INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS

EXTRACTIVAS

Traducción del artículo “Cómo operar una planta de amina”

En la regeneración por la parte del despunte el calor que es suministrado al sistema
pasando por un medio de calentamiento a través de tubos de un rehervidor con la
solución de Amina del lado de la carcasa. Generalmente, el vapor es preferido como
el medio de calentamiento. En casos especiales podrían ser usados gases de
procesos calientes, aceites calientes o rehervidores a fuego directo. Se debe tener
cuidado con el medio de calentamiento para evitar altas temperaturas en las
paredes y altos rangos de flujo de calor que causarían la degradación de la Amina.

1. Vapor saturado de baja presión aproximadamente de 45-55 psia (274-287°F)

es comúnmente utilizado para quitar la solución de Amina. Las temperaturas
de las paredes se evitan manteniendo la temperatura de vapor por debajo de
los 285 °F. es recomendable monitorear la temperatura del vapor para
asegurarse que el sobrecalentamiento ha sido modificado. El
sobrecalentamiento puede ser removido por la inyección de vapor
condensado dentro de una línea de baja presión para el rehervidor.
2. Las plantas de aminas deben ser designadas para operaciones de presión.
Las altas presiones de operación incrementan la temperatura del fondo del
regenerador y es creído este para proporcionar un calentamiento más
completo de gases ácidos, especialmente del CO2. Sin embargo, algunas
personas han experimentado incrementos de corrosión en el rehervidor,
intercambiadores y calentadores con más altas presiones de operación del
reactivador. Por lo tanto, esto puede ser necesario para operar a una mínima
presión del reactivador usualmente en el límite inferior ya sea por la presión
requerida para forzar a la Amina a que salga del regenerador a través de los
intercambiadores de calor a los tanques de compensación o la bomba de
succión.
3. La temperatura máxima requerida o permitida del hervidor recomendada
para la regeneración de la solución es de 260 °F para prevenir la degradación
de la Amina.
4. La válvula controladora de temperatura debe estar para el vapor entrante y
no para el condensado saliente, para mantener las excesivas condensadas
fuera de los tubos. Cuando el condensado parcialmente inunda los tubos del
rehervidor, Los concentrados de carga de calor en la sección del domo del
haz pueden causar que el tubo fracase.
5. Los requerimientos de vapor separado variarán dependiendo del grado de
endulzamiento requerido para que la corriente del proceso sea tratada.
Normalmente, el consumo de vapor debe ser al menos 1 libra del exceso del
vapor por galón de la solución circulada.
6. Para proporcionar una buena circulación de la solución de Amina alrededor
de los tubos y para reducir el ensuciamiento causado por la acumulación del

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 lodo, el haz de tubos debe ser colocado sobre una corredora
aproximadamente de 6 " por encima del fondo de la carcasa del rehervidor.
7. la solución de Amina debe entrar al rehervidor en varias ubicaciones para
ayudar a la mejora de la circulación natural del líquido en la carcasa del
rehervidor.
8. el as de tubos debe ser soportado para prevenir la vibración en el tubo. El
teflón u otra protección insertada evitará que el tubo se corte.
9. La longitud de los tubos debe estar limitada para prevenir la condensación
“logging” y el agua martillo. El efecto del agua martillo puede producir severas
vibraciones en el tubo y ranurado en los tubos de los deflectores de apoyo.
10. Un patrón de tubos de paso cuadrado es recomendable tanto para los
rehervidores como para el haz del intercambiador de calor para proporcionar
una fácil limpieza. Los tubos deben ser ampliamente espaciados para permitir
un rápido escape de gases liberados y para reducir la alta velocidad de la
acción de depuración con dos fases de flujo. Esta acción de depuración del
líquido removerá la película de protección e incrementará la corrosión.
11. El rehervidor deberá ser designado para proporcionar una generosa cantidad
de espacio desacoplado de vapor entre los tubos y con una superficie
suficiente para producir una acción de cocción a fuego lento en lugar de una
ebullición violenta. En instalaciones existentes donde el ribete de vapor es un
problema algunos tubos pueden ser removidos para formar uno X o V en el
centro del haz para proporcionar una trayectoria de baja resistencia para
escape de vapores.
12. El haz de tubos siempre debe mantener cubierto 6-8” del liquido para prevenir
el secado y el calentamiento excesivo. Una severa corrosión ocurrirá si el
nivel del liquido es rebajado hasta algunos de los tubos que están expuestos.
13. Un análisis de la solución de aminas que entra y que sale del rehervidor
determinará la eficiencia de la operación de despunte. Una alta carga de gas
acido en el rehervidor causa corrosión en el tubo.

Intercambiadores de calor. Los problemas de corrosión de la solución en el

intercambiador de calor ante todo ocurren cuando los gases ácidos son liberados a
unidades calientes para la batería del intercambiador. En general es mejor no
precalentar la solución de amina rica por encima 180-190 °F, como esta temperatura
incrementada, muchos gases ácidos son liberados de la solución. Donde mas de un
intercambiador están involucrados, los cuales están verticalmente apiladas con la
solución de amina rica pasan por el lado del tubo y que entran por la parte baja del
fondo del intercambiador a lo que ninguno de los gases liberados será removido en
el flujo ascendente de la solución de amina. El rendimiento de cada intercambiador
de calor debe ser checado cuidadosamente.

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Los intercambiadores de calor deben tener: deflectores de impacto adecuados en
las boquillas de entrada de la cubierta para minimizar la erosión y la corrosión del
tubo. Estos deflectores no deben ser del tipo perforado. La vibración, la principal
fuente de problemas de corte de los deflectores, debe eliminarse.

El rendimiento de cada intercambiador debe verificarse cuidadosamente. El

ensuciamiento reduce la eficiencia operativa de la planta y puedo evitar que la planta
procese la cantidad requerida de gas. Los datos operativos sobre el intercambio y
la eliminación del calor de este equipo ayudarán a determinar las tasas de
incrustaciones y detectar la corrosión en este equipo ayudarán. Inspeccione y limpie
a fondo sus tubos antes de poner en marcha la planta.

A veces se pueden detectar fugas en el tubo analizando ejemplos de la solución

que entra y sale del intercambiador de calor.
Bomba de succión. Es realmente el único equipo en movimiento en un proceso de
amina a lo que necesita poco cuidado. Cuando la bomba no está trabajando del
todo en la planta, debe ser apagado porque el gas no puede ser tratado
efectivamente sin un buen flujo continuo de solución de amina en el absorbedor. Por
lo tanto, pequeñas partes del reemplazo deben estar fácilmente disponibles para
prevenir pérdidas largas.

Grandes cantidades de solidos suspendidos en la solución de amina acelera el

desgaste de la bomba y problemas de mantenimiento. Una buena filtración
minimizará la dificultad.

Recuperador. Este juega un papel muy importante en la disminución de la

corrosión, formación de espumas, y de la formación de la suciedad. Este restaura
la utilidad de la amina mediante altos puntos de ebullición y la eliminación de
impurezas, tales como sales, solidos suspendidos, ácidos volátiles y productos de
hierro, de la solución de la planta.

En la determinación de la capacidad de recuperación se utiliza una estela del 3%

de la amina total circulante. A veces es deseable diseñar la capacidad de la planta,
en base al tiempo requerido para entregar una solución equivalente a la carga de la
planta. Una planta que circula 200 galones de solución por minuto podría tener una
carga total de 9000 galones. Usando una base del 1%, la tasa de recuperación del
recuperador será 2 gmp y un equivalente de carga total de la planta se destila en 3
días.

Una fase de recuperación de 3% teóricamente entregaría la solución de 1 dia. El

buque tiene normalmente una capacidad en galones de aprox. 100 veces la
velocidad de alimentación en galones por minuto.

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La solución de amina se recupera normalmente por medio de una destilación por
lotes semicontinua en un recipiente calentado. El recuperador es usado en la
mayoría de las cosas si el nivel de degradación de la amina es mas del 1%.

El recuperador es llenado con la solución de amina caliente hasta que los tubos
están completamente sumergidos. La alimentación se suspende y el hervidor se
lleva hasta la temperatura de operación.

A medida que el liquido comienza a destilar, la línea de vapor acarrea esencialmente

toda el agua. Mientras la destilación continua la fase liquida se vuelve mas
concentrada de amina. Igualmente la concentración de la fase vapor incrementa
junto con la temperatura los incrementos de la alimentación fresca sirven para
mantener el nivel del liquido en el hervidor. La concentración de la amina
incrementará hasta que la composición del vapor se aproxime a la circulación de la
solución. Cuando el equilibrio es alcanzado, el flujo predeterminado al recuperador
funcionará con muy poca atención, excepto por un chequeo ocasional en la
temperatura del hervidor.

Cuando la temperatura de ebullición alcanza 290-300 °F, la alimentación al

recuperador es detenida. Temperaturas más altas podrían destilar contaminantes
indeseables, para recuperar la MEA restante sin incrementar el punto de ebullición
a mas de 300 °F, la solución se diluye con agua o vapor a través de un rociador en
el fondo del hervidor ayuda a recuperar MEA adicional y es útil en la limpieza de los
residuos de la caldera y el haz de tubos.

Se añade sosa caustica durante el llenado inicial del recuperador para neutralizar
las sales estables al calor y ácidos volátiles antes de que se puedan destilar en el
sistema principal de la planta. Generalmente se añade un 0.03% en peso a menos
que las impurezas se concentren en la solución, si este es el caso, la cantidad
exacta de carbonato de sodio que se añadirá será determinada automáticamente.
Un exceso de carbonato de sodio no afectará a la solución, pero va a elevar la
temperatura de ebullición del liquido en el recuperador y crea una acumulación de
lodo. El carbonato de sodio puede ser añadido bombeando una solución saturada
al rehervidor a través de la alimentación de amina.

Cuando un recuperador no está disponible, la sosa caustica o carbonato de sodio

debe de ser añadido con extrema precaución a la solución circulante, una excesiva
acumulación de sales puede crear los siguientes problemas operativos.

 Depósitos de sal en las superficies calientes, restringiendo la transferencia

 Algunas sales pueden ser corrosivas
 Pueden desarrollarse formaciones de espuma
 La viscosidad de la solución puede elevarse de manera preocupante

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Estas son sugerencias adicionales de operación.

1. Un pozo de fácil acceso debe de ser ubicado en la coraza así los solidos
pueden ser retirados al final del ciclo. La línea de drenaje debe de ser lo
suficientemente grande para que pasen los sólidos.
2. El haz de tubos debe elevarse 6” o mas del fondo de la coraza del recuperada
para tener espacio para la acumulación de lodos por debajo de los tubos y
para dar mejor flujo a la solución alrededor de los tubos.
3. Una columna debe de ser colocada en la parte superior del recuperador para
eliminar la espuma y arrastre de la corriente de vapor.
4. Los tubos deben tener mucho espacio para una fácil limpieza.
5. Asegurar que el suministro de vapor no es supe no es sobrecalentado
6. Utilizar un suministro gratico para el control de la temperatura a lo largo del
recuperador durante todo el ciclo.
7. El control de la corriente de amina haca el recuperador, es controlado por un
nivel en el hervidor de agua para mantener el nivel del líquido por debajo de
las 6 pulgadas sobre los tubos. Instalar un rotámetro en la línea principal para
indicar cuando la corriente cae y el fraccionamiento de vapores debe
indicarse.
8. Dejar un espacio suficiente entre el vapor y la capa del líquido en el
recuperador, para prevenir que el líquido continúe sobrecalentando la línea
de vapor.
9. Un análisis químico en el fondo del recuperador y la solución de amina
identifican a la solución contaminada y determinan el grado y velocidad de
dicha contaminación.
Reducción de la presión en la solución

Se puede obtener una mayor duración en el equipo seleccionado adecuadamente

el punto correcto para reducir la presión en la solución de amina, La desorción del
gas ácido y/o disolución de hidrocarburos usualmente ocurre cuando la presión de
la solución rica en aina es significativamente reducida, causando corrosión excesivo
en las válvulas de control y la tubería adyacente de aguas abajo.

La presión del absorvedor debe mantenerse a través de los intercambiadores para

minimizar el flasheo de los gases ácidos y disolver hidrocarburos. Esta es una
tendencia para reducir la acción turbulenta de la solución de amina rica dentro de
los intercambiadores.

Un tanque de flasheo se localiza en el absorvedor y los intercambiadores y con

frecuencia se instala una corriente de amina rica, después de que la presión se ha
reducido, esto para remover los hidrocarburos disueltos y algunas trazas de gas
ácido. Un reabsrovedor contiene de 4 a 6 bandejas, las cuales se encuentran

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instaladas en la parte superior del tanque de flasheo para recoger el gas ácido (H_2
S). Los hidrocarburos purificados por el tanque de flasheo pueden ser usados como
combustible.

La válvula de control de la corriente de amina rica que sale del contacto, debe ser
cerrada para prevenir una erosión que puede dañarla.

El manual de bypass debe ser usado ocasionalmente para la inspección del

conjunto de válvulas internas. La corrosión puede reducirse por el
sobredimensionamiento de las válvulas y tubería adyacente, las válvulas de control
pueden localizarse entre el tanque de flasheo y el absorvedor.

Velocidad de fluidos

Las aminas son excelentes inhibidores de corrosión, pero no son tenaces sobre las
partes metálicas. Velocidades altas pueden destruir la película protectora y el
incrementar la velocidad de corrosión.

También se crean vibraciones destructivas en las válvulas operadas por motor y en

otros equipos.

Ya que la solución de amina contiene sulfuro de hierro u óxidos metálicos, la

velocidad de flujo puede ser determinada en corriente por tiempo (segundos), se
deben colocar boquillas a la salida de todos los equipos y deben ser provistas de
erosión.
Operar con agua tratada
Una cuantificación pequeña de agua es perdida continuamente de la solución
durante la etapa de regeneración. Para mantener la cantidad de agua de reposición
requerida, el producto sobrecalentado del fraccionamiento puede enfriarse de 145-
150 °F. Esto permite que se puede condensar mayor cantidad de vapor y existencia
mayor retomo de solución de amina al sistema.

Algunas impurezas no volátiles presentes en el agua son usadas para compensar

que el tratamiento de la solución tenga tendencia a concentrarse y depositarse fuera
del rango permitido o establecido. Estas partículas extrañas pueden causar
corrosión y problemas en la operación.

Por lo tanto solo el vapor condensado puede ser usado para, mantener la
concentración y el volumen en el nivel deseado.
Solución de carga

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La planta debe ser operada para la maximizas la solución de la carga de 0.3 – 0.4
moles de gas ácido por moles de amina, esto para minimizar la corrosión y los
problemas de operación. La concentración de la solución de amina debe
mantenerse en un 18%. Altas concentraciones requieren un incremento en la
temperatura, lo cual degrada la amina y aumentan las pérdidas de esta. Cuando la
planta es sobre cargada, tiende a incrementarse la circulación de la solución a altos
niveles, lo cual provoca una inundación en la columna de fraccionamiento o en el
absrovedor.
Como cuidar la solución de amina

Los problemas de corrosión usualmente inician cuando la solución contaminada es

recirculada. Por lo tanto para no tener problemas, es necesario el reconocimiento
para la prevención de dichos problemas.
Los problemas son clasificados de la sig. Manera
Causas del deterioro de la solución.
Oxidación de la amina.
La formación de tiosulfato.
La formación de ácidos orgánicos.
Descomposición térmica de la amina.
Reacciones químicas de la amina.
Espumas.
Causas del ensuciamiento de la solución
Componentes metálicos
Acumulación de lodos

¿Cómo se producen estos problemas? ¿Qué efecto tienen sobre la solución y el

equipo? ¿Cómo pueden eliminarse? Aquí algunas respuestas
Oxidación

El oxígeno entra al sistema junto con el gas amargo a través de los tanques de
almacenamiento y de los sistemas de bombas. La oxidación de las aminas sucede
fácilmente en presencia de oxígeno y la formación de corrosión de ácidos orgánicos,
especialmente en presencia del dióxido de carbono.
Para prevenir la oxidación de la amina en los recipientes de almacenamiento, se
debe cubrir con gases y mantener el aire fuera del sistema. El hidrante, sulfato de

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sodio o algún otra sal inorgánica soluble, pueden inyectarse con el oxígeno y con
ello reducir la velocidad de la corrosión.
Formación de Tiosulfato
Cuando la solución de amina se pone en contacto con el ácido sulfhídrico y el
oxígeno, se forma tiosulfato de amino. Con el sobrecalentamiento los productos no
pueden regenerarse de manera normal, y en consecuencia la concentración
aumenta en la solución. Aumenta la viscosidad lo cual provoca que la solución sea
más corrosiva. La sosa acústica puede neutralizar eso y formar sal sódica en la
amina. La sal puede ser removida después al recuperador.
Formación de ácidos orgánicos
Son introducidos a vece dentro del sistema, cuando existe una combinación con la
amina para formar una sal la cual no se regenera en el fraccionador Dos de las
sustancias comúnmente encontradas son el ácido fórmico y al ácido acético. Su
presencia es especialmente indeseable ya que pueden neutralizar rápidamente toda
la solución de amina en el sistema. La amina puede recuperarse y separarse de la
sal por medio de la destilación. El agua o la sosa pueden usarse a contracorriente
con la amina para la remoción de impurezas.
Descomposición térmica

Las temperaturas excesivas o el sobrecalentamiento (los puntos calientes que

comúnmente se asocian con el uso de reboilers, temperaturas elevadas de aceites
u otras condiciones con los cuales se aumente la temperatura en los reboilers, la
amina puede descomponerse debido a la corrosión de los componentes. Esto es un
problema común ya que las aminas usualmente son termoestables bajo condiciones
normales de operación. Los componentes corrosivos pueden removerse fácilmente
en el recuperador.
Reacciones químicas
Altas temperaturas ayudan a la formación de compuestos derivados de las aminas
tal como la piperazina y los di-aminas. Algunos de estos productos son corrosivos y
también incrementan las pérdidas de aminas. Altas temperaturas también provocan
una combinación química de amina y dióxido de carbono para formar carbonatos ya
que son componentes estables y no pueden ser removidos o neutralizados con
sosa.

La amina puede reaccionar con el sulfato de carbono, el cianuro de hidrogeno y son

el disulfuro de carbono, los productos de esa reacción usualmente se remueven por
medio de la destilación.
Espumas
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Se pueden reducir en la primera planta a través del incremento en las perdidas de
MEA, previniendo la regeneración adecuada y favoreciendo el efecto eficiente de
endulzamiento. La amina arrastrar gas de la parte superior del absorvedor cuando l
capa de espuma se encuentra en desarrollo.

Los problemas por la espuma usualmente aumentan la caída de presión a través

del absorvedor.
Algunos promotores de espuma son:
1.- Solidos suspendidos
2.- Ácidos orgánicos en la corriente de gas
3.- Inhibidores de corrosión
4.- Hidrocarburos disueltos
5.- La degradación de los productos tal como el tiosulfato y los acido volátiles
6.- Taponamiento de las válvulas con alguna grasa
7.- Agua de reposición con alto contenido de compuestos inorgánicos
Excesivas turbulencias del líquido en contacto con a velocidad del vapor causan
que la solución de amina forme espuma. Estas condiciones pueden ser la causa de
los problemas químicos que se llevan a cabo.

El mejor remedio para los problemas de formación de estas espumas es el cuidado

adecuado de las soluciones de amina. Las medidas más importantes en el programa
son una operación de recuperación adecuada y una filtración adecuada. El uso de
antiespumantes no resuelve los problemas básicos. Es solo un control temporal
hasta que los promotores pueden determinarse y eliminarse.

El éxito de un antiespumante generalmente depende de cuando y como se agrega,

algunos antiespumantes cuando se agregan después de la espuma que genere,
actúan como buenos inhibidores, pero estabilizadores lo que empeora el problema.
La mayoría de las condiciones de temperatura y presión y su efectividad se puede
disipar por el calor y/o la acción química de la solución de amina. Por lo tanto los
antiespumantes generalmente deben agregarse continuamente, una gota a la vez,
para obtener mejores resultados. El uso de una bomba de alimentación ayudará a
medir el antiespumante con precisión y una mejor dispersión en la solución de
amino. Lo antiespumantes solubles en agua a veces son efectivos al diluirlos antes
de agregarlos al sistema. Los antiespumantes con solubilidad limitada debe
agregarse a través de la succión de la bomba para asegurar una buena dispersión
en la solución de amina, si la formación de espuma no es un problema serio el
antiespumante se puede agregar en babosas de 3 a 4 onzas cada 4-6 horas.
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La adición de demasiada antiespuma es usualmente errónea ya que queda
demasiada espuma en el sistema. Una cantidad excesiva incrementa de manera
brusca los problemas de espuma.

El siguiente procedimiento puede usarse para determinar el mejor antiespumante y

la dosis apropiada para controlar el problema de espuma.

1.- No agregar antiespumante al sistema de la planta sin experimentar con ellos en

pequeños contenedores de muestra. No mezclar antiespumantes cuando se
encuentre una prueba de espuma. Si un antiespumante no es requerido en el trabajo
se comienza con otra muestra, para correr una nueva prueba en un bote. Las
muestras de las pruebas de espuma deben tomarse del sistema de la planta en el
punto donde ocurre la mayor formación de espuma.

2.- Derramar una cantidad de amina de prueba en un contenedor limpio y agregar

aproximadamente 5 ppm de antiespumante, poner un tope sobre el contenedor y
después sacudir por un largo tiempo (sacudir la muestra de la misma forma para
obtener un mejor resultado), realizarse una inspección visual y un estudio.
El tipo de burbuja de espuma tamaño y consistencia.

El tiempo requerido para la espuma y llegar a la altura máxima y el registro

de nivel de espuma.
El tiempo requerido de la espuma para regresar al nivel del líquido.

3.- Continuar agregando el mismo antiespumante en pequeños incrementos hasta

ver si la espuma puede ser controlada, después de aproximadamente de 200-300
ppm de antiespumante agregado, la espuma usualmente puede llegar a ser
incontrolable, en este caso el antiespumante es descartado.

La cual usualmente se vuelve incontrolable. En este caso, el antiespumante debe

ser descartado.

4.- Cuando el antiespumante más eficaz ha sido seleccionado, lentamente se mide

la dosis recomendada en el sistema de la planta en el punto donde se produce l
mayor parte de la formación de espuma. El uso de una bomba de alimentación
continua generalmente ayudará a dar un mejor control de la espuma.
Lodos y sólidos en suspensión

Las principales impurezas sólidas con sulfuro de hierro, óxido de hierro, arena, polvo
de tubería y rebaba de magnesio, calcio, sílica y otros compuestos inorgánicos se
han detectado. Calcio y carbonatos de magnesio o sulfatos son generalmente el

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resultado de utilizar agua cruda como mejorador en lugar del condensador de vapor.
La sílica puede causar depósitos.

El sulfato de hierro finalmente, separado puede ser causa de productos corrosivos

de la planta de amina o puede entrar en el absorbedor en el sistema de gas agrio.

La mayoría de las soluciones de amina llevan pequeñas cantidades de hierro y

sulfato además de otras suspensiones de lodo. Alrededor de un periodo de tiempo
estas partículas crecen y se convierten en largas para salir. Ésta acción resulta en
la formación de una masa pegajosa negra y abrasiva que puede causar corrosión
de las bombas, válvulas, tuberías y otro equipo. Éste lodo también puede depositar
en puntos bajos, sobre la superficie de los intercambiadores de calor. Esto creará
severos problemas de espuma.

Lodo, una acumulación de partículas sólidas, es usualmente causado por una pobre
filtración de solución. Varias formas para remover sólidos son:

1. El uso de contracorriente de la planta de amina removerá los materiales más

gruesos como la tubería, pero no removerá el sulfuro de hierro.

2. La mayoría de las partículas de polvo pueden ser removidas colocando un

filtro separador seguido del absorbedor.
3. Una buena filtración de solución removerá la mayoría de los sólidos de la
recirculación de amina.

Todos los sólidos de más de un micro deben ser removidos y la cantidad máxima
posible de sólidos contenidos en la solución deberá ser de aproximadamente 0.01
porciento peso para prevenir problemas de operación.
Cómo mejorar la filtración de solución

Por lo menos 20 % de la solución de amina circulada deberá pasar a través de los

filtros. A veces la corriente completa de filtración es necesaria para mantener la
cantidad de sólidos por debajo del nivel recomendado de aproximadamente de 0.1
por ciento en peso.

Otra técnica es filtrar la corriente pura y rica de amina para mantener la solución
limpia. La escala de flujo de la solución a través del sistema de filtración deberá ser
aproximadamente 1.5 gpm por el filtro.

El filtro debe ser diseñado para operar arriba de los diferenciales de 20-25 psi sin
perder el flujo del canal o sellamiento. Estos deberán contener válvulas internas de
alivio con un set point de aproximadamente 25 psi. Un diferencial de presión
dependiente calibrado también puede utilizarse.

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Filtro de desperdicio de algodón tiene una capacidad limitada y requiere cambios
excesivos cuando el contenido de sólidos suspendidos es alto. Estos tampoco
removerán partículas finas en un rango de 1-5 micros.

Filtros de recubrimiento son más caros pero tienen una capacidad más larga,
permiten ciclos de filtrado más largos con menor trabajo y con más usos; estos
removerán micropartículas.

Filtros de alambre removerán efectivamente partículas sólidas de la solución de

amina.

El tiempo de vida de los filtros con recubrimiento puede ser extendido por la
inyección continua de recubrimiento.
El carbón activado puede eliminar efectivamente la mayoría de los problemas de
espuma removiendo hidrocarburos condensados, químicos bien tratados, aceites
compresores y otras impurezas problemáticas en la solución. Normalmente dos
torres de carbón son instaladas en serie pero pueden ser intercambiadas sin
dficultad.

Cerca del 2 % total de la corriente de circulación debería pasar a través de las torres
de carbón. Cada cama de carbón debería del tamaño necesario para manejar un
galón de la solución por metro cuadrado por área por minuto. Las torres deben tener
un radio LD de 3:1 a 5:1.

Los sólidos deben ser removidos en el sistema de filtración antes de que la solución
contacte con las camas de carbón. Esto incrementará la eficiencia de absorción de
carbón y la vida de la cama de carbón. Las camas de carbón también deben ser
tratadas en frío para mejores resultados.
Como reducir la pérdida de amina
La pérdida de amina puede ser un problema serio y caro. Las pérdidas pueden ser
atacadas haciendo pasar la solución por el ducto de gas, vaporización, degradación
química. Aquí hay algunas formas de reducir la pérdida de amina.

1. El equilibrio de los vapores de amina llevado a cabo por el absorbedor con el

gas tratado es pequeño y varía conforme a la temperatura y presión de operación.
Un lavado de agua seguido del contacto de la amina con el gas ayudará a reducir
esta pérdida. El enfriamiento adecuado de la solución de amina pura antes de que
entre al absorbedor también ayuda.

2. El problema mecánico puede ser reducido con un extractor de vapor arriba

del absorbedor. A veces un separador en línea es colocado en el absorbedor para
un removimiento más eficiente.

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3. Manteniendo un reflujo suficiente para prevenir que se caiga la amina del
separador. La concentración de amina en el líquido de reflujo deberá ser probado
continuamente para asegurar que se mantenga en el 0.5 %.
4. Todo el equipo debe estar conectado a la planta.

5. Las fugas mecánicas pueden ser minimizadas con el mantenimiento

apropiado de las válvulas y otros equipos.

6. EL control de la corrosión es de ayuda cuando las escalas de corrosión son

altas, la amina usualmente se pierde más porque el equipo de la planta requiere un
cuidado excesivo.

7. Un buen control de la solución es necesario para prevenir la contaminación y

espuma. Una gran cantidad de la solución de amina puede ser instantáneamente
perdida cuando la planta es atacada por un problema de espuma.
8. Mantener la concentración de la solución de amina al nivel del 15-18 %.

9. No exceder la capacidad de la planta a menos de que sea absolutamente

necesario.
Cómo reducir la corrosión

La corrosión es probablemente el mayor problema operacional en la planta de

amina. La corrosión severa puede ser ocasionada a prácticas operacionales pobres,
diseño defectuoso o problemas serios de contaminación. Sobre la utilización del
equipo es probablemente la causa más frecuente de corrosión seria. La corrosión
es más severa en sistemas de amina removiendo solo CO2 dado que mezclas de
H2S y CO2 solas son más fáciles de manejar y por los materiales de construcción
utilizados.

Generalmente la corrosión es el resultado de impurezas presentes en la solución de

amina. La fuente típica de estos contaminantes es la descomposición de amina por
altas temperaturas, productos de oxidación de amina y productos corrosivos
presentes en el gas que se esté tratando.

Las áreas críticas para la corrosión están relacionadas con la evolución del gas
ácido. La evolución de gas ácido es mayor donde la temperatura es alta. Por lo tanto
la solución caliente MEA donde el separador y recalentador son susceptibles de
ataque de la corrosión, los valores de la corrosión son atas en puntos donde hay
turbulencia extrema.

La mayoría de las fallas de corrosión son causadas por un ataque concentrado que
resulta de la corrosión. Los depósitos de sulfato de hierro pueden acelerar este tipo
de ataque.

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EL uso regular del instrumento para la corrosión va a indicar si la solución de amina
es corrosiva para que las medidas correctivas pueden tomar lugar antes que exista
una corrosión significativa.
El pH de la solución puede ser de ayuda para controlar la corrosión.

EL valor de la corrosión normalmente acelera cuando el pH de la solución baja. Las

razones por el bajo pH deberán ser encontradas y corregidas para prevenir la
corrosión.
Las sugerencias siguientes pueden ayudar a minimizar la corrosión.

1. Limitar el gas ácido en el absorbedor a 0.3-0.4 moles de gas ácido por mol
de amina circulante.
2. Limitar la concentración de amina al 15 %.

3. Mantener el regenerador a un rango de temperatura de 235-240°F, excepto

cuando el contenido de CO2 es excesivo. En este caso aproximadamente 255 °F
serán necesarios para eliminar el CO2.
4. Eliminar todos los sólidos del sistema de amina utilizando una filtración
efectiva.

5. Mantener el O2 fuera del sistema utilizando una manta de gas en todos los
tanques que guarden amina.
6. Quitar la presión en todos los conductos.
7. Utilizar la mínima velocidad operativa de las bombas.
8. Eliminar puntos de turbulencia de la corriente de solución del sistema.
9. Utilizar bajas velocidades en la solución y en las líneas de transferencia de
vapor.
10. Utilizar un buen diseño y tamaño del rehervidor.
Eliminar las fuentes de corrosión es deseado pero no es completamente posible.
Por lo tanto el uso de inhibidores reducirá significativamente el valor de la corrosión.
La aplicación correcta es importante para obtener el máximo beneficio. Estos
químicos deberán siempre ser revisados para checar si promueven la generación
de espuma antes de ser usados continuamente.
Análisis y control de la solución de amina

Son esenciales para una buena operación de la planta. Información analítica e

importante ayuda a señalar la corrosión, pérdidas altas de amina, espuma, Permite

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al operador evaluar el desempeño de la planta y obtener una absorción de gas ácido
alta con problemas de corrosión mínimos.

A veces una inspección visual de la solución de amina indicará algunos problemas

operacionales por ejemplo:

• Las aminas tienen un ligero olor amonio. Sin embargo si existe un olor de
amonio fuerte, la amina se ha contaminado o se ha degradado químicamente.

• La presencia de sulfato de hierro se indica por una suspensión negra dividida

finamente.

• Una solución de sólo ámbar puede contener óxido de hierro suspendido,

mientras una solución verde o azul indica la posibilidad de cobre o níquel.

• Las aminas que han sido guardadas sin una manta de gas muestran un color
café de oxidación.
• Los hidrocarburos pueden ser detectados por un olor a una capa de aceite.

• Si el color u olor indica la posibilidad de un contaminante a su presencia

puede ser determinada con el análisis.

El contenido de la amina para circulando en la solución puede ser determinado por

tratamiento para detectar cualquier cambio en su concentración. Los cambios
drásticos usualmente indican una operación mala de la planta. Las razones para
estos cambios deberán ser determinadas y corregidas inmediatamente para
mantener una operación libre de problemas.

Los contenidos de CO2 y H2S en las soluciones puras y ricas deberán ser
frecuentemente determinados para asegurar la eficiencia de la planta.

Muchas otras pruebas de laboratorio pueden ser realizadas para minimizar las
dificultades de operación causadas por mantenimiento pobre de la solución de
amina, La asistencia técnica del proveedor de amina o del dueño de la tecnología
es otra ayuda muy valiosa.

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