Materiales de herramienta

En las operaciones de mecanizado las herramientas de corte trabajan

a elevadas temperaturas, sometidas a fricción y a importantes fuerzas.
Por lo que es de esperar que la herramienta sea tenaz, que mantenga
la dureza en un rango amplio de temperatura, que resista al desgaste
que impone la fricción y que no reaccione con el material de la pieza
incluso a altas temperaturas. Por todo ello se ha de analizar su diseño
minuciosamente en función de la aplicación para la que se vaya a
usar. No solo su tamaño, las aristas de corte, el rompe virutas, sino
también otros factores como son el material de la herramienta o del
recubrimiento en el caso de una herramienta recubierta. A lo largo de
la historia se han ido analizando y poniendo en uso nuevos materiales,
a la vez que las exigencias han ido aumentando. Principalmente, la
evolución ha ido buscando aumentar las velocidades de corte
minimizando el tiempo de corte por pieza y por tanto mejorando la
producción. El camino que ha seguido la evolución ha sido la
búsqueda de una herramienta que permita mecanizar mayor cantidad
de material a lo largo de su vida útil, manteniendo un desgaste
aceptable. A su vez, la evolución de la industria en las últimas décadas
ha exigido la introducción de nuevos materiales en los procesos de
mecanizado, los cuales exigen características especiales a las
herramientas de corte, y por tanto nuevas investigaciones al respecto
y el desarrollo de las innovaciones. A continuación vamos a situar
cronológicamente la evolución de los materiales de herramientas, que
es la mejor manera de entender el proceso de mejora que han
experimentado. A la vez que expondremos las principales
características de cada uno.
- Aceros al carbono y de media aleación
Este tipo de acero es el primero que se utilizó como material de
herramienta, en la segunda mitad del siglo XVIII. Pero sus
aplicaciones eran muy limitadas, con una escasa dureza, la cual
empeora aún más al aumentar la temperatura. Por el contrario, tenía
lasventajas de un coste bajo y facilidad de afilado. Las escasas
cualidades de corte de estos aceros condujeron a que se desarrollaran
aceros de baja y media aleación para las herramientas, los cuales
mejoraban un poco la resistencia al desgaste y por tanto alargaban la
vida útil. Aun así sus cualidades seguían siendo insuficientes.
-Aceros rápidos
También conocidos como aceros de alta velocidad o HSS (High
SpeedSteels). Son aceros al carbono fuertemente aleados. Su
introducción supuso un importante avance al permitir aumentar la
velocidad de corte considerablemente ya que este tipo de acero
mantiene su dureza a alta temperatura. Este material es muy tenaz lo
que hace que se use para herramientas que van a estar sometidas a
vibraciones elevadas o cortes interrumpidos. Aunque la gama de
aceros rápidos es muy diversa, se pueden dividir en dos grupos
básicamente, tipo Tungsteno y tipo Molibdeno
- Aleaciones de fundición de cobalto
Estas aleaciones se comenzaron a utilizar en torno a 1915 con el
objetivo de poder aumentar las velocidades de corte
Determinación de duración de herramientas de torno bajo diferentes
condiciones de corte
La aleación resultante es muy dura, alrededor de 60 HRC, por lo que
resistencia al desgaste que las herramientas de acero rápido, lo cual
fue la razón de ser de su uso. Técnicamente posee características que
se encuentran entre las herramientas de acero rápido y las de metal
duro. Son más duras que las de acero rápido y menos que los
carburos. En cuanto a tenacidad son más tenaces que las plaquitas de
metal duro pero menos que las de acero rápido. La elevada dureza y
baja tenacidad de esta aleación hace que no sea viable su uso para
realizar cortes interrumpidos ya que produce el fallo catastrófico de la
herramienta. Su fabricación se realiza por fundición en moldes de
grafito para posteriormente esmerilarlas y darle el tamaño y afilado
definitivo. Actualmente su uso está muy limitado, debido a que el uso
de las plaquitas de carburos tiene unas mejores características y un
coste muy razonable.

- Metal duro
También conocido como carburos, son herramientas fabricadas con un
compuesto cerámico formado por wolframio y carbono. Otro nombre
que comúnmente se le da a este compuesto es vidia, derivado de un
vocablo alemán que significa “como el diamante” haciendo alusión a
su elevada dureza. En la década de 1930, la continua pretensión de
aumentar la velocidad de corte en los procesos de mecanizado
fomentó el estudio y desarrollo de nuevos materiales para
herramientas. El carburo de wolframio, también conocido como
carburo de tungsteno, (WC) reunía las características deseadas, gran
dureza en un amplio espectro de temperaturas, un módulo de
elasticidad elevado, alta conductividad térmica que permite la
evacuación del calor de la herramienta y baja dilatación térmica.
Diagrama hierro carbón
En el diagrama de equilibrio o diagrama de fases hierro-carbono (Fe-
C) (también diagrama hierro-carbono), se representan las
transformaciones que sufren los aceros al carbono con la temperatura,
admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se
realiza muy lentamente, de modo tal que los procesos de difusión
(homogeneización) tengan tiempo para completarse. Dicho diagrama
se obtiene experimentalmente identificando los puntos críticos —
temperaturas a las que se producen las sucesivas transformaciones—
por diversos métodos.
Aleación del acero
En los hornos de afino se consigue reducir la cantidad de carbono y
eliminar las impurezas que contiene el arrabio y que harían que sus
propiedades no fueran todo lo buenas que podrían llegar a ser.
Otra de las operaciones que se realiza durante la operación de afino
consiste en añadir al acero determinados elementos metálicos, los
cuales en las proporciones adecuadas modifican de modo significativo
algunas propiedades del acero, o incluso le añaden alguna que no
poseía.

-Aleación
Mezcla sólida homogénea de dos o más metales, o de uno o más
metales con algunos elementos no metálicos. El acero es pues una
aleación de hierro y carbono, más los metales que se añaden para
mejorar sus propiedades.
Aluminio: se emplea como desoxidante en la fabricación de muchos
aceros.
Bobinas de acero inoxidable
Imagen de ISFTIC. Creative CommonsBoro: aumenta la capacidad de
endurecimiento superficial, proporcionando un revestimiento duro y
mejorando la templabilidad.
Cobalto: disminuye la templabilidad. Mejora la dureza en caliente. Se
usa en los aceros rápidos para herramientas. Se utiliza para aceros
refractarios. Aumenta las propiedades magnéticas de los aceros.
Cromo: es uno de los más utilizados en la fabricación de aceros
aleados. Se usa en aceros de construcción, en los de herramientas y
en los inoxidables. Ya que aumenta la dureza y la resistencia a la
tracción y la tenacidad de los aceros, mejora la templabilidad, aumenta
la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad. Se utiliza en
revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de gran
resistencia al desgaste, como émbolos, ejes,...
Estaño: es el elemento empleado para conformar la hojalata,
recubriendo láminas delgadas.
Manganeso: se añade para neutralizar la negativa influencia del azufre
y del oxígeno, actúa como desoxidante. De no tener manganeso, los
aceros no se podrían laminar ni forjar.
Molibdeno: aumenta la profundidad de endurecimiento del acero, y su
tenacidad, mejorando la resistencia a la corrosión.
Níquel: produce gran tenacidad, es un elemento de gran importancia
en la producción de aceros inoxidables, porque aumenta la resistencia
a la corrosión.
Plomo: favorece la mecanización por arranque de viruta, (torneado,
cepillado, taladrado,...) ya que el plomo es un buen lubricante de corte,
se añade a los aceros porque mejora la maquinabilidad.
Silicio: se usa como elemento desoxidante.
Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero.
Tungsteno o volframio: mejora muy significativamente la dureza y la
resistencia al desgaste, produce aceros rápidos con los que es posible
triplicar la velocidad de corte de las herramientas.
Vanadio: desoxidante, proporcionan al acero una buena resistencia a
la fatiga, tracción y poder cortante en los aceros para herramientas.
Zinc: es elemento empleado para producir acero galvanizado.