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Ciencias Geológicas
Chancado y Molienda
en Mina El Soldado
(Ponce, 2009)
El mineral proveniente de la mina 100% bajo 20” se descarga a través de camiones sobre una
parrilla, el mineral fino que pasa por la parrilla llega a una tolva acumuladora con capacidad
de 30 toneladas, desde la cual el mineral pasa a un alimentador vibrador que lo alimenta a la
correa transportadora CV-01 para descargarlo en el acopio intermedio, por otra parte, el sobre
tamaño de la parrilla cae a un alimentador de oruga que lo alimenta al chancador primario,
el cual trabaja con un chancador de mandíbula marca Nordberg C100B de 15 HP que tiene
una granulometría de descarga de 5” y una capacidad de tratamiento de 150 tph. El producto
chancado pasa a la correa CV-08 que también lo alimenta a la correa de descarga CV-01 para
luego pasar al acopio intermedio.
El acopio intermedio se debe mantener con una capacidad útil de acuerdo a los
requerimientos del proceso, para así evitar acumulaciones o déficit de mineral, debido a que
esto desmejora la granulometría de alimentación al chancado secundario.
El mineral alimentado desde el acopio intermedio pasa a través de una parrilla que separa el
mineral fino bajo ½” y el sobre tamaño pasa directamente a un chancador secundario de cono
marca Nordberg 5 ½ pies, cabeza estándar, cavidad media y potencia 300 HP, el producto
del chancador secundario cae junto con la fracción fina de la parrilla en la correa CV-03 que
alimenta a un harnero terciario de mineral chancado.
El sobre tamaño del harnero es transportado por la correa CV-04, precio traspaso desde la
correa CV-09 al chancador terciario de cono marca Nordberg 5 ½ pies, cabeza corta, cavidad
media y potencia 300 HP, el producto del chancador terciario pasa a la correa CV-03 que
alimenta al harnero de mineral chancado cerrando el circuito.
El producto final de la línea de chancado es el bajo tamaño del harnero, con una
granulometría 100% bajo ½”, que se transporta por la correa CV-05 y se almacena en tolva
reguladora de mineral fino para ser tratado en la etapa siguiente de aglomeración. (Fig. 2)
(Ponce, 2009)
Fig. 2: Diagrama chancado primario óxido
Chancado primario.
Molienda convencional.
Esta Planta cuenta con chancado secundario y terciario; el proceso se divide en dos secciones,
cada una cuenta con un chancador Symons de 5 ½`, un chancador Sandvik H7800 y un
harnero de 8`x20` de doble bandeja. Esta planta procesa el 100% de los pebbles generados
por el molino SAG, lo que representa el 60% del tratamiento del chancado
secundario/terciario. El 40% restante de la alimentación proviene desde el chancado
primario. El 80% del producto chancado fino de la planta es alimentado a la molienda
convencional y el 20% restante es alimentado al molino SAG. El producto final de esta etapa,
entrega un P80 de 5,5 [mm].
La molienda convencional cuenta con 4 molinos de barras de 8`x12`, 5 molinos de bolas de
9 ½`x12`, 1 molino de bolas de 12,6`x27` y un molino de repaso, los cuales se distribuyen
en 4 secciones, como se muestra en la siguiente figura. El producto generado es enviado a
flotación con un tamaño de 195 micrones. (Fig. 5).
Molienda Sag.
El circuito SAG, por otro lado, cuenta con un molino SAG de 17`x34`, el cual está en circuito
cerrado de pulpa y circuito abierto para los pebbles. Este circuito recibe un producto de 110
[mm], desde el Chancado primario y entrega un producto final a flotación de un tamaño de
195 micrones. (Fig. 6)
(Quiroga, 2013)
Fig. 6: Diagrama molienda SAG