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1. OBJETIVO

Establecer los parámetros necesarios para la inspección por el método de ultrasonido

industrial.

2. ALCANCE

Este procedimiento establece el método y los criterios de aceptación, para la inspección por
ultrasonido industrial utilizando la técnica de inspección con un transductor de haz angular,
siendo aplicable en uniones soldadas y material adyacente a la soldadura a 1”.

3. DEFINICIONES

Ensayo no destructivo: Empleo de propiedades físicas o químicas de materiales, para la

evaluación indirecta de materiales sin dañar su utilidad futura.
Discontinuidad: Interrupción intencional o no intencional en la estructura o configuración
física normal de un material o componente.
Indicación: Es la respuesta o evidencia de una respuesta que se obtiene al aplicar alguna
prueba no Destructiva
Defecto: Una o más discontinuidades o fallas, cuyo tamaño agregado, forma, orientación,
localización o propiedades no cumplen con un criterio de aceptación especificado.
Ciclo: Puede ser definido como el movimiento completo de la onda, o como el movimiento
completo de una partícula.
Longitud de onda: Es la distancia requerida para completar un ciclo, o la distancia desde
un punto dado en un ciclo al mismo punto en el siguiente ciclo.

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Frecuencia: Es el número total de ciclos completos que pasan por un punto por unidad de
tiempo, normalmente un segundo.
Reflexión: Se le llama reflexión a la señal emitida por el ultrasonido cuando encuentra
cambios en el material.
Impedancia: Es la resistencia mostrada por los materiales a la propagación de sonido.
Refracción: Es el cambio de dirección de una onda ultrasónica cuando pasa de un medio a
otro con diferente velocidad y ángulo diferente.
Campo o zona muerta: Es el área ubicada frente al palpador en la que no se puede hacer
ningún tipo de inspección, debido a que no se puede observar la reflexión de una
discontinuidad cercana a la superficie.
Acoplante: El objetivo del acoplante es eliminar el aire atrapado en el espacio entre las
superficies del transductor y la pieza inspeccionada.
Detectabilidad: Este término se refieras a la habilidad del sistema de inspección ultrasónica
para detectar la presencia de una discontinuidad.
Sensibilidad: Es la capacidad de un sistema de inspección ultrasónica para detectar
discontinuidades mínimas.
Bloques patrón: Son utilizados como instrumento de ayuda para la calibración del equipo.
Equipo utilizado: detector de fallas ultrasónico DIO 1000, marca Starmans.

4. REFERENCIAS

AWS D1.1/D1M:2015 Sección 6. Parte C “Criterios de aceptación para conexiones no

tubulares cargadas estática y cíclicamente.” (Examinación por Ultrasonido industrial).
AWS para estructuras soldadas de acero, ANSI/AWS D1.1, Clausula 6 Inspección, Parte F,
Inspección por Ultrasonido (UT) de soldaduras de Ranura.
AWS D1.1, tabla 6.7. Ángulos de evaluación.

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SNT-TC-1A 2006 “Procedimiento para la Calificación y Certificación de Personal en Ensayos

No Destructivos”.

5. RESPONSABILIDADES

• Es responsabilidad del personal nivel I, II o III, realizar la inspección, de acuerdo a

este procedimiento.
• Es responsabilidad del nivel II o III la interpretación, evaluación y emisión del reporte
de resultados de la inspección.

6. AUTORIDAD

Jefe de soldadura:
• Supervisar la aplicación de los ensayos no destructivos e interpretar los resultados
arrojados por las pruebas.

Supervisor de soldadura:
• Aplicar los ensayos no destructivos con estricto apego a los procedimientos y
manuales establecidos para la aplicación de la norma.
7. POLÍTICAS

 Calificación del personal. El personal que realice ensayos no destructivos debe ser
calificado de acuerdo a los requerimientos de ASNT en la práctica recomendada SNT-
TC-1 A. El personal que realice pruebas no destructivas debe ser calificado en lo
siguiente:
a) Debe ser nivel 2 o
b) Nivel 1 bajo la supervisión de un nivel 2
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c) La certificación del nivel 1 o 2 debe ser avalada por un nivel 3 que a su vez ha sido
certificado por la sociedad americana para pruebas no destructivas ASNT o tener
educación, entrenamiento, experiencia y haber aprobado el examen escrito según
SNT-TC-1 A.
 El personal encargado de realizar la aplicación de Ultrasonido Industrial, deberá
acatar los lineamientos que señalan los documentos y criterios de aceptación
aplicables para este documento.
 Las zonas de soldadura a ser evaluadas deberán de ser correctamente señaladas en
los croquis de fabricación o en algún documento que establezca donde se realizara la
inspección.

8. DESARROLLO

8.1 PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

8.1.1 El metal base a ambos lados de la soldadura debe estar libre de salpicaduras,
irregularidades superficiales, aceite, grasa, cascarilla, arena, pintura o material
extraño que pudiera interferir con la examinación. Ejemplo de una superficie lisa en
la figura 8.1.1

Figura 8.1.1
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8.1.2 Cuando la superficie de la soldadura interfiera con la examinación, ésta debe

prepararse como se requiera para permitir la examinación.

8.2 EQUIPO Y ACCESORIOS

8.2.1 Se empleará un detector de fallas ultrasónico. Este incluye Cable coaxial, transductor
ultrasónico o palpador, gel acoplante acústico y la pieza a inspeccionar.

8.2.2 El equipo debe verificarse en el lugar donde es realizada la inspección, cuando se

cambia de personal operario y cuando se sospeche de algún mal funcionamiento.
Si durante cualquier verificación se determina que el equipo de prueba no está
funcionando correctamente, todas las inspecciones realizadas desde la última
calibración valida del equipo deben volver a inspeccionarse.

8.2.3 Requerimientos del equipo.

El equipo de ultrasonido debe ser del tipo de eco de pulsos con presentación de
barrido tipo A y debe tener control de ganancia calibrado.
8.2.4 Probe Delay debe tener un área activa en el rango de 10 a 12 microsegundos.
8.2.5 La velocidad del acero debe ser transversal, 3260 m/s aprox.
8.2.6 Acoplante ultrasónico. El acoplante debe tener buenas propiedades de humedad,
como aceites, viscosidad y auto temperatura.

8.3. CALIBRACIÓN Y TÉCNICAS DE CALIBRACIÓN.

La calibración del equipo se realiza cada año según recomendaciones de laboratorio, esta
calibración es llevada a cabo por un laboratorio certificado.
Adicionalmente, el equipo se calibra de manera interna previo a cada jornada de trabajo
de pruebas no destructivas por el método de ultrasonido, conforme a los siguientes pasos:

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8.3.1 Aplicar acoplante entre el transductor y el cristal piezoeléctrico, fijar ambos

elementos y conectar al equipo ultrasónico.
8.3.2 Calibrar la escala horizontal de la pantalla a un rango de 10 a 12 microsegundos
dependiendo del espesor a inspeccionar.
8.3.3 Obtener la reflexión de la pared posterior en una zona de la placa y ajustar su
amplitud a un nivel de referencia entre el 50% y el 75% de la escala vertical de la
pantalla.
8.3.4 Seleccionar la velocidad del material a ser inspeccionado. Para la velocidad del
acero transversal es de 3260 m/s aprox.
8.3.5 Seleccionar el espesor del material a ser inspeccionado.
8.3.6 Seleccionar el ángulo de evaluación de acuerdo con lo marcado en el transductor.
8.3.7 Verificar los ajustes en un Block Patrón IIW tipo 1.
8.3.8 Ajuste de sensibilidad. Coloque el palpador sobre el bloque de tal manera que
coincida con el reflector de referencia, mueva el palpador lentamente hacia
adelante y hacia atrás hasta obtener la máxima amplitud de la indicación
proveniente del reflector de referencia. Por ejemplo el barreno de 0.062” de
diámetro del bloque IIW tipo 1. Figura 8.3.8

Una vez obtenida la máxima amplitud de la indicación proveniente del reflector de

referencia, ajuste la ganancia a una amplitud del 80 % +/- 5%.

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8.3.9 Ángulo de prueba. Debe ser revisado el ángulo marcado en el transductor

8.3.10 Activar el método de evaluación de AWS precargado en el equipo, se hace uso del
bloque de calibración y se tomara el reflector de referencia para que el equipo
realice la autoevaluación. Son los mismos mostrados en la tabla 6.2.

8.4 INSPECCION DE LAS JUNTAS SOLDADAS

8.4.1 Se debe calcular las distancias de barrido por medio de la formula SD= (2e) (𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝜃𝜃);
donde e es el espesor del material a inspeccionar y 𝜃𝜃 es el ángulo de refracción.
8.4.2 Aplicar gel acoplante al elemento a inspeccionar.
8.4.3 Colocar el transductor en la pieza y realizar el barrido con movimientos transversales
y radiales a todo lo largo del área a evaluar.

8.5 CRITERIO DE ACEPTACIÓN Y ESCANEO.

8.5.1 El recorrido del transductor a través del material a inspeccionar debe abarcar
la distancia de barrido (SD) basado en el espesor de la soldadura más 1” con
movimientos de escaneo a través de toda la zona. La interpretación de los
resultados es realizada por el método de autoevaluación precargado en el equipo,
dicho método está en base a la tabla 6.2 mostrada a continuación.

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Tabla 6.2
Clase A. Discontinuidades largas. Cualquier indicación dentro de esta categoría debe ser
rechazada.
Clase B. Discontinuidades medianas. Cualquier indicación dentro de esta categoría mayor
a una longitud de 20 mm debe ser rechazada.
Clase C. Discontinuidades chicas. Cualquier indicación dentro de esta categoría mayor a
una longitud de 50 mm debe ser rechazada.
Clase D. Discontinuidades menores. Cualquier indicación dentro de esta categoría es
aceptable sin importar su tamaño o localización.

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8.5.2 El ángulo de la zapata queda definido de acuerdo al espesor de las placas mostrado
en la tabla 6.7.

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8.6 REPORTE DE RESULTADOS

8.6.1 Los resultados de cada inspección ultrasónica deben ser reportadas en el formato
sol-i-04-f1 Reporte de Inspección por Ultrasonido Industrial, al cual se le
anexara cualquier documentación, información o dibujo necesario que permita el
seguimiento del reporte.
8.6.2 La localización de las áreas que no cumplan con el criterio de aceptación son
documentadas en la bitácora de bolsillo, además, marcadas e identificadas sobre
la superficie del elemento. Posteriormente registradas en sol-i-01-f3 Bitácora de
Inspección Visual en electrónico.

8.7 REPARACIONES
8.7.1 Las áreas reparadas deben ser revisadas bajo el mismo procedimiento usado en la
revisión original

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9. DIAGRAMA DE FLUJO

Ultrasonido
Jefe o Supervisor de Calidad de Soldadura

Inicio

Inspeccion visual

Limpieza mecánica

Conectar el transductor y el cristal piezoeléctrico

Encender el equipo y conectar el cable coaxial

Verificar equipo con block de calibración

Ajustar el espesor de material

Calcular la distancia de barrido en la pieza a revisar

Aplicar gel acoplante

Colocar el transductor sobre la pieza y realizar el barrido

no
¿Cumple?

si

Limpieza

Elabora reportes
Bitácora /
Reporte
ultrasonido

Fin

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10. MEDICIÓN O INDICADORES

No aplica

11. CONDICIONES DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

Utilizar el equipo de protección personal adecuado. (Calzado de seguridad, tapones

auditivos, gafas de seguridad)

12. FORMATOS Y REGISTROS

sol-i-04-f1 Reporte de Inspección por Ultrasonido Industrial

13. DISTRIBUCIÓN

Original Coordinador GCMC

Copia Departamento de Calidad de Soldadura y Jefe de Procesos

14. CAMBIOS, ADECUACIONES Y ACTUALIZACIONES

Revisión Fecha Cambios, Adecuaciones o Actualizaciones Elaboró Revisó Aprobó

Enero Documento nuevo Jefe de Calidad Jefe de Gerente
0
2014 Soldadura Calidad General
Septiembre Actualización referencia código AWS D1.1/D1 Jefe de Calidad Coordinador Gerente
1
2016 Soldadura GCMC Procesos
Diciembre Modificación de referencia de norma Jefe de Calidad Coordinador Gerente
2
2016 AWSD1.1/D1M:2015 Soldadura GCMC Procesos
Enero Modificación de criterios de aceptación, calibración, Jefe de Calidad Coordinador Gerente de
3
2017 calificaciones del personal, reparaciones Soldadura GCMC Planta
Marzo Jefe de Calidad Coordinador Gerente de
4 Se agrega tabla 6.7
2017 Soldadura GCMC Planta

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