Trabajo de logística

Tema: cadena de frio

Por: juan Sánchez

Daniel Suarez
Camilo Arrieta
Martin chaparro

Grado: 10
 Fecha de vencimiento
es el día límite para un consumo óptimo desde el punto de vista
sanitario. Es la fecha a partir de la cual, según el fabricante, el
producto ya no es seguro para la salud del consumidor.
Es la fecha indicada por el fabricante sobre el tiempo que el
alimento mantiene intactas sus propiedades organolépticas (olor,
sabor, textura, etc.) sin que su ingesta posterior suponga un riesgo
para la salud. Se utiliza en los productos alimenticios que pueden
conservarse más tiempo (como los cereales, el arroz o las
especias). No es peligroso comer estos productos después de esa
fecha, pero pueden haber empezado a perder su aroma y su
textura.
En esta se muestra el día, mes y año en el que un producto pasa su
consumo recomendado.
 lectura de etiquetas

Las etiquetas de los alimentos contienen información sobre la

cantidad de calorías, porciones y datos nutricionales de los
alimentos. Leerlas le ayudará a hacer elecciones saludables al
hacer las compras.
Siempre verifique primero el tamaño de la porción. Toda la
información en la etiqueta se basa en el tamaño de ésta. Muchos
paquetes contienen más de una porción.
La información calórica le indica el número de calorías en 1
porción.
El total de carbohidratos está listado en letra negrilla para que se
destaque y se mide en gramos (g). El azúcar, el almidón y la fibra
vegetal conforman los carbohidratos totales que aparecen en la
etiqueta. El azúcar aparece por separado.
La fibra vegetal aparece justo debajo de los carbohidratos
 Lote de producción

La producción por lotes es un sistema de producción, en el que los

productos a fabricar van separados en lotes a medida que avanzan
por el proceso de producción.
Se utiliza este sistema de producción para reducir el coste por hora
de cada uno de los procesos, teniendo en cuenta que cuantas más
piezas produce un determinado proceso, su coste por hora se
reduce. No obstante, no considera la acumulación de inventario
intermedio y ni los tiempos muertos debidos a la falta de material.

Este sistema de producción se puede llevar a cabo cuando la

demanda no es periódica ni lo suficientemente extensa como para
poner en marcha un sistema de producción basado en el flujo de una
sola pieza.

En estos casos, se trata de lograr un tamaño de lote óptimo de

producción para aprovechar al máximo tanto las materias primas
como recursos necesarios y que satisfaga la demanda del cliente,
reduciendo en lo posible el inventario en curso.
El sistema de fabricación por lotes es un sistema de fabricación push,
es decir, el proceso siguiente recibirá el producto cuando termine
el proceso anterior y recibirá lo que haya producido. El proceso de
producción va empujando la producción desde atrás, sin tener en
cuenta el ritmo de producción de los procesos aguas abajo.

Los cambios necesarios para adaptar la máquina a un tipo de

producto u otro son por lo general lentos y es por esto por lo que se
aprovecha cada cambio para fabricar piezas de un tipo determinado.
Por tanto, el sistema es poco flexible, ya que no permite la fabricación
de varios modelos de productos al mismo tiempo.
 Condiciones de manejo y seguridad
Todo producto, después de haber pasado por la transformación de
materias primas, se considera producto terminado, mismo que
requiere ser manejado óptimamente para proceder a su distribución
y consumo.
1) Analiza cómo puedes eficientar cada uno de los pasos
involucrados en el manejo de producto terminado
Las bodegas, almacenes o centro de distribución son el lugar
propicio para guardar producto terminado, conservándolo en las
condiciones óptimas para su distribución a cliente final. Para cumplir
este objetivo, es necesario contemplar los todos los procesos
involucrados en cada una de las siguientes etapas, tratando de
eficientarlos y automatizarlos en cuanto sea posible:

1.- Recepción de producto terminado

2.- Estiba de productos terminados

3.- Inspección

4.- Ubicación

5.- Manipulación

6.- Despacho de productos terminados

7.- Distribución a cliente

8.- Control de inventarios

9.- Mantenimiento de almacén

Recuerda que el control de calidad y cuidado del producto

terminado es indispensable. El acomodo de los productos debe
permitir la circulación del aire, facilitar la limpieza y eliminar posibles
focos de contaminación. Evita, a toda costa, el contacto del
producto terminado con el suelo.

2) Incorpora la tecnología y maquinaria propicia que facilite el

manejo de producto terminado
El manejo de producto terminado dentro de almacenes suele ser
más costoso que su manejo en plantas, pues con frecuencia se
requiere de grandes extensiones de espacio, equipo costoso, mano
de obra y computadoras con software especial para su control.

Pero, ¿en qué parte del proceso logístico se recomienda

automatizar procesos? Precisamente, en ambas parte del mismo,
desde el lado de recepción de materia prima, hasta el de
almacenamiento y embarque de producto terminado. En ambos
casos, se incrementa la productividad al incorporar diversos
sistemas automáticos para almacenamiento y retiro, así como
maquinaria y equipamiento apto para ello.

3) Elige una buena alternativa de embalaje o estibaje de

producto terminado
Un buen embalaje de producto terminado facilita su
almacenamiento, uso y manipulación; promueve una mejor
utilización del equipo de transporte, brinda protección al producto y
proporciona valor de reutilización para el cliente.

Algunos consejos para crear embalajes eficientes son:

– Acondicionar y cerrar los embalajes de tal manera que se evite

cualquier pérdida de contenido.

– Los materiales propios del embalaje no deben ser dañados por su

contenido, ni formar con él combinaciones nocivas o peligrosas.

– Los embalajes y cierres deben ser sólidos y resistentes.

– De preferencia, deberán ser reutilizables o reciclables, siendo lo

más ligeros posible, pero sin dejar de soportar la carga requerida.

– Para poder identificar y cuantificar el producto terminado que

contienen, se recomienda que sean marcables.
 Condiciones de conservación.
La refrigeración y la congelación son dos tipos de técnicas de
conservación de los alimentos por métodos físicos cuyos
fundamentos son:
1. Disminuir la velocidad de las reacciones químicas y
bioquímicas de degradación al bajar la temperatura.
2. Inhibir la proliferación microbiana a bajas temperaturas. Por
debajo de -10ºC no pueden desarrollarse.
3. Y por debajo de 3 ºC los microorganismos dejan de producir
las toxinas responsables de las toxiinfecciones.

LA REFRIGERACIÓN O FRÍO POSITIVO

Consiste en mantener el producto a una temperatura estable y fría

(próxima a 0ºC), evitando el amontonamiento y el valor higrométrico
inadecuado. Con ello se logra controlar el crecimiento microbiano
bastante bien. A estas temperaturas sólo proliferan los
microorganismos criófilos como Clostridium botulinum, Yersinia
enterocolítica o Listeria monocytogenes que se desarrollan a 2ºC.
También se ralentizan las reacciones químicas/enzimáticas. Este es
el motivo de que cada alimento tenga unos requerimientos
específicos de temperatura y humedad relativa. Por ejemplo los
tomates y limones requieren 10-12 ºC y 85 % humedad y la carne 0-
2 ºC y 85 % humedad.
Condiciones de conservación y tiempo de conservación bajo
refrigeración
 Rotación de producto

Consite en dar a un producto un puesto de almacenaje según

su importancia o demanda para que al momento de despachar
sea mas eficiente y rapido el manejo de este.
Las empresas fabricantes suelen tener unos índices de entre 4
y 5 rotaciones anuales, los grandes almacenes se sitúan en
torno a los 8, e incluso algunos supermercados superan la
veintena en algunos productos alimenticios.