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DISEÑO DE CONTROL NEUMÁTICO DE UNA MÁQUINA REMACHADORA

UTILIZANDO EL MÉTODO DE CASCADA

Research · March 2018

DOI: 10.13140/RG.2.2.31097.98405

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Jovanny Rafael Duque

Institución Universitaria ITSA
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DISEÑO DE CONTROL NEUMÁTICO DE UNA MÁQUINA REMACHADORA
UTILIZANDO EL MÉTODO DE CASCADA
J. Rafael Duque, R. Darío Guerra Robles
Centro de Investigación y Proyectos (CIP) - Institución Universitaria – ITSA,
Calle 18 No. 39-100, Soledad, Atlántico, Colombia.

Resumen — El presente artículo describe la metodología
utilizada para realizar automatismos neumáticos por el
método en cascada, el cual se caracteriza por ser sistemas de
control netamente neumático tanto en la etapa de control
como de potencia, este método garantiza precisión de
movimientos y elimina las interferencias en las válvulas de
maniobra biestables.
de señales (entrada) hasta el lado de la ejecución del trabajo
(salida).
Los órganos de maniobra se encargan de controlar los
elementos de trabajo o de accionamiento en función de las
señales recibidas por los elementos procesadores.

Abstract – This paper describes the methodology used to

perform automated pneumatic cascade method, which is
characterized by being purely pneumatic control systems both
at the stage of control and power, this method ensures
accuracy movements and eliminates the interference valves in
the valves.

Palabras clave — Neumática, Sistemas en Cascada, Sistema de

paso a paso, Aire comprimido.

I. INT RODUCT ION

L a neumática es la tecnología que hace uso del aire

comprimido para transmitir fuerzas y movimientos, teniendo
como sistema de control los accionamientos neumáticos, la
neumática juega un papel importante en la mecánica y cada vez
más está incluida en el desarrollo de aplicaciones
automatizadas, con la incorporación de accionamientos
electroneumáticos, que le confieren gran velocidad y precisión.
Los cambios en los requerimientos de la fabricación, como
eficiencia, bajo costo y confiabilidad, junto con avanzados
materiales han transformado profundamente las posibilidades
del control con esta tecnología. Es así como los sistemas de
control neumáticos constituidos por válvulas van siendo
progresivamente reemplazados por sistemas electroneumáticos
controlados por PLC´s.
Los factores fundamentales que han determinado su
aceptación en el campo de la automatización industrial; son la
seguridad, el fácil manejo, la economía y el corto tiempo de
alistamiento.
Su gran aplicación en el ámbito industrial ha hecho necesario la
presencia de especialistas con los conocimientos mínimos.
1.1 ESTRUCTURA DE LOS SISTEM AS NEUM ATICOS
Los sistemas neumáticos están compuestos de una
concatenación de diversos grupos de elementos.
Estos grupos de elementos conforman una vía para la
transmisión de las señales de mando desde el lado de la emisión
Fig. 1 – Estructura de los sistemas neumáticos
II. M ET ODOLOGÍA
2.1 M ÉTODOS PARA EL DISEÑO DE CIRCUITOS
NEUM ÁTICOS.
Básicamente existen dos métodos para diseñar esquemas de
distribución neumáticos: El método por "intuición" y la
preparación metódica de un esquema de distribución
procediendo sistemáticamente.
Obrando intuitivamente es necesario disponer de mucha
experiencia y de amplios conocimientos técnicos y, si el sistema
neumático es complicado, también de mucho tiempo.
Sin embargo, si se opta por el segundo método, se trabaja según
un esquema estándar aunque, claro está, disponiendo de
conocimientos teóricos básicos bien fundados.
Al desarrollar un esquema de distribución se persigue siempre el
objetivo de crear un mando que funcione fiablemente. Existe una
clara tendencia en favor de sistemas fiables, desechándose las
soluciones baratas.
2.2 ELIM INACIÓN DE INTERFERENCIAS EN CIRCUITOS
NEUM ÁTICOS CON EL M ÉTODO DE CASCADA
2.2.1 DISPOSITIVO PARA REM ACHAR

El dispositivo a construir consiste de (2) dos piezas que han de
quedar unidas con un remache en una prensa parcialmente
automatizada. Las piezas y el remache se colocarán a mano,
retirándose la pieza acabada también a mano.
Después del proceso de remachado. La parte automatizada del
ciclo consiste en el agarre y
Sujeción de las piezas (cilindro A), así como el remachado
(cilindro B), previo pulsado de un
Botón de marcha, ha de realizarse la operación hasta volver a la
posición de partida.
Fig. 2 – Croquis técnico de Máquina Remachadora
Fig. 3 – Diagrama Espacio - Fase
2.3 METODOLOGÍA PARA LA ANULACIÓN DE
INTERFERENCIAS POR EL M ÉTODO DE CASCADA
“CICLO ÚNICO”
1º Determinación del desarrollo secuencial de las fases en el
diagrama de movimientos y obtención de la escritura abreviada:
A+, B+, B-, A-
2º División en grupos.
Reglas para la división en grupos:
2a) Una orden de maniobra (salida o entrada de un cilindro) para
un mismo cilindro, debe aparecer sólo una vez en un grupo. Es
decir en un mismo grupo no pueden estar A+ y A-.
2b) Para mantener bajo el costo en válvulas conmutadoras, y
hacer más sencilla la solución, se formarán grupos en lo posible
grandes (con el mayor número de operaciones).
Para este caso dos grupos cumplen con las dos condiciones
anteriores:
Fig. 4 - Definición de grupos
2
Cada raya de separación significa que es preciso un cambio de
grupo, siendo idénticas las rayas de separación al final y al
principio de la escritura abreviada.
Entre el coste mínimo y el máximo en válvulas de conmutación
(un grupo por paso) puede realizarse el circuito según sean las
exigencias existentes.
3º. Dibujar y designar los elementos de trabajo (cilindros) y los
órganos correspondientes de Mando (Válvulas de vías 5/2).
Aquí se recomienda designar los diferentes elementos mediante
letras Resumen de la Designación por letras:
a) A, B, C etc., para los cilindros.
b) El símbolo «+» significa: Salida vástago.
c) El símbolo «-» significa: Entrada vástago.
d) En el estado retraído los vástagos accionan los sensores
finales de carrera con la designación «0».
e) En estado extendido los vástagos accionan los sensores
finales de carrera con la designación «1».
Fig. 5 – Elementos de trabajo y de maniobra
4º. Dibujar el esquema neumático estándar que corresponde al
número de grupos establecidos,
Existe un esquema determinado cuando se trata de dos grupos,
y este arreglo de válvulas no varía, ya que garantiza el cambio
de grupo según reciba las señales neumáticas.
Este esquema de válvulas conmutadoras hace corresponder las
entradas con las salidas neumáticas.
El número de válvulas (biestables) necesarias resulta del número
de grupos (ver división en grupos) menos 1.
Designación de las entradas: e1 y e2 '"señales que cambian de
grupo
Designación de las salidas: G1 y G2 son los distribuidores de
aire para el Grupo 1 y Grupo 2.
5º. Ubicación de los finales de carrera según sean o no señales
de cambio de grupo.
En primer lugar se comprueba si hace falta en el paso respectivo
una conmutación del grupo.
En caso afirmativo: se pasa la señal disponible a pilotar la
válvula conmutadora (conmutación a la salida siguiente); la
señal de salida ahora disponible es empleada directamente para
el pilotaje del movimiento a ejecutar a continuación. En caso

negativo: la señal correspondiente, alimentada del grupo en el
cual se está trabajando, acciona directamente el proceso
siguiente.
Fig. 6 – Esquema estándar Cascada con 2 grupos
Fig. 7 – Circuito con 2 grupos según el Método Cascada en
“Ciclo Único”
El esquema muestra el circuito realizado según el método
cascada. El bloqueo de las señales de arranque tiene lugar aquí
también a través del final de carrera (a0), Ahora, trazado el
esquema de conexiones, se continúa con la designación
numérica de cada elemento para obtener el esquema definitivo.
6º. Incorporación de las eventualmente exigidas condiciones
adicionales
2.4 CONDICIONES ADICIONALES DE CONTROL
NEUM ÀTICO PARA M ÁQUINA REM ACHADORA
Una vez obtenido el diseño cinemático del circuito neumático
por método cascada para el Ciclo Único se debe proceder a
incorporar condiciones de control adicionales que permitan a la
máquina tener mayor funcionalidad y seguridad.
3
1. El sistema de control neumático por Cascada debe permitir
la selección entre (CU) Ciclo Único. Pulsado la MARCHA
(S0) entra en funcionamiento el programa una sola vez
permaneciendo luego parado en la posición inicial.
2. El sistema de control neumático por Cascada debe permitir
la selección entre Ciclo Continuo (CC) o Ciclo por 3 (Cx3).
3. Por accionar el pulsador MARCHA (S0) queda disparado el
ciclo de trabajo.
4. Cualquiera de los tres ciclos, ciclo (CU), (CC) o (Cx3) debe
iniciar al pulsar (S0) pulsador de MARCHA, previa
selección del tipo de ciclo con las válvulas (CC) o (Cx3).
5. Una vez en (CC) se repite el ciclo sucesivamente, siempre
que tenga Pieza y no se solicite una Parada de Ciclo.
6. Una vez en (Cx3) se repite el ciclo sucesivamente hasta
realizar tres (3) ciclos, al final de los cuales el equipo debe
detenerse en su posición original.
7. El (CC) o (Cx3) deben quedar interrumpido (termina el
ciclo actual y se detiene en la posición inicial) por la acción
de cerrar a su posición inicial las válvulas de selección (CC)
o (Cx3).
8. Estando en (Cx3) el circuito debe quedar detenido en
posición base cuando cumpla 3 ciclos. Luego de ello solo
podrá iniciar cualquier otro ciclo si primero se resetea el
contador (RESET). “después de resetear el contador el
circuito debe quedar en la posición base.
9. El dispositivo se explora a través de un detector de pieza
(PIEZA), cuando no hay piezas en el depósito, no ha de
permitir el inicio de ningún ciclo o debe interrumpir el ciclo
(CC) o el (CX3) que esté en curso.
10. Si estando en Ciclo Continuo (CC) o el CX3 se acaban las
piezas, la instalación ha de detenerse en su posición base,
debiendo quedar interrumpido el (CC) o el CX3. Al aparecer
las piezas el circuito solo debe iniciar como indica el #3.
11. Una vez accionado el pulsador de Paro de Emergencia (PE),
deben retornar inmediatamente todos los cilindros a la
posición de partida. Al retirar el Paro de Emergencia (PE) el
circuito debe quedar en la posición base.
12. Para una situación de PARO DE EMERGENCIA en
sistemas neumáticos rige lo siguiente:
 El ciclo es interrumpido de inmediato.
 El mando (sin la parte de trabajo) queda sin energía
 La parte de trabajo de la instalación queda influida
directamente por el PARO DE EMERGENCIA atreves
de los órganos de mando.
13. En (CC) o en (CX3) el sistema se debe asegurar una
temporización entre ciclos y ciclo.
14. El circuito debe incluir las temporizaciones indicadas dentro
del ciclo (T1).
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15. Todo sistema en cascada debe ser diseñado con el menor

número de grupos.

Fig. 8 Circuito neumático completo


Tabla 1 Materiales y equipos
2.6 CONSTITUCIÓN DE UN M ONTAJE EN CASCADA CON
M AS DE DOS (2) GRUPOS.
El esquema siguiente muestra un conexionado de válvulas de
5/2 vías, que cumple casi todas las exigencias relativas al bloque
para la anulación de señales. La denominación «montaje en
cascada» atiende a la conexión de forma escalonada.
Con esta disposición se asegura que la presión no esté
disponible más que en una sola salida (grupo), estando a escape
todas las demás.
Otra característica es la clara correspondencia de las entradas
«e» a las salidas «G» así como la sucesión 1... n en el orden del
mando. Con este montaje puede conseguirse la anulación de
señales con relativa facilidad.
Aún hay que procurar, sin embargo, el que una señal de entrada
aplicada durante un lapso prolongado, no pueda perturbar el
funcionamiento. Esto puede lograrse, cuando una señal de
entrada en sólo pueda conmutar, si existe la señal de salida. Gn
- 1. Con la técnica de los circuitos puede realizarse esto mediante
una función Y en la entrada, órgano que quedará activado por
las señales en y 5n - 1.
La figura muestra la ejecución posible con válvulas (AND).
Fig. 9 – Conexionado estándar para cascada con tres (3) Grupos
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Fig.10 – Esquema de conexionado estándar para cascada con
cuatro (4) Grupos
BIBLIOGRAFÍA
 FESTO DIDACTIC KG P 7300, Neumática nivel básico,
Manual de Estudio, Festo Didactic, 1991
 FESTO DIDACTIC. Introducción a la Neumática, Festo
Didactic, 1980
 FESTO DIDACTIC. Introducción a la técnica de mando
Neumático, Festo Didactic, 1980
 Ver video explicativo en el enlace
https://youtu.be/gsUS7c84x10
CONCLUSIÓN
El método de construcción de sistemas neumáticos por cascada
representa una herramienta única, que brinda un camino seguro
para ejecutar las operaciones de la máquina, es un método
estandarizado y fácil de comprender, ampliamente utilizado en
industrias donde los accionamientos eléctricos representan
peligro de explosión.
Existen algunos de los programas que podemos utilizar para
simular las prácticas de estos tipos de trabajos pueden ser Festo
Fluidsim que sin lugar a duda resulta una herramienta
fundamental para las demostraciones de los componentes
neumáticos, y no solo nos permite demostrar en trabajos sino
que además nos da la oportunidad de definir unidades en
cuanto al tiempo, fuerza y potencia con que operan estos
cilindros.
Este método conduce, pues, al mando más sencillo y preciso
que el de válvulas Escamoteables.
Los límites de esta clase de conexiones están dados por la
particularidad de que la energía es introducida a través de una
conexión única. Debido a ello el aire ha de pasar a través de
todas las memorias del montaje en cascada, antes de iniciarse el
proceso de mando. La caída de presión que se origina por ello
se hace notar más al existir un mayor número de válvulas
conectadas en serie, siendo el resultado un mando más lento.
El límite razonable, surgido también en la práctica, es de 3 hasta
4 señales de salida (grupos), esto significa 2 hasta 3 válvulas
conmutadoras (memorias), siendo la tendencia más bien hacia
abajo que hacia arriba.
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AUTORES.
 Ing. Mecánico. Jovanny Rafael Duque, Master en ingeniería
de procesos, Especialista en Automatización Industrial y
Mecatrónica; Especialista; en Manipuladores y PLC´s,
Especialista en Gestión Eficiente de Energía. Especialista en
Ingeniería de Procesos Industriales. Actualmente se
desempeña como docente tiempo completo en el programa
de tecnología en electromecánica del (ITSA), orientando las
asignaturas de Sistemas Hidráulicos y Neumáticos, PLC I y
PLC II.

 Ing. Electrónico. Rubén Darío Guerra, Master en ingeniería

de procesos , Especialista en Automatización Industrial y
Mecatrónica; Especialista en Ingeniería de Procesos
Industriales. Actualmente se desempeña como docente
tiempo completo en el programa de tecnología en
electromecánica del (ITSA), orientando las asignaturas de
Electrónica de Potencia y Domótica.

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