Aglomeracion Curado y Lixiviacion en Col

AGLOMERACIÓN, CURADO Y
LIXIVIACIÓN EN COLUMNA
Laboratorio3 y 4
Informe N°3
ALUMNOS: Camila Becerra Soto

Franco Villegas Sánchez
ASIGNATURA: Hidrometalurgia I
CARRERA: Ingeniería Civil Metalúrgica
PROFESOR: Dr. Jaime Tapia Quezada
AYUDANTE: Jorge Hernández Valenzuela
FECHA: 27 agosto de 2015
Laboratorio de Hidrometalurgía I
Profesor: Dr. Jaime Tapia Quezada
Ayudante: Jorge Hernández
RESUMEN
En el presente informe se darán a conocer los resultados de las experiencias de
aglomeración y curado de un mineral compuesto por óxidos de cobre (100% - ½”),
proveniente de la empresa minera Cerro Colorado, junto con la posterior lixiviación en
columna del mismo. Hoy en día es de suma importancia maximizar tanto los recursos como
la eficiencia y eficacia de un proceso a nivel industrial para ello se utilizan estas técnicas
que ayudan en primera instancia a reducir el tiempo de lixiviación, disminuir el uso de
lixiviantes, aumentar la concentración de cobre en la solución cargada y, por consecuente
incrementar el porcentaje de extracción del mineral. De igual manera la prueba de
lixiviación en columna a nivel de laboratorio permite evaluar efectos de granulometría y
contar con una aproximación real de los valores de recuperación metalúrgica y consumo de
reactivos (ácido, agua, aditivos). Para esto se utilizaron muestras de material que variaron
entre 5-10 kg, las que fueron regadas por 12 horas durante 8 días, con distintas tazas y
mecanismos de riego. Se tomaron muestras de PLS, para ser enviadas a análisis químico y
conocer la concentración de cobre y hierro en las diferentes soluciones.
Con todos los datos recopilados se construyeron curvas cinéticas para cada experiencia, en
función de la razón de riego y consumo de ácido del mineral trabajado. Se concluyó que la
condición óptima de aglomeración corresponde a una dosis de 35 gr de ácido/kg. Mineral,
12% humedad de glómeros, junto con 3 días de curado, con estos parámetros se obtuvo una
recuperación de cobre que alcanzó el 123%, junto con una extracción de hierro de 56%.
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Facultad de Ingeniería y Arquitectura. Universidad Arturo Prat, Casa Central.
ABSTRACT
This report will be announced the results of the experiences of agglomeration and curing a
mineral consisting of oxides of copper (100% - ½ "), from the mining company Cerro
Colorado, together with the subsequent leaching column thereof .Today it’s important to
maximize both resources and the efficiency and effectiveness of a process on an industrial
level for that these techniques that help in the first instance to reduce the leaching time,
reduce the use of leaching, increasing the concentration of copper used the pregnant
solution (Pregnant leach solution), by consistent increase the percentage of extraction of
mineral finally provide greater permeability to the bed of interest. Similarly the column
leach test at laboratory allows us to evaluate the feasibility of the process and evaluating the
effects of particle size and provides an approximation of actual metallurgical recovery
values and consumption of reagents (acid, water, additives).To this material samples they
ranged from 5 to 10 kg, which were watered for 12 hours for 8 days, with cups of different
irrigation drip pump and mechanisms being used. PLS samples were taken at intervals of 4
hours, to be sent to chemical analysis and determine the concentration of copper and iron in
different solutions.
With all the data collected, we build kinetic curves for each experience depending on the
consumption rate of irrigation and worked mineral acid. It was concluded that the optimal
condition of agglomeration corresponds to a dose of 35g of acid/kg. Mineral, 12% humidity
of glómeros, together with 3 days of curing, whit this parameters they were obtained copper
recovery reached 123 %, with iron extraction of 56 % was obtained.
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ÍNDICE
CAPÍTULO I.....................................................................................................................................5
1.1 Introducción.......................................................................................................................5
CAPÍTULO II....................................................................................................................................6
2.1 Antecedentes Teóricos..............................................................................................................6
CAPÍTULO III.................................................................................................................................28
3.1 Procedimiento........................................................................................................................28
CAPÍTULO IV.................................................................................................................................30
4.1 Datos Experimentales.............................................................................................................30
CAPÍTULO V..................................................................................................................................32
5.1 Resultados..............................................................................................................................32
5.2 Discusiones............................................................................................................................41
CAPÍTULO VI.................................................................................................................................42
6.1 Conclusiones..........................................................................................................................42
CAPÍTULO VII...............................................................................................................................44
7.1 Bibliografía............................................................................................................................44
CAPÍTULO VIII..............................................................................................................................46
8.1 Ejemplos de cálculo...............................................................................................................46
8.2 Anexos de procedimiento.......................................................................................................47
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CAPÍTULO I
1.1 Introducción
Chile corresponde al país con mayor producción y reservas de cobre a nivel mundial, por lo
que se hace imprescindible la evaluación y análisis de todos los parámetros que pudiesen
afectar en su extracción. En el proceso hidrometalúrgico durante la lixiviación en pilas se
realiza aglomerado y curado, previa lixiviación del mineral, todo esto permite aumentar el
porcentaje de recuperación y disminuir el consumo de reactivos, dando como resultado un
PLS más limpio y con menor presencia de gangas. Razón por la cual durante los
laboratorios 3 y 4, se hizo aglomerado y curado de un mineral de óxidos de cobre, mientras
que en el siguiente se lixivió el material en una columna a nivel de laboratorio, cuyas
alturas fluctuaron entre 10 y 30 cm, para ello se trataron masas desde 6 a 10 kg. Con
diferentes dosificaciones de ácido, humedad de glómeros y tiempo de curado. En el proceso
de la columna se trabajó con distintas masas de material, razones de riegos, flujo y método
de riego (goteo o bomba).
Objetivos Principales:
-Determinar los parámetros que permitan obtener una óptima extracción de Cobre sean
estos:
Objetivos Secundarios:
- Determinar las condiciones óptimas para lograr una buena calidad de glómeros.
- Reconocer y determinar los efectos de las variables más incidentes para ambas prácticas
- Construir un circuito de lixiviación en columnas.
- Comparar los resultados a través de diferentes tipos de gráficos para poder determinar las
condiciones óptimas para la extracción de cobre.
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CAPÍTULO II
2.1 Antecedentes Teóricos
La minería a partir de soluciones o Hidrometalurgia se define como las formas de

recuperación de un metal o compuesto desde su mena por medio de una solución que fluye
disolviendo las especies de interés desde la roca, esto es aplicable tanto para minerales
lixiviables como para minerales que requieren de reacciones químicas, aguas de descartes y
soluciones de formación natural.
Algunos minerales se lixivian en forma natural, formando soluciones ricas las que
son llamadas Aguas de Mina, la recuperación de estas soluciones representa las primeras
aplicaciones de la Hidrometalurgia. La Hidrometalurgia es un campo interdisciplinario que
comprende la geología, química, hidrología, metalurgia extractiva, minería, ingeniería de
procesos y economía. Algunos de los factores que se han de considerar en un proyecto
hidrometalúrgico son:
1. La química de lixiviación
2. La química de la roca (ganga)
3. Los flujos de solución en el mineral (percolación)
4. Espacio libre en el mineral para permitir el paso de la solución
5. Porosidad de la roca
6. Transporte desde el interior de la roca a el flujo (difusión química)
7. Tecnología de recuperación del metal/mineral8.
8. Impacto ambiental.
9. Perdida de soluciones.
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10. Química de la solución rica.
11. Balance de agua.
12. Manejo de soluciones (piscinas, bombeo, riego, colección, etc.).
Actualmente los solventes de interés comercial son en base de agua, por lo que se
hablara de las soluciones de lixiviación como del sistemas acuosos. La lixiviación de
minerales se puede separar en dos grandes grupos, la lixiviación In situ, que trata un
yacimiento sin moverlo del lugar y de superficie, la cual se basa en la extracción del
mineral utilizando métodos de minería tradicional seguida de reducción de tamaño,
preparación del mineral o no, antes de ser contactado con la solución lixiviante.
La operación de lixiviación y recolección de las soluciones, está asociada a una

operación de separación del metal/mineral desde las soluciones, realizada usualmente en el
entorno del cuerpo mineralizado, las soluciones generadas en la lixiviación son conocidas
como “Pregnant Leach Solution” o PLS, en tanto el flujo que retorna a la lixiviación se
conoce como solución Refino, es decir, es un circuito cerrado.
La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que permite obtener el cobre de los

minerales oxidados que lo contienen, aplicando una disolución de ácido sulfúrico y agua.
Este proceso se basa en que los minerales oxidados son sensibles al ataque de soluciones
ácidas.
Para el caso del cobre existen dos formas de generales de minerales: los minerales
sulfurados de cobre y los minerales oxidados de cobre. Los minerales oxidados tienen
generalmente menos porcentaje de cobre que los minerales sulfurados. Los minerales de
sulfuro de cobre no son solubles en ácido sulfúrico en condiciones poco oxidantes, por lo
tanto las reacciones tienden a ser mucho más lentas que a condiciones altamente oxidantes
ya que estas se producen por una alta presión de oxígeno. Por otro lado los minerales
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oxidados de cobre son altamente solubles en ácido sulfúrico, para estos minerales los ciclos
de lixiviación en terreno son de 100 a 180 días.
En la imagen 1 se observan los métodos más comunes de procesamiento de

minerales sulfurosos y oxidados de cobre.
Imagen 1.- Métodos de recuperación de minerales de cobre.
Lixiviación
La palabra lixiviación viene del latín: “Lixivia, -ae” sustantivo femenino que
significa lejía. Los romanos usaban este término para referirse a los jugos que destilan las
uvas antes de pisarlas, o las aceitunas antes de molerlas. En la actualidad, se denomina
lixiviación, al lavado de una sustancia pulverizada para extraer las partes solubles. Se
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denomina también a una de las formas de obtener oro, para ellos se usa la lixiviación con
cianuro a la mena de oro para purificarlo. Esto produce una gran contaminación donde se
hace el procedimiento por el envenenamiento producido por los componentes del cianuro y
la gran cantidad de agua que se utiliza. El procedimiento de lavado (lixiviación) se hace en
piletones gigantes, hasta del tamaño de varios estadios olímpicos, y por desgracia,
posteriormente estos residuos pasarán a las capas freáticas de agua que generalmente se
ubican en las altas montañas, que es donde están las minas de oro. Una linda palabra, para
tan triste explotación mineral.
Lixiviación Natural
La lixiviación produce el desplazamiento de sustancias solubles o dispersables

(arcilla, sales, hierro, humus, etc.); y es por eso característico de climas húmedos
(Pluvisilva, etc.). Esto provoca que los horizontes superiores del suelo pierdan sus
compuestos nutritivos, arrastrados por el agua; se vuelvan más ácidos, ya que queda
compuestos insolubles (Aluminio); y a veces, también se origine toxicidad. También se
pierden grandes cantidades de fertilizantes, al igual que los compuesto nutritivos.
En climas muy húmedos, la vegetación natural (sobre todo la forestal) sirve de

protección contra lixiviación. Cuando el hombre la destruye, este proceso se acelera
considerablemente y la retención de nutrientes en la zona radical se interrumpe (ya no hay
raíces). Otras formas de contribuir a la lixiviación son mediante el empleo de fertilizantes
con elevada acidez, el riego excesivo y cultivos que retienen muchos nutrientes del suelo.
Este proceso se ve asociado también a los fenómenos de Meteorización
Otro efecto de este proceso natural se produce cuando determinadas concentraciones

de sustancias y componentes tóxicos que se encuentran en el suelo, al entrar en contacto
prolongado con el agua, se difunden al medio y lo agreden.
Lixiviación Química Minera.
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La lixiviación es un proceso en el cual se extrae uno o varios solutos de un sólido,
mediante la utilización de un disolvente líquido. Ambas fases entran en contacto íntimo y el
soluto o los solutos pueden difundirse desde el sólido a la fase líquida, lo que produce una
separación de los componentes originales del sólido. Dentro de esta tiene una gran
importancia en el ámbito de la metalurgia ya que se utiliza mayormente en la extracción de
algunos minerales como oro y plata. También se utiliza en Tecnología Farmacéutica.
Etapas de una reacción
En general, los sistemas hidrometalúrgicos están caracterizados por sistemas heterogéneos,

es decir, sus reacciones tienen lugar en una interface en la cual ocurre transferencia de
materia de una fase a la otra.
Imagen 2.- Esquema de una reacción de lixiviación con disolución completa del mineral.
Las reacciones heterogéneas son controladas por la velocidad de la reacción química

propiamente tal o por la transferencia de masa de los diversos reactantes hacia la superficie
de contacto de los dos fases. En la Imagen 2 se muestra un modelo simplificado de
lixiviación, con disolución completa del mineral. Este caso representa la disolución de
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especies puras que no forman residuos sólidos como producto de la reacción, tales como el
oro en cianuro, la chalcantita en ácido sulfúrico.
Las etapas principales de una reacción son:
(1) Transporte de masa de los reactantes gaseosos a través de la interfase gas -

líquido y posterior disolución (cuando es el caso). (2) Transporte de masa de los reactantes
a través de la capa límite solución - sólido, hacia la superficie del sólido. (3) Reacción
química o electroquímica en la superficie del sólido, incluyendo adsorción y desorpción en
la superficie del sólido y/o a través de la doble capa electroquímica. (4) Transporte de masa
de las especies producidas a través de la capa límite hacia el seno de la solución.
La etapa controlante de una reacción es la de velocidad más lenta (R.D.S: Rate

Determining Step). El control de la reacción global puede ser:
- Por transporte de masa (etapa 1, 2 o 4)
- Por reacción química (etapa 3)
- Mixto
Las reacciones homogéneas son generalmente más rápidas que las reacciones heterogéneas,
ya que necesitan transporte de masa en una sola fase y que las especies en solución
reaccionan rápidamente. Por otra parte, las reacciones heterogéneas implican el transporte
de masa a través del límite entre dos fases, lo que a veces es la etapa controlante de las
reacciones. Las reacciones más importantes en hidrometalurgía son heterogéneas, y a veces
son controladas por el transporte de masa (difusión).
En la Imagen 3 se muestra un modelo simplificado de lixiviación, con formación de

una capa de residuo poroso. Este caso es tal vez el más frecuente en lixiviación. La reacción
de disolución de las especies sulfuradas de cobre con iones férricos, corresponde a este
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caso. La lixiviación de minerales de baja ley, en las que el material estéril o ganga
constituye la fracción mayoritaria, puede considerarse también en ese grupo. La "capa" que
se forma representa el estéril del mineral, mientras la disolución se propaga hacia el interior
de la partícula.
Imagen 3.-Esquema de una reacción de lixiviación con formación de una capa porosa.
Influencia de las características de las partículas
En este modelo, hay dos etapas adicionales:
(5) Difusión del reactivo a través de la capa sólida producida por la reacción
(producto poroso) (6) Transporte de masa de las especies solubles, productos de la reacción,
a través de la capa sólida formada, hacia el seno de la solución.
Tamaño de las partículas
La superficie de reacción aumenta cuando disminuye el tamaño de las partículas.
Forma y textura de las partículas
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El efecto de la forma de las partículas es poco importante en hidrometalurgia, y muy difícil
de modelizar.
Factores mineralógicos
La reactividad de los granos de minerales es fuertemente afectada por factores tales que
orientación cristalina, inclusiones, dislocaciones e impurezas.
Porosidad
La velocidad de cualquier reacción aumenta con la porosidad, ya que la difusión es más

fácil y/o hay una mayor superficie de reacción.
Efectos galvánicos
Cuando dos minerales conductores están en contacto eléctrico en una solución, el de

potencial más electronegativo se va a disolver preferentemente.
Efecto de las especies que compiten con la especie valiosa
Minerales otros que el mineral valioso, si están presentes en la mena, pueden

eventualmente consumir los reactivos de lixiviación, disminuyendo sus concentraciones y
la velocidad de reacción. Por ejemplo, los carbonatos consumen el ácido sulfúrico en la
lixiviación de cobre y los sulfuros consumen el cianuro en la disolución de oro.
Una forma de clasificar los métodos de lixiviación es:
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Lixiviación de lechos fijos:
 in situ, in place
 en botaderos
 en pilas
 en bateas
Lixiviación de pulpas:
 por agitación, a presión ambiente

 en autoclaves.
En la siguiente tabla1 se puede apreciar una comparación resumida de los parámetros de

operación aplicados a algunos de estos métodos asumiendo el caso específico de los
minerales de cobre.
TablaA: métodos de lixiviación con sus respectivos parámetros metalúrgicos.
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Aglomeración y curado
Aglomerado:
El proceso de aglomeración tiene como objetivo preparar el material mineralizado

para la lixiviación, de manera de asegurar un buen coeficiente de permeabilidad de la
solución. La permeabilidad es dependiente de las características físicas del material en
cuanto a proporción de poros, la que depende a su vez, de la proporción entre lamas
(granulometrías inferiores a 5-10 micrones) finos (granulometrías inferiores a 100-150
micrones) y gruesos, y del método de formación de las pilas o depósitos. Con proporciones
del 10-20% de estos materiales finos, pueden existir problemas de permeabilidad y si no se
asegura la permeabilidad en los lechos de lixiviación, no hay percolación, ni contactos,
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Disolución ni extracción de valores, debido a que los finos segregan y forman áreas ciegas
que disminuyen la percolación, se favorece la compactación en la formación de las pilas y
puede ocurrir que estas partículas se vayan al fondo de la pila impidiendo el flujo uniforme
de la solución enriquecida. la aglomeración consiste en un procedimiento que permite la
unión de varias partículas finas a otras de mayor tamaño.
Aglomeración por humedad
Este es el proceso más simple de aglomeración y consiste en humedecer el material

con líquido, hasta alcanzar un contenido de agua que origine una tensión superficial
suficiente, para que al colisionar las partículas entre sí, los finos se adhieran a los gruesos.
Esta aglomeración suele ser muy débil y sólo se emplea en casos fáciles, con bajo
contenido de finos.
Aglomeración por adherentes
Existen ciertos materiales que pueden mejorar la adherencia de las partículas finas a
las gruesas, prolongando esta unión tanto en la manipulación como en la operación de
lixiviación. Estos materiales adherentes o aglomerantes han sido ampliamente estudiados,
principalmente por el USBM de EE.UU, determinando experimentalmente tres parámetros
principales del proceso: La aglomeración de los finos en torno a las partículas mayores con
agua y ácido sulfúrico concentrado permite elevar la resistencia del material mientras se
mantiene una buena permeabilidad del lecho de mineral con el fin de alcanzar alturas de
pilas adecuadas, mejorar los índices de recuperación de cobre y acortar los ciclos de
lixiviación
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Curado Acido
Si se considera la adición de una solución lixiviante en la parte superior de una pila

de mineral, se puede ver que inicialmente esta solución presenta condiciones de Eh y de pH
correspondientes al campo de estabilidad de ion Cu2+.
Sin embargo, si el mineral que se está tratando presenta una ganga reactiva o
moderadamente reactiva, a medida que progresa la lixiviación ácida en un frente
descendente, el ácido se va consumiendo. Lo mismo ocurrirá si la altura del lecho de
mineral es mayor, tal que el ácido se consuma antes de llegar a la parte inferior de la pila.
En estos casos se tiene un frente de reacción que impone una acelerada variación, en
sentido negativo, del valor de Eh y un aumento de pH.
Si la velocidad de la reacción de la solución con el mineral y la ganga es mayor que

la velocidad de reposición del ácido, entonces se puede llegar a perder la totalidad de los
iones férricos y, en breve, a consumir la totalidad de los iones hidrógeno (protones
disponibles para la lixiviación). Con esto, las condiciones de Eh – pH de la solución de
lixiviación ya dejaran de estar en el dominio del campo de estabilidad del ion Cu 2+, y
pasaran al campo de estabilidad de la crisocola, el cobre nativo o la calcosina. En este punto
la solubilidad del cobre es menor que 10-6 molar, es decir insignificante.
La rápida neutralización de ácido en la solución de lixiviación causado por la

reactividad de la ganga provoca un verdadero frente de acidez descendente. En la parte
superior de éste frente se tiene todavía acidez suficiente como para estar en el campo de
estabilidad del ion Cu2+. En la parte inferior el Eh ha cambiado desde 0.6 – 0.5 a 0.1 – 0
volt, y la solubilidad del cobre cae bruscamente desde 0.1 molar (unos 6/l), a 10-6 molar, es
decir una caída de unos 5 órdenes de magnitud.
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Si el frente de ácido se produce más bien arriba en el lecho del mineral, la baja
solubilidad del cobre en las soluciones neutralizadas puede conducir a una precipitación de
todo el cobre disuelto en la parte superior. Los precipitados más corrientes en estos casos
incluyen cobre nativo, delasofita y calcosina. Solo si la neutralización se produce en la
parte inferior del lecho del mineral puede ocurrir que el cobre disuelto no alcance a re
precipitarse, pero queda en evidencia que será muy difícil realizar la disolución del cobre
remanente en las zonas de más abajo de la pila de mineral.
Resulta claro entonces que es indispensable que el ácido este distribuido lo más
uniformemente posible a lo largo del camino de las soluciones de lixiviación. Idealmente
debe haber un ambiente de acidez lo más uniforme posible, en todo el camino de las
soluciones lixiviadoras. Sin embargo, eso obligaría alternativamente a: ƒ
-Agregar exceso de ácido en las soluciones de entrada, con el riesgo de un mayor consumo
global, o bien
- Limitar la altura de las pilas del lecho del mineral que se someten a lixiviación, o bien, por
último ƒ
- Aceptar menores recuperaciones en el conjunto.
Para solucionar este punto específico, se ha ideado incorporar un pre tratamiento

con ácido concentrado al mineral que se va a colocar en el lecho de minerales a lixiviar.
Este ácido es uniformemente distribuido, previo a su ubicación en la pilas, logrando con
esto una dosificación a la medida de cada requerimiento, ya sea por parte de los minerales
del yacimiento, o parte de la ganga.
Además, la distribución anticipada del ácido permite que este reaccione sobre todas
y cada una de las partículas del mineral, logrando una acción de transformación de las
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Especies minerales de cobre que están próximas a la superficie, normalmente en sulfato de
cobre. Con este método se ha logrado inhibir la disolución de algunas especies indeseables
de la ganga como el aluminio y la sílice (SiO2).
Cuando, una vez armada la pila, se aplica la soluciones de lixiviación propiamente

tales, estas se encuentran en toda la trayectoria a través del lecho de mineral, ya acidulada
y, en muchos casos, sin consumir una mayor cantidad de ácido se limitan a disolver el
sulfato de cobre ya producido por el pre tratamiento ácido. Este pre tratamiento con ácido
concentrado ha recibido el nombre de curado ácido.
Por otra parta, la influencia de la ganga sobre el proceso de lixiviación de minerales

de cobre, puede manifestarse principalmente a través del grado de consumo de ácido, la
cinética de disolución y el grado de penetración de las partículas, fenómenos que
describiremos a continuación.
Importancia de las especies de la ganga en la lixiviación
Cuando se lixivian en ambiente ácido sulfúrico los minerales de cobre, sean estos
oxidados o sulfurados, la velocidad y la cantidad de cobre efectivamente disueltos no
dependen exclusivamente de las condiciones del sistema completo visto desde fuera, como
si fuese una caja negra, ni de las condiciones de Eh y pH de la solución lixiviante. Por otro
lado tampoco la mineralogía de las especies de cobre del yacimiento es la única
determinante para pronosticar los resultados de la efectiva extracción de cobre que se desea
procesar.
En efecto, existen una variedad de otras reacciones posibles que pueden ocurrir, y
de hecho ocurren en cada momento, entre las soluciones lixiviantes y la ganga que hospeda
y recubre el yacimiento, antes de que esta pueda ser alcanzada por las condiciones
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Lixiviantes impuestas desde el exterior, Eh – pH, y que son modificadas, continua y
progresivamente en su camino hacia el yacimiento objetivo. Se distinguen así el micro-
ambiente que ocurren en el interior de un trozo de roca, con el paso de la solución a través
de una ganga porosa para alcanzar un grano mineralizado ocluido.
A medida que avanza la solución, ésta puede ver totalmente alteradas sus
condiciones originales e incluso inhibirse y/o detenerse totalmente su capacidad
químicamente lixiviadora, expresada en términos de su Eh – pH, por ejemplo a causa de un
cambio de pH por hidrólisis u otra reacción con constituyentes del mineral. También puede
ocurrir la detención completa de la reacción por razones físicas, produciéndose un bloqueo
irreversible de su avance, como ocurriría al precipitar un producto de hidrólisis de carácter
insoluble, como la jarosita o la gestita, que detengan el avance de la solución.
Están también los macro-ambientes, correspondientes a la reacción con la ganga en

áreas extensas que incluyen numerosos trozos de roca, las que, en los casos en que fueran
altamente reactivos, pueden reaccionar causando la formación de bolsones ciegos, a donde
las soluciones no pueden acceder, sustrayéndose así del proceso de lixiviación un volumen
que puede llegar a ser en algunos caso muy importante. Este fenómeno puede tener un
origen tanto de tipo químico (reacciones y productos de hidrólisis), como de tipo físico
(desplazamiento de finos, efecto paraguas de una roca más grande o hidratación de arcillas
plásticas) o bien mixto (físico y químico a la vez).
Ambas situaciones, la de los fenómenos del micro y macro-ambiente, son

fenómenos reales, que pueden ocurrir independientemente o en conjunto, y en 9 todos los
casos son causadas por la ganga, y pueden ser determinantes del éxito o fracaso económico
de un proceso de lixiviación determinado. Efecto de la ganga en el grado de penetración de
las partículas Existe una influencia de la ganga a nivel microscópico, correspondiente a la
penetración al interior de los poros de una partícula individual.
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De esta manera, es habitual observar un frente de reacción hacia el interior de una
partícula, tal como se muestra en la Imagen 4.
Imagen 4.- Recuperación de cobre en presencia de ganga consumidora de cobre
Recuperación de cobre en presencia de ganga consumidora de cobre En efecto, si se

tiene por ejemplo, una lixiviación que requiere ácido solo, o bien, ácido y férrico, puede
ocurrir que la partícula se vea completamente atacada en términos de las especies que
contienen fierro y éste se haya disuelto enteramente, incluso hasta el interior de ella. Sin
embargo, en estos casos es frecuente observar que el cobre se ha lixiviado sólo hasta cierto
límite, donde se ve un contorno, en forma de anillo, hasta el cual se limita la reacción, y
más allá de él, hacia el interior de la partícula, el cobre permanece intacto. Esto ocurre
cuando la ganga va consumiendo el reactivo, sea este H+ solamente o bien H+ y Fe3+.
Lixiviación Columnar
La lixiviación por columna se realiza en tubos de vidrio o plástico, transparentes de un

cierto diámetro según la granulometría del material, y una cierta longitud, según el tiempo
requerido para el proceso. Normalmente, se les acopla en su parte inferior un lecho filtrante
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soportado, (arena o material inocuo con capacidad filtrante) y a veces también en su parte
superior, para distribución de la solución.
La dimensión básica es el diámetro, debiéndose mantener como mínimo una

relación 6:1, con respecto al tamaño máximo de alimentación. Se trata así, de reducir el
efecto de deslizamiento de la solución lixiviante por las paredes del tubo y que predomine
el efecto de percolación.
Como muestras, se pueden emplear testigos de sondeos fragmentados o muestras

naturales tomadas en sitio (de superficie, de interior, de galerías, de frente, etc.) previa
reducción al tamaño requerido.
La metodología es simple y consiste en colocar la muestra de material del interior

del tubo con la compactación adecuada, y hacer pasar caudal preestablecido de solución
lixiviante que suele expresarse en litros x segundo x m2 (sección transversal). Por la parte
inferior se recoge la solución madre en probetas, cilindros o vasijas graduadas, por periodos
de tiempo, normalmente cada día.
Estos se emplean para cualquier sistema de minería por disolución, ya que el

proceso de lixiviación estadística es el mismo ya sea en tanque, pila, vacié o en sitio.
Naturalmente, la simulación de compactación y permeabilidad en la columna del material
respecto a su real situación en la explotación industrial, será un factor importante en la
fiabilidad de los resultados que se obtengan, pero sobre todo la granulometría del material.
Efectos del hierro en el proceso industrial
El procesamiento hidro-metalúrgico de minerales de cobre consta de operaciones

principales como son el chancado, la aglomeración la lixiviación, la extracción por
solventes (SX) y la electro obtención (EW). Este proceso presenta ineficiencias en su
operación especialmente en la etapa de purificación de las soluciones involucradas. Es por
22
esta razón que muchas impurezas provenientes de la etapa de lixiviación son arrastradas en
las etapas siguientes; una de estas impurezas es el hierro, como Fe (II) o Fe (III), que si
llega a ciertos niveles (sobre 1,5 g/L) en la nave de electro obtención es perjudicial para la
operación ya que afecta en la eficiencia de la corriente, por lo que debe ser controlado en
todo el proceso. Estas impurezas llegan a estar presentes básicamente por pérdida de
selectividad Cu/Fe del extractan te usado en SX y/o por arrastres desde la solución acuosa
de lixiviación (solución rica o PLS) en el orgánico cargado.
Para solucionar este problema la industria normalmente ocupa reactivos que tengan una
alta selectividad Cu/Fe, además de una etapa de lavado que ayude a minimizar los arrastres
físicos. Sin embargo, en la mayoría de los casos estas medidas no son suficientes, y para
evitar comenzar a acumular hierro en el sistema es necesario descartar diariamente un
volumen de solución (electrólito pobre), lo que trae como consecuencia una pérdida de
insumos, materia prima y costos de retratamiento de dicha solución que retorna al sistema
nuevamente (ingresa a SX).
El hierro en la operación está siempre presente, principalmente por la mineralogía

que llega a la planta de procesos y su acumulación en ella. El hierro llega a la operación SX
por medio de arrastres químicos y físicos; en donde la selectividad del extractante juega un
rol importante para controlar el arrastre químico, y la etapa de lavado para controlar el
arrastre físico tanto del hierro como de otras impurezas.
El ion férrico, Fe (III), compite con el Cu (II), en la etapa de extracción, en donde a

ciertos niveles de pH existe una co-extracción de hierro y cobre por parte de la oxima en la
solución orgánica, entonces al existir condiciones de pH y concentración de extractante en
que se beneficie esta co-extracción, el extractante perderá la oportunidad de atrapar cobre.
Es por esto que se debe estudiar la cantidad adecuada de extractante para una cierta
concentración de cobre en la solución rica o PLS de forma tal que el ión férrico no pase a
las etapas siguientes.
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El hierro entonces debe estar controlado, ojala en el orden de 1-2 g/L. Sólo en algunas
ocasiones puede ser beneficioso, esto es cuando hay altos niveles de Mn en el electrólito,
porque el ión ferroso contrarresta el efecto oxidante del permanganato en el ánodo,
evitando el deterioro del ánodo y la contaminación del catado con plomo. Sin embargo, un
aumento sobre 1,5 g/L en el hierro total, produce una ineficiencia de corriente tal como
queda descrito en el capítulo siguiente.
Efecto del hierro en EW
Una vez que el electrólito proveniente de la etapa SX está cargado, pasa a la etapa EW,
en que se extrae el cobre del electrólito cargado. El cobre se extrae en forma de cátodos por
electro obtención. Este electrólito es una solución ácida de sulfato de cobre que contiene
entre 20-50 g/L de Cu2+ y 150-200 g/L de H2SO4, con una temperatura de trabajo de 40-50
ºC.
Las reacciones anódica y catódica llevan lugar en celdas electrolíticas. Estas celdas
están constituidas por:
- La celda propiamente tal, que es un estanque rectangular que contiene el electrólito y los
electrodos.
- El electrólito que es el conductor iónico que contiene los iones de metal a depositar.
- Los electrodos, que son los conductores electrónicos, sobre los cuales se realizan las
reacciones químicas, tiene diferentes polaridades, el electrodo negativo, llamado cátodo
del que se obtienen los depósitos metálicos según la reacción catódica y el electrodo
positivo llamado ánodo en el que se produce el desprendimiento del gas según la
reacción anódica.
24
La reacción global que se establece es la siguiente:
Reacción Catódica: Cu2+ + 2e  Cuº
Reacción Anódica: H2O  2H+ + ½O2 + 2e-
Reacción global: Cu2+ + H2O  Cuo + ½O2 + 2H+
La masa del metal depositado se establece mediante la Ley de Faraday, que indica que
la masa del metal depositado es proporcional a la cantidad de corriente que circula a través
de la celda y al tiempo de operación de la electrólisis, esta ley queda expresada con la
siguiente ecuación:
Donde:
m: masa depositada en gramos
M: peso molecular del metal depositado
n: Valencia del ión metálico en la solución
F: Constante de Faraday (96.487 coulomb/equivalente)
I: Corriente que circula en Amperes
T: Tiempo de operación de la electrólisis en segundos
Además de estas reacciones, en el cátodo se producen reacciones no deseadas, como
es el caso de la reacción siguiente:
Fe+3Fe+2+e-
Esta reacción utiliza corriente que está destinada a la reducción de ión cúprico a cobre
metálico, disminuyendo la masa de cobre depositada en el cátodo. La forma de medir esto,
es la eficiencia de la corriente, que es la relación que numéricamente se
25
Establece entre la masa del metal que teóricamente se depositará y la masa del metal que
efectivamente se depositó en el cátodo en porcentaje:
25
Junto con esta situación el ánodo vuelve a generar Fe3+ a partir de Fe2+, produciendo un
circuito cerrado de producción de férrico en el cátodo, con las consecuencias mencionadas.
CAPÍTULO III
3.1 Procedimiento
26
En la siguiente tabla1 se muestran cuáles son las experiencias a realizar por cada uno de los grupos
en el laboratorio
Tabla1:
Grupos
Parámetros Aglomerado-Curado
1 2 3 4 5 6
Dosis de ácido sulfúrico (gr ácido/kg mineral) 35 70 35 70 35 70
% Humedad de glómeros 12 9 6 9 12 6
Masa Mineral (kg) 6 10 6 10 6 10
Tiempo de curado (hr) 48 48 24 24 72 72
Materiales:
-Paño de roleo
-Vasos precipitados
-balanza digital
-Mineral con distribución de tamaño 100% -1/2”
-Ácido sulfúrico
-Agua
-Columna cilíndrica de PVC o acrílico
-Fondo Filtrante
-Goteros
-Ph-metro
-Tambor de alimentación
-Bidón de descarga
-Frascos para muestras
-Canicas
Proceso de curado y aglomerado:
27
Primeramente se extrajo y trasvasijó la cantidad de ácido necesario para la prueba a
un recipiente adecuado para incorporarlo más tarde al mineral (Ver imagen 1 y 2 de Anexo
de Procedimiento), mientras se extraía el ácido parte del grupo procedió a la construcción
de la columna en la que se adicionara y lixiviara el mineral (Ver Imagen 3 y 4 de anexo de
Procedimiento), luego se extendió el paño para roleo y se procedió a verter el mineral

necesario para la prueba en el medio (Ver imagen 5 de anexo de Procedimiento) y se añadió
agua y ácido sulfúrico en proporciones calculadas por parámetros establecidos en el
laboratorio (Ver imagen 6 y 7 del anexo de Procedimiento).). Luego de esto se aplicó cono
y cuarteo a la muestra hasta obtener un aglomerado homogéneo (Ver imagen 8 y 9 del
anexo de Procedimiento). Luego de esto se vertió mineral aglomerado dentro de la columna
inclinando la (Ver imagen 10 y 11 del anexo de Procedimiento).Hasta que el mineral resalte
un poco de la columna (Ver imagen 12del anexo de Procedimiento). Por último se dejó
reposar el mineral durante un cierto periodo de tiempo antes de proceder al paso de
lixiviación.
Proceso de Lixiviación Columnar:
Después de dejar reposar el mineral para el proceso de curado durante el tiempo

necesario se procedió a armar el circuito de alimentación de lixiviante consistente en un
tambor de alimentación con lixiviante (Ver imagen 13 del anexo de Procedimiento)
conectado a un tubo plástico regulado por gotero y este a la columna de lixiviación (Ver
imagen 14 y 15 del anexo de Procedimiento). Ya armado el circuito se procede a agregar el
lixiviante al tambor de alimentación y a regular el flujo de lixiviante (Ver imagen 16 del
anexo de Procedimiento). Luego de terminar el proceso de lixiviación se procede a
desarmar la columna (Ver imagen 17), posteriormente se aplicó
Roleo y cono y cuarteo al ripio (Ver imagen 18 y 19) hasta obtener muestras de entre 200 y
300 gramos para enviar a análisis químico y para secarlo para obtener la humedad de
impregnación.
28
El tiempo de riego para el proceso de lixiviación vario para cada prueba, por otro
lado se realizaron chequeos cada 4 desde 8:00 Am hasta 16:00 Pm todos los días que se
pudo con el fin de regular el flujo de lixiviante, además se rellenaba el tambor de
alimentación todos los días a las 8:00 Am con un volumen calculado de lixiviante.
CAPÍTULO IV
4.1 Datos Experimentales
A continuación (tablas2-) se señalan los parámetros operacionales y características de mineral tanto

para la etapa de algomeración-curado y lixiviación columnar.
29
Tabla 2: leyes de cobre y hierro presentes en el mineral.
Cobre 1,57
Ley total (%)
Hierro 1,15
Tabla3: datos experimentales etapa de aglomeración y curado
Experien- Masa Volumen Volumen Ácido Dosificación Ácido Humedad Humedad Tiempo de
cia Aglomerada Agua (ml) (ml) (kg/Ton) Mineral (%) Glómeros (%) curado
1 6 648 114 35 0,95 12 48
2 10 878 396 70 0,95 9 48
3 6 184 119 35 0,95 6 24
4 10 409 396 70 0,95 9 24
5 6 544 119 35 0,95 12 72
6 10 109 396 70 0,95 6 72
30
CAPÍTULO V
5.1 Resultados
En las siguientes tablas4-10 ON-OFF se muestran los resultados de análisis químico y concentraciones para cada experiencia realizada.
Tabla5: Tabla On-Off experiencia primera experiencia
ON OFF
Hrs Volumen [Fe Total] [Cu Total] [H₂SO₄] Eh Volumen [Fe Total] [Cu Total] [H₂SO₄] Eh
Chequeo pH pH
acumuladas (L) (g/L) (g/L) (g/L) (mV) (L) (g/L) (g/L) (g/L) (mV)
1,8 2,6
1 5 0,293 2,15 3,4700 0,7083 466 210 4,60 43,91 604
4 0,1123 4
1,8 2,4
2 9 2,2 2,15 3,4700 0,7083 466 229 5,42 49,37 610
4 0,1906 1
1,6
3 20 0,513 2,15 3,4700 1,0970 474 - - - - 0
5 49,0000
1,6
4 24 0,313 2,15 3,4700 1,1487 468 128 6,32 52,48 592 2,3
3 0,2456
2,2 2,7
5 28 0,2 2,15 3,4700 0,2755 466 170 7,33 49,15 577
5 0,0912 3
1,7 2,2
6 44 0,513 2,15 3,4700 0,9337 468 220 7,48 20,94 560
2 0,2513 9
1,7 2,2
7 48 0,213 2,15 3,4700 0,9337 470 170 6,87 13,17 581
2 0,2513 9
1,7 2,0
8 52 0,12 2,15 3,4700 0,9337 470 190 7,19 9,89 553
2 0,3983 9
1,7 2,0
9 68 0,513 2,15 3,4700 0,8714 470 120 5,91 7,02 506
5 0,4679 2
1,7 2,3
10 72 0,163 2,15 3,4700 0,8714 470 99 6,88 6,12 530
5 0,2240 4
1,7 2,4
11 76 0,165 2,15 3,4700 0,8714 470 49 6,14 6,04 515
5 0,1699 6
12 92 0,513 2,15 3,4700 0,8132 467 1,7 260 7,21 5,24 0,3390 498 2,1
8 6
1,7 2,3
13 96 0,183 2,15 3,4700 0,8132 467 140 6,98 5,21 514
8 0,2240 4
1,7 2,1
14 100 0,43 2,15 3,4700 0,8132 467 185 7,15 4,46 505
8 0,3717 2
1,7 2,0
15 116 0,513 2,15 3,4700 0,8714 463 179 6,45 5,50 496
5 0,4076 8
1,7 2,0
16 120 0,173 2,15 3,4700 0,8714 463 135 7,07 4,42 501
5 0,4171 7
1,7 2,0
17 124 0,24 2,15 3,4700 0,8714 463 190 6,77 4,31 490
5 0,3983 9
1,6 1,8
18 140 0,513 2,15 3,4700 1,0238 474 178 7,19 3,46 485
8 0,6764 6
1,6 2,2
19 144 0,193 2,15 3,4700 1,0238 474 107 6,70 2,04 495
8 0,2513 9
1,6
20 148 0,155 2,15 3,47 474 270 5,58 1,67 523 328
1,0237551 8 49,0000
Tabla6: Tabla On-Off experiencia segunda experiencia
ON OFF
Chequeo pH pH
1 5 - - - - - - - - - - - -
1,6
2 10 0,1 2,15 3,4700 1,3189 1,57 474 0,071 19,24 44,83 1,0005 540
9
1,7
3 10 0,11 2,15 3,4700 1,3189 1,57 474 0,128 10,78 49,73 0,8321 624
7
1,5
4 14 0,133 2,15 3,4700 1,3189 1,57 474 0,031 7,21 48,04 1,3189 606
7
2,2
5 18 0,24 2,15 3,4700 1,3189 1,57 474 0,109 5,36 53,65 0,2572 600
8
32
6 18 0,217 2,15 3,4700 1,3189 1,57 474 0,132 4,10 45,26 0,3892 618 2,1
2,0
7 22 0,068 2,15 3,4700 1,3189 1,57 474 0,37 4,50 29,99 0,4367 549
5
2,0
8 26 0,118 2,15 3,4700 1,3189 1,57 474 0,171 4,89 18,12 0,4679 630
2
2,1
9 26 0,628 2,15 3,4700 1,3189 1,57 474 0,258 6,07 11,25 0,3717 613
2
10 30 0,157 2,15 3,4700 1,3189 1,57 474 0,45 6,17 8,72 0,3092 534 2,2
2,2
11 34 0,314 2,15 3,4700 1,3189 1,57 474 0,319 6,75 6,26 0,2885 560
3
2,2
12 34 0,667 2,15 3,4700 1,3189 1,57 474 0,25 5,52 6,17 0,3021 615
1
2,1
13 38 0,078 2,15 3,4700 1,3189 1,57 474 0,546 6,57 5,76 0,3550 519
4
2,0
14 42 0,039 2,15 3,4700 1,3189 1,57 474 0,25 6,41 5,15 0,4076 559
8
15 42 0,118 2,15 3,4700 1,3189 1,57 474 0.,200 6,85 5,03 0,3892 616 2,1
2,1
16 46 0,432 2,15 3,4700 1,3189 1,57 474 0,062 6,64 4,80 0,3164 637
9
17 50 - - - - - - - - - - - -
2,1
18 50 0,236 2,15 3,4700 1,3189 1,57 474 0,397 6,92 4,71 0,3550 550
4
2,4
19 54 0,117 2,15 3,4700 1,3189 1,57 474 0,085 5,91 4,78 0,1779 612
4
2,4
20 58 0,353 2,15 3,4700 1,3189 1,57 474 0,262 6,31 4,14 0,1623 527
8
33
Tabla7:Tabla On-Off experiencia tercera experiencia
ON OFF
Cheque Hrs Volumen [Fe Total] [Cu Total] [H₂SO₄] Eh Volume [Fe Total] [Cu Total] [H₂SO₄] Eh
pH pH
o acumuladas (L) (g/L) (g/L) (g/L) (mV) n (L) (g/L) (g/L) (g/L) (mV)
1 5 - - - - - - - - - - - -
1,6
2 10 0,1 2,15 3,47 1,32 1,57 474 0,07 19,24 44,83 1,00 540
9
1,7
3 10 0,11 2,15 3,47 1,32 1,57 474 0,13 10,78 49,73 0,83 624
7
1,5
4 14 0,13 2,15 3,47 1,32 1,57 474 0,03 7,21 48,04 1,32 606
7
2,2
5 18 0,24 2,15 3,47 1,32 1,57 474 0,11 5,36 53,65 0,26 600
8
6 18 0,22 2,15 3,47 1,32 1,57 474 0,13 4,1 45,26 0,39 618 2,1
2,0
7 22 0,07 2,15 3,47 1,32 1,57 474 0,37 4,5 29,99 0,44 549
5
2,0
8 26 0,12 2,15 3,47 1,32 1,57 474 0,17 4,89 18,12 0,47 630
2
2,1
9 26 0,63 2,15 3,47 1,32 1,57 474 0,26 6,07 11,25 0,37 613
2
10 30 0,16 2,15 3,47 1,32 1,57 474 0,45 6,17 8,72 0,31 534 2,2
2,2
11 34 0,31 2,15 3,47 1,32 1,57 474 0,32 6,75 6,26 0,29 560
3
2,2
12 34 0,67 2,15 3,47 1,32 1,57 474 0,25 5,52 6,17 0,30 615
1
2,1
13 38 0,08 2,15 3,47 1,32 1,57 474 0,55 6,57 5,76 0,36 519
4
2,0
14 42 0,04 2,15 3,47 1,32 1,57 474 0,25 6,41 5,15 0,41 559
8
15 42 0,12 2,15 3,47 1,32 1,57 474 0,2 6,85 5,03 0,39 616 2,1
2,1
16 46 0,43 2,15 3,47 1,32 1,57 474 0,06 6,64 4,8 0,32 637
9
34
17 50 - - - - - - - - - - - -
2,1
18 50 0,24 2,15 3,47 1,32 1,57 474 0,40 6,92 4,71 0,36 550
4
2,4
19 54 0,12 2,15 3,47 1,32 1,57 474 0,09 5,91 4,78 0,18 612
4
2,4
20 58 0,35 2,15 3,47 1,32 1,57 474 0,26 6,31 4,14 0,16 527
8
Tabla8: Tabla On-Off experiencia cuarta experiencia.
ON OFF
Cheque Hrs Volumen [Fe Total] [Cu Total] [H₂SO₄] Eh Volumen [Fe Total] [Cu Total] [H₂SO₄] Eh
pH pH
o acumuladas (L) (g/L) (g/L) (g/L) (mV) (mL) (g/L) (g/L) (g/L) (mV)
0 0 0 - - 0,71 466 1,84 - - - - 0 0
1 5 0,51 - - 0,68 467 1,86 - - - - 0 0
2 9 0,25 - - 0,60 459 1,91 - - - - 0 0
3 9 0 - - 0,65 470 1,88 - - - - 0 0
4 13 0,27 - - 0,66 468 1,87 - - - - 0 0
2,1
5 17 0,20 2,15 3,47 0,93 464 1,72 0,06 12,46 43,67 0,36 507
4
1,6
6 - - - - - - - 0,07 5,44 48,74 1,07 552
6
1,7
7 - - - - - - - 0,02 5,17 54,11 0,81 510
8
8 - - - - - - - - - - - - -
1,8
9 - - - - - - - 0,04 6,27 11,87 0,76 489
1
10 - - - - - - - - - - - - -
1,8
11 - - - - - - - 0,07 6,58 8,72 0,74 460
2
12 - - - - - - - - - - - 0 0
35
13 - - - - - - - - - - - 0 0
14 - - - - - - - - - - - 0 0
15 - - - - - - - - - - - 0 0
16 - - - - - - - - - - - 0 0
17 - - - - - - - - - - - 0 0
18 - - - - - - - 0,06 6,67 7,11 0,31 495 2,2
19 - - - - - - - - - - - 0 0
Tabla9:Tabla On-Off experiencia quinta experiencia.
ON OFF
Cheque Hrs Volumen [Fe Total] [Cu Total] [H₂SO₄] Eh Volumen [Fe Total] [Cu Total] [H₂SO₄] Eh
pH pH
o acumuladas (L) (g/L) (g/L) (g/L) (mV) (mL) (g/L) (g/L) (g/L) (mV)
1,7
1 2 0,1 - - 0,87 470 - - - - - -
5
1,7 2,
2 6 0,15 2,15 3,47 0,81 467 0,15 5,1 41,33 0,22 546
8 3
1,7 2,
3 6 0 2,15 3,47 0,81 467 0,19 5,2 38,95 0,33 523
8 1
1,7 2,
4 10 0,16 2,15 3,47 0,81 467 0,11 4,83 28,87 0,24 519
8 3
1,7 2,
5 14 0,18 2,15 3,47 0,81 467 0,17 5,01 25,59 0,36 515
8 1
1,7 2,
6 14 0 2,15 3,47 0,81 467 0,15 5,78 25,46 0,36 505
8 1
1,7 2,
7 18 0,17 2,15 3,47 0,87 463 0,1 6,34 20,18 0,31 510
5 2
1,7 2,
8 22 0,17 2,15 3,47 0,87 463 0,17 6,02 17,02 0,44 498
5 1
1,7 1,
9 22 0 2,15 3,47 0,87 463 0,14 6,83 13,82 0,63 494
5 9
36
1,6 2,
10 26 0,19 2,15 3,47 1,02 464 0,09 6,5 10,41 0,37 491
8 1
1,6
11 30 0,26 2,15 3,47 1,02 464 0,24 6,23 9,29 0,49 486 2
8
1,6
12 30 0 2,15 3,47 1,02 464 0,04 6,66 8,58 0,5 487 2
8
1,8 2,
13 34 0,19 2,15 3,47 0,65 466 0,11 5,3 8,59 0,42 483
8 1
1,8 2,
14 38 0,17 2,15 3,47 0,65 466 0,19 6,44 8,57 0,16 480
8 5
1,8 2,
15 38 0 2,15 3,47 0,65 466 0,1 6,19 7,15 0,16 474
8 5
1,8 2,
16 42 0,24 2,15 3,47 0,65 466 0,21 6,78 6,94 0,16 477
8 5
1,8 2,
17 46 0,18 2,15 3,47 0,65 466 0,17 6,64 6,66 0,26 485
8 3
1,8 2,
18 46 0 2,15 3,47 0,65 466 0,07 7,08 6,04 0,14 474
8 5
1,8 2,
19 50 0,2 2,15 3,47 0,65 466 0,14 5,85 6,15 0,16 479
8 5
1,8 2,
20 54 0 2,15 3,47 0,65 466 0,27 6,37 5,25 0,22 479
8 4
Tabla10: Tabla On-Off experiencia sexta experiencia.
ON OFF
Chequeo pH pH
0 2 - - - - - - - - - - - -
1 6 0,11 2,15 3,47 0,87 470 1,8 - - - - - -
2 10 0,07 2,15 3,47 0,87 470 1,8 - 6,13 44,96 - - -
3 14 0,04 2,15 3,47 0,81 476 1,8 0,99 6,09 35,15 0,87 491 1,8
37
4 18 0,07 2,15 3,47 0,81 476 1,8 0,03 5,38 34,84 0,68 550 1,9
5 22 0,25 2,15 3,47 0,81 476 1,8 0,09 5,15 27,09 1,38 583 1,6
6 26 1,11 2,15 3,47 0,87 473 1,8 0,19 5,59 24,42 0,87 612 1,8
7 30 0,07 2,15 3,47 0,87 473 1,8 0,08 5,99 22,70 0,60 586 1,9
1,7
8 34 1,01 2,15 3,47 0,87 473 0,17 6,14 21,27 0,38 595 2,1
5
9 38 0,72 2,15 3,47 1,02 464 1,7 2,22 5,59 17,88 0,39 521 2,1
10 42 0,72 2,15 3,47 1,02 464 1,7 - 6,65 15,01 - - -
11 46 0,033 2,15 3,47 1,02 464 1,7 0,09 6,19 12,05 0,12 569 2,6
12 50 0,52 2,15 3,47 0,65 466 1,9 0,16 - - 0,07 537 2,9
13 54 - - - - - - - - - - - -
14 58 0,09 2,15 3,47 0,65 466 1,9 - - - - - -
15 62 1,33 2,15 3,47 0,65 466 1,9 0,06 6,24 10,74 0,11 513 2,6
16 66 0,07 2,15 3,47 0,65 466 1,9 0,07 6,55 9,67 0,04 555 3,1
17 70 0,03 2,15 3,47 0,65 466 1,9 0,06 5,38 9,11 0,02 589 3,5
18 74 0,55 2,15 3,47 0,65 466 1,9 0,52 6,72 8,66 0,05 498 3,0
19 78 0,52 2,15 3,47 0,65 466 1,9 0,25 6,39 7,76 0,03 512 3,2
20 82 0,07 2,15 3,47 0,65 466 1,9 0,06 6,51 7,71 0,03 523 3,3
38
5.1.2 En los siguientes gráficos se aprecia la extracción de cobre y de Hierro vs Tiempo
para todas las experiencias.
Figura1: Extracciones de Cobre vs Tiempo de las experiencias realizadas
Figura2: Extracciones de Hierro vs Tiempo de las experiencias realizadas
5.1.3 Los gráficos individuales para cada experiencia se encuentran en el Anexo de

gráficos 8.4, además en los siguientes gráficos no se observan los resultados obtenidos de
las experiencias 2 y 4 debido a que el porcentaje de extracción no supera el %50 en el caso
de la experiencia
5.2 Discusiones
- En la imagen20 (experiencia 4) se pudo apreciar una durante la lixiviación columnar,

debido a un riego de carácter inundado, lo que conllevó a una suspensión sólido
líquido, desplazando los finos, arcillas e impurezas del sistema sellando la columna
provocando un lecho inundado, por lo que no se analizaron sus resultados de
extracción de cobre y hierro.
- Debido a los efectos adversos que genera el hierro en el PLS, produciendo la
precipitación del cobre en la solución, y costos adicionales de tratamiento en los
procesos posteriores de extracción por solvente y electro obtención, los factores
ideales para la lixiviación del mineral se obtendrá analizando los mayores
porcentajes de extracción de cobre y los menores porcentajes de extracción de
hierro.
- La extracción de hierro actúa de manera proporcional a la de cobre en los casos 1 y
5 extrayendo cerca del 50%. De distinta manera en las experiencias 2,3 y 6 la
extracción de éste va desde 21% para la experiencia 6 hasta 30% para la experiencia
3.
- Por error humano en el desarrollo de la experiencia 6, existió una adición excesiva
de refino en el primer regado, que se comprueba al existir 500 ml (aprox) de refino
regado, dando como resultado un volumen de PLS cercano al litro, por lo que no es
recomendable fiarse de esta prueba.
- Respecto al tipo de riego existieron problemas en el funcionamiento de los grupos
que lo realizaron por goteo, ya que generalmente no se regaba la cantidad necesaria
de refino no así en los casos de bombas cuyo riego se acercó más a la cantidad
requerida.
- Para las experiencias 1 y 5 los porcentajes de recuperación de cobre superan el
100% siendo 114 y 123% respectivamente, hecho que ocurre debido a que existió
una recuperación de súlfuros producto del proceso de aglomerado-curado.
- De igual forma en las experiencias ya señaladas existieron % hierro de 45 y 56 %
respectivamente, lo que lleva a investigar y analizar sobre el efecto operacional
40
adverso de este mineral en la cadena SX-EW. y los costos económicos que conlleva
extraerlo, para ver si el aumento de hierro extraído lo compensa la extracción de
cobre adicional que se realizó.
CAPÍTULO VI
6.1 Conclusiones
41
- El mejor caso de extracción de cobre y hierro se produjo en la experiencia 5
obteniendo 123% de extracción de cobre y 56% de extracción de hierro.
- La recuperación máxima de cobre se obtuvo para la experiencia 5 obteniendo un
125% de extracción de cobre.
- La recuperación mínima de Hierro se obtuvo para la experiencia 6 obteniendo se un
21% de extracción hierro.
- Los mejores resultados de extracción de cobre correspondieron a las experiencias 1
y 5, obteniendo una extracción sobre el 100%, esto se puede deber a que la ley de
cobre entregado no reflejaba el porcentaje real de cobre en el mineral trabajado por
estos grupos, por otro lado las extracciones para las experiencias 6 y 3 fueron de
96% y 93% respectivamente.
- Con respecto al tipo de riego se obtuvieron mejores resultados en el regado cuando
éste fue realizado por bomba que por goteo.
- Por los resultados obtenidos en la recuperación de cobre se presume que los
parámetros óptimos para el proceso de aglomerado-curado son; 35 gr ácido/ kg
mineral, 12% de humedad de glómero y 3 días de curado, ya que obtuvo la mejor
recuperación de cobre con un 123%.
- Se recomienda para experimentos posteriores realizar de manera cuidadosa y
precavida cada experimento para evitar errores humanos como los cometidos en las
presentes experiencias.
- Es aconsejable analizar las desventajas operacionales y costos económicos que
conlleva que el PLS presente mayor porcentaje de hierro, en la cadena consecutiva
de SX-EW con el fin del identificar los mejores parámetros que conlleven a una
optima inversión y ganancia económica.
42
CAPÍTULO VII
7.1 Bibliografía
[1]CODELCO. (2015). https://www.codelcoeduca.cl/Movil/pr_lixiviacion.asp. Junio 2015.

Sitio web: https://www.codelcoeduca.cl/Movil/pr_lixiviacion.asp
[2] Johan Vargas. (2011). Hidrometalurgia del cobre. 2015, de Villegas y Becerra Asociated
Sitio web: http://es.slideshare.net/breakx2/hidrometalurgia-del-cu
[3] Universidad de Sonora. (2006). Lixiviación del cobre. 2015, de Villegas y Becerra
Asociated Sitio web: http://www.bibliotecadigital.uson.mx/pagindice.aspx?tesis=10679
[4] Tecsup. (2015). LIXIVIACION DE COBRE POR COLUMNA. 2015, de Villegas y

Becerra Asociated Sitio web: http://www.buenastareas.com/ensayos/Lixiviacion-De-Cobre-
Por-Columna/74316724.html
[5] Arizona University. (2011). AGLOMERADO Y CURADOAGLOMERADO Y

CURADO. 2015, de Villegas y Becerra Asociated Sitio web:
https://es.scribd.com/doc/60195680/AGLOMERADO-Y-CURADO
[6] Luis Marín Escalona. (2007). Aglomerado y curado en el proceso de lixiviación de

minerales. 2015, de Villegas y Becerra Asociated Sitio web:
http://www.buenastareas.com/ensayos/Curado-De-Minerales/60972463.html
[7] Caceres. (2004). Introducción a la hidrometalurgia. 2015, de Villegas y becerra

Asociated Sitio web:
http://www.metalurgia.uda.cl/apuntes/caceres/cursohidrometalurgia/Hidrometalurgia.pdf
[8] Codelco. (2009). El mineral Rojo. 2015, de Villegas y Becerra Asociated Sitio web:
http://mineriachilena-edodelabarra.blogspot.com/2009/09/pregunta-2.html
[9] PROFESOR GUÍA JESÚS CASAS DE PRADA MIEMBROS DE LA COMISIÓN

LUIS CIFUENTES S. ESTEBAN DOMIC M. (2007). MEMORIA PARA OPTAR AL
43
TÍTULO DE INGENIERO CIVIL DE MINAS, CONTROL DE HIERRO EN EL
CIRCUITO DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES PARA LA SOCIEDAD
CONTRACTUAL MINERA EL ABRA. Santiago: UNIVERSIDAD DE CHILE
FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS DEPARTAMENTO DE
INGENIERIA DE MINAS.
44
CAPÍTULO VIII
8.1 Ejemplos de cálculo: a continuación se presentan los cálculos realizados para las
etapas desarrolladas de aglomeración-curado y lixiviación columnar (anexos8.1.1-8.1.5).
Para ello tomó como ejemplo la experiencia 1
- 8.1.1 Masa de Cobre contenida en el mineral tratado
- 8.1.2 Masa de Fe contenida en el mineral tratado
- 8.1.3% Extracción de Cobre:
- 8.1.4 % Extracción de Hierro:
- 8.1.5 Razón de riego:
45
46
8.2 Anexos de procedimiento: en las siguientes figuras se presentan el procedimiento
realizado y las situaciones más relevantes durante todas las experiencias.
8.2.1 Aglomerado y Curado
Imagen 1 y 2: Trasvasije de ácido sulfúrico
Imagen 3 y 4: Construcción de la columna
47
Imagen 5: Posicionamiento del mineral en el paño de roleo
Imagen 6 y 7: adición de acido sulfúrico y agua respectivamente
48
Imagen 8 y 9: cono y cuarteo
Imagen 10 y 11: Adición de mineral aglomerado en la columna

49
Imagen 12: Columna con mineral aglomerado
8.2.2 Lixiviación Columnar
Imagen 13: Tambor de alimentación
50
Imagen 14 y 15: tubo de plástico regulado por gotero y conectado a la columna
Imagen 16: Regulación del flujo de lixiviante
51
Imagen 17: desarme de la columna en una bandeja
Imagen 18 y 19: roleo y cono y cuarteo del ripio
52
Imagen 20: Inundación de columna, experiencia 4
53
8.3 Anexos de resultados
Tabla11: Tabla de resultados de la experiencia 1
Consum
Hrs C.A
%Cu o de RR %Fe
acumulada % Cu Acumulad RR %Fe
ACC Acido ACC Acc
s o
(Kg/ton)
0 0 0 0 0 0 0 0 0
26,79 0,107
5 3 26,793 0,0943 0,0943 7 0,1077 1,4974 1,4974
34,43 0,117
9 0 61,223 0,0575 0,1519 4 0,2251 3,4238 4,9212
0,000
20 - 61,223 0,2886 0,4404 0 0,2251 - 4,9212
18,39 0,065
24 2 79,615 0,1683 0,6087 6 0,2908 0,6045 5,5257
25,02 0,087
28 3 104,638 0,0203 0,6290 2 0,3779 3,6401 9,1658
0,112
44 9,228 113,866 0,2173 0,8463 8 0,4908 2,4240 11,5898
0,087
48 4,900 118,766 0,0801 0,9264 2 0,5779 3,1656 14,7555
0,097
52 4,777 123,544 0,0186 0,9450 4 0,6754 4,9432 19,6987
0,061 -
68 -3,064 120,480 0,2004 1,1454 5 0,7369 1,7561 17,9426
0,050
72 0,132 120,611 0,0615 1,2069 8 0,7877 1,4745 19,4171
0,025 -
76 -0,904 119,707 0,0695 1,2764 1 0,8128 0,2402 19,1769
0,133
92 -1,363 118,345 0,1687 1,4451 3 0,9462 3,4364 22,6133
0,071
96 0,306 118,651 0,0602 1,5053 8 1,0179 2,6046 25,2179
0,094
100 2,208 120,859 -0,0173 1,4880 9 1,1128 5,4878 30,7057
0,091
116 -2,597 118,262 0,1918 1,6798 8 1,2046 0,2293 30,9349
0,069
120 -0,010 118,252 0,0484 1,7283 2 1,2738 2,5978 33,5328
124 1,835 120,087 -0,0057 1,7225 0,097 1,3713 5,0224 38,5552
54
4
0,091
140 -3,801 116,287 0,2076 1,9301 3 1,4626 0,7898 39,3449
0,054
144 -1,476 114,811 0,0875 2,0176 9 1,5174 1,3442 40,6891
0,138
148 -0,287 114,524 -6,7032 -4,6856 5 1,6559 5,2376 45,9267
Tabla12: Tabla de resultados de la experiencia 2
Consum
Hrs C.A
%Cu %Fe o de RR
acumulada % Cu %Fe Acumulad RR
ACC Acc Acido ACC
s o
(Kg/ton)
0,000
0 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0 0,0000
0,000
5 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0 0,0000
0,011
10 2,7959 2,7959 1,5496 1,5496 0,0094 0,0094 0 0,0110
0,019
10 5,9003 8,6962 1,5387 3,0883 0,0060 0,0154 8 0,0308
- 0,004
14 1,0132 9,7094 0,0839 3,0044 0,0208 0,0362 8 0,0356
0,016
18 4,9448 14,6543 0,0913 3,0956 0,0447 0,0809 9 0,0525
0,020
18 5,1476 19,8019 0,0998 3,1955 0,0363 0,1172 4 0,0729
10,708 0,057
22 2 30,5101 2,0453 5,2407 -0,0111 0,1061 3 0,1302
0,026
26 2,6505 33,1606 0,7830 6,0237 0,0117 0,1178 5 0,1567
0,039
26 0,7121 33,8727 0,2913 6,3150 0,1134 0,2312 9 0,1966
0,069
30 3,3313 37,2040 3,2841 9,5991 0,0105 0,2417 7 0,2663
0,049
34 0,8951 38,0991 1,9918 11,5909 0,0499 0,2915 4 0,3156
- - 0,038
34 0,7614 37,3377 0,0720 11,5189 0,1245 0,4160 7 0,3543
0,084
38 2,8354 40,1731 4,6032 16,1221 -0,0141 0,4019 5 0,4389
42 1,1372 41,3103 2,0448 18,1669 -0,0078 0,3941 0,038 0,4776
55
7
0,031
42 0,5891 41,8994 1,5035 19,6704 0,0120 0,4062 0 0,5085
- - 0,009
46 1,1845 40,7150 0,6960 18,9744 0,0852 0,4913 6 0,5181
0,000
50 0,0000 40,7150 0,0000 18,9744 0,0000 0,4913 0 0,5181
0,061
50 1,0371 41,7521 3,0160 21,9903 0,0264 0,5177 5 0,5796
0,013
54 0,0004 41,7525 0,3375 22,3278 0,0215 0,5392 2 0,5927
- 0,040
58 0,1375 41,6149 1,2046 23,5323 0,0655 0,6047 6 0,6333
Tabla13: Tabla de resultados para la experiencia 3
Consum
Hrs o de C.A
%Cu RR
acumulad % Cu Acido Acumula RR %Fe %Fe Acc
ACC ACC
as (Kg/ton do
)
0 0 0 0 0 0 0 0 0
0,039 3,5583471 3,558347
4 7,651 7,651 0,397 0,397 1 0,0391 8 18
25,45 0,098 6,0331395 9,591486
8 7 33,109 0,199 0,597 4 0,1375 3 71
0,280 9,591486
12 0,000 33,109 1,196 1,793 3 0,4179 0 71
-
0,024 0,2262043 9,365282
16 6,174 39,283 1,056 2,848 8 0,4426 2 39
-
0,041 0,2449750 9,120307
20 9,242 48,525 - 2,848 1 0,4837 8 31
39,10 0,163 14,10369
24 4 87,629 - 2,848 0 0,6467 4,9833887 6
0,039 - 13,80913
28 1,369 88,999 1,405 4,253 8 0,6864 0,2945598 62
0,042 0,2354651 14,04460
32 0,398 89,397 1,206 5,459 4 0,7288 2 13
14,04460
36 0,000 89,397 0,000 5,459 - 0,7288 0 13
40 0,791 90,188 1,907 7,366 0,045 0,7744 1,0317691 15,07637
56
6 04
0,090 17,51710
44 1,510 91,698 1,658 9,024 0 0,8644 2,4407392 96
17,51710
48 0,000 91,698 - 9,024 - 0,8644 0 96
0,054 1,3314784 18,84858
52 0,205 91,903 1,453 10,477 1 0,9185 1 8
0,097 2,9094684 21,75805
56 0,490 92,393 1,278 11,755 8 1,0163 4 65
0,026 1,2026578 22,96071
60 0,826 93,218 0,000 11,755 1 1,0424 1 43
0,163 6,2647425 29,22545
64 2,831 96,049 0,000 11,755 0 1,2053 2 68
-
- 0,068 0,4590946 28,76636
68 2,950 93,098 1,473 13,228 4 1,2738 8 21
28,76636
72 0,000 93,098 - 13,228 - 1,2738 0 21
0,062 1,7722591 30,53862
76 0,199 93,297 1,952 15,180 9 1,3367 4 13
Hrs Consumo C.A

%Cu RR
acumula % Cu de Acido Acumula RR %Fe %Fe Acc
ACC ACC
das (Kg/ton) do
0 0 0 0 0 - - - -
- - - -
- - 0,004994 0,004994 1,377786 1,377786
5 1,738045 1,738045 26 26 0 0 53 53
- - - - - -
0,869022 2,607067 0,002225 0,007219 0,688893 2,066679
9 5 5 57 83 0 0 27 8
- - -
2,607067 0,007219 2,066679
9 0 5 0 83 0 0 0 8
- - - - - -
0,906657 3,513724 0,002545 0,009765 0,718727 2,785407
13 33 83 97 8 0 0 23 02
- - - -
1,912878 1,600845 0,002350 0,012116 0,412 0,411341 2,374065
17 86 97 32 12 8 0,4128 31 71
57
- -
3,363964 1,763118 0,001090 0,011025 0,481 0,480441 1,893624
17 43 46 7 42 6 0,8944 56 16
- -
1,013697 0,000224 0,010800 0,130 1,0251 0,123845 1,769778
20 55 2,776816 57 85 72 2 5 66
- -
0,010800 1,0251 1,769778
24 0 2,776816 0 85 0 2 0 66
- -
0,503264 3,280080 0,000474 0,010326 0,295 1,3209 0,340165 1,429613
24 33 33 33 52 84 6 19 47
- -
3,280080 0,010326 1,3209 1,429613
28 0 33 0 52 0 6 0 47
- -
0,576052 3,856132 0,000722 0,009604 0,460 1,7819 0,556150 0,873462
32 55 89 24 28 96 2 51 96
- -
3,856132 0,009604 1,7819 0,873462
32 0 89 0 28 0 2 0 96
- -
3,856132 0,009604 1,7819 0,873462
36 0 89 0 28 0 2 0 96
- -
3,856132 0,009604 1,7819 0,873462
40 0 89 0 28 0 2 0 96
- -
3,856132 0,009604 1,7819 0,873462
44 0 89 0 28 0 2 0 96
- -
3,856132 0,009604 1,7819 0,873462
48 0 89 0 28 0 2 0 96
- -
3,856132 0,009604 1,7819 0,873462
52 0 89 0 28 0 2 0 96
- -
0,392553 4,248686 0,000251 0,009352 0,385 0,471492 0,401970
56 8 69 65 63 28 2,1672 88 08
- -
4,248686 0,009352 0,401970
60 0 69 0 63 0 2,1672 0 08
58
Tabla 15: Tabla de resultados para la experiencia 5
Consum
Hrs C.A
%Cu o de RR %Fe
acumula % Cu Acumul RR %Fe
ACC Acido ACC Acc
das ado
(Kg/ton)
2 0 0 0 0 0 0
19,9918 19,9918 0,25639 0,25639 0,08248 0,08248 2,22953 2,22953
6 654 654 616 616 799 799 179 179
25,6976 45,6894 0,54091 0,79731 0,10357 0,18606 4,70364 6,93317
6 226 88 871 487 715 514 099 278
8,90051 54,5900 0,09896 0,89628 0,05872 0,24479 0,86058 7,79375
10 384 018 722 209 931 445 451 728
12,6818 67,2718 0,24886 1,14514 0,09076 0,33555 2,16400 9,95776
14 748 767 044 253 348 793 381 109
12,7268 79,9987 0,45374 1,59888 0,07848 0,41404 3,94558 13,9033
14 719 485 183 436 372 164 114 422
5,14100 85,1397 0,15812 1,75700 0,05552 0,46956 1,37499 15,2783
18 816 567 414 85 589 754 255 348
7,81104 92,9508 0,34920 2,10621 0,09076 0,56033 3,03657 18,3149
22 533 02 667 517 348 102 977 146
6,76885 99,7196 0,52479 2,63101 0,07688 0,63721 4,56345 22,8783
22 843 605 735 253 201 303 523 698
0,96111 100,680 0,09578 2,72679 0,04831 0,68553 0,83292 23,7112
26 902 779 639 892 821 123 514 949
4,57551 105,256 0,50680 3,23360 0,12920 0,81473 4,40701 28,1183
30 005 29 687 579 448 572 627 112
1,13739 106,393 0,13863 3,37223 0,02082 0,83555 1,20550 29,3238
30 335 683 303 881 221 793 458 158
0,97778 107,371 0,09393 3,46617 0,05926 0,89482 0,81682 30,1406
34 182 465 463 344 321 114 286 386
3,38054 110,752 0,44066 3,90684 0,09877 0,99359 3,83188 33,9725
38 672 011 679 023 202 317 514 238
2,45504 113,207 0,33355 4,24039 0,05392 1,04751 2,90050 36,8730
38 625 058 776 799 419 735 224 26
2,03889 115,245 0,47478 4,71518 0,11131 1,15883 4,12859 41,0016
42 111 949 866 665 874 609 703 231
1,68259 116,928 0,38626 5,10144 0,08862 1,24746 3,35879 44,3604
46 664 545 17 835 787 396 737 204
1,39753 118,326 0,25687 5,35832 0,03630 1,28376 2,23367 46,5941
46 677 082 318 153 539 935 98 002
0,59404 118,920 0,20923 5,56755 0,07421 1,35798 1,81939 48,4134
50 282 125 065 217 249 185 692 971
59
4,78660 123,706 0,91102 6,47858 0,14308 1,50106 7,92198 56,3354
54 353 729 83 047 596 781 519 823
Consum
Hrs C.A
%Cu o de RR %FE
acumula % Cu Acumula RR %Fe
ACC Acido ACC Acc
das do
(Kg/ton)
2 - - - - - - -
- -
6 0,00149 0,00149
- - 107 107 - - - -
- -
10 0,00099 0,00248
- - 404 511 - - - -
45,2348 45,2348 0,01333 0,01085 0,00015 0,00015 8,33676 8,33676
14
479 479 845 334 84 84 87 87
-
18 0,82251 46,0573 0,00060 0,01025 0,00000 0,00016 0,04091
108 59 303 031 48 32 13 8,37768
- -
22 2,41954 48,4769 0,00119 0,00905 0,00001 0,00017 0,05035 8,32732
803 07 2 831 488 808 478 522
- - -
26 1,33182 49,8087 0,01278 0,00372 0,00003 0,00020 1,94908
268 297 037 206 04 848 522 6,37824
- -
30 1,78560 51,5943 0,00012 0,00384 0,00001 0,00022 0,43523 6,81347
306 327 634 839 296 144 478 478
- - -
34 0,38756 51,9818 0,01305 0,01689 0,00002 0,00024 1,59327 5,22019
331 961 09 929 736 88 652 826
-
38 45,6543 97,6362 0,00211 0,01478 0,00035 0,00060 16,8481 22,0683
623 583 403 526 568 448 461 443
- - - -
42 2,53234 95,1039 0,01172 0,02651 0,00060 2,14207 19,9262
854 098 978 504 0 448 304 713
- -
46 1,33809 96,4420 0,00035 0,02686 0,00001 0,00061 0,78158 20,7078
07 005 034 539 52 968 957 609
50 0,14769 96,5896 - - 0,00002 0,00064 - 20,5451
60
0,00520 0,03207 0,16269
325 938 722 26 592 56 913 617
-
54 96,5896 0,03207 0,00064 20,5451
0 938 0 26 0 56 0 617
- - - -
58 0,34532 96,2443 0,00100 0,03308 0,00064 0,29210 20,2530
025 735 923 183 0 56 087 609
- - - -
62 4,06259 92,1817 0,01368 0,04676 0,00000 0,00065 3,47121 16,7818
832 752 499 682 96 52 391 47
- -
66 0,45968 92,6414 0,00062 0,04739 0,00001 0,00066 0,44302 17,2248
296 581 391 072 12 64 379 707
- -
70 0,44215 93,0836 0,00032 0,04771 0,00000 0,00067 0,35211 17,5769
185 1 119 191 96 6 005 808
- -
74 2,63129 95,7149 0,00527 0,05298 0,00008 0,00075 3,20843 20,7854
427 043 193 384 32 92 117 12
- -
78 0,13765 95,8525 0,00525 0,05823 0,00079 21,4516
096 552 342 726 0,00004 92 0,6662 12
- -
82 0,27267 96,1252 0,00064 0,05888 0,00001 0,00080 0,38470 21,8363
355 288 648 374 024 944 406 16
61
8.4 Anexo de gráficos
Gráficos obtenidos para la experiencia 1 (Dosis de acido de 35g/Kg.Mx, 12% Humedad de

glómeros, 6 kg de mineral y 48 horas de curado)
Figura 3: % de extracción de cobre y hierro versus tiempo (hr).
Figura 4: % de extracción de cobre y hierro versus Razón riego (kg ácido/mineral).
62
Figura 5: % de extracción de cobre y hierro acumulada versus tiempo (hr).
Figura 6: % de extracción de cobre y hierro acumulada versus razón riego (kg ácido/ton
mineral).
63
Figura 7: consumo de ácido (kg/ton) versus tiempo (hr)
Figura 8: consumo de ácido (kg/ton) versus razón riego
64
65
mineral).
66
Figura 14: consumo de ácido (kg/ton) acumulado versus RR Acumulado
67
68
mineral).
69
Figura 20: consumo de ácido (kg/ton) acumulado versus RR acumulado
70
Glómeros, 10 kg de mineral y 24 horas de curado)
Figura21 :%
de
extracción acumulada de Cu y Fe acumulado versus Tiempo (hr)
71
Figura24: % de extracción de cobre y hierro versus Razón riego (kg ácido/mineral).
72
Figura 25: consumo de ácido (kg/ton) acumulado versus RR acumulado
73
74
mineral).
75
Figura 31: Consumo de ácido (kg ácido/mineral) versus tiempo (hr)
76
77
mineral).
78
Figura37: Consumo de ácido (kg ácido/mineral) versus Tiempo (hr).
Figura38: consumo de ácido (kg/ton) acumulado versus RR Acumulado
79

Aglomeracion Curado y Lixiviacion en Col

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Aglomeracion Curado y Lixiviacion en Col

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AGLOMERACIÓN, CURADO Y

ALUMNOS: Camila Becerra Soto

- Construir un circuito de lixiviación en columnas.

La minería a partir de soluciones o Hidrometalurgia se define como las formas de

2. La química de la roca (ganga)

3. Los flujos de solución en el mineral (percolación)

4. Espacio libre en el mineral para permitir el paso de la solución

6. Transporte desde el interior de la roca a el flujo (difusión química)

7. Tecnología de recuperación del metal/mineral8.

11. Balance de agua.

12. Manejo de soluciones (piscinas, bombeo, riego, colección, etc.).

La operación de lixiviación y recolección de las soluciones, está asociada a una

La lixiviación es un proceso hidrometalúrgico que permite obtener el cobre de los

En la imagen 1 se observan los métodos más comunes de procesamiento de

Imagen 1.- Métodos de recuperación de minerales de cobre.

La lixiviación produce el desplazamiento de sustancias solubles o dispersables

En climas muy húmedos, la vegetación natural (sobre todo la forestal) sirve de

Otro efecto de este proceso natural se produce cuando determinadas concentraciones

Lixiviación Química Minera.

Etapas de una reacción

En general, los sistemas hidrometalúrgicos están caracterizados por sistemas heterogéneos,

Las reacciones heterogéneas son controladas por la velocidad de la reacción química

Las etapas principales de una reacción son:

(1) Transporte de masa de los reactantes gaseosos a través de la interfase gas -

La etapa controlante de una reacción es la de velocidad más lenta (R.D.S: Rate

- Por transporte de masa (etapa 1, 2 o 4)

- Por reacción química (etapa 3)

En la Imagen 3 se muestra un modelo simplificado de lixiviación, con formación de

Influencia de las características de las partículas

En este modelo, hay dos etapas adicionales:

Tamaño de las partículas

La superficie de reacción aumenta cuando disminuye el tamaño de las partículas.

Forma y textura de las partículas

La velocidad de cualquier reacción aumenta con la porosidad, ya que la difusión es más

Cuando dos minerales conductores están en contacto eléctrico en una solución, el de

Efecto de las especies que compiten con la especie valiosa

Minerales otros que el mineral valioso, si están presentes en la mena, pueden

Una forma de clasificar los métodos de lixiviación es:

 por agitación, a presión ambiente

En la siguiente tabla1 se puede apreciar una comparación resumida de los parámetros de

TablaA: métodos de lixiviación con sus respectivos parámetros metalúrgicos.

El proceso de aglomeración tiene como objetivo preparar el material mineralizado

Aglomeración por humedad

Este es el proceso más simple de aglomeración y consiste en humedecer el material

Aglomeración por adherentes

Si se considera la adición de una solución lixiviante en la parte superior de una pila

Si la velocidad de la reacción de la solución con el mineral y la ganga es mayor que

La rápida neutralización de ácido en la solución de lixiviación causado por la

- Aceptar menores recuperaciones en el conjunto.

Para solucionar este punto específico, se ha ideado incorporar un pre tratamiento

Cuando, una vez armada la pila, se aplica la soluciones de lixiviación propiamente

Por otra parta, la influencia de la ganga sobre el proceso de lixiviación de minerales

Importancia de las especies de la ganga en la lixiviación

Están también los macro-ambientes, correspondientes a la reacción con la ganga en

Ambas situaciones, la de los fenómenos del micro y macro-ambiente, son

Imagen 4.- Recuperación de cobre en presencia de ganga consumidora de cobre

Recuperación de cobre en presencia de ganga consumidora de cobre En efecto, si se

La lixiviación por columna se realiza en tubos de vidrio o plástico, transparentes de un

La dimensión básica es el diámetro, debiéndose mantener como mínimo una

Como muestras, se pueden emplear testigos de sondeos fragmentados o muestras

La metodología es simple y consiste en colocar la muestra de material del interior

Estos se emplean para cualquier sistema de minería por disolución, ya que el

Efectos del hierro en el proceso industrial