso de productos que contienen acrilamida (que es un
veneno para los nervios, cancerígeno y con efecto acumulativo en el cuerpo humano) debe
ser completamente rechazado.

45
Los productos están disponibles a base de ésteres de ácido metacrílico, utilizando acelerador
base amina y catalizadores de persulfato de amonio. Estos productos se encuentran en la
misma clase de seguridad de trabajo que un cemento y pueden ser utilizados bajo terreno,
siempre que se tomen las precauciones debidas.

Lo materiales base gel acrílico son muy útiles para la inyección en terrenos y roca con grietas
predominantemente pequeñas, debido a la baja viscosidad (ver figura 5.3).
Normalmente estos productos se inyectan con una concentración de monómero de menos
del 20% en el agua y la viscosidad del producto es por lo tanto, tan baja como 4 a 5 cP. Esta
viscosidad se mantiene sin cambios hasta poco antes de la polimerización, que luego se
pasa muy rápido. Este es un comportamiento muy favorable en virtud de la mayoría de
condiciones. El tiempo de gelado, por lo general puede elegirse entre varios segundos hasta
una hora.

Al utilizar morteros acrílicos, ser consciente de la reacción exotérmica y sus efectos

prácticos.

Pruebe el tiempo de gelado en un pequeño vaso plástico, (el tiempo de gelado será el doble
de tiempo que haciendo el mismo examen en una taza de doble tamaño). Esto sucede
debido a la auto-aceleración impulsada por la generación de calor (10° C de temperatura
más alta acorta el tiempo de gel en un 50%). Esto es importante cuando se trabaja con
productos, porque la penetración lenta a través de barrenos de gran diámetro puede causar
un gelado prematuro.

®
Figura 5.3 Arena inyectada con MEYCO MP 301

La resistencia del gel dependerá principalmente de la concentración de monómero disuelta

en agua, además de qué sistema catalizador y dosis del catalizador se utilice. El gel
normalmente será elástico (como una goma blanda) con resistencia a la compresión de
alrededor de 1 MPa a baja deformación.

Si se deja una muestra de gel a la intemperie durante un cierto tiempo, bajo condiciones
ambientales normales, se perderá el agua absorbida atrapada dentro de la red de polímeros,
encogiéndose y volviéndose dura y rígida. Si se vuelve a colocar en agua, se hinchará y
recuperará sus propiedades originales. En confinamiento esta propiedad del gel acrílico
representará ningún problema, pero tenga en cuenta que si se tiene un número ilimitado de
ciclos de secado / humectado, el gel finalmente se desintegrará. La estabilidad química y la
durabilidad de los geles base acrílico son otra ventaja y se pueden considerar como
soluciones permanentes.

46
5.4.1. Productos base acrílico

Véase el capítulo 12 sobre los materiales de inyección de BASF.

5.5 Resinas epoxi

Los productos base epoxi pueden tener características técnicas interesantes para casos
especiales, pero el costo del epoxi y su difícil manejo y aplicación son las razones para un
uso limitado en la inyección subterránea de rocas. La resina epoxi y el endurecedor deben
mezclarse exactamente en las proporciones adecuadas para que se lleve a cabo una
completa polimerización.

Cualquier desviación reducirá la calidad del producto final. La reacción es fuertemente

exotérmica y si las aberturas a rellenar son demasiado grandes (ancho > 1 cm) el material
epóxico comenzará a hervir y una vez más la calidad se verá reducida. La viscosidad de un
epoxi es relativamente alta, a menos que se utilicen disolventes especiales.

La seguridad laboral y el riesgo medioambiental son aspectos adicionales de una inyección

con epoxi conllevan a limitar su uso en construcción subterránea.

5.5.1. Sistemas combinados de materiales de silicato y acrílico

En la práctica de inyección es bastante normal combinar diferentes boquillas en la ejecución

de las obras. Normalmente, esto consiste en llegar a un cierto nivel de estanqueidad
mediante el uso de cemento y luego finalizar con algunas lechadas químicas. Sin embargo,
también hay productos disponibles en diferentes sistemas químicos que se combinan en un
único producto comercial.

La más conocida es la combinación de lechada de silicato y acrílico. El componente de

silicato reduce el coste del volumen del producto final y el componente acrílico mejorará la
estabilidad química, reduciendo la sinéresis y produciendo un gel mucho más resistente y
estable. El producto es manejado como un material de dos componentes, donde el
endurecedor para el silicato se mezcla con el monómero acrílico y el endurecedor para la
lechada acrílica se mezcla con el silicato.

Cuando los dos componentes se mezclan durante la inyección, la primera reacción será un
gel de silicato, que es seguido por la formación de un gel acrílico para reforzar y estabilizar el
gel final. El manejo práctico de este sistema es complicada y el uso de estos productos es
muy limitado y se debe dejar sólo a especialistas.

5.5.2. Sistema combinado de silicato-urea

Últimamente la industria minera ha comenzado a utilizar un sistema combinado de urea-

silicato en lugar de poliuretanos. El producto debe ser manejado como un material de dos
componentes, donde uno de los componentes es un silicato especial y el otro componente
está desarrollado en base a un sistema polímero MDI. Los dos componentes se mezclan
normalmente en una proporción de 1:1. El silicato-urea tiene muchas ventajas en
comparación a las lechadas tradicionales de poliuretano, como una alta resistencia al fuego
de baja inflamabilidad y un curado muy rápido. El sistema tiene una temperatura de reacción
muy bajo, normalmente por debajo de 100° C (notoriamente por debajo de lo normal de los
sistemas de poliuretano con temperaturas de reacción de 150° - 180° C). El sistema puede
ser diseñado para reaccionar con o sin formación de espuma y reacciona incluso con o sin
estar en contacto con el agua. Estos sistemas se utilizan para llenado de cavidades,
estabilización de roca fracturada, arenas y terreno y para la reparación de estructuras bajo
agua.

47
Productos de silicato-urea de BASF: véase el capítulo 12.

5.6 Bitumen (asfalto)

En la excavación de un túnel puede suceder que haya una entrada extrema de agua el frente
del túnel. La irrupción puede ser catastrófica y en la mayoría de los casos será muy difícil de
mantener bajo control o para sellarla.

También ha ocurrido que en las represas hidroeléctricas se expongan a vías de agua desde
el interior del depósito, aguas abajo de la presa, causando pérdidas severas de agua.
Las fugas puede ser muy complicadas de sellar, ya que no es una opción, vaciar el depósito
de agua para sellar. La presión del agua por lo tanto, siempre estará presente y el caudal en
las vías que deben ser selladas pueden ser muy difíciles de alcanzar.
Por lo general, es inútil tratar con lechadas de inyección de cemento común. La lechada no
tiene ninguna posibilidad de establecerse, diluyéndose y saliendo por el agua que fluye en
forma turbulenta.

Hasta un cierto límite, la formación rápida de espuma de poliuretano puede ser utilizada para
cortar el flujo de agua, pero hay situaciones en las que no va a funcionar, sobre todo a baja
temperatura (reacción lenta de la espuma). De informes de obras se sabe que se han
intentado una serie de métodos muy innovadores, como el cemento o el concreto mezclado
con recortes de madera, corteza, de celulosa, recortes de colchón de espuma, etc., y con
todo tipo de aceleradores. Con frecuencia todos estos enfoques creativos no resuelven el
problema.

Como último recurso, se calienta bitumen líquido (asfalto) pudiendo ser una alternativa. El
principio será usar una calidad selecta de betún (grado para techos de asfalto), que se
calienta a temperatura suficientemente alta (por lo general entre 200°C y 300°C) teniendo
una baja viscosidad que permite un bombeo fácil. El punto de reblandecimiento debe ser
alrededor de 95°C a 100°C. La salida de bombeo debe ser adaptada para el caudal de agua,
la cabeza del agua y la distancia de la inyección punto en el flujo de agua hasta el punto de
salida de aguas abajo. Sin embargo, la producción de asfalto puede ser inferior al 1% del
caudal de agua y todavía ser eficaces, aunque la mayor producción puede aumentar la tasa
de éxito. Este es totalmente diferente a todo tipo de lechada de cemento, donde la velocidad
de flujo de la lechada debe ser capaz de desplazar el flujo de agua para tener alguna
posibilidad de evitar el deslavado.

La calidad del asfalto ideal para cambiar rápidamente de un fluido bombeado a un material
pegajoso, muy viscoso y que no se licue a temperatura ambiente del agua. Cuando se
inyecta en la corriente de agua, el asfalto perderá rápidamente su alta temperatura y
cambiará dramáticamente sus propiedades rheológicas. El asfalto se vuelve pegajoso,
pudiendo asentarse en pasos estrechos del canal de agua y pueden bloquear así, finalmente,
el flujo de agua. Después que se ha logrado un bloqueo, siempre es aconsejable colocar una
lechada de cemento adecuado para garantizar una barrera permanente y estable.

En la presa de Stewartwill, al este de Ontario - Canadá, dos zonas concentradas de fugas a

través de la fundación fueron sellados mediante asfalto (En combinación con cemento) [5,1].
El trabajo se llevó a cabo con un depósito lleno (Alrededor de 6 bar de presión de agua). La
primera zona, inyectada durante el año 1983, dio 13.600 lts/min de fuga de agua y esta se
redujo en más del 90%. La otra zona, inyectada durante el año 1984, fue de 9.000 lts/min y
se redujo prácticamente a cero. Es interesante notar que ambos casos fueron ejecutados en
un día de inyección. El consumo de materiales fue de 6.000 litros de asfalto y 5,7 m3 de
3
arena (1983) y 3.370 litros de asfalto y 2,8 m de arena (1984). Un intento fallido en 1982,
utilizando cemento y arena tomó 2 meses y consumió 5.600 sacos de cemento y 73 m3 de
arena.

El contratista especializado: FEC Inc. llevó a cabo la inyección de asfalto en Pleasant Gap
[5,2], cerca de State College, PA, EE.UU. La lechada se ejecutó durante 5 turnos y se logró
reducir la fuga exitosamente.

48
6. Barrenos en Roca
6.1 Perforación por percusión (top hammer)
El método de perforación es el método de construcción de túneles más común en roca dura.
Las barras de perforación se adhieren a la máquina de perforación con acoples y la energía
de los golpes de martillo viaja a través de la varilla de perforación hacia la broca en el
extremo. Las máquinas de perforación entregan un torque en la varilla y hacen rotar la broca.
La velocidad de rotación está en el rango de 80 a 160 RPM.

Para longitudes de barreno mayores que 5 metros, las barras de perforación son acopladas.
El diámetro de barreno más utilizado es el de 51 mm, pero últimamente, 64 mm de diámetro
se ha convertido en popular. La longitud máxima del barreno se limita a unos 60 metros,
mientras que el límite práctico para la inyección en el túnel podría fijarse arbitrariamente en
unos 30 m. Desde finales de los 70, los equipos de perforación hidráulica han sustituido a las
máquinas neumáticas. Por lo general, las máquinas hidráulicas modernas pueden penetrar a
una velocidad de 1,5 a 2,0 m/min, incluso en rocas graníticas. Mediante acoplamiento de
barras de perforación, es posible hacer barrenos muy largos, pero la desviación del barreno
limitará la longitud práctica para fines de inyección, como mencionamos anteriormente. La
desviación de dirección depende de una serie de factores, principalmente del equipo
escogido y procedimientos prácticos y en segundo lugar en las condiciones de la roca. Los
barrenos taladrados horizontalmente muestran una mayor desviación que los barrenos
perforados verticalmente. El diámetro de la perforación de 51 mm utiliza un diámetro de la
varilla de perforación de 32 mm. El diámetro exterior de los acoplamientos es de 36 mm.

Un barreno de 30 metros de longitud, puede producir una desviación de punto final de 5 a 10

m (17 a 34%). Al inicio se barrena en forma cautelosa y lenta, hasta que la primera varilla ha
entrado en la roca y se reduce ligeramente la presión, luego la desviación puede ser reducida
a menos del 15%. También es posible solicitar refuerzos a la varilla de perforación en primer
lugar, reduciendo así la desviación. Con estos equipos se puede lograr una desviación de
alrededor de 5%. Una desventaja de los refuerzos en la columna de perforación son los
problemas de terreno en las zonas pobres. El riesgo de que la varilla de perforación quede
atrapada en el barreno es mucho mayor.

Utilizando perforadoras tipo COP-1838 (figura 6.1), la tasa de penetración de perforación con
brocas de 64 mm de diámetro de perforación es alrededor de 2 metros/min. La rigidez de
este sistema se mejora sustancialmente en comparación a lo anterior, y la desviación
barreno es de alrededor de 5%, sin equipo o técnicas especiales. El costo es mayor y los
problemas del adecuado sellado del obturador en terreno pobre y altas presiones de aguas
subterráneas son mayores. Un aumento del 25% en el diámetro del orificio, da un aumento
del 57% de fuerza axial en el obturador o la inyección a presión de las aguas subterráneas.
Esto también significa que la cantidad de cemento pasó por el simple hecho de llenar el
barreno un volumen de 30 metros alrededor de la inyección con 25 agujeros, incrementando
el consumo de 2.200 kg a 3.500 kg.

Figura 6.1 Martillo rotopercutor (foto Atlas Copco)

Se suele utilizar brocas de 54 mm de diámetro de perforación con barras de 35 mm y

acoplamientos de diámetro 38 mm. Esta es hoy la solución preferida para la perforación de
tiros y sondaje de inyección.

49
Para la perforación de orificios de inyección, es importante que el barreno sea lo más
circular posible y que tenga el diámetro correcto. El diámetro apropiado tiene relación con el
obturador seleccionado y con estos dos factores cumplidos, el obturador tiene la óptima
posibilidad de sellar un barreno sin tener fugas. La experiencia nos dice que mediante brocas
con una configuración de los insertos de carburo en (+) se obtiene un barreno más circular,
además de una menor desviación del tiro (ver figura 6.2).

Los bits de botón y los bits con una configuración en (X) tienden a producir más fácilmente
barrenos de forma ovalada. Por otra parte, especialmente las brocas de botón muestran un
encogimiento del diámetro y pueden producir barrenos demasiado estrechos para el
obturador, mucho antes de que se de lo contrario llevar a cabo.

Figura 6.2 Broca con insertos de carburo en (+), ideal para perforaciones de inyección

Para lograr una alta productividad y buena economía, la perforación de los barrenos de
sondaje y los orificios de inyección de longitud superior a 5 metros, se requieren equipos
hidráulicos para el manejo de barras de perforación, incluido el acoplamiento y
desacoplamiento de las varillas. Cabe señalar que también es una necesidad desde el punto
de vista de seguridad, que si la columna de presión de agua del terreno está por encima de 5
bar (teóricamente 100 kp fuerza axial en una broca de 51 mm de diámetro). A presiones de
agua por encima de este nivel, todo el manejo manual de la columna de perforación será
muy peligroso y a menudo imposible.

Para una perforación óptima el agua de lavado para la eliminación de detritos es muy
importante. Cuando se utiliza este método de perforación para inyección de barrenos,
probablemente el lavado es más importante para reducir el riesgo de que el material fino
pueda obstruir juntas y fisuras (que se inyectan posteriormente). Restantes detritos de roca
puede interferir en la capacidad del obturador para sellar el barreno. Por lo general, alrededor
del 5% de los detritos producidos tienen tamaño de partícula menor a 5 mm cuando se
perfora en una roca tipo granito. La cantidad de finos se incrementarán en rocas más
blandas. Hay una segunda molienda de partículas producida por la rotación de la
acopladores y las barras de perforación y la fricción contra las paredes del barreno. Esta
molienda secundaria provoca el riesgo de apretar las finos contra las grietas y juntas,
reduciéndose considerablemente mediante un lavado con suficiente agua.

6.2 Perforadoras “down the hole”

Esta técnica es también un método de percusión, pero la máquina de perforación trabaja
directamente en la broca y la broca sigue en el barreno. Las barras de perforación están allí
por la presión de alimentación, el par de giro y para transportar los detritos. Dado que los
golpes son siempre directamente en la broca de perforación larga no va a reducir la energía
entregada a la broca. La velocidad de perforación por lo tanto, no es influenciada por la
longitud del orificio. La velocidad de rotación es normalmente 10 a 60 RPM. El rango típico

50
de diámetro interior del orificio es de 85 mm o mayor. La razón por la que el diámetro no es
menor se debe al espacio necesario para la perforadora (véase figura 6.3).

Figura 6.3 Perforadoras “down the hole” (foto Sandvik)

Para la perforación de orificios de inyección en obras subterráneas, normalmente no se

utiliza este método, aunque en casos especiales puede considerarse. Si por algún motivo se
requiere de un mayor diámetro de orificio o si se requiere de un barreno de mayor longitud
con una pequeña desviación; o si es necesario el uso de una carcasa para la estabilización
del barreno, este método de perforación puede ser de utilidad. Al utilizarlo como parte del
sistema ODEX (Atlas Copco), permite ir dejando un tubo de revestimiento de acero en el
barreno, en paralelo con la perforación. Cuando el barreno ha alcanzado la profundidad final,
la perforación de la máquina y broca pueden ser retirados por contra-rotación, reduciéndose
un poco el diámetro de la broca, lo suficiente para su retracción desde el interior de la
carcasa. El sistema es caro y lento, pero sofisticado, para los casos en que realmente sea
necesario.

6.3 Perforación por rotación a baja velocidad

La perforación rotatoria consiste en aplastar bajo la broca debido a la rotación y el empuje
axial. El método no es eficiente en roca dura y el diámetro mínimo necesario hace que no
sea adecuado para la mayoría de las perforaciones de inyección.

6.4 Perforación rotatoria de alta velocidad

La perforación de “diamantina” también es un método de perforación rotatoria, pero la broca
es una herramienta corte (no aplastante). Las barras de perforación son tubos de acero y el
anillo tiene brocas en forma de diamante como material de corte. La presión de alimentación
y el par de giro son producidos por la máquina de perforación en la abertura del barreno. Las
operaciones son normalmente hidráulicas, mientras que la máquina suele ser propulsado por
un motor eléctrico o diesel.

No se utiliza perforación central para la perforación normal de inyección, pero para los
sondajes en el frente de avance y para casos especiales de inyección en profundidades
mayores de barrenado. La perforación produce un núcleo de material rocoso (testigo) que se
recupera del barreno de sondaje y se emplea para un registro geológico. El barreno
normalmente tiene diámetros desde 45 hasta 56 - 66 - 76 y 86 mm. Las longitudes de
barreno están en el rango de 300 a 500 metros de distancia. Hasta unos 100 m de longitud,
en función de condiciones de la roca y el equipo, la tasa de penetración de perforación será
de hasta 5 metros por hora. La desviación será de 2 a 3% para los tiros cortos (<15 m) y
alrededor del 5% para los tiros largos.

La perforación tiende a producir barrenos redondos y suaves y por lo general la obstrucción

de las grietas y juntas se reduce, en comparación con la perforación por percusión. El costo y
el tiempo necesario para la perforación de testigos son más elevados que para la perforación
por percusión y por lo tanto sólo se utilizan en casos especiales.

51
6.5 Ejemplos de excavación por perforación y voladura
Los piques son en muchos aspectos lo mismo que los túneles desde un punto de vista de la
inyección (excepto por el hecho de que son verticales). La necesidad de controlar el agua
subterránea es mayor en los túneles, porque el agua ingresa muy rápidamente, creando
problemas en el frente de trabajo (fondo del pique). La perforación de sondaje es esencial
para detectar acuíferos antes de convertirse en una problema real por la exposición abierta
en el pique.

A continuación tenemos un ejemplo de un procedimiento sistemático para la pre-inyección en

el frente de avance, excavado por perforación y voladura. La enfoque descrito se basa en el
uso de microcementos RHEOCEM® con productos químicos suplementarios (MEYCO®
®
MP355/A3, poliuretano bi-componente de rápida formación de espuma y MEYCO MP320,
lechada de sílice coloidal) y en la experiencia de operaciones similares en los últimos años.

El ejemplo es adecuado para los casos con requisitos muy estrictos para evitar la entrada de
agua residual del terreno. Se trata de un túnel con un diámetro de 5,5 m y el acceso a través
de un pique de 10,7 m de diámetro, donde ambos deben ser sellados mediante pre-
-5
inyección. La permeabilidad promedio del terreno es k = 3 x 10 m/s y la inyección debe
-10
llevarlo hasta k = 5 x 7 m/s. Este es un requisito relativamente estricto y por lo tanto, una
pre-inyección sistemática debe ser ejecutada (sin tener que recurrir a una perforación previa
de sondaje para decidir sobre la necesidad de una inyección). Existen muchas situaciones
donde los requisitos son menos estrictos y el enfoque más relajado funciona de forma
adecuada.

6.5.1. La perforación de barrenos de inyección

La perforación de los barrenos se hará de preferencia con una broca de 51 mm de diámetro,

utilizando un brazo hidráulico de perforación para una máxima eficiencia y control. Durante la
perforación, todas las zonas y áreas de debilidad que contiene agua a presión se registran de
forma manual, mediante un registro especial a cargo del supervisor del turno. La perforación
de orificios de inyección se debe hacer con el agua de lavado de la broca. Un jumbo de
perforación apropiado es representado en la figura 6.4, habiendo muchas otras alternativas
disponibles así como los equipos para mayores secciones.

Figura 6.4.1 Jumbo de perforación Rocket Boomer (Atlas Copco)

Typical length: 15 to 30 m
Typical spacing: 1 to 2 m

Figura 6.4.2 Emplazamiento de Jumbo de perforación para tiros de inyección

52
Los barrenos suelen tener una longitud de 20 m. Por la perforación y la inyección cada 20 m
de longitud de barreno y repitiendo el proceso cada 10 metros, el riesgo de no detectar vías
de fuga por la tronadura es casi nulo. Esto será importante para asegurar que se puede
evitar un flujo de agua incontrolable. La superposición de un 100% del abanico de inyección
garantiza la calidad de los trabajos de inyección.

Todos los barrenos son perforados en general en un ángulo de 11° respecto al eje del túnel,
a pesar de que otras orientaciones pueden ser apropiadas en situaciones y/o condiciones
específicas de la roca. El número de barrenos se muestra en la Figura 6.5. Barrenos
adicionales se pueden perforar hacia fuera del eje del pique / túnel si se considera necesario,
para lograr un frente estanco. El mismo set-up se aplicará en un pique, sólo que más
barrenos serán necesarios (mayor diámetro) para alcanzar el mismo espaciamiento.

Figura 6.5 Superposición sistemática de pre-inyección

Todos los barrenos deben ser lavados con agua, en general, a unos 10 bar de presión, antes
de comenzar la inyección. El lavado debe hacerse a conciencia mediante la introducción de
una manguera rígida de PVC hasta el fondo del barreno, que luego se retira lentamente
mientras se enjuaga.

El lavado es importante para deshacerse de todos los lodos de perforación y finos que
pueden de otro modo bloquear la apertura de las grietas y juntas. Véase también la figura 6.8
y sobre la limpieza de los barrenos más adelante en este capítulo. En condiciones de roca
blanda, con riesgo de colapso de los barrenos o huecos, si la medida el reflujo de las aguas
subterráneas es superior a 10 lts/min a partir del barreno, el lavado no se llevó a cabo
correctamente.

6.5.2 Colocación de obturadores

Los obturadores se colocan normalmente entre 1 y 3 metros de profundidad en el barreno,

ajustado a las condiciones del terreno y proporcionando un buen sellado. En terreno muy
pobre, puede ser necesario que la lechada vaya a través de tuberías (“standpipes”) de acero
o de plástico. En otros casos, puede ser necesario de colocar un obturador inflable para
lograr un buen sellado, cuando los obturadores mecánicos no funcionan.

En los barrenos con reflujo de las aguas subterráneas, el obturador debe instalarse tan
pronto como sea posible y la válvula debe estar cerrada para minimizar el drenaje de las
aguas subterráneas en la abertura excavada.

6.5.3. Pruebas de presión de agua

No se requiere realizar pruebas de presión de agua en los barrenos como una actividad
rutinaria. El tiempo utilizado en comparación con el bajo valor de la información recibida es la
razón principal para esto. Especialmente cuando se utiliza microcemento RHEOCEM® a una
relación a/c fija, pudiendo cubrir una amplia gama de condiciones del terreno, no hay ninguna
buena razón para invertir tiempo y dinero en tales mediciones.

53
6.5.4. Elección de los materiales de inyección

Basado en las condiciones típicas de roca dura y con un requisito de estanqueidad del
terreno de menos de 5 lts/min y 100 m de túnel, RHEOCEM® debe ser seleccionado como el
material de inyección primario. Perforaciones con una entrada de agua de más de 5 lts/min
debe ser de cemento inyectado, en cualquier caso y también todos os barrenos de la etapa
primaria. Dependiendo de las condiciones del terreno, puede ser necesario o beneficioso una
lechada mineral base sílice coloidal (MEYCO® MP 320T) como un suplemento. En tal caso,
este producto debe ser usado en la etapa de secundaria de perforaciones (a menos que el
flujo de agua subterránea en barrenos individuales sea demasiado grande, como se indica
más arriba). El flujo de agua subterránea a través de juntas y grietas en el frente o en otra
parte (fuera de los barrenos), puede causar problemas de lavado de la lechada y un reflujo.
Estos problemas pueden ser resueltos mediante el uso de acelerador (MEYCO ® SA160)
añadido a la lechada RHEOCEM® o mediante el uso de bombas bi-componentes,
aumentando la dosis del acelerante del MEYCO® MP 320T.

Una alternativa diferente de inyección es un poliuretano de rápida formación de espuma:

MEYCO® MP 355 / A3. Este producto reacciona muy rápidamente (con o sin presencia de
agua) y el tiempo de reacción se puede ajustar por la cantidad de acelerador que se añade.
La espuma PU puede utilizarse para una inmediata y temporal obstrucción del flujo, pero
siempre se deben seguir con cemento u otras lechadas permanentes.

6.5.5. Diseño de la mezcla de lechada

 RHEOCEM® / RHEOBUILD® 2000PF: 1,5% sobre peso de cemento

 relación a/c para la gama RHEOCEM®: 1,0

La relación a/c de 1 permite una lechada sin sangrado, aún con muy baja viscosidad
(aproximadamente 32 segundos de tiempo de flujo de cono Marsh). El diseño de mezcla de
la lechada se debe mantener constante y se ajustará para condiciones especiales y
particulares. Esto podría ser por ejemplo, contacto con juntas grandes y vías que podrían
beneficiarse de una menor relación agua/cemento, e incluso un fraguado más rápido de la
lechada.
En los casos de reflujo incontrolado de la lechada hacia el frente del pique / túnel, se puede
añadir MEYCO® SA160 a la mezcla con RHEOCEM®, directamente en los obturadores. El
fraguado inicial y final se puede acortar considerablemente, previniendo el lavado de la
lechada.

6.5.6. Lechada de cemento

El acelerante MEYCO® SA160 puede acortar el tiempo de fraguado de la lechada a minutos,

permitiendo una pronta reanudación de las operaciones de excavación, incluso con altas
presiones de agua subterránea y grandes fisuras. Tenga en cuenta que la eficiencia de esta
técnica depende del tipo de cemento. La mayoría de los cementos darán tiempos de reacción
mucho más lentos que RHEOCEM®. La dosis normal de MEYCO® SA160 se encuentra entre
1 a 5% sobre peso de cemento. Se añade MEYCO® SA160 al obturador mediante una
bomba dosificadora separada (ver Fig. 9.6) y a través de una válvula anti-retorno. Véase
también el capítulo 4: Lechadas a base de cemento con aceleradores para la inyección.

6.5.7. Bomba de presión

La inyección a presión es importante para el éxito de la inyección y tiene que ser tan alta
como las condiciones lo permiten. Esta es una de las ventajas de la inyección por delante del
frente (en comparación con la post-inyección) y debe ser utilizada en su totalidad. Como se
señaló anteriormente, la presión de bombeo relativamente alta en general, es posible con el

54
enfoque de pre-inyección, ya que la inyección se hace en roca inalterada delante del frente
de avance. El equipo de bombeo disponible por lo tanto, debe ser capaz de producir una
presión controlada de hasta 100 bar, medidos en la bomba. Sin embargo, pueden existir
situaciones en que otros factores influyen en la elección de la inyección a presión y los
métodos de control. Algunas medidas especiales se dan a continuación.

6.5.8. Medidas especiales

Se deben adoptar medidas especiales para las operaciones de inyección, donde haya obras
adyacentes o la sobrecarga de terreno es limitada. Si la distancia desde el punto de
inyección a otras estructuras o sobrecarga de la roca es menor que 10 metros, debe
prestarse especial atención. Terrenos muy débiles y fracturados puede requerir aumentar la
distancia de 10 m. Las siguientes medidas especiales se pueden adoptar caso a caso:

 La presión de inyección debe ser siempre controlada, monitoreando la línea de

presión y pre-configurando la bomba adecuadamente a una presión de corte más
baja.
 El volumen de lechada que tome cada barreno puede ser limitado respecto al
máximo general, si la presión sube por encima de un límite definido. Esto limitará la
fuerza de elevación, al limitar el nivel de la presión real de la lechada. Debido a la
propiedad de no sangrado de una lechada con RHEOCEM® y su rápido fraguado,
cuando se detiene el bombeo, permanece en su lugar y el volumen ocupado se llena
de forma permanente sin se mantenga bajo presión a través del tiempo. Una lechada
de reflujo para consolidación no es necesario con RHEOCEM®, ya que no hay agua
sobrante para exprimir.
 Hay una serie de medidas especiales para la protección de los revestimientos de
túneles existentes u otras estructuras en las proximidades del punto de inyección.

En resumen, estas medidas incluyen:

 Presión pre-determinada de corte sobre la presión de bombeo

 Límite predeterminado del volumen de lechada por agujero
 Pre-determinado límite de tiempo de inyección por agujero
 Tiempo de fraguado controlado de la lechada
 Alivio de la presión temporal
 Continuo control visual mediante telefonía o comunicación por radio al supervisor
de la inyección, durante los trabajos críticos de inyección

Este tipo de medidas se utilizaron anteriormente para el control de pre-inyección en

operaciones en las que, por ejemplo, la sobrecarga ha sido de sólo 4 metros (p.ej. túnel
colector de aguas de Holmen, Estocolmo).

6.5.9. Procedimiento de inyección

Siempre comience la inyección en el barreno más bajo del frente (en túneles) y el progreso
hacia el techo sucesivamente hasta que todos los barrenos se inyecten. A menos que se
requiera de medidas especiales, la inyección de un barreno individual se completa cuando el
caudal de lechada de RHEOCEM® en el barreno sea inferior a 3 litros/minuto a la máxima
presión permitida y especificada, o cuando más de 1000 kg de cemento han sido inyectados
en el barreno (limitar la cantidad variará según los requerimientos del proyecto y las
condiciones geológicas).

En el caso de una inyección de lechada mineral de sílice coloidal (MEYCO® MP320T) un

agujero individual termina cuando el caudal se ha reducido a menos de 1 litro/minuto a la
presión máxima especificada, o la cantidad total haya alcanzado los 500 kg (límite de la
cantidad variará según los requerimientos del proyecto y condiciones geológicas).

55
En los casos en que las fugas de reflujo ocurren directamente desde la superficie de la roca,
® ®
use RHEOCEM con MEYCO SA160 para bloquear o reducir el tiempo de fraguado de la
sílice coloidal, según sea necesario. En casos muy difíciles, utilice espuma de poliuretano
MEYCO® MP 355 A3.

Si durante el proceso de inyección de dos o más barrenos se interconectan, cerrar las

válvulas en los obturadores de los barrenos que están conectados al punto de inyección. La
cantidad de lechada de cemento especificada por barreno debe ser multiplicada por el
número de barrenos de conexión y debe ser bombeada en todos ellos antes de dar por
terminado el ciclo de inyección.

6.5.10. Registros de inyección

Durante la inyección, los siguientes parámetros deben ser registrados en el Reporte de

Inyección (un registro electrónico puede ser de gran ayuda):

 Toda la información general necesaria y pertinente sobre el proyecto

 Flujo de agua subterránea por los barrenos
 Material de inyección y diseño de la mezcla
 La presión al comienzo y al final de cada inyección, incluyendo caudales de lechada
 Tiempo de inyección por agujero
 El consumo total del material por agujero
 Número de agujeros, fases de inyección
 Las pérdidas superficiales y reflujo
 Lechada en barrenos interconectados

6.5.11. Hidratación del cemento – Tiempo de espera

Los obturadores pueden removerse desde los barrenos al cabo de 1,5 a 2,0 horas tras la
finalización de la inyección y la perforación de barrenos de la etapa secundaria (o barrenos
de perforación y voladura) pueden comenzar después de 2 horas de la finalización de la
inyección con RHEOCEM® (existen otros microcementos en el mercado donde habrá que
esperar más de 12 horas).

Cuando la inyección se ha realizado con RHEOCEM® acelerado con MEYCO® SA160 o con
una relación a/c < 0,7; los obturadores se pueden desmontar de los orificios en 40 - 60
minutos después de la finalización de la inyección. La perforación de nuevos barrenos en
este caso puede comenzar 60 minutos después de la finalización de la inyección.

Tenga en cuenta que los plazos mencionados anteriormente pueden ser de 5 a 15 veces
utilizando técnicas tradicionales con la mayoría de otros tipos de cementos.

En el caso de la lechada con sílice coloidal MEYCO® MP 320T, un mínimo de dos veces el
tiempo de gelado debe dejarse hasta comenzar con el siguiente ciclo de inyección.

6.5.12. Otros temas pertinentes

Todas las obras pre-inyección debe realizarse bajo la supervisión de un especialista con la
preparación y experiencia necesarias.

El Contratista deberá presentar un “Boletín de Instalación” (Method Statement) para los

trabajos de pre-inyección, antes iniciar los trabajos de la inyección. El Boletín de Instalación
debe contener información acerca de:

 Listado de todo el personal y la supervisión con la descripción clara de

responsabilidades y roles
 Perforación y lavado de equipos y métodos

56
  Tipo de obturadores y de válvulas
 Materiales, diseños de mezcla y procedimientos de control de calidad
 Ensayos en terreno de Inyección propuestos
 Presentación de planta de lechada
 Procedimientos de inyección y formularios de registro
 Integración del sistema de pre-inyección en el ciclo de construcción
 Gestión y control de EHS (seguridad y salud ambiental)

Todas las tuberías, mangueras y conexiones deberán estar diseñados para soportar las
capacidades de presión máxima de los equipos de bombeo y serán sin goteo durante el
funcionamiento.

El mezclador de lechada de cemento será de alto cizalle (tipo coloidal) con una velocidad del
rotor de un mínimo de 1500 RPM. Después del mezclador debe considerarse un tanque de
almacenamiento, equipado con un agitador de lento funcionamiento en todo momento. La
bomba debe ser de pistón de tipo duplex, operada hidráulicamente, para permitir la
configuración previa del flujo de la lechada y el máximo de bombeo de presión.

Las oquedades inyectadas por MEYCO® MP320T deberán ser rellenadas por lechada de
cemento desde el obturador hasta la apertura. Esta lechada debe ser de una baja relación
a/c, adecuada para los pernos de lechada.

6.6 Ejemplos de soluciones con TBM en roca dura

Las tuneladoras (TBM) en roca dura son de diseño abierto, con apenas un escudo de techo
en la parte frontal de la máquina. El sistema está diseñado para avanzar rápidamente y la
economía del proyecto normalmente depende principalmente del rendimiento de avance. Por
lo general, las condiciones estables de roca dura se demostrarán en buena parte del túnel.
Sin embargo, al pasar a través de zonas inestables y fracturadas con material arcilloso,
puede causar graves retrasos de tiempo. Los pernos tipo “marchiavante” (spiling rock bolts)
son muy eficientes en estas circunstancias, siempre que las varillas estén completamente
lechadas requiriendo de equipos de perforación adecuados.

Las restricciones ambientales también pueden influir en la excavación con una TBM. Incluso
este tipo de tunelado puede requerir de un estricto control de aguas subterráneas y limitar la
entrada de agua, debido a las posibles consecuencias normales de la reducción del acuífero
por encima del túnel.

Para ser capaz de tomar ventaja de los pernos “marchiavante” y la ejecución de pre-
inyección, es un requisito obvio que las perforaciones necesarias puedan ser colocadas en la
posición y en el ángulo correcto. En excavación por perforación y voladura esto es simple,
pero en los proyectos de TBM ha demostrado en repetidas ocasiones de ser difícil. Más de
una vez los propietarios han aceptado las ofertas que contengan garantías por parte del
contratista de que el método de perforación será revisado más adelante. La experiencia
demuestra que si "después" significa después del inicio de la operación de TBM, es en su
mayoría demasiado tarde. La tuneladora debe ser diseñada y adaptada para poder efectuar
pre-inyecciones y el equipo debe ser montado antes de que la tuneladora se instale en el
frente.

6.6.1. El túnel de alcantarillado de Oslo

El sistema consiste en un total de 40 km de túneles de transporte de aguas residuales y un

planta subterránea de tratamiento de alcantarillado. La construcción fue realizada durante los
80’s. Los túneles fueron construidos con TBM para evitar los problemas de vibración al pasar
por debajo de áreas urbanas. La pre-inyección era obligatoria, porque la mayor parte de los
edificios y la infraestructura son fundadas en arcilla marina. Incluso una reducción menor de
la presión de poro en las cuencas de arcilla podría causar asentamientos en hasta varios
cientos de metros lejos del frente de avance del túnel.

57
El primer contrato adjudicado fue realizado con una TBM Robbins de 3,5 m de diámetro. El
contratista señaló que la perforación de sondaje e inyección se resolvería «más tarde». El
método finalmente adoptado fue muy pobre. La TBM fue retrocedida un par de metros, los
operadores y el equipo pasaron a través de la cabeza de corte de la TBM y la perforación se
llevó a cabo de forma manual mediante perforadoras neumáticas manuales tipo jackleg. Este
sistema fue sumamente insatisfactorio e hizo al dueño de rechazar todas las ofertas para las
secciones posteriores del proyecto, si no iba detallada una solución de pre-inyección, que
fuera aceptable.

El mayor contrato de un túnel único de 14,2 kilómetros y 3,5 metros de diámetro mediante
TBM y un túnel excavado por perforación y tronadura de 900 metros, fue el túnel de acceso
en Holmen. Las dos tuneladoras Robbins fabricadas permitieron acomodar dos brazos
hidráulicos con martillos Montabert H70. La longitud de lanza era de 3 metros.

Durante la planificación del set-up de los equipos, se encontró que todos los componentes
tuvieron que ser adaptados para integrarse con los demás; esta adaptación incluía a la
tuneladora. El resultado final fueron 17 diferentes posiciones en la periferia, donde podían
iniciarse las perforaciones. La perforación se podía llevar a cabo en dirección variable desde
cada posición. Los puntos de partida en el collar para los barrenos estaban a 3 m detrás del
frente.

La disposición de los equipos puede verse en la Figura 6.6. El ángulo normal del barreno en
relación con el contorno del túnel fue 4°. Mediante la perforación de barrenos de 27 metros,
perdiendo de 3 metros entre el punto de partida y el frente actual y con una superposición de
4 metros, se logró una longitud pre-inyectada neta de 20 m de túnel por cada ciclo. Esto se
muestra en la figura 6.7.

Figura 6.6 Equipos de perforación hidráulicos diseñados a la medida para roca dura, montados sobre
una TBM

Figura 6.6.1 Sección transversal de TBM con equipos de perforación

El trabajo en el túnel se organizó en dos turnos por día, cada turno de 7,5 horas. La
perforación de rutina de 4 agujeros de 27 metros de largo, requería normalmente de 3 a 4
horas incluyendo la instalación y limpieza. El tiempo de inyección fue muy variable
dependiendo de la cantidad inyectada. Por lo tanto, no es sorpresa que el avance del frente

58
variara en consecuencia. El promedio de avance semanal fue de aproximadamente 60
metros.

Figura 6.7.1 Longitud del barreno y la cobertura neta por etapa de inyección, visto en planta

El costo total de pre-inyección para el contratista, incluida la perforación en el frente,

representó un 38% respecto de los costos por metro de túnel.

6.6.2. Túnel de aguas residuales, Hong Kong

Más de 1,5 millones de m3 de aguas residuales se vierten diariamente en el puerto de

Victoria y para reducir la contaminación, el gobierno de Hong Kong decidió construir un
alcantarillado profundo y un sistema de conducción con una longitud total de 70 km.

La Fase 1 incluyó túneles de 23,6 km desde el nordeste de la Isla de Hong Kong y Kowloon
hasta una isla artificial. Se construyó una planta de tratamiento para purificar las aguas
residuales antes de su disposición a través de un emisario submarino hacia la bahía de
Victoria. Las obras de construcción de la Etapa 1 comenzaron en Abril de 1994. El sistema
de túneles profundos de conducción y desagüe son de 2,2 a 5,0 m de diámetro, corriendo a
profundidades entre 76 y 150 metros bajo el nivel del mar, excavados mediante TBM.

Skanska AB International fue el contratista principal para la contrato DC/96/20 de los cuales
3.580 metros eran túneles con TBM. Se realizó una inyección para limitar el flujo de agua
para poder perforar el túnel en forma segura y garantizar un revestimiento permanente de
concreto. El objetivo fue logrado gracias a una pre-inyección complementada con una post-
inyección para casos puntuales.
Después de un período de optimización, se resolvió ejecutar pre-inyecciones cuando los
barrenos de sondaje produjesen 2 lts / min / m.

Los puntos clave del procedimiento fueron:

 Lechada estable (sangrado <5%)

 Microcemento con aditivos para permitir una baja viscosidad (RHEOCEM® 650)
 Diagrama optimizado de perforación

(Como ilustrado anteriormente, la tuneladora debe estar preparada y adaptada para la pre-
inyección antes de montarse bajo tierra. En Oslo, hubo un intento anterior de tunelear sin el
adecuado set-up y la construcción fracasó.

A continuación se pueden observar fotografías de disposición de perforadoras para pre-

inyección en TBM de roca dura

59
 Island : Kárahnjúkar

Iran : Dez-Ghomrud

Figura 6.7.2 Set-up de perforadoras para inyección en diferentes proyectos con TBM

6.6.3. Comentarios sobre los equipos de perforación e inyección

La perforación delante de una tuneladora en roca dura es dificultosa, debido al muy limitado
espacio disponible cerca del frente de avance. La propia tuneladora ocupa casi todo el
volumen de los primeros 15 metros del túnel.

La solución mostrada en la obra de Holmen, estableció que después de establecer los

procedimientos de trabajo, incluyendo al personal de diseño del fabricante de TBM. La viga
principal de la tuneladora se alargó en alrededor 1 metro, para dar cabida a los dos brazos
hidráulicos. Con esta solución, los puntos de partida para los barrenos de sondaje y los
barrenos de inyección a unos 3 metros por detrás del frente. Esta distancia es fundamental
para el desempeño del set-up.

Hay ejemplos de puntos de partida a mayor distancia del frente: 6 m (Skjeggedal [6,1]).
En el proyecto de trasvase de aguas Arrowhead, en San Bernardino, California, finalmente se
decidió perforar directamente a través de la cabeza de corte [Ver fig. 6.8].

60
 Figura 6.8 set-up de TBM, proyecto Arrowhead

En el proyecto de aguas residuales de Hong Kong, se instaló primero a 10 m de distancia y

luego fue reducido por una cuestión de necesidad.
Es obvio que la distancia del punto de partida, multiplicado por el número de barrenos, dan
los metros perforados y consumidos por ciclo de perforación. El tiempo perdido y el costo
adicional es crítico con el aumento de la distancia del punto de partida.

La inyección a menudo requiere de presiones de bombeo superiores a 30 bar. Debido a que

los barrenos perforados se inician a 4° - 8° de la pared, la distancia a la pared del túnel
excavado es muy pequeña. Para evitar un reventón (blow-out) y reflujo de la lechada en el
túnel, la única solución segura es colocar el obturador delante de la ubicación del frente. Esto
puede requerir la colocación del obturador a una profundidad superior a 10 metros, que a su
vez es tedioso y costoso.

6.7 Limpieza de los orificios de inyección

Los barrenos perforados para la inyección de lechada de cemento se deben limpiar
apropiadamente. El efecto de no hacer esto puede conducir a un rápido bloqueo de los
acuíferos cruzados en los primeros milímetros de la vía, medidos desde la pared del barreno.
Esto puede suceder cuando los detritos de lodo y roca del proceso de perforación son
forzados hacia las aberturas por el material de inyección y la presión de bombeo. El esfuerzo
realizado en la perforación del barreno puede perderse en el peor de los casos.

Una investigación realizada en Noruega en 1982 y reportado en la “Conferencia Noruega de

Voladuras de Roca” del mismo año, da una idea de la importancia de la limpieza.
Desafortunadamente, el volumen de datos es bajo y por lo tanto, no son concluyentes.
Sin embargo, los resultados están en plena consonancia con la experiencia práctica de la
inyección de obras en roca.

Un equipo especialmente diseñado (con motor diesel) se utilizó para proporcionar una
presión de chorro de agua de 250 bar. El agua se bombeó a través de una manguera de alta
presión hacia una boquilla con difusores a 45° y otros radiales a 90º a lo largo de la
manguera. Con esta configuración, la boquilla era auto-propulsada hacia adelante por el
barreno y se podría sacar simplemente tirando la manguera flexible.

La bomba también se utilizó para las pruebas de presión de agua (WPT) y ejecutar división
hidráulica de los barrenos (en caso de no tomar el agua se midió normalmente 10 bar de
presión de prueba), proporcionando la presión del agua hasta 350 bar. El diagrama de
equipo se muestra en la figura 6.8.

61
 Figura 6.9 Equipo para lavado de barreno, WPT y fracturamiento hidráulico

Para la limpieza de barrenos y fracturamiento hidráulico, la bomba extrae agua del depósito
“pulmón (buffer tank). Cuando se ejecuta WPT, la válvula que está cerca del tanque de
reserva se cierra y solo se extrae agua del estaque graduado (measuring tank).

Durante la limpieza de alta presión de los barrenos, las válvulas A y B se cierran. Las
boquillas están diseñadas para dar 250 bar de presión, con un caudal de 40 lts/min. Por
razones de seguridad, la manguera de suministro de agua tiene una válvula de paso,
operada para dar libre flujo de baja presión de agua cuando no esté funcionando. Cuando se
está listo para iniciar el lavado, el operador abre la válvula de paso y toda el agua irá a la
boquilla de enjuague.

Para un fracturamiento hidráulico se remueve la válvula de paso, válvula A se cierra y válvula

B se abre. La boquilla fijada en serie con la válvula B puede dar 150 bar a 40 lts/min si el
barreno está estanco. Otras boquillas pueden ser utilizadas si una presión máxima mayor es
requerida.

Para el WPT, la válvula B debe cerrarse y la válvula A debe abrirse. La boquilla en serie con
la válvula A es ajustable y puede ser utilizada para variar la presión (según el flujo de agua
en el barreno), para mantenerla lo más cerca posible a 10 bar (que debe ser usado para el
WPT de acuerdo con el procedimiento estándar).
Los barrenos son limpiados primero por el método tradicional de agua y descarga de aire
comprimido, empujado al fondo del barreno a través de un tubo de PVC flexible. La longitud
típica del barreno es de 10 a 15 m. Después de de esta limpieza, el WPT se ejecuta con el
equipo ya descrito.

El siguiente paso es la limpieza a alta presión y la boquilla es autopropulsada hacia el fondo

del barreno, sacando todo en el camino (esto se repite tres veces). Luego, otro WPT se
puede llevar a cabo. Las secciones estancas pueden estar sometidas a fracturamiento
hidráulico para ver si es posible crear conexiones permanentes, posibles para la inyección.

El equipo resulta ser muy práctico y el proceso de limpieza puede llevarse a cabo en forma
más rápida y más eficiente que con los métodos tradicionales. El equipo además resulta ser
muy adecuado para el WPT y para el fracturamiento hidráulico. En 2 diferentes lugares
donde se ejecutó el WPT después del lavado normal, los valores medidos aumentaron en un
8,2% y 55,3%, después de la limpieza a alta presión. En los lugares donde hay no había
toma de agua, el fracturamiento hidráulico creó hidrovías con un rendimiento de hasta 3,04
Lugeon. La cantidad de material seco adicional eliminado de los barrenos ya limpios, varió de
0,5 kg a 40 kg por barreno. La máxima cantidad provino de un barreno que cruzó una veta de
arcilla.

6.8 Obturadores
Cuando un barreno se ha perforado en una formación rocosa con el fin de inyectar lechada a
alta presión, se requiere de una estrecha relación (sello) entre los manguera de bombeo y el

62
barreno. La manera normal de conseguir esto, consiste en insertar un obturador. El obturador
(“packer”) común, consiste en un tubo con un acoplamiento y un expansor elástico, que
puede ser insertado en el barreno y ampliado contra la pared del barreno. El expansor
anclará el obturador en su lugar, de manera que la presión de inyección lo obligue a no salir
del barreno y además selle la sección presurizada del barreno, desde el lado del túnel. La
manguera de material de inyección desde la bomba se conecta a la tubería y el bombeo se
puede iniciar.

Existen varios tipos diferentes de obturadores disponibles y algunos ejemplos se muestran a

continuación sólo como ejemplo. La mayoría de los fabricantes producen en principio, los
mismos tipos de obturador, pudiendo ser muy diferentes en su calidad, la amplitud de la
expansión, las dimensiones y los detalles técnicos. Los obturadores deben ser seleccionados
para cada proyecto sobre la base de las condiciones de terreno, disponibilidad, calidad y
precio.

6.8.1. Obturadores mecánicos (expansores)

El obturador mecánico puede ser reutilizado y trabaja en principio como se muestra en la

Figura 6.9. El diámetro de la expansión de caucho tiene que estar en una cierta relación con
el diámetro de la perforación (más pequeño) y el máximo rango de expansión previsto por el
obturador. Los fabricantes dan información precisa sobre estos detalles de sus productos.
Normalmente, los obturadores puede ser entregados en diferentes longitudes estándar
(conjunto de tubo y de expansor), por lo general de 1 a 5 metros en pasos de 0,5 m, pero el
usuario igualmente puede producir sus propios packers a nivel local y fabricar cualquier
longitud deseada. Para la colocación de un obturador muy profundo se utilizan normalmente
conectores para unir a la longitud de la tubería estándar de por ejemplo 3 metros.

Figura 6.10 Obturador mecánico, forma de operar

Step 1

The packer is attached to the injection pipes and

pushed into the drilled hole. The innermost of the two
injection pipes has a tightening lever for fixing the
packer.

Step 2

63

The packer is expanded in the drilled hole using the

tightening lever. Cement mixture or chemical substance
 Step 3

A. Double lock-washer
B. Rubber valve

The pump is stopped when injection is to be ended. The valve in

the packer is automatically closed by the return pressure so that
the injected substance does not run out. The tightening lever is
screwed back and the injection pipe is screwed out of the packer.
The pipes are taken out of the drilled hole. The rubber sleeve on
the injection packer is held in the expanded position by a double
lock-washer.

En el extremo de la tubería del obturador se instala una válvula de bola o similar. Cuando se
administra la inyección, la válvula de bola se puede cerrar y se desconecta la manguera de la
bomba (ver figura 6.11). Sin la válvula, la presión lechada fluiría de nuevo hacia el túnel. La
válvula debe permanecer cerrada con el obturador en su lugar, hasta que la lechada haya
fraguado lo suficiente para mantener la presión del acuífero sin un reflujo. El obturador puede
entonces ser retirado y limpiado para su reutilización en otro barreno.

Figura 6.11 Válvula de bola y acople para conectar manguera de inyección

La limpieza de los obturadores puede ser engorrosa y si se retiran demasiado tarde, podría
ser imposible abrirlos. Es muy importante contar con las herramientas adecuadas en el lugar
de soluciones de limpieza y el uso de un chorro de agua alta presión parece funcionar mejor.
La pérdida de algunos obturadores suele ser normal, especialmente con lechadas de
fraguado rápido y aceleradores que se utilicen. Con lechadas de poliuretano a menudo no es
factible ni práctico hacer una limpieza.

Si la limpieza y el mantenimiento de los obturadores no se manejan correctamente, el costo

de los obturadores de pérdida puede llegar a ser bastante alto. La tendencia por lo tanto, ha
sido la de utilizar menos cantidad de estos obturadores de tipo tradicional y usar cada vez
más los obturadores desechables (de un solo uso).

64
6.8.2. Obturadores desechables

Por las razones recién expresadas los obturadores desechables son con frecuencia un buen
alternativa a los obturadores re-utilizables. Ellos trabajan en principio, igual que los re-
usables, sólo que son construidos de tal forma, que cuando se expanden, la expansión se
bloquea automáticamente en su lugar para permitir la eliminación del interior y exterior de las
tuberías utilizadas para colocar el obturador y expandirlo. Los obturador pueden tener una
válvula de una vía para mantener la lechada a presión en su lugar, sin el reflujo cuando se
libera la presión de la bomba y el desmontaje de las mangueras.

Figura 6.12.1 Válvula, lanza y obturador desechable

Los ensambles de obturador se ilustran en la Figura 6.12.2, mostrando 4 diferentes

dimensiones estándar.

Figura 6.12.2 Obturadores desechables, de 38 a 63 mm de diámetro (Foto Codan)

El mismo tipo de obturadores, con pequeñas modificaciones se pueden utilizar de forma

normal reutilizables obturadores quitando el anillo de bloqueo de la expansión y la retención
de la válvula en la punta. También es posible forzar la válvula de retención a permanecer
abierta, cuando esta es requerida por la inserción de un pequeño trozo de tubo a través de la
misma, por ejemplo, para ser capaz de detectar las conexiones de otros barrenos que se
inyectan o durante las pruebas de presión de agua (WPT).

6.8.3. Obturadores Hidráulicos

Los obturadores hidráulicos se expanden (o son inflados) a través de agua a alta presión,
suministrada a través de una manquera hidráulica hasta el obturador. El obturador es
manejado sólo a través de una misma tubería (o manguera), que es también la de transporte
de lechada después de la expansión del obturador. La longitud de los obturadores (la parte
que se expande) son generalmente de 0,3 m a más de 1 metro (ver 6.12.1), tienen mucho
más amplitud de expansión y que se cierran mejor en un terreno difícil (debido a la expansión
de mayor longitud). Sin embargo, también son mucho más caros y si tales obturadores se

65
pierden con regularidad debido a la eliminación después de que la lechada haya fraguado, el
costo se convertirá rápidamente en una alternativa prohibitiva.

Figura 6.12.3 Obturador hidráulico – inflable (Foto Codan)

Para el WPT en agujeros largos, estos obturadores son muy prácticos, porque se expanden,
se desinflan y se mueven rápidamente. El bajo riesgo de reflujo en torno al obturador, debido
a las buenas propiedades de sellado en el terreno muy pobre, es favorable. La Figura 6.13
muestra un ejemplo de obturador inflable

Figura 6.13 Obturadores inflables para barrenos (Foto Codan)

Cuando sea necesario ejecutar un WPT o inyectar tramos más cortos de los barrenos, puede
utilizarse un doble obturador hidráulico. Véase la figura 6.15. Aquí 2 obturadores están
acoplados en paralelo a una distancia fija. Cuando se expande en el barreno, la lechada llena
el barreno sólo entre los e expansores y sólo esta sección del barreno estará sujeta a la
inyección a presión (o presión del agua en el procedimiento de WPT).

Los obturadores mecánicos y los desechables no pueden trabajar adecuadamente en un

terreno débil o fracturado y es muy difícil sellar sin tener reflujos, pudiendo deslizarse en el
barreno bajo presión y, a veces quedando atascados en la posición incorrecta. Una
combinación de obturadores hidráulicos y obturadores desechables de cierre automático
pueden ser muy útil y económico en estas condiciones. Estos obturadores hidráulicos
especiales permiten la expansión del obturador desechable montado al frente y el obturador
hidráulico ayudará a evitar el reflujo y el deslizamiento durante la inyección. Después de una
corta espera para el establecimiento de la lechada, el obturador hidráulico puede ser
eliminado mientras que el desechable permanecerá en su lugar.

6.8.4. Tubo de apoyo (standpipe)

Hay situaciones donde el terreno es tan pobre que la colocación del obturador es muy
dificultosa o imposible y la estabilidad del barreno puede ser un problema en sí mismo. Por lo
general, en roca dura, esto sucede cuando se cruzan zonas de cizalla y el terreno esta muy
fracturado.

En tales condiciones, es importante establecer una posición segura de operación. Esta

posición puede conducir a la pérdida de la estabilidad del frente y un colapso progresivo. La
perforación de agujeros largos con frecuencia es un problema ya que la perforación

66
fácilmente puede quedarse atascada e incluso romperse en el barreno. Si se presentan estas
condiciones, es importante conseguir una posición segura para trabajar.
Esta posición puede ser creada por la zona de solapamiento con la lechada de la ronda
previa de inyección, o por no avanzar desde un frente de terreno sano a uno pobre, sin pre-
inyección previa. Hay que evitar improvisar la colocación de un obturador a poca profundidad
en un terreno muy pobre, permitiendo que el agua a presión ataque demasiado cerca del
frente de avance, a través del barreno de sondaje o los de inyección. Dejando de actuar
correctamente en tales condiciones, puede causar un colapso en el frente y la pérdida de
control.

Una de las mejores formas de lidiar con problemas de este tipo es utilizar la llamada tubería
de apoyo (standpipe). A través de la perforación con un tamaño de la broca 76 mm de
diámetro a una profundidad de 3 a 4 m, es posible insertar un tubo de acero de diámetro
adecuado (ø int.> 55 mm, ø ext.< 66 mm) en este barreno. El tubo debe ser rellenado en su
lugar con un grout cementicio - libre de retracción. Esto se soluciona colocando un obturador
cerca de extremo final del tubo de apoyo y bombeando el grout en el espacio anular entre el
tubo y la roca, hasta que el grout aparezca por el collar del barreno. Véase la figura 6.14

67
 Figura 6.14 tubería de apoyo (standpipe) para terrenos inestables

La colocación de los “standpipes” puede ser difícil si el frente ha avanzado demasiado hacia
delante, debido a la entrada de agua a través del frente. Hay que destacar que importantes
retrasos y problemas prácticos pueden evitarse si no se corren riesgos en este sentido.

Una vez que e grout haya fraguado alrededor de la tubería de acero, el barreno puede ser
extendido por una broca (drillbit) de 51 mm de diámetro (como se indica en la Figura 6.14).

Tan pronto como la perforación tenga problemas de cualquier tipo, se podrá colocar un obturador
de forma segura y firmemente en la tubería de acero y la parte recién perforada puede ser
inyectada nuevamente. Después de que el grout fragüe, la perforación puede reanudarse a otro
paso de perforación. El proceso se puede repetir cuantas veces sea necesario.

Cuando los barrenos se perforan desde el contorno del túnel en el frente y en ángulo hacia
afuera, los tubos de acero funcionan como pernos “marchiavante” y mejoran la estabilidad de
forma eficiente. Si las tuberías de apoyo deben ser perforados en el frente del túnel, puede
ocurrir que los tubos de acero no puedan ser utilizados. En ese caso es posible colocar tubos de
PVC de la misma manera como se describió anteriormente. Estos tubos no causan problemas a
las tuneladoras (TBM) o rozadoras (roadheader) y se descomponen fácilmente sin dañar los
discos cortadores o las picas.

6.8.5. Tubo de Manguito

Esta es una técnica muy utilizada en la inyección de suelos (para barrenos empinados o
verticales), no así para inyecciones en roca. El principio se muestra en la Figura 6.15 donde se
ilustran las características de este método. La figura muestra un doble obturador hidráulico
insertado en un tubo de manga, rodeado de mortero dentro de un barreno perforado. El tubo de
manguito es insertado en un mortero denominado “mantel-grout” (lechada anular), que es una
lechada de cemento con un alto contenido de arcilla de bentonita. El tubo de manguito tiene
válvulas anti-retorno (fundas de goma) a una distancia fija. Estas válvulas se pueden activar de
forma individual por la inyección a presión entre los dos obturadores. La lechada anular está
diseñada tan débil que se romperá con la presión de la bomba, lo que permite que fluya la
lechada en el terreno sin escapar a lo largo del barreno. El obturador se puede mover cuando
sea necesario y una válvula dada puede ser rellenada en varias ocasiones.

Figura 6.15 Tube-a-manchet (tubo de manguito)

El diseño de mezcla del mantel-grout:

 Cemento Portland común 720 kg

 Agua 1450 kg
  Arcilla bentonita 72,5 kg

La arcilla bentonitica debe ser pre-hidratada antes de producir la mezcla actual. En la inyección
del túnel, donde los barrenos son frecuentemente sub-horizontales, es muy difícil de asegurar el
llenado adecuado del mantel-grout alrededor de todo el tubo de la manga, sobre todo en la parte
superior del barreno. Las fugas de lechada en la parte superior de la abertura del barreno
pueden prevenir la acumulación de presión de lechada y la penetración en el terreno.

6.8.6. Pernos auto-perforantes de anclaje

En las zonas donde la roca está muy fracturada e inestable, a veces no es posible insertar un
obturador debido a colapsos del barreno. Una solución alternativa a los tubos de apoyo, es el
uso de pernos auto-perforantes. Estas barras de perforación se equipan con una broca
adecuada que se perfora hasta la profundidad total y que queda perdida en el barreno. Una vez
que todos los pernos auto-perforantes se instalan, un adaptador reutilizable se adjunta al final del
anclaje para permitir la conexión de la manguera de inyección. La barra de perforación que fue
grouteda en su sitio, funciona como cualquier otro perno de acero con una estabilidad extra,
además de que contribuye a la lechada inyectada.

Debido al espacio anular entre el acero y varilla de la pared de roca, la lechada inyectada a
presión fluirá de regreso (a baja presión) hasta el final de la varilla de perforación. Para evitar
este problema, cortas secciones de lechada pueden ser colocadas a lo largo de la varilla de
perforación y permitir que fragüe, antes de proseguir con la inyección a presión de la roca.

Figura 6.16 Perno autoperforante (secuencia de instalación)

6.9 Sondaje en el frente de avance

6.9.1. Aproximación perpendicular

En tunelería es bastante normal que la información sobre los detalles de condiciones de la roca
en el frente de avance sean limitados y poco confiables. Las condiciones generales del medio
pueden ser razonablemente bien conocidas, pero es de poca ayuda si una característica local se
expone repentinamente, produciendo varios miles de litros de agua por minuto a alta presión.

Además, el contraste entre el avance bajo condiciones normales de roca dura y la repentina
aparición de una zona de cizalla que contienen arcillas hidro-expansivas y roca fracturada puede
ser muy dramático. Cuando se expone sin previo aviso, esto es a menudo un cúmulo de
problemas.

69
Sondear por delante del frente de avance, es una forma de reducir el riesgo, debido a la falta de
preparación.

La perforación rotativa por percusión, es un método óptimo para el mapeo de las condiciones de
la roca o la investigación de las condiciones hidrogeológicas por delante del frente. Sin embargo,
el mejor método disponible para la investigación de las características del agua se realiza dentro
de un tiempo razonable y en el marco de los costos cuando se opera desde un frente de avance.
Una perforación con diamantina producirá más información y datos más precisos, pero se
necesita mucho tiempo para ser utilizado como una herramienta rutinaria.
Debido al número limitado de barrenos, existe el riesgo de no detectar las características de
importancia.

En una operación de perforación y voladura el equipo ya está disponible (ver figura 6.4.2) y el
esfuerzo adicional de perforación de algunos de los barrenos de mayor profundidad para probar
por delante es bastante limitada. Un mínimo de sondaje sería un solo barreno, que se extiende a
cierta distancia más allá de los barrenos. Por lo general, se utilizará de 2 a 5 agujeros,
distanciados 20 a 30 m del frente. El número de los barrenos de sondaje necesarios, dependerá
del tamaño del túnel, las rocas y el terreno en el régimen hídrico y las posibles consecuencias de
no se detectan problemas. Una regla general no existe, pero en cuanto a riesgo de irrupción de
agua, la probabilidad de detección de problemas se incrementará proporcionalmente con el
número de barrenos perforados hasta un espacio entre los orificios de alrededor de 5 metros. La
reducción del riesgo de reducir aún más el espacio hueco de sondaje será sin duda, con
rendimientos decrecientes.

En los túneles submarinos, por debajo de ríos, fiordos o lagos, o en cualquier lugar con un alto
riesgo (si la tapada de roca es menor de lo esperado), la perforación de sondaje se utilizará algo
adicionalmente para la detección de agua. Un patrón de perforación para un túnel submarino fue
presentado por Blindheim [1,2], como se muestra en la figura 6.17.

70
 1. Perforación minima de sondaje rutinario
2. Barrenos adicionales en zonas de debilidad
3. Barrenos alternativos en secciones de roca de baja tapada
4. Superposición (mínimo 8 m) en cada quinto ciclo de voladura

Figura 6.17 Perforaciones de sondaje para túneles submarinos [1,2]

En los túneles excavados mecánicamente, el equipo de perforación de sondaje es una unidad

más. En la excavación con rozadora (roadheader), se puede utilizar un pequeño jumbo de
perforación. En cualquier tipo de tunelera (TBM), el equipo de diseño personalizado se debe
montar en ella para ser de utilidad.

La perforación por percusión produce barrenos en el terreno y lodo de detritos de perforación

más agua que sale del barreno. Un operador capacitado o un ingeniero geólogo con experiencia,
pueden registrar información como los cambios en velocidad de perforación, el color de los
lodos, los cambios en la fragmentación de los lodos, pérdida o reducción de la descarga de
agua, aumento repentino de agua en los agujeros, etc.; todos ellos vinculados a la profundidad
de la frente de avance. Las observaciones deben anotarse en un registro. La interpretación de
las observaciones debe ser expresada por escrito, pero separada de los datos de base. A partir
de las observaciones y la interpretación resultantes, las decisiones pueden hacerse sobre las
posibles medidas en relación con la perforación adicional, la ejecución de la pre-inyección, el
inicio de la perforación y voladura, etc.

Uno de los problemas para la observación visual del proceso de perforación de sondaje
mediante jumbo hidráulico de perforación, es la prevención de bloqueo automático del sistema.
Cuando la broca pasa de roca competente a material muy fracturado, la presión de alimentación
se reduce y se acciona una corta retracción. Estas reacciones automáticas del sistema a las
condiciones variables de la roca, no son fáciles de interpretar por el observador.

Las ventajas de la perforación de sondaje de percusión son el bajo costo, la velocidad de

ejecución (lo que significa costos más reducidos) ya que normalmente no se necesita equipo
extra y una probabilidad bastante alta de detección de las características principales por delante
del frente.

Las desventajas son la dependencia de la experiencia del observador y la evaluación subjetiva

de lo que está siendo observado. Es muy difícil de interpretar las observaciones formuladas, que
no se cuenta con un alto contraste y por lo tanto, el método es bastante básico.

Cuando hay indicios de que los problemas se tornan de carácter grave a medida que se
profundiza en el sondaje y que se consideren esenciales informaciones más exactas, se suele

71
incluir una combinación de perforación con extracción de testigo. Normalmente se elige como un
paso siguiente sólo después de una cuidadosa evaluación, debido al tiempo y costos
involucrados. Los sondajes de núcleo producen testigos de inspección, donde se registrar la
ubicación exacta de todas las variables buscadas. En los casos en que se producen pérdidas del
testigo, indicará lo débil que se encuentra el material (a menos que por descuido la perforación
haya dañado al testigo).

Independientemente de que si los sondajes son perforados por uno u otro método, es posible
utilizar sistemas de radar, tomografía sísmica, investigaciones de resistencia eléctrica y otras
técnicas sofisticadas. Esto se considera más allá del alcance de este libro y será en todo caso,
un tema con un número muy limitado de casos.

6.9.2. Registro asistido por ordenador

Un ejemplo de un sistema de registro disponible en el mercado informático para la perforación de

percusión en la roca viene de Atlas Copco [6.3]. El sistema se basa en la idea de que la tasa de
penetración normalmente aumenta mientras más débil la roca y en roca diaclasada, mientras
que en el mismo tiempo, el torque también aumenta. El rango y la de variación del patrón de
perforación entregan indicaciones sobre las discontinuidades, espaciamiento y contrastes de
resistencias de materiales de roca.

Un modelo de calidad de la roca ha sido desarrollado como un software para PC, interpretando
las mediciones realizadas por instrumentos en el sistema hidráulico del jumbo de perforación.
Los parámetros de perforación medidos y registrados en el PC son los siguientes:

 longitud perforada del barreno

 tasa de penetración
 empuje axial de varilla de perforación
 torque

La frecuencia de muestreo de los parámetros de perforación pueden ser elegidos y el valor

normal es cada 100 mm. Cuando el sistema se utiliza en un jumbo de perforación normal, una
resolución más fina no es ideal, ya que el desviación de la perforación y la incertidumbre de la
ubicación exacta del punto de partida del barreno será mayor. Los jumbos de perforación
automatizados se suelen utilizar cada vez más en proyectos tuneleros, donde el sistema lee la
ubicación exacta de perforación mediante un rayo láser y la perforación se realiza en la ubicación
exacta. Si esto se combina con barras de perforación más rígidas (diámetro mayor), entonces es
posible y razonable obtener una resolución más fina.

El modelo de software gráfico filtrará y procesará las mediciones de parámetros de perforación y

generará una imagen a escala de calidad de la roca.

El análisis y la presentación en pantalla sólo toman unos pocos minutos. Las diferentes
calidades de la roca se diferencian con colores a lo largo de la perforación, puede compararse
entre los barrenos, ciclos o secciones del túnel, independientemente de la profundidad de
perforación, empuje, etc. que pueden variar extremadamente entre operadores. Barrenos
paralelos pueden ser combinados para generar mapas de calidad de la roca.

Este modelo se basa en una combinación de varios parámetros monitoreados y es mucho más
preciso y robusto que cualquier otro método de observación, basado en el monitoreo de los
parámetros. Este sistema también supera el problema de la prevención de perforación mediante
bloqueo automático. Cuando este sistema reduce el empuje debido a la debilidad del material
para reducir el riesgo de atasco, la penetración reducida resultante no es mal interpretada como
roca más dura.

72
Perforación de sondaje se lleva a cabo como parte de un procedimiento de toma de decisiones.
La información tiene que ser procesada y evaluada para decidir sobre las consecuencias para
otras actividades en el frente del túnel.
Debido al alto costo del tiempo y la posibilidad limitada de ofrecer ingenieros geológicos
altamente cualificados en todos los frentes del túnel en todo momento, el proceso puede llegar a
ser costoso y llevar a un riesgo de mala interpretación. El sistema computacional puede ayudar
sustancialmente a reducir estos problemas. Mediante el uso de comunicación de datos, un
geólogo ubicado remotamente, puede procesar y evaluar los resultados del monitoreo de varios
frentes sucesivos y resolver decisiones en cuestión de minutos. Cabe mencionar que el costo de
la instrumentación, software y un PC para poder ejecutar el sistema es marginal en comparación
con los beneficios de la información precisa. El costo de un observador visual experimentado y
calificado en cada frente, podría ser en el mismo rango, con una interpretación mucho menos
precisa.

73
7. Condiciones de aguas subterráneas a altas
presiones
Un acuífero con una columna hidrostática alta (> 20 bar), creando grandes volúmenes la entrada
de agua, puede causar problemas graves en la construcción de túneles. Un resumen de las
experiencias de algunos proyectos de túneles noruegos se presenta y discuten a continuación.
Tenga en cuenta que estos ejemplos son a partir de la década de los 70.

7.1 Problema de base

En tunelería a través de roca dura como granitos y gneis granítico, donde la sobrecarga es
grande, por lo general sólo una parte limitada del túnel cruzan zonas fracturadas y diaclasadas.
Tales zonas aisladas pueden producir la entrada concentrada de agua importante a alta presión.
La características del problema pueden variar dentro de un rango amplio, de un proyecto a otro.
Incluso patrones de entrada pequeños y distribuidos pueden sumar importantes volúmenes de
fuga.

Los procedimientos prácticos de trabajo, las consecuencias económicas, el tiempo de

construcción y la seguridad, son aspectos que se deben considerar y sopesar entre sí cuando se
considera cómo hacer frente a este riesgo.

7.2 Características que se agregan al problema

 Terreno de alta columna hidrostática (> 20 bar)
Proyecto Ulla-Førre 3 a 15 bar
Proyecto Kjela 20 a 30 bar
Proyecto Holen 20 a 50 bar

 Importantes vías de agua interceptadas con frecuencia y al azar

 Túnel en un declive, o el acceso es en una rampa o a través de un pique
 Frente de avance con problemas de la entrada de agua en la ruta crítica
 Capacidad de bombeo demasiado bajo para la desagüe o la capacidad de drenaje es
deficiente
 Roca fracturada y diaclasada con arcillas y otros finos
 Presencia de agua salada

7.3 Consecuencias para el Contratista

Es normal (como requisito de contrato), que el contratista deba hacer frente con un máximo de
500 lts/min de entrada de agua por cada frente de túnel. Esta cifra a veces aumenta a 1.000 -
1.500 lts/min. La comprensión normal es que la cifra expresa la suma total de las entradas de
agua en la sección excavada en un frente. Dichas entradas de agua son normalmente
manejadas por bombeo, especialmente cuando estas están bien distribuidas. Algunos problemas
locales pueden surgir, pero rara vez de carácter grave.

Ingresos más concentrados directamente en el frente (m3/min.) a altas cargas hidrostática, a

menudo crean una situación de reembolso de gastos, hasta que se haya pasado la zona
problemática. Estas situaciones imprevistas causan pérdidas de tiempo, especialmente cuando
no se han realizado preparativos previos. A corto plazo, el contratista tendrá que proporcionar
equipos y materiales de lechada, bombas y personal con experiencia adecuada. Cuando tales

74
condiciones se encuentran en un determinado túnel, a menudo más zonas de naturaleza similar
se encontrarán más adelante. Es entonces una buena idea preparar tanto las soluciones
contractuales y prácticas para hacer frente a estas situaciones, minimizando así las disputas y
malentendidos.
7.4 Consecuencias para el Propietario
Se refiere a la del propietario están enfocados principalmente a los avances del proyecto y
mantenerse dentro del presupuesto. El problema es que las consecuencias económicas de
retraso pueden ser mucho más graves que el coste de ejecución del Contratista. Esto será el
caso si el frente es en la ruta crítica de un proyecto de gran envergadura. Un cálculo aproximado
puede ilustrarse como sigue (costos en USD):

Contratista especialista en inyección con respectivo equipo 5.000 por día

Costo de frente parado, para contratista principal 24.000 por día
Costo de intereses adicionales 75.000 por día
(proyecto hidroeléctrico de 200 millones de USD)
Materiales de inyección, obturadores, consumibles 10.000 por día
Total (USD) 114.000 por día

Si las cifras anteriores están relacionada con un plan de generación de energía hidroeléctrica, la
pérdida de ingresos por retrasos también deben agregarse. El costo de posibles daños al
entorno no está incluido.

Para mantener un completo equipo de inyección en stand-by en sitio de trabajo, el costo del
alquiler puede ascender a USD 500,- por día. Además, habría un costo para el almacenamiento
de materiales en el sitio (costo de capital y costo potencial de los residuos, si el tiempo de
trabajabilidad [shelf life] se está acabando). Sumando costos de alquiler, costos de materiales y
costos de retraso, un día de tiempo salvado para el proyecto cubren fácilmente un año de “stand-
by”. El riesgo de problemas de agua tendría que ser muy pequeño para no pagar esta prima.

7.5 Métodos para el manejo de ingreso de agua

Hay dos maneras de manejar los problemas de ingreso de agua en los túneles:

1. Bombear hacia el exterior o dejar que drene (si es posible)

2. Inyección para detener la entrada

Estos métodos podrían ser considerados como alternativas, pero hay una buena razón para
considerarlos como complementarios:

Hay límites claros a las cantidades de agua que se puede bombear a través de tuberías, o que
pueden ser manejados por los sistemas de drenaje por gravedad, siempre que sea razonable
tener límites prácticos y económicos.

 Estas limitaciones son aún más marcadas cuando se considera solo el área del frente. El
túnel en declinación, tendrá problemas graves a tasas de penetración de sólo 1 a 2
m3/min.
 Una columna hidrostática puede producir chorros de agua en el frente, creando
condiciones de trabajo muy difíciles. Sobre todo a bajas temperaturas, la situación será
muy desagradable. (la foto de la portada muestra una situación extrema en el túnel del
proyecto hidroeléctrico de Sauda, Noruega; donde la temperatura del agua subterránea
estaba a 2°C y la presión hidrostática era de 19 bares.
 Si las entradas ya se han producido (a través de grietas y juntas), la inyección será a
menudo muy difícil, costosa y sin éxito, especialmente a bajas temperaturas del agua.

75
  Es posible inyectar con éxito casi cualquier tipo de filtración, a condición de que la
detección y el contacto se haya realizado a través de barrenos perforados (pre-
inyección). El pre-requisito para esta es la perforación eficaz de sondaje en el frente de
avance, una medida relativamente sencilla y barata.
 La pre-inyección también puede ser costosa y lenta, sobre todo, si el objetivo es la
estanqueidad absoluta. La experiencia demuestra que un intento de sellar el último 10%
de un flujo potencial de agua puede costar más que sellar el primer 90%.

Concluyendo:

 Puede ser una empresa de alto riesgo, el excavar sin perforación de sondaje, sólo
confiar en las bombas de drenaje o de extracción de agua. Un túnel sumergido y atrasos
durante semanas y meses pueden ser la consecuencia.
 Un sellado completo del túnel (sin goteo) puede tomar demasiado tiempo y dinero para
ser una solución viable en muchos los casos.
 Un uso bien planificado de perforación de sondaje, y una pre-inyección en caso
necesario y extracción de agua mediante el bombeo será normalmente la solución
óptima. El riesgo de las principales vías de agua puede ser virtualmente eliminado.

7.6 Procedimiento práctico en áreas de alto riesgo

7.6.1. Sistema de bombeo

La capacidad de la bomba debe ser elegida sobre la base de las condiciones previstas y reales
del proyecto. La capacidad de reserva deberá ser como mínimo del 100%. Cuando se excava
una larga declinación, un sistema escalonado de bombeo con tanques de almacenamiento y la
disminución de la capacidad de bombeo a medida que se profundiza el avance, ha demostrado
ser muy eficiente.

7.6.2. Perforación de sondaje

La perforación de sondaje permitirá mejorar la seguridad contra la irrupción repentina de agua.

La seguridad se mejora en proporción con el número de barrenos adecuadamente orientados,
dentro de un rango práctico de 1 a 10 agujeros. Hay ejemplos de vías importantes de agua que
no se detectan, debido a que la perforación de sondaje ejecutada no pinchó las vías que
contienen agua. En zonas de alto riesgo, el mínimo debe ser de 4 barrenos y en los piques sería
razonable perforar más aún.

La longitud de los barrenos de sondaje se puede adaptar a los equipos, secuencias del turno,
longitud de ciclo, condiciones del terreno, columna de agua, etc. La superposición mínima debe
ser de unos 5 metros. La perforación de sondaje de este tipo es normalmente ejecutada por
equipos de percusión. Una perforación diamantina sólo debe ser un complemento en situaciones
especiales, debido a factores de tiempo y costos.

7.6.3. Inyección

Si se encuentran flujos de agua muy grandes a una profundidad de perforación más pequeña
que la longitud de sondaje planeado, sólo deben efectuarse 2 a 3 metros de perforación
adicional. Nuevos barrenos para comprobar el efecto de la inyección se realizan desde la misma
posición si la profundidad de contacto es menor a 15 metros.

76
Si la primera inyección de contacto se efectuó a una profundidad superior a 15 m, se pueden
ejecutar las siguientes excavaciones a 5 - 10 metros, para acortar la perforación para fines de
control y de inyección.

7.6.4. Consideraciones Especiales

A pesar de la perforación de sondaje y pre-inyección, el riesgo persiste de cruzar vías de agua

durante la perforación de una ronda de voladura. En tal situación, una ronda adicional de
inyección puede ser necesaria. Si es así, se debe tener cuidado para evitar agua a alta presión
demasiado cerca del frente. Esto se puede lograr mediante la colocación de los obturadores lo
más profundo posible en el barreno y a limitar el número de barrenos. En el caso de roca
inestable en el área del frente, el riesgo puede ser alto que una ruptura local en el frente se
produzca. Una pre-inyección entonces será difícil o imposible, debido al lavado de los materiales
de bombeo. La experiencia demuestra que una semana se puede perder fácilmente en este
caso, para establecer una losa armada de concreto, lo que permitiría ejecutar una inyección
controlada.

7.7 Aspectos prácticos

En el proyecto hidroeléctrico Holen, por el acceso Øyestøl (52 m2), la columna del acuífero varió
entre 20 y 50 bar. Tal presión puede tener efectos muy dramáticos en el túnel. Cuando se
perfora en acuíferos con altas columnas, el agua, arena y finos que atraviese la varilla de
perforación, tomarán todo el camino de vuelta a la máquina de perforación. Las mangueras de
suministro de agua hacia a la máquina de perforación se romperían. Al retirar la varilla de
perforación, el chorro de agua en un barreno de diámetro 51 mm, puede alcanzar los 25 metros
detrás del frente. El caudal de agua de contacto a los 10 metros de profundidad, puede ser de 2
a 3 m3/min. Una medición efectuada en un barreno de diámetro 45 mm y 4,5 m de largo dio 4 - 5
m3/min [6,3].

Para llegar a la profundidad requerida para el manejo seguro del problema, la perforación tiene
que ser ejecutada por el acoplamiento de barras de perforación. Una manipulación manual de la
broca contra 50 bar de columna hidrostática es imposible. La fuerza ejercida sobre una broca de
51mm de diámetro es de aproximadamente una tonelada. Ha ocurrido que por accidente, una
línea de perforación estallara en el barreno y cayera a 15 metros del frente. En una situación
similar, una fuerza golpeó las barras de perforación en la parte frontal del jumbo de perforación,
produciendo una mella visible de 25 mm en la placa de acero.

Cuando se espera una alta columna de agua, el jumbo de perforación debe ser equipado con
tenazas hidráulicas, para asegurar el acoplamiento y de desacoplamiento de barras. Un último
recurso sería para mover el jumbo de perforación desde el frente, hasta que la barra esté libre
del barreno. Además, si es necesario, cuando se perforan más barrenos en la zona, todos los
barrenos deben taladrarse a la profundidad total. La última o las 2 dos últimas barras deben ser
acopladas moviendo el jumbo perforador para a su vez mover las barras.

Cuando las condiciones lo permiten, es beneficioso perforar una serie de barrenos en contacto
con el acuífero. La presión descenderá un poco debido al drenaje, por lo que es más fácil colocar
los obturadores en los barrenos. Además, el efecto de la inyección en el primer paso será
normalmente mejor, en comparación a inyecciones a través de unos pocos barrenos. Cementos
normales requieren alrededor de 24 horas de tiempo de fraguado, antes de que los barrenos de
control puedan ser perforados. Una perforación demasiado pronta puede causar una ruptura y el
deslavado del material inyectado.

Para poder instalar obturadores en columnas estáticas de 50 bar, se requieren de adaptaciones

en el jumbo de perforación. El alimentador de perforación y las guías de broca deben permitir el
manejo de los obturadores mediante un sistema hidráulico. Incluso con esta solución, es muy

77
complicado entrar en el barreno debido a la pulverización de agua y la consiguiente falta de
visibilidad.

7.8. Equipo
El equipo de mezclado y bombeo debe permitir una capacidad de 5 m3/h a 30 bar de presión,
como punto de partida. La bomba debe permitir una sobrepresión de 50 bar con respecto a la
columna de agua. Se recomiendan bombas que permitan el control independiente del flujo y la
presión.
El equipo debe permitir el uso de lechadas rígidas (mangueras de succión largas o estrechas),
además de tamaños máximos de partícula de 5 mm.
Los acoplamientos, mangueras, válvulas y otros accesorios deben ser diseñados para presión
máxima.

Todo tipo de expansores de goma (obturadores) se convierten fácilmente en "cuellos de botella”

en el sistema. Con frecuencia, la expansión de caucho se daña durante la inserción en contra de
presión extrema, o no puede tomar la carga cuando se cierra la válvula.

El interior de la tubería utilizada en obturadores de 51 mm de diámetro, es a menudo ½" (12 mm)

de tubería. Este tubo es débil y limita además el tamaño máximo de las partículas de la lechada
a 3 - 4 mm. Un tubo largo de esta dimensión, reduce la posible capacidad de bombeo.

Un tubo de acero roscado, dividido como perno “split-set” en un extremo, ha demostrado ser una
buena alternativa. El diámetro neto con esta solución es de 40 mm. La fijación de un tubo de
apoyo (standpipe) con mortero de fraguado rápido, combinado con una perforación a través de la
tubería, a veces es una solución buena y necesaria (Ver Figura 6.14).

7.9. Referencias de obras

Algunos datos clave se indican a continuación de ejecución de túneles en que problemas graves
de aguas subterráneas se han encontrado.

7.9.1. Proyecto hidroeléctrico Kjela

El túnel de acceso Turvelid, la excavación en dirección al lago Bordalsvann, se encuentra cerca

de la carretera E68, entre Edland y Haukeliseter. El túnel fue excavado en declive, mientras que
el túnel de aducción hacia Bordalsvann tenía una ligera inclinación, con frecuentes flujos de agua
subterránea. A 1.800 metros del acceso del túnel, se produjo la peor situación de ingreso de
agua.

El agua subterránea con una columna estática de 23 bar se encontró en los barrenos de sondaje
de 6 a 7 m por delante del frente. Se llevó a cabo una pre-inyección durante 6 turnos y se detuvo
prematuramente debido a falta de tiempo y costos. La siguiente voladura produjo un chorro de
agua de 15 m3/min.

Los tubos de acero (4 unidades de 102 mm de diámetro) fueron colocados en la solera del túnel,
desde el punto de irrupción hacia el exterior. Los últimos 7 metros del túnel entonces rellenaron
después con hormigón (mientras que el agua se drenaba a través de la tuberías).
Adicionalmente, un tapón de 2 metros de concreto se instaló para ser capaz de sellar
correctamente. Una inyección de contacto se aplicó alrededor del tapón de concreto, permitiendo
que el agua drenase a través de tubos de acero, hasta caudales de 500 lts/min. Cuando la
situación estaba bajo control y se había construido un túnel de desvío (by-pass) 6 meses se

78
habían perdido. Algo similar ocurrió en el túnel de aducción del Proyecto Hidroeléctrico Ralco,
Chile en el año 1999 (nota del traductor).

7.9.2. Proyecto hidroeléctrico Ulla Førre

El túnel de acceso Flottene fue excavado en declive y el túnel de aducción en dirección a

Førrejuvet tuvo algunos problemas de aguas subterráneas. En una situación similar a la descrita
anteriormente, el propietario quiso tronar la siguiente ronda a pesar de que el posible caudal de
las aguas subterráneas (después de la voladura) iba a ser mayor que la capacidad instalada de
bombeo. La voladura no fue rechazada por el contratista. El mandante entonces dio
instrucciones al contratista para proporcionar una mayor provisión de electricidad,
transformadores adicionales y más bombas y tuberías para manejar la mayor entrada de agua
esperada. Mientras tanto, el contratista pudo iniciar la inyección y se colocaron 30 toneladas de
microcemento. Una excavación a través de la zona fue posteriormente finalizada con éxito, antes
de la instalación de las bombas adicionales (según las instrucciones del propietario), podrían
haberse puesto en práctica.

Los túneles de acceso y de aducción (75 m2 de sección transversal) fueron excavados en

declive. Se encontraron frecuentemente con problemas frecuentes de las aguas subterráneas.
Resumiendo, después de 2.300 metros de excavación de túneles se demostró lo siguiente:

 Cantidad total de inyección de cemento fue de 1.100 toneladas

 Costo añadido debido a problemas de aguas subterráneas fue de > US$ 10 millones.
 Un máximo de 175 toneladas fueron inyectados en un solo frente de avance
 La columna del acuífero fue de aproximadamente 15 bar, correspondiendo al
recubrimiento (tapada).

7.9.3. Proyecto hidroeléctrico Holen

El túnel de acceso Øyestol fue excavado en declive y la columna del acuífero varió entre 20 y 50
bar. Los problemas típicos encontrados durante los trabajos de inyección fueron obturadores
dañados, arena y agua empujando contra las máquinas de perforación, y reflujo de cemento a
través de grietas en el frente. En dos casos se pudo pasar por debajo de zonas de fallas, pre-
inyectadas previamente.

Una inyección defectuosa y con grandes filtraciones de agua, es muy difícil de detener, pero no
imposible. En los citados casos, las juntas abiertas llenas de material de lechada de cemento
suelen ser de 100 mm de ancho, con variaciones locales importantes. El reventón se produjo en
puntos extensos, donde la profundidad del relleno de cemento fue insuficiente para sostener la
presión del agua.

Se condujeron tubos de acero de diámetro 75 a 150 mm, lo más posible dentro de las vías de
agua. Adicionalmente, se perforaron orificios de descarga desde el lado sano de la roca, hacia la
zona del acuífero. Cuando se pudo aliviar la presión, las válvulas fueron instaladas en los tubos y
éstos fueron anclados a la roca mediante pernos de anclaje. La tubería general y montaje de las
válvulas fueron finalmente reforzadas con shotcrete (hormigón proyectado), y anclados a la roca.
Después de un suficiente fraguado, los obturadores se instalaron para cerrar los barrenos de
alivio y finalmente se cerraron las válvulas de las tuberías de acero. Esto produjo serias
filtraciones en torno a las tuberías y al tapón de concreto, que tuvo que ser sellado por lechada y
shotcrete adicional, mientras que todas las válvulas y obturadores estaban abiertos.

79
El comienzo de la inyección requirió de hormigón con partículas de hasta 10 mm y aditivo
químico anti-deslave (tipo RHEOMAC® UW). Tan pronto como el reflujo estaba bajo control, un
mortero denso de cemento con una baja relación a/c de 0,5 se utilizó para la inyección.

Un requisito previo para sellar con éxito tales estallidos de agua son: lechadas densas, baja
relación a/c, bombas de inyección a presión de 50 bares por encima de la capacidad de la
columna de agua, cantidad suficiente de material inyectado y al menos 24 horas de fraguado
antes de se pueda permitir cualquier perturbación (como retirar packers, tuberías y/o válvulas).

7.10. Resumen de lecciones aprendidas

La columna estática del acuífero, altos caudales de aguas subterráneas, la excavación en un

declive y otras características problemáticas imposibles de mejorar, requieren el siguiente
conjunto de medidas a aplicarse:

 se debe ejecutar una perforación de sondaje por delante del frente, de manera
rutinaria. La cantidad de pre-inyección debe ser equilibrada contra el costo de
bombas y tuberías, la instalación y el funcionamiento del sistema. Una pre-inyección
y desagüe por bombeo deben ser utilizados en conjunto (estas medidas no deben
ser vistas como alternativas excluyentes, sino que deben ser utilizados en
combinación).
 La capacidad de la bomba de reserva debe ser por lo menos 100% más que el
máximo de agua de irrupción que se espera.

 Se recomienda el uso de un generador diesel (en back-up), para garantizar el

suministro de electricidad en el sistema bombeo de achique.

 Es un requisito que el equipo de inyección tenga capacidad suficiente con respecto

al flujo y la presión y la capacidad de la bomba de partículas de hasta a 5 mm.

 La post-inyección es difícil y requiere de tiempo, pudiendo llegar a ser imposible su

aplicación.

 La pre-inyección, por otro lado, es simple y eficiente, siempre que un área del frente
se mantenga confinada. Se recomienda una zona de protección de 5 metros en roca
sana. En rocas débiles y pobres, se requiere una zona mayor.

 Las columnas estáticas altas requieren de medidas de atención especial. No permita

agua a alta presión demasiado cerca del frente, sobre todo en terreno pobre. No
ayuda tener 10 m de la zona de amortiguamiento, si los obturadores se colocan a
sólo 2 metros dentro del barreno.

 El cemento no debe considerarse como base principal de pago debido a que es un

factor de costo relativamente bajo y relativamente variable. Incluso en un alto
consumo de cemento, el costo de éste es sólo alrededor del 5% del costo total del
Contratista.

 Dependiendo de las condiciones dadas, el costo adicional de bombeo, perforación

de sondaje y pre-inyección debiera estar en el rango de un 50% - 100% de un costo
estándar de excavación.

 Finalmente, el área del frente debe mantenerse estanco y en caso de dudas, la

siguiente ronda de voladura no debe realizarse.

80
8. Presión de Bombeo

8.1 Introducción

La máxima presión de inyección permitida para un determinado conjunto de condiciones o

proyecto, con frecuencia causa acaloradas discusiones que surgen a partir de dos diferentes
formas de ver el tema:

1. El enfoque de baja presión, donde la atención se centra en no crear daños en la

estructura de la roca en un túnel o en cualquier parte del entorno del proyecto.
2. El enfoque de alta presión, donde la atención se centra en conseguir el trabajo de
manera eficiente tanto en el tiempo respecto, la economía y la calidad del resultado.

Puede ser visto como un poco injusto presentar los dos puntos de vista de este modo, como si
los partidarios de primera aproximación no tienen ningún interés en la eficiencia y el resultado,
pero por otro lado, el segundo enfoque también se pueden utilizar sin causar «daño»,
proporcionan algunas simples salvaguardias empleadas.

Knut Garshol (autor del libro) empezó a trabajar con inyecciones de roca en 1971. En ese
momento, el enfoque de baja presión era totalmente dominante. Durante los años transcurridos
desde entonces, a través de muchos proyectos, ha habido un cambio gradual al enfoque de alta
presión como las experimentadas por el autor. Se trata de un muy fuerte argumento en favor del
segundo enfoque, que este desarrollo gradualmente mejorado ha producido sustancialmente los
resultados de inyección, sin causar ningún daño a los proyectos o a los alrededores. Al tratarse
de un documento práctico sobre proyectos ya ejecutados, podemos explicar el por del caso y
evitar una discusión de que si se trató correctamente o no.

8.2 Consideraciones básicas

Aclaremos una cosa primero. Si no hay problemas de estabilidad y no hay problemas de entrada
de agua nadie pensaría en ejecutar una pre-inyección. Sabemos que todavía es posible
bombear el agua a alta presión, de tal manera que fracturas hidráulicas (creación de grietas en
roca virgen sólida) podrían realizarse. Esto podría ser clasificado como un daño ya que la calidad
de la roca se reduciría. Además, si el medio bombeado es una lechada de cemento en lugar de
agua, la resistencia de la lechada fraguada seguiría siendo menor que la resistencia del volumen
de la roca dividida y en ese sentido una vez más podría resultar una disminución de la calidad.

Sin embargo, la lechada se ejecuta en la vida real para controlar el flujo de agua subterránea y /
o para mejorar la estabilidad del macizo rocoso, antes de excavar en él. Ambos problemas
potenciales existen a causa de grietas, juntas, vías, materiales de baja fricción de la junta,
arcillas, zonas de material cizallado, etc. y a veces terreno con columnas hidrostáticas elevadas
(> 20 bar).

Debiera ser muy fácil llegar a un acuerdo de que el propósito de una pre-inyección, en tales
casos, sólo puede cumplirse si la lechada se puede colocarse en las aberturas y
discontinuidades por el uso de presión de bombeo.

La presión máxima especificada para el bombeo de la lechada es normalmente un valor neto.

Esto significa que es sumada a la columna hidrostática local. Sin embargo, al iniciar la inyección
en un agujero, tiene que haber habido un drenaje previo en el proceso de perforación antes de
que los obturadores puedan ser instalados, por lo que la columna hidrostática será
sustancialmente menor que la columna original.

81
8.3 Enfoque de baja presión
El enfoque de baja presión se ejecuta de forma normal con el uso de cemento y bentonita y
relación a/c muy alta (> 3). Esto requiere de una técnica de grouteo por rechazo, para
contrarrestar los efectos negativos de la lechada inestable y el sangrado. Para resumir los
efectos de esta lechada cabe señalar lo siguiente:

 Las perforaciones toman muy poco o nada de lechada, a pesar de que las pruebas de
presión el agua mostraron fugas, o dado de ingreso de agua. Dependiendo de las
condiciones geológicas, no sería la lechada poco o nada por ejemplo, tomar a una
presión inferior a 15 bar, mientras que más tarde la experiencia demuestra que la
mayoría de los barrenos probablemente permitiría lechada por encima de esta presión
nivel. El resultado de la presión máxima muy baja sería muchos barrenos perdidos en el
sentido de que no podrían contribuir a los resultados específicos al permitir que la
lechada llevará al terreno circundante.

 Los barrenos que toman la lechada terminan tomando demasiado porque tenía que
seguir bombeando hasta que se alcanza la presión máxima. Esta máxima presión baja
no sería muy eficiente en exprimir el exceso de agua de la lechada. En efecto, la lechada
que se puso a sangrar y causar el llenado incompleto de las aberturas lechada,
permitiendo un escape residual. Los parámetros de resistencia de tales lechadas de
cemento también sería bajas, lo que contribuye poco a mejorar la estabilidad.

 El enfoque de la baja presión, históricamente no ha evitado que sucedan daños (y este

método podría ser la razón misma de la preocupación por los efectos del uso de una
presión más alta). Una de las razones es la lechada a la técnica de rechazo. La fuerza
de elevación que ejerce la lechada de cemento es el resultado del área bajo la presión
de los tiempos promedio de la lechada de presión. Con una baja viscosidad del agua rica
en lechada, la pérdida de presión de la bomba al frente de inyección es relativamente
baja, especialmente en el final del procedimiento en el que la máxima presión se debe
mantener habitualmente de 5 a 10 minutos a muy baja o nula velocidad de flujo. Sin
límite de cantidad de lechada de cemento, la zona podría ser muy grande y el
levantamiento de la tapada puede ocurrir incluso si el máximo permitido de bombeo de
presión se considera bajo.

8.4 Enfoque de alta presión

Si un método de baja presión significa 10 a 20 bar máximo, entonces, qué sucedería si este
máximo se eleva a 5 veces más?
Es comprensible que la primera reacción sea que va a causar un daño y sería inaceptable. Sin
embargo, como ya se mencionó, la realidad muestra que este no es el caso y hay algunas muy
buenas razones que lo explican. Por lo general, el método de alta presión es complementado
con lechadas estables y sin sangrado, además que las perforaciones individuales se detienen, ya
sea por presión máxima especificado o un volumen máximo (lo que se alcance primero). En
resumen, los siguientes efectos de esta metodología, deben tenerse en cuenta:

 Los barrenos empezarán tomando lechadas a 30 - 50 bar. Bajo las condiciones de terreno
descritas anteriormente, las discontinuidades existentes alrededor del barreno son dilatadas
(abiertas, deformadas, obligadas a expandir localmente) creando una conexión a las vías
abiertas y juntas en el terreno, dejando que la lechada pueda empezar a fluir. Por lo general,
la presión rápidamente subirá a más de 50 bar y de repente caerá a un nivel menor. La

82
 mayoría del material bombeado puede ser llevado a cabo en este nivel inferior. Los «daños»
se crean en el sentido de que cierta debilidad existente se ha visto obligada a abrirse a nivel
local, sino que esto sucedió en el período inmediatamente cercano del barreno
(probablemente a menos de 1 a 2 metros), sin afectar otro sitio.
 Se puede decir que la debilidad existente se vio obligada a abrirse, siendo incluso un punto
más débil que antes. Esto dependerá de la calidad de la lechada inyectada. Si se utiliza un
lechada de cemento estable sin bentonita, la resistencia a la compresión de la lechada de
cemento fraguada tendrá entre 5 y 10 MPa; la lechada no tendrá sangrado y la
discontinuidad rellenada mostrará parámetros de resistencia mejorados y menor
permeabilidad en comparación con la situación virgen.
 Si la lechada tomada en un barreno comienza a un nivel de alta presión (por ejemplo: 40 bar)
y sigue en aumento durante el bombeo (sin repentina caída de presión y probablemente no
hubo dilatación local de cualquier apertura), entonces todo el material de bombeo en este
barreno puede pasar a alta presión y al final en el máximo especificado. Por lo general, la
presión máxima llegará mucho antes que la cantidad máxima de lechada especificados por
agujero (por ejemplo: 3.000 kg de cemento). En otras palabras, la fuerza de elevación está
limitada por el área bajo presión debido a la lechada limitada cantidad y el daño no ocurre.
 Si se da la circunstancia de que tanto el máximo especificado por la cantidad de lechada por
orificio y la presión máxima permitida se alcanzan más o menos al mismo tiempo, esto
representa la carga máxima teórica de fuerza de levante (y riesgo de «daño»). La máxima
cantidad de lechada especificada sigue siendo sólo una fracción de lo que puede ser
necesario para inyectar a la negativa (por rechazo), por lo que la fuerza es todavía bastante
limitada. Como ejemplo, el autor tiene experiencia personal de bombeo de 150 de toneladas
de cemento en un solo barreno (inyección a la negativa) y ha encontrado migración de la
lechada, llegando a la superficie del terreno 600 metros de distancia desde el punto de
inyección.

Si hay alguna razón para tener especial cuidado con la presión debido a las estructuras cercanas
y de baja tapada (menos de 20 metros) o cualquier circunstancia especial, entonces el principio
GIN puede ser empleado, o modificar una versión de la misma.
En su forma más simple, la presión máxima permitida puede ser relacionada con la cantidad
bombeada. Si por ejemplo, los criterios de parada general son 3.000 kg de cemento o un máximo
de 60 bar de presión, entonces como requisito adicional podríamos afirmar que la presión
máxima por encima de 1.500 kg de cemento bombeado sería de 45 bar. De esta manera es fácil
para limitar el máximo teórico de fuerza de elevación, sin perder la ventaja de alta presión para
comenzar la operación y proveer penetración.

8.5 Resumen
Cuando las condiciones del terreno y/o las condiciones hidrológicas hacen necesaria una pre-
inyección, entonces el resultado objetivo sólo puede ser alcanzado si el volumen de mortero
suficiente se puede colocar en los lugares adecuados. Estos lugares son siempre en terreno ya
fracturado, roto, aplastado, resistido o de menor calidad. Una lechada de cemento buena y
estable, mejorará las condiciones respecto a la situación original.

En principio, la presión máxima permitida debe ser la presión necesaria para colocar el volumen
de lechada exigible cuando se tiene que ser colocado. Para obtener el grout colocado, y para
obtener los beneficios específicos de los barrenos perforados, algunas deformaciones locales en
el terreno inmediatamente alrededor del barreno, pueden ser necesarios (como el causado por la
alta presión). Esto no puede ser llamado daño ya que no hay efectos negativos identificables.

8.6 Teoría detrás de la inyección a alta presión

83
Dr. Nick Barton presentó un documento con el título anterior, publicado en la revista T&T
International, en septiembre y octubre de 2004 (partes 1 y 2) [1,4]. El documento aclara sobre
una base teórica las razones por las altas presiones (50 a 100 bar) no causa «daños» y por eso
también mejora sustancialmente los resultados de la inyección. Es recomendable el estudio de
este reporte con cuidado si la justificación ulterior del enfoque de alta presión es necesaria.
Algunos de los aspectos más importantes del documento se pueden resumir como sigue:

 El uso de la prueba presión de agua (WPT) de 10 bar tendrán un efecto insignificante en

el conjunto de las aberturas existentes. Esta es una razón por la cual estas pruebas
normalmente no muestran una correlación con el grout realmente tomado y con
frecuencia no se ejecuta en absoluto como una prueba de rutina en el túnel.

 La apertura física E de las juntas son mayores que la apertura hidráulica teórica. Esto es
fácil de entender cuando se considera que las juntas naturales (E) tienen rugosidad y los
contactos roca / roca a través del plano de junta pero ellos todavía transportan el mismo
flujo de agua que en paredes completamente separadas a una distancia e aparte.

 Las aberturas físicas conjuntas pueden abrirse entre 10 y 50 μm cerca de la perforación,

cuando se emplea 50 a 100 bar de presión de inyección. Esto podría representar un
aumento de E en un 20 a 100 % claramente importante para la creación de infiltración de
lechada por evitando obstrucciones de entrada conjuntas por filtración.

 Usando un cemento extremo fino con d95 = 10 μm, la apertura conjunta tendría que ser >
40 micras para la lechada para poder penetrar (según la fórmula usada por Barton). La
infiltración entonces podría ser alcanzada sobre uniones con aberturas originales entre
20 y 33 μm debido al ensanchamiento por presión de inyección.

 Un efecto secundario muy positivo de inyección a alta presión es discutido por Barton. La
estabilidad o calidad promedio del terreno, expresado por el Valor Q es
considerablemente mejorado, y esto influirá el coste y tiempo de construcción de un
modo muy positivo.

84
9. Equipos para Inyección de Cemento
Hay muchas maneras de ejecutar una inyección de cemento y debido al costo relativamente bajo
del material a veces se cree que por el lado del equipo se puede improvisar con pocas
consecuencias negativas. Esto es un grave malentendido, y el resultado de tal enfoque de una
inyección de cemento es un aumento de los costos en general, eficiencia pobre y la calidad
considerablemente inferior, de los trabajos realizados. Hay muchos fabricantes especializados
que producen equipos de alta calidad para lechadas de cemento y no es el propósito de esta
publicación, recomendar alguno en particular. Sin embargo, se recomienda que seleccione un
conjunto completo de los equipos de una de estas empresas especializadas antes de comenzar
cualquier tipo de inyección subterránea. Especialmente si los requisitos requieren el uso de
microcemento, sería una pérdida total de material caro, por no utilizar equipos de diseño
moderno. Atlas Copco-Craelius, Häny, ChemGrout, Montanbüro; Obermann y Colcrete son
fabricantes con experiencia en este tipo de equipos (ver figura 9.1). La elección tiene que
hacerse con base en las necesidades locales y una evaluación detallada de cada caso.

Figura 9.1 Equipo de inyección cementicia (Häny)

9.1 Equipo de mezclado

Todo el proceso comienza mezclando cemento seco con agua y otros componentes, como
aditivos químicos, y a veces bentonita, arena u otros materiales. El punto crucial aquí es
conseguir que todas las partículas de cemento queden adecuadamente humectadas por el agua.
Esto puede parecer una tarea sencilla, pero si se trata de hacer de forma manual con una
pequeña cantidad de cemento, se ve que no es tan sencillo. Después de todo el cemento parece
ser humectado por una observación visual, esto no significa que todas las partículas individuales
se han humedecido. El cemento fresco comenzará a aglomerarse con la humedad del aire y en
el momento de la mezcla, muchas de las «partículas» son aglomeraciones de varias partículas
individuales. Al centrarse en el tamaño de las partículas de cemento para lograr la penetración,
es obvio que el tamaño de partícula teórica y la práctica será muy diferente a menos que los
aglomerados se encuentran dispersas. Esto sólo se puede hacer por los altos corte dedicado
equipo.

Los equipos de mezclado de cemento para las obras de inyección, se dividen en dos principales
categorías:

1. Mezcla por agitación

2. Mezcla por la acción de corte de alta

85
El primer método es normalmente representado por una especie de mezcladora de paletas como
se ilustra en la figura 9.2. La agitación crea una turbulencia en la mezcla y después de algún
tiempo la mezcla queda uniformemente humedecida. El inconveniente
con este método es que cuesta romper grumos y floculaciones, que constan de aglomeraciones
de partículas de cemento. La tensión superficial del agua tiende a preservar estas
aglomeraciones produciendo una segregación de lechada, bloqueo de los pequeños orificios y la
acumulación en codos, válvulas y otras partes del equipo. Un mezclado más prolongado no
resolverá el problema.

Figura 9.2 Mezclador de Paletas [9,1]

Los mezcladores de alto cizalle se denomina normalmente mezcladores coloidales. Estas

unidades por lo general consisten en un tanque con una bomba de circulación de alta velocidad.
El agua y el cemento se extraen desde la parte inferior del tanque, atravesando el impulsor de
alta velocidad de la bomba y regresando a la parte superior del tanque. El mezclador coloidal
debe tener una velocidad de impulsión de 1.500 a 2.000 RPM y la acción de corte debe ser lo
suficientemente fuerte como para romper los grumos y humedecer correctamente las partículas
individuales de cemento. La acción de alto cizallamiento se crea, ya sea por la estrecha relación
entre la tolerancia del impulsor y su carcasa, o por una intensa turbulencia. El volumen del
tanque debe tener una capacidad de almacenamiento de alrededor de tres veces el caudal de
circulación. Cabe señalar que el principio mostrado en la figura 9.3 es el más adecuado si hay
una necesidad de la adición de arena u otros materiales gruesos para la lechada por el menor
costo de desgaste.

Figura 9.3 Tolerancia estrecha - Turbulencia [9,1]

La diferencia en la eficiencia de la mezcla entre los mezcladores coloidales y otros tipos, es fácil
de demostrar comparando el comportamiento de la lechada de los diseños de mezcla a partes
iguales y los tiempos de mezcla en los dos tipos de mezcladores. Usando cilindros de vidrio
llenos de lechada de cemento, se demostró una diferencia sustancial en el sangrado. Al verter la
lechada de un mezclador de paletas en un plato bajo y ancho, permitiendo que se endurezca, se
observan distintas capas al romper la torta de cemento. La misma prueba le da una capa

86
uniforme con el mezclador coloidal. Véase la figura 9.4 donde se grafica un mezclador coloidal
estándar.

Figura 9.4 Mezclador coloidal estándar (Atlas Copco)

La inyección de cemento se realiza mayoritariamente en contra del flujo del agua subterránea.
Las paletas mezcladores crearán una lechada de cemento que tiene una fuerte tendencia a
diluirse y ser arrastrado por las aguas subterráneas. Con un mezclador coloidal para la lechada,
es mucho más estable y tiende a desplazar las aguas subterráneas en lugar de mezclarse con
ellas. Basta con sólo verter una cucharada de lechada en el agua y dejarla escurrir (para permitir
que la lechada descienda en el agua), se destaca la diferencia. La lechada de un mezclador de
paletas se disuelve totalmente, creando una nube de cemento, mientras que la lechada de un
mixer coloidal descenderá como un bulto, sin diluirse.

Reschke [9.2.] llevó a cabo pruebas comparativas, utilizando una mezcla de Cemento Portland
en un mezclador coloidal Colcrete SD4 versus un equipo Thiessen TC3100 con paleta
mezcladora. El tiempo de mezclado en el mezclador coloidal fue de 1 minuto, mientras que en el
mezclador de paletas fue de 15 minutos. La sustancial diferencia en la calidad de la lechada se
demuestra en las figuras 9.4.1 y 9.4.2. La resistencia a la compresión de una lechada preparada
con paletas mixtas también es menor.

Figura 9.4.1 Diferencias de sangrado de lechada de cemento, dependiendo del equipo de mezclado

87
 Colloidal Mixer Paddle Mixer

Figura 9.4.2 Diferencia de homogeneidad entre lechadas fabricadas con diferentes mezcladoras

Tenga en cuenta que la energía utilizada en un mezclador coloidal elevará la temperatura del
volumen de la lechada. Esto no es un problema bajo funcionamiento normal como especificado,
pero si se utiliza un tiempo de mezclado mayor, el lote podría tornarse inestable y fraguar dentro
del equipo.

Los microcementos de fraguado rápido podrían ser muy sensibles a este efecto y el
procedimiento de mezclado debe ser bien controlado. Por lo general, un lote de lechada se
prepara en 3 minutos. La bomba de circulación se utiliza para enviar el lote preparado para un
estanque agitado de almacenamiento, del cual la bomba extrae la lechada para inyectarla. Por lo
tanto, a pesar de que la mezcla es por lotes, la bomba puede operar en forma continua.

Los mezcladores coloidales se construyen en una variedad de tamaños y debe haber un

equilibrio entre la salida máxima de la bomba y la capacidad máxima de la mezcladora. Los
fabricantes de equipo ofrecen, equipos conjuntos equilibrados para satisfacer las necesidades
del cliente. Se recomienda usar sólo el peso de dosificación de los componentes de la lechada,
debido a una mejor precisión. Los componentes líquidos pueden añadirse en forma volumétrica,
siempre y cuando se empleen dispositivos confiables de medición.

9.2 Bombas para lechadas

Para ser capaz de ejecutar y controlar la alta inyección a presión en la roca, es necesario contar
con una adecuada bomba de inyección. Las bombas progresivas de cavidad (ver Figura 9.4.3)
se han utilizado durante décadas en numerosos proyectos de lechado de roca (principalmente
para fundaciones de presas y otras inyecciones de terreno) siendo claro que este tipo de bomba
hoy en día no es el adecuado para la mayoría de las operaciones en terreno. Las razones son
varias, pero lo más importante es la presión máxima limitada de lechada, el costo de desgaste en
el rotor y estator y el sistema de control de presión poco práctico, proporcionado por una línea de
retorno en el fondo de la tolva, a través de una válvula reguladora de caudal.

Figura 9.4.3 Bomba de cavidad progresiva (bomba de tornillo tipo Moyno)

Actualmente se da preferencia en los proyectos de inyección a la bomba de émbolo de pistón,

con sistema de accionamiento hidráulico. Tales bombas normalmente trabajan en una sola línea

88
de inyección. Este sistema de bombeo requiere y permite presiones de lechada independientes y
el control de flujo de lechada sin ningún tipo de válvulas o partes mecánicas de control en
contacto con la lechada. Por razones de uso y fiabilidad, esto es especialmente importante a
altas presiones. La operatividad, exactitud, fiabilidad y el control son muy buenos con esta
metodología. Las bombas de pistón, además, tienen la ventaja de bajo desgaste, incluso con
lechadas abrasivas y operan de manera confiable a una velocidad de salida muy baja. La presión
se puede mantener alta en el tiempo a la producción marginal o ninguna.

Existe total acuerdo en que es necesario exigir una prueba de presión de control para evitar
superar la presión máxima especificada. Los picos de presión (por encima del nivel establecido)
al inicio de una carrera del pistón (debido a la inercia de la columna de lechada de cemento) son
desfavorables y no ocurren en los equipos modernos. La presión por encima del límite podrá, en
casos críticos, causar daños a las estructuras cercanas o causar fracturas no deseadas al
terreno.

En cuanto a los efectos de la pulsación de presión, algo usual en los pistones y bombas de
pistón, existe un desacuerdo general en la industria (ver capítulo 9.5). Algunos dicen que una
presión constante y flujo es lo mejor, otros que la caída de presión entre los golpes de la bomba
es en realidad un ventaja. La experiencia práctica sustenta la idea de que las caídas de presión
mejoran la penetración de la lechada en realidad [9,1]. La razón de esto se debe a la
reordenación de las partículas que están a punto de bloquear un puente y estrechan la
articulación (causando filtración a presión y el bloqueo completo) cuando aumenta la presión en
forma repentina. Cuando la presión aumenta en el siguiente golpe, el mismas partículas pueden
volver a avanzar, pero ahora sin puente (ver figura 9.5).

Figura 9.5 Pulsación de las bombas de pistón [9,1]

9.3 Sistemas completos de Inyección

Actualmente, la mayoría de los fabricantes de equipos de inyección ofrecen sistemas completos,
que incluyen diferentes componentes (mezclador, agitador y bomba), con frecuencia incluyendo
un control PLC de lotes con las proporciones de mezcla de diseño pre-almacenados en la
memoria.

Para que estos sistemas funcionen correctamente, debe incluirse además un componente
integrado de pesaje y dispositivo de medición exacta para el agua y aditivos. El diseño de
sistemas completos pueden variar mucho y el tamaño puede ir desde pequeñas unidades
compactas para ser puesto en un pequeño camión o remolque, hasta unidades más grandes que
tendrán un chasis de descarga de camiones pesados.

89
Las unidades más grandes pueden tener una plataforma hidráulica de trabajo para permitir el
acceso a la colocación de obturadores en la clave del túnel, que puede ser más de 10 m en
túneles de carretera. Un ejemplo de un sistema completo se muestra en la figura 9.6.

Figura 9.6 Equipo de inyección con bomba dosificadora incorporada para el acelerante

Como ejemplo, un equipo de alto rendimiento para el sistema de pre-inyección en la excavación

de túneles de gran envergadura, fue montado por el contratista general Scandinavian Rock
Group, ver figura 9.7.

La unidad consta de 2 equipos mezcladores coloidales, 4 vasos agitadores y 4 bombas

hidráulicas, cada bomba capaz de suministrar una lechada a 60 lts/min y a 100 bar de presión. El
sistema fue montado en un contenedor, instalado a su vez sobre camión.

Figura 9.7.1 Equipo de inyección montado sobre camión (foto: Scandinavian Rock Group)

90
 Figura 9.7.2 Equipo de inyección montado sobre camión (foto: AF)

9.4 Registro de los datos de inyección

La forma tradicional de registro de los datos de la inyección ha sido la grabación manual de los
parámetros de la inyección principal con la lectura de los instrumentos y escribir los datos en
formularios pre-impresos en intervalos definidos.

Se toma nota de esta manera: la presión de inyección, la cantidad de cemento, el tipo de diseño
de la mezcla en cada barreno junto con los datos generales como lugar, fecha y hora. En
realidad, esta parte del trabajo puede requerir de una persona extra sólo para mantener el
registro, especialmente si los procedimientos son complicados y diferentes parámetros tienen
que ser registrados con precisión. Como el tiempo es dinero en el frente del túnel y a menudo
sucede que más de una perforación se inyecta a la vez, la tarea de registro manual se torna
imposible.

Hoy en día existe un número de alternativas disponibles para mejorar los datos la registro y para
reducir la carga de trabajo para los operadores. El dispositivo más simple es un transductor de
presión y un medidor de flujo de acoplamiento inductivo en la lechada de línea, pasando los
datos en un registrador gráfico. La hoja de datos impresos se puede cobrar cuando el barreno
está terminado y la unidad se puede restablecer y luego el siguiente agujero se puede iniciar. La
cantidad de lechada, alternativamente, puede registrarse con base al conteo de impulsos de la
bomba, con una precisión bastante razonable (ver la figura 9.8).

91
 Figura 9.8 Caudalímetro digital (Foto Atlas Copco)

Independientemente de cómo está configurado el sistema y cuántos dispositivos de registro

automático se utilizan, es importante un buen control visual de inyección a presión, disponible en
todo momento. Un manómetro con una escala simple y claro debe instalarse en un lugar donde
sea fácil observable (ver figura 9.9). Tenga también en cuenta que el rango de medición del
manómetro instalado, debe reflejar el rango de inyección a presión práctica en el sitio. A veces
se ven manómetros instalados de 0 a 100 bar, mientras que el rango de presión permitido puede
ser de sólo 0 a 10 bar. En tal caso, la resolución será deficiente.

Figura 9.9 Manómetro óptimo para lectura de presiones de inyección

92
10. Metodología de trabajo para una pre-inyección
en Roca
Este boletín de instalación ha sido escrito específicamente para el uso de microcemento
RHEOCEM® o de un microcemento con propiedades similares.
Las características más importantes que deben cumplir, para que este “Method Statement” sea
aplicable son los siguientes:

 Una lechada estable con sangrado menor al 5% (normalmente cero), comportamiento

tixotrópico, viscosidad medida con cono Marsh < 35 segundos, lechada de fraguado
rápido y buena estabilidad de la presión (bajo coeficiente de filtración).

La inyección en suelos no se considera y este boletín de instalación está destinado a rocas de

dureza media, competente a dura, incluido las frecuencias normales de zonas débiles y sobre
todo zonas fracturadas y diaclasadas. Por lo general, como un túnel se realiza mediante
perforación y voladura y este es el método de excavación considerado en este documento. Los
mismos principios será aplicable también en una TBM de roca duro y este boletín puede ser
desarrollado y modificado también para cubrir este método de excavación, pero esto no se
incluye aquí. En un caso práctico, con limitaciones de ingreso muy estricto del agua, sería
beneficioso combinar el uso de microcemento RHEOCEM® y la sílice coloidal MEYCO® MP
320T. Para el control de los problemas de reflujo y post-inyección, la gama de productos de uno
y dos componentes de la serie de poliuretanos MEYCO® MP355 también pueden ser utilizado
como suplemento.

10.1. Perforación

10.1.1. Generalidades

La perforación de los barrenos de sondaje y de inyección se realiza con el brazo multi-propósito

del jumbo de perforación, utilizado principalmente para la perforación de barrenos de tronadura.

El diámetro común de broca es de 51 mm ó 64 mm, con las barras de montaje y acoplamientos

de broca correspondientes. Durante la perforación, la tasa de penetración, la aparición de las
zonas de debilidad, el agua (o la pérdida de agua de lavado) y otros parámetros seleccionados
deberán ser observados y grabados en un formato elaborado por la perforación supervisor o del
operador.

Junto con el agua medida desde los barrenos perforados, este registro constituye la base para la
acción a tomar, por ejemplo, posibilidad de elegir entre inyección o no y si se decide por la
inyección, el número de barrenos adicionales, largo etc. Ver la Figura 10.1, el diagrama de flujo
de decisiones al final de este Capítulo.

10.1.2. Lavado de los barrenos de inyección

El primer requisito es un buen lavado durante la perforación del barreno. La presión del agua
utilizada deberá estar en el máximo especificado por el fabricante del equipo de perforación y
será asegurado por una bomba elevadora de presión montada en el jumbo. La limpieza más
profunda de los orificios de inyección debe ser descrita como un procedimiento combinado de
agua y aire comprimido o por agua de limpieza a alta presión, como se describe en el capítulo 6
y la Figura 6.8.

93
El lavado por agua y aire comprimido debe hacerse con una manguera dura de plástico y con
agua a 10 bar de presión. La manguera se debe empujar en el fondo del barreno, abrir llave de
agua y aire y retirar la manguera durante la descarga. Si hay zonas en el barreno que pueden
colapsar al remojarse en agua, o se sobre-excavan por el chorro de lavado, o si la producción de
agua desde el barreno es superior 10 lts/min, el lavado a chorro debe ser omitido.

El lavado de los barrenos de inyección se especifica como un trabajo rutinario y para situaciones
especiales, el supervisor decidirá y registrará qué barrenos no serán lavados.

10.1.3. Longitud de los barrenos

Los tiros de sondaje son normalmente menores a 30 m de largo. La longitud especificada puede
estar influenciada por el diámetro del barreno elegido; la desviación es sustancialmente mayor
para la barra de 51 mm que para 64 mm.

Normalmente, se busca un equilibrio entre la precisión de perforación y el riesgo de quedar

atrapado, la eficiencia de la inyección y el progreso eficiente del avance del túnel. Si se puede
tronar 4 a 5 entre cada perforación de sondaje (y posibles rondas de inyección), éste será el
estándar.

10.1.4. Número de barrenos, direccionamiento del barreno

En general, los barrenos se han iniciado desde el frente del túnel, muy cerca del contorno del
túnel, utilizando un ángulo de observación entre 5º y 8º, creando un patrón en abanico (el frente
es el plano de corte). Hay zonas muy diaclasadas que pueden requerir una dirección especial del
barreno.

Los barrenos de sondaje se perforan para reducir el riesgo de imprevistos de ingresos de agua y
para detectar áreas donde se debe pre-inyectar. La probabilidad de la detección de problemas
aumenta en forma proporcional con el número de barrenos perforados hasta un cierto número.
La decisión sobre el número de barrenos debe estar basada en el tamaño del túnel, los riesgos
(dentro y fuera del túnel) y la estanqueidad requerida del túnel. Los Pliegos de Condiciones del
proyecto especificarán esta condición.

Al decidirse una pre-inyección en la primera etapa, el número inicial de los barrenos de una
inyección por lo general produce una separación de perforación en el frente de 1,5 a 3,0 metros.
Etapas posteriores (si es necesario) se perforarán entre medio. En cuanto a los barrenos de
sondaje, el espaciamiento de los barrenos debe ser especificado.

10.1.5. Colocación de los obturadores

El obturador se coloca normalmente cerca de la abertura del barreno inyectándose en toda su

longitud en un solo paso. La colocación del obturador suele ser a una profundidad de 1,5 metros.
Sin embargo, deberá tenerse en cuenta una serie de diferentes situaciones que pueden requerir
una diferente colocación del obturador. La alta presión del agua subterránea y roca débil pueden
provocar un fallo o deslizamiento del obturador (packer), si se encuentra muy cerca del frente de
avance. No es posible dar una regla general para esta situación, pero puede ser necesario
colocar el obturador a 5 metros dentro del barreno. Sucede que una vía de agua provoca el
reflujo de la lechada en el frente y que el obturador deba colocarse a una profundidad mayor que
la profundidad de la intersección entre el barreno y esta vía de agua.

A veces el barreno es perturbado localmente por material fracturado, débil acuñamiento a la caja
de roca, causando fugas o deslizamiento del obturador. El posicionamiento más profundo

94
normalmente va a resolver este problema. En principio, no se supone que es una superposición
en roca firme (ya sea como una zona de mitigación en roca o con una lechada de inyección de
una ronda anterior) de por ejemplo 5 metros por delante del frente. La colocación del obturador
deberá estar en esta zona a menos que haya razones para proceder de otra manera.

10.2. Inyección

10.2.1. Generalidades

Los criterios de decisión para llevar a cabo una pre-inyección deben ser especificados. Esto es a
menudo a base del agua en fuga promedio en barrenos de sondaje y puede ser un número
determinado de lts/min a partir de un solo barreno o un máximo de fugas sumadas de todos los
barrenos de sondaje, lo que ocurra primero. Dependiendo de la entrada máxima del agua en el
túnel, el inyección podrá iniciarse si los rendimientos de un solo barreno de más de 4 lts/min o si
cualquier combinación de orificios de sondaje dan un total de más de 15 lts/min.

El equilibrio entre estos criterios y el objetivo de estanqueidad del túnel deben basarse en la
experiencia y las condiciones locales de roca, con la opción de comentarios de los resultados
reales durante la operación.

RHEOCEM® 650, 800 y 900 se mezclan con relación a/c de 1 con RHEOBUILD® 2000PF a una
dosis de 1,5% del peso de cemento.
Si hay razones para la desviación de los parámetros anteriores dados o la selección del material,
este debe ser hecho por el supervisor de la inyección, de preferencia en consulta con el
proveedor de materiales.

10.2.2. Procedimiento de mezclado

i. La mezcladora de cemento tiene que ser un mezclador coloidal con una velocidad del
impulsor no inferior a 1.500 RPM. El mezclador también debe mantenerse en un buen
mantenimiento para trabajar eficientemente con un microcemento.
ii. Añadir toda el agua de un lote en el mezclador.
iii. Añadir la cantidad necesaria de cemento correspondiente
iv. Añadir RHEOBUILD® 2000PF, aditivo reductor de agua y dispersante de la mezcla
v. Mezclar durante 2 minutos. Tenga cuidado de no exceder el tiempo de mezclado, ya que
el mezclado de alto cizalle genera calor y aumenta la temperatura de la mezcla. Si la
temperatura sube demasiado, el tiempo de apertura del lote podría ser
considerablemente reducido y, sobre todo en climas cálidos, esto podría causar
problemas de orden práctico. Asimismo, no acortar el tiempo de mezclado, porque no se
podrá romper los grumos floculados del microcemento en el mezclador. Para ello es
necesario suficiente tiempo de mezclado y el uso de RHEOBUILD® 2000PF.
vi. Transfiera inmediatamente el lote hacia el tanque agitador y mantenga la lechada en
agitación lenta en todo momento. Monitorear la cantidad de lechada de cemento en el
agitador y no empezar a mezclar un nuevo lote, si el agitador tiene un gran cantidad de
material y la bomba de lechada está entregando a un ritmo lento y en alta presión. Los
lotes en el agitador siempre deben ser lo más frescos como sea posible.

10.2.3. Uso del acelerante de fraguado para la lechada

Hay situaciones en las que el reflujo inesperado puede ocurrir a través del frente o incluso por
detrás del frente del túnel. A veces, hay indicios de que un barreno está en contacto con vías
muy grandes, con alta presión del agua.

95
En ambas situaciones, puede ser beneficioso acelerar el fraguado y endurecimiento del cemento.
En el primer caso, al detener el reflujo y permitiendo la inyección adicional del terreno, sin
pérdida de material y en el segundo caso, al detener la propagación innecesaria de la lechada
fuera de a una distancia razonable del túnel.

La resistencia inicial también puede ser muy importante para soportar las fuerzas de presión del
agua. MEYCO®SA160/162 normalmente se utilizan como aceleradores de hormigón proyectado,
pero funcionan muy bien con lechadas RHEOCEM® en obras de la inyección.
Una ventaja es que no hay evidencia de floculación o engrosamiento en el momento de la
adición y la reacción sólo influye en la lechada después de cierto tiempo. La dosis de MEYCO®
SA160 puede ser ajustada para dar el efecto necesario (sólo se debe añadir a través de una
válvula anti-retorno en el obturador, ver figura 4.4).

Antes de utilizar MEYCO®SA160, se deben ejecutar pruebas en terreno para determinar el

tiempo libre, tiempo de fraguado y endurecimiento en el equipo, el tipo de RHEOCEM® y la
relación a/c utilizada en el sitio, la temperatura ambiente, etc. Esto es muy importante para evitar
fraguados inesperados y riesgo de bloqueo prematuro de los barrenos.

Para mejorar la precisión de la dosificación y para evitar la reacción local inmediata al añadir el
acelerador, se a veces útil para diluir el acelerador por el agua hasta una proporción de 50/50 (en
volumen). Además en la mesa de mezclas (se puede hacer, pero no es recomendable): Siga el
procedimiento de mezcla para RHEOCEM® como se indica en el capítulo 2.2. En la etapa v)
anterior, cuando se mantiene el tiempo de mezclado alrededor de un minuto, poco a poco
agregue la cantidad recomendada de MEYCO® SA160 en el mezclador.

Proceda como se describe anteriormente. Tomar muestras de cada lote para controlar tiempo de
fraguado.

i. Durante la inyección de la lechada de cemento se aceleró, asegúrese de que la

velocidad del flujo de la lechada a través de la manguera no haya bajado demasiado.
Si la lechada se detiene casi (por no tener en el más alto de presión), separe la
manguera de la bomba de obturador y de nuevo en el agitador para prevenir
obstrucción de la manguera y la bomba.
ii. Siempre use una válvula-T en el obturador. Si el flujo de lechada de cemento se
vuelve muy lento, puede que sea necesario para abrir esta válvula y la bomba de
unos pocos golpes de mortero en el terreno del túnel para obtener material fresco en
el sistema y evitar la obstrucción de los equipos.
iii. Una interrupción mayor durante el bombeo puede requerir de una limpieza completa
de todos los equipos y mangueras, antes de continuar con el proceso de inyección.

Cabe señalar que aunque el tiempo de fraguado de una muestra se reduce a 5 o 10 minutos, el
material agitado seguirá mostrando una abierta tiempo de 20 a 30 minutos (depende de la
temperatura), por lo que la clave para el éxito el uso de esta técnica es: mantener la lechada en
movimiento. Además de la compresión de ejecutables: i. Además en el obturador tiene que ser
hecho por una bomba independiente y la entrega manguera, conectado a una válvula de
retención, junto a la lechada línea a la cabeza del obturador. Esta válvula de no retorno ha sido
descrito en capítulo 4 y se ilustra en la figura 4.4

MEYCO® SA160 debe ser dosificado con una bomba tipo Triplex y la presión de bombeo debe
ser sustancialmente mayor que la de inyección de lechada de cemento. La salida es ajustable, y
debido a la capacidad de alta presión, la salida no se verá afectada por cualquier variación de la
presión en la línea de lechada.

La bomba dosificadora debe estar calibrada con la bomba de inyección, la dosis de

MEYCO®SA160 se puede iniciar en cualquier tiempo que se necesita y se puede aumentar hasta

96
que el efecto puntual se haya logrado. En cualquier momento, la dosis de acelerador se puede
cerrar y la inyección puede continuar con grout normal, manteniendo la conexión de inyección
abierta.

10.2.4. Inyección a presión

Como siempre ocurre, la presión máxima de inyección tiene que ser evaluada sobre una base
de funcionamiento y debe ser comprobada contra condiciones locales del túnel. Condiciones
muy malas de roca en el frente, alta columna hidrostática y reflujos existentes, serán indicadores
de que presión máxima debe ser limitada, incluso si la cubierta de roca se encuentra a cientos de
metros.

En la pre-inyección, la presión máxima permitida debe ser utilizada desde el comienzo de la

inyección (si la bomba puede entregar suficiente caudal de salida para llegar a esta presión)
hasta que:

a) No más lechada es aceptada por el terreno a la máxima presión permitida de bombeo, ó

b) La máxima cantidad especificada por el barreno de la lechada se ha alcanzado,
independientemente de la presión utilizada.

Con este método la cantidad de lechada que se puede colocar será bombeada en el menor
tiempo posible y trabajando a la máxima presión posible / permitido desde el inicio del
proceso. Esto proporcionará un máximo de penetración en grietas finas y juntas.

La presión máxima de inyección permitida debe ser de al menos 50 bar por encima de la
columna hidrostática, a menos que razones especiales hayan sido identificadas que
requieren limitar la presión a un nivel inferior. En situaciones delicadas de presión, debe
reconocerse que el riesgo de daño causado por levantamientos, separaciones u otras
deformaciones, está más bien ligada al producto de la presión y la cantidad de lechada de
cemento, y no solo a la presión. Altas presiones ejercidas sobre las paredes del barreno
(sólo la cantidad suficiente para llenar el barreno) puede causar posibles «daños» en los
primeros decímetros alrededor del barreno mismo. Esta zona potencialmente “dañada”,
aumentará la presión y volumen de lechada bombeado.

10.2.5. Procedimiento de inyección

i. Comience la inyección desde los barrenos inferiores en el frente y trabaje hacia arriba.
Por otra parte, los barrenos con la entrada de agua más grande, deben ser rellenadas en
primer lugar.
ii. Un barreno se termina cuando la presión máxima permitida de la bomba está dando
menos de 2 lts/min de flujo de la lechada durante un período de tiempo de 2 minutos, o
cuando la cantidad máxima de lechada especificada por el barreno se ha inyectado.

Si se detecta el reflujo de la lechada y el agua en el túnel, se debe minimizar mediante la

reducción de la potencia de la bomba y usando el acelerador MEYCO®SA160, creando un
bloqueo de la expulsión. Debe tomarse una decisión sobre el método a utilizar (además de
en la mesa de mezclas o por separado de la bomba).

iii. Si durante el proceso de inyección de dos o más barrenos se interconectan como lo

demuestra el reflujo de lechada a través de los obturadores, cerrar las válvulas en los
orificios de obturador conectados y seguir lechando en el hueco actual. El monto máximo
antes de dejar de lechar se multiplicará por el número de barrenos conectados.

97
 Si se alcanza el máximo de presión antes que la cantidad máxima, los barrenos conectados
deben ser inyectados, si toman cualquier lechada.

10.2.6. Registros de inyección

El registro de los datos de la inyección tiene que ser tomado como una cuestión de rutina.
Parte de esto puede ser automático mediante el registro computarizado, si el sistema está
debidamente equipado. De lo contrario, debe haber formas establecidas para ser utilizadas
durante el avance del túnel. También debe estar bien definido quién es el responsable de la
mantención de los registros. La siguiente información debe ser registrada como mínimo:

i. Datos generales como la ubicación del túnel, fecha, hora y turno, de quien es el
registro, identificación y ubicación de los barrenos, medida del flujo de agua de los
barrenos.
ii. Por agujero: lugar de colocación del obturador, la duración del barreno, el diseño de
la lechada de mezcla, la presión al comienzo y al final, el tiempo de inicio y fin, el
desarrollo de caudal, cantidad total lechada, presión inicial y final, cualquier flujo de
retorno y/o conexiones a otros barrenos.

10.3. Fraguado de la lechada y tiempo de espera hasta la siguiente

actividad
RHEOCEM® se ha desarrollado específicamente para comportarse como un grout tixotrópico y
para dar un fraguado inicial y final de un corto tiempo, después del final de la inyección. El
propósito es permitir que el trabajo continúe sin interrupciones.

A una columna hidrostática moderada (< 15 bar) y si las vías de agua son de tamaño limitado
(apertura máxima < 10 mm), no habrá riesgo al inyectar.

Cuando la presión aumenta, al mismo tiempo aumenta rápidamente el riesgo de bloqueo de

material y comenzará el deslavado de la lechada. No es posible dar reglas generales sobre cómo
evaluar esto, que no sea señalar las consecuencias de la falla, el tiempo permitido para el
fraguado de la lechada y la presión del agua y el tamaño de la vía en el terreno, tienen que ser
considerados.

Si el acelerador se ha utilizado para reducir el tiempo de fraguado, tenga en cuenta que este
será una buena ayuda para que la lechada acelere, pero en muchos casos sólo una parte de la
inyección de lechada se ha acelerado. Se debe tener utilizar si las consecuencias del fracaso
son graves. Si las actividades previstas en la próxima perforación de barrenos para el control de
la inyección dan resultados positivos, o para una próxima ronda de los barrenos de lechada,
comience siempre a perforar en la zona donde la pre-inyección se completó primero (dando el
máximo establecimiento de tiempo sin interrupciones).

10.4. La perforación de los barrenos de control

La eficiencia de la etapa de inyección debe ser controlada por nuevos barrenos. Estos barrenos
se evalúan utilizando los criterios de decisión, igual que utilizado para los orificios de sondaje con
respecto de la inyección o no inyección. El control de barrenos perforados en ambos lados de
todos los barrenos que produjo el flujo de agua por encima del límite de la inyección. Si el
proyecto requiere el uso de sílice coloidal, los criterios de decisión para una segunda etapa (o
etapas posteriores) deben revelar cuando usar este tipo de lechada.

98
Los barrenos que están muy ajustados, deben inyectarse con una lechada estable de cemento.
Esto se puede hacer con mortero de empernado de roca, si prefiere, para evitar la puesta en
marcha y limpieza de todo el equipo de inyección, sólo para el relleno de los barrenos.

10.5. Medición de ingreso de agua en sectores excavados de túnel

El control de estanqueidad alcanzado en el túnel detrás del frente es la única manera de

confirmar el resultado de la inyección. Después de una cierta longitud de excavación del túnel, se
debe revisar el ingreso promedio de agua durante este período.
Mediante la instalación de compuertas selladas en la solera del túnel (con desbordamiento en
forma de V) se puede medir el ingreso en esta sección del túnel. Para obtener lecturas precisas,
lo habitual es que sea necesario medir al final de un fin de semana, para evitar la perturbación de
las actividades de otros que usen el agua del túnel.

Si se ha superado la tasa máxima requerida de entrada, deberá llevarse a cabo una post-
inyección de los puntos de fuga restante, a partir de las más grandes.

Además, una evaluación del procedimiento de pre-inyección y criterios demostrarán si los ajustes
son necesarios para que los requisitos pueden ser satisfechas por las siguientes secciones del
túnel.

10.6. Diagrama de flujo de toma de decisiones, criterios de ejemplo

Paso I: Sondaje por delante.
 Número estándar de agujeros es de 2 posiciones de reloj: 12 y 6.
 En áreas de alto riesgo, el uso de 4 barrenos en las posiciones 6 - 9 - 12 y 3.
 Longitud máxima de perforación en cada agujero es de 30 m.
 Usar percusión con agua de lavado.
 Broca recomendada: 51 mm de diámetro.
 Inicio de barrenos en el contorno del túnel, con ángulo de 5° a 8°.
 Superponer con final de última perforación en un mínimo de 5 metros.

Figura 10.1 Diagrama de flujo de decisiones con respecto a perforación de sondaje e inyección

99
Registros a realizar durante la perforación de sondaje:

 Indicios de las posibles zonas débiles (profundidad y longitud), mayor velocidad

de perforación, vacíos
 Pérdida de agua de perforación
 Profundidad de la entrada de agua detectable y sustancial
 Después de la perforación de un barreno, remover lanza de perforación; medir la
tasa (en lts/min) de ingreso de agua

Aplicar el máximo de lavado con agua y aire comprimido, estirando la lanza al final de la
perforación, para facilitar la limpieza eficiente de los barrenos.

Criterio de inyección A: La inyección se llevará a cabo si alguno de los siguientes criterios se

cumple:

 Ingreso inicial de cualquier barreno sola sonda > 3 lts/min.

 Ingreso total inicial de todos los barrenos > 6 lts/min.
 La pérdida de más del 50% de la descarga de agua (aproximadamente) en cualquier
barreno

Criterio de inyección B: Si todos o una parte importante de la entrada registrada o la pérdida de

lugares de descarga de agua se producen en más de 15 m en los barrenos, luego el frente se
llevará adelante a una distancia mínima de 5 m de estas características.

Paso II: Lechada de relleno de los barrenos de sondaje.

Instalar un obturador a un mínimo de 2 metros en los orificios de sondaje e inyectar lechada de
cemento con el fin de llenar el barreno. Detener si se alcanza la presión de 20 bar, o si la
cantidad bombeada alcanza los 300 kg. Los barrenos, pueden ser llenados alternativamente, por
el anclaje del grout a través de una manguera de plástico abierta desde abajo hacia arriba.

Paso III: Avance en el frente.

Avanzar en el frente hasta alcanzar un mínimo de 5 metros se solape. Ejecutar la siguiente etapa
de perforación de sondaje.

Paso IV: Añadir perforaciones para la inyección.

Añadir perforaciones hasta un total de 8. Posiciones 6-9-12-3 y las posiciones 7:30 y 4:30
deberán ser cubiertas primero. Los dos últimos agujeros deben ser perforados en el área de
mayor ingreso de agua o de mayor pérdida de agua de lavado.

Paso V: Avance del frente.

Avanzar en el frente hasta una distancia mínima de 5 metros de las características que inició la
decisión de aplicar la lechada.

Paso VI: Agregar taladros para la inyección.

Añadir perforaciones hasta un total de 8. Posiciones 6-9-12-3 y las posiciones 7:30 y 4:30
deberán ser cubiertas primero. Los dos últimos agujeros deben ser perforados en el área de
mayor ingreso de agua o de mayor pérdida de agua de lavado. La longitud de los agujeros que
se agreguen, deberán ser ajustados al final en el mismo PK los barrenos anteriores.

Paso VII: Inyección a presión.

Luego de colocar el obturador, a una profundidad mínima de 1,5 metros, comenzar inyección en
la parte inferior y trabajar en forma ascendente. Todos los barrenos deben ser rellenados.
Detener la inyección de un barreno, si la presión llega a 50 bar, o si la cantidad de cemento
bombeado llega a 1.500 kg.

100
Paso VIII: Barrenos de control.
Perforar un mínimo de 4 orificios de control (después de una cuidadosa evaluación del tiempo
mínimo requerido para la hidratación del cemento), el aumento de 8 barrenos, si la lechada de
alta se produjo en la mayoría de los barrenos previamente rellenados. Ajuste la ubicación de los
orificios de control, basado en la distribución de la toma de lechada y ubicación de las
características registradas en el terreno.

Aplicar los criterios de lechada A en los barrenos de control para la toma de la el siguiente paso.

Paso IX: Lechada de relleno de los barrenos de control.

Colocar un obturador a un mínimo de 2 metros en los orificios de sondaje e inyectar la lechada
de cemento con el fin de rellenar el barreno. Detener si la presión al alcanzar los 20 bar, o si la
cantidad bombeada alcanza los 300 kg. Los barrenos de anclaje pueden ser grouteados
alternativamente a través de una manguera plástica abierta desde el fondo

101
11. Ejemplos de resultados obtenidos
11.1. Generalidades
El término “impermeabilización” se utiliza a veces cuando se considera el sellado de roca
mediante inyección. Un término más correcto sería el control de las aguas subterráneas o el de
control de conductividad. La razón es que un túnel 100% libre de goteo y estanco no puede ser
garantizado por los métodos de pre- y post inyección, incluso con los procedimientos más
elaborados.

El túnel se construye “prácticamente” a prueba de agua, pero no del todo. Sin embargo, para una
serie de propósitos, es posible alcanzar lo que sea necesario y en muchos casos con menos
esfuerzo y costo que la mayoría de los ingenieros diseñadores asumen de antemano.

En general, es posible (con una pre-inyección) reducir la entrada de agua en un túnel a un

pequeño porcentaje de lo que habría sido sin inyección.
Tenga en cuenta que el coste adicional de mejorar el resultado de, por ejemplo un 95% a un
99% puede ser mucho mayor que el sellado del primer 95%.

Al mirar una serie de proyectos en los que esta tecnología ha sido utilizada, tenga en cuenta que
en el lapso de tiempo cubierto por estos proyectos, en que la tecnología se desarrolló. Lo que
era el “estado del arte” hace 15 años, actualmente es muy fácil de lograr y puede ser mejorado si
la situación lo requiere.

11.2. Qué se puede lograr actualmente

Casi todo es posible si los recursos son ilimitados. Es más relevante poder usar proyectos de
referencia con un enfoque en la situación local, comparando los resultados requeridos y
obtenidos.

Cuánta optimización relativa y absoluta de ingreso de aguas subterráneas que se pueda

alcanzar, dependerá de la situación de la hidrogeología, es decir de las características y cantidad
de diaclasas (juntas).

La optimización del ingreso de agua subterránea puede ser limitada a 2 órdenes de magnitud si
la masa de roca que rodea el túnel es muy fracturada. Esto puede considerarse como el peor de
los casos. Por ejemplo, las rocas sedimentarias en el subsuelo de Oslo, Noruega, son de este
tipo, con juntas a lo largo de 3 sets con un espacio común entre 10 y 100 mm.
En tales condiciones, y basado en muchas pruebas de WPT en barrenos (antes de pre-inyectar)
y con un análisis posterior de entrada de agua (posterior a la pre-inyección), la permeabilidad de
la roca en túneles ejecutados sin pre-inyección fue de k = 1 x 10-7 m/s, mientras que con pre-
inyección de cemento y productos químicos se logró un k = 2,5 x 10-9 m/s [11,1]. Tener en cuenta
que esta referencia se publicó en 1987 así como la mayoría de los proyectos en referencia.

En condiciones de roca dura y roca frágil, no hay existe un valor absoluto en cuanto a la mejora
de la calidad de la roca que se pueda obtener con una pre-inyección. Existe un gran número de
ejemplos que demuestran el empeoramiento de filtraciones, si el frente de avance no fue tratado
debidamente. Las mismas situaciones fueron subsecuentemente tratadas con pre-inyección y se
pudo excavar con éxito. También hay ejemplos de malas decisiones o de «apuesta» para seguir
adelante sin inyectar antes de excavar, a pesar de los serios indicios de que había una gran
cantidad de agua por delante, causando inundaciones.

102
La consideración principal es mantener en todo momento un mamparo (bulkhead) estanco de
roca sellada entre a la fuente de agua y el frente de avance, hasta que la roca haya sido
debidamente inyectada antes de la excavación (véase el Capítulo 7).

Para poner un ejemplo, el túnel submarino Bjoroy se metió en condiciones muy difíciles de
terreno, con caudal de agua total de todos los barrenos de sondaje de hasta 7 bar de presión (70
m por debajo del nivel del mar) en varios cientos de metros del túnel de la producción.
Con frecuencia, el túnel cruzó zonas con agua llenas de juntas con más de 100 mm de ancho,
sin material de relleno. Después de excavar a través de una zona inyectada, se registró una
junta de ancho: 400 mm, como completamente rellenada con microcemento [11.2]. Esta
afirmación se puede encontrar en el artículo 4.1.:

«Sin la pre-inyección de una discontinuidad de este tamaño, el túnel simplemente habría sido
imposible de ejecutar».

El documento establece asimismo en el artículo 3:

«Cuando se encontró la zona con la perforación exploratoria a una distancia de 8 a 10 m del

frente de avance, varios metros cúbicos de arena y sedimentos se lavaron en el túnel a través de
los orificios (51 mm de diámetro) junto con la entrada de agua a un caudal de > 200 lts/minuto.
Por lo tanto, el terreno no tratado se supone que tuvo un comportamiento como un terreno
licuefactado (running ground)».

Con la pre-inyección de lechadas de cemento, microcemento y acrilatos, se alcanzó el nivel

requerido de entrada de agua para este túnel. Se pudo proporcionar en esta zona una
estabilidad satisfactoria del terreno, que permitió una cuidadosa excavación. Ver más detalles
más adelante en este capítulo.

11.3. Comparación de túneles superficiales y profundos

11.3.1. Algunos túneles poco profundos de roca dura en Suecia

Stille [11.3] discute el desarrollo desde las lechadas inestable de cemento OPC hasta lechadas
de baja viscosidad y alta estabilidad mediante microcementos. Al ilustrar lo que es posible lograr
en términos de reducción de fugas por inyección de cemento, se presenta un nomograma de
línea como se muestra en la figura 11.1.

Figura 11.1 Nomograma indicando de complejidad objetiva de estanqueidad

103
El uso del nomograma comienza en un terreno suponiendo una entrada de agua de 150 lts/min
por cada 100 m, y trazando una línea a través de un objetivo asumido de 20 lts/min por cada 100
m después de la inyección, indica que este es un nivel medio de complejidad. Esto significa una
reducción de la entrada de agua de un 87%.

Es importante señalar que la dificultad de lograr un cierto resultado especificado en términos de

ingreso de agua final es mucho más dependiente del nivel requerido de estanqueidad (50 - 100 ó
200 lts/min por cada 1.000 metros) que por el nivel de ingreso de agua antes de que la inyección
de la roca se lleve a cabo. Incluso si el terreno no tratado daría 15.000 lts/min por cada 1.000 m
esto no reduce la probabilidad de alcanzar por ejemplo, 200 lts/min por cada 1000 m. Bajo
condiciones de roca dura, la reducción de la entrada de agua por dos órdenes de magnitud a
menudo resulta fácil de alcanzar.

Erikson y Palmqvist [11,4] informaron sobre los límites especificados por la entrada de agua
entre 0,5 y 2,5 lts/min por cada 100 m, dependiendo del nivel de riesgo local en el proyecto,
como se muestra en la figura 2 en la página 161 del documento.

Las mediciones de entrada de agua, después de la finalización del período de construcción,

mostraron resultados 0,85 a 1,1 lts/min por cada 100 m, como se indica en la figura 7 del
mencionado documento.

Cabe señalar que este resultado se alcanzó solamente con lechadas de cemento. La traducción
al Inglés del resumen de la comunicación en la referencia [11.5] por Haessler y Forhaug, afirman
lo siguiente: «Un buen resultado se puede lograr con prácticamente ningún goteo en el techo en
roca de pizarra, incluso con pocos barrenos de cortina, rápido ciclo de lechada y evitando los
controles de tiempo de ejecución. Esquistos finamente fracturados y rellenos de salbanda,
pueden ser rellenadas con lechadas estables a base de cemento. Una cortina pareja, incluso con
poco volumen de lechada en muchos barrenos puede ser mejor que una cortina dispareja, con
grandes volúmenes en unos cuantos agujeros. Una presión extremadamente alta, especialmente
en la primera fase de la lechada, puede mejorar el resultado. Las mejoras en la metodología de
inyección durante el proyecto fue óptimo para el resultado».

Sundin y Karlsson [11.6] informaron sobre un túnel de 3,7 km de largo y con un diámetro de 3,5
m. Las rocas eran del tipo granitos y gneis graníticos. La perforación de sondaje por delante del
frente se llevó a cabo principalmente mediante la perforación de 8 barrenos, cada uno con una
longitud de 25 m, a partir de 8 m detrás del frente. La entrada de agua requerida máxima fue de
2 lts/min por cada 100 metros y la pre-inyección (cuando fue necesaria) se realizó con éxito.

Hahn [11.7] describe un túnel de 7,6 km de largo y un diámetro de 3,5 m. Los tipos de rocas son
granitos y gneis granítico con algunas anfibolitas.
El ingreso máximo de agua requerido fue de 5 lts/min por cada 100 m y pre-inyección se llevó a
cabo cuando sea necesario. Una importante parte de la entrada total de agua se originó en el
18% de la longitud total del túnel. Alrededor del 15% de la longitud total de los barrenos de
sondaje dieron una pérdida de agua igual o mayor que 1 Lugeon (medidas de 2 x 10-7 m/s).
Alrededor del 5% de la longitud mostró más de 10 Lugeon (alrededor de 2 x 10-6 m/s).

En el túnel carretero de Sodra Lenken en Estocolmo, la Real Universidad Técnica de Suecia

envió una solicitud a los materiales proveedores de fecha 12 de mayo de 1999 (T. Dalman).
Algunos datos interesantes se observan en la solicitud en cuanto a los requisitos estanqueidad
que se esperaba con el uso de pre-inyección:

«Máximo ingreso permitido de agua: 1 a 3 lts/min por cada 100 metros.

Sobre la base de una serie de proyectos de túneles en rocas graníticas de Estocolmo:

104
- 75% de la masa de roca tiene una permeabilidad < 1 Lugeon (k = 10-7 m/s)
- 20% es más fracturado con k > 10-6 m/s
- 5% cruzarán zonas de cizalla

El material de inyección de cemento debe cumplir lo siguiente:

o Resistencia al corte > 3 kPa después de 2 horas

o Sangrado máximo de 2% después de 2 horas

11.3.2. Túneles de poca profundidad en la zona de Oslo, Noruega

En Oslo se realizaron una serie de túneles a baja profundidad, en rocas sedimentarias y muy
fracturadas. En una longitud total de 100 km, se requirió de un control de aguas subterráneas
mediante pre-inyección, para evitar asentamientos de los depósitos de arcilla marina. Algunas
experiencias anteriores, como el Metro de Holmenkollen, en servicio desde 1916, dio
asentamientos de hasta 350 mm en 200 a 400 metros lineales de túnel [11.8]. Como se ha
indicado anteriormente, túneles en las rocas sedimentarias de Oslo tienen generalmente un
ingreso de agua de 20 - 40 lts/min por cada 100 m si no se pre-inyecta (esto corresponde a una
permeabilidad de la roca del orden de 10-7 m/s). Para evitar daños en la superficie en las zonas
más sensibles, lechada de pre-inyección debe reducir el ingreso a 1 - 2 lts/min por cada 100 m.
El autor también destaca que una post-inyección puede ser exitosa en zonas pre-inyectadas,
pero una post-inyección no es alternativa a una pre-inyección. La siguiente declaración se puede
encontrar en la página 75:

«La experiencia demuestra que los resultados exitosos de post-inyección sólo pueden lograrse
en zonas pre-inyectadas. La post-inyección no es alternativa a la pre-inyección.»

Además, «la experiencia de los últimos túneles de carretera muestran que la entrada de agua se
puede reducir a 2-5 lts/min por cada 100 m por el uso de pre-inyección de cemento en túneles de
60 a 100 m2 de sección».

11.3.3. Túneles situados bajo el mar

Desde 1979 a la fecha, más de 50 túneles submarinos de carretera se han construido en

Noruega. La mayoría de ellos están ubicados en roca dura, con una profundidad máxima de
entre 56 y 260 metros bajo el nivel del mar y todos fueron sistemáticamente perforados con
sondajes en el frente y pre-inyectados en caso necesario.

Con secciones transversales de 43 m2 - 68 m2, la entrada de agua después de la puesta en

marcha varió de 10 a 45 lts/min por cada 100 m. Estos resultados se han logrado con lechada de
cemento y con un solo objetivo de limitar la entrada a 30 lts/min por cada 100 m.
No se aclara, que se consigue mediante la pre-inyección, pero ilustra bien lo que puede lograrse
con medidas razonables y limitadas.

11.4. Túnel de acceso, Sedrun - Proyecto Alptransit, Suiza

Los 1.000 m de longitud de túnel de acceso hasta la chimenea vertical (800 m hasta el nivel de
los túneles principales) llegaron a una zona de cizalle sub-vertical, ocasionando un ingreso de
200 lts/min a 10 bar de presión. Este ingreso concentrado no estaba pre-inyectado y debido a la
molestia del agua que fluía, se hizo un intento para reducir el ingreso mediante post-inyección.

105
Como se trataba de un ingreso concentrado con buena roca a ambos lados de la zona de
alrededor de un metro de la perturbación, las posibilidades de tener éxito con una lechada de
acrilato se considera aceptable. El contratista inyectó barrenos que atravesaban los vías de
agua, pero a una profundidad de sólo 1 o 2 metros de profundidad detrás del contorno del túnel.
Esta fue un error de comunicación y era muy desfavorable para la ejecución de la obra, debido a
la distancia muy corta de reflujo de la lechada en el túnel.

Para contrarrestar esta situación, se preparó una lechada de acrilato por lotes, lo que permitió un
inicio de formación de gel antes del inicio del bombeo de inyección (utilizando una bomba
ordinaria de inyección de cemento). En realidad, el bombeo se realizó con un gel que formaba
grumos débiles y blandos (acrilato no líquido). Resultó que estos grumos de gel comenzaron la
obstrucción de las vías de reflujo en la roca y la disminución gradual del ingreso de agua,
bloqueando completamente las vías de flujo. El ingreso residual permanente en esta área fue
medido entre 5 y 10 lts/min, siendo satisfactorio para el cliente, por lo que no se hicieron otros
intentos para mayores reducciones del ingreso (ver figura 11.2).

Figura 11.2 Lechada de acrilato, aparece con limitado reflujo antes de sellarse

11.5. Túnel carretero de circunvalación de Bekkestua

El túnel de Bekkestua (705 m de longitud) con una sección de 68 m2, se encuentra situado en las
afueras de Oslo, Noruega. La iniciativa de construir el túnel fue tomado por los habitantes de
Bekkestua, que deseaban deshacerse del tráfico pesado a través de su ciudad. El túnel fue
excavado por el método de perforación y voladura. La tapada de roca era de 2 a 50 metros en
roca caliza muy fracturada, con capas de esquisto. El apoyo consistió en hormigón proyectado
(shotcrete) reforzado con fibra de acero y marcos de acero en zonas débiles. Ya que el túnel iba
por debajo del nivel del agua subterránea, con sedimentos arcillosos marinos descansando en la
fundación de roca (bedrock), las medidas tenían que ser tomadas para prevenir el drenaje y
disminuir de la presión de poros en el terreno. De lo contrario, asentamientos de superficie y
otros daños habrían sido el resultado. El límite de ingreso de agua en el túnel fue como máximo
de 2 lts/min por cada 100 m de longitud del túnel.

11.5.1. Ejecución del túnel Bekkestua

Se perforó un total de 25 barrenos por ciclo de pre-inyección, con una longitud de 21 m. el

ingreso registrado de agua promedio fue de > 5 lts/min por barreno, tratado con cemento
Portland normal, y 2% de RHEOBUILD® 1000 (aditivo reductor de agua). La cantidad máxima de
cemento en cada agujero fue fijada en 4.000 kg y la presión máxima de inyección fue de 30 bar.
Tener en cuenta la presión relativamente elevada que se utilizó, a pesar de que la reducida
tapada de roca (no hubo daños ocasionados).

106
Para la entrada de agua medida con < 5 lts/min por agujero, la inyección se llevó a cabo con
microcemento RHEOCEM® y un 3% de RHEOBUILD®1000 como aditivo reductor de agua y de
dispersión de mezcla. La cantidad máxima de microcemento por barreno fue de 2.000 kg a 30
bar de presión máxima.

El resultado de ingreso promedio de agua en el túnel al final del período de excavación fue de
0,7 lts/min por cada 100 metros de túnel.

La mayor fuga de 1,7 lts/min por cada 100 m se registró en una sección donde sólo se había
utilizado OPC. El proyecto consumió un total de 583 toneladas de RHEOCEM® 650, 40
toneladas de RHEOCEM® 900 y 556 toneladas de OPC.

Se inyectó a través de 1440 obturadores (packers) colocados y distribuidos en un total de 26 km

de perforaciones. Las cantidades son relativamente altas, pero esto está vinculado al estricto
límite de ingreso de agua y que las rocas sedimentarias eran muy fracturadas. La obra se
ejecutó entre Agosto de 1993 y Marzo de 1994. Ver también figura 11.2, que ilustra la eficacia
del uso de microcemento RHEOCEM® respecto al tiempo empleado, cantidades inyectadas y
resultado final.

11.6. Túnel rodoviario submarino - Bjoroy

11.6.1. El Proyecto

Con 1.965 m de largo, el túnel carretero Bjoroy pasa por debajo del estrecho de Vatlestraumen,
cerca de la ciudad de Bergen, Noruega. El túnel alcanza una profundidad máxima de 80 m bajo
el nivel del mar. La excavación se inició en noviembre de 1993 desde la isla. El avance se
alcanzó en Agosto de 1995, cuando 840 metros habían sido excavados desde la isla y 1.125
metros desde el continente. El túnel fue abierto al público en 1996.

11.6.2. El problema

Se encontraron condiciones extremas después de 700 m de avance desde el lado de la isla de

Bjoroy. Durante la perforación del sondaje de rutina por delante del frente, se alcanzó a 8 - 10 m
por delante del frente, un flujo de arenas / limos a una columna hidrostática de 7 bar. En pocos
minutos, varios metros cúbicos de agua y arena fluyeron en el túnel a través de un tiro de solo 51
mm de Ø. El barreno produjo un caudal de agua de app. 200 lts/min. La parte principal del
sistema de fallas encontradas resultó ser una formación de arenisca competente del jurásico,
brechas sedimentarias y arenas no consolidadas y limos. El grosor del material suelto arenoso
varió de 1 cm a 2,5 m, mientras que la zona completa tuvo un espesor máximo de 4 metros. El
túnel cruzó la zona a 72 m bajo el mar nivel con la cubierta de roca de unos 30 metros (ver figura
11.3).

107
 Figura 11.3 Zona en licuefacción – túnel Bjoroy

Se acordó rápidamente que para entrar en este tipo de terreno que fluye, en un frente de avance
de sección 60 m2, sería imposible sin tomar precauciones especiales. Una serie de diferentes
soluciones técnicas fueron consideradas, incluyendo la congelación del terreno, jet grouting
horizontal y diferentes tipos de pilotaje. Para poder consolidar el terreno mediante pre-inyección
por presión, el problema clave era garantizar la permeabilidad suficiente en el terreno limoso y
crear las condiciones necesarias para cortar la filtración y mejorar la estabilidad del terreno.

11.6.3. La solución

Se llevaron a cabo extensas actividades de consolidación del terreno, con el fin de mejorar la
estabilidad del terreno que permitiera una excavación a frente completo y fortificación.
Las técnicas de consolidación incluyeron la de la compactación a base de cemento y la inyección
por hidro-fracturación, inyección con grout acrílico e inyección de permeabilidad, así como el
drenaje por gravedad de la zona.

Se utilizó un sostenimiento inmediato en el frente mediante pernos “marchiavante”, apoyado con

hormigón proyectado después de breves pasos de excavación. La estabilidad fue monitoreada
en forma sistemática por el uso de medidas de convergencia. Los elementos clave de la solución
elegida fue la de microcemento ultrafino de fraguado rápido y de alta resistencia inicial
(RHEOCEM® 900) y resina de acrilato MEYCO® MP301.
La resina proporcionó una capacidad de penetración en la arena fina y materiales limosos y
formó un cierre simultáneo y el fortalecimiento efectivo en el terreno inyectado (ver Figura 11.4).
El cemento se utilizó siempre en primer lugar en varias etapas, hasta que se lograba la
homogeneidad necesaria para permitir que la presión se acumule y dar la permeabilidad en los
lentes de arena mediante la resina acrílica.

108
 Figura 11.4 Tamizaje de material de la zona

La inyección se realizó a través de tubos de apoyo (stand pipes), colocados alrededor del
contorno del túnel. Estos tubos tenían también la función de micropilotes para la siguiente
excavación. La excavación fue con retroexcavadora, en pasos muy cortos y en áreas parciales
del frente, seguido inmediatamente por shotcrete reforzado con fibra.

11.6.4. Resultados

Se logró un avance lento y exitoso, a través de los cerca de 30 metros lineales del túnel
directamente influenciadas por la zona.

Sólo se observaron mínimas filtraciones de agua, no habiendo escapes o áreas no controladas

susceptibles a colapso. Se llevó a cabo un programa de investigación mediante la inspección de
testigos perforados a través del revestimiento final de hormigón después de calar el túnel,
resumiendo lo siguiente:

 Del terreno muestreado e inspeccionado, aproximadamente el 50% consistió en arenas

limosas compactadas. El efecto de la compactación fue suficiente para producir
recuperación de testigos.
 El 25% del terreno no permitía la recuperación de testigos.
 De los materiales limosos y arenas, un 10 a 15% había sido penetrado por la resina
acrílica MEYCO® MP301.
 Los lentes de cemento sustituyeron 10 al 15% del terreno de arena / limos por división,
provocando la compactación del material de sedimento adyacente. Limos permeados por
MEYCO® MP301 mostraron resistencia a la compresión de 0,36 y 0,39 MPa. Para
mayores detalles, consulte paper de Sundin & Karlsson [11.6].

11.7. Colector de aguas de Ormen, Suecia

11.7.1. El proyecto

Cada cinco años caen fuertes lluvias sobre la ciudad de Estocolmo. Esto causa problemas como
la capacidad insuficiente de la red de tuberías para aguas lluvia y el drenaje de las aguas
residuales. Para reducir desbordamientos en los ríos y lagos de los alrededores, un túnel fue

109
excavado para servir de almacenamiento temporal de los excedentes de agua hasta que la
demanda en las tuberías y las plantas de tratamiento de aguas residuales se redujera.

Se ejecutaron 8 pozos con raise-borer, para conducir el agua de lluvia de las calles hacia este
túnel. Debido a la forma en serpiente del túnel obtuvo su nombre (“the snake”). The snake fue
construido a una profundidad de 40 a 60 m entre el centro de la ciudad de Estocolmo en una
zona muy sensible de la antigua ciudad, donde muchas de las casas se apoyan sobre pilotes de
madera. Cualquier disminución del nivel de agua subterránea en las inmediaciones de estos
edificios hubiera dado lugar a asentamientos graves, podredumbre de las pilas y el daño a los
edificios. Por esta razón, el nivel de ingreso máximo permitido de agua en el túnel se fijó en 2
lts/min cada 100 metros de túnel. Este es un requisito muy estricto, lo que significa un túnel
prácticamente seco.

11.7.2. Datos del túnel

El túnel se excavó principalmente a través de gneises cristalinos (50%) y granitos (40%),

intercalados con zonas fracturadas y roca meteorizada (10%). El diámetro del túnel es de 3,5
metros, la longitud total es de 3.700 metros excavados. El rendimiento promedio de túnel,
incluyendo obras de pre-inyección fue de 15 metros lineales por día. Con el fin de cumplir con los
requisitos del proyecto, se decidió utilizar una tuneladora (TBM) para eliminar el riesgo de daños
a las estructuras por las vibraciones de la tronadura y también para reducir el riesgo de entrada
de agua adicional causada por las grietas de voladura en la roca circundante.

Se utilizó una pre-inyección en todo el trazado del túnel, con el fin de sellar las grietas y las
juntas para mantener la entrada de agua por debajo del límite especificado. El microcemento
RHEOCEM® fue seleccionado como material de lechada para este trabajo. RHEOCEM® requiere
de un mezclador coloidal moderno y se utilizó alta presión durante la inyección (30 a 60 bar). La
bomba seleccionada fue de Montanbuero por lo tanto, había una presión de trabajo de 100 bar.
El equipo trabajó de forma fiable durante todo el proyecto.

En este caso, BASF-MEYCO trabajó como consultor para el contratista (SIAB), elaborado
directrices y procedimientos de trabajo. BASF-MEYCO también participó en la licitación y la
asistencia al contratista en las discusiones con el propietario. Se efectuaron capacitaciones
teóricas y prácticas por parte de BASF-MEYCO.

11.7.3. Resultado

SIAB inyectó 160 toneladas de RHEOCEM® 650 y 40 toneladas de RHEOCEM® 900.

El período de construcción fue entre Febrero de 1991 y Junio de 1992.

11.8. Colector de aguas-lluvia de Limerick, Irlanda

11.8.1. El proyecto

El túnel ofrece un nuevo sistema de drenaje para la ciudad de Limerick, vinculado a una
moderna planta de tratamiento de aguas residuales. Esto elimina toda la descarga al río y es una
importante mejora al medio ambiente. El contratista para el túnel de 2.550 metros y 2,82 m
diámetro interior, fue ejecutado por la empresa Murphy con una tunelera EPBM. El túnel fue
revestido con segmentos de hormigón y funciona a unos 15 m de profundidad. El acceso para la
excavación y los puntos para la conexión de aguas residuales se realizó a través de 13 pozos
verticales.

110
11.8.2. El problema

Uno de los pozos de acceso hacia el túnel principal se encontraba en una napa con arena fina y
este terreno requería de una estabilización para permitir una ruptura segura de la tuneladora en
el pozo. Los depósitos aluviales suaves, la alta columna de agua y la proximidad al río añadieron
problemas a la construcción. Figura 11.5 ilustra el diseño general del pique y túnel.

Soft gravely clay

6m concrete
segment shaft
Peat
Perforated steel injection
Soft silty clay
pipes installed into sands.
Length ~2m

Soft gravely clay TBM advance after

injection of MP320
Loose,silty sand

Sandy gravels

Gravels and MP320

boulders MP320 Accel
A

Limestone
Injection of MP320 colloidal silica from
shaft using 1 component pump

Figura 11.5 Zona de ruptura (encuentro con pozo)

111
11.8.3 La solución
Backfill Grout
Drilled hole through
PCC segment.

Injection pipe inserted

and grouted using Sands, cobbles,
Shaft Segment boulders
fast-setting mortar,
such as Thoroseal
waterplug

Shaft Segment

Total length = 1 and 2m versions

1
Figura 11.6 Tubos de inyección con punta acerada a través de la dovelas prefabricadas de concreto

Las arenas finas y los limos suelen causar problemas de la inyección con cemento o incluso con
microcemento ultra fino. La penetración puede parar de forma abrupta y es muy difícil de lograr
una distribución (y efecto) uniforme del producto. Los productos de resina química pueden
causar daños al medio ambiente y por tanto, se sugirió una lechada en base sílice coloidal:
MEYCO® MP320.

La sílice coloidal es una solución nanométrica, con un tamaño de partícula de 0.015 micras y una
viscosidad de 5 cP (similar a la leche desnatada). Este producto penetra en arenas finas y limos
gruesos.

Para facilitar la inyección, una serie de tuberías perforadas de acero de 1 y 2 metros se hincaron
en la arena a través de barrenos pre-perforados en las dovelas prefabricadas. Las posiciones
fueron marcadas en la circunferencia del futuro rompimiento de la TBM. Los tubos fueron
sellados en su lugar por mortero de fraguado rápido MASTERSEAL® 590 (ver Figura 11.6).

112
MEYCO® MP320 se pre-mezcló con el componente B al 20% (10% solución de sal en agua),
dando un tiempo abierto de 30 minutos. Este tiempo abierto permite la penetración suficiente
para la consolidación y el uso estándar de un equipo monocomponente de inyección de
cemento.

11.8.4. Resultados

La mezcla de MEYCO® MP320 demostró ser muy sencilla y fácil en el uso del equipo lechador,
ofreciendo una clara ventaja para los operarios. Después de la eliminación de los segmentos
(dovelas) del pozo para permitir el avance seguro y salir, la arena pudo ser tratada eficaz- y
establemente. MEYCO® MP320 había resuelto el problema del control de las aguas
subterráneas y estabilidad de los terrenos, sin causar problema alguno a la tuneladora.

11.9. Túnel de drenaje de Kilkenny, Irlanda

11.9.1. El proyecto

El túnel fue de aproximadamente 1 metro de diámetro y 200 metros de largo, con hincado de
tubos (pipe jacking). Se pasó por debajo del centro de la ciudad a 5 - 10 metros de la superficie.
El túnel fue ejecutado a través arena limosa saturada, causando considerables problemas de
construcción.

11.9.2. El problema

La arena estaba saturada de agua, haciendo que fluya con facilidad una vez expuestos durante
la excavación. El método tradicional de hincado de tubos fue reemplazado por una máquina
micro-tunelera ISEKI.

Siguió habiendo problemas, como una ocasión en la que la cabeza de TBM casi se perdió a raíz
de un lavado de gran tamaño de la cavidad en el terreno. Además, los problemas de
asentamiento se produjeron debido a la estrecha proximidad a los cimientos de los edificios del
Casco Antiguo a lo largo de la ruta. Se utilizaron diferentes sistemas de tratamiento de terreno,
para mejorar la estabilidad de la arena: cenizas (PFA), inyección de bentonita y cemento,
inyección de silicato (waterglass) y jet grouting. Ninguno de los sistemas mejoró las condiciones
de terreno del túnel.

11.9.3. La solución

Cuando quedaban alrededor de 10 metros para completar el túnel, empeoró la estabilidad de la

arena. La máquina ISEKI por lo tanto, no podía lograr la necesaria precisión de rumbo, para
alcanzar el objetivo en la cámara de recepción, construida a partir de anillos de hormigón
prefabricado.

Las muestras de la arena dieron una distribución de partículas entre 0,063 mm y 2,0 mm, con
95% (d95) < 1,0 mm. Esto indicó condiciones del terreno propicias para el uso de MEYCO® MP
301 (lechada acrílica) y RHEOCEM® 900 (microcemento ultra fino).

Por razones de costo, el contratista quería usar sólo RHEOCEM® 900, pero terminó utilizando
lechada acrílica.
Se insertaron tuberías de inyección en abanico, desde la cámara de recepción de dovelas
concreto (ver figura 11.5).

113
El espaciamiento de tubos de inyección fue de aproximadamente 300 mm. La inyección a baja
presión se llevó a cabo utilizando un sistema de bomba manual y el MEYCO® MP 301 (resina
acrílica) se mezcló a una razón de 1:1 (componente A:B).

11.9.4. Resultados

Durante la excavación de los últimos 10 m del túnel, la máquina ISEKI fue capaz de continuar
con el control del rumbo. Se detuvo el continuo deslavado de arena con la inyección de la
lechada de acrilato. Se logró que el agua saliera clara en la solera del túnel, mientras que antes,
estaba lleno de limos y arenas finas. Se logró además controlar el asentamiento como resultado
de la inyección de lechada acrílica.

MEYCO MP320 can be used in

fine grained soils. Particularly
useful where there are break-ins
and break-outs to TBM tunnels

Loose sands
Fine grained

TBM Drives coming through shafts

1

Figura 11.7 Esquema de aplicación de tubos de inyección

11.10. Caverna de almacenamiento de propano (WPPC), Noruega

11.10.1. El proyecto

Como complemento a las existentes instalaciones de petróleo y gas en Mongstad, al norte de

Bergen, se construyó una caverna en roca, para el almacenamiento de gas licuado propano.

La caverna de roca tiene 33 m de altura, 21 m de ancho y 134 m de longitud. El terreno de la

caverna se encuentra a 83 m bajo el mar nivel para permitir una columna de agua mayor que la
presión del gas propano líquido.

Para permitir el almacenamiento de gas propano en estado líquido, el gas tiene que ser
almacenado a -42°C. El congelamiento de la roca que rodea la caverna, se inició mediante
circulación del aire y al final llenando con propano líquido.

114
 Figura 11.8 Caverna de almacenamiento de gas propano en Mongstad, Noruega

11.10.2. El problema

Para que funcione correctamente el almacenamiento de gas sin un revestimiento y evitar la fuga
de gas al entorno, es fundamental mantener el nivel de agua subterránea en todas las etapas de
construcción y operación. Esto se logró mediante una pre-inyección sistemática antes de
comenzar la excavación y por el sistema de infiltración de agua. Alrededor de 4.000 metros de
barrenos guiados fueron perforados en la caverna de con este fin.

Para poder llevar a cabo la congelación de la roca circundante, fue igualmente necesario limitar
la entrada de agua. De lo contrario, el agua que fluye transportaría calor hacia la caverna y en
puntos concentrados el agua podría llegar a transformarse en hielo. Se estimó que la entrada de
agua del terreno tendría que ser inferior a 15 lts/min medidos en toda la caverna.

11.10.3. La solución

Se desarrolló un programa sistemático para la pre-inyección de todas las etapas de excavación

(clave, banco y solera). Todas las lechadas fueron realizadas con RHEOCEM® 900 (cemento
ultra fino) + RHEOBUILD® 2000PF al 1,5% en peso. La relación a/c de la lechada varió entre 0,8
y 1,0. El trabajo de pre-inyección requirió alrededor de 30.000 metros lineales de barrenos y se
consumieron 410 toneladas de microcemento.

11.10.4. Resultados

La medición de la entrada total de agua del terreno después del final de la excavación fue de
sólo < 2 lts/min, con un nivel freático prácticamente no alterado por la obra.

En los pozos verticales (diámetro: 2,1 m) de 450 metros de profundidad, hubo que efectuar
inyecciones con PU. Los pozos forrados en acero (steel liners) con relleno de hormigón, estaban
afectados con agua que escurría en el contacto roca / hormigón. Para detener el agua en el
fondo, se utilizaron 400 kg de MEYCO® MP355 1K (espuma de poliuretano). Después se inyectó
un total de 500 litros de sílice coloidal MEYCO® MP320. La zona de contacto acero / concreto,
también se inyectó con MEYCO® MP320.

115
11.11. Resultados de proyectos recientes
Para poner en perspectiva lo que el moderno enfoque de alta presión con microcemento puede
lograr (lo que sería imposible con lechadas cementicias tradicionales a baja presión de
inyección), consideremos la comparación del siguiente proyecto:

Danilo Abdanur y Carlos Alexandre de Almeida presentaron un documento en el Simposio

Internacional sobre la Impermeabilización de Estructuras de Metro, Sao Paulo, en Noviembre del
2005, con el título:

“Impermeabilización de sistemas de anillos segmentados de concreto, Estudio de Caso, Línea 4

de Metro de Caracas”.

Los segmentos de hormigón del túnel con TBM fueron montados con sus respectivas juntas, se
llevó a cabo un relleno del espacio anular, se utilizó una post-inyección con PU donde había
fugas de agua y el resultado final fue:

 1 a 2 litros / minuto por cada 100 m de túnel (túnel prácticamente seco)

Si pasamos al túnel de Asker-Jong en las afueras de Oslo, Noruega para la comparación:

 Un túnel ferroviario de doble vía realizado con D&B (104 m2 de sección transversal)
 Rocas sedimentarias arcillosas intercaladas de piedra caliza y con diques ígneos
 Pre-excavación sistemática con lechada fue ejecutado. Hormigón proyectado utilizado
para el revestimiento permanente.
 Columna hidrostática 2 veces superior a Caracas
 Si no hay inyección: por lo general 20 a 50 lts/min por cada 100 m de túnel sería el
resultado y en diques ígneos, mucho más (según datos de experiencia)
 Cantidad inyectada: 2.500 toneladas de microcemento RHEOCEM®800

Resultados obtenidos:

 < 2 lts/min por cada 100 m al doble de la presión hidrostática del túnel y con una sección
transversal mayor.

Algo como esto era considerado como imposible hace apenas una década.

11.12. Planta de tratamiento de aguas de Oset, Noruega

11.12.1. El proyecto

La planta de tratamiento de aguas de Oset se encuentra en Maridalen, Oslo.

El Cliente fue la Municipalidad de Oslo, Contratistas: AF Spesialprosjekt A/S y Krüger A/S.

La planta fue construida en roca dura en 2 cavernas (100.000 m3) y 500 m largo de túnel. Las
cantidades totales de excavación de 140.000 m3 de roca. La planta está diseñada para tratar
390.000 m3 de agua al día y entregar agua potable a alrededor de 500.000 personas (ver figura
11.8).

116
 Figura 11.8 Disposición de la planta de tratamiento de aguas Oset

11.12.2. El problema

La roca es de buena calidad: el valor-Q fue de 40 en promedio, pero también hubo zonas de
debilidad con valor-Q <1. La entrada permitida de agua se fijó en 100 lts/min para toda la obra.
Durante la construcción, la entrada de agua se midió en un máximo de 200 lts/min en algunos de
los barrenos de sondaje.

11.12.3. La solución

El proyecto en su totalidad, (túneles y cavernas) fue sistemáticamente pre-inyectado con

RHEOCEM® 650 (microcemento) y se complementó con un microcemento de rápido fraguado.
Para algunas zonas se aceleró la lechada (RHEOCEM®650 + MEYCO®SA160). Los barrenos de
inyección tenían 21 metros, con un espaciamiento de 1,5 a 2 metros. Después de la inyección,
se hicieron tres rondas de avance, por lo que la superposición de inyección era de 6 metros. La
inyección se llevó a cabo con un equipo moderno con registro computarizado. El equipo venía
integrado con una bomba de dosificación del acelerador (para la inyección de lechada
acelerada).

Figura 11.9 Excavación de Caverna de Oset

11.12.4. Resultados

El consumo de materiales ascendió a 1.510 toneladas de RHEOCEM® 650, OPC: 820 toneladas
y 38 toneladas de lechada acelerada de RHEOCEM® para el bloqueo de los reflujos. El

117
resultado final fue sorprendentemente bueno; el ingreso total en toda la planta (túneles y
cavernas), fue de sólo 20 lts/min (el requisito eran 100 lts/minuto).

11.13. Túnel de Alcantarillado T-06, Singapur

11.13.1. El proyecto

El túnel de Queensway (T-06) es parte del sistema de alcantarillado profundo (DTSS) que el
Gobierno de Singapur encargó para atender a las necesidades de transporte, tratamiento y
eliminación de aguas residuales. El contratista principal fue Züblin. El túnel tiene 9,6 kilómetros
de largo, con un diámetro terminado de 3,3 m.

11.13.2. El problema

Hubo una alta filtración de agua en el túnel (con revestimiento de hormigón proyectado - método
NATM) de 40 m de largo por 6 m de diámetro desde el pozo de ataque, antes que se empezara
con la ejecución del túnel con TBM.

La filtración de agua tuvo que ser abordada antes de la emplazar el revestimiento de concreto in
situ. El túnel estaba a 40 metros bajo la superficie. Se intentó primero usar una lechada de
poliuretano, pero no fue eficaz para sellar la agua, ya que fue incapaz de penetrar en el terreno.
El agua migró de un lugar a otro. Una inyección de cemento también fue probada, pero tampoco
pudo penetrar en el terreno y no tuvo éxito. El terreno estaba compuesto principalmente por
arena limosa.

11.13.3. La solución

MEYCO® MP320 es una lechada mineral de base nanométrica, con una capacidad de
penetración similar a la del agua, permitiendo la penetración en la arena fina y limo grueso.
Puesto que la base química es SiO2 y agua, se ofrece al contratista un producto seguro para los
operarios del túnel y el medio ambiente. Para facilitar la inyección, los obturadores cortos se
estrellaron contra el terreno a través de los barrenos previamente perforados en el revestimiento
de hormigón proyectado, donde había fugas de agua. Los obturadores fueron sellados con
MASTERSEAL® 590 - Waterplug (mortero de rápido fraguado). MEYCO® MP320 se pre-mezcló
con el componente B al 20%, lo que un tiempo abierto del gel de aproximadamente 30 minutos.

Este tiempo de apertura permite que el gel sea bombeado a través de un equipo estándar de
inyección de cemento y permitió que el gel pernee con eficacia en la arena limosa. La presión
máxima de bombeo fue de 5,5 bares durante todo el proceso de inyección. La configuración y el
equipo que se utilizó se muestran en la figura 11.10 y consistió en barriles de producto y una
bomba de doble diafragma.

118
 Figura 11.10 Conjunto de inyección para gel de silica coloidal

11.13.4. Resultados

El gel de sílice coloidal MEYCO® MP320 penetra en la arena limosa permitiendo un sellado
eficaz y un rápido revestimiento de hormigón proyectado (método NATM), lo que su vez permite
la construcción del revestimiento de concreto in situ de bajo condiciones secas. La simplicidad de
la manipulación del producto permitió que el trabajo se inicie y termine con una mínima
interrupción de otras actividades, y se evitaron los problemas de manipulación con lechadas
químicas.

11.14. Túnel ferroviario de Bolonia

11.14.1. El proyecto

La nueva línea de ferrocarril de alta velocidad de Nápoles a Milán cruza por debajo de Bolonia a
través de un túnel de 10 kilómetros de largo. En esta zona hay sensibles desarrollos urbanos en
la superficie que requieren las obras de túneles que mínimamente impacten al medio ambiente.

El contratista, S. Ruffillio Scarl, utilizó una TBM-EPBM (LOVAT) para este propósito. 2 túneles
paralelos fueron construidos y cada 250 metros había galerías de intersección, con una sección
transversal de 12 m2 y longitud variable entre los 2 túneles principales.

11.14.2. El problema

La hidrogeología de la zona fue heterogénea. Después de aproximadamente 1000 metros

lineales con arcillas desde el portal de los túneles, aparecieron arenas, gravas y limos. Estos
suelos tienen propiedades diferentes de permeabilidad. Las galerías de intersección fueron
construidas por los métodos de excavación tradicional, con una consolidación previa con
lechadas de cemento normal, seguido por la excavación de la arena. La arena gruesa y grava se
inyecta fácilmente con lechadas base cemento. Sin embargo, en la arena fina, que contiene
sedimentos, con permeabilidad mucho menor, la lechada a base de cemento no permeó lo
suficiente.

119
11.14.3. La solución

Debido a la baja permeabilidad en la arena limosa, la lechada de sílice coloidal (MEYCO®

MP320) es una alternativa factible. La suspensión de lechada retiene las partículas de 16
nanómetros de tamaño y la viscosidad de la lechada es de 5 mPa.s.

Mediante el uso de una bomba mono-componente, se inyectó un total de 45 toneladas de

MEYCO® MP320, con dosis de acelerador de 10%, en las galerías de intersección. Esta dosis de
acelerador dio un tiempo de gelado de alrededor de 150 minutos. La presión de bombeo estuvo
en el rango de 2 a 5 bar (ver figura 11.11).

Figura 11.11 Excavación de galerías de intersección (cruzados) después de la inyección

11.14.4. Resultados

La consiguiente mejora de la estabilidad en la arena limosa mediante excavación tradicional

de las intersecciones resultó fácil y rápida sin ningún problema de colapso del terreno (ver la
figura 11.12). En base en esta experiencia, el contratista decidió aplicar esta tecnología también
en el resto de las galerías de intersección, donde la arena limosa era frecuente.

120
 ®
Figura 11.12 Terreno estabilizado con MEYCO MP320

11.15. Túnel de desvío de aguas Dez-Ghomrud, Irán

11.15.1. El proyecto

El túnel de 36 km de largo Dez-Ghomrud, se divide en cuatro contratos. Los últimos 8 kilómetros

del túnel aguas abajo se encuentran en una zona de esquistos con buena estabilidad en general.
Esta parte fue excavada con una TBM de doble escudo de 4,6 m de diámetro. El revestimiento
con anillos de concreto se instaló conjuntamente con la excavación. Después de
aproximadamente 3,2 kilómetros de la excavación de la tuneladora se encontró con una roca
débil de esquisto de grafito y estabilidad pobre. Durante la excavación a través de este terreno,
ocurrieron varios colapsos en la cabeza de corte del escudo TBM. Los colapsos se propagaron
hasta 8 - 10 m de altura sobre la tuneladora.

11.15.2. El problema

Las cavidades que se formaron por encima de la cabeza de corte representan un peligro
inminente para el continuo deterioro de la estabilidad del macizo rocoso por encima de la TBM.
Era necesaria una medida temporal para rellenar y estabilizar las cavidades. Esta tarea pudo
dividirse en los siguientes elementos:

 Relleno de los huecos en la tuneladora por medio de una inyección

 Posibilidad paso a paso para la aplicación que permite el llenado completo de los huecos
de las diferentes posiciones de trabajo en la tuneladora
 Aplicación inmediata para resolver esta situación urgente y difícil
 Ambiente controlado y colocación de la lechada para evitar grandes volúmenes de
inyección sin reaccionar o sin endurecer fluya devuelta hacia el espacio anular de la
TBM

11.15.3. La solución

Se sugirió la inyección de PU de rápida formación de espuma. De esta manera la expansión de

poliuretano crearía un llenado completo de los huecos, así como la consolidación de los restos
de roca que se encontraban por encima del escudo y la cabeza de corte. La rápida reacción de
la espuma ayuda a permanecer en el lugar donde se pretende, evitando fluir en el espacio anular
de la TBM. Se utilizaron poliuretanos mono-componentes (MEYCO® MP355 1K) y bi-
componentes (MEYCO® MP355/A3).

121
Se utilizó una bomba de alta presión bi-componente para ambos productos. Con el fin de obtener
el mayor factor de expansión del poliuretano, se añadió previamente agua ya que el terreno
estaba completamente seco. Para el poliuretano bi-componente, se añadió agua a los
componentes (1% en volumen), creando una espuma instantánea. Para el producto mono-
componente de poliuretano, el agua se proyectó en el vacío a través de tubos perforados de
plástico. Las condiciones de humedad fueron creadas in sito y el poliuretano espumó al instante
(ver figura 11.13).

Figura 11.13 Inyección de poliuretano

Los equipos y productos se encontraban en stock en Teherán y fueron entregados en obra luego
de 7 horas después de tomar la decisión de inyectar. La aplicación se realizó con el contratista
especialista Paya-Beton con el apoyo en terreno de MEYCO-BASF.

11.15.4. Resultados

Se inyectaron aproximadamente 2 toneladas de poliuretano sobre la tuneladora. Esto dio un

volumen de espuma total de aproximadamente 35 m3. La tuneladora se movió hacia delante y
los segmentos pudieron colocarse sin caída de fragmentos en el túnel.

11.16. Paso subterráneo del río Aare, Berna, Suiza

11.16.1. El proyecto

Un gasoducto en el municipio de Berna debía ser colocado en un túnel que pasa bajo el río Aare,
en el centro de de la ciudad. Las condiciones del terreno consisten en una roca caliza cubierta
por margas con una gruesa capa de grava y arena de 6 a 8 m de espesor. Se construyó un pozo
a cada lado del río, empleando pilas, anclados en la roca. La excavación de la parte inferior del
pozo (que se encuentra en la marga) fue realizada por rozadora mecánica (roadheader). La
situación puede observarse gráficamente en la figura 11.14.

122
 Figura 11.14 Sección longitudinal.
1) inyección de PU.
2) inyección de sílice coloidal

11.16.2. El problema

El contratista quiso sellar el agua que se filtra a lo largo de la parte baja del muro pantalla de
pilotes. Posteriormente, quiso evitar la entrada de agua a través de la roca marga, al excavar la
parte inferior del pozo en la roca. Por lo tanto, se presentó la alternativa de una pre-inyección con
perforaciones verticales desde el fondo de la excavación del terreno. Los siguientes criterios eran
esenciales para el contratista:

 Rentable y rápida reducción de la entrada de agua

 Disponibilidad: ejecución inmediata y rápida de las obras
 Ambientalmente seguro: el uso de componentes tóxicos o efectos negativos visibles en
las inmediaciones de la inyección no estaba presente

11.16.3. La solución

El uso de uno de poliuretano mono-componentes, MEYCO® MP355 1K, sugerido para el corte de
agua a lo largo de la parte inferior del muro pantalla. El producto se inyecta a través de tubos de
acero de 25 mm que colisionan contra terreno a través de pequeñas aberturas en la pantalla de
pilotes. Las siguientes características de este método y las propiedades del producto fueron
favorables:

123
  Alto factor de espuma en contacto con el agua, incluso a temperaturas relativamente
bajas, encontrados en este sitio (-1ºC a +2ºC)
 Sencillez de la aplicación en general
 El resultado fue inmediatamente visible y la inyección adicional se puede decidir y
ejecutar inmediatamente

Para el pre-inyección del terreno en el pozo, se utilizó MEYCO® MP320 (sílice coloidal). Esto
ofrece las siguientes ventajas:

 Excelente penetrabilidad (mucho mejor que el microcemento) en juntas finas de la marga

 Fraguado preciso y de tiempos ajustables
 Posibilidad de acelerar el fraguado si se inyecta el gel en un estado de rigidez en el caso
de reflujo
 Absoluto respeto al medio ambiente

11.16.4. Resultados

Al excavar la parte inferior del pozo de la piedra caliza de marga, se pudo observar las vetas
finas y lentes de sílice coloidal en el terreno, no habiendo importantes ingresos de agua.

11.17. Proyecto hidroeléctrico Maneri Bhali, Himalaya

11.17.1 El proyecto

En los años 90, la excavación original del túnel de aducción encontró una zona fuertemente
fallada, con un valle donde la roca de tapada se redujo a sólo unos metros del río que cubre, con
depósitos de sedimentos saturados. Durante la excavación original, hubo derrumbes y entradas
severas de agua en la zona en que se derrumbó del túnel, ocasionando retrasos importantes al
proyecto [11.9].

Figura 11.15 Sección longitudinal a través del túnel y la zona de corte

El proyecto se reinició el 2003, proponiéndose un túnel de by-pass para reconstruir el túnel en

esta sección. Esto permitiría una adecuada construcción e impermeabilización de la nueva
sección del túnel a través de la zona de falla, permitiendo al mismo tiempo los trabajos de
excavación y revestimiento de continuar sin obstáculos en el túnel principal.

124
11.17.2. El problema

El desafío consistía en cruzar de nuevo esta zona de la falla en el túnel de paso, sin colapso del
terreno y en condiciones secas. La masa de roca consistió en cuarcita muy fracturada y rocas
metabásicas a cada lado de una zona de falla regional. El valle sigue la alineación de la zona de
falla en la superficie, con depósitos aluviales.

La zona de falla exhibió material altamente fracturado, con altas filtraciones de agua que dieron
lugar a una estabilidad significativamente menor del macizo rocoso excavado. El relleno de las
juntas consistió en cuarcita de grano fino y materiales arcillosos y limos.

Inicialmente, el túnel fue excavado a través de esta zona sin ningún tratamiento previo de la
roca. Se provocaron importantes filtraciones de agua y derrumbes de consideración. El resultado
fue un contorno muy irregular del túnel. La fortificación era en base a marcos de acero y
hormigón proyectado. Se intentó un relleno de hormigón, sin mayor éxito y las filtraciones se
mantuvieron

Por lo tanto, se decidió excavar un túnel de derivación (by-pass) en torno al área conflictiva. Se
decidió además por un pre-tratamiento en el frente de avance, para mejorar las propiedades
geomecánicas del terreno, así como para reducir la entrada de agua al mínimo.

11.17.3 La solución

Los primeros intentos de pre-inyección con cemento Portland (OPC) no tuvieron éxito. La
penetración en el terreno no se logró y en la mayoría de los casos, sólo se pudo llenar los
barrenos con cemento. Después de los primeros intentos con microcementos, se decidió por un
sistema de inyección en 2 etapas. Básicamente, consistía en una primera etapa de inyección con
microcemento.

Después de la primera etapa de inyección con microcemento, se perforaron barrenos por delante
del frente de avance, para verificar la reducción de filtraciones de agua alcanzada y mejores
propiedades del macizo rocoso. En el caso de que el resultado no fuera satisfactorio, se decidió
aplicar la segunda etapa de inyección.

La segunda etapa de inyección fue diseñada como un abanico interior de inyección, utilizando
sílice coloidal (MEYCO® MP320T), cubriendo totalmente el área de roca tratada previamente en
la primera etapa de inyección. La figura 11.16 ilustra la secuencia de las dos etapas de
inyección.

Figura 11.16 Inyección en dos etapas (Sílice coloidal en área de color claro)

125
Con este método se pudo avanzar el frente del túnel en aproximadamente 8 metros, antes de
que un ciclo de inyección se lleve a cabo nuevamente.

La roca diaclasada causó perforaciones inestables, limitando la longitud de perforación. También

fue difícil lograr una correcta colocación de los obturadores de la inyección en barrenos de
perforación que garanticen la estanqueidad necesaria.

Por esta razón se decidió perforar los barrenos a través tubos de acero previamente lechados en
plaza. Además, la perforación e inyección a través de los tubos de acero, se realizó en pasos de
avance de 3 en 3 metros. De esta manera, se pudo volver a perforar e inyectar a través del
mismo tubo de acero varias veces, pudiendo avanzar con el frente. De esta forma, el barreno
siempre estaba en condiciones de roca mejorada y sólo una mínima longitud expuesta a un
colapso de terreno.

11.17.4. Resultados

Las inyecciones de la primera etapa con microcemento de rápido fraguado mostraron una toma
relativamente baja de lechada, fluctuando entre 100 - 150 kg por barreno antes de alcanzar una
presión de rechazo de 60 bar. Teniendo en cuenta la filtración que fue encontrado en los
barrenos cabía esperar un volumen de lechada mucho mayor. La razón de que la toma de
lechada haya sido baja, se debe a la presencia de juntas con rellenos de cuarcitas de grano fino,
que a su vez limitan la penetración de la lechada.

A fin de lograr una mejor penetración en la roca, la primera etapa de inyección fue con
microcemento, inyectando luego sílice coloidal (MEYCO® MP320T) hasta una presión de
rechazo de 25 bar.

El control de los resultados obtenidos se hizo de dos formas. En primer lugar, la filtración
después de la inyección en dos etapas fue controlada en las perforaciones. En segundo lugar, el
resultado se observó en el contorno del túnel después de la excavación de la primera ronda de
voladura, a partir de la ubicación de inyección. De esta manera, los criterios detallados para la
finalización de la inyección, estaban bien afinados y se pudo ajustar de forma continua.

El resultado fue un túnel literalmente seco y estable. No se produjeron derrumbes de roca

durante la excavación a través de la zona de debilidad.

El tiempo dedicado a este segundo cruce de la zona de falla, fue de sólo 6 meses frente a 18
meses de la primera vez. La costo de los materiales en promedio fue de 1.200,- €/metro. Una
situación similar en un túnel en la India requirió de 10 veces más en costes, utilizando PU
mediante post-inyección

11.18. Proyecto de trasvase de agua Arrowhead, California

11.18.1. El proyecto

El proyecto consta de 13 kilómetros de túneles y fue construido por la UTE JF Shea & Kenny
Construction entre los años 2009 y 2010 mediante tunelera (TBM).

Los túneles se encuentran en la cordillera de San Bernardino (al este de Los Ángeles) y son
atravesados por varias fallas significativas. La distancia de la conocida Falla de San Andrés está
a sólo 1 km, y el túnel desde el portal Strawberry Creek, atraviesa un terreno extremadamente
pobre. La columna de agua fue de hasta 20 bar (300 psi), en combinación con terreno
meteorizado.

126
Un requisito esencial del proyecto era proteger los recursos de agua subterránea durante la
construcción del túnel. El Servicio Forestal de los EE.UU. limitó la entrada de agua subterránea
en el túnel a un máximo de 2000 lts / min, y este límite no representó problemas bajo
condiciones "normales" del terreno. Sin embargo, bajo condiciones adversas no se pudo
mantener el ingreso de las aguas subterráneas por debajo del límite permitido.

11.18.2. El problema

En condiciones de roca dura, no habría sido difícil satisfacer el límite de ingreso de agua por el
simple uso de cemento Portland ó microcemento. Esto se aplicaría incluso si las secciones del
túnel mostraran terreno fracturado.

Sin embargo, en el túnel Este de Arrowhead, el uso extensivo de cemento ultrafino enfrentó
serios problemas en el logro de la penetración y distribución necesaria para permitir el bloqueo
adecuado del flujo de agua subterránea.

La respuesta del terreno era bastante impredecible dado que algunas perforaciones de sondeo
tomaron cemento, mientras que en otros la lechada casi no entraba. Esto ocurría
independientemente de la producción de agua, desde unos pocos litros por minuto hasta más de
700 litros por minuto.

Incluso si un barreno tomaba varias toneladas de cemento, la perforación de nuevos agujeros

cerca de los actuales no lograba parar la fluencia de agua como si la inyección nunca se llevó a
efecto. La razón principal de la respuesta del terreno a la inyección, era la meteorización y la
descomposición variable de la roca granítica.

Al inyectar lechada de cemento en un terreno muy meteorizado, la parte delantera de la lechada

recoge los finos (limos / arenas) empujándolos hacia las grietas y juntas, formando un filtro que
crea un bloqueo. El problema del control de ingreso de aguas subterráneas se convirtió en un
problema de estabilización y control de terreno licuefacción. En algunos lugares la matriz de la
roca granítica estaba tan debilitada y porosa que el alto gradiente hidráulico causado por la
perforación resultó en un colapso hidráulico (licuefacción de terreno).

El material de roca se convirtió en arena fluida y salió fuera del barreno como si fluyera desde
una manguera contra incendios. Una inyección insuficientemente iba a llevar consigo una
incontrolable paralización del frente de avance.

11.18.2. La solución

Se utilizó sílica coloidal MEYCO® MP 320T donde el microcemento no penetraba suficientemente

para sellar el terreno. La sílica coloidal es una suspensión acuosa de partículas de sílica de
tamaño nanométrico. El tamaño de partícula es una décima parte del tamaño de las partículas
del humo de cigarrillo.
El tiempo de gel puede ser seleccionado a partir de unos pocos segundos hasta más de 2 horas,
mediante la variación de la dosis del acelerador.
El producto tiene una viscosidad muy baja (5 cP) y es muy adecuado para todas las situaciones
en que la penetración en grietas finas, juntas y poros es necesaria y difícil de lograr con lechadas
cementicias.

El comportamiento de gelado de la sílica coloidal es muy favorable, manteniendo la baja

viscosidad hasta que se fija el tiempo de gelado. La resistencia del gel es óptima y no hay
sinéresis o contracción cuando se utiliza en un entorno subterráneo húmedo. Esto crea muy
buena estanqueidad al agua y el efecto de consolidación se observa en suelos sueltos, arena
sueltas y roca muy fracturada.

127
11.18.3. Resultados

El túnel Arrowhead pasó por terrenos muy variables, y la peor parte es probablemente la más
difícil que cualquier máquina de su tipo haya minado. Los "detritos" que surgían en la cinta
transportadora parecían arenas limosas. El éxito de un túnel a través de estas condiciones
adversas debe atribuirse a una combinación de varios factores importantes:

 Personal contratista altamente competente y dedicado al trabajo de túneles en estrecha

colaboración con los consultores implicados para desarrollar la solución técnica
 Una TBM diseñada especialmente para la obra, que permitió la perforación de barrenos,
para cubrir adecuadamente la periferia del túnel con posiciones para el sondaje y pre-
inyección (ver figura 6.8)
 La sílice coloidal permitió la penetración en la parte de terreno inestable, donde el
cemento ultrafino no podía penetrar adecuadamente, completando así la cobertura de la
inyección y la prevención de derrumbes

No podemos saber a ciencia cierta cómo las zonas "extremas" hubiesen podido cruzarse sin el
suplemento de sílica coloidal. Lo cierto es que la sílica coloidal resultó ser un elemento
importante de la solución, y que ayudó a acelerar el avance del túnel y producir un buen
resultado.

12. Materiales de Inyección - BASF

12.1. Microcementos
Los microcementos RHEOCEM® son de 3 tipos estándar:

 RHEOCEM® 650: cemento Portland puro con valor Blaine > 625 m2/kg.
100% de las partículas son < 40 μm.
 RHEOCEM® 800: cemento Portland puro con un valor Blaine > 800 m2/kg.
100% de las partículas son < 30 μm.
 RHEOCEM® 900: cemento Portland puro con un valor Blaine > 900 m2/kg.
100% de las partículas son < 20 μm.

Estos cementos han sido específicamente adaptados para su uso en un frente de avance, dando
un tiempo de fraguado de aproximadamente 2 horas (con agua a 8°C). En el laboratorio una
relación 1:1 de agua / cemento (en peso) a 20º C da un fraguado inicial (medido con aguja Vicat)
de 60 a 120 minutos y el fraguado final (que se define como la penetración de 1 mm de aguja
Vicat) de 120 a 150 minutos.

En condiciones prácticas, el tiempo libre en el equipo es todavía una hora como siempre y
cuando la lechada se agita. La importancia de un tiempo breve de fraguado se trata en el
capítulo 2 y el factor principal es la economía de un túnel. También el desarrollo de la resistencia
y la resistencia final es superior a otros microcementos en el mercado. En los cálculos del
contratista, los costos por metro de túnel, relacionados con el tiempo, con frecuencia equivalen a
más del 60%, mientras que el cemento (cuando se utiliza OPC) regularmente cuestan menos de
5%. Esta es una de las razones por las que es posible utilizar cemento cuestan tres veces más
por kg y aún así ahorrar dinero en el total. El trabajo avanza en menos tiempo y con resultados
mucho mejores.

128
El segundo parámetro más importante común a los tres tipos es la estabilidad de la presión, o el
bajo coeficiente de filtración de baja. Aquí hay que hizo hincapié en que esta propiedad sólo se
mantiene cuando se utiliza el prescrito baja relación a/c de 1 y por el uso de RHEOBUILD® 2000
PF al 1,5% del peso de cemento. Esta mezcla especial da el efecto combinado de baja
viscosidad (Cono Marsh, tiempo de flujo: 32 segundos), no segregación y coeficiente de filtración
bajo. Por lo tanto, la penetración es excelente, sin pérdida de estabilidad. Se han demostrado
mejores resultados prácticos en una serie de túneles usando diferentes tipos de cementos. La
importancia de la correcta mezcla ha sido demostrada por la inyección de prueba, en tubos de
plexiglás llenos de arena normalizada.

Utilizando RHEOCEM® 900, razón a/c 1 y sólo variando la mezcla (28 productos diferentes
pruebas), dio profundidades de penetración, que van desde 20 mm hasta 610 mm. La prueba
puesta en marcha se puede ver en la figura 12.1.

El mejor resultado se logró con RHEOBUILD® 2000 PF, que por supuesto es la razón por la cual
ha sido seleccionado como plastificante estándar. Otra razón es que la segunda mejor mezcla
realizada, sólo le dio un 50% respecto a la mejor penetración.

Figura 12.1 La estabilidad de presión y la profundidad de penetración dependen de la mezcla

La prueba descrita es uno de los buenos ejemplos de apoyo de que la tendencia para centrarse
en el tamaño de partícula máximo o el valor Blaine es el enfoque equivocado si se evalúan las
propiedades de penetración de los diferentes cementos. El hecho es que mediante RHEOCEM®
650 y RHEOBUILD® 2000PF la profundidad de penetración es con frecuencia casi la misma que
con RHEOCEM® 900. Mediante la selección de mezcla con RHEOCEM® 900, la profundidad de
la penetración normalmente es menor que con RHEOCEM® 650 y RHEOBUILD® 2000PF. Una
mezcla homogénea sólo puede lograrse en un mezclador coloidal y el mejor resultado se
produce debido a:

 Llenando todo el agua en el mezclador (asegúrese de que no haya fugas para la

cantidad de agua correcta medida no varíe)
 Agregando todo el cemento durante la ejecución de la batidora y mezclar durante 2
minutos
 Añadiendo RHEOBUILD® 2000PF, mezclando un minuto más y transfiriendo al agitador

Un ejemplo práctico que demuestra los beneficios de usar RHEOCEM® frente al OPC, se pudo
constatar en las obras del túnel Bekkestua en Oslo. El contratista Veidekke utilizó una
combinación de OPC / RHEOCEM® y por otra parte sólo microcemento.

129
Al mantener registros exactos del avance de los trabajos y los resultados obtenidos en los 705
metros de longitud del túnel, el administrador de la obra pudo llevar a cabo un análisis muy
interesante, detallado en la figura 12.2.

Figura 12.2 Tiempo dedicado a la inyección con OPC vs. RHEOCEM®

Como se puede observar en el gráfico, el tiempo dedicado por cada kg inyectado por OPC se
duplicó y hasta triplicó, en comparación con el tiempo dedicado al uso de microcemento. Se puso
de manifiesto que la sección del túnel con la más alta ingreso registrado residual después de la
finalización del túnel, se habían inyectado sólo con OPC, lo que demuestra la eficacia del
sistema con microcemento.

12.2. Lechadas de poliuretano (PU)

Las espumas de PU son comúnmente utilizados en obras subterráneas, con el objetivo de sellar
rápidamente vías de agua, rellenar cavidades y estabilizar terrenos sueltos. Comparando estos
productos contra otros materiales de inyección, su viscosidad es relativamente alta.
Es obvio que una mayor viscosidad significará una peor penetración, cuando la permeabilidad es
un factor limitante. Esto es solo válido para materiales que no cambian su volumen durante el
proceso de curado. Para productos expansivos, tales como las espumas de PU, se deben
considerar otros aspectos.
Este tipo de materiales crean una presión «interna» adicional, provenientes del proceso de
espumado. Aunque la viscosidad se incrementa permanentemente, la presión interna ayuda a la
penetración incluso en pequeñas fisuras y grietas. Adicionalmente, la resistencia al corte de la
espuma en formación juega un rol importante en la habilidad de penetración.

Finalmente, queda a discreción del aplicador, decidir sobre los beneficios de un producto de muy
baja viscosidad y excepcional penetración, versus un producto con mayor viscosidad y presión
de espumado interno para asistir a la penetración, reduciendo la capacidad de recorrido del
producto, pero con una similar capacidad de sellado.

La aplicación de grouts de PU es diferente a la inyección cementicia, requiriéndose bombas

especiales, además de que el PU se pega a cualquier material con el que entre en contacto. Una
reutilización de packers, tubos y válvulas es posible pero no fácil, además de requerirse personal
especializado para manipular estos productos.

Las temperaturas del grout y de la roca/suelo tienen un impacto en la velocidad de reacción de

las espumas de PU. Si la reacción de la resina es muy lenta para obtener resultados

130
satisfactorios de de sellado debido a bajas temperaturas, es posible de calentar previamente las
resinas (“baño María”), alcanzando la velocidad de reacción requerida.

Las resinas de PU reaccionan en todo caso con la humedad ambiental y temperatura del agua
del terreno, afectando su penetración y espumado. Debe mencionarse además que el factor de
espumado y resistencia dadas más adelante en tabla adjunta, se refieren a un espumado libre
(sin confinamiento). Al inyectar fisuras, arenas y terreno en general, el espacio es limitado y el
factor de espuma es menor; como consecuencia la resistencia de la espuma será mayor.

12.2.1. Poliuretanos mono-componentes

MEYCO® MP 355 1K

Es una resina base PU de rápida formación de espuma y tiene la ventaja de ser de un solo
componente, por lo que los equipos de bombeo son muy fáciles de operar y tienen un costo
razonablemente bajo. El producto es libre de solventes.
El acelerador se puede utilizar en parte o en su totalidad, según en el tiempo de reacción
requerido. La reacción real de formación de espuma requiere agua (con este producto) y es
provocada por el primer contacto con el agua en el terreno. Tenga en cuenta que también la
temperatura de los alrededores, el agua y el producto tiene una fuerte influencia en el tiempo de
reacción. Por lo tanto, se recomienda llevar a cabo ensayos in situ para determinar la dosis
correcta de acelerador.

Para dar una idea acerca de los tiempos de reacción de la siguiente se ha medido en el
laboratorio (con un 10% de acelerador y 10% de agua):

Utilizándolo bajo condiciones de humedad, el procedimiento de trabajo es el siguiente:

 Añadir el acelerador al PU a la dosis establecida por el ensayo previo (2 a 10%) y luego

mezclar bien, hasta que el PU y el acelerador estén bien homogeneizados.

El agua en el terreno reaccionará formando espuma. Lo que ocurre es que no hay razón para
inyectar bajo condiciones bastante secas o en situaciones en las que no está seguro de si hay
suficiente agua en el terreno. El procedimiento debe entonces ser modificada bombeando
previamente agua en la roca. De esta forma usted puede asegurarse de que hay agua para
desencadenar la reacción.

Al manipular los lotes acelerados, asegúrese de que el lugar de trabajo esté absolutamente libre
de goteo. De lo contrario, una sola gota de agua en el producto mezclado o en la tolva de la
bomba iniciará la reacción, formando la espuma con lo cual los equipos y la manguera pueden
atascarse.

MEYCO® MP 355 1K se caracteriza por un alto factor de espumado pudiendo incrementar su

volumen en 25 a 30 veces si no está confinado, permitiendo sellar todas las vías existentes de
agua, grietas y fisuras abiertas. Como resultado del alto factor de espuma, la estabilidad de la
espuma creada es relativamente baja.
La viscosidad del producto es app 400 mPa.s (20°C).

131
MEYCO® MP 355 1K DW

Esta resina base PU es muy similar al MEYCO MP355 1K, diseñada especialmente para
contacto con agua potable.
Los tiempos de reacción son un poco menores y el factor de espuma es también menor que
MEYCO MP 355 1K. La viscosidad del producto es app. 1000 mPa.s (20°C).

La forma de aplicar es idéntica al MEYCO MP 355 1K.

Figura 12.3 Aplicación de MEYCO 355 1K

12.2.2. Poliuretanos bi-componentes

MEYCO® MP355 A3

Este producto consta de dos componentes, el componente A (poliol) y el componente B

(isocianato) que se combinan para producir una espuma el producto final.

Se caracteriza por su rápida reacción y alta rigidez y resistencia estructural, reaccionando

independientemente de la presencia de agua. Cuando entra en contacto con el agua, el producto
forma una espuma rígida y sin la presencia de agua, el producto reacciona y queda como una
goma

Casos típicos de aplicación de MEYCO MP 355 A3:

 Control de ingreso de grandes caudales de agua
 Estabilización de roca fracturada, arenas y gravillas, y materiales de relleno

Los componentes se entregan listos para su uso y la bomba bi-componente debe fijarse en 1:1
por volumen de A y B (1:1,2 en peso). Los componentes se transportan desde la bomba de la
inyección al obturador a través de mangueras por separado. La mezcla se lleva a cabo a través
de un mezclador estático y el producto mezclado pasa por el obturador. La reacción química de
MEYCO® MP355 A3 no depende del contacto con el agua ya que todos los elementos
necesarios están en los componentes A y B.

Al mezclar los 2 componentes, se observan los siguientes tiempos de reacción (test en

laboratorio a 20°C):

132
El producto puede ser acelerado, adicionando diferentes tipos de acelerantes al componente A,
si es necesario:

 Accelerator 10 para un factor de espuma de 15 - 20

 Accelerator 15 para una espuma densa con alta resistencia mecánica,
(máximo factor de espuma 7 - 9)
 Accelerator 25 para propiedades balanceadas entre los 2 tipos anteriores

Debido a la reacción exotérmica entre los 2 componentes, no es recomendable inyectar más de

250 kg de material en un solo barreno. Cantidades superiores podrían aglomerarse en grandes
cavidades y ocasionar sobre-calentamientos locales con un riesgo potencial de propagación de
humo y/o derretimiento y ebullición de la resina.
La viscosidad del producto mezclado es de app. 300 mPa.s (á 20°C)

Water cut-off injections

Iran, Seymereh Hydropower

Figura 12.4 Aplicación de MEYCO 355 1K en un proyecto hidroeléctrico en Irán

133
MEYCO® MP355 A3 THIX

Este producto es una versión especial del MEYCO® MP 355 A3, recomendado para paradas
rápidas de agua en condiciones difíciles (chorro de agua como se puede ver en figura 12.5.1 y
12.5.2, donde se consumieron 750 toneladas de este PU).

Figura 12.5.1 Karahnjukar hydropower project, Islandia

Figura 12.5.2 Karahnjukar hydropower project, Islandia

Se trata de un producto de 2 componentes: parte A (de reacción rápida base poliol) y parte B
(isocianato), mezclados 1:1 (relación volumétrica) para producir una reacción rápida y un alto
factor de espuma (15 - 20 veces). Las propiedades tixotrópicas de la resina dan mayor
estabilidad y una anti-dilución al estar expuesto a fuertes corrientes de agua.

Los componentes se transportan desde la bomba al obturador de inyección en mangueras

separadas. La mezcla se lleva a cabo a través de un mezclador estático y se mezcla el producto

134
pasa por el obturador. MEYCO® MP 355 A3 THIX reacciona siempre, independiente de la
presencia de agua. Esta es una ventaja importante ya que el material se va a curar en cualquier
condición.

Injection holes

Drainage holes

A B

Figura 12.5.3 procedimiento de inyección con MEYCO® MP 355 A3 THIX

Cuando entra en contacto con el agua, el producto forma una espuma rígida y sin la presencia
de agua, el producto reacciona y queda como una goma. Las propiedades de reacción de la
resina pueden ser ajustadas de acuerdo a las necesidades reales con aceleradores que se
añaden al componente A.

MEYCO® MP 355 A3 THIX se utiliza para cortar el agua y el bloqueo de alta volumen de entrada
de agua, la estabilización de las arenas y gravas de roca fracturada así como material de relleno
sanitario. La resina también puede ser eficaz para anular el llenado y para la reparación de
estructuras de hormigón.

135
12.3 Silicatos de poliurea
Los silicatos de poliurea no son sensibles a la humedad, lo que significa que no tienen influencia
en el factor de espumado. Esto significa, que los productos no generadores de espuma pueden
ser utilizados por trabajos de inyección bajo agua, donde además se requiere de un grout que no
forme espuma y que tenga altas resistencias. Como en el caso de las resinas PU, la temperatura
ambiente tiene una influencia en el tiempo de reacción.

Los silicatos de poliurea están diseñados para trabajos de consolidación y llenado de cavidades,
y no para cortar vías de agua. La aplicación es con el mismo tipo de bombas que se emplean en
PU.
Los componentes pueden reaccionar con la piel y mucosas, por lo que es obligatorio proteger del
contacto con la piel y ojos utilizando EPP, tales como buzo, guantes y botas de goma y gafas de
protección.

12.3.1. Silicatos de poliurea - formadores de espuma

Las cavidades formadas a veces en el avance de un túnel, dificultan la operación, y deben ser
rellenadas después de ocurrir el derrumbe, evitando que esta cavidad sigua creciendo.

Para ahorrar tiempo valioso, el material que se utilice debe curar rápidamente. Puede que una
rápida reacción del material no se el objetivo, ya que puede traer dificultades en labores de
preparación, como por ejemplo montaje de encofrado

Esta resina de base órgano-mineral genera una espuma en forma consistente y rápida. El alto
factor de espumado permite rellenar grandes cavidades con un pequeña cantidad de resina.

Estas resinas tienen además un bajo valor exotérmico, eliminando el riesgo de auto combustión.

MEYCO® MP 367

Es una espuma de urea-silicato de 2 componentes, libre de solventes y no inflamable,

especialmente diseñada para rellenos rápidos de cavidades, utilizado en minas de carbón y par
la consolidación de estratos y el agua estancada. Es especialmente adecuado para relleno de
grandes huecos y cavidades por el factor de espuma de gran tamaño (25 veces) y el riesgo cero
de generación de calor en grandes cantidades provoca la ignición, consolidación de áreas de
colapso, grava y otros materiales gruesos.

MEYCO® MP 367 se expande sin estar en contacto con el agua. El agua no tiene influencia en el
factor de la formación de espuma. No absorbe agua y muestra una buena adhesión a sustratos
húmedos. Se trata de una muy rápida reacción del material, donde se requiere una espuma de
rápida velocidad, flexibilidad y resistencia a la llama. El producto tiene una excelente estabilidad
química. Para lograr la mejor mezcla de los componentes durante la inyección, se incluye de un
mezclador estático en línea. La longitud del mezclador estático debe ser de aproximadamente
100 cm para una mezcla correcta.

Características de reacción:

136
12.3.2. Silicatos de poliurea – no formadores de espuma

MEYCO® MP 364 Flex

Este producto es muy similar al MEYCO® MP367, sólo que no forma espuma en absoluto, ni
siquiera bajo agua. El producto curado es duro y elástico y se adhiere bien a las superficies
húmedas y secas tanto a la roca, hormigón y al carbón.

Desarrolla rápidamente altas resistencias a la compresión (> 35 MPa después de 1 DIA) y 4,5
MPa de resistencia a la flexión a los 5 minutos.

El uso principal de esta resina es:

 estabilización estructural de rocas fracturadas y concreto
 reparación de estructuras bajo agua

La ventaja respecto a productos base PU tradicionales es el bajo calor de la reacción y su

resistencia al fuego (DIN 4102-1 B2).

The componentes vienen listos para usarse y la bomba bi-componente debe setearse para
trabajar 1:1 en volumen (parte A y B esto equivale a 1: 0,79 en peso).
Los componentes se bombean hasta el mezclador estático desde la bomba (longitud de app de
30 cm) a través de mangueras separadas, y de ahí a través de un packer hacia el terreno.
Existen packers con mezcladores estáticos incorporados. La viscosidad del producto mezclado
es de app 300 mPa.s

Características del producto final: (temperatura de test 23°C)

Tiempo de gelado 90s ± 30s

Tiempo de fraguado 150s ± 30s
Factor de expansión de espuma 1
Resistencia a flexión a 24h 3.5 N / mm2
Tiempo de borde < 5 min
Tiempo de borde: Tiempo necesario para alcanzar 1 MPa de resistencia a adhesión en condiciones de
laboratorio.

12.4. Resinas acrílicas

Los grouts base resina acrílica tienen una muy baja viscosidad y pueden ser utilizados por lo
tanto donde se requiera un máxima penetración. El gel formado se mantiene flexible y no se
contrae, habiendo un mínimo de humedad, lo cual es normal en obras subterráneas. La
flexibilidad del gel es particularmente beneficiosa para acomodarse a los movimientos en el
terreno o estructura.

El tiempo abierto / gel time de los productos dictamina el tipo de bomba a ser utilizada.
Normalmente debiera ser una bomba bi-componente fabricada con acero inoxidable, debido a la
corrosividad de éstos grouts. Para sistemas acrílicos con un tiempo abierto superior a 15
minutos, se pueden utilizar bombas mono-componentes. Tal como en el caso de todos los grouts
químicos, el tiempo de reacción es muy sensible a la temperatura ambiente y del producto.
Las resinas acrílicas son ampliamente utilizadas para cortar flujos de agua en forma permanente
en estructuras de hormigón y para consolidar terrenos.
Los componentes pueden reaccionar con la piel y mucosas, por lo que es obligatorio proteger del
contacto con la piel y ojos utilizando EPP, tales como buzo, guantes y botas de goma y gafas de
protección.

137
MEYCO® MP 301

Se trata de una resina de ésteres acrílicos y metacrilamida como acelerador.

Al contrario que otros productos en el mercado, MEYCO® MP 301 no contiene acrilamidas ni
formaldehídos.

Las sustancias principales de MEYCO® MP301 no son perjudiciales para la salud humana, no
son tóxicos, neurotóxicos, cancerígenos ni muestran efectos negativos sobre la reproducción
humana. Los efectos más relevantes son irritación a la piel, ojos y mucosas. El contacto repetido
con la piel puede causar reacciones alérgicas. Para minimizar los riesgos de irritación y la
sensibilización, los operarios deberán llevar ropa de trabajo impermeable, gafas, guantes y botas
de goma. Todas estas recomendaciones están impresas en los envases y en la hoja de
seguridad. Todas las sustancias principales de MEYCO® MP301 son biodegradables. El material
de inyección polimerizado de MEYCO® MP301 no tiene ningún efecto ecológico. La resina es
hidrofílica, altamente reactiva y puede ser utilizada para inyección en suelo y roca.

Se trata de un producto de 2 componentes, pero con tiempo más lento de gelado, puede permitir
el uso de bombas de un solo componente de la mezcla y la inyección de lotes que se bombea en
el tiempo más corto que el tiempo de gel elegido. El producto está libre de solventes, no tiene
componentes tóxicos, se puede ajustar variando la concentración del producto mezclado. Para la
estabilización del terreno de MEYCO® MP301 está particularmente bien adaptado, ya que da un
gel fuerte, pero es igualmente adecuado para el control de las aguas subterráneas. Se utiliza una
bomba de dos componentes. El producto está preparado para su uso mediante la adición de un
acelerador de líquido al componente A, mientras que el componente B se prepara a partir de
agua potable con un máximo del 5% del endurecedor en polvo. Los dos componentes pre-
hechos son en su mayoría combinados en una proporción 1:1 de mezcla (por volumen).

El producto mezclado tiene las siguientes propiedades:

Cuando se trabaja con sistemas de 2 componentes, la bomba debe ser de acero inoxidable
debido a la agresividad del componente B. Los contenedores utilizados durante la inyección
deben ser de plástico. Los tiempos de gel adjuntos son de laboratorio (siempre pruebe en sitio):

MEYCO® MP 302

Se trata de un mortero de resina acrílica muy similar al MEYCO® MP 301.

En primer lugar, las diferencias son las siguientes:

 Menor viscosidad (< 3 cP)
 Gama más amplia de tiempos de gel posible (hasta 45 minutos)
 Aprobado para su uso en contacto con el agua potable

138
12.5. Sílice coloidal (lechada mineral)
La sílice coloidal es un grout de de inyección de baja viscosidad que se ha empleado
recientemente a escala industrial. Se tiende a confundir con los silicatos tradicionales, por lo que
se adjunta una breve descripción:
Sílice se usa para definir un óxido de sílice, (p.ej. Si02) el cual puede ser encontrado en la
naturaleza en forma cristalina. Sílice coloidal es una dispersión estable de partículas de sílice, y
se puede referir como un “liquid quartz sand” (arena de cuarzo liquido). La sílice coloidal
(MEYCO® MP) es un producto manufacturado y no un subproducto de otros procesos (como el
caso de la micro-sílice). Esto le da una calidad de producto muy consistente y rendimiento y la
estructura química reproducible, logrando que la suspensión sea totalmente estable.
Al contrario de un waterglass, conocido también como silicato de sodio, es comúnmente utilizado
como un grout. Este ultimo tiene un valor pH alto (12-13) y tiene tendencia a filtrarse en el agua,
afectando el valor pH del acuífero en el tiempo. Los silicatos comunes tienen además una
viscosidad mucho mayor. El tiempo abierto del silicato de sodio es fuertemente dependiente del
valor pH del terreno circundante. Esto hace que la aplicación sea más dificultosa.

La sílice coloidal tiene 2 grandes ventajas: primeramente, su penetrabilidad excepcional (“it gets
where water gets”) y además, es completamente innocuo al ser humano y al medio ambiente.
Para reforzar esto último, cabe mencionar que la tecnología es utilizada para purificar la cerveza
y el vino en su fabricación.

La penetración está ligada a la viscosidad y al tamaño de partículas. Para dar una idea sobre el
tamaño de las partículas, recuerde el hecho de que las partículas de humo de sílice son como el
humo del cigarrillo (ver comparación en cuadro 12.1 y en figura 12.3).

Tabla 12.1 Comparación del tamaño de las partículas de productos base sílice

Silica fume 0.2m

0.02mm

Ordinary portland
Microcement Microcement cement, CEM I 52.5
9m 15m 50m

Liquid colloidal silica

0.015m

Figura 12.3 Tamaño de partícula de productos de inyección BASF

139
Para utilizar la suspensión de MEYCO® MP (componente A) en forma de material inyección, hay
que añadir el componente B, también llamado acelerador. Dependiendo de la dosis del
acelerador y la temperatura, puede ajustarse el tiempo de gel desde unos pocos segundos a
más de 2 horas. El hecho de que el tiempo de gel dependa de la temperatura, hace que sea
necesario calibrar siempre antes de empezar con una aplicación a escala industrial.
La figura 12.4 muestra la relación típica entre la dosis del acelerador y el tiempo de gel.

Figura 12.4 Tiempo de gelado a 8°C versus dosis de acelerante (componente B)

El comportamiento de gelado de MEYCO® MP es muy favorable en el sentido de que la baja

viscosidad se mantiene hasta un tiempo de gel pre-establecido, aumentando rápidamente la
viscosidad. Esto queda bien graficado en la figura 12.5.

Figura 12.5 Desarrollo de la viscosidad de MEYCO® MP320T en el tiempo

La resistencia del gel es mayor que los productos tradicionales base silicato; además, con la
silica coloidal MEYCO® MP no hay sinéresis ni retracción. Esto crea una óptima estanqueidad y
el efecto de mejoramiento de resistencias es notable en suelos, arenas sueltas y roca muy
fracturada. Como cualquier otro gel, se secará y retraerá si queda expuesto por largos periodos
de tiempo a la intemperie y a una baja humedad relativa (lo cual no es un problema, tratándose
de trabajos subterráneos para sellar filtraciones de agua). Comparado con grouts de silicato
tradicional (waterglass), la estabilidad es considerable-mente mejor. El desarrollo de resistencias
puede incrementarse al cabo de más de 7 años, tal como lo demuestran estudios realizados por
Yonekura [12.1], indicando que las resistencias no se deterioran con el transcurso del tiempo

El gel tiene una resistencia propia de 0.1 MPa luego de 1 día de haber realizado la inyección,
mientras que una arena inyectada puede alcanzar 0.5 - 1.0 MPa 2 al cabo de 3 semanas de

140
haberse inyectada. La resistencia es influenciada por el tipo de arena / limos. La siguiente regla
general puede ser aplicada: mientras más fino sea el material, mayor la resistencia obtenida.
La resistencia a la compresión no es un parámetro de importancia, aunque ilustra las
propiedades de un suelo inyectado, cuando el objetivo es su estabilidad.
Este producto representa una nueva oportunidad en inyecciones de suelos y roca,
principalmente debido a las siguientes características

 viscosidad muy baja

 ambientalmente amigable
 fácil de usar
 seguridad laboral óptima
 “shelf life” (tiempo de trabajabilidad) extendido y gelado controlado
 estabilidad química y durabilidad

Principales áreas de aplicación:

 pre-inyección de túneles donde la penetración es de alta importancia

 inyección de suelos donde se requieran grouts ambientalmente seguros
 estabilización de arenas densas, donde las inyecciones cementicias han llegado a su
límite

MEYCO® MP 320

Es una suspensión de partículas nanométricas de sílice. La dispersión de agua contiene

partículas discretas y esféricas de una suspensión al 100% de dióxido de sílice amorfo. Por lo
demás, el producto se puede considerar como un sellante definitivo.

La viscosidad del producto mezclado es de app 5 mPa.s

MEYCO® MP 325

Tal como el MEYCO® MP 320, este producto es una suspensión de partículas nanométricas de
sílice.

Comparando los 2 productos, MEYCO® MP 325 tiene:

 contenido de sólidos mayor y partículas más finas

 consumo mayor de acelerante
 tiempo de trabajabilidad menor
 retracción menor en ambiente seco

Aunque aplicado apropiadamente, se obtienen resultados similares al MEYCO® MP 320

La viscosidad del producto mezclado es de app 10 mPa.s

141
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