FÍSICA DE PLANTAS

CUELLOS DE BOTELLA Y VARIABILIDAD EN SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

GRUPO DE TRABAJO

WILLIAM ANTONIO LÓPEZ ALONSO COD. 1621982016

DIANA CATERINE BARRERO SÁNCHEZ COD. 1711982488

JEYSSON DAVID BOBADILLA COD. 1421025030

MARIO ALBERTO LEZCANO QUIÑONES COD. 1021180005

DOCENTE

OSCAR PARRA
Contenido
1. INTRODUCCIÓN..................................................................................................................................... 3
1.1. Analizar la variabilidad y cuantificar su efecto en el desempeño del sistema productivo (tiempos
en cola y estados de servicio).CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES A REALIZAR .......................................... 3
2. RESUMEN – RECURSOS CUELLO DE BOTELLA EN SISTEMAS DE MANUFACTURA ................................ 5
CAUSAS DE VARIABILIDAD, EFECTOS EN DESEMPEÑO DE SISTEMAS PRODUCTIVOS (TIEMPO DE COLA Y
LA OCUPACIÓN DEL SISTEMA) .................................................................................................................. 5
Causas comunes .................................................................................................................................... 6
Causas aleatorias .................................................................................................................................. 6
Causas no controlables ......................................................................................................................... 6
TIEMPO DE COLA................................................................................................................................... 6
3. RESULTADOS – CÁLCULO DE TASAS DE PROCESO Y ANÁLISIS DE CUELLO DE BOTELLA....................... 7
3.1. LISTADO DE DECISIONES ............................................................................................................... 7
3.2. CONCLUSIONES ........................................................................................................................... 12
3.3. RECOMENDACIONES ................................................................................................................... 13
BIBLIOGRAFÍA.............................................................................................................................................. 14
ANEXOS ....................................................................................................................................................... 15
 1. INTRODUCCIÓN

Este proyecto formativo nos permitirá descubrir las causas de los cuellos de botella, sus efectos y el
planteamiento de sugerencias para hacer una mejor asignación y aprovechamiento de los recursos
como personal, equipos, tiempo e instalaciones con el fin de alinear la planeación de la producción con
la capacidad instalada.

Hoy en día es la obligación de las empresas implementar sistemas de mejora continua en sus
organizaciones con el fin de satisfacer las necesidades del mercado mejorando sus procesos
optimizando los recursos, reducir sus costos, aumentar la productividad, mejorar la calidad, ser más
eficientes y efectivos en cada una de las etapas de los procesos.

Es necesario tener una visión completa de todo el proceso de producción, de extremo a extremo. De
esta forma se evitarán puntos muertos sin control que puedan ser foco de cuellos de botella.

OBJETIVO PRINCIPAL

Analizar y comprender el efecto o impacto de los cuellos de botella y la variabilidad en el desempeño de

un sistema de manufactura para dar soluciones a la situación problema que se está generando en todos
los procesos y niveles de la organización con el fin de garantizar el cumplimiento y la satisfacción del
cliente.

OBJETIVOS SECUNDARIOS

 Calcular las tasas de proceso y los tiempos de ciclo.

 Identificar los cuellos de botella en una línea de producción.

 Analizar la variabilidad y cuantificar su efecto en el desempeño del sistema productivo (tiempos

en cola y estados de servicio).

 Determinar los tipos de restricciones presentados en la línea de ensamble

1.1.Analizar la variabilidad y cuantificar su efecto en el desempeño del sistema productivo

(tiempos en cola y estados de servicio).CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES A
REALIZAR
 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
FÍSICA DE PLANTAS
CUELLOS DE BOTELLA Y VARIABILIDAD EN SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

Proyecto / Actividad Proyecto Grupal Fisica de plantas

Fecha Inicio 18-10-29 Fecha Fin 18-12-10 X T. P.: Tiempo planeado
aa-mm-dd aa-mm-dd X T. E.: Tiempo ejecución

Año 2018
N° Actividad Responsables Semanas
1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7
Conformacion de grupo de trabajo y elaboracion de cronograma Diana Barrero
de actividades Mario Lezcano x x
T. P.
1
x x
T. E.
Analisis de informacion y asignacion de actividades Diana Barrero
x x
T. P.
2
x x
T. E.
Consolidacion de la informacion y construccion del documento. Diana Barrero
Primera entrega x x
T. P.
3

T. E.
Ajuste y correccion de acuerdo a comentarios por el tutor. William Lopez
Resumen cuellos de botella en sistemas de manufactura y Mario Lezcano x x
T. P.
4 causas de variabilidad y su efecto en el desempeño de sistemas Jeysson Bobadilla
productivos.
T. E.
Consolidacion de la informacion. William Lopez
Mario Lezcano x x
T. P.
5 Segunda entrega Jeysson Bobadilla

T. E.
Ajuste y correccion de acuerdo a comentarios por el tutor. William Lopez
cálculo de tasas de proceso y análisis de cuello de botella Mario Lezcano x x
T. P.
6 Jeysson Bobadilla
Diana Barrero
T. E.
Consolidacion de la informacion y construccion del documento. William Lopez
Tercera entrega Mario Lezcano x x
T. P.
7 Jeysson Bobadilla
Diana Barrero
T. E.
 2. RESUMEN – RECURSOS CUELLO DE BOTELLA EN SISTEMAS DE
MANUFACTURA

Los cuellos de botella están definidos por situaciones en las cuales uno o más recursos se ven
superados por el volumen de la demanda a que están exigidos, siendo claramente una
restricción que afecta limitando la capacidad de producción.

Esta condición tiene la particularidad de afectar uno o más recursos de capacidad en el sistema
de producción materializándose en novedades en maquinaria, ensamblaje, capacitación del
personal, o carencia de algún componente o procedimiento especifico, normalmente este tipo
de restricciones suelen ser corregidas y eliminadas para que no persistan en el tiempo.

Propiamente hablando aquella capacidad que se ve afectada hace referencia directa al tiempo
con que se cuenta para producir un bien determinado, además de los diversos canales los
cuales según su estado se clasifican en despejados o restringidos por capacidad.

Los canales despejados hacen referencia a aquellos recursos de los cuales su capacidad
productiva es superior a la demanda a la que se ven sometidos, se caracterizan por solo ser
empleados solo en horas necesarias a fin de no producir excesivamente y generar tiempos
ociosos, por el contrario los canales que se restringen en capacidad conocidos como CCR por
sus siglas en inglés (Capacity, Constrained Resourse) es aquel cuyo nivel de exigencia está cerca
o supera su capacidad máxima, lo cual según lo que se expone por Goldratt en la teoría de las
restricciones puede atribuirse a una o más razones y bastantes de ellas asociadas a la
programación del recurso y lo exigido a este en frecuencias e intervalos lo cual se resume en
que según como se programe podemos generar tiempos ociosos o sobre demanda para un
canal y con esto generar un CCR lo que equivale a convertirlo en un cuello de botella, a fin de
analizar este comportamiento un procedimiento básico que se recomienda es realizar el filtro
de 5 pasos de la teoría de las restricciones de Goldratt y sus nueve reglas básicas a fin de
asignar los recursos y tiempos a cada canal de manera adecuada.

CAUSAS DE VARIABILIDAD, EFECTOS EN DESEMPEÑO DE SISTEMAS

PRODUCTIVOS (TIEMPO DE COLA Y LA OCUPACIÓN DEL SISTEMA)

La llamada variabilidad está representada por fluctuaciones en los procesos que componen los
sistemas de producción, por mínimos que puedan parecer tienen implicaciones en el producto
y/o servicio final, realmente está variabilidad no es nueva entre los estudios de la producción,
fue dada por Deming en el marco de su postura de conocimiento profundo.
Partiendo de una postura vanguardista es imposible evitar la variabilidad, ya que es muy difícil
obtener dos resultados idénticos, para determinar las causas más comunes de estas variaciones
es de gran utilidad contemplarlas desde varios puntos de vista, entre las cuales podemos citar:

 Causas comunes
 Causas aleatorias
 Causas no controlables

Causas comunes
Están relacionadas comúnmente con recursos físicos, del esquema del proceso misional o del
mismo sistema, tipología de máquinas, son causas de erradicación complicada por requerir del
cambio de todo un proceso como vemos anteriormente, su responsabilidad académicamente
en un nivel de 85% está relacionada con la gerencia del proceso de acuerdo a la postura de
Kaoru Ishikawa.

Causas aleatorias
Se ocasionan por factores infrecuentes (fatiga de componentes, talento humano, metrología,
etc.,) no obstante, aunque sean infrecuentes son objeto de control estadístico.

Causas no controlables
Medioambientales, ingresos de personal nuevo, entre otras, Los eventos anteriores por su
repercusión negativa en los sistemas productivos o de servicio pueden generar retrasos
adicionales o no en los eventos conocidos como “colas” que se interpretan como líneas de
espera particulares para un sistema determinado, cuando este hecho se genera, se tienen tres
elementos básicos para generarlo: Instalación del servicio, clientes o solicitudes para servicio, y
la cola en sí que estos generan, entiéndase por cola solicitudes de servicio, personas,
documentos, etc., que requieren ser atendidos, esto es las llegadas que se generan, la cola
presentada, un servidor quien satisface las necesidades del sistema y genera salidas. No
obstante, de acuerdo a la demanda y la capacidad instalada existen diversos sistemas de colas
con dos o más servidores con números inferiores equivalentes o superiores de colas frente a los
servidores, elementos que se ven afectados negativamente cuando una o más variaciones
tienen lugar en los mismos, generando la inoperatividad parcial o total de los servidores, la
perdida de los parámetros de orden de la cola y/o su prolongación excesiva.

TIEMPO DE COLA
Tomando como referencia a un sistema de colas en su fase estable entre las principales
medidas de tiempo rendimiento se encuentran:

Tiempo promedio de espera en cola (Wq): tiempo que por promedio un cliente o solicitud
espera en el sistema hasta que se le atienda.
Tiempo promedio de espera en el sistema (W): es el tiempo que un cliente o solicitud
permanece en el sistema de colas, desde su llegada hasta su salida después de ser atendido.

Independientemente del algoritmo y sistema utilizado el resultado obtenido se verá afectado

por el desempeño del mismo sistema, si es influenciado por una o más variaciones esto
redundará en el aumento de los diferentes tiempos y parámetros de cola, con respecto de los
niveles de servicio deseados, teniendo claro lo anterior, la variabilidad expresada según sus
diferentes causas tiene repercusión asociada la extensión del tiempo de ocupación expresado
como , de uno o más servidores determinados dentro de un sistema de producción por causa
de las eventualidades dadas se extiende el intervalo de tiempo con el cual dicho recurso puede
estar atendiendo a un usuario.

3. RESULTADOS – CÁLCULO DE TASAS DE PROCESO Y ANÁLISIS DE CUELLO

DE BOTELLA

3.1.LISTADO DE DECISIONES

Se realiza el cálculo de las tasas de los diferentes proyectos, para ese efecto se involucran los
valores de la tabla llamada: ‘datos estudio de caso’, la cual proporciona pautas en cuanto a
tendencias y agrega datos conducentes respecto al comportamiento de las diversas estaciones,
las tasas a calcularse para efectos del ejercicio serán las siguientes:
 -Media del tiempo de proceso por  -Congestión de las estaciones de
estación. cada proceso
 -Desviación estándar del tiempo de  -Aproximación al tiempo de cola
proceso por estación. para un servidor
 -Tasa de llegadas (unidades a  -Tiempo de Ciclo.
producir).
 -Servidores por cada estación.
 -Tasa de proceso total de cada
estación.
 -Porcentaje de ocupación
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Media del tiempo de proceso por estación:

Es producto de aplicar la media aritmética a todos tiempos de cada proceso, desde la
oblea 1 a la 10000, arrojando los siguientes datos:

Estación /proceso Tiempo (minutos)

Preparación 1,62
Oxidación 8,21
Difusión 3,44
Metalización 4,99
Fotolitografía 2,63
Empacado 1,59
Tiempo total de las estaciones en 3,74
promedio

Podemos notar que la estación Oxidación presenta el mayor promedio de tiempo de

proceso.
Desviación estándar de los tiempos de proceso (obleas 1 a la 10000):
Estación / proceso Desviación estándar de tiempo (minutos)
Preparación 0,87
Oxidación 1
Difusión 2.8
Metalización 1
Fotolitografía 2,23
Empacado 0,86
Desvest. de las estaciones en promedio 1,46

Tasas de proceso:
El resultado de tomar en cuenta la generación del procedimiento para una unidad,
dividido en el tiempo promedio de este.
Es el resultado de interpretar el requerimiento de fabricación del cliente el cual requiere 7
unidades por hora, luego se establece el requerimiento por unidad básica de tiempo
(minutos) dividiendo los factores implicados.
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Estación /proceso. Tasa

Preparación 0,617283951
Oxidación 0,12180268
Difusión 0,290697674
Metalización 0,200400802
Fotolitografía 0,380228137
Empacado 0,628930818
Tasa promedio 0,37322401
Oxidación, presenta la menor tasa de proceso entre todas las estaciones.
Tasa de llegadas:
Es el resultado de interpretar el requerimiento de fabricación del cliente el cual requiere 7
unidades por hora, luego se establece el requerimiento por unidad básica de tiempo
(minutos) dividiendo los factores implicados.

Estación. Unidades a producir (unidades por minuto)

Preparación 0,116666667
Oxidación 0,116666667
Difusión 0,116666667
Metalización 0,116666667
Fotolitografía 0,116666667
Empacado 0,116666667
Unidades a producir promedio 0,116666667

Numero de servidores por estación:

Resultante de la división de las unidades a producir por minuto entre la tasa de proceso
existente.
Estación Numero de servidores
Preparación 1
Oxidación 1
Difusión 1
Metalización 1
Fotolitografía 1
Empacado 1
Número promedio de servidores 1
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Tasa de proceso total por estación:

Esta magnitud nos permite conocer con mayor certeza la capacidad de producción de
nuestra estación respecto al número de servidores con los cuales contamos. Es el
resultado de tomar nuestro factor de tasa de proceso inicial y dividirlo entre la cantidad
de servidores con los cuales contamos por estación.
Estación Tasa de proceso
Preparación 0,617283951
Oxidación 0,12180268
Difusión 0,290697674
Metalización 0,200400802
Fotolitografía 0,380228137
Empacado 0,628930818
Promedio de tasa de proceso por estación 0,37322401

Porcentaje de ocupación por estación:

Nos permite obtener una idea más clara de la congestión de cada estación de proceso,
teniendo en cuenta lo que se requiere producir por estación y la tasa de proceso total por
estación obtenida anteriormente, lo cual se expresa como un porcentaje.
Estación Porcentaje de Ocupación
Preparación 19%
Oxidación 96%
Difusión 40%
Metalización 58%
Fotolitografía 31%
Empacado 19%
Tiempo promedio de ocupación 44%

Congestión de cada estación:

Estación Congestión
Preparación 0,233045623
Oxidación 22,71541502
Difusión 0,670378619
Metalización 1,393298763
Fotolitografía 0,442654484
Empacado 0,227747084
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Promedio de congestión 4,280423266

Aproximación tiempo de cola por servidor:

El resultado de la multiplicación de los factores de congestión y el tiempo promedio de
proceso, el cual se expresa como cantidad entera, (minutos) nos permite conocer la
espera que habrá en cada servidor.
Estación Tiempo de cola por servidor
Preparación 0,377533909
Oxidación 186,4935573
Difusión 2,30610245
Metalización 6,95256083
Fotolitografía 1,164181294
Empacado 0,362117864
Tiempo de cola por servidor promedio 32,94267561

Tiempo de ciclo:
Es la suma en magnitud de tiempo de las operaciones de procesar por estación más el
tiempo de espera para ingresar a procesamiento (cola) expresada en minutos.
Estación Tiempo de ciclo
Preparación 1,997533909
Oxidación 194,7035573
Difusión 5,74610245
Metalización 11,94256083
Fotolitografía 3,794181294
Empacado 1,952117864
Tiempo promedio de ciclo 36,68934228

Estación del proceso Oxidación:

Debido a que en el cálculo de las diferentes tasas de proceso, se encontró en la estación
de oxidación un incremento exorbitante en las tasas de tiempo de proceso, el porcentaje
de ocupación, la congestión, y los tiempos de cola y ciclo, lo cual está asociado a contras
magnitudes tomadas en este estudio, y dichos incrementos afectan y/o trasladan sus
efectos dilatorios; se determina ubicar la estación de oxidación situada en el cuello de
botella, ya que la elevación de los tiempos de espera que presenta en 5 de 10 campos
evaluados, superan en muchas ocasiones el 100% de la media de las estaciones evaluadas.
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Tasas de proceso magnitud Promedio Total

estaciones Oxidación
Tiempo promedio de proceso Minutos 3,746666667 8,21

Desviación estándar del tiempo de Minutos 1,46 1

proceso
Tasa proceso Factor resultante 0,37322401 0,12180268
Tasa de llegadas (unidades a producir) Piezas por minuto 0,116666667 0,11666667

Numero de servidores por estación unidad 1 1

Tasa de proceso de toda la estación Porcentaje 0,37322401 0,12180268

Porcentaje de ocupación de la estación Porcentaje 44% 96%

Congestión de la estación Factor resultante 4,28042327 22,715415

Aproximación tiempo de cola para un minutos 32,9426756 186,4935573

servidor
Tiempo de ciclo minutos 36,68934228 194,7035573

3.2.CONCLUSIONES

 El conocimiento de la teoría de cuellos de botella nos da el contexto necesario para

el desarrollo del caso de estudio y así obtener los resultados esperados.
 Gracias al análisis de la data se encuentra la causa raíz del principal cuello de
botella encontrando que en el proceso de oxidación es donde hay más
oportunidad de mejora
 Es importante resaltar que mediante unos planes de acción enfocados podemos
encontrar la solución más eficiente para controlar o eliminar el cuello de botella
encontrado en el proceso
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3.3.RECOMENDACIONES

 Inicialmente se recomienda incrementar el número de servidores en la estación de

oxidación, ya que en primera medida el incremento de estos podría, ser coadyuvante
en la disminución de la congestión en esta estación al disminuir el tiempo de cola de
la misma, y por ende el tiempo de ciclo total, dada la extensión y complejidad de esta
estación de proceso.
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BIBLIOGRAFÍA

Va en todas las entregas: ENTREGA 1&ENTREGA 2&ENTREGA 3:

http://victoryepes.blogs.upv.es/2015/09/14/causas-de-variabilidad-de-un-proceso/

http://queaprendemoshoy.com/que-es-el-cuello-de-botella-y-como-afecta-a-un-proceso-
productivo/

https://berriprocess.com/es/2016/01/03/los-efectos-de-la-variacion/

http://campusvirtual.poligran.edu.co/
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ANEXOS

ANEXO 1. CUALQUIER ANEXO RELEVANTE PARA EL INFORME SE INCLUIRÁ AQUÍ.