Veszélyes Hulladékos Technológiák

VESZÉLYES HULLADÉKOK KEZELÉSÉRE
(ÁRTALMATLANÍTÁSÁRA, ILLETVE HASZNOSÍTÁSÁRA)

FELHASZNÁLHATÓ FIZIKAI-KÉMIAI ÉS BIOKÉMIAI ELJÁRÁSOK,
AZ ALKALMAZÁS KRITÉRIUMRENDSZERE
Készült:
a Környezetvédelmi Minisztérium megbízásából.
Készítette:
Miskolci Egyetem
Fizikai Kémiai Tanszék
Kromatográfiás és Környezetvédelmi Kutató Csoport
Szerkesztő:
Dr. habil. Raisz Iván a kémiai tudomány kandidátusa
MISKOLC
2002.
1
VESZÉLYES HULLADÉKOK KEZELÉSÉRE
(ÁRTALMATLANÍTÁSÁRA, ILLETVE HASZNOSÍTÁSÁRA)
FELHASZNÁLHATÓ FIZIKAI-KÉMIAI ÉS BIOKÉMIAI ELJÁRÁSOK,
AZ ALKALMAZÁS KRITÉRIUMRENDSZERE
Készült:
a Környezetvédelmi Minisztérium megbízásából.
Készítette:
Miskolci Egyetem
Fizikai Kémiai Tanszék
Kromatográfiás és Környezetvédelmi Kutató Csoport
Dr. habil. Raisz Iván C.Sc.

Prof. Berecz Endre D.Sc.
Dr. Emmer János Ph.D.
Dr. Kováts Nóra Ph.D.
Tóthné Erőss Márta dr. Ph.D.
Bukta Attila
Sándor Árpád
Sándorné Raisz Ildikó
Szepesi Ibolya
Szerkesztő:
Dr. habil. Raisz Iván a kémiai tudomány kandidátusa
MISKOLC
2002.
2
1. BEVEZETÉS.........................................................................................................14
2. ÁLTALÁNOS HULLADÉKKEZELÉSI MEGGONDOLÁSOK A FIZIKAI-
KÉMIAI ÉS BIOLÓGIAI HULLADÉKKEZELÉSI, HASZNOSÍTÁSI
ELJÁRÁSOKHOZ........................................................................................................16
2.1. HASZNOSÍTÁSI ÉS ÁRTALMATLANÍTÁSI ELJÁRÁSOK ÖSSZEFOGLALÁSA..............16
2.2. SZILÁRD KOMMUNÁLIS HULLADÉK KEZELÉS.....................................................19
2.3. IPARI HULLADÉKOK KEZELÉSE............................................................................20
2.4. TISZTÍTÓ, MOSÓ FOLYADÉKOK KEZELÉSE...........................................................23
2.5. MŰANYAG HULLADÉKOK KEZELÉSE...................................................................23
2.6. FELHASZNÁLT IRODALOM...................................................................................25
3. FIZIKAI-KÉMIAI MÓDSZEREK.....................................................................27
3.1. ELEKTROLITIKUS FÉMLEVÁLASZTÁS ELŐKÉSZÍTŐ ELJÁRÁSOKNÁL....................27
3.1.1. Az elektrolízis elvi alapjai..........................................................................27
3.1.2. Elektrolitikus fémleválasztás oldatokból...................................................31
3.1.3. Elektrolitikus fémleválasztás iszapokból...................................................32
3.1.4. Elektrolitikus fémleválasztás szilárd felületekről.......................................35
3.1.5. Felhasznált irodalom.................................................................................36
3.2. FÉMVISSZANYERÉS GALVÁNFÜRDŐKBŐL ELEKTROLIZÁLÓ CELLÁKKAL............37
3.2.1. Elektrolízis.................................................................................................37
3.2.1.1. Az elektrolizáló berendezések működése.............................................37
3.2.1.2. Az elektrolízis gyakorlati megvalósítása..............................................38
3.2.2. Elektrodialízis............................................................................................46
3.3. KEVERT HULLADÉKOK ELEKTROKÉMIAI SZELEKTÍV KINYERÉSE........................49
3.3.1. A Los Alamos-i nukleáris kutatóközpontban végzett vizsgálatok..............49
3.3.1.1. Cianidok vizsgálata...............................................................................50
3.3.2. Kevert hulladékokkal kapcsolatos problémák...........................................56
3.3.3. Nehézfémekkel szennyezett talaj tisztítása elektromos úton......................57
3.4. MEMBRÁNTECHNOLÓGIAI ELJÁRÁSOK HULLADÉK VIZES OLDATOK
HASZNOSÍTÁSÁBAN......................................................................................................60
3.4.1. A membránok anyaga................................................................................60
3.4.1.1. Szilárdmembránok................................................................................60
3.4.1.2. Folyadékmembránok............................................................................61
3.4.2. Membránok és molekulák méretviszonyai.................................................62
3.4.3. A permeációt befolyásoló tényezők............................................................62
3.4.4. Membránfolyamatok energetikája.............................................................64
3.4.5. Pervaporáció.............................................................................................64
3.4.6. Permeáció szilárdmembránon át...............................................................65
3.4.7. Permeáció folyadékmembránon át............................................................66
3.4.8. Élelmiszeripari szennyvizek membrános tisztítása....................................66
3
3.4.8.1. Tisztítóoldatok regenerálása.................................................................68
3.4.8.2. Sólé regenerálás....................................................................................70
3.4.8.3. Hús és halfeldolgozás...........................................................................70
3.4.8.4. Gyümölcs- és zöldségfeldolgozás.........................................................71
3.4.9. Gépkocsik mosásából származó szennyvizek tisztítása..............................71
3.4.10. Membránok alkalmazása a víz- és szennyvízkezelésben............................72
3.4.11. Membrántechnológiai eljárások előnyei és hatékonysága........................73
3.5. ERŐMŰI SŰRŰZAGYOK........................................................................................75
3.5.1. Égetési maradék anyagok deponálása.......................................................76
3.5.2. Környezetvédelmi problémák.....................................................................76
3.5.3. Erőműi sűrűzagy hasznosítási lehetőségei................................................78
3.5.3.1. Sűrűzagy hasznosítás a cementgyártásban...........................................78
3.5.3.2. Sűrűzagy felhasználása az útépítésben.................................................79
3.5.3.3. Üregkitöltő gázbeton gyártás................................................................79
3.5.3.4. A pernye mezőgazdasági hasznosításának lehetőségei.........................80
3.5.4. Káros anyag kioldásának vizsgálata pernyéből........................................82
3.5.5. Töltésépítés sűrűzagyból............................................................................82
3.5.6. Rekultiváció...............................................................................................83
3.6. VÍZTARTALMÚ ZSÍRHULLADÉKOK KEZELÉSE FÁZIS SZÉTVÁLASZTÁSSAL,
FERMENTÁLÁS..............................................................................................................86
3.6.1. Zsírszennyezésről általában.......................................................................86
3.6.2. Zsíreltávolítás szennyvízből.......................................................................86
3.6.2.1. Felszínen úszó zsír eltávolítása.............................................................86
3.6.2.2. Ülepíthető szilárd részecskékhez kötődő zsír eltávolítása....................88
3.6.2.3. Flotálás alkalmazása zsírtartalmú szennyvizeknél...............................88
3.6.3. Szennyvízből kiválasztott zsírhulladék kezelése.........................................92
3.6.3.1. Zsírleválasztók tartalmának kezelése, anyagában való hasznosítás.....92
3.6.3.2. Zsíros hulladék hozzáadása a szennyvíztisztítói biogáz termelés
szubsztrátumához................................................................................................93
3.6.3.3. Mezőgazdasági felhasználás.................................................................93
3.7. ADSZORPCIÓ OLDOTT ÉS GŐZ HALMAZÁLLAPOTÚ SZERVES ANYAGOK
ELTÁVOLÍTÁSÁRA, KINYERÉSÉRE.................................................................................95
3.7.1. Bevezetés....................................................................................................95
3.7.2. Az adszorpció felhasználása a környezetvédelemben................................96
3.7.3. Szerves oldószerek visszanyerése...............................................................97
3.7.4. Klórozott szénhidrogének visszanyerése..................................................101
3.7.5. Talajvíztisztítás adszorpcióval.................................................................102
3.7.6. Felhasznált irodalom...............................................................................104
3.8. SZERVETLEN ANYAGOK VISSZANYERÉSE ADSZORPCIÓS ELJÁRÁSOKKAL.........105
3.8.1. Bevezetés..................................................................................................105
4
3.8.2. Oldott fémek adszorbeálása.....................................................................106
3.8.3. Hidrogén-szulfid adszorbeálása...............................................................112
3.8.4. Higany eltávolítása füstgázból porított aktív szénnel..............................112
3.9. SZENNYVÍZISZAP KEZELÉSI ELJÁRÁSOK...........................................................116
3.9.1. Termékként történő hasznosítás...............................................................117
3.9.1.1. Hasznosítás tájépítésben.....................................................................117
3.9.1.2. Szennyvíziszap mezőgazdasági hasznosítása.....................................119
3.9.1.3. Komposztálás......................................................................................124
3.9.2. A szennyvíziszap energetikai hasznosítása..............................................126
3.9.2.1. Égetés..................................................................................................126
3.9.2.2. Biogáz kinyerése.................................................................................131
3.10. MŰANYAGOK MINT REDUKÁLÓSZEREK A KOHÁSZATBAN................................136
3.10.1. Bevezetés..................................................................................................136
3.10.2. Műanyagok felhasználása nagyolvasztóban............................................136
3.10.2.1. Indirekt redukciós folyamatok............................................................137
3.10.2.2. A műanyagnak a brémai nagyolvasztóban redukálószerként való
alkalmazásának tapasztalatai.............................................................................139
3.10.2.3. Az Eisenhüttenstadtban lévő EKO Stahl GmbH tapasztalatai
műanyagnak nagyolvasztóban való hasznosításáról.........................................142
3.10.3. Műanyagok redukálószerként való alkalmazása KOREX-eljárásnál......142
3.10.4. Műanyagok adagolása kupolókemencébe...............................................143
3.10.5. Műanyagok termikus hasznosítása acélgyártás során...........................143
3.10.5.1. Fürdő feletti műanyag befúvatás........................................................144
3.10.5.2. Alsó műanyag befúvatás.....................................................................144
3.11. PUR LÁGYHABOK GLIKOLÍZISE........................................................................146
3.11.1. Bevezetés..................................................................................................146
3.11.2. Erősített poliuretán kémiai visszanyerése gépkocsiból...........................147
3.11.3. A visszanyert termékek újrafeldolgozása erősített poliuretán-
gyártásban............................................................................................................149
3.11.4. Lágyhab anyagok hasznosítása...............................................................150
3.12. SZILÁRD ÉS FOLYÉKONY HULLADÉK PIROLÍZISE MÁSODNYERSANYAG
ELŐÁLLÍTÁSÁRA.........................................................................................................155
3.12.1. Bevezetés..................................................................................................155
3.12.2. Olajiszap pirolízise..................................................................................157
3.12.3. Vegyipari alapanyagok és folyékony üzemanyagok előállítása műanyag
hulladékokból........................................................................................................158
3.12.4. Fáradt olaj és hulladék műanyag feldolgozása.......................................160
3.12.5. Autóbezúzási könnyű frakció feldolgozása..............................................162
3.12.6. Veba Oil Technology kombinált termikus eljárása..................................165
5
3.12.7. Biohulladékok hasznosítása pirolízissel..................................................166
3.12.8. Alacsony hőmérsékletű műanyag pirolízis...............................................167
3.13. SZILÁRD ÉS FOLYÉKONY HULLADÉK GÁZOSÍTÁSA MÁSODNYERSANYAG
ELŐÁLLÍTÁSÁRA.........................................................................................................169
3.13.1. Bevezetés..................................................................................................169
3.13.2. Hoch-Temperatur-Winkler eljárás (HTW) barnaszén és háztartási
hulladék együttes elgázosítására..........................................................................170
3.13.3. SVZ elgázosító és gázfeldolgozó rendszer...............................................174
3.13.4. PVC-tartalmú műanyag hulladékok gázosítása.......................................179
3.13.5. Veba gázosító eljárás...............................................................................182
3.13.6. Összefoglalás...........................................................................................183
3.14. OLAJOK ÚJRAFINOMÍTÁSA VAGY MÁS CÉLRA TÖRTÉNŐ HASZNOSÍTÁSA..........185
3.14.1. Bevezetés..................................................................................................185
3.14.2. Az Európai Közösség szabályozása.........................................................185
3.14.3. Hasznosítási eljárások.............................................................................187
3.14.4. A hulladékká vált olaj kezelésének helyzete az Európai Közösségben....191
3.14.5. A hulladékká vált olaj kezelésének helyzete az Amerikai Egyesült
Államokban...........................................................................................................194
3.14.6. A hulladékká vált olaj kezelésének helyzete hazánkban..........................196
3.15. HŰTŐ-KENŐ FOLYADÉKOK ÁRTALMATLANÍTÁSA..............................................197
3.15.1. Bevezetés..................................................................................................197
3.15.2. Hűtő-kenő folyadékok rendszere..............................................................198
3.15.3. Hűtő-kenő folyadékok regenerálása........................................................200
3.15.4. Ártalmatlanítási eljárások.......................................................................204
3.16. ÖBLÍTŐVIZEK HASZNOSÍTÁSA...........................................................................209
3.16.1. Bevezetés..................................................................................................209
3.16.2. Öblítővizek ismételt használatának elvi lehetőségei................................210
3.16.3. Jogi szabályozás áttekintése....................................................................214
3.16.4. MOTOROLA komplex vízhasznosító rendszere.......................................214
3.16.5. Ljunström mosó folyadék regenerálása...................................................218
3.16.6. Szénhidrogén szennyezéseket eltávolító mosóvizek hasznosítása............224
3.16.6.1. Limitált szénhidrogén-tartalmú mosóvíz visszajáratás.......................224
3.16.6.2. Gyakorlatilag szénhidrogénmentes mosóvíz visszajáratás gépipari
technológiákhoz.................................................................................................225
3.16.7. Bányavizek hasznosítása..........................................................................226
3.17. TERMIKUS ÁRTALMATLANÍTÁSI ELJÁRÁSOK FERTŐTLENÍTÉS CÉLJÁBÓL..........228
3.17.1. Bevezetés..................................................................................................228
3.17.2. A kórházi hulladékok jellege....................................................................228
6
3.17.3. Gyűjtési módok, szelektív hulladékgyűjtés...............................................231
3.17.4. A kórházi hulladékok kezelése.................................................................232
3.17.4.1. Az elégetéses ártalmatlanítás..............................................................235
3.17.4.2. Egyéb veszélyes hulladék ártalmatlanítási módszerek.......................236
3.18. KÉMIAI BEFOGLALÁSI (CFS) ELJÁRÁSOK.........................................................242
3.18.1. Bevezetés..................................................................................................242
3.18.2. Az OECD és az EU országokban használt CFS megoldások jogi háttere
244
3.18.3. A kémiai fixálás gyakorlata.....................................................................245
3.18.3.1. Irodalmi áttekintés..............................................................................246
3.18.3.2. A SOLIROC eljárás............................................................................248
3.18.3.3. STC OMEGA eljárás..........................................................................249
3.18.3.4. Katalitikus szerves anyag lebontási folyamatok a fixálás során.........249
3.18.3.5. A POLYFIX eljárás...........................................................................250
3.18.3.6. Kémiai fixálás szerves vegyületekkel.................................................251
3.18.4. A technológiák alkalmazhatósági feltételrendszere.................................252
3.18.4.1. Szervetlen fázisképzők alkalmazása...................................................252
3.18.4.2. Szerves fázisképzők alkalmazása.......................................................255
3.19. VIZES KIOLDÁS A SZILÁRD HULLADÉKOKBÓL, A SZILÁRD FÁZIS
HASZNOSÍTÁSÁVAL.....................................................................................................258
3.19.1. Bevezetés..................................................................................................258
3.19.2. GALLA VIT eljárás galvániszap hasznosítási vas(II)-hidroxid maradék
ártalmatlanítása....................................................................................................260
3.19.3. Fatartósítási hulladék kezelése a konzerváló szer visszanyerésével.......262
3.19.4. Gyorsacél köszörülési hulladék hasznosítása..........................................263
3.20. OLAJJAL SZENNYEZETT SZILÁRD HULLADÉKOK ÉS TALAJOK
ÁRTALMATLANÍTÁSA..................................................................................................268
3.20.1. Bevezetés..................................................................................................268
3.20.2. Olajjal szennyezett talajok ökológiai felmérése......................................269
3.20.3. Szénhidrogénekkel kezelt talajok biológiai kezelhetőségének
előrejelzése............................................................................................................270
3.20.4. Alkalmazott talajtisztítási technológiák áttekintése.................................273
3.20.4.1. Talajmosás..........................................................................................273
3.20.4.2. Elektrokinetikai eljárások...................................................................273
3.20.5. Katonai repülőterek talajának szénhidrogén mentesítése........................274
3.20.6. Összetett talajszennyezések kezelése........................................................275
3.20.6.1. PAH-tartalmú szennyezések eltávolítása............................................275
3.20.6.2. Szénhidrogén és higany által szennyezett talaj kezelése....................276
3.20.6.3. Dioxinokkal szennyezett talajok ártalmatlanítása..............................276
7
3.21. ELEKTROOXIDÁCIÓ...........................................................................................279
3.21.1. Bevezetés..................................................................................................279
3.21.2. Cianidok elektrooxidációja......................................................................281
3.21.3. Szerves vegyületek elekrooxidációja........................................................288
3.21.4. Szennyezett talajok tisztítása elektrooxidációval.....................................293
3.22. EGYÉB SZERVETLEN ANYAGOK VISSZANYERÉSE, ÚJRAFELDOLGOZÁSA
OLVADÉKOS ELJÁRÁS.................................................................................................296
3.22.1. Szervetlen anyagok olvaszthatósága........................................................296
3.22.2. Az üvegesítés (vitrifikáció).......................................................................297
3.22.2.1. Az üvegképződés kinetikája...............................................................297
3.22.2.2. Az üvegösszetétel kialakításának elve................................................298
3.22.3. Az üveg hatása a környezetre...................................................................299
3.22.3.1. Az üveg mállása..................................................................................300
3.22.3.2. Kioldódás víz hatására........................................................................300
3.22.3.3. Savak hatása az üvegre.......................................................................302
3.22.3.4. Lúgok hatása az üvegre.......................................................................303
3.22.3.5. Sóoldatok és egyéb folyadékok hatása az üvegre...............................303
3.22.3.6. Gázok hatása az üvegre.......................................................................304
3.22.4. A hulladékok hasznosítása olvadékképzéssel...........................................304
3.22.4.1. A hulladékhasznosítás olvasztásos technológiái.................................304
3.22.5. Összefoglalás...........................................................................................318
3.23. KÜLÖNBÖZŐ EXTRAKCIÓS MÓDSZEREK OLDATOKBAN ÉS OLVADÉKOKBAN.....319
3.23.1. Bevezetés..................................................................................................319
3.23.2. Katalitikus extrakciós eljárás..................................................................322
3.23.3. Szuperkritikus extrakció...........................................................................340
3.23.4. Felhasznált Irodalom...............................................................................345
3.24. IONCSERÉS FÉMVISSZANYERŐ RENDSZEREK....................................................347
3.24.1. Az ioncsere elvi alapjai............................................................................347
3.24.2. Ioncserélő technológiák...........................................................................348
3.24.3. Folyadék ioncsere és alkalmazási lehetőségei.........................................350
3.24.4. Ioncserélő kompozit alkalmazása nehézfém-ionok eltávolítására...........352
3.25. KATALIZÁTOROK NEMESFÉM-ÖSSZETEVŐINEK VISSZANYERÉSE......................358
3.25.1. Katalizátorok fajtái..................................................................................358
3.25.2. Nemesfém-tartalmú, homogén katalizátorok kinyerése...........................361
3.25.3. Nemesfémek kinyerése heterogén katalizátorokból.................................367
3.25.4. A katalizátorok hasznosításának gazdasági háttere................................368
3.26. STRIPPING ELJÁRÁSOK SZENNYEZETT TALAJOK ÉS SZILÁRD HULLADÉKOK
OLDÓSZER MENTESÍTÉSÉRE........................................................................................370
3.26.1. A mentesítési eljárások áttekintése..........................................................370
8
3.26.2. A tisztítási módszer kiválasztásának szempontjai....................................371
3.26.3. Eljárások..................................................................................................373
3.26.4. Költségek..................................................................................................380
3.27. MŰANYAGHULLADÉKOK KATALITIKUS DEPOLIMERIZÁCIÓJA...........................382
3.27.1. Bevezetés..................................................................................................382
3.27.2. Katalitikus krakkolás...............................................................................382
3.27.3. A folyamat tervezése................................................................................388
3.27.4. Katalitikus krakkolási műveletek.............................................................389
3.27.5. Alkalmazások...........................................................................................390
3.27.6. Gazdasági megfontolások........................................................................392
3.28. GALVANIZÁLT MŰANYAGOK RECIKLÁLÁSA......................................................394
3.28.1. Bevezetés..................................................................................................394
3.28.2. Reciklálási eljárások................................................................................394
3.29. HASZNÁLT SAVAK ÉS LÚGOK REGENERÁLÁSI MÓDSZEREI................................398
3.29.1. Bevezetés..................................................................................................398
3.29.2. Kénsavas hulladékok ártalmatlanítása....................................................401
3.29.2.1. Satco eljárás........................................................................................401
3.29.2.2. Gross eljárás........................................................................................405
3.29.3. Ártalmatlanítás fémkinyeréssel................................................................409
3.29.4. Késleltetéses módszer..............................................................................409
3.29.5. Egyéb savak visszanyerése......................................................................413
3.29.6. Lúgregenerálási eljárások.......................................................................414
4. BIOLÓGIAI MÓDSZEREK..............................................................................419
4.1. BIOHULLADÉKOK KEZELÉSE (KOMPOSZTÁLÁS, ERJESZTÉS,
ÁRTALMATLANÍTÁS)...................................................................................................419
4.1.1. Bevezetés..................................................................................................419
4.1.2. Komposztálás...........................................................................................422
4.1.2.1. Komposztálás az élelmiszeriparban....................................................431
4.1.2.2. Baromfitelepek hulladékának komposztálása.....................................436
4.1.2.3. A gabona-feldolgozás hulladékainak komposztálása.........................440
4.1.3. Biogáz termelés biohulladékokból...........................................................441
4.1.4. Együtterjesztéses lehetőségek..................................................................450
4.1.5. Komposztálásos technológiák alkalmazásának nemzetközi
összehasonlítása....................................................................................................453
4.2. BAKTERIÁLIS LEBONTÓ RENDSZEREK..............................................................459
4.2.1. Kőolajszármazékok biológiai bontása.....................................................459
9
4.2.1.1. Az eljárás/technológia leírása, (fizikai-kémiája/biológiája és
alkalmazhatóságának háttere)............................................................................459
4.2.1.2. Az eljárás előnyei és hatékonysága....................................................465
4.2.1.3. Összegzés............................................................................................475
4.2.2. Tevebőr és –szőr bakteriális lebontása....................................................475
4.2.2.3. Összegzés............................................................................................477
4.2.3. Cianid-tartalmú szennyvíz biológiai lebontása.......................................477
4.2.3.1. Kísérleti biofilmreaktor alkalmazása..................................................477
4.2.3.2. Cianidbontásra szelektált baktériumok...............................................478
4.2.4. Tetraklór-etén bakteriális lebontása........................................................479
4.2.4.3. Megfontolások a technológia alkalmazása szempontjából, alkalmazási
korlátok .............................................................................................................480
4.2.4.4. Tapasztalatok az adott eljárás esetleges magyarországi alkalmazásáról,
továbbá más, fejlett környezetvédelemmel rendelkező országokban történő
alkalmazásról.....................................................................................................480
4.2.4.5. Összegzés............................................................................................480
4.2.5. Növényolajipari flotált iszap komposztálásos biokonverziója.................481
4.2.5.2. Az eljárás előnyei és hatékonysága,...................................................482
alkalmazásról.....................................................................................................483
4.2.5.4. Összegzés............................................................................................483
4.2.6. Anaerob bontás élelmiszer hulladékok metán termelésére......................483
4.2.6.1. Biogáz termelés..................................................................................483
korlátok .............................................................................................................485
alkalmazásról.....................................................................................................485
4.2.6.6. Összegzés............................................................................................486
10
4.3. TOXIKUS VEGYIPARI TERMÉKEK LEBONTÁSA BIOLÓGIAI TISZTÍTÓ
RENDSZERREL.............................................................................................................489
4.3.1. Bevezetés..................................................................................................489
4.3.2. Klórozott egyenes láncú szénhidrogének és biológiai tisztítási
lehetőségei.............................................................................................................490
korlátok .............................................................................................................491
4.3.3. A benzol klórozott származékainak lebontása, eltávolítása.....................492
korlátok .............................................................................................................492
alkalmazásról.....................................................................................................493
4.3.4. Klór-fenolok biológiai lebontása, eltávolítása........................................493
4.3.5. Nitroaromások biológiai lebontása, eltávolítása.....................................493
4.3.6. Policiklikus aromás szénhidrogének és ásványolaj-komponensek
lebontása...............................................................................................................495
4.3.7. Szulfo-naftenátok (naftén-szulfosavak) biológia lebontása.....................496
4.3.8. Színező anyagok biológiai lebontása, eltávolítása..................................497
4.3.9. Gátló hatás csökkentése aktívszén felhasználásával...............................499
korlátok .............................................................................................................500
4.3.9.3. Összegzés............................................................................................501
11
5. FÜGGELÉK........................................................................................................506
5.1. ELEKTROLITIKUS FÉMLEVÁLASZTÁS ELŐKÉSZÍTŐ ELJÁRÁSOKNÁL (3.1.)........506
5.2. FÉMVISSZANYERÉS GALVÁNFÜRDŐKBŐL ELEKTROLIZÁLÓ CELLÁKKAL (3.2.) 507
5.3. KEVERT HULLADÉKOK ELEKTROKÉMIAI SZELEKTÍV KINYERÉSE (3.3.)............509
5.4. MEMBRÁNTECHNOLÓGIAI ELJÁRÁSOK HULLADÉK VIZES OLDATOK
HASZNOSÍTÁSÁBAN (3.4.)...........................................................................................511
5.5. ERŐMŰI SŰRŰZAGYOK (3.5.)............................................................................512
5.6. VÍZTARTALMÚ ZSÍRHULLADÉKOK KEZELÉSE FÁZIS SZÉTVÁLASZTÁSSAL ÉS
FERMENTÁLÁSSAL (3.6.)............................................................................................513
5.7. ADSZORPCIÓ OLDOTT ÉS GŐZ HALMAZÁLLAPOTÚ SZERVES ANYAGOK
ELTÁVOLÍTÁSÁRA, KINYERÉSÉRE (3.7.).....................................................................515
5.8. SZERVETLEN ANYAGOK VISSZANYERÉSE ADSZORPCIÓS ELJÁRÁSOKKAL (3.8.)517
5.9. SZENNYVÍZISZAP KEZELÉSI ELJÁRÁSOK (3.9.)..................................................519
5.10. MŰANYAGOK, MINT REDUKÁLÓSZEREK A KOHÁSZATBAN (3.10.)....................521
5.11. PUR LÁGYHABOK GLIKOLÍZISE (3.11.)............................................................523
5.12. SZILÁRD ÉS FOLYÉKONY HULLADÉK PIROLÍZISE MÁSODNYERSANYAG
ELŐÁLLÍTÁSÁRA (3.12.).............................................................................................525
5.13. SZILÁRD ÉS FOLYÉKONY HULLADÉK GÁZOSÍTÁSA MÁSODNYERSANYAG
ELŐÁLLÍTÁSÁRA (3.13.).............................................................................................527
5.14. OLAJOK ÚJRAFINOMÍTÁSA VAGY MÁS CÉLRA TÖRTÉNŐ HASZNOSÍTÁSA (3.14.)
529
5.15. HŰTŐ-KENŐ FOLYADÉKOK ÁRTALMATLANÍTÁSA (3.15.)..................................531
5.16. ÖBLÍTŐVIZEK HASZNOSÍTÁSA (3.16.)...............................................................533
5.17. AZ EGÉSZSÉGÜGYBEN KELETKEZŐ VESZÉLYES HULLADÉKOK
ÁRTALMATLANÍTÁSA (3.17.) .....................................................................................534
5.18. KÉMIAI BEFOGLALÁSI (CFS) ELJÁRÁSOK (3.18.).............................................537
5.19. VIZES KIOLDÁS A SZILÁRD HULLADÉKOKBÓL, A SZILÁRD FÁZIS
HASZNOSÍTÁSÁVAL (3.19.).........................................................................................540
5.20. OLAJJAL SZENNYEZETT SZILÁRD HULLADÉKOK ÉS TALAJOK
ÁRTALMATLANÍTÁSA (3.20.) .....................................................................................541
5.21. ELEKTROOXIDÁCIÓ (3.21.)...............................................................................543
5.22. OLVADÉKOS ELJÁRÁSOK SZERVETLEN ANYAGOK VISSZANYERÉSÉRE,
HASZNOSÍTÁSÁRA (3.22.)...........................................................................................545
5.23. KÜLÖNBÖZŐ EXTRAKCIÓS MÓDSZEREK OLDATOKBAN ÉS OLVADÉKOKBAN
(3.23.) .......................................................................................................................547
5.24. IONCSERÉS FÉMVISSZANYERŐ RENDSZEREK (3.24.).........................................549
5.25. KATALIZÁTOROK NEMESFÉM-ÖSSZETEVŐINEK VISSZANYERÉSE (3.25.)...........551
5.26. STRIPPING ELJÁRÁSOK SZENNYEZETT TALAJOK ÉS SZILÁRD HULLADÉKOK
OLDÓSZER MENTESÍTÉSÉRE (3.26.)............................................................................553
5.27. MŰANYAGHULLADÉKOK KATALITIKUS DEPOLIMERIZÁCIÓJA (3.27.)................555
5.28. GALVANIZÁLT MŰANYAGOK RECIKLÁLÁSA (3.28.)...........................................557
12
5.29. HASZNÁLT SAVAK ÉS LÚGOK REGENERÁLÁSI MÓDSZEREI (3.29.)....................559
5.30. BIOHULLADÉKOK KEZELÉSE (4.1)....................................................................561
5.31. BAKTERIÁLIS LEBONTÓ RENDSZEREK (4.2)......................................................564
5.32. Toxikus vegyipari termékek lebontása biológiai tisztító rendszerrel (4.3)
……………………………………………………………………………….. 567
13
1. BEVEZETÉS
A Környezetvédelmi Minisztérium Hulladékgazdálkodási és

Környezettechnológiai Főosztály által kiírt pályázatot elnyerve készült el ez a
monográfia. A pályázati kiírásnak megfelelően a különböző fizikai-kémiai,
valamint biológiai eljárások alapjainak, technikai feltételeinek, hazai és külföldi
szabályozásának bemutatása a jogalkalmazók számára, hiszen a „veszélyes
hulladékokkal kapcsolatos tevékenységek végzésének feltételeiről szóló
98/2001.(VI. 15.) Korm. rendelet 20.§ (1) bb) és bc) pontja szerint a veszélyes
hulladékok kezelése (ártalmatlanítása) a két legelterjedtebb megoldásnál, az
égetésnél és a lerakásnál Európai Közösség (továbbiakban EU) és hazai szinten
jól szabályozott”
A folytonosan változó, továbbfejlesztés alatt álló fizikai-kémiai és biológiai

eljárások szükséges mélységig terjedő jogi és műszaki szabályozása nem történt
meg, azok feltételrendszerét egyéb jogszabályok alapján kell és lehet
kimunkálni.
A második fejezetben általános áttekintést adunk az ártalmatlanítási és

hasznosítási eljárásokról nagyobb és kiemelkedő jelentőségű hulladékcsoportok
szerint.
Minden fejezetben kiemeljük azokat a korlátokat, melyek a felvetett

eljárások alkalmazásánál az alkalmazások elméleti/megvalósítási területét
behatárolják.
Munkánkban konkrét példák során keresztül mutatjuk be egy-egy eljárás

lehetőségeit és korlátait, megjelölve a forrásokat is, melyek nagy segítségére
lehetnek az olvasónak a gyakorlatban felmerülő problémákra, esetekre történő
alkalmazáshoz.
A 3. és 4. fejezet alfejezeteinek rövid összefoglalását a Függelékben adjuk

meg, ezzel segítve az Olvasót a feladatának leginkább megfelelő eljárások
keresésében. A tartalomjegyzékben, az alkalmasnak ítélt pontra klikkelve az
adott oldaltól olvasható a szöveg a képernyőn. A vissza gomb segítségével ismét
a tartalomjegyzékben kereshetünk. A felesleges ismétlések minimálisra
csökkentése érdekében a legrészletesebb kifejtés helyére hivatkozunk kék
számmal illetve alfejezet névvel. Erre klikkelve a hivatkozás olvasható. A
visszatérés lehetősége az előtőekben vázolt.
Külön köszönettel tartozunk végzett tanítványainknak, Mihályi Gábor és Hajnal

Attila okleveles környezetvédelmi ágazatos kohómérnököknek, akik fáradságot
14
nem kímélve segítették ábrák és táblázatok számítógépes szerkesztésével, és az
egész anyag kezelhető struktúrájú CD formába öntésével az anyag elkészítését.
Kérjük a tisztelt Olvasót, hogy észrevételeivel, a hibákra való rámutatással

(fkmraisz@silver.uni-miskolc.hu) segítse elő munkánk oktatásban való
alkalmazását.
Tisztelettel: a Szerzők.
Miskolc, 2002. 02. 28.
15
2. ÁLTALÁNOS HULLADÉKKEZELÉSI MEGGONDOLÁSOK
A FIZIKAI-KÉMIAI ÉS BIOLÓGIAI HULLADÉKKEZELÉSI,
HASZNOSÍTÁSI ELJÁRÁSOKHOZ
2.1. Hasznosítási és ártalmatlanítási eljárások összefoglalása
A vizsgálatokba bevont hulladékok mind gyártási-, szolgáltatási hulladékok,

mind kommunális hulladékból származó anyagok lehetnek. Az egyes
eljárásoknál kitérünk arra, hogy az eljárások ezen hulladékok mely körére
alkalmazhatók, illetve az egyes hulladék származási helyek szerint az
alkalmazásnak milyen korlátai vannak. Az eljárások kiválasztásánál szem előtt
tartottuk az EU prioritási sorrendjét, melyet a 2.1-1. ábrán mutatunk be.
CSÖKKENTÉS
ÚJRAHASZNÁLAT
Kinyerés
Hasznosítás
Komposztálás
Energia
Lerakás
2.1-1. ábra. Hulladékcsökkentési eljárások prioritási sora.
Munkánk során a félkövérrel jelölt eljárásokkal foglalkozunk, mivel az

energetikai hasznosítás és a hulladéklerakás már kellő részletességgel
szabályozott mind az EU-ban, mind Magyarországon.
A hulladékokat nyersanyagforrásnak kell tekintenünk. A hasznosított
anyagokkal helyettesítjük az elsődleges nyersanyagok egy részét, energiát
takarítunk meg, tehát óvjuk a természeti erőforrásokat, csökkentve a környezeti
károkat. A komposztálással növeljük a talajok szerves anyag tartalmát. Dél-
nyugat Angliában például az 1993-as évi 1 500 tonnáról 1997-re 19 000 tonnára
nőtt a komposztált hulladék mennyisége [1].
16
A kémiai/fizikai-kémiai hasznosító eljárások közül mutatunk be néhány
gyakrabban alkalmazott eljárást a 2.1-1. táblázatban. Biológiai módszerek
hasznosítási lehetőségeit foglaljuk össze a 2.2-2. táblázatban. Természetesen a
táblázatban összefoglalt eljárásoknak speciális alkalmazásai is vannak, melyeket
nem tüntettünk fel, ugyanakkor egyéb, a táblázatba be nem került eljárások is
alkalmazásban vannak. Az összefoglalás méretét terjedelmi korlátok szabták
meg.
2.1-. táblázat. Kémiai/fizikai-kémiai hasznosító eljárások.

Eljárás Az anyag jellemzői Az alkalmazás célja
Nyersanyag/energia
Pirolízis Szerves alapanyag
visszanyerés
Katalitikus krakkolás Szerves alapanyag Nyersanyag visszanyerés
Elgázosítás Szerves alapanyag Szintézisgáz
Hidrolízis Homogén polikondenzátum Nyersanyag visszanyerés
Heterogén szilárd hulladék
Olvadék reakciók Nyersanyagkénti hasznosítás
rendszerek
Homogén szerves
Szolvolízis Nyersanyag visszanyerés
alapanyag
Elektrolízis Fémion-tartalmú oldatok Nyersanyag visszanyerés
Ioncserés eljárások Folyadék fázisok Nyersanyag visszanyerés
Membrántechnológi Homogén/heterogén
Oldószer visszanyerés
a rendszerek
Adszorpció Gáz fázis Oldószer visszanyerés
Abszorpció Gáz fázis Gáz/gőz visszanyerés
Deszorpció (pl. Homogén/heterogén Illékony komponensek
stripping eljárások) rendszerek visszanyerése
Desztilláció Folyadék rendszerek Komponensek szétválasztása
Vizes kioldás Heterogén rendszerek Szilárd fázis hasznosítása
Kis koncentrációjú
Extrakció Heterogén rendszerek
komponensek visszanyerése
Flotálás Heterogén rendszerek Komponensek szétválasztása
Ülepítés Emulzió, szuszpenzió Komponensek szétválasztása
2.1-2. táblázat. Biológiai hasznosító eljárások.

Komposztálás Biohulladék Nyersanyag visszanyerés
Szerves anyagot tartalmazó
Anaerob bontás Energiatermelés
iszapok
Fermentálás Biohulladék Nyersanyag visszanyerés
17
A biohulladékok biológiai kezelési eljárásait részletesen ismerteti a
”Biological treatment of biodegradable waste 1st draft” [2]. A munkaanyag
kiemelkedően foglalkozik a kommunális maradék hulladékkal, a komposztálás,
a stabilizált biohulladék és anaerob kezelés kérdéskörével. Megadja a terméknek
a termőtalajon történő alkalmazási feltételeit, melyekre később részletesen
kitérünk.
A komposzt és a stabilizált biohulladék különböző osztályainak minimális
szerves anyag tartalmát és egyes meghatározott toxikus komponens határértékeit
a 2.1-3. táblázatban adjuk meg.
2.1-3. táblázat. Komposzt és stabilizált biohulladék jellemzők és

határértékek.
Komposzt Stabilizált biohulladék
Jellemző
1. osztály 2. osztály 3. osztály A típus B típus
Szerves anyag, % >30 >30 >25 >20 >20
Cd, mg/kg 0,7 1,5 3 5 10
Cr, mg/kg 100 150 300 600 1000
Cu, mg/kg 100 150 300 600 1000
Hg, mg/kg 0,5 1 2 5 10
Ni, mg/kg 50 75 100 150 300
Pb, mg/kg 100 150 250 500 750
Zn, mg/kg 200 400 600 1500 2500
PCB, mg/kg - - - 0,4 0,8
PAH, mg/kg - - - 3 6
Szennyezés> 2 mm <0,5 m/m <0,5 m/m <1 m/m% <3 m/m% <3 m/m%
% %
A munkaanyag részletesen megadja a minőségellenőrzéshez szükséges

mintavételi frekvenciát, az egyes jellemzők mérési előiratait és higiénés
követelményeit.
A hasznosításon túlmenően foglalkoznunk kell az ártalmatlanítás
témakörével is, amikor a toxikus, vagy fertőző hulladékot kell további
kezeléshez ártalmatlanítani. Kiemelkedő biológiai kockázattal kell számolnunk a
kórházi hulladékok, csatorna iszapok és vágóhídi hulladékok esetében.
Vegyipari, fémipari és számos könnyűipari technológia hulladéka tartalmaz
kisebb-nagyobb mértékben toxikus vegyi anyagokat, melyek eltávolításával a
hulladék veszélyessége jelentősen csökken, esetleg meg is szűnik. Sok esetben a
hasznosítási és ártalmatlanítási eljárások szigorú technológiai láncolata segít a
veszélytelen, vagy csökkent veszélyességű másodnyersanyaggá alakítani az
eredetileg veszélyes hulladékot.
A 2000. évi XLIII. törvény 3. számú melléklete részletezi a
hulladékártalmatlanítást szolgáló műveleteket, melyek költsége azonban
18
nagymértékben függ a hulladék veszélyességétől. A veszélyességet csökkentő
eljárások néhány tipikus esetét a 2.1-4. táblázatban adjuk meg. A későbbiek
során ezeket az eljárásokat sok esetben együttesen tárgyaljuk a hasznosítási
eljárásokkal, mivel a koncentráció-viszonyoktól függ, hogy egy komponens
kinyerése másodnyersanyaghoz vezet, vagy a kockázatos vegyi anyag kis
mennyiségének lokalizálását, ártalmatlanításét eredményezi.
2.1-4. táblázat. Veszélyesség csökkentő eljárások.

Kémiai fixálás Szervetlen/szerves toxikus Toxicitás csökkentése
(CFS eljárások) komponensek
Adszorpció Folyadék fázis Toxicitás csökkentése
Termikus Kórházi hulladék Fertőzőképesség csökkentése
ártalmatlanítás
Bakteriális lebontó Biohulladékok, szerves- és Toxicitás és fertőzőképesség
rendszerek szervetlen vegyi anyagok csökkentése
Elektrolízis Szerves/szervetlen hulladék Toxicitás csökkentése
rendszerek
Ioncserés eljárások Folyadék fázisok Toxicitás csökkentése
Membrántechnológi Homogén/heterogén Toxicitás csökkentése
a rendszerek
Adszorpció Gáz fázis Toxicitás csökkentése,
szagtalanítás
Abszorpció Gáz fázis Toxicitás csökkentése,
szagtalanítás
Vizes kioldás Heterogén rendszerek Toxicitás csökkentése
Extrakció Heterogén rendszerek Toxicitás csökkentése
2.2. Szilárd kommunális hulladék kezelés
Külön kell foglalkoznunk a szilárd kommunális hulladék kezelési

eljárásokkal az iparilag fejlett országok adatainak elemzésével. A
2.2-1. táblázatban jól megfigyelhetők a szelektív gyűjtés miatti eltérések. Az
országokat gépjármű országjelükkel adjuk meg.
Az adatok elemzéséből látszik, hogy a holland és német hulladék gyűjtő
rendszerek nem fordítanak olyan mértékben figyelmet a komposztálható
hulladék szelektív gyűjtésére, mint a többi fejlett ipari ország. Mindegyik
megvizsgált országban kiemelkedően eredményes a háztartásokban keletkező
fém hulladékok szelektív gyűjtése, tömeghányada a kommunális hulladékban
nem több mint 9 %. Műanyagok az ebből a szempontból legkedvezőtlenebb
svájci rendszerben is csak 13 %-ban találhatók. Az EU 94/62 EC direktíva
19
eredményeként az Egyesült Királyságban 2001-re elérték, hogy a csomagolási
hulladékok több mint 50 %-át hasznosították. Az Egyesült Államok 6 %
műanyag hulladéka a szilárd városi hulladékban még így is 13,2 millió tonnát
tett ki. A hasznosítás tehát már a hulladék gyűjtés során kezdődik. A válogatással
a hasznosítási költségek nagymértékben emelkednek. 1998-ban az Egyesült
Államok lakosságának 78 %-a vett részt a hulladékhasznosítási programokban.
2.2-1. táblázat. Hulladék alkotók a szilárd kommunális hulladékban [3].

Komponensek NL S CH GB D USA
Üveg 7 7 8 15 12 8
Színesfém 3 - 1 - 4 -
Fémek - 3 5 7 - 9
Szerves 53 30 29 23 42 26
Papír 24 40 32 34 20 41
Műanyag 6 9 13 4 4 6
Textília 2 - 3 4 4
Fa 2 4 3 - 2 8
Ásványi a. - - 1 7 11 2
Egyéb 3 7 5 6 1 10
Összesen 100 100 100 100 100 100
Az adatok tömegszázalékban.
P.M. Subramanian adatai szerint [4] 1996-ban az Egyesült Államokban a

szilárd kommunális hulladék 17,2 %-át elégették, 27,3 %-át hasznosították,
komposztálták és a maradék 55,5 % került lerakásra. Az EU előírásai szerint
2004-től csak 5 % alatti komposztálható szerves hulladék tartalmú szilárd
kommunális hulladék lesz lerakható. Ezek a szempontok egyértelmű nyomást
jelentenek a szelektív hulladékgyűjtés, és/vagy a gyűjtött hulladék
válogatásának ösztönzésére.
A szelektíven rendelkezésünkre álló hulladék további sorsára a
biohulladékok és a műanyagok hasznosítási kérdéseinél térünk ki. Nem
foglalkozunk a papír, fémek és textília hasznosítási kérdéseivel, ezek az
eljárások már évek óta alkalmazottak. Az égetési maradékanyagok kérdéseire a
kémiai fixálás és stabilizálás témakörénél térünk ki.
2.3. Ipari hulladékok kezelése
Tajwan példáján jól áttekinthető a fejlett gazdaságok ipari hulladék

rendszere. Ezt mutatja, hogy évente négyzetkilométerenként 500 tonna ipari
hulladék keletkezik, jól megközelítve a Japán 650 tonna/km2 értéket. 1998-ban
18 millió tonna ipari hulladék keletkezett, melyből 1,47 millió tonna veszélyes
20
hulladék [5]. Ez az összehasonlítás azért fontos, mert az összes vállalat 96 %-a
kis- és közepes vállalat. Az összes ipari hulladék 32 %-a kohászati hulladék,
13 %-a nem fémipari hulladék, 11 %-a élelmiszeripari hulladék. A veszélyes
hulladék 43 %-a az elektronikai és villamos energia ipar, 31 %-a a vegyipar és
14 %-a a kohászat kibocsátása. Jelenleg az ipari hulladék mintegy 53 %-át
kezelik. A kezelési költség évente mintegy 6 milliárd NT$. A törvényi
szabályozás a magyarországihoz hasonló, azonban a törvények
hatálybalépésénél mintegy 5-6 évvel megelőztek minket.
Az ipari hulladékok kezelésére vonatkozóan mind a hasznosítási, mind az
ártalmatlanítási eljárások során ismertetünk példákat.
Caputo és Pelagagge nyomán [6] bemutatunk egy mintának is tekinthető
komplex ipari hulladékkezelő rendszert, melyet az Aqulai Egyetem kutatói
dolgoztak ki. A rendszer célja kis és közepes vállalatok számára lehetővé tenni a
hulladék kezelését, kiküszöbölve a kis volumenek miatti alacsony hatékonyságú
berendezéseket. Mintegy 17 csoportba sorolták a szóba jöhető vállalatokat, és
statisztikai elemzéssel megállapították ezek várható éves hulladék kibocsátását.
Az adatokat a 2.3-1. táblázatban mutatjuk be.
2.3-1. táblázat. Ágazatonkénti ipari hulladék

potenciál Róma környékén [1].
Termelő ágazatok Hulladék, tonna/év
Feldolgozó vállalatok 8 040
Szállító vállalatok 1 475
Grafikai műhelyek 10 248
Fényképészeti laboratóriumok 1 468
Kőfaragók 95 409
Fémfeldolgozók 1 840
Gépjavító műhelyek 17 170
Építő és bontó vállalatok 1 795
Épületszerelők 345
Testépítő szalonok 2 031
Autójavítók 3 494
Villanyszerelők 6 749
Autógumi javítók 23 287
Sebészeti protéziskészítők 105
Textilfestők, vegytisztítók 522
Fodrászok 17
Kozmetikai szalonok 582
Összesen 174 577
A felsorolásból is látszik, hogy a hulladékok igen széles skálájával

találkozunk. Szerzők az ipari hulladékot öt fő kezelési formának kívánják
alávetni.
21
Ezek:
 kémiai, fizikai, biológiai kezelés,
 elégetés,
 stabilizáló, megszilárdító kezelés,
 hasznosítás,
 közvetlen lerakóra szállítás.
Mivel a feldolgozók nincsenek pontosan leírva, vélelmezni lehet, hogy a
vizsgált ipari hulladékok között nincs biohulladék, ezért maradt ki a
komposztálás. Mint a 2.3-1. ábrán is látható, itt a biológiai kezelésen csak a
szennyvíziszap kezelés értendő. A megadott ábrát kiegészítjük a komposztálási,
biogáz fejlesztési kezelési lehetőségekkel, a módosítást szaggatott vonallal
jelölve.
Folyékony hulladék, Bemenő hulladék
nedves iszap
Fogadó és elemző laboratórium
Szerves szilárd
Szervetlen
szilárd Komposz-
Szerves tálás
Kémiai, fizikai szárított iszap
biológiai kezelés
Gázmosó víz Égetőmű
Szervetlen
szárított pernye
El nem
iszap Felhasználás
égett
Szilárdítás, rész
stabilizálás
Stabilizált szilárd hulladék
Lerakó
2.3-1. ábra. Komplex hulladékkezelő telep anyagáramai.
A kezelő telep megtérülési rátája eltérő terhelések és finanszírozási feltételek

mellett 20-40 % között mozog, tehát rentábilis beruházás.
Amíg komplex telepek nem alakulnak ki, addig a hulladék jellegétől
függően két, vagy több kezelési eljárás láncolatával lehet elérni a minimális
veszélyességet és ennek megfelelően a legkisebb elhelyezési költséget.
22
2.4. Tisztító, mosó folyadékok kezelése
A Föld vízkészletének jelentős hányadát használják fel ipari folyamatokban

hűtési, vagy mosási célra. Mindkét esetben a felhasznált víz szennyezetten kerül
vissza a természetbe. A vízfelhasználást csökkentő technológiák elsősorban a
felszíni vizekben szegény területeken kezdenek elterjedni. Jó példa erre a
Motorola Phoenixben működő félvezető gyára, ahol félüzemi szennyvíz-
hasznosító rendszert fejlesztettek ki [7]. Lényeges és jelentősen költségnövelő
eleme az eljárásnak az aktívszenes szűrő és a többfokozatú ioncsere. Rebstock
[8] nanoszűrés, fordított ozmózis és a víz elpárologtatása révén tudja
visszajáratni a mosóvíz és az öblítő anyag jelentős hányadát gépipari alkatrészek
olajmentesítésekor. Stadie és Hoppe [9] szintén gépipari alkatrészek
tisztításához használ mosóvíz keringető rendszert, azonban a használt
mosóvizek olajmentesítése csak fázis-szétválasztásig történik, így
210-3150 mg/l olajtartalmúak.
Glombitza lignitbánya savas vizét, mely nehézfémekkel erősen terhelt,
szulfátredukáló baktériumokkal kezelte. Laboratóriumi körülmények között az
eljárás 132 mg SO 24  /lh kapacitású [10].
Olajtüzelésű erőművekben a meleg füstgáz hőtartalmát kibocsátás előtt az
égéslevegő előmelegítésére használják fel. Ennek eredményeként a hőcserélőben
jelentős króm- és vanádium-vegyület lerakódás van, mellette a hőcserélő anyaga
is korrodálódik, ami jelentős vas- és mangán-vegyület tartalmat eredményez. A
hőcserélő hőátadásának javítása érdekében a hőcserélőt lúgos vízzel mosatni
kell. A mosóvíz teljes visszaforgatására és a keletkezett döntően vas-hidroxid
csapadék hasznosítására Raisz és Bene dolgozott ki eljárást [11].
2.5. Műanyag hulladékok kezelése
A teljes kommunális hulladék mennyiség mintegy 12 %-át a műanyagok

teszik ki. Ennek kinyerése akár szelektív hulladékgyűjtés, akár utólagos kinyerés
révén következik be, szennyezett, kevert műanyag halmazt eredményez. Az
Egyesült Államokban 1996-ban az egyes műanyagok megoszlása ebben az
anyagáramban a 2.5-1. táblázat szerinti volt [4].
A műanyag hulladékok integrált kezelési rendszere megköveteli mindhárom
hulladék csökkentési lehetőség komplex kihasználását:
 A források csökkentését,
 Az ismételt használatot,
 Az anyagában való hasznosítást.
23
2.5-1. táblázat. Műanyagtípusok megoszlása szilárd kommunális
hulladékokban [7].
Műanyag típus Éves mennyiség, 1000 t
Polietilén-tereftalát (PET) 1700
Nagy sűrűségű polietilén (HDPE) 4120
Alacsony sűrűségű polietilén 5010
(LDPE)
Polipropilén (PP) 2580
Polisztirol (PS) 1990
Egyéb 3130
A vizsgált eljárások során az anyagában való hasznosítás kérdésében két

különálló csoport különböztethető meg (a továbbiakban a termelési és szilárd
kommunális hulladékból származó anyagcsoportokkal együttesen foglalkozunk).
A fajtánként szétválasztható hulladékok esetében az adott anyagcsoport
előállítása során visszajáratott anyagról van szó, amikor a megfelelő minőség a
reciklált műanyag megfelelő hányadával még biztosítható. A szétválasztási
maradékanyagok, a jelentősen szennyezett műanyag hulladékok és egyéb, nem
megadható összetételű műanyag hulladékok esetében a polimer megbontásával
kapott alapanyagot használjuk fel ismét a kívánt polimer előállítására.
Miután az előbbi eljárás sokkal kisebb ráfordítással és veszélyes hulladék
maradékanyag keletkezésével jár, meg kell vizsgálnunk a műanyagok
keverékeinek szétválasztására használt eljárásokat, azok hatékonyságát.
Az egyes műanyagkeverékek szétválasztási hatékonyságát jól szemléltetik a
Saitoh és társaitól átvett mesterségesen laboratóriumi keverékek
szétválasztásával nyert adatok [12], melyeket a 2.5-2. táblázatban mutatunk be.
24
2.5-2. táblázat. Műanyag keverékek szétválasztási eredményei [12].
Minta összetétele, % Nyert frakciók és kinyerési arányuk, %
PS 50 PS 98,4
PVC 50 PVC 98,4
PP 50 PP 98,8
PVC 50 PVC 98,8
PMMA 50 PMMA 98,8
PVC 50 PVC 98,8
PE 50 PE 98,8
PVC 50 PVC 98,9
NYLON 50 NYLON 98,5
PVC 50 PVC 98,5
PS+PP 34+33 PS+PP 98,7
PVC 33 PVC 97,4
PS+PP+PE+NYLON 20+20+20+20 PS+PP+PE+NYLON 98,9
PVC 20 PVC 95,9
PP 47 PP 98,9
PS 53 PS 97,4
PP 50 PP 97,3
PE 50 PE 98,9
PET 50 PET 97,0
Cellulóz-triacetát 50 Cellulóz-triacetát 93,8
Természetesen a napi gyakorlatban ilyen jó szétválasztásokat nem tudunk

biztosítani, mindig marad olyan frakció, mely nem keverhető vissza az
elsődleges nyersanyagokhoz. Ezekben az esetekben a molekulát degradáló
eljárásokhoz kell folyamodnunk, mint a pirolízis, illetve redukálószerként
történő alkalmazás a kohászatban. Ezeket az eljárásokat az előkészítési
feltételekkel és alkalmazási korlátokkal a későbbiekben mutatjuk be.
Külön ki kell emelni a műanyagok égetéses ártalmatlanításának kockázatát a
keletkező toxikus anyagok miatt. Ezen ártalmatlanítási/hasznosítási eljárás
feltétlenül ki kell, hogy elégítse a veszélyes hulladék égetőkre megállapított
feltételeket.
2.6. Felhasznált irodalom
[1] Industrial and Commercial Waste Minimisation and Recycling Directory.

South West Environmental Agency. www.environment-agency.gov.uk
[2] Biological treatment of biodegradable waste 1st draft.
www.europa.eu.int/comm/environment/waste/facts_en.htm
25
[3] Huiting Shent, R.J. Pugh, E. Forssberg: A review of plastic waste
recycling and the flotation of plastics. Resources, Conservation and
Recycling 25(1999) p.85-109.
[4] P.M. Subramanian: Plastics recycling and waste management in the US.
Resources, Conservation and Recycling 28(2000) p.253-263.
[5] Meng-Shiun Wei, Kuo-Hei Huang: Recycling and reuse of industrial
wastes in Taiwan. Waste Management 21 (2001) p.93-97.
[6] A.C. Caputo, P.M. Pelagagge: Polyfunctional plants for industrial waste
disposal: a case study for small enterprises. Proceedings of the Institution
of Mechanical Engineers, 213 (1999/E1) p.1-9.
[7] Shah, A. R.; Ploeser, J. H.: Reusing rinse wastewater at a semiconductor
plant. J. American Water Association, 91. 8. (2000) p.58-65.
[8] Rebstock, O.: Recycling von Spülbädem in der Vorbehandlung.
Mitteilungen des Deuschen Email Verbandes, 46. 6. (1998) p. 97-100.
[9] Stadie, K,; Hoppe, Ch.: Kreislaufsysteme für Waschwässer aus Industrie
und Handwerk. Umwelt, 27. 6. (1997) p.45-46.
[10] Glombitza, F.: Treatment of acid lignite mine flooding water by means of
microbial sulfate reduction. Waste Management 21 (2001) p.197-203.
[11] Raisz I., Bene I.: Hőcserélő környezetkímélő mosása. Szabadalmi
bejelentés 2002.
[12] Saitoh, K., Nagano I, Izumi S.: New separation techniques for waste
plastics. Proceedings of the Fifth Mineral Waste Utilization Symposium,
Chicago, April 13-14, 1976, p. 322-328.
26
3. FIZIKAI-KÉMIAI MÓDSZEREK
3.1. Elektrolitikus fémleválasztás előkészítő eljárásoknál
Az elektrolitikus fémleválasztást szilárd, folyékony és iszap hulladékok

előkészítésénél, kezelésénél egyaránt használják, hogy kinyerjék a hulladékból
hasznosítás, vagy ártalmatlanítás céljából a benne lévő fémet. A fémkinyerés
után az adott hulladékot továbbfeldolgozásra vagy ártalmatlanításra viszik.
3.1.1.Az elektrolízis elvi alapjai [1,2]
Az elektrolit oldatokban az áramvezetést a pozitív és negatív töltésű ionok

mozgása biztosítja. Az elektrolit-oldatot két elektród segítségével kapcsoljuk be
az áramkörbe. Az áram a pozitív elektródon (anódon) lép be az oldatba,
esetünkben a galvánipari szennyvízbe, és a negatív elektródon a (katódon) lép
ki. Az áram be- és kilépési helyén kémiai változás történik. Az elektródokra
kapcsolt feszültség következtében kialakuló elektromos erőtér hatására a negatív
töltésű ionok (az anionok) az anód felé, a pozitív töltésű ionok (a kationok) a
katód felé vándorolnak. A töltés átadása a fém és az oldat között úgy történik,
hogy egyrészt az anionok az anódon elektront adnak le (oxidáció), és mint
semleges atomok vagy molekulák kiválnak, esetleg azonnal tovább alakulnak,
az áramkör többi (ált. fémes) részében az elektron továbbhalad (az árammal
ellentétes irányban). Ugyanakkor a katódon a kationok felveszik az áramkörből
odaérkező elektronokat (redukció) és ezekkel semlegesítődnek. Ebben áll a
kémiai változás, amit a kívülről a rendszerre kapcsolt áram áthaladása
elektrolíziskor okoz.
Az elektrolízis folyamán valamely elektródon kiválasztott anyag tömege
arányos az áthaladt töltéssel, azaz arányos az elektrolízis időtartamával és az
áthaladt áram erősségével
m  k  I t , (3.1-1.)
ahol:
m az elektródon kiválasztott anyag tömege, kg
k elektrokémiai egyenérték, kg/As
I az áthaladt áram erőssége, A
t az elektrolízis ideje, s
Különböző elektrolit oldatokból ugyanakkora töltés által leválasztott

anyagok egymással kémiailag egyenértékűek.
27
Ez a két törvény (Faraday törvények) képezi az elektrolitikus folyamatok
sztöchiometriai számításának alapját. Ezek a számítások nélkülözhetetlenek, pl.
a fémek elektrolitikus úton való leválasztásánál is.
A Faraday-féle törvények alkalmazásakor azonban mindig ügyelnünk kell
arra is, hogy az elektródon kivált, az oldatba ment vagy gázként elbuborékolt
vagy kémiailag reagált összes anyagot számításba vegyük. Pl. ha ZnCl 2-oldatot
elektrolizálunk, akkor a katódon nem csak Zn válik ki, hanem a körülményektől
függő mértékben H2-gáz is fejlődik; a Faraday-féle törvény csak a kettő együttes
mennyiségére érvényes, a Zn-re vagy a H2-re külön-külön nem. Az elektrolízis
során a tartós áramáthaladás feltétele egy bizonyos minimális potenciál-
különbség, melyet létesíteni kell a két elektród között ahhoz, hogy folyamatos
elektrolízis jöhessen létre.
Ugyanis a fémes vezetőkre érvényes Ohm-törvény elektrolit oldatokra csak
bizonyos módosítással alkalmazható. Ha az elektrolit-oldatba merülő indifferens
elektródokra 0-ról kiindulva egyre növekvő feszültséget kapcsolunk, akkor az
áramerősség eleinte nem nő a feszültséggel arányosan, mint ahogy azt az Ohm-
törvény alapján várnánk. Nézzük meg ennek okát. Pl. elektrolizáljunk sósav
oldatot indifferens elektródok között. A feszültség bekapcsolásának pillanatában
a katódon H2 az anódon pedig Cl2 leválása indul meg; tehát egy galvánelem jön
létre, amelynek pozitív pólusa (anód) a klór-elektród, negatív pólusa (katód)
pedig a hidrogén-elektród. Ez az elem szembe van kapcsolva a külső
elektrolizáló feszültséggel, ezért az áramerősség csökken, csak egy rövid
áramlökést kapunk. Ahogy nő az elektródon kivált gáz nyomása, úgy válik a
hidrogén-elektród potenciálja egyre negatívabbá, a klór-elektródé pedig egyre
pozitívabbá, az elektródok polarizálódnak.
A gázelektródok elektródpotenciáljára vonatkozó általános összefüggés:
RT c
E  E  ln ion , (3.1-2.)
zF x p gáz
ahol:
E elektródpotenciál, V
E° standard potenciál, V
R egyetemes gázállandó, J/molK
T termodinamikai hőmérséklet, K
z az áramló elektronok anyagmennyisége, mol
F Faraday-állandó, ami megadja egy mól elektron töltését coulombban, C
cion ionkoncentráció, mol/dm3
pgáz az oldattal érintkező gáz nyomása, Pa
x az egy molekula - esetünkben kétatomos - gáznak megfelelő ionjából
elektromosan semleges alakban való létrejöttéhez szükséges töltések száma.
A gázok nyomása addig nő, amíg el nem érik a külső nyomást. Ekkor a gáz
már buborékok alakjában el tud távozni a rendszerből, a gáznyomás a
28
továbbiakban már állandó marad. Ekkor az elektrolíziskor keletkezett
galvánelem elektromotoros ereje – a polarizációnak megfelelő elektromotoros
erő – éppen egyenlővé válik a külső feszültséggel és tovább már nem nőhet.
Tartósan tehát csak akkor folyhat áram, ha a ráadott elektrolizáló feszültség
elegendően nagy ahhoz, hogy mindkét elektród körül a kivált gáz nyomása
éppen nagyobbá váljék a külső nyomásnál.
Elektrolit oldatokra az Ohm-törvény feszültség tagja tehát a külső feszültség
és a polarizációs feszültség különbségével írható fel:
U  P  IR , (3.1-3.)
ahol:
U a külső feszültség, V
P a polarizációs feszültség, V
I az elektroliton átfolyó áram erőssége, A
R az elektrolit ellenállása, 
U-nak azt a minimális értékét, amelynél már tartós elektrolízis lehet, az illető
elektrolit bomlás feszültségének (Ub) vagy bontási feszültségnek nevezzük.
Reverzibilis folyamat esetében tehát a bomlás feszültség egyenlő az
elektrolíziskor keletkező galvánelem elektromotoros erejével.
Mivel ezt a minimális potenciál-különbséget, amelyet az elektród fémje és
az oldat között valamely ion tartós leválasztására létre kell hoznunk, az adott ion
leválási potenciáljának nevezzük, és ez reverzibilis folyamat esetében egyenlő
az elektródoknak az adott oldatban fennálló potenciáljával, melyet a Nernst-féle
képletből számíthatunk ki:
RT
E  E  ln cion , (3.1-4.)
zF
illetve, 25 °C-on
0,059
E  E  lg cion , (3.1-5.)
z
ahol:
E elektródpotenciál, V
E° standard potenciál, azzal a potenciállal egyenlő, amely akkor lép fel, ha a
fémet egységnyi koncentrációjú, saját ionját tartalmazó oldatba merítjük,
és mérjük a standard hidrogén-elektródhoz, mint önkényesen választott
vonatkoztatási elektródhoz viszonyított potenciál-különbséget. A standard
hidrogén-elektród (25 °C, 0,1 MPa) potenciálja megállapodás szerint
nulla.
R egyetemes gázállandó, J/molK
T termodinamikai hőmérséklet, K
29
z az áramló elektronok anyagmennyisége, mol
F Faraday-állandó, ami megadja egy mól elektron töltését coulombban, C
cion ion-koncentráció, mol/dm3
Adott elektrolit bomlás feszültsége tehát nem más, mint ionjai leválási
potenciáljának különbsége.
Ha egy oldatban több elektrolit van jelen, akkor az elektrolizáló feszültség
fokozatos növelésével először az a kation válik le, amelynek legkevésbé negatív
a leválási potenciálja, és azaz anion, amelynek legkevésbé pozitív a leválási
potenciálja. A feszültség növelésével a következő, legkevésbé negatív leválási
potenciálú kation semlegesítődik stb. Így a fémek elektrolízissel elválaszthatók
egymástól, ha leválási potenciáljuk eléggé eltérő.
A technológiai gyakorlat számára rendkívül fontos az a gyakorlati tény, hogy
az ionok leválási potenciálja nem mindig egyezik meg a fenti összefüggés
szerinti egyensúlyi elektródpotenciállal. Ez csak akkor egyezne meg, ha a
leválásnak nincs semmilyen reakciókinetikai akadálya, ami azonban ritkán
fordul elő. Ha reakciókinetikai gátlások állnak fenn, akkor a kationok az
egyensúlyinál negatívabb, az anionok pedig az egyensúlyinál pozitívabb
potenciálnál válnak le.
A valóságos leválási potenciál és a Nernst-féle összefüggés szerint számított
egyensúlyi potenciál közötti különbség a túlfeszültség. Oka az, hogy az ion
leválása, semlegesítése komplex, konszekutív folyamatokból összetevődő bruttó
folyamatának valamelyik részfolyamata gátolt, lassú, és ilyen esetekben ez
szabja meg a bruttó folyamat sebességét.
A túlfeszültség értéke függ egyrészt az áramsűrűségtől
(áramerősség/elektródafelület), a leváló ion anyagi minőségétől, az
elektródfelület fizikai állapotától és a hőmérséklettől, amint ezt a Tafel-egyenlet
kifejezi:
 = a + b lgj, (3.1-6.)
ahol:
 túlfeszültség, V
a a leváló ion anyagi minőségétől függő tényező, V
b az elektróda felület fizikai állapotától függő tényező, V
j áramsűrűség, A/cm2
A túlfeszültség gyakorlati szempontból igen fontos jelenség; ha ez nem

lépne fel, igen sok esetben nem is lehetne megvalósítani gyakorlatilag fontos
reakciókat.
30
3.1.2.Elektrolitikus fémleválasztás oldatokból [3,4]
Mason City mellett létesült folyékony hulladékokat feldolgozó telepen cink-

tartalmú kénsavas hulladék marató oldatokból elektrolitikus úton nyerik ki a
cinket. A cinktelenített kénsavas oldatot további regenerálásra viszik. A tisztított
kénsavat visszaszállítják oda, ahonnan a hulladék oldatot kapták.
A kénsavas cink-szulfát oldatból oldhatatlan anódos elektrolízissel választják
le a cinket.
Az elektrolitot jellemző kationok: Zn2+ és H+, illetve H3O+,
anionok: SO 24  és OH-
Az elektrolízist jellemző folyamatok az alábbiak:
Katódfolyamatok: Zn2+ +2 e- = Zn (3.1-7.)

2 H+ + 2 e- = H2 (3.1-8.)
H3O+  H+ + H2O (3.1-9.)
2 H3O+ + 2 e- = H2 + 2H2O (3.1-10.)
Anódfolyamatok: 2 OH- -2e- = H2O + 0,5 O2 (3.1-11.)

2 H+ + SO 24  = H2SO4 (3.1-12.)
2 H3O+ + SO 24  = H2SO4 + 2 H2O (3.1-13.)
Az elektrolízis előrehaladtával az elektrolit H+ koncentrációja, és ezzel a

hidrogén leválás lehetősége nő. A hidrogén leválás miatt az áramhatásfok
romlik, a fajlagos energiafogyasztás nő.
A cink standard elektródpotenciálja -0,7628 V, vagyis sokkal kisebb, mint
a hidrogéné. A cink elektrolízis előfeltétele, hogy
E Zn  E H 2
(3.1-14.)
Az elméleti részben feltüntetett képletet alkalmazva esetünkben ez ezt

jelenti, hogy:
 RT ln cH   2
RT ln cZn 
 EH 2    H 2   EZn  EZn
0
   Zn  (3.1-15.)
 F   2F 
kell legyen. Ez megfelelő elektrolit összetétellel és az áramsűrűség helyes

megválasztásával elérhető.
Figyelemmel kell lenni arra, hogy az elektrolízis előrehaladtával a kénsav-
koncentráció növekedése miatt a hidrogén túlfeszültség csökken.
Az említett üzemben párhuzamosan kapcsolt, egymás mellé telepített
kádakat üzemeltetnek. Az egymás mellett lévő kádak mindegyike a fővezetékről
31
közvetlenül kapja az elektrolitot, a kádból túlfolyó elektrolitot pedig
gyűjtővezeték juttatja a tárolóba.
A katódrudak alumíniumból készültek, melyeknek a katódsínnel érintkező
része rézbevonatú. A rácsos anódok 0,7 % ezüsttel ötvözött ólomból készültek.
3.1.3.Elektrolitikus fémleválasztás iszapokból [5,6,7,8]
Előkészítő eljárásnak minősül, ha valamely iszapból leválasztjuk a fémeket,

melyek az esetleges további felhasználást, ártalmatlanítást gátolják.
Az alábbiak az iszapból a fémeknek elektromos úton történő kivonásának
félüzemi léptékű vizsgálatsorozatát ismertetik.
Alkalmazott anyagok és módszerek
Mintavétel az iszapból és a minták vizsgálata

A vizsgált iszap egy égetőműből származott. Az égetőműi iszapot egy
medencében gyűjtötték össze, a mintákat a vizsgálat végrehajtása előtt néhány
napig műanyag hordókban 4 °C-on tárolták.
Meghatározták az iszap pH-ját, víztartalmát, összes illékony szilárdanyag-
tartalmát, karbonát-tartalmát és a részecskeméret eloszlását a 0,5-0,2 mm,
0,2-50 m és a  50 m-es mérettartományban. Az iszapot HNO3-al, HF-dal és
HClO4-al feltárták, a feltárt iszap nehézfémtartalmát (Cu, Cr, Ni, Mn, Zn, és Fe.)
atomabszorpciós spektrofotométerrel határozták meg. Mérték az iszap
vezetőképességét.
A pufferkapacitás az iszapnak a pH-változással szembeni ellenállását jelzi.
Értékét azon H+-ionok mennyiségében fejezik ki, amely szükséges 1 kg iszap
kiindulási pH-jának 1 pH-egységgel történő csökkenéséhez. A pufferkapacitást
az iszapszuszpenzió HNO3-al történő titrálásával határozzák meg.
A tisztítás előtt az iszapban a fémek szétválasztását szelektív extrakció-
sorozattal vizsgálva az alábbi öt frakciót különítették el.
 oldható és kicserélhető fémek (extrakció magnézium-klorid oldattal),
 karbonátokon kötött (ecetsav/acetát pufferrel kilúgozható),
 vas-mangán-oxidokhoz kötött (extrakció hidroxilamin-hidrokloriddal),
 szerves anyaghoz, vagy szulfidokhoz kötött (salétromsavval, hidrogén-
peroxiddal és ammónium-acetáttal felszabadítható),
 maradék fém frakció (HNO3-ban, HF-ban, és HClO4-ben oldva).
Az extrakciót 1 g iszap felhasználásával, 50 cm3-es polipropilén centrifuga
csőben hajtották végre. Az extrakciós lépések után az elválasztást 30 percig
tartó, 10000 fordulat/min sebességű centrifugálással végezték. A folyadékot
eltávolították, nyomelem-tartalmát atomabszorpciós spektrofotometriával
határozták meg. A maradékot 8 cm3 sótlanított vízzel mosták, majd a
megismételt, 30 perces centrifugálás után nyert folyadékot elemezték.
32
A félüzemi kísérletek végrehajtása.
A félüzemi kísérletek során alkalmazott szakaszos cella felépítését a
3.1-1. ábra mutatja. A cella egy 24,5 kg szennyezett iszapot tartalmazó teret és
két elektródteret tartalmazott, amelyeket az anódnál vízzel, a katódnál
salétromsavval töltöttek fel. Kémiailag inert, platinával borított titán
elektródokat alkalmaztak. Az elektródokon végbement reakciókban keletkező
gázokat elvezették. A katódtérbe folyamatosan 1 mólos salétromsavat adagoltak.
A hidraulikus gradiens létrejöttének megakadályozására túlfolyót telepítettek.
Mérték a potenciál csökkenését az iszapban. Az alkalmazott egyenáram 2,5 A,
az áramsűrűség 3 mA/cm2 volt.
gáz elvezetés
iszapszint
érintkező túlfolyó
(+) (-)
k
vízszint savszint
anionok kationok
víz
3.1-1. ábra. Félüzemi szakaszos vizsgálócella felépítése 9.
A porózus közeg vezetőképességének javítására, és a pH-érték 4,5-re

állításához a kísérlet megkezdése előtt az iszapot salétromsavval három 60 l-es
műanyag hordóban savanyították, majd az elektrokinetikai cellát homogenizált
iszappal töltötték fel. A kezelés során az áramerősség értéke állandó volt, ezért
az OH--ionok képződése a katódon a víz elektrolízise során leírható a Faraday
egyenlettel. 2,5 A áramerősség esetében a OH- képződés sebessége
2,610-5 mol/s volt. Az OH--ionok semlegesítésére a katódtérbe 0,09 dm3/h
sebességgel 1 mólos salétromsavat tápláltak be.
A vizsgálat során négynaponta meghatározták az anód- és katódtér
feszültségét és pH-ját, valamint az iszap pH-ját az anódtól 5, 20 és 35 cm-es
távolságokban. 10 naponként mintát vettek az iszapból az anódtól 5, 20 és
35 cm-re, és meghatározták Cu-, Cr-, Ni-, Mn- és Zn-tartalmát. A katód
környezetének fémtartalmát szintén vizsgálták.
A kapott eredmények és értékelésük.
33
Az 3.1-1. táblázat összefoglalja a kísérletek során felhasznált iszap fizikai és
kémiai tulajdonságait, valamint a szemcseméret eloszlását.
3.1-1. táblázat. Az iszap kémiai és fizikai tulajdonságai  9 .

Kémiai és fizikai paraméterek Részecskeméret-eloszlás
Paraméterek Érték Részecskeméret Eloszlás, %
Közepes részecskeméretű homok
pH 10,5 2,8
(0,5-0,2 mm)
Összes illékony szilárd
4,7 Finom homok (0,2-0,5 m) 6,6
anyag, %
Karbonát-tartalom, % 5,7
Iszap és agyag (50 m) 90,6
Víztartalom, % 48
Az iszap 10,5-ös pH-értéke kedvezőtlen a fémek deszorbeáltatásához és

vándorlásához. Az iszap szerves anyag- és karbonát-tartalma befolyásolja a
pufferkapacitás értékét és megnöveli az iszap pH optimális beállításához
szükséges sav mennyiségét.
Az iszap elsősorban cinket, krómot, nikkelt és rezet tartalmazott. A nagy
cink- és krómtartalom oka, hogy korábban nagy Zn- és Cr-tartalmú
korróziógátló vegyületeket alkalmaztak a gázüzemű berendezések
hűtőrendszerében. Az iszap Mn-tartalma befolyásolja a jelen lévő Zn, Cu és Ni
vándorlását.
A pufferkapacitás meghatározásával:
 lehetővé vált az iszap előkezeléséhez szükséges sav mennyiségének
meghatározása,
 jellemző, hogy az iszap mennyire áll ellen a pH változásnak.
A krómot, cinket, nikkelt és a rezet szelektíven extrahálták.
Az iszapban található nehézfémek 80  10 %-a a maradék frakcióba került,
megkötődött az ásványok rácsszerkezetében és csak erős savval, magas
hőmérsékleten történő feltárás után váltak oldhatóvá és vándoroltak. Az
agresszív feltárást igénylő fémeket nem befolyásolta az elektromos mező vagy a
savas front mozgása.
A Cu (12 %) kivételével nagyon kis mennyiségű (0-2 %) fém szabadult fel a
HNO3-al, H2O2-al, és ammónium-acetáttal végrehajtott extrakció során.
Egyértelmű összefüggés mutatható ki a Cu és a stabil szerves komplexek
képződése között. Az oldott szulfidoknak szintén nagy az affinitása a
nehézfémekhez. A Cu szulfidjai oldhatatlanok.
A vas-mangán-oxid frakcióban 17 % Cr, 7 % Zn, 8 % Ni, és 13 % Cu volt
jelen. A fémek egy része kristályosodási fokának függvényében megkötődött a
vas-mangán-oxidokon. A fémek frakcióját befolyásolja az alkalmazott
feszültség, valamint a savas front mentén végbemenő deszorpció és az ezt
követő vándorlás.
34
A fém-karbonát frakció az iszapban 3-6 % volt. Kevés (0-1 %) fémet találtak
az oldható és cserélhető frakciókban.
Az iszap kiindulási pH-értéke 10,35 volt. A pH 4,5-re történő beállításához
az iszapot savasították. A savasítás után az iszap víztartalma 42,5 % volt, az
elektromos vezetőképessége 2,8 mS/cm-ről 31,1 mS/cm-re nőtt. Az iszap
mintákat feltárták, majd a kezelés előtt és után meghatározták a Zn-, Cr-, Ni-,
Cu- Mn- és Fe-tartalmukat. A savasítás a fémek deszorpcióját eredményezte.
Konstans egyenáram alkalmazása miatt a feszültség az anódtól 5-35 cm
távolságban állandó sebességgel, majd 40 cm-re élesen nőtt. Ugyanezt a
jelenséget figyelték meg 0-34 napos időtartam alatt, ami a katód közelében
nagyobb ellenállásra utalt. A cella átlagos feszültsége 14,8 V volt, amely
0,37 V/cm feszültség-gradiensnek felel meg.
A vizsgálat eredményeként megállapítható, hogy:
 az előzetes savanyítás javítja a vezetőképességet és ezzel a fémek
vándorlását,
 az alkalmazott nagy áramerősség az iszap erősen savas kémhatásának
kialakulásához vezet,
 a szelektív extrakcióval a kezelés hatásfoka előre jelezhető. A fémek
jelentős mértékű vándorlása vagy eltávolítása nem várható, mert a fémek
70-90 %-a a maradék frakcióba került. A Zn egy része a pH-viszonyok
miatt a maradék frakcióban oldott állapotban volt jelen,
 a nehézfémekkel szennyezett iszap elektromos úton jó hatásfokkal
tisztítható. A kezelés teljes költsége csökkenthető a kémiai kezelésnek, a
katód kondicionálásának, az áramsűrűségnek és a kezelés időtartamának
helyes megválasztásával.
A félüzemi kísérletből levonható következtetések hasznosíthatók más
jellegű, fém-tartalmú iszapokra is. Az iszapok a nem kívánt fémek
elektrolitikus úton való eltávolítása után hasznosításra kerülhetnek.
3.1.4.Elektrolitikus fémleválasztás szilárd felületekről
Fémmel bevont felületekről a fém elektrolízissel eltávolítható. A

visszanyert fém, és a bevonat nélküli anyag hasznosítható. Ilyenkor oldható
anódos elektrolízist alkalmaznak, amikor a leoldani kívánt fémmel bevont
tárgyat anódnak kapcsolják. Az anódról a fém elektronleadás után oldódik az
elektrolitban. Az elektromos áram hatására az elektrolitban lévő fémionok a
katódon semlegesítődnek. Gyakran előforduló eset, hogy műanyagokat látnak el
fémbevonatokkal. A galvanizált műanyag hulladékokról a fémbevonatot el lehet
távolítani elektrolitikus úton is. (ld. 3.28. Galvanizált műanyagok reciklálása
című fejezetben).
Amikor elektrolitikus fémleválasztási eljárásokat alkalmaznak a
hulladékok előkészítésénél v. kezelésénél, a maradvány hulladékot általában
35
még tovább kell kezelni, szilárd anyagoknál a 2000. évi XLIII. törvény,
iszapoknál az 50/2001 (IV. 3) Korm. rendelet, szennyvizeknél pedig a 3/1984
(II.7) OVH rendelkezés utasításait szem előtt tartva.
3.1.5.Felhasznált irodalom
[1] Berecz Endre: Általános kémia, Tankönyvkiadó, Budapest, 1977. 312.

old.
[2] Berecz Endre: Kémia műszakiaknak, Tankönyvkiadó, Budapest, 1991.
307-308. old.
[3] White A.: The recycling of metal Waste Management and Research, 4. k.
2. sz. 1999. p. 266-287.
[4] Horváth Zoltán: Fémkohászattan Tankönyvkiadó Budapest, 1980. 36-47.
old.
[5] Zagury G.J., Dertiguenave Y., Seiter J.C.: Ex situ electroreclamation of
heavy metals contaminated sludge: pilot scale study Journal of
Environmental Engineering 125. k. 10. sz. 1999. p. 972-978.
[6] Reddy K.R., Chinthamreddy S.: Electrokinetic remediation of heavy
metal -contaminated soils under reducing environments Waste
Management, 19. k. 4. sz. p. 269-282.
[7] Ajive V.I., Anyadiegwu I.E: Recovery of silver from industrial
wastes,cassava solution effects Separation und Purification Technology,
18. k. 2. sz. 2000. marc. 6. p. 89-92.
[8] Anielak P.,Wiktorowski S.: Odsysk srebra z wód poplucznych w
galwanizemiach metoda wymiany janowej Rpzemysl Chemiczny, 77. k.
1. sz. 1998. p. 25-28.
[9] Nehézfémekkel szennyezett iszap tisztítása elektromos úton Fordította:
Regősné Knoska J. Műszaki Információ Környezetvédelem OMIKK
2000/19-20. 67-76. old.
36
3.2. Fémvisszanyerés galvánfürdőkből elektrolizáló cellákkal
A kimerült vagy elszennyeződött kezelő oldat és a munkadarab felületén

kihordott, az öblítővízbe került elektrolit a galvántechnika anyagvesztesége.
Ezekből a fémek visszanyerésére leggyakrabban alkalmazható eljárások az
alábbiak szerint csoportosíthatók:
Kémiai-fizikai eljárások
 kicsapás
 ioncsere
 fordított ozmózis
 ultraszűrés
 lepárlás
 extrakció
Elektrokémiai eljárások
 elektrolízis
 elektrodialízis
Gyakran alkalmazzák a fent felsorolt eljárások kombinációit is.
Elektrokémiai eljárások  1,2

Az elektrokémiai eljárások körébe tartoznak azok az eljárások, amelyek
során egyenáramot használnak az oldatok fémtartalmának visszanyerésére.
A galván eljárások jelentős többsége oldódó anódot alkalmaz, tehát az
elektrokémiai úton leválasztandó fémet eredetileg is fém formájában viszi be a
rendszerbe. Ezért régóta természetes törekvés, hogy az öblítővíz fémionjait a
technológiában közvetlenül hasznosítható fém formájában nyerjék ki.
3.2.1.Elektrolízis
Az elektrolízis elvi alapjait ld. a 3.1. Elektrolitikus fémleválasztás előkészítő

eljárásokkal című fejezetben.
3.2.1.1. Az elektrolizáló berendezések működése [7,8]

Az elektrolitos fémleválasztást végző cellának állandó áramerősséggel és
feszültséggel kell működnie. Az ilyen értelemben stabilizált üzemet vagy
 szabályozott áramintenzitás vagy
 szabályozott feszültség
alkalmazásával lehet beállítani.
Az első esetben az alkalmazandó áramsűrűséget kell helyesen
megválasztani. A túl nagy áramsűrűség ugyanis rossz energia-kihasználással
37
járhat az oldószer vagy egy másik elektroaktív anyag „mellékreakciója miatt”
(ilyenkor a választott intenzitás nagyobb, mint az elektrolizálandó ion diffúziós
határintenzitása). Fennáll a tökéletlen reakció veszélye is, pl. ha rezet kell
leválasztani savas szennyvízből, akkor nagy áramsűrűségnél a katódon fém réz
mellett hidrogénionokból hidrogéngáz válhat ki. Ha viszont csekély az
áramsűrűség, a réz redukciója teljes, de gyenge a tisztító hatás.
Potenciál szabályozás esetén elég nagy potenciál-különbségre van szükség,
hogy az elektroaktív anyag kiválása, tehát a cellaellenállás csökkenése miatti
potenciál-eltolódás ne zavarja az elektródon végbemenő reakciót. Így ezt a
szabályozási módszert csak jól vezető szennyvizekre lehet alkalmazni.
3.2.1.2. Az elektrolízis gyakorlati megvalósítása [3,4,5,8]

A kellő ipari mérethez kapacitásnövelés céljából több anódot és katódot
használnak, amelyek
 monopoláris és
 bipoláris módon
szerelhetők az elektrolizáló cellába.
A kereskedelmi forgalomban levő elemek többségére jellemző egypólusú
vagy monopoláris szerkezetben, a közös rekeszben helyet foglaló anódok és
katódok párhuzamosan kapcsolódnak az áramelosztóhoz (3.2-1. ábra).
E kapcsolás előnyei:
 az elektrolizáló cella egyszerű hidraulikus felépítése és
 különböző alakú katódok (rács, lemez, háló) alkalmazhatósága a
kívánt aktív felület eléréséhez,
hátrányai viszont, hogy
 minden elektródon külön kontaktus van korróziónak kitéve,
 a katódok nem használhatók újra, ami növeli az elektrolízis költségét.
A kétpólusú rendszerben (3.2-2. ábra) a központi katód és anód közé
helyezett bipoláris elektródok egyben válaszfalat képeznek az elektrolizáló
edény rekeszei között.
A közbenső elektródok, amelyeknek egyik oldala anódként, a másik
katódként szerepel, nem csatlakoznak egyenirányítóhoz, az elem az anód és
katód közt keltett elektromos tér hatására polarizálódik. Főbb előnyök a
monopoláris kapcsoláshoz képest a
 sérülékeny közbenső kontaktusok és elosztók elmaradása,
 kis névleges áramerősség mellett nagy kapacitás, a bevezetések
többségének megtakarítása,
 az egy-egy elektród túlterheléséből származó tűz- és egyéb veszélyek
kizárása.
38
V A
elektrolit kiáramlás
beáramlás
3.2-1. ábra. Monopoláris elektrolizáló cella 9.
V A
elektrolit
kiáramlás
3.2-2. ábra. Bipoláris elektrolizáló cella 9.
39
A fémvisszanyerésre szolgáló bipoláris cellának két fontos követelményt kell
kielégítenie:
 A katódos oldalhoz a fém csak mechanikusan kötődhet, hogy könnyen
leválasztható legyen, az anódos oldalnak pedig kémiailag és
elektrokémiailag stabilnak kell lennie a szennyvíz bármilyen – savas,
lúgos, oxidáló stb. – közegében.
 A bipoláris működés megkívánja az elektrolizáló rekeszek lehetőleg
tökéletes hidraulikai elválasztását, a villamos rövidrezárás elkerülésével.
Az ipari használat szükségessé teszi – a szeparálás és az üzem fenntartása
miatt – az elektródok mozgathatóságát is.
A bipoláris elektródok alkalmazása lehetővé teszi a névleges áramerősség
megsokszorozását, a sorba kapcsolt rekeszek számának megfelelően.
Kezelendő szennyvízként, illetve hulladékként nagy töménységű oldatok
keletkeznek az elektrolitok olyan mérvű elszennyeződése esetén, amikor a
tisztítás műszakilag nehezen megvalósíthatóvá, vagy gazdaságtalanná válik.
Ugyancsak tömény oldat keletkezik a hibás galvánbevonatok
visszaoldásából. Tapasztalati adatok szerint az öblítővizek térfogatához képest a
tömény oldatok azonos időszakra vonatkozó térfogata csupán 2-4 %.
Az elektrolitokban és az elhasznált kezelő oldatokban a fémion-koncentráció
az öblítővizekhez képest nagyságrendekkel nagyobb. A fémek visszanyerése az
oldatból általában egyszerű kémiai módszerekkel lehetséges, a szelektivitás
legtöbbször megvalósítható, de a fémek kinyerésére alkalmazhatók
elektrokémiai eljárások is. Az 1 és 30 g/l közötti fémion-koncentrációjú
galvanizálási szennyvízből való fémkinyerésre nem gazdaságos a hagyományos
elektrolízis, viszont az ismételten használható bipoláris rendszer műszaki és
gazdasági előnyei jól érvényesülnek.
Pl. a rézfelületeken bevésést készítő kénsavas és hidrogén-peroxidos
maratófürdőkben a kioldott réz idővel feldúsul, és a sav felhígul
Cu + H2SO4 + H2O2  CuSO4 + 2H2O (3.2-1.)
Elektrolitikus úton ki lehet nyerni a rezet és regenerálni a fürdőt, az alábbi

reakciók szerint:
- Katód (rézlerakás) Cu2- + SO 24  + 2e-  Cu + SO42- (3.2-2.)
- Anód (vízbontás) H2O  1/2O2 + 2H + 2e
+ -
(3.2-3.)
2
- Összesítve: Cu + SO 4 + H2O  Cu + H2SO4 + 1/2O2 (3.2-4.)
2-
A cianidos öblítővízből elektrolízissel szintén kitermelhető, a katódon

leválasztható a fém, az anódos oxidáció pedig elroncsolja a cianidokat:
- Katód (rézleválasztás) Cu2+ + 2e-  Cu (3.2-5.)
- Anód (cianidbomlás) CN + 2OH  CNO + H2O + 2e
- - - -
(3.2-6.)
2
CNO + OH + H2O  CO 3 + NH3
- -
(3.2-7.)
40
Ilyen előkezelés után az öblítő oldat fém- és cianid-koncentrációja
100-250 mg/l, ez további kezelést igényel, amely azonban 5-10-szer kevesebbe
kerül.
A Novacell elektrolizáló cellával végzett kezelés fontosabb költségtényezői
láthatók a 3.2-3. és 3.2-4. ábrán. A 3.2-3. ábra értékei olyan cianidmentes galván
öblítővízre vonatkoznak, melynél a fémkoncentráció 20 g/dm3, a leválasztott
fém mennyisége 600 kg/év, a 3.2-4. ábra értékei pedig cianidos galván öblítővíz
esetére, ahol a fémion-koncentráció 8 g/dm3, cianid-koncentráció 8 g/dm3, és a
leválasztott fém mennyisége 80 kg/év volt, és a kinyert fémet nem értékesítették.
20,00
költségek, Euro/kg fém
15,00 13,51
10,00
4,05 4,73
5,00 2,03 2,03
1,35 0,68 0,68
-2,03
0,00
i a ek
-5,00 erg z er
en s
egy
v
3.2-3. ábra. Cianidmentes galván öblítővíz Novacelles kezelésének költségei.

költségek, Euro/kg fém
129,73
135,00
115,00
95,00
67,57
75,00
55,00
27,03 27,03
35,00
15,00 3,38 4,73
-5,00
-25,00
ek
a
gi
er
er
sz
en
gy
ve
3.2-4. ábra. A cianidos galván öblítővíz Novacelles kezelésének költségei.
41
Előfordulhat olyan eset is, hogy az elhasznált galvánfürdőből vegyszeres
fémleválasztást végeznek, de ezt még ki kell egészíteni elektrokémiai eljárással,
mint pl. az oxálsavval való rézkinyerés esetében.
Az oxálsav, mely fémionokkal – réz(II), nikkel(II), kobalt(II), cink(II),
ón(II) – oldhatatlan vegyületeket képez, alkalmazható használt edző oldatok és
fémion-ligandumokat tartalmazó oldatok regenerálására.
A fém-oxalátok legtöbb esetben kristályosak és könnyen szűrhetők. Azonban
a gyorsan képződő réz-oxalát csapadékok igen finom szemcséjűek, így nehezen
szűrhetők. Az oxalát eltávolítása után a folyadék még oldhatatlan réz-oxalátból
álló szuszpendált részecskéket tartalmaz. Mivel a réz-oxalát oldékonysága
meghaladja az oldott réz megengedett értékét, az oldatot – ártalmatlanítás
céljából – még utókezelni kell. Mivel a réz-oxalát mint vegyszer nem különösen
értékes, a rézvisszanyerést részesítik előnyben. Erre a célra is az elektrolízist
alkalmazzák.
Az elektromos fémleválasztásnak a felületkezelés területén számos
alkalmazási és kivitelezési lehetősége van. Ilyen pl., amikor a fémek sztatikus
öblítés során történő visszanyeréséhez az öblítőkörhöz elektrolizáló cellát
építenek. Ez megnöveli az öblítés hatékonyságát (3.2-5. ábra).
1. kihordás 2. kihordás 3.kihordás
kibocsátás
sztatikus áramló
öblítés elektrolizáló öblítés
oldható cella
anódok
katód
tiszta fém regeneráló
reaktor
fémeladás
3.2-5. ábra. elektrolitikus fémleválasztás öblítővízből 10.
(PRIAM) rendszer
42
A nem elektroaktív anyagok azonban nem válnak le, így a tisztított
öblítővizet nem lehet akármeddig visszakeringtetni.
Az elektrolitikus leválasztó egység az ioncserélők elé kapcsolva jelentősen
megnöveli azok élettartamát, és a regenerálások csökkentésével olcsóbbá teszi
működésüket is. A gyanta regenerálás eluátuma kis részletekben szintén
bevezethető a sztatikus öblítőrendszerbe a fém visszanyerésére (3.2-6.ábra).
1. kihordás 2. kihordás 3. kihordás
ion
cserélők
eluátumok vissza áramló
sztatikus
keringtetése öblítés
öblítés
oldható
anódok
elektrolizáló
katód cella
regeneráló
tiszta reaktor
fémeladás fém
3.2-6. ábra. Elektrolitikus elválasztás és ioncserre kombinálása 10.
Galvanizálás során keletkeznek egészen híg, olykor csak mg/l nagyságrendű

fémion-koncentrációjú öblítővizek. Híg oldatok esetén a szokásos körülmények
között a diffúziós határáram-sűrűség értéke esetenként alig haladja meg a
néhány mA/dm2 értéket. Ahhoz hogy a fémvisszanyerő berendezésben
számottevő mennyiségű fémet lehessen leválasztani, vagy igen nagy elektróda-
felületet kell a cellában alkalmazni, vagy a diffúziós határáram-sűrűséget kell
tetemesen növelni, esetleg mindkét lehetőséget kihasználni. A diffúziós
határáram kialakulásának az az oka, hogy az elektród felületen képződő vékony
oldatfilmen keresztül a leváló fémionok csak diffúzió útján juthatnak a
felülethez.
Mivel a diffúzió sebessége egyenesen arányos az oldat koncentrációjával és
fordítottan arányos a diffúziós réteg vastagságával, az oldat erőteljes keverése és
a felület gyors mozgatása erőteljesen hat a leválás sebességére. A híg oldatok
elektrolíziséhez sokféle cellatípust fejlesztettek ki, melyeknél vagy a diffúziós
réteg csökkentésével érnek el eredményt, vagy a katódfelületet növelik.
43
A megfelelő cellatípus alkalmazásán kívül járható út az is, hogy az
öblítővizet betöményítik és csak ezután elektrolizálják.
A híg oldatok töményítésére általában az alábbi eljárásokat használják:
a, Recon eljárás.
Az öblítővizet semlegesítik, a fém-hidroxidot kiszűrik, majd savban
feloldják. Az így kapott oldatot hagyományos elektrolizáló cellába vezetik,
amelyben a fémet kinyerik. Az eljárás a 3.2-7. ábrán látható.
pótvíz
lúg
galvá-
fürdő pH öblítő
ülepítő
fém-hidroxid
sav
pH
3.2-7. ábra. Recon eljárás 5.
44
b, Ioncserélővel történő öblítővíz töményítés.
Az öblítővizet ioncserélőre vezetik. Az eluáláskor keletkező oldat – ha
egyetlen galvánkád után alkalmazzák az ioncserélőt – viszonylag tiszta. Az
eluátumot egy puffer tartályba juttatják, innen vezetik az elektrolizáló cellába,
majd visszajut a puffer tartályba. A keringés közben fémion-tartalma
fokozatosan csökken, miközben a savtartalma növekszik. Amikor a fémion-
koncentráció olyan alacsony lesz, hogy már nem érdemes tovább elektrolizálni,
addigra a sav-tartalom már elegendően nagy lesz ahhoz, hogy az oldatot ismét
eluálásra lehessen felhasználni. Az eljárást a 3.2-8. ábra szemlélteti.
víz
galvánfürdő
öblítő
ion-
cserélő
tisztított
öblítővíz
elektrolizáló
3.2-8. ábra. Elektrolízis előtti öblítővíz töményítés kationcserélővel 5.
45
3.2.2.Elektrodialízis [5,6]
Egyenáram hatására, az oldat elektromosan töltött részecskéit áteresztő

membránnal elválasztott folyadékterek között olyan anyagátadási folyamat
megy végbe, amely a katódhoz közel a kationok, az anódhoz közel az anionok
feldúsulásához vezet. Ily módon az elektrolízis egyrészt alkalmas az oldat
ionjainak és a nemiogén, nagyobb molekulaméretű részeinek a szétválasztására,
másrészt elkülönített teret biztosít az eltérő töltéssel rendelkező részek
elektródreakciói számára.
A klasszikus elektrodializációs cellában membrán van. Az ionok vándorlási
sebességének meggyorsítására ioncserélő membránokat is alkalmazhatnak,
amelyek csak azokat az ionokat engedik át, amelyek reakcióképesek. A
kationcserélő membrán tehát csak a kationok, az anioncserélő membrán csak az
anionok számára áteresztő.
Kationcserélő membránként legtöbbször szulfonsavat vagy karboxil-
csoportot tartalmazó polimert használnak, az anioncserélő membránok
leggyakrabban amino-csoportokat tartalmaznak.
Az elektrodializáló berendezések üzemeltetése szempontjából a membránok
mechanikai stabilitása fontos szerepet játszik a megfelelő konstrukció, a
hidraulikai viszonyok és a diffúzió mellett. (A membránok elvét és fizikai
kémiáját ld. a 3.4. Membrántechnológiai eljárások hulladék vizes oldatok
hasznosítása című fejezetben).
Az eljárás jól bevált használt galvánfürdők regenerálására. A berendezések,
moduláris felépítésük révén rugalmasan igazodnak a mindenkori feladathoz.
A galvanotechnikában membrános elektrolízissel az alábbi fürdőket szokták
regenerálni:
 FeCl3-os,
 CuCl2-os
 krómsavas maratóoldatok,
 keménykrómozó elektrolitok,
 kromátozó fürdők,
 alkálikus alumínium maratófürdők.
Az eljárás előnyei:
 sokoldalú anyagvisszanyerés,
 körfolyamatú üzemmód,
 a semlegesítési és lerakási költség elmaradása,
 teljes automatizálhatóság,
 csekély karbantartási költség,
 gazdaságosság és rövid amortizációs idő.
46
Vasas maratóoldatok regenerálása.
A fém formatestek és vezetőlapkák előállításában, az utóbbi években előtérbe
került a kémiai maratás, amely vas-, nemesacél- és színesfémfelületek
kezelésére egyaránt alkalmas. Az általánosan használható FeCl3 maratóoldat
előnyei:
 nagy maratási ráta,
 kifogástalan kontúrélesség.
Hátránya viszont a csupán 30-50 g/l-es fémfelvevő képesség, amely már
az oldat elhasználódását jelzi. A FeCl3 oldatok hulladékként való
kezelésének költsége magas.
Az oldatok regenerálására, vagyis az Fe(II)-ionok visszaoxidálására
kezdetben javasolt klórgázos módszer biztonságtechnikai és gazdaságossági
okokból nem vált be. Így került alkalmazásra az elektrolízis, amelyben a
katódtértől nagy szelektivitású anioncserélő membránnal elválasztott cella
anódján a két vegyértékű vasionok három vegyértékűvé oxidálódnak. A katolit
híg sósav, amelyből kloridionok vándorolnak az anódtérbe, miközben új,
marásra alkalmas FeCl3 képződik.
Az Fe(II)  Fe(III) folyamat oxidációs potenciálja lényegesen a 2Cl -  Cl2
folyamaté alatt van. A klórgáz fejlődés biztos elkerülésére az elektrolit redox-
potenciálját folyamatosan ellenőrzik és ennek eredménye szerint irányítják a
kezelő berendezést. A maratóoldat a fém oldódása folytán töménnyé válik, ezt
sűrűségmérő jelzi és automatikus utasításra hígítás céljából öblítővíz vagy friss
víz áramlik a rendszerbe.
Az új fejlesztésű elektrolizáló cellák energiafogyasztása – az elektródok
kis távolsága következtében – a hagyományosakénál 30-40 %-kal kevesebb.
További előnyök:
 állandó Fe(III)-ion-tartalom,
 folytonos üzemmód, állandó üzemi feltételek,
 csekély karbantartási költség,
 az iszapképződés és ezáltal ennek kezelési költségeinek erőteljes
csökkenése.
Krómos pácoldatok regenerálása.

Krómsavas pácolás, krómbevonás és kromátozás során a szerkezeti anyag
felületéről vas, cink, réz vagy nikkel válhat le és ekvivalens mennyiségben
képződnek Cr(III)-ionok. Az idegen anyag feldúsulása miatt csökken a fürdők
hatékonysága, így regenerálni kell őket. Az e célra használt ioncserélők
hátránya, hogy nemcsak a zavaró fémeket, hanem a krómionokat is eltávolítják,
tehát krómsav után adagolásra van szükség.
Membrános elektrolízissel ez a hátrány kiküszöbölhető. Itt az anolit a
használt oldat, a katolit híg kénsav, a kettőt kationcserélő membrán választja el.
Elektromos tér hatására az elektrolitban oldott fémionok a membránon át a
katód felé vándorolnak, és a katolitban hidroxidokat képeznek, vagy leválnak a
47
katódon, a feltételektől függően. A krómionok az anódon nagyrészt kromáttá
oxidálódnak és visszakerülnek a fürdőbe.
Amennyiben elektrolízissel nem sikerülne eleget tenni a 2000. évi XLIII.
törvényben előírt követelményeknek, egyéb, kiegészítő eljárásokat kell
beiktatni.
Az elektrolizáló módszerek az említetteken kívül jól kombinálhatók más
visszanyerő eljárásokkal, pl. fordított ozmózissal, bepárlással, így lehetővé
teszik a fémciklusok teljes zárását.
[1] Berecz Endre: Általános kémia, Tankönyvkiadó, Budapest, 1977. 312 old.
[2] Berecz Endre: Kémia műszakiaknak, Tankönyvkiadó, Budapest, 1991. 207-
308. old.
[3] Nguyen T.: Récupération des métaux par cellule d ’électrolyse bipolaire La
Revue Polytechnique, 1999. 1622. sz. jan. p. 32-34.
[4] Salkauskas M., Gyliene O., Bogdanas A.: Kupferrückgewinnung aus einer
Oxalatsuspension und Oxidation der Oxalsäure. Galvanotechnik, 90. k. 2.
sz. 1999. p. 509-512.
[5] Novákné Utas Zsuzsanna: Felületkezelési eljárások környezetvédelmi
aspektusú összehasonlítása Szakdolgozat 1992. 35-39. old.
[6] Deuschle A.: Membranelektrolyse zum Regenerieren von gebrauchten
Prozesslösungen Maschienenmarkt, 101. k. 12. sz. 1995. marc. 20. p. 26-
28.
[7] Hemsley D.: Electroplating plant waste management Product Finishing,
1993. szept. p. 6-7.
[8] Leclec O.: Électrodéposition des métaux Revue d’Électricité et de
I’Électronique 1995. 3. sz. szept. p. 29-36.
[9] Fémvisszanyerés galvánfürdőből Fordította: Boros Tiborné Műszaki
Információ Hulladékok és másodnyersanyagok hasznosítása OMIKK
1999/10. 44. old.
[10] Elektrolitikus fémleválasztás Fordította: Boros Tiborné Műszaki
Információ Hulladékok és másodnyersanyagok hasznosítása OMIKK
1996/7. 18-19. old.
48
3.3. Kevert hulladékok elektrokémiai szelektív kinyerése
Az elektrokémiai technológiák alkalmazása a hulladékkezelésben számos

előnyt kínál a hagyományos kémiai kezelési eljárásokkal szemben. Az
elektrokémiai reakciókban:
 nem növekszik a hulladék térfogata,
 a folyamatok szoba-, vagy kissé megemelt hőmérsékleten zajlanak,
 lehetővé válik a szelektív elválasztás és visszanyerés,
 a reakció az áram, ill. a feszültség szabályozásával jobban kézben
tartható, kicsi tehát a valószínűsége a reakció ellenőrizhetetlenné
válásának, vagy robbanás bekövetkezésének,
 a reakció az energiaellátás kikapcsolásával azonnal leállítható.
A fentiek alapján az elektrokémiai technológiák a környezeti tisztítási eljárások
hatékony, alternatív módszereinek tekinthetők. Az elektrolízis elvi alapjait és
fizikai kémiáját ld. a 3.1. Elektrolitikus fémleválasztás előkészítő eljárásoknál,
az elektrodialízisét a 3.4. Membrántechnológiai eljárások hulladék vizes oldatok
hasznosításában és a 3.2. Fémvisszanyerés galvánfürdőkből elektrolizáló
cellákkal, az elektrooxidációét pedig a 3.21. Elektrooxidáció című fejezetben.
Kevert hulladékokból elektrokémiai eljárásokkal a különböző fémek
gazdaságosan szelektíven kinyerhetők úgy, hogy a visszamaradt anyagban
maradt fémek mennyisége már oly kicsi, hogy környezetvédelmi szempontból
nem okoz problémát. Ahhoz viszont, hogy a tisztítás jó hatásfokú és a
szelektivitás elfogadható legyen, pontosan meg kell választani az üzemi
körülményeket. Kevert hulladékoknál szükség van az előzetes labor, vagy
félüzemi kísérletekre a paraméterek pontos beállításához.
3.3.1.A Los Alamos-i nukleáris kutatóközpontban végzett vizsgálatok [1]
Kevert hulladékok nagy mennyiségben halmozódtak fel egy Los Alamos-i

nukleáris kutatóközpontban. Jellemzőjük, hogy azonos típusú hulladékból csak
kis mennyiség keletkezett, a hulladékok kémiai változatossága viszont nagy volt
[1]. Kezelésük gazdaságos megoldása sokoldalú feladat, amelynek során több
típusú hulladékot kell kezelni ugyanabban a berendezésben. A kifejlesztett
elektrokémiai folyamat sok hulladékfajta kezelését ugyanabban a kedvező
költséggel kialakított berendezésben tudja megvalósítani. A kezelés során
lehetőség nyílik a nehézfémek kivonására és hasznosításuk biztosítására, a
cianidok lebontására, a felszíni szennyeződések eltávolítására, toxikus szerves
vegyületek CO2-á történő oxidálására, sók savakká és lúgokká, valamint nitrátok
nitrogénné történő átalakítására.
A vizsgálat során alkalmazott hulladékminta összetétele pontosan definiált
volt, radioaktív alkotórészt nem tartalmazott. A kísérletek során meghatározták a
49
kadmiumot, higanyt, krómot, rezet, cianidokat és néhány szerves vegyületet
tartalmazó hulladék elektrokémiai kezelésének feltételeit. A vizsgálati rendszer –
amelynek felépítése az 3.3-1. ábrán látható – az alábbi részekből állt:
elektrolizáló cella, keverővel ellátott tartály, szivattyú, egyenirányító vagy
potenciosztát (galvanosztát). A kontroll rendszer pH mérőket, hőmérőket vagy
termoelem párokat, volt- és ampermérőket, sokcsatornás regisztrálót és egy
digitális coulombmétert tartalmazott. A pH érték csökkenését jelző riasztót a
cianidokkal végzett vizsgálatok során alkalmazták.
egyenirányító
áramforrás
riasztó, ha a pH feszültség
értéke csökken regisztráló és áram
mérés
hőmérő pH mérő
hőmérő
(-) (+)
szivattyú
tartály
3.3-1. ábra. Az elektrokémiai kísérletek során alkalmazott

vizsgálóberendezés felépítése 6.
3.3.1.1. Cianidok vizsgálata

Ld. 3.21. Elektrooxidáció című fejezetet.
50
Fémek vizsgálata
Kadmium
Az elektrokémiai leválasztást CdSO4, Cd(NO3)2 és CdCl2 vizes oldatából
végezték elektrolízissel RETEC cellában. A RETEC cella leírását ld. a 3.21.2
Cianidok elektrooxidációja című fejezetben. A kezdő pH értéket megközelítőleg
2-re állították be. A pH beállítására a kadmium-szulfát esetében kénsavat, a
kadmium-nitrát esetében salétromsavat, a kadmium-klorid esetében sósavat
használtak. Az elektrolízis során a pH értéke csökkent. A pH állandó értéken
tartására 5 mólos nátrium-hidroxid oldatot adagoltak. Katódanyagként
alumíniumot és nikkelt használtak. Polarizátorként poliakril-amint és zselatint
használtak. Ezek adagolása azért volt szükséges, hogy megakadályozzák a
hidrogénkiválást. Legjobb eredményt alumínium katóddal és 60 mg/dm3
poliakril-amin adagolással értek el. A kadmium-koncentráció időbeli változását
a 3.3-2. ábra mutatja, kadmium-szulfát elektrolit, Al katód, DSA anód, (a DSA
anód leírását ld. a 3.21.2 Cianidok elektrooxidációja című fejezetben), 13 g/dm3
kiindulási Cd2+-koncentráció, 0,06 g/dm3 poliakril-amid-koncentráció, és
30 A-es állandó áramerősség esetében. 7 h elektrolízis után az elektrolit
kadmiumion koncentrációja 60 ppb, az áramkihasználás hatásfoka 46 % volt.
3.3-2. ábra. A kadmium koncentráció időbeli változása.

h. f. = áram-kihasználási hatásfok
Az átlagos leválasztási hatásfok 2-13 g/dm3-es értéktartományban 88 %, a

0,2-2 g/dm3-es tartományban 46 % volt. Az oldat kadmium-tartalma 0,05 ppm
alá csökkent, a katódon kivált finom eloszlású kadmium az alumínium elektród
felületéről könnyen eltávolítható volt.
A kadmium-klorid elektrolit esetében a klórgáz kiválás függ az elektrolit
anyagától. Amikor DSA anódot használtak, akkor a klór kiválás csaknem az
elektrolízis kezdetekor elkezdődött, és független volt az áramsűrűségtől. A
kloridionoknak megközelítőleg 25 %-a oxidálódott Cl 2-á, amikor is a Cd2+
koncentrációja 22,4 g/dm3-ről lecsökkent 1 mg/dm3 alá. A klór kiválás sokkal
51
alacsonyabb volt, amikor grafit anódot használtak, és megszűnt, amikor az
áramsűrűséget 0,025 A/cm2 alatt tartották. A kadmium-klorid elektrolízisekor azt
kell eldönteni, hogy grafit elektródot alkalmazzanak-e alacsonyabb
áramsűrűséggel, vagy DSA anódot klórgáz leválasztó beiktatásával.
Higany
A higany elektrokémiai eltávolítására is kétféle kísérletet végeztek. A kisebb
léptékű vizsgálatnál katódként rézlemezt, anódként grafitot alkalmaztak. A
szennyvízben a higany HgCl2 formájában volt jelen. A pH-t 2-re állították be
salétromsavval. Az elektrolízis időtartama 350 perc, az áramerősség 100 mA
volt. A szennyvíz kiindulási higany koncentrációja 27 ppm-ről 0,122 ppm-re
csökkent. Az átlagos áramkihasználás a kis kiindulási koncentráció miatt
mindössze 7 %-volt. Az eredmények a 3.3-3. ábrán láthatók.
Áramkihasználási hatásfok, %
12
10
0
0 5 10 15 20 25 30
3
Hg koncentrációja, mg/dm
3.3-3. ábra. Áramkihasználási hatásfok változása a Hg-koncentráció

függvényében.
Nagyobb léptékű vizsgálatot végeztek RETEC cellában DSA-anód és grafit
katód alkalmazásával. A grafit katódon kivált higany a cella alján leülepedett,
ezért biztosítani kellett, hogy a katód és az anód között rövidzárlat ne alakuljon
ki. A 10 dm3 oldat kiindulási higany-koncentrációja 85,4 g/dm3 volt. 8 óra
elektrolízis után ez az érték 1,3 ppm alá csökkent. Az áramkihasználás 47 %
volt, a cellából eltávolított higany felszínét grafitpor borította.
Réz
Réz-szulfátot elektrolizáltak grafitágyas katódos, lemezes és keretes cellában
(packed bed cella). A kiindulási Cu2+-koncentráció 1000 ppm volt, melyet 4 ppb-
re sikerült lecsökkenteni. Az elektrolízis ideje 7 óra, az áramkihasználás
hatásfoka 35 % volt. A pH értékét 2-re állították be kénsavval.
A RETEC cellában végzett kísérletnél ugyanilyen körülmények között a
rézion-koncentráció 10 ppb-re csökkent. Ez az érték láthatóan magasabb, mint
52
az előző kísérletnél. Az áram-kihasználási hatásfok csak 16 %-volt, ami jóval
alacsonyabb, mint a "packed bed" cellás kísérletnél.
Az áram-kihasználási hatásfok lassan csökkent az időegység alatti átfolyás
függvényében. A 3.3-4. ábrán láthatjuk a kísérleti értékek összehasonlítását
állandó és pulzáló áramerősség esetén.
3.3-4. ábra. Az áramkihasználási hatásfok változása az időegység alatti

átfolyás függvényében.
DC: állandó áramerősség
PC: pulzáló áramerősség
A pulzáló üzemmódnál csak addig van áram hozzávezetés, amíg az oldat

felszíni rétegéről kielektrolizálják a fémionokat. Amikor a diffúziós réteg elkezd
kiterjedni, megszüntetik az áram hozzávezetést, és ezzel lehetővé teszik a
felszíni réteg feltöltődését a következő áramlökés előtt.
Míg a nagyobb időegység alatti átfolyás értékeknél nincs nagy különbség a
két üzemmód áram-kihasználási hatásfoka között, addig az alacsony
(0,5 dm3/perc-es) átfolyásnál lényegesen kedvezőbb az áram-kihasználási
hatásfok a pulzáló üzemmód esetén.
Króm
A galvanizáló fürdők Cr6+-ot tartalmaznak, általában 200 g/dm3
mennyiségben. A krómkiválás áramkihasználása ezen koncentráció
tartományban 10 %, hígított oldatok (pl. hulladékok) esetében pedig rendkívül
alacsony.
A króm leválasztásának alternatív lehetősége a króm, Cr 3+-ionokká történő
redukálása, amelyet oldhatatlan hidroxiddá történő alakítás (kicsapás) követ. A
reakció során anódként vaslemezt alkalmaztak. A katód amalgámozott réz volt.
Az elektrolízis 340 percig tartott. A pH értékét kénsavval 2-re állították be. Az
anódon keletkezett, oldott Fe2+-ionok reagáltak az oldatban lévő Cr6+-ionokkal. A
53
reakcióban Fe3+- és Cr3+-ionok keletkeztek, a Cr6+-ion koncentráció 570 ppm-ről
5 ppm-re csökkent, az áramkihasználás értéke 72 % volt. Lúgos kicsapatás után
a maradék króm-koncentráció értéke 0,07 ppm-re csökkent.
Az 3.3-5. ábrán látható a króm-koncentráció az elektrolízis idejének
függvényében
3.3-5. ábra. Krómkoncentráció változása az elektrolízis idejének

függvényében.
A fémek leválasztása során a fém-koncentrációkat a higany kivételével
sikerült a 3/1984 (II.7.) OVH rendeletben megadott, mérgező anyagokra
vonatkozó határérték alá csökkenteni. A higany esetében az 1,3 ppm a
megengedett határérték felett van, tehát a higany eltávolítására nem elegendő a
vázolt elektrokémiai eljárás, ezt még ki kell egészíteni más eljárással, pl.
ioncserével.
Szerves vegyületek.
Vizsgálták a kevert hulladékokban előforduló szerves vegyületek
elektrokémiai oxidációját, a szerves vegyületek szén-dioxiddá, közvetlen, vagy
közvetett elektronátadás útján történő oxidálása és a nehézfémtartalom kinyerése
érdekében. Az oxidációt Co3+ alkalmazásával végezték, amelyet a Co2+ anódos
oxidációjával nyerték.
A nem stabil Co3+ a szerves anyagot CO2-vé és vízzé oxidálja (3.3-6. ábra).
54
elektrokémiai oxidációs ciklus
szerves anyag
HNO2+H2O
H2O Co3+
katód anód
-1e-
(-) (+)
+2e-
Co2++CO2
NO3-+H+ +H+ + Co2+

H
NO3-
kationcserélő
membrán
3.3-6. ábra. Elektronátadó közeg jelenlétében végzett elektrokémiai
oxidáció 6.
Az anód és katód területét hidrogénionra áteresztő membrán választja el,
megvédve a kobaltot a katódos redukciótól. A reakció körülményei
vegyületenként eltérőek, például az izo-propanol szobahőmérsékleten történő
oxidációjakor, elektronátadó közeg jelenlétében vagy a nélkül, a reakció gyorsan
lezajlik, aceton (2 elektronos oxidációs termék) keletkezése mellett. Az aceton
további, két elektronos oxidációja során mintegy két nagyságrenddel kisebb
sebességgel, kvantitatív mennyiségben ecetsav keletkezik, majd a reakció leáll.
Az ezt követő CO2-vé történő oxidáció csak az elektrolízis hőmérsékletének
növelésével valósítható meg.
Egy adott szerves vegyület esetében az oxidáció fokának növelésével a
további oxidáció nehézkessé válik. Az oxidáció végbemenetelének sorrendje:
alkoholok, aldehidek, ketonok, karboxilsavak. Mivel a szerves vegyületek
oxidációja vizes közegben zajlik, ahol korlátlan az oxigénforrás, a nagy szerves
molekulák karboxilsav intermediereket képeznek, s a teljes CO2-vé alakulás csak
magasabb hőmérsékleten valósul meg.
Savat tartalmazó vizes közegben a Co2+-, Co3+-ionokká történő oxidációja
pozitívabb potenciálon megy végbe, mint az oldószer potenciálja. 100 %-os
áramkihasználás nem érhető el, a víz párhuzamos oxidációja miatt. A Co 3+
szobahőmérsékleten stabil, a vízzel lassan reagálva Co 2+-ionokká redukálódik. A
hőmérséklet növelésével a reakció sebessége jelentősen megnő, az elektronátadó
közeget nagy áramerősség alkalmazásával, folyamatosan elő kell állítani, hogy a
jelen lévő szerves vegyületek oxidációja megtörténhessen. Ezen körülmények
között a reakció áram-kihasználási értéke alacsony. A fentiekben leírtaktól eltérő
az egy szénatomos molekulák viselkedése: a metanol, kloroform és a szén-
55
tetraklorid szobahőmérsékleten 100 % áramkihasználás mellett alakul át CO2-vé.
Az 3.3-1. táblázatban néhány szerves vegyület elektrokémiai oxidációjának
paraméterei láthatók.
3.3-1. táblázat. Szerves vegyületek elektronátadó közeg jelenlétében végzett

elektrokémiai oxidációjának paraméterei 6.
Vegyület Reakció hőmérséklete, °C Áramteljesítmény, %
Izo-propanol 80 90
Aceton 80 90
Ecetsav 80 90
Kloroform 20 90
Szén-tetraklorid 20 90
Ioncserélő gyanták 80 nincs mérési adat
Tekintettel arra, hogy a hatályos rendelkezés nem tér ki a Co 3+ határértékére,

az eljárás preferálandó lehetne, de a 10/2000. KöM-EüM-FVM-KHVM együttes
rendelet 2. és 3. mellékletében a kobaltra megadott talajra és felszín alatti
vizekre vonatkozó szennyezési határértékekre tekintettel kell lenni.
3.3.2.Kevert hulladékokkal kapcsolatos problémák
A legfőbb ok, ami hátráltatja az elektrokémiai reakciók alkalmazását a

kevert hulladékok esetében, a hulladékokban található szennyeződések alacsony
(ppm, vagy ppb nagyságrendű) koncentrációja. A kis koncentrációkkal
kapcsolatos problémákat ld. a 3.2. Fémvisszanyerés galvánfürdőkből
elektrolizáló cellákkal című fejezetben.
A kevert hulladékok kezelésének végrehajtásához sok esetben biztosítani
kell a radioaktív sugárzás mérését és sokrétű analitikai vizsgálatok végrehajtását.
A kevert hulladékok kezelésének első lépése a hulladék összetételének a
meghatározása, a hulladékot tartalmazó konténerek tartalma ugyanis sok esetben
nem ismert pontosan.
További probléma a hulladék végső mennyiségének a minimálisra
csökkentése. A fentiekben ismertetett vizsgálatok során egyértelműen
bebizonyosodott, hogy az elektrokémiai rendszerek kevert hulladékok
kezelésére alkalmazhatók. A vizsgált vegyületek esetében a veszélyes
komponensek koncentrációja a lerakhatósági határérték alá csökkent.
Meghatározták a toxikus fémeket, cianidokat és szerves vegyületeket
tartalmazó hulladékok kezelési folyamatainak paramétereit.
Természetesen arra kell törekedni, hogy veszélyes anyagokat tartalmazó,
ismeretlen összetételű kevert hulladék ne keletkezzen. A 2000. évi XLIII.
törvény betartása esetén ilyen nem is keletkezhet, hisz a rendelet előírja a
veszélyes hulladékok szelektív gyűjtését. Így csak olyan hulladék keletkezhet,
56
mely csak olyan értelemben kevert, hogy többféle komponensből áll, de nem
ismeretlen anyagok keverékéből. Ilyenek, pl. a szelektíven gyűjtött,
nehézfémekkel szennyezett iszapok, talajok, ipari szennyvizek stb. Ezek sora
végtelen, de nézzünk rá példát, hogyan alkalmazzák az elektrokémiai
módszereket az ilyen értelemben vett kevert hulladékoknál.
3.3.3.Nehézfémekkel szennyezett talaj tisztítása elektromos úton

[2,3,4,5]
Az elektromos tisztítás ígéretes és kedvező költségű eljárás a
nehézfémekkel, radioaktív részecskékkel vagy szerves anyagokkal szennyezett
talajok, tisztítására.
A tisztítási eljárás az alábbi, a talaj egyenárammal való feltöltése során
végbemenő elektrokinetikus jelenségeken alapul:
 elektroforézis (a talajrészecskék mozgása a talajnedvességben vagy a
talajvízben),
 elektroozmózis (a talaj nedvességének vagy a talajvíznek a mozgása az
anódtól a katód felé),
 elektrolízis (az ionok és az ionkomplexek mozgása a talajnedvességben
vagy a talajvízben).
A fémek vándorlása során kiemelt folyamat az elektrolízis vagy az
elektromosan indukált ionvándorlás, különösen, ha a folyadék kiindulási
ionvezető képessége nagy, vagy a talaj pH értéke kicsi. Az elektromos mező
hatására az oldatban található nehézfém kationok a katódhoz vándorolnak. Az
ionokat érő erőhatás:
F= zi e V, (3.3-1.)
ahol:
zi az ionok töltésszáma
e az elektron töltése (1,6 10-19 C)
V feszültséggradiens, V/m
F az ionokat érő erőhatás, N
Az elektroozmózis megnöveli a szervetlen kationok vándorlását a katód felé.

A rendszert befolyásolja a víz elektrolízise és a katódon végbemenő redukciós
reakciók. Az elektródokon végbemenő folyamatok kémiáját az elektrolízis
határozza meg. Az elektrokinetikus tisztítás során a telített talajba merített
elektródokon átvezetett egyenáram az anódon oxidációt idéz elő, és egy savas
frontot képez, mely a fémek deszorpcióját okozza:
2H2O  O2 (gáz) + 4H+ + 4e- (3.3-2.)
57
A katódon végbemenő redukció lúgos frontot alakít ki, amely megnöveli a
katódtér pH-ját és a front elmozdul az anód felé:
2H2O + 2e-  2OH- + H2 (gáz) (3.3-3.)
Ez a lúgos front a csapadékképződés miatt késlelteti a kationok migrációját.

A rendszerben jelen lévő vegyületek koncentrációinak a függvényében
másodlagos reakciók is végbemehetnek a katódon és az ionok szállítását a
diffúzió is befolyásolja.
A szennyező anyagok leválasztása és eltávolítása az elektródokon vagy
külső extrakciós rendszerben elektromos úton, csapadékképződéssel vagy
ioncserével valósítható meg. A kísérletek során a fémek katód felé szállításának
az indukálása és a katód környezetében a fém kationok betöményítése volt. A
lúgos front anód felé való elmozdulásának és a hidroxid csapadék képződésének
a megakadályozására savas oldatot adagoltak a katód környezetébe.
Az elektromos tisztítás kezdeti eredményei kedvezőek. A helyszíni
vizsgálatok során a talaj komplex ásványi összetételű volt, és többféle
eltávolítandó fémszennyező anyagot tartalmazott. Az elektromos térerő nem
befolyásolja, hogy a nehézfémek szorbeálódnak, illetve csapadékként vagy
elemi formában válnak-e le.
Kevert hulladéknak tekinthetők, pl. a fémbevonatú műanyaghulladékok, (ld.
3.28. Galvanizált műanyagok reciklálása című fejezetben), és a használt
galvánfürdők (ld. 3.2. Fémvisszanyerés galvánfürdőből elektrolizáló cellákkal
című fejezetben).
Kevert hulladékok gyűjtésénél, tárolásánál, ártalmatlanításánál a 2000. évi
XLIII. Törvény utasításai az irányadók. A 3.sz. melléklet az ártalmatlanítást, a
4.sz. melléklet pedig a hasznosítást szolgáló műveletekre vonatkozó utasításokat
tartalmazza.
[1] Dziewinsky J.: Marczak S,: Elektrochemical destruction of mixed wastes

Chemtech 26. k. 4. sz. 1996. p. 30-33.
[2] Zagury G.J., Dertiguenave Y., Seiter J.C.: Ex situ electroreclamation of heavy
metals contaminated sludge: pilot scale study Journal of Environmental
Engineering 125. k. 10. sz. 1999. p. 972-978.
[3] Reddy K.R., Chinthamreddy S.: Electrokinetic remediation of heavy metal
-contaminated soils under reducing environments Waste Management, 19.
k. 4. sz. p. 269-282.
[4] Ajive V.I., Anyadiegwu I.E: Recovery of silver from industrial wastes,
cassava solution effects Separation und Purification Technology, 18. k. 2.
sz. 2000. marc. 6. p. 89-92.
58
[5] Anielak P.,Wiktorowski S.: Odsysk srebra z wód poplucznych w
galwanizemiach metoda wymiany janowej Rpzemysl Chemiczny, 77. k. 1.
sz. 1998. p. 25-28.
[6] Kevert hulladékok elektrokémiai tisztítása Fordította Regősné Knoska
J.Műszaki Információ Hulladékok és másodnyersanyagok hasznosítása
OMIKK 1999/3. 73-78. old.
[7] J. Dziewinski, S. Marczak, E. Nuttall, G. Purdy, W. Smith, J. Taylor, C.
Zhou: Developing and testing electrochemical methods for treating metal
salts, cyanides and organic compounds in waste streams Waste
Management 18. 1998. p. 257-263.
59
3.4. Membrántechnológiai eljárások hulladék vizes oldatok
hasznosításában
Az élő szervezetekben minden anyagátvitel membránok segítségével megy

végbe. Ezek molekuláris nagyságrendben felépített, többé-kevésbé stabilis
szerkezettel rendelkező rétegek, melyeknek az a legfontosabb tulajdonsága,
hogy az egyes molekulafajtákra szelektívek.
Ozmotikus és elektroozmotikus ipari membránok régóta ismeretesek, ezek
vízre és ionokra specifikusak.
Szerves anyagokra szelektív membránok kifejlesztése a műanyag (polimer)
fóliák iparszerű gyártásával vált lehetővé, különösen akkor, amikor ezek méretes
pólusait reprodukálható módon sikerült kialakítani.
Az előbbi szilárd és gélszerű membránok mellett újabban folyadékfilmek
kialakításával is sikerült komponens szelektív ún. folyadékmembránokat
előállítani. Szelektivitásukat nagymértékben fokozta a természetben is ismeretes
hordozó molekulák alkalmazása.
A membrántechnológiák alkalmazásakor döntő szerepe van a megfelelő
membrán kiválasztásának. Ezért rövid áttekintést adunk a különböző
membránfajtákról.
3.4.1.A membránok anyaga [1]
A kémiai anyagszétválasztásra alkalmazott membránok lehetnek szilárd és

folyékony membránok.
3.4.1.1. Szilárdmembránok
A szilárdmembrán anyagokat durván két csoportba oszthatjuk:
 szervetlen alapúak (fémek, pl. palládium-ötvözetek, üvegek, kerámiák)
 szerves alapúak (természetes és mesterséges polimerek).
A természetes polimerek legnagyobbrészt cellulóz-származékok. A cellulóz
molekulák természetes rendezettségét befolyásolni lehet kémiai és fizikai
módszerekkel (acetilezés, nitrilezés, oldás-kicsapás, nyújtás, duzzasztás). E
módszerek általában a mesterséges polimerekre is alkalmazhatók.
A felhasználási terület szerint néhány példa:
A preventációhoz, vagyis membránon keresztül való elpárologtatáshoz (mely
szelektívebb, mint a „fázisegyensúlyi” elpárologtatás)
 fémeket,
 üvegeket és kerámiákat,
 cellulóz-származékokat,
 a szintetikusok közül leginkább vinil-klorid, etilén- és propilén
polimereket
60
használnak.
Az ozmózishoz, dialízishez, ultraszűréshez, vagyis a „méretes" molekula
szétválasztáshoz az előbbieken kívül még az alábbi szintetikus anyagok a
legismertebbek:
 teflon,
 szilikon,
 poliamid,
 poliuretán,
 poliakrilát,
 polikarbonát,
A formálási módszerek tekintetében megkülönböztetjük az előhívott
 ultravékony hártyákat,
 üreges szálakat,
 szendvics szerkezeteket (támasztó réteggel),
valamint az utólag lyukasztott
 besugárzásos,
 maratásos,
 kioldásos
szilárd membránokat.
A mesterséges polimerek lehetőséget adnak különleges követelmények
kielégítésére is. Ezért ezek egyediek mind a gyártást, mind a felhasználást
tekintve. Szerkezetileg két csoportba oszthatók:
 gumiszerűek
 üvegesek.
3.4.1.2. Folyadékmembránok
Kialakításukat tekintve jobban hasonlítanak a biológiai membránokhoz, mint
a szilárdmembránok, éppen ezért nem stabilis képződmények, ami
felhasználásuk elé korlátokat állít.
Kialakításukhoz a többfázisú folyadék–folyadék rendszerek adszorpciós és
szolubilizációs tulajdonságait használják fel, melyek a fázisok molekuláris
szerkezetének területére tartoznak, ezért igen bonyolultak és érzékenyek a
befolyásoló tényezőkre (melyek száma gyakran a 10-et is felülmúlja), ezért
egyedi műveletük még a polimereknél is hangsúlyozottabb.
A szabályos folyadékmembrán kialakításához legalább négy anyag szükséges:
 oldószer,
 stabilizátor,
 felületaktív anyag,
 hordozóanyag.
61
Bizonyos esetekben a stabilizátor szerepét betöltheti maga a felületaktív
anyag is. A hordozóanyag az a specifikus molekulafajta, mely a permeációt
szelektíven megvalósítja.
Folyadékmembránt ki lehet alakítani gáz/folyadék és folyadék/folyadék
határfelületen egyaránt. Az oldószernek nem szabad oldódnia egyik fázisban
sem észrevehetően.
Hordozóanyag nélkül csak egyszerű reextrakciós feladatok oldhatók meg,
mivel a membránt alkotó oldószer nem eléggé szelektív egymagában. A
szelektív permeációt megvalósító szilárd anyag gyakran nem elég erős
mechanikailag, ezért saját anyagából vagy éppen egy idegen anyagból képzett
támasszal erősítik meg (támaszréteges polimer filmek). Hasonló megoldást
használnak folyadékmembránok rögzítésére is.
A folyadékmembránok „természetrajzához” tartozó alábbi fizikai-kémiai,
illetve kolloidikai ismeretkörök beható tanulmányozása szükséges:
 adszorpció folyadék felületén (Gibbs-egyenlet),
 fajlagos felületi hatás (komponensmérleg a felületaktív anyagra
mikroemulziók és habok esetében),
 oldhatósági viszonyok (szolubilizáció, vagyis az ún. cmc-pont) rendezett
folyadékszerkezetek (határeset: folyékony kristályok),
 mikro- és makroemulziók stabilitása (felületi fázis-stabilitás, beépülés
kinetikája, egyensúly megközelítése, felületi energia.
3.4.2.Membránok és molekulák méretviszonyai
A membránok szelektivitásának kialakításakor nagy szerepet játszik a

permeációban résztvevő molekulák mérete.
Meg kell azonban jegyezni, hogy a molekulaméret nem meghatározó teljes
mértékben. Elég a láncszerű alakzatokra utalni, de a kvantumkémia területére
tartozó molekuláris hatóerők (elektronfelhők, momentumok, polarizálhatóság
stb.) ismerete nélkül is nehéz magyarázatot adni egyes jelenségekre, sőt a
kinetikai jelenségek ismeretére is szükség van a permeáció megmagyarázására.
A membránszűrésnél nagy jelentősége van az adszorpciós folyamatoknak is.
(Ennek fizikai kémiáját ld. a 3.7. Adszorpció oldott és gőz halmazállapotú
szerves anyagok eltávolítására, kinyerésére című fejezetben).
3.4.3.A permeációt befolyásoló tényezők
A komponensek szelektív permeációja több hatás eredményeképpen jön

létre, melyek szoros összefüggésben állnak a membrán anyagával. E szerint
teljesen külön kell tárgyalni a szilárd- és folyadékmembránok esetét, mivel a
62
folyadékmembrán anyaga maga is mozog a komponenstranszport során, míg a
szilárdmembráné helyben marad.
A főbb anyagátviteli mechanizmusok a fontosabb membránanyagok szerint a
következők:
 Kristályos(-nak tekinthető) anyagokban szelektív diffúzió az irányadó,
melyet az oldódási mechanizmus befolyásol.
 Üveges polimerekben a helyzet hasonló a kristályos anyagokéhoz. Nagy
szerepet játszik a molekulaszűrőknél ismeretes okludáció és a vele
kapcsolatos felületi diffúzió (migráció).
 Gumiszerű polimerekben a folyamatok a folyadékbeliekéhez
hasonlítanak, bizonyos tekintetben a polimeranyag hasonló szerepet
játszik, mit a hordozó molekula. A dialízises és ozmotikus jelenségekben
az oldószer kölcsönhatás is jelentős szerepet kap.
 Pórusos polimerekben elsősorban a „méretes” és kinetikai szűrőhatás az
alapvető, melyhez konvekciós folyamatok társulnak. Az áramlási
akadályokat sok esetben a felületen adszorbeált folyadékréteg alakítja ki
(pórusszűkítés). A diffúzió sebességet a felületi migráció, mint sebesség
meghatározó folyamat befolyásolja.
Az anyagátviteli folyamatok térbeli kialakítása tulajdonképpen már a
membrángeometria területéhez tartozik, amikor is a konvekciós áramlások
hatását (a konvekciós filmképződést) is figyelembe kell venni. E tekintetben az
alábbi csoportokat különböztethetjük meg:
 Konvektív szűrés. A pórusos szilárdmembránoknál a molekuláknak
először a konvekciós folyadékfilmen kell átjutniuk, mielőtt a szelektív
„méretes” pórusokhoz eljutnak.
 Egyszerű pórusdiffúzió. A pórusok átmérőjének nagysága szerint az
adszorbenseknél szokásos tartományokat találjuk: a makropórusokban
(d 10, nm) lényegében nem szelektív pórusdiffúzió van, a
mikropórusokban (10  d  1, nm) a Knutsen diffúzió az irányadó, az
ultra- mikro pórusokban (1  d, nm) a migráció uralkodik.
 Kombinált diffúzió. A szorpciós jelenségek teszik bonyolulttá a helyzetet.
A transzportfolyamatokat elektromos analógia szerint párhuzamos és
soros kapcsolásokból álló rendszerben kell tanulmányozni. A
polimeranyagban abszorpció (oldódás), az üregekben adszorpció
(okludáció ill. felületi megkötés) lehetséges. Ilyesmit az üreges
polimereknél tapasztalunk.
 Csatolásos folyamatok. A termodinamikai elmélet szerint itt molekuláris
szinten egymást közvetlenül befolyásoló jelenségek adják
végeredményként a szelektivitást. Az elektromos jelenségeket itt
figyelmen kívül hagyjuk, csak az anyag- és hőátviteli folyamatokkal
foglalkozunk. A lényeg az, hogy minden folyamat legalább két erőhatás
63
függvényében jön létre. Ide tartoznak az ozmotikus és a hordozó
molekulás hatások.
3.4.4.Membránfolyamatok energetikája 2
A membránok anyag-szétválasztási műveleteket valósítanak meg. Az alábbi

képlettel kiszámítható a szétválasztás energiaszükséglete:
E
  xi  ln xi  Qi  yij  ln y ij , (3.4-1.)
RT
ahol: xi a szétválasztandó elegy móltörtjei,

yij a termékelegyek móltörtjei,
Qj a termékelegyek részaránya,
E szétválasztás energiaszükséglete, J
R gázállandó, J/(K.mol)
T abszolút hőmérséklet, K
Az energiaközlés módja többféle lehet:

 mechanikai (szűrés, fordított ozmózis)
 elektromos (elektroozmózis és -dialízis)
 kémiai (koncentráció különbség), pervaporáció, dialízis, reaktív transzport
stb.
3.4.5.Pervaporáció
Azt a folyamatot nevezzük pervaporációnak, amikor a folyadék–fázist egy

porózus rétegen át párologtatjuk el. A nedvesítés miatt a pórusokat folyadék tölti
ki. A szétválasztás szelektivitását három tényező befolyásolja:
 a gőz–folyadék egyensúly
 a diffúzió a folyadékfázisban és a gőzfázisban.
 a membrán anyagának abszorpciós és adszorpciós képessége.
Szilárdmembránok tipikus koncentráció-eloszlásai
A befolyásoló tényezők hatására az egyfázisú és a kétfázisú rendszer
különböző képpen viselkedik.
Az egyfázisú permeáltatáskor (a határréteg ellenállását elhanyagolhatónak
tekintve) a membránban áll elő a szelektív diffúzió a koncentráció-gradiensek
hatására.
Míg ultraszűrés esetében a Peiseuille és a Knudsen áramok alakulnak ki, az
ozmotikus membránoknál külső mechanikai erő hatására indul meg az áramlás.
A kétfázisú permeáltatáskor a kilépő oldalon fázisváltozás (elpárolgás) van.
Tekintettel arra, hogy gyakran alkalmaznak szendvics szerkezetű (többréteges)
64
membránt, az egyszerűsített modell szerint (a határréteg ellenállását
elhanyagolva) három esetet különböztetünk meg.
 Egyrétegű, szorpció nélküli esetben a kilépő felületen gőz–folyadék
fázisegyensúlyi koncentráció-lépcső alakul ki. A folyamatot egy
tényezővel jellemezhetjük: a párolgási együtthatóval (m).
 Egyrétegű szorpciós esetben a belépő felületen szorpciós koncentráció-
lépcsőt tételezünk fel. A folyamatot két tényezővel jellemezhetjük: a
párolgási együttható (m) mellett a szorpciós együtthatóval () is.
 Kétrétegű, a második rétegben szorpció esetben a közbenső felületen van
a szorpciós-lépcső. Mindkét rétegben összemérhető koncentráció-gradiens
alakul ki. A folyamat itt is két tényezővel jellemezhető: a párolgási
együtthatóval (m) és a szorpciós együtthatóval ().
3.4.6.Permeáció szilárdmembránon át
Míg gázok szilárdmembránon való átvitele esetében viszonylag jól

használhatjuk az ideális elegyekre vonatkozó fizikai-kémiai törvényeket, addig a
folyadékok átvitele esetén az elegyek reális viselkedése miatt inkább csak
tapasztalati összefüggéseket ismerünk. Sokkal több a befolyásoló tényező is, és
a képletek is bonyolultabbak.
Az ultraszűrés a „méretes” pórusok szelektív áteresztő-képességén alapszik.
Hasonló a kép, mint a zeolit-típusú adszorbensek kinetikai jelenségeinél. Csak
elég stabilis geometriájú molekulákra alkalmazható jó hatásfokkal, mert a
polimerek fluktuációs mozgása lehetővé teszi molekulák permeációját szélesebb
mérettartományban, mint a kristályok üregeiben ez lehetséges. Ezért csak
kisméretű ionokra alkalmazható.
A fordított ozmózis lényegében víz permeációja. Itt az alábbi három
szempont érvényesül:
 A molekuláris diffúzió szelektivitása: a permeáció sokkal gyorsabban
megy végbe, mint az a diffúzióból következne, a diffúzió nem követi a
Fick-törvényt.
 Aktivált diffúziót kell feltételezni: a víz asszociál a polimerrel
(H-kötések), a diffúzió erősen nyomásfüggő, a REID-féle buborékelmélet
ad lehetőséget elméleti megközelítésre.
 Negatív adszorpciót kell feltételezni: a pórusfalra tapadó víz permeációja
a mechanizmus alapja (erősen nyomásfüggő). A felületi feszültség és a
tapadás játssza a főszerepet. A GIBBS-féle felületi feszültség törvény adja
meg az elméleti megközelítés lehetőségét. Ennek megfelelően a jelenség
erősen koncentrációfüggő.
Mind a három esetben csak empirikus összefüggések léteznek.
65
3.4.7.Permeáció folyadékmembránon át [3]
A folyadékmembránok működését a folyadék–folyadék extrakciókból

kiindulva írhatjuk le. Az egyszerűsített modell szerint a határréteg szerepét a
membrán veszi át, de emellett megmarad az áramlástani határréteg is, melynek
befolyása a permeáció sebességére jelentős lehet.
A membrán az átvitelre nézve három úton tehető szelektívebbé:
 szelektív oldhatóság révén,
 hordozó molekulák felhasználásával,
 fogadó reakció segítségével.
A membránban megnövelt permeációs sebesség áll fenn a kiválasztott
molekulára:
 Ha a molekula jobban oldódik a membránban mint az azt leadó és felvevő
fázisban. Ekkor extrakció-reextrakció játszódik le.
 A hordozó molekulák (hasonlóképpen a fázistranszfer-katalízishez) egy
kiválasztott molekulát egy irányban visznek át azzal reagálva. Visszafelé a
hordozó molekula (leadva az átvitt molekulát) csak saját maga diffundál.
A hordozó csak a membrán anyagában oldódik.
 A fogadó reakció növeli a kiválasztott komponens koncentráció-
gradiensét.
A továbbiakban nézzünk meg néhány gyakorlati alkalmazást.
3.4.8.Élelmiszeripari szennyvizek membrános tisztítása [4]
Az élelmiszeriparban a fertőtlenítés, sózás, ioncserélők regenerálása stb.

során olyan szennyvizek keletkeznek, melyek feltétlenül tisztítást igényelnek. A
membrán-technológia ígéretes eszköz az ilyen oldatok kezelésére.
Az utóbbi két évtizedben az élelmiszeriparban egyre szélesebb körben terjed
a membrán-technológiák alkalmazása. Az eljárás kiválasztása az adott oldat
jellegétől függ, rendszerint nyomáskülönbségen alapuló nanoszűrés (NF),
ultraszűrés (UF) vagy mikroszűrés (MF) jön szóba. Az elektrodialízis szintén
gyakran alkalmazott eljárás. Az oldószer víztelenítésére vagy folyékony
hulladékok kinyerésére az átpárologtatást, a sóoldatok megfelelő savas és lúgos
oldattá alakítására a bipoláris membránokat alkalmazzák.
A membrántechnológiák műszaki és gazdasági paramétereit számos tényező
befolyásolja.
Gyártási eljárástól függő tényezők:

 a kinyert oldat iránti kereslet jellege (folytonos, szakaszos),
 az oldószer, vagy vegyszer termékkel távozó vesztesége és a feldolgozás
során elhasználódó mennyiség,
66
 az oldat hőmérséklete,
 azonos cél elérésére alkalmas alternatív kémiai megoldások vagy
technológiák,
 víz-, energia-, és vegyszerköltség, szennyvíz elhelyezés,
 előírások a szennyezéssel szemben.
Membrántól és membrán-technológiától függő tényezők:
 membránstabilitás,
 áramlási viselkedés és dugulási hajlam,
 a regenerálandó oldatban levő alkotóelemek iránti szelektivitás,
 a hasznosításra kinyert anyag koncentrációja.
Megfelelés a célnak:
 a cél eléréséhez szükséges kémiai összetétel, mikrobiológiai paraméterek
 az oldatok újrafelhasználására vonatkozó előírások, a kinyert oldat
stabilitása a feldolgozás során.
A membrános eljárások élelmiszeriparban szokásos két főbb üzemelési
módját mutatja be a 3.4-1. a. és a 3.4-1. b. ábra. A 3.4-1. a. ábrán látható
szakaszos eljárásban a használt oldatot tárolótartályba szivattyúzzák, majd
átengedik a membránberendezésen. Ezután helyben történő tisztításra viszik
(CIP). A koncentrátumot lerakják, vagy tovább kezelésre viszik, betartva a
2000. évi XLIII. törvény rendelkezéseit.
A módosított szakaszos rendszerben kis kiegyenlítő tartály tartozik a
membránrendszerhez, és a fő tároló tartályból a használt oldatot folyamatosan
ebbe a kiegyenlítő tartályba vezetik a permeátum elvezetésével azonos ütemben.
Az eljárást az előző megoldáshoz hasonlóan itt is a tisztított permeátum
szükséges térfogatának eléréséig folytatják.
A „vese rendszerű” folyamatvezetési módszernél (3.4-1. b. ábra) a CIP
oldatot folyamatosan kezelik a membrános technikával. A membránberendezést
összekötik a CIP rendszer megfelelő tartályával, és az oldatot a
membránrendszerbe szivattyúzzák. A permeátumot visszavezetik a CIP
rendszerbe. A visszatartott áramot a következő menetig tárolják, vagy a
hulladékhoz szivattyúzzák.
67
használt oldat kinyert oldat
visszatartott anyag
permeátum
tároló
tartály
biocid kezelés
membrán
visszatartott
anyag előkezelés oldat újra
lerakóra hasznosítása
3.4-1. a. ábra. Szakaszos membrános eljárás [8].
használt oldat kinyert oldat

biocid kezelés
permeátum visszatartott
anyag
lerakóra
táp
tartály
membrán
oldat
előkezelés
felhasználásra
3.4-1. b. ábra. Folyamatos membrános eljárás[8].
3.4.8.1. Tisztítóoldatok regenerálása 4

A tisztítás és fertőtlenítés az élelmiszergyártás integráns része, és
nagyüzemekben, ahol a CIP rendszerben agresszív vegyszereket alkalmaznak,
nagy mennyiségű szennyvíz képződik. A tisztításhoz tömény lúgos oldatot
(NaOH), kelátképzőket, felületaktív anyagokat, salétrom- és foszforsavat, a
68
fertőtlenítéshez jódos, klóros oldatot használnak. Négy ország tejipari adatai
alapján e vegyszerek felhasználása 1 t tejre számítva 1,1-1,2 kg lúg, 0,5-0,7 kg
sav és kb. 0,07 kg fertőtlenítőszer. A regenerálható CIP oldatok napi térfogata
2-60 ezer liter között változik, KOI értékük 0,3 g/l és 30 g/l közötti.
Az italgyártásban palackmosás és az erősen szennyezett hőátadó
felületeknek, pl. a tejüzemi bepárlóknak a tisztítása fontos forrásai a tömény
NaOH-oldatnak (>1,5 % m/V). Lerakás előtt ezeket az oldatokat semlegesíteni
kell, ami növeli a sav felhasználást. Semlegesítésre 1-1,2 kg savat használnak fel
1 t feldolgozott tejre számítva. A NaOH-oldatot általában kúpos tartályban
tárolják, a szuszpendált anyag leülepszik, és a tisztított oldatot később elvezetik,
mérik a koncentrációját, majd friss oldattal felerősítik. Az üledéket eltávolítják a
tartályból. Ily módon több ciklus, illetve egy hét során felgyülemlett oldatot
kezelnek egyszerre. A membránok alkalmazásának éppen az az egyik célja, hogy
jóval több újrahasználási ciklust érhessenek el adott szakaszos folyamatra
számítva.
A tisztító oldatok rendkívül erős korrozív hatása káros a
membránstabilitásra. A polimer UF membránok jól használhatók az
edénymosogató detergensek regenerálásában, a kerámia, rozsdamentes acél
membránok és a polimer NF membránok szintén igen elterjedtek. Az utóbbiak
viszonylag nagy (1,0-1,5 MPa) nyomáson alkalmazhatók, élettartamuk rövidebb
az alternatív anyagokénál. A gyakorlatban valamivel több mint egy évig
szolgálnak. Ezek részben cső-, részben spirálalakúak. A kerámia membránok
csőalakúak és visszaöblítéssel is működnek. Így nagyobb áramlások érhetők el a
membrándugulások csökkenése révén, ami részben kompenzálja a berendezés
magas árát.
A polimer NF membránok KOI retenciója >90 %, a karbonát- és kalcium-
retenció valamivel alacsonyabb. 50-75 l/m2/h áramlást említ a szakirodalom,
savas oldatoknál valamivel kevesebbet. Az UF és MF membránok KOI
retenciója 10-87 %, az előöblítéstől és az összetételtől függően. Kerámia MF
membránokkal 20 l/m2/h áramlás is elérhető. A fűtőfelületek tisztítására használt
NaOH-oldatok nagyon elszíneződnek. A szín kisebb mértékben távolítható el
MF membránnal, mint NF membránnal.
Az MF membránok adalékretenciója változó, és jobban oda kell figyelni a
regenerált oldat minőségére. Az adalékok eltávolítása labilissá teheti a
tisztítóoldatot, illetve technológiai problémákhoz, pl. habzáshoz vezethet.
Végül azt is figyelembe kell venni, hogy a membránnal kinyert adalékok a
visszatartott anyagba jutnak, tehát ezek elhelyezéséről gondoskodni kell.
Hígabb oldatok regenerálásának lehetőségét növeli az enzim bázisú
detergensek terjedése. Ezeknek kisebb a környezeti hatásuk (kisebb adag,
semleges pH, kisebb só-koncentráció) és költség szempontjából előnyösek.
69
3.4.8.2. Sólé regenerálás [4]
A sajtok, húsok, hal, zöldség-gyümölcs feldolgozásában fontos szerepe van a
sóoldatoknak (NaCl >20 % m/m). Pl. a holland sajtiparban több mint 30 et sólé
keletkezik (12 kg NaCl/t Gouda sajt) 4.
A húsok sólés hűtése 10-20 t/h húshűtés esetén napi 5000 l használt sólé
képződésével jár.
Mivel gyakran kívánatos a termék tejsavas erjedése a sólé jelenlétében, a só-
koncentráció nem gátolhatja a mikrobiális szaporodást. A sóoldat öregedésével
tehát nő a baktériumok, élesztők és penész mennyisége. Ezeket a regenerálás
során el kell távolítani. A fehérjetartalom koagulációra való hajlama miatt a
fertőtlenítés nehéz lehet, ezért a fehérjét célszerű membránnal eltávolítani (majd
takarmányként eladni), vagy más biológiai kezelést alkalmazni.
A mozarella gyártásban a sólé regenerálását UF és MF membránokkal
végzik, újabban NF membránokat is alkalmaznak elpárologtatással kombinálva.
Az UF rendszerekben a folyadékot a sólétartály alján távolítják el, áteresztik
a dupla előszűrőn, a membránon, lemezes hűtőn és a sólégyártón, mielőtt
visszavezetnék a tartály felső részén. A visszatartott anyagot külön gyűjtik, és
vagy a membránra viszik, vagy a művelet végén külön feldolgozzák. A
tapasztalatok szerint a sólé átlátszó és hosszú távon újrahasználható.
A Bactocatch rendszerben 4 0,8-1,4 m-es kerámia membránokat
alkalmaznak, permeátum visszakeringetéssel dolgoznak az egyenletes
nyomásesés biztosítására. A mikroorganizmusak eltávolítása hatékony. A Ca- és
összes N retenció 6-10 %, ill. 2-3 %. A sólé kissé hígul, a sajttal távozó sót
pótolni kell. A művelet során a hőmérséklet kulcstényező. Magasabb
hőmérsékleten nagyobb az áramlás, de kicsapódik a kalcium-foszfát, változik a
sólé összetétele és eldugul a membrán. Tapasztalatok szerint 20 °C a megfelelő
hőmérséklet.
Sok üzemben a hagyományos szűréssel újítják fel a sólét. Ez az eljárás
olcsóbb, mint a membrános, viszont szűrési segédanyagként diatómaföldet
kell a sóléhez adagolni, ennek kezelése viszont problematikus.
3.4.8.3. Hús és halfeldolgozás [4]

Ebben az iparágban a sólét hűtésre alkalmazzák, regenerálására elsősorban
UF membránokat alkalmaznak.
A halfeldolgozókban az UF membránt aktívszenes szűrés után
alkalmazzák, mert az UF membrán önmagában nem tartana vissza elég
szerves anyagot. A kettő kombinációjával a szerves komponensek
eltávolítása kielégítő (60 %). A visszatartott anyag állati takarmányozás
céljára megfelelő.
70
3.4.8.4. Gyümölcs- és zöldségfeldolgozás [4]
Az ágazatban sólét és lúgos oldatokat használnak. Kísérleti üzemben MF
membránnal, aktívszénnel és anélkül vizsgálták a sólé színtelenítését.
Aktívszénnel jó eredményt értek el. A szerves anyaggal szennyezett szenet
napon való szárítás után kazánban elégették. A terméket pasztőrözni
kellett, az MF szűrő önmagában nem volt elég. UF membránnal jobb
színtelenítést lehetett elérni, ez az eljárás gazdaságosabb volt.
3.4.9.Gépkocsik mosásából származó szennyvizek tisztítása [5]
A fejlett országok igen nagy számú gépkocsi állománnyal rendelkeznek. A

gépjárművek tisztítási eljárásaitól (motormosás, külső mosás) és az alkalmazott
tisztítószerektől függően olajjal különböző mértékben terhelt szennyvizek
keletkeznek, amelyeket ennek megfelelően eltérő módszerekkel kell kezelni a
csatornába való beeresztés, vagy a mosáshoz való visszajáratás előtt.
Amennyiben nagy nyomású mosás során jól leválasztható, gyorsan
demulgeáló tisztítószert használnak, a keletkező szennyvizet elegendő egy
megfelelően méretezett könnyű fázis leválasztására szolgáló DIN 1999 szerinti
készülékkel kezelni.
Járműszerelő üzemekben vagy szénhidrogén-tartalmú hideg tisztítószert
vagy tenzidalapú vizes tisztítószert használnak. A vizes tenzidalapú szereknél
meg kell különböztetni a gyorsan demulgeálódó „kedvezően leválasztható” és a
nem demulgeálódó szereket. Ez utóbbiak használata olyan stabil olaj/víz
emulziók képződéséhez vezethet, melyek a DIN 1999 szerinti eljárással már
nem választhatók le. Ebben az esetben további eljárások, pl. vegyi
emulzióbontás, esetleg mikro- vagy ultraszűrők alkalmazása válhat szükségessé.
Az emulzió elválasztásra gyakran alkalmaznak membrános szűrést, mert így
elkerülhető a vegyszerek hozzáadagolása.
Az eljárás során az emulziókat a munkatartályból, állandó körfolyamatban
nagy nyomással a membránmodulokba táplálják. Ezek rendkívül kis pórusai
csak a víz és oldott anyagok áthaladását teszik lehetővé, míg az olyan nagy
molekulájú anyagok mint a szénhidrogén-vegyületek és egyéb oldatlan anyagok
visszamaradnak a koncentrátumban. A szivattyúzást mindaddig folytatják, míg a
szedőedényben a szennyező anyagok és szénhidrogén-vegyületek koncentrációja
30-60 %-ra nem emelkedik. A tisztított víz hasznosítható, vagy a csatornába
továbbítható.
A módszer előnye, hogy nem igényel vegyszereket, és így az iszap
mennyisége is csökken. Hátránya viszont a jelentős létesítései és
üzemeltetési költség.
71
3.4.10. Membránok alkalmazása a víz- és szennyvízkezelésben
[6,7,9]
A membránok alkalmazása egyre inkább elterjed az ivóvíz előkészítésnél és
a kommunális szennyvizek kezelésénél. Membránok nagyüzemi technológiában
való alkalmazásánál szerzett tapasztalatok megvitatása volt a témája annak a 3
napos konferenciának, melyet 2000-ben rendeztek a világ szakembereinek
Aachenben.
Hollandiában gyors ütemben fejlődik a membránok használata a
vízelőkészítésnél, egyre jobban elterjed az ultra- és mikroszűrés (UF és MF).
Ennek oka a membránanyag árának csökkenése és olyan geometriák kialakítása,
melyek a nyomásveszteséget csökkentik.
A membrántechnika Japánban és Észak-Amerikában a legfejlettebb, ahol
több mint 200 kommunális szennyvíztisztító telepen működik membránszűrő.
Észak-Amerikában számos telepen állítanak elő szennyvízből ivóvizet. Ezeken a
telepeken nagy jelentősége van a membránszűrőknek.
1999-től Párizs ivóvízellátását biztosító rendszerben is membránszűrők
működnek.
Fontos alkalmazási területe a membránszűrésnek a strandok zárt
vízrendszere. A membráneljárás, mint pl. az ultraszűrés eltávolítja a szilárd
anyagot a szűrők visszamosó vizéből, és a zuhanyzók vizéből, a fordított
ozmózis pedig az oldott szerves és szervetlen szennyeződések leválasztására
alkalmas. A membrántechnikával csökkenteni lehet a strandok üzemeltetési
költségét, ami az utóbbi időben jelentős növekedésnek indult. Ilyen strandok
Németországban is üzemelnek, és az eredmények kedvezőek.
Az üzemi méretekben történő vízkezelés legkülönbözőbb területén
alkalmazott mikro- és ultraszűrésnél legelterjedtebben a bemerülő membránokat
alkalmazzák. Ennél a technológiánál a membránmodulok bemerülnek a
folyamattartályba, és közvetlenül érintkeznek a szűrendő közeggel.
Magyar és német szakemberek közösen vizsgálták peszticidek eltávolítását
nanoszűréssel 9. A félüzemi kísérlet sematikus rajza látható a 3.4-2. ábrán. A
kísérlet során a tisztítandó víz 1 mmol/l CaCl 2-ot, 1 mmol/l NaCl-ot, 10 g/l
atrazint és 4 g/l metazaklórt tartalmazott. A beáramlás sebessége 0-4 m 3/h, a
pH 4-12, a nyomás pedig 0-15 bar között változott. A tényleges szűrőfelület 2,5
m2 volt.
A kísérlet eredménye az volt, hogy az atrazint mintegy 80 %-ban, a
metazaklórt pedig 30-40 %-ban sikerült a vízből eltávolítani.
72
modul 1
SZ
szűrlet 1
tároló
hűtés
modul 2
szűrlet 2
3.4-2. ábra. A félüzemi kísérlet elvi rajza 9.
3.4.11. Membrántechnológiai eljárások előnyei és hatékonysága
Mind a szilárd, mind a folyékony membránok alkalmazása ugrásszerű

fejlődést mutat, elsősorban a fejlett környezetvédelemmel rendelkező
országokban. Nagy előnye a szelektivitás. Ezzel az eljárással, speciális
anyagokkal szennyezett vizek is tisztíthatók. További előnye, hogy nem
szükséges hozzá vegyszerek felhasználása. A hatékony szétválasztáshoz
döntő jelentősége van a megfelelő membrántípus kiválasztásának.
Hazai viszonylatban a megfelelő polimer fóliák előállítására a
műanyagiparnak kell erőfeszítéseket tennie. A hazailag is gyártott természetes
(cellulózalapú) és mesterséges (polimer) alapanyagok erre megadják a
lehetőséget. A külföldi termelés (pl. Észak-Amerikában) is nagyobbrészt hasonló
alapanyagokból indul ki.
A folyadékmembránok előállítása tekintetében a technológiai problémák
nem jelentősek, itt a felhasznált vegyi anyagok megfelelő összeválogatásán
73
múlik a siker. Kivétel a rögzített folyékonymembrán, amelyeknél porózus
polimerfólia, illetve üreges szál szükséges, de ezekkel szemben sokkal kisebbek
a követelmények (csak tartószerkezetként szolgálnak, nem kell molekula-
specifikusnak lenniük).
Magyarországon ultraszűrőket alkalmaznak pl. a MOL Rt. almásfüzitői
telepén a kazántápvíz előállító egységnél, valamint a Lőrinci Erőműben az
ioncserélők előtt.
3.4.12. Felhasznált irodalom
[1] Szolcsányi Pál: Vegyipari membránok Mérnöki továbbképző előadások

kézirata Kőbányai Gyógyszerárúgyár Bp. 1985.
[2] Ju. I. Dütnerszkij: Membrannüe processzü razgyekenija zsidkin szmeszej.
Himija, Moszkva. 1985.
[3] G Parkinson: Liquid membranes. Chemical Engineering Aug. 22. 1983. p.
22-27.
[4] Mawson, A. J.: Regeneration of cleaning and processing solutions using
membrane technologies. Trends in Food Science and Technology 8 k. 1. sz
1997. p. 7-12.
[5] Abwasser aus der Fahrzeuginstandhaltung und pflege. Merkblatt ATV-M
771. Abwassertechnische Vereinigung e.V. GFA, Gesellschaft zur Förderung
der Abwassertechnik. 1997. febr. p. 1-48.
[6] A. Makolla, M. Gallenkemper, R. Vinken, T. Wintgens: Membrantechnik in
der Wasseraufbereitung und Abwasserbehandlung Aachener Tagung
Siedlungswasserwirtschaft und Verfahrenstechnik. Wasserwirtschaft,
Abwasser, Abfall 2000 Nr. 5 S. 640-642.
[7] Kicsi Gábor: Bemerülő membrántechnológia Műszaki Magazin 2000. szept.
35-36 o.
[8] Élelmiszeripari szennyvizek membrános feldolgozása. Fordította: Fazekasné
Horváth Zs. Műszaki Információ OMIKK 1997/8. 19. old.
[9] Raisz I., Emmer J., Montovay T., M. Assenmacher, F. H. Frimmel: The
elimination of pesticides from drinking- and wastewater Chemistry for the
Protection of the Environment 2. Plenum Press, New York. 1996.
[10]Shinagawa Yukio, Ohtani Sumio: Mikroporous Membrane and process for
the production thereof Szabadalom sz. 6126825. Japán Waste Management
21. (2001). 483-488.
74
3.5. Erőműi sűrűzagyok
Az erőműi szénégetés során keletkező pernye a kazán tűzterében keletkező

1 mm-nél kisebb méretű hamuszemcsékből áll, amelyeket elektrofilterek
választanak le a füstgázból. A pernye egyrészt igen nagy mennyisége miatt jelent
gondot, másrészt amiatt, hogy a környezetre káros anyagok, pl. nehézfém-
vegyületek halmozódnak fel benne. A különböző pernyék összetétele
nagymértékben függ a tüzelési technikától és az eltüzelt szén minőségétől.
Vizsgálatok szerint nagy különbség van a feketeszenek és a fiatalabb,
rendszerint nagyobb kén-tartalmú barnaszenek kémiai összetételében.
Feketeszenek nyomelem-tartalma (beleértve a mérgező nehézfémeket is) közel
áll az átlagos agyagos-márgás üledékek összetételéhez, és az elemek
kötésformája olyan, hogy égetés után a pernyéből viszonylag kevés oldódik ki.
A földtörténeti középkorban és az újkorban képződött szénféleségek kéntartalma
viszonylag magas. A nagy kén-tartalmú bitumenes barnaszenek mérgező
nehézfémei nagyrészt a szén szerves anyagához kötődnek, ezért mind a
meddőhányóból, mind a pernyehányóból jelentős mennyiségű
környezetszennyező nehézfém oldódhat ki.
Vizsgálatok alapján megállapítható, hogy a szénben viszonylag könnyen
oldható alakban lévő elemek részben a pernyéből is oldhatók lesznek, azok az
elemek pedig, amelyek a szilikátokhoz kapcsolódnak az égéstermékben is
oldhatatlanok maradnak [1].
Magyarországon az energiatermelésre használt barnaszenek magas
kéntartalmúak. Eltüzeléskor a szén minőségének megfelelően jelentős különbség
mutatkozik a pernye összetételében, különösen a CaO és SiO2 tartalmukban.
Ennek alapján megkülönböztetünk mészdús és szilikátdús pernyéket. A magyar
széntüzelésű erőművek pernyéinek CaO-tartalma 2,9-55,8 %, SiO 2-tartalma
pedig 1,5-7,9 % között változik.
A pernye hasznosíthatóságát elősegíti puzzolán tulajdonsága. A puzzolánok
szilícium, vagy szilícium- és alumínium-tartalmú ásványi anyagok, amelyek
önmagukban, kis mértékben (vagy egyáltalán nem) rendelkeznek cementáló
tulajdonságokkal, de a szemcsék felületének egyenletes nedvesítése esetén,
szokványos hőmérsékleten kémiai reakcióba lépnek a kalcium-hidroxiddal,
olyan vegyületeket alkotva, amelyek már cementáló tulajdonságokkal
rendelkeznek. A pernye puzzolános aktivitása a pernyefelhasználás alapvető
tényezője. Az ilyen képességű pernyék mésszel összekeverve, nedvesítve és
tömörítve, kémiai reakció folytán szilárd szerkezetet hoznak létre. A pernye e
képességét hasznosítja a cementgyártás, a gázbetongyártás és az útépítés.
75
3.5.1.Égetési maradék anyagok deponálása
Az erőművek füstgáztisztító rendszerében nem csupán pernyeleválasztó,

hanem füstgáz kéntelenítő is szokott lenni. A égetési maradék anyagok (salak és
pernye) köre így gipsszel, valamint gipszes vízzel bővül.
A égetési maradék anyagok hígzagyos, vagy sűrűzagyos technológiával
kerülnek elhelyezésre. A hígzagyos technológiánál a salak és pernye keverékét
vízzel szállítják a deponálás helyére. A szilárd : folyadék tömegarány 1:3-1:5.
Környezetvédelmi szempontból előnyösebb a sűrűzagyos technológia. Ehhez
jóval kevesebb vizet használnak fel. Itt nem a víz a szállítóeszköz, az csupán a
száraz salak és pernyeszemcse keverék áramlási paramétereinek előállításához,
illetve a salak–pernye depónia új ásványi összetételének kialakulásához
szükséges. Ebben az esetben a szilárd : folyadék tömegarány 1:1–1:1,5. A
sűrűzagyot hosszabb távolságra nyomás alatt csővezetékben, a tározótéren pedig
gravitációsan, szabad felszínnel áramoltatják.
A tározótéren a sűrűzagyos technológiához felhasznált vízmennyiségnek
10-15 %-a a sűrűzagy áramlás megállása után kialakult sűrűzagy réteg felületén
marad, nagyobb része részt vesz a sűrűzagy rétegben meginduló kémiai
folyamatban, kisebb része a kapilláris feszültség hatására a depónia hézagaiban
tárolódik, illetve abból elpárolog vagy elszivárog. A tározótéren elterült
sűrűzagy rétegből közel homogén összetételű depónia keletkezik, a depóniában
a tüzelési maradék fokozatosan átalakulva megszilárdul [5]. A égetési maradék
anyagoknak, mint veszélyes hulladékoknak a deponálása szabályosan kialakított
tárolókban kell, hogy történjen. A lerakók kialakítási módjait itt nem
ismertetjük, inkább a sűrűzagy hasznosítási lehetőségeire térünk ki.
3.5.2.Környezetvédelmi problémák
A barnaszén tüzelésű erőművek működése során keletkező pernye

környezetvédelmi szempontból nagy gondot okoz. A keletkezés üteme nem áll
arányban a felhasználás ütemével. Németországban a keletkező pernye 80 %-át
hasznosítják [2]. Magyarországon a pernye kezelésének jellemző módja a
lerakás [1]. A hazai hasznosítási arány 15-20 %.
A lerakás környezeti problémákat okozhat. A pernyehányókból különböző
szennyező anyagok kilúgozódhatnak. Pl. többek között különböző toxikus
nehézfémek (ólom, cink, kadmium), szulfátok, bórsav, valamint króm és arzén
[3]. Környezeti problémát okozhat például a pernyében jelenlévő nagy
mennyiségű bór. A bór mikromennyiségekben lényeges növényi tápanyag, de
nagyobb koncentrációban (1ppm felett) számos növényre mérgező hatású. A
szén elégetésekor a bór egy része a füstgázba kerül, de nagy része jól oldható
formában a pernyében dúsul fel. Egyes pernyegyűjtő helyeken a talajvíz
bórtartalma meghaladja a 30 ppm-et, mely jóval több, mint a megengedett
76
koncentráció. Ez a határérték a 10/2000. (VI.2) KöM, FVM, KHVM együttes
rendelet 3. számú melléklete szerint, a talaj jellegétől függően 0,75-1,5 ppm
között változik.
Ahhoz hogy az erőművek sűrűzagyából a kilúgozódás mértékét
megállapítsák, a sűrűzagyból mintát kell venni. Ennek desztillált vizes
kivonatában vizsgálni kell a pH-t, elektromos vezetést, klorid-, fluorid-, szulfid-,
szulfát-koncentrációt, a kémiai oxigénigény értékét, az As, Ba, Pb, Cd, Cr, Mn,
Hg, V, Zn, Cu, Ca koncentrációkat. Az ammónium-acetát pufferes kivonatában
pedig (mely a savas esőt reprezentálja) az As-, Ba-, Pb-, Cd-, Cr-, Mn-, Hg-, V-,
Zn-, Cu-, Ca-, Pb-koncentrációt és a pH-t kell mérni. A kapott értékeket kell
összehasonlítani a desztillált vizes hulladékkivonatokra, ill. az acetát
hulladékkivonatokra vonatkozó határértékekkel. Ugyancsak lényeges a lerakók
kiporzásából adódó légszennyezés.
A 16/2001.(VII.18.) KöM rendelet tartalmazza a hulladékok jegyzékét. Az
1. sz. mellékletben, az Alaplista megadja a hulladékok Európai Hulladék
Katalógus (EWC) kódszámait és jelzi, hogy azok a veszélyes kategóriába
tartoznak-e. (http://www.ktm.hu/jogsz/va/0500401.htm) Az erőműi sűrűzagy
nem szerepel a listán, de sem a széntüzelésű erőműi pernye, sem a salak, sem a
füstgáz kéntelenítésének kalciumalapú reakcióiból származó iszap nem
veszélyes hulladék. Nézzük meg az Európai Unió és az egyes országok pernyére
vonatkozó szabályozását (3.5-1. táblázat).
3.5-1. táblázat. Európai Unió és az egyes országok

pernyére vonatkozó szabályozása.
Európa Veszélyes
Nem Igen
Európai Unió x
Németország x
Finnország x
Franciaország x
Nagy-Britannia x
Hollandia x
Görögország x
Spanyolország x
Olaszország x
Svédország x
Dánia x
Portugália x
Ausztria x
Cseh köztársaság x
Horvátország x
Románia x
Szlovákia x
77
Európa Veszélyes
Nem Igen
Írország x
3.5.3.Erőműi sűrűzagy hasznosítási lehetőségei
Manapság egyre inkább terjed az a nézet, hogy a sűrűzagy nem deponálásra

való hulladék, hanem hasznosítható alapanyagforrás. Ezért vizsgálják nem csak
azt, hogy milyen veszélyt jelenthet, hanem azt is, hogy kémiai és fizikai-kémiai
tulajdonságai révén milyen célokra lehet gazdaságosan felhasználni.
A sűrűzagy felhasználását a nyugati országokban megelőzi az előkészítés,
melynek célja az állandó minőség biztosítása és ezzel a hasznosítási arány
növelése. Tapasztalatok szerint az osztályozás, válogatás és rostálás bizonyult
észszerű előkészítési módszernek.
3.5.3.1. Sűrűzagy hasznosítás a cementgyártásban

A cementgyártás nyersanyag és energiaigényes folyamat, amelyben
túlnyomórészt természetes eredetű (primer) anyagok kerülnek felhasználásra,
mint pl. a mészkő, márga, agyagkomponensek, de a technológia lehetővé teszi a
természetes előfordulások helyettesítését más termelési folyamatból származó
hulladék anyagokkal.
Azokat a hulladék anyagokat, amelyeket alternatív módon a primer
nyersanyagokhoz adagolva, azok mellett és/vagy helyett használnak fel,
alternatív nyersanyagoknak nevezik. A cementgyártásnál a hulladék anyag akkor
minősül alternatív anyagnak, ha megfelelő előzetes vizsgálatok alapján,
esetenként szükséges előkészítés után a klinker ill. a cementgyártási folyamatba
felhasználható. A sűrűzagy a cementgyártásban megfelelő szárítás után
alkalmazható.
A cementgyári alkalmazásának előnyei:
 nem kell kibányászni, mint a természetes puzzolánokat,
 csökkenti az őrlés villamos energia felhasználását,
 nő a cementmalom teljesítménye, nő a termék fajlagos felülete, az
őrlés és a páncél kopása csökken.
 csökkenti a cement zsugorodását, javítja térfogatállóságát,
hidratációs hője kisebb.
 korrózió- és szulfát-állóság tekintetében az így gyártott cement
kedvezőbb.
Hátránynak tekinthető, hogy a szilárdulási sebesség elmarad a tiszta
portlandcementétől. Emiatt kezdőszilárdságuk kisebb, de 28 nap után a
szilárdsága már meghaladja a sűrűzagy nélküli cementét.
A sűrűzagy alkalmazásának egyik döntő gazdasági előfeltétele a
cementgyárakhoz való eljuttatása. A sűrűzagy szállítása csak speciális vasúti és
78
közúti járművekkel oldható meg. A közúti szállítás 50 km alatti távolságra
gazdaságos, e felett csak a vasúti szállítás költsége az elfogadható.
A felhasznált sűrűzagy nem tartalmazhat jelentős mennyiségben
mobilizálható toxikus fém-vegyületeket.
3.5.3.2. Sűrűzagy felhasználása az útépítésben

A megfelelően víztelenített sűrűzagy kiválthatja, illetve helyettesítheti az
útépítés bizonyos fázisaiban:
 a cementet,
 a mészkőlisztet,
 a mészhidrátot,
 a bitument, illetve az aszfaltot,
így energia- és anyagtakarékos megoldásokat eredményez.
A pernyealapú kötőanyagok az útépítési soványbetonokban és stabilizált
alapokban teljes egészében képesek a cementet helyettesíteni azonos, vagy
kedvezőbb tulajdonságokat biztosítva [6].
3.5.3.3. Üregkitöltő gázbeton gyártás

A pécsi Pollack Mihály Műszaki Főiskola szabadalma a tömedékelés, amely
pincék, felhagyott bányák természetes üregek feltöltésére alkalmas.
A pernyebeton 1-5 %-ban mikropórusokkal sejtesített anyag, amely az
alumínium és mész hidrogéngázt fejlesztő reakciója révén áll elő. A szilárdulási
folyamat közben a gázfejlődés térfogat növekedést idéz elő, az üregeket teljesen
kitölti. Gázfejlesztő anyagként Vép-alumíniumpaszta vizes oldatát használták.
A pernye-gázbetonnak a következő feltételeket kell kielégítenie:
 képlékeny konzisztenciájú legyen azért, hogy a szivattyúval szállítani
lehessen, és hogy megfelelően szétterüljön,
 agresszív vizekkel szemben ellenálló legyen,
 kötésideje, elérhető szilárdsága, duzzadóképessége a mennyiségek
arányának megváltoztatásával szabályozható legyen,
 vízleadása minimális legyen.
Az eljárás előnye, hogy a veszélyhelyzetek gyorsan elháríthatók, az üreg
feletti létesítmények üzeme zavartalan, alkalmazása nem igényel külön
beruházást, mert az építőiparban alkalmazott gépek (mixer kocsi)
megfelelőek.
Újabb területe a pernyegázbeton felhasználásának a közművezeték
ágyazati anyagként való alkalmazása. Előnye, hogy a közművezetékek
függőleges és vízszintes deformációja nagyságrenddel kisebb, mint a
homokágyazás esetén [8].
79
3.5.3.4. A pernye mezőgazdasági hasznosításának lehetőségei
Sok esetben azért nem kedvező a talaj növénytermesztésre mert a talaj
savanyú, szikes, rossz a talaj vízgazdálkodása, illetve homokos. Ezek a talajok
csak talajjavítással tehetők termővé. Az alkalmazott hagyományos módszerek, a
meszezés vagy gipszezés azonban a talajt tartósan nem javítja, viszont a salak és
pernye bekeverése a talajba, nemcsak annak fizikai tulajdonságait javítja
tartósan, hanem hosszú időre pótolja kálium- és foszfátigényét is [8].
A következőkben a pernye talajjavítás céljából történő felhasználásának
külföldi és hazai példáit mutatjuk be.
A pernye talajjavítás céljából történő felhasználásának egyik formája a
németországi, lausitzi barnaszénterület talajának termővé tétele magas kalcium-
oxid tartalmú erőműi pernye felhasználásával. 1990-ben a lausitzi hőerőművek 7
Mt keletkezett hulladékából 15 000 t-át használtak fel a talaj művelhetővé
tételére. 1993-ban újra megvizsgálták a módszer tudományos értékét és
ökológiai elviselhetőségét.
Ennek keretében összetett kutatási munkával elemezték a szénpernye
hasznosítás körforgalmát a barnaszén elégetésétől a haszonnövények
termesztéséig.
A kutatási feladatterv részei:
 a lausitzi barnaszén pernyéjének vegyi összetétele,
 az erőműi pernyefajták vegyi és talajbiológiai ismérveinek függése a
szénfajtától,
 erőműi pernyék felhasználása a talaj művelhetővé tételére.
A kísérlet eredményének összefoglalása:
 A pernye vegyi összetétele a szervetlen szénszennyezések eredetétől
függően változik. A mintavételi területek közül a déli területekről származó
szén pernyéje nagyobb vastartalmú, míg az északi és dél-nyugati
területekről származókban a magnézium-, kalcium- és kén-tartalom a
nagyobb. Ezen kívül a fő alkotók (magnézium-, szilícium-, és alumínium-
oxidok) a pernyetartalom arányában is változnak.
 Az erőműi pernyék csak feltételesen hasonlíthatók össze a barnaszénfajták
szerint. A növénytáplálásban fontosabb elemek mennyiségi különbsége a
nedves és száraz pernye egyes tisztítási fokozatai között szembetűnő. A
kalcium-oxid tartalom a kén-trioxiddal együtt a finomszemcsés pernyénél
– amely a közbeeső és az utótisztítás anyagát tartalmazza – magasabb,
viszont a kálium-oxid tartalom alig különbözik a különböző pernyéknél.
Talajjavításra kedvezően a nagy kalcium-oxid és kén-trioxid tartalmú
pernye alkalmazható. A nyomelem-tartalom csak nagy vonalakban ismert,
egyes adatok szerint a gázalakban kibocsátott (pl. Hg, B, Cl, Br, F) és a
tisztítás fokának megfelelően a pernyében feldúsuló (pl. Cd, Mn, Zn, Cu,
As, Sb, Ba) elemeket különböztethetünk meg. Emellett egyforma
80
mennyiségben találhatók meg a kismértékben kibocsátott elemek (Co, Ni,
Cr, V).
A fizikai-kémiai talajvizsgálatok során a következő jellemzők
meghatározására került sor: szemcsenagyság (durva és finom talajok) tiszta,
nedves és száraz nyerssűrűség, póruseloszlás, pórustérfogat, levegőtartalom,
nedvességtartalom, száradási egyenérték, pH érték, hidrolitikus- és
helyettesíthető savasság. Ugyancsak ismerni kell a kationcserélő-képesség,
szerves anyag-tartalom CT-érték, kalcium-karbonát tartalom, kén-tartalom
(összes-, szulfát-, szulfit- és szerves kén-vegyületekre vonatkozóan), CaO,
MgO, P2O5 és K2O-tartalom, nehézfém tartalom, humuszanyag
csoportvizsgálatok és nitrogén tartalom értékeit. A vizsgálatok szerint a
talajjavítás alapjául szolgáló nyerstalaj felső, humuszos rétege erősen savas
jellegű volt, mely savasságot a beszántásra kerülő pernye messzemenően
semlegesítette. A beszántás ezen kívül mintegy 31 cm mélységig porhanyósította
a talajt, miáltal annak levegő tartalma is kedvezőbb lett. A pernyeadagolással
megnövekszik a talaj mész tartalma, amely sok ásványi és szerves kolloid
pelyhesedését elősegíti a tapasztó anyagok kedvezőtlen duzzadásának
csökkenése mellett. E két tulajdonság a kolloidok feltapadó tulajdonságait javítja
[9].
Nemcsak a pernye, hanem az erőműi sűrűzagyok is alkalmasak
talajjavításra. Az erre vonatkozó kísérletek még folyamatban vannak.
Mesterséges talaj előállítása sűrűzagy felhasználásával.

Az Amerikai Egyesült Államok Indiana állambeli Purdua Egyetem kutatói
eredményesen foglalkoztak azzal, hogyan lehet ipari hulladékok (ezen belül is
erőműi sűrűzagy) felhasználásával a talaj felső rétegének javítására alkalmas
mesterséges talajt előállítani. A kísérletek során a sűrűzagyot biológiai eljárások
maradékaival keverték össze azonos arányban, majd a keverékhez azonos
mennyiségű forgácsot, vagy darált kerti hulladékot adtak, hogy a levegő át tudja
járni, és az egészet a szokásos módon – halmokba rakva – mintegy fél éven át
komposztálták. Eközben mérték az oxigén- és nedvességtartalmat, s ha
szükséges volt, úgy szabályozták a körülményeket, hogy azok a szerves anyagot
bontó baktériumok számára kedvezőek legyenek. A kísérletekhez fluidágyas
tüzeléssel, mészkő hozzáadásával működő szénerőművek sűrűzagyát használták.
A mészkő a szén elégetése során megköti a kéntartalmat és csökkenti a toxikus
kibocsátást.
A keverék másik hulladékkomponense az Eli Lilly cég antibiotikum
gyártásánál fennmaradó, elpusztult mikroorganizmusokból és tápanyagokból
álló iszapja volt. A keverék ezért kellő mennyiségben tartalmazott szerves
anyagot, nitrogént és kalciumot is.
Az így előállított mesterséges talajjal azután sikeres kísérleteket végeztek
üvegházakban oly módon, hogy kis szerves anyag-tartalmú (agyagos, homokos,
kavicsos) talajra terítették néhány centiméteres vastagságban. Ezen jól nőtt a
81
búza és a lucerna. Ezt követően szabadban, nagyobb területen is folytattak
kísérleteket. Egy bánya környékén, ahol az elfolyó savas vizek tönkretették a
talajt, négy centiméteres vastagságban terítettek a mesterséges talajból és a
területet fűvel vetették be. További kísérletet is végeztek az egyetem környékén,
ahol egy 220 hektáros, kavicsos, gödrökkel teli terepet töltöttek fel a
mesterséges talaj és kavicsos homok keverékével. Ezek a kísérletek is igazolják,
hogy a hulladékból előállított mesterséges talaj alkalmas a tőle elvárt
funkció ellátására [10].
3.5.4.Káros anyag kioldásának vizsgálata pernyéből
A Georgia Egyetemen a pernyének talajjavításra való felhasználásával

kapcsolatban azt vizsgálták, hogy nem oldódnak-e belőle káros elemek és
mérgező vegyületek a talajba. Az egyetem kutatói a széntüzeléskor keletkezett
pernyében időnként viszonylag nagy mennyiségben előforduló arzén- és szelén-
vegyületek kioldódását vizsgálták. Az arzén(V)- és (III)-vegyértékű formában
képez vegyületeket. Normál pH mellett az (V)-vegyértékű arzén-vegyületek
közül a H 2 AsO 4 fordul elő. Az As(III) pedig nem ionos formában, H 3AsO3
alakban található. Az As(III)-vegyületek sokkal mérgezőbbek az As(V)-
vegyületeknél. Mikroorganizmusok hatására szerves arzén-vegyületek is
keletkezhetnek, közülük legismertebbek a dimetil-arzinsav [DMA, kakodilsav,
(CH3)2AsO(OH)2)] és a monometil-arzonsav [MMA, CH3AsO(OH)2].
A szelénnek (VI)- és (IV)-értékű vegyületei vannak. A kísérletekhez két
erőműből vittek vizsgálatra pernye mintákat. Ezeket (száraz tömegre számítva) 4
: 1 és 2 : 1 arányban baromfi trágyával, illetve szennyvíziszappal keverték. A
tiszta pernyéből kizárólag As(V)- és Se(IV)-vegyület oldódott ki. Meglepően
sok arzén-vegyület oldódott ki a baromfi trágyából: a teljes (oldható és
oldhatatlan) arzén 71 %-a. Ebből többféle arzén-vegyületet is kimutattak, de az
oldható arzén-vegyületek több mint 92 %-a szintén As(V) volt. A keverékekből
kimutatható arzén-vegyületek aránya is hasonló volt.
A vizsgálatok szerint a pernyéhez adott szerves anyagok befolyásolták az
arzén-vegyületek kémiai összetételét és oldhatóságát. A baromfi trágya
önmagában is jelentős arzénforrás a talaj számára [11].
Ezeket a kísérleteket pernyére végezték el. Bár a számadatok módosulnak,
de következtetéseket lehet levonni sűrűzagyra is.
3.5.5.Töltésépítés sűrűzagyból
A zagyterek környékén a töltéseket sűrűzagyból gazdaságos építeni. A

sűrűzagy felhasználás előnyei:
 nagyobb a teherbírása, mint a földtöltésé,
82
 vízre nem érzékeny, ezért nedves időszakban is jó minőségű töltés
építhető belőle,
 A gyengébb teherbírású altalajt kevésbé terheli, mert könnyebb, mint a
földtöltés,
 hídháttöltés építésére kedvezően felhasználható, mert utólag kevésbé
tömörödik, mint a talaj.
Töltésanyagként elsősorban az olyan sűrűzagy használható fel, amely még
könnyen fejthető. A kitermelésre előirányzott zagyteret fúrással fel kell tárni.
Meg kell határozni a kivett minták szemcseeloszlását és víztartalmát. A
vizsgálatok eredménye alapján ki kell jelölni a kitermelésre legalkalmasabb
területet. Ezen kívül szükséges még a tömörítési adatok és térfogatsűrűség
meghatározása.
A töltés építése.
Előkészítés:
A töltés helyéről a szerves termőföldet legalább 0,2 m vastagságban
eltávolítják, és az altalajt min 5 % oldaleséssel hullámmentesen kialakítják és
tömörítik. Erre olyan szűrőréteget tesznek, amely biztosítja a töltésbe jutó víz
gyors elvezetését. A várható süllyedéseket előre meg kell becsülni, mert ez
határozza meg a szűrőréteg vastagságát (ui. az ilyen jellegű töltés alsó rétegei
tartósan nem kerülhetnek víz alá).
A töltés kivitelezése:
A töltés építése során a sűrűzagyot hátradöntéssel terítik le, majd
gumiabroncsos hengerek és vibrotömörítők segítségével tömörítik. A töltés
rézsűjét a szabvány előírásainak megfelelően képezik ki. Az eróziós károk
csökkentésére nagy gondot kell fordítani a töltés szélső sávjának tömörítésére. A
töltést folyamatosan kell építeni, a mégis kiszáradó felületet a letakarásig
permetezéssel rendszeresen nedvesíteni kell. A töltés legfelső rétegét, legalább
0,5 m vastagságban a legnagyobb teherbírású sűrűzagyból kell kialakítani, mert
akkor a pályaszerkezet vékonyabb lehet.
Utómunkálatok:
A töltés felületét az eróziótól magvetéssel, termőföldborítással,
gyepesítéssel, gyeptéglával, gyepszőnyeggel, műanyaghálóval, fűmagos
textíliával védeni kell [6].
3.5.6.Rekultiváció
A problémakörhöz szorosan hozzátartozik a felhagyott (megtelt)

lerakóhelyek rekultivációja, melynek célja a termékenységüket elvesztett
területek hasznosítása.
83
A rekultiváció tervezése szempontjából döntő jelentőséggel bír az, hogy
milyen a rekultiválni kívánt terület jellege, az adott helyen milyen tevékenység
folyt, illetve milyen tulajdonságú anyagokat helyeztek el. Ezért a rekultiváció
megtervezését megelőzően el kell végeztetni a szóban forgó erőműi zagytéren
lerakott anyag hulladékminősítését.
A rekultiváció három részből tevődik össze: a technikai és biológiai
rekultivációból valamint a rekultivált terület utógondozásából. Ez utóbbi hosszú
távú folyamatos tevékenységet jelent.
A technikai rekultiváció célja a rekultiválandó terület rendezése,
földtakarása, szükség esetén szigetelése és a biológiai rekultivációhoz szükséges
feltételek megteremtése.
A biológiai rekultiváció célja a technikai rekultiváció során rendezett felszín
növényzettel való betelepítése, a zagytér felszínét és rézsűit borító kiporzásgátló
földréteg stabilizálása [11].
A széntüzelésű erőművek pernyéinek igen széleskörű az alkalmazási
lehetősége. Felhasználják aszfaltgyártásnál, poliészter, habarcs gyártásánál,
falazó elem gyártásánál, szennyvíztisztításban, lerakók bélésanyagának,
hulladékok stabilizálására stb. Ezeken a területeken valószínű, hogy a
sűrűzagyot is fel lehetne használni, adatokkal alátámasztott eredmények
azonban csak pernyére állnak rendelkezésre. Célszerű lenne a pernyére ismert
alkalmazásokat sűrűzagyra is kiterjeszteni. Ehhez azonban kísérletekre van
szükség.
Az alkalmazásokat minden esetben oldhatósági vizsgálatoknak kell
megelőzni és azok eredményeinek, ki kell elégítenie a 10/2000 (VI.2) KöM,
FVM, KHVM együttes rendelet 3. számú melléklete szerinti határértékeket.
[1] Tomschei Ottó: Meddőhányók és pernyehányók rekultivációs lehetőségei

OMIK Környezetvédelmi füzetek 1993/17
[2] Bocaccini, Kipka: Abfalbehandlung im Ramen der Werkstoffprüfung am
Beispiel der Behandlung von Flugasche aus Steinkohlkraftwerken. Müll und
Abfall 26 k. 3.sz. 1994 p.216-225.
[3] Recktenwald: Hidraulische optimierung von mineralischen
Deponieabdichtungen Umweltmagazin 1990/1 S. 48-51.
[4] Davidson, Basselt: Application of boron isotopes for identifying
contaminants such as fly ash leachate in groundwater Environmental
Science and Technology 27. k. 1. sz. p. 172-176. 1993.
[5] A Mátrai Erőmű pernyéjéből előállított sűrűzagy ásványos összetétel
változásainak vizsgálata. BME Mérnökgeológiai Tanszék 1995.
[6] Pernye felhasználása az útépítésben Közlekedési Minisztérium 1986.
84
[7] Őrfiné Simon M.: A barnaszéntüzelésű erőművekben keletkezett pernye
környezetvédelmi problémáinak és a megoldás lehetőségeinek vizsgálata
Diplomaterv ME 2000. 4-59. o.
[8] Bereményi Andrásné: Az erőműi pernye fokozottabb hasznosítása a
népgazdaság különböző területein. Tanulmány 1998.
[9] Hanbold W.,Kästner S.: Bode- und ertragkundliche Bewertung ashen-
meliorierter Kippen im Lausitzer Braunkohler-revier Zentralblatt für
Industriebau 28. k. 3. sz. S. 18-20. 1998
[10]Kettőt egy csapásra: talajjavítás ipari hulladékokkal (a New Scientist cikke
alapján) Környezetvédelem OMIKK 1997/8-9. sz.
[11]AEST Tiszai Erőmű Rt. Tiszapalkonyai Hőerőmű környezeti állapotának
felülvizsgálata - A IV. sz zagytér rekultivációs lehetőségeinek
vizsgálata.DLS-5BT TERRAMED BT archívuma 1997.
85
3.6. Víztartalmú zsírhulladékok kezelése fázis szétválasztással,
fermentálás
3.6.1.Zsírszennyezésről általában [1,2,3]
A zsírok növényi és állati eredetűek lehetnek, összetételüket tekintve hosszú

szénláncú telített és telítetlen zsírsavak (palmitin-, sztearin-, és oleinsav)
glicerinnel képzett észterei.
A háztartások szennyvizei általában évi 5 l/fő zsiradékot tartalmaznak, míg
az éttermi szennyvizek átlagos zsírtartalma meleg ételek esetén kb.
10-12 g/adag, szállodai konyhák esetén 20-40 g/adag értéket is elérheti.
Vágóhidaknál a vágóállatok élősúlyának 0,1 %-ára, húsfeldolgozó üzemekben
pedig 0,3 %-ra becsülhető a szennyvizek zsírtartalma. Ezeknek a vízben nem
oldható zsiradékoknak a sűrűsége 0,93-98 kg/dm3, vagyis kisebb, mint a vízé.
Tiszta állapotban ezek a zsiradékok általában színtelenek, szagtalanok és
íztelenek. A szennyeződések, magasabb hőmérséklet, valamint a levegővel való
érintkezés hatására azonban hamarosan kellemetlen szagú vegyületek
képződésére kell számítani.
A zsírok stabil, biológiailag és más hagyományos módszerekkel nehezen
lebontható anyagok. Égetéskor víztartalmukat csak sok energia árán lehet
eltávolítani. Feltapadnak a lefolyócsövekre, levegőtlen helyen bűzlenek, a
szennyvíztisztítók működését gátolják: felúsznak a medencék felszínére,
tapadnak a falakra, csövekre, elzárják a rosták, szűrők nyílásait, majd végül
stabilitásuk miatt a szennyvíziszapba kerülnek, amelynek megnehezítik a
víztelenítését. Mindemellett gondolni kell arra, hogy a zsírhulladékok esetében
értékes anyagról van szó, így amennyiben lehetséges meg kell oldani
újrafelhasználásukat.
A zsír, mivel sűrűsége kisebb, mint a vízé, a víz felszínén úszik. Innen
eltávolítható. Ha ez időben nem történik meg, bekerülve egy nagyobb
vízrendszerbe, a felszínen úszó hányad kevesebb lesz, a zsír egy része a vízzel
emulziót képez, más része a szilárd lebegőanyaghoz kötődik. A zsír az
emulzióból nehezen távolítható el. A szilárd részecskékhez tapadt zsír pedig az
iszapba kerül. Ezért kell a zsírt keletkezési helyükhöz legközelebb kiválasztani a
szennyvízből.
3.6.2.Zsíreltávolítás szennyvízből
3.6.2.1. Felszínen úszó zsír eltávolítása [3,4]

Egyedi épületeknél, kisebb vendéglőknél, jól alkalmazható az un. frisszsír
leválasztó. Itt az iszap és a zsiradék egy hidrociklonhoz hasonló geometriájú
közös tartály alsó, ill. felső részén válik ki és tömörül (3.6-1. ábra). A két
86
frakciót kézzel emelik ki, vagy modernebb berendezéseknél megfelelő
töltőszint-szabályozással vezetik el, külön csöveken.
zsír
beáramlás
kiáramlás
iszap
iszap zsír
tartály tartály
3.6-1. ábra. Friss zsír leválasztó működési vázlata 8.
A kisméretű iszap- és zsírtartályt járművekkel közvetlenül tovább

feldolgozásra, vagy ártalmatlanításra viszik. Külön szippantókocsik
alkalmazására nincs szükség.
Nagyobb egységeknél a tisztító egység egy iszap-előülepítőből,
zsírleválasztóból és rendszerint azt követő szennyvíztisztításból áll. Az
iszapülepítő arra szolgál, hogy az áramlási sebesség jelentős mérséklésével a
szennyvíz szilárd összetevői (homok, iszap, durvább szemcsék) abban
leülepedjenek. A szokásos zsírleválasztók a víz és zsír sűrűség különbségén
alapszanak. Átfolyó rendszereknél alkalmazott zsírleválasztó látható a
3.6-2. ábrán. A vízzel töltött zsírleválasztón zsírtartalmú szennyvíz áramlik át. A
felúszó zsír a vizet maga alá tereli. A víz egy túlfolyón át a csatornába ömlik.
Figyelemmel kell lenni a 4/1984 (II.7) OVH rendelkezésre, mely meghatározza
a közcsatornát károsító ill. a mérgező anyagok közcsatornába bocsátásának
határértékeit. Ha a szennyvíz bármely komponensének koncentrációja túllépi a
megengedhető határértéket, a szennyvizet kezelni kell.
87
zsír
szennyvíz
zsírtalanított
víz
3.6-2. ábra. Csőhálózat és szennyvíztisztító tehermentesítését szolgáló

zsírtalanító 9.
Azokban az üzemekben, ahol a szennyvíz kevés zsírt és olajat tartalmaz,
általában csak egy sima merülőfalat építenek az ülepítő medencébe. A
merülőfalnál összegyűlt zsiradékot szükség szerint lefölözik.
3.6.2.2. Ülepíthető szilárd részecskékhez kötődő zsír eltávolítása

A zsír a szennyvízzel keveredve érintkezésbe kerül az abban lévő szilárd
lebegőanyagokkal, és felületükön adszorbeálódik. Az adszorpció mértéke függ a
zsír és az adszorbeáló lebegőanyag kémiai összetételétől és a lebegőanyag
felületének fizikai-kémiai állapotától. Ezek a szilárd részecskék
szemcseméretüktől, sűrűségüktől, a szennyvíz sűrűségétől, és dinamikai
viszkozitásától függően vagy kiülepíthetők, vagy a víz felszínén úsznak, vagy
lebegnek a szennyvízben. A még kiülepíthető határszemcse-átmérő kiszámítható
a Stokes-törvény segítségével. Az ülepíthető szemcsékhez tapadó zsír, az elő-
ülepítőkben kiülepszik. Ebben az esetben a zsír az iszapba kerül, és a
továbbiakban kell gondoskodni az iszap ártalmatlanításáról, vagy
hasznosításáról, figyelembe véve az 50/2001 (IV.3) számú kormányrendeletet.
3.6.2.3. Flotálás alkalmazása zsírtartalmú szennyvizeknél [4,5,6,7]

A zsír egy része olyan lebegő anyaghoz kötődik, mely nem ülepíthető ki,
más része viszont a vízzel keveredve, abban diszpergálva emulziót képez. Az
emulzió egy olyan diszperz rendszer, amelyben folyadék van diszpergálva finom
cseppek alakjában egy másik, vele nem elegyedő folyadékban, esetünkben a zsír
a vízben.
Flotáló berendezéseket zsiradékok eltávolítására ott használnak, ahol nagy
mennyiségben, folyamatosan képződő szennyvizet kell kezelni, így vágóhídon,
húsfeldolgozó és tejüzemben, étolaj-finomítóban, állati bőrök kikészítésénél,
valamint olyan üzemekben, ahol a friss zsír felszínről való viszonylag tiszta
állapotban való lefölözése nem lehetséges.
88
Flotálás alkalmával emulgeált vagy szuszpendált hidrofób (vagy hidrofóbbá
alakított) anyagok rájuk tapadt apró buborékok hatására felszállnak és a
folyadék felszínről eltávolíthatók.
A flotálás a szilárdszemcsék, zsír- és olajcseppek felületének a levegőhöz
vagy vízhez való eltérő tapadásán alapuló fázis szétválasztási művelet. A
flotálásnál a részecskéknek (szilárd szemcséknek, cseppeknek) a vízközegből
történő kinyerésére segéd fázisra, (gázra) esetünkben levegőre van szükség. A
gázfázist a vízben diszpergálva, az aerofil (hidrofób) részecskék a
gázbuborékokhoz tapadnak, és vele együtt a folyadék felszínére úsznak. A
részecskéknek a levegőhöz való tapadási hajlamát, valamint a légbuborékok
diszpergáltságát és tartósságát különböző reagensek hozzáadásával növelni
lehet.
Flotálásnál a három fázis közül két-két fázis egy-egy felület mentén
érintkezik. Erre a vonalra merőleges metszeten, a vízfázisban mérhető szög a
peremszög (határszög ), amelynek nagyságát a fázishatárokon jelentkező
felületi feszültségek (sl = a szemcse és a levegő fázishatárán jelentkező felületi
feszültség N/m, stb.) határozzák meg. A 3.6-3. a ábra szerint a három felületi
feszültség vektorának egyensúlyára felírható:
 sl   sv   vl cos  (3.6-1.)
 sl   sv
cos   (3.6-2.)
 vl
Ha  = 0, akkor a vízcsepp a szemcsén szétterül, azt teljesen nedvesíti, azaz
a szilárd–levegő érintkezés teljesen eltűnik, vagyis a szemcse nem flotálódik
(hidrofil, aerofób). Természetes flotálhatósággal (  0° peremszöggel) kevés
anyag szemcséje rendelkezik. A peremszög létrehozásával, vagy a meglévő
növelésével a szemcsék jobb flotálhatóságát érjük el. Peremszöget, hidrofóbiát
(aerofiliát) megfelelő gyűjtő reagensekkel lehet elérni, és ekkor a szemcse
felúsztathatóvá válik. Ezt az esetet szemlélteti a 3.6-3. b. ábra.
A szennyvizeknél a flotálandó anyag gyakran nemcsak szilárd szemcse,
hanem olaj, vagy zsír cseppecske is. Ekkor a 3.6-4. a. ábra szerint a
szemcse-víz-olaj/zsír fázisok határának felületi feszültség vektoraira felírható:
 so   sv   vo cos (3.6-3.)
89
(levegő) l
vl
1 
v s
(víz) v
sl 
(szemcse) s sv
a. ábra b. ábra
3.6-3. ábra. 6
v (víz)
o (olaj) l (levegő)
vo vl
so  ov
 ol
v (víz)
s (szemcse) sv s (szemcse)
a. ábra b. ábra
3.6-4. ábra. 6
Ha a  peremszög kicsi vagy nulla, akkor a szemcsékre a nem poláros
olajok/zsírok nem kenődnek rá, hanem inkább cseppek alakjában a vízben
maradnak, mert így kisebb a rendszer szabad energiája. Ha viszont  nagy,
akkor ez azt jelenti, hogy a szemcse oleofil.
Sok szennyvíznél az tapasztalható, hogy különböző olajok/zsírok a szemcsék
felületét bevonják. Ez esetben a 3.6-4. b. ábra szerint olaj/zsír–víz és –levegő
fázisok találkoznak és ezek felületi feszültségeire a következő összefüggés
írható fel:
 ol   ov   vl cos  (3.6-4.)
Ha egy szemcse felületén a zsír/olaj adszorbeálódik, azon vékony hártyát

alkot, akkor a víz–levegő fázis nem a szilárd szemcsével, hanem az
olaj/zsírfelülettel áll szemben. Ez esetben a  peremszög megnő és a szemcse jól
flotálhatóvá válik.
A flotálás elősegítésére különböző reagenseket alkalmaznak, figyelembe
véve a 3/1984 (II.7) OVH rendelkezés előírásait. A flotáló reagensek a
flotálásban betöltött szerepük szerint lehetnek:
 habképzők,
 gyűjtők és
 módosítók.
90
A habképző reagensek feladata egyrészt, hogy a folyadékba bevitt illetve ott
képzett finom légbuborékokat diszpergált állapotban tartsák, másrészt, hogy a
folyadék felszínre felszállt légbuborékokat rövidebb-hosszabb ideig
stabilizálják. Ismert, hogy a felületi feszültség a felületet csökkenteni igyekszik.
A vízben lévő buborék, vagy a levegőben lévő vízcsepp gömb alakú, mert a
gömb felülete a legkisebb az azonos térfogatú testek között. A vízben lévő
buborékok egymásnak ütődve nagyobb buborékká egyesülnek, mert az
utóbbinak kisebb a felülete, mint a két eredeti buboréké, majd a víz felszínre
érve szétpattannak, mert a hab buborékjainak felülete nagyobb, mint a sima
vízfelszíné. Tiszta folyadékból vékony hártyát létesíteni nehéz, mert azt a
felületi feszültség megszünteti. A víz felületi feszültségét csökkentő, a
víz-levegő fázishatáron irányítva elhelyezkedő (adszorbeálódó) heteropoláros
szerves anyagok ellenben a habot vagy folyadékhártyát tartóssá teszik.
A flotálás leggyakoribb habképző reagensei általában a nem elektrolit, -OH
poláros gyökű, vízben gyengén oldódó heteropoláros szénhidrogének.
A habképző reagens heteropoláros molekulájának poláros (hidrofil) része a
víz felé, a nem poláros (hidrofób, aerofil) része pedig a levegő felé helyezkedik
el. Ezáltal a légbuborékokat egy a habképzőből alkotott monomolekuláris film
vonja be, mely megakadályozza azoknak nagyobb légbuborékká történő
egyesülését.
A gyűjtő reagensek (kollektorok, koagulátorok) feladata a peremszöggel nem
rendelkező, vagy a csak kis peremszögű szemcsék hidrofil jellegű felületének
hidrofób jellegűvé változtatása, és ezáltal a légbuborékoknak a már meglevő
peremszöggel rendelkező szemcsékhez, illetve koagulátumokhoz történő
tapadásának biztosítása.
A gyűjtő reagensek általában vízben kellő mértékben oldódó szerves
(heteropoláros) savak, bázisok, vagy sók, tehát elektrolitok, melyeknek ionjai
irányítva helyezkednek el, és a poláris (hidrofil) gyökkel a szemcse felületén
adszorbeálódnak. A szennyvizekben sokszor benne vannak a nem poláros típusú
gyűjtő reagensek, mint amilyenek, pl. a petróleum, különböző olajféleségek,
szén- és fakátránytermékek. Ezek a kollektorok a szemcse felületén
adszorbeálódnak és azon egy oleofil réteget alkotnak, melyek általában nagy
peremszöget biztosítanak és a szemcse–légbuborék tapadását elősegítik.
A módosító reagensek feladata a szennyvíztisztításban a folyadék pH-jának a
szabályozása. Erre elsősorban azért van szükség, mert az egyes habképző- és
gyűjtő (koaguláló) reagensek csak bizonyos pH tartományban fejtik ki
maximálisan a hatásukat.
A flotálás kivitelezésénél lényeges, hogy a szennyvízbe juttatott levegő
buborék mérete kicsi és eloszlása egyenletes legyen.
A szennyvíztisztításhoz alkalmazott flotációs rendszerek a következők.
1. Levegőztetés légköri nyomáson (légbefúvásos flotálás).
2. A levegőt nyomás alatti szennyvízbe injektálják, bekeverik, majd
lassan visszaengedik légköri nyomásra (túlnyomásos flotáció).
91
3. A szennyvizet a légköri nyomáson levegővel telítik, majd vákuum alá
helyezik (vákuumos flotáció).
Az első megoldás a legolcsóbb, a másik kettő viszont egyenletesebb levegő
buborék eloszlást eredményez.
Az előülepítés, zsírleválasztás és a flotálás a szokásos zsírtalanítási
technológia a szennyvizeknél. Attól függően, hogy a zsírmentesített szennyvizet
hasznosítani akarják-e (pl. mezőgazdasági hasznosítás, vagy valami más
hasznosítás), vagy befogadóba akarják engedni, vizsgálni kell a maradék
zsírtartalmát. Mezőgazdasági hasznosításnál a 2000. évi XLIII. törvényben,
befogadóba bocsátásnál pedig a 3/1984 (II.7) OVH rendelkezésben leírtakat kell
figyelembe venni. Amennyiben a felhasználás módja alacsonyabb zsírtartalmat
követel, további zsírtalanító eljárás beiktatása szükséges.
3.6.3.Szennyvízből kiválasztott zsírhulladék kezelése

3.6.3.1. Zsírleválasztók tartalmának kezelése, anyagában való hasznosítás
[2,4]
A szennyvízből visszatartott zsírhulladék tulajdonsága a nyers szennyvíz
jellemzőin kívül a leválasztás fajtájától is függ. A zsírleválasztóból kikerülő
hulladékot a hasznosítás ill. ártalmatlanítás helyére szállítják és víztelenítik (pl.
háromfázisú ülepítőben). Az innen kikerülő zsiradékot ipari zsírrá dolgozzák fel.
A szilárd anyagot egyéb iszappal együtt kezelik, a folyadékot aerob kezelés után
a csatornahálózatba engedik. Ily módon a zsírleválasztóból kikerülő anyagnak
anyagában való hasznosítása még a fejlett országokban is mintegy 9-10 %-át
képviseli a leválasztott mennyiségnek. Ehhez a feldolgozáshoz megkívánt
tisztasági fokot több technológiai lépésben lehet elérni.
Először a nagyobb darabokat (csontokat, élelmiszer maradékot, fémeket
stb.), majd a kisebb szerves részeket távolítják el, illetve fogják fel, némileg
emelt hőmérsékleten. Ezt követi erőteljes felmelegítés hatására az említett
három fázis gravitációs szétválasztása.
A zsiradékfrakció tisztítás víztelenítés, esetleg további kezelések után
hasznosított termékként műszaki zsír, vegyes zsírsav, vegyes olaj és zsírsav,
nyerszsír vagy ipari zsír néven kerül piacra, a mosó- és tisztítószer-, a
kozmetikai és a lakkipar számára. A zsírszármazékokból emulgeátorok,
gélképző és sűrítőszerek készülnek. A zsírok nagy fűtőértékét speciális
fűtőanyagok: fűtőolajpótlók vagy kiegészítő fűtőanyag-komponensek
formájában használják ki. A minőségileg igényesebb alkalmazási területekről
(kozmetikumok, takarmány adalékok) - elsősorban ásványolaj-tartalma miatt -
kiszorul a kommunális szennyvíztisztítók zsiradéka. Az egyéb friss olaj és zsír
hulladékokat használják a szappangyártásban és az állateledel gyártásban,
de szigorú követelmények mellett. Az ilyen felhasználás akkor lehetséges, ha
a zsírfogót 7-10 naptól gyakrabban ürítik. Pl. a már enyhén savas zsírból
sem lehet emberi fogyasztásra kerülő halaknak tápot készíteni, csak állati
92
takarmányozásra szánt hal- vagy halivadéktáp lehet belőle. Az ehhez
hasonló hasznosítási lehetőségeket mindig egyedileg kell megvizsgálni.
3.6.3.2. Zsíros hulladék hozzáadása a szennyvíztisztítói biogáz termelés

szubsztrátumához [4]
Mivel a kommunális rothasztó tartályokban és a biogáz-fejlesztőkben
ugyanazon biológiai folyamat, azaz anaerob lebontás megy végbe, a
zsírleválasztók anyaga és a flotátumok más biogáz-szubsztrátumokkal együtt
erjeszthetők. A szennyvíziszap fermentálásának metánhozamát a biogáz-
termelést, a zsír és flotátum hozzákeverése 1,5-től 2-szeresig terjedő mértékben
növeli. (A biogáz kinyerés elméletét és fizikai kémiáját ld. a 4.1.2 fejezet
Komposztálás és 4.1.3 fejezet Biogáz termelés biohulladékokból .
A Berlini Vízművek 1996-ban felállított schönerlindei kísérleti üzemében
együttes rothasztásnak vetik alá az előderítéskor képződő és a zsírleválasztók
tartalmához hasonló zsíros iszapot a nyers szennyvíztisztítási iszappal. A zsíros
iszapot külön tartályban homogenizálják 40-50 °C-ra felmelegítve, majd
összekeverik a nyers iszappal. A berendezésben a zsírleválasztói maradék
1 m3-ére számítva 90 m3 biogáz fejlődik. Az évi leválasztott zsírmennyiségből
1100 m3 biogáz képződik.
A zsírleválasztók tartalma és az összegyűjtött flotátumok biogáz termelésre
mezőgazdasági fermentátorokban is felhasználhatók, itt – a szennyvíztisztítási
iszaphoz hasonlóan – fő szubsztrátumként hígtrágyához keverve. A biogáz
egységek tervezésekor azonban – elsősorban az adagolók, keverő rendszerek
konstrukciójánál és a csövek méretezésénél – figyelembe kell venni az új
szubsztrátumok fluid-mechanikai tulajdonságait.
A kiemelés módszere mind a zsiradékok, mit a trágya esetében magával hoz
bizonyos homok tartalmat, amelynek a szállítórendszerekre gyakorolt dörzsölő-
koptató hatásával számolni kell. A reaktorfenék és az elfolyás, valamint a
keverők megfelelő kiképzésével, illetve elrendezésével gondoskodni kell a
homok eltávolításáról a reaktorból.
A méretezésekhez és az üzemmenethez szükséges paramétereket
számítással, laboratóriumi-, és félüzemi kísérlettel állapították meg. A
fermentátorból elfolyó szennyvíz elhelyezéséről gondoskodni kell. Megfelelő
feltételek mellett mezőgazdaságban hasznosítható.
3.6.3.3. Mezőgazdasági felhasználás [4]

Az összegyűjtött zsiradékok és flotátumok anyagában való hasznosítása csak
nedvességet felvevő anyagokhoz adva lehetséges. A keverési arányt a
komponensek együttes nedvességtartalma, C/N aránya és levegőpórus-térfogata
határozza meg. (Ennek elméletét ld. a 3.9 Szennyvíziszap kezelési eljárások
című fejezetben.)
93
Egy flotátumból, bendő tartalomból és aprított szalmából álló keverék
kísérleti komposztálásakor már néhány nap után 69-76 °C-ra emelkedett a
hőmérséklet, így a 10-13 napos tartózkodási idő alatti, feltételezhetően legalább
60 °C-os hőmérséklet szavatolja a kellő kórokozó mentességet. Ha az
összetevők aránya: flotátum szárazanyag-tartalma 8,8 %, a bendő tartalom
37,5 %, a szalma 89,3 %, tehát az arányok 1 : 0,94 : 0,22 akkor használatra kész,
kedvező konzisztenciájú komposzt képződik 7-8 hét alatt.
A zsírleválasztók iszap/zsír/szennyvíz keverékének kiterítése az iszapgyűjtő
tartályból a megművelt földekre ma még a „kezelés” gyakori módja, de ez
felszámolásra ítélt eljárás.
[1] Benedek P., Litrtáthy P.: Vízminőség-szabályozás a környezetvédelemben

Műszaki könyvkiadó, Budapest. 1997.
[2] Stol U., Gupta H.: Management strategies for oil and grease residues Waste
management and Research, 15 k. 1. sz. 1997. febr. p. 23-32
[3] Putscher M.: Stand der Abscheidetechnik VDI Berichte 1998, 1363 sz. p. 1-
28
[4] Entsorgund der Rückstände aus Abscheideranlagen für Fette. Korrespondenz
Abwasser, 45. k. 5. sz. 1998. p. 971-988
[5] Berecz E.: Kémia műszakiaknak Tankönyvkiadó, Budapest 1991
[6] Illés I., Horváth L.: Víztisztaságvédelmi módszerek és berendezések II.
Tankönyvkiadó, Budapest. 1977.
[7] Berecz E., Fizikai kémia Tankönyvkiadó, Budapest. 1980.
[8] Zsírleválasztó berendezések tartalmának kezelése és hasznosítása Fordította:
Boros Tiborné Műszaki Információ Környezetvédelem OMIKK 1999/9-10
58. old.
[9] Szennyvízkezelés korszerű zsírleválasztási technológiái Fordította: Schmidth
J. Műszaki Információ Környezetvédelem OMIKK 58. old.
94
3.7. Adszorpció oldott és gőz halmazállapotú szerves anyagok
eltávolítására, kinyerésére
3.7.1.Bevezetés
A szerves oldószerek visszanyerése hulladékokból és regenerálása nagyon

fontos gazdasági és környezetvédelmi szempontból egyaránt. Ezeket a szerves
oldószereket különböző fázisokból kell eltávolítani, amelyek lehetnek szilárd-,
folyadék- vagy gázfázis. A folyadékfázis lehet vizes vagy szerves. A
továbbiakban a folyadék- és gázfázisból adszorpcióval történő visszanyeréssel
foglalkozunk.
A gázok szilárd anyagok felületén pozitív adszorpciót létesítenek. Ebben a
folyamatban a szilárd anyagot adszorbensnek, a gázt adszorpció előtt
adszorptívumnak, adszorbeálva adszorbátumnak nevezzük. Az adszorpció
exoterm folyamat, a felszabaduló hő az adszorpciós hő. A gyakorlatban használt
adszorbensek porózus szilárd anyagok. A gázok megkötése ezért három egymást
követő részfolyamat eredménye, ezek: diffúzió a felülethez, diffúzió a
pórusokban és az adszorpció. Az adszorpciós egyensúlyt három mennyiséggel
szokásos jellemezni: a hőmérséklettel, a nyomással és a fajlagosan megkötött
adszorbátum mennyiségével.
Azt az összefüggést, amely megadja, hogy adott hőmérsékleten miként
változik az adszorbeált mennyiség a gáz, illetve gázelegy nyomásával vagy az
oldat koncentrációjával, adszorpciós izotermának nevezzük. A mind a gázokra,
mind a gázelegyekre és oldatokra általánosan érvényes adszorpciós
izoterma-egyenletet Langmuir vezette le néhány alapvető feltételezésből
kiindulva. Ezek a feltételezések:
 az adszorpciós réteg és az adszorbeálódó közeg között dinamikus
egyensúly áll be, ekkor az adszorpció és a deszorpció sebessége egyenlő,
 a telítési adszorpciós réteg legfeljebb csak monomolekulás lehet,
 az adszorbeált molekulák között nincs kölcsönhatás,
 az adszorpció során fellépő hőeffektus nem függ az adszorbeált
mennyiségtől.
Az összefüggést a 3.7-1. egyenlet írja le.
kk p
 1 2 , (3.7-1.)
1 k1 p
ahol:  a felületen levő adszorbeált gázmennyiség,
k1 és k2 állandók.
A Langmuir izotermaegyenlet nagyon jól leírja a tapasztalati – p függést,
amit sematikusan néhány oldószergőzre a 3.7-1. ábra mutat.
A Langmuir izotermaegyenlet csakis monomolekulás adszorpciós rétegek
létrejöttét tételezi fel, ezért érvényessége is csak monomolekulás adszorpciós
rétegekre korlátozódik. A kísérleti eredmények azt mutatják, hogy polimolekulás
95
adszorpciós rétegek is létrejöhetnek. A polimolekulás adszorpciós rétegek
keletkezésének a lehetősége az elektromos adszorpciós elmélettel értelmezhető.
Ennek értelmében, ha dipólusmolekula adszorbeálódik szilárd felületen, akkor
az adszorbens és az adszorptívum molekulái között elektrosztatikus
kölcsönhatás lép fel. Ez azt jelenti, hogy az adszorbens és az adszorptívum
molekulái kölcsönösen polarizálják egymást. A dipólus-molekulák a felületen
irányítottan helyezkednek el és ennek hatására az adszorpciós rétegben a
polarizáló hatás az első molekularétegről átterjedhet a következő és további
rétegre, vagyis polimolekulás réteg keletkezhet. Apoláris gáz esetén
természetesen ilyen hatásról nem lehet szó, ezért apoláris gázok csakis
monomolekulásan adszorbeálódnak.
Polimolekulás adszorpciós rétegek esetén az izotermát a Brunauer, Emett és
Teller adszorpciós izoterma-egyenlete, az úgynevezett BET egyenlet (3.7-2.)
adja meg:
 kp

 p  , (3.7-2.)
( p0  p ) 1  (k  1)
 p0 
ahol: p0 a  esetén beálló egyensúlyi nyomás,
k pedig állandó.
3.7.2.Az adszorpció felhasználása a környezetvédelemben
Az adszorpció egyik legjelentősebb gyakorlati alkalmazási területe a

környezetvédelem [1]. Nagy gondot okoz a felszíni vizek növekvő nitrát- és
foszfáttartalma. Ezek egyik gazdaságos eltávolítási módja lehet az adszorpció.
Az acélműi salak a foszfornak és vegyületeinek hatékony adszorbense. A földi
légkör a vízzel együtt környezetünk fő alkotója. A modern adszorpciós
technológiákat a szén-dioxid kibocsátás csökkentésére is fel lehet használni.
A másik alapvető gond, amelynek megoldásában az adszorpció
alkalmazható, a vizeket szennyező illékony szerves klór-vegyületek
eltávolítása és a freonok (CFC) visszanyerése, amiket még mindig
használnak a hűtőszekrényekben és a hűtő rendszerekben. Az adszorpciót
szárításra is használják. Fontos feladatok, amelyekhez az adszorpció
ajánlható: a tiszta ivóvíz előállítása, antropogén szennyezők eltávolítása
levegőből, vízből és talajból, mikroorganizmusok eltávolítása beltéri
levegőből. Adszorpciós eljárással előnyösen oldható meg forró füstgázok
SOx- és NOx-tartalmának eltávolítása. Többek között a gyors
nyomáslengetéses adszorpció (PSA) nagyon hatásos a globális és a helyi
kibocsátások kezelésére, oldószergőzök elválasztására és visszanyerésére.
Ipari eredetű aeroszolok és gépkocsik szénhidrogén kibocsátásának
csökkentésére, valamint nehézfémek vízből való kinyerésére is
eredményesen használható az adszorpció. Ez a néhány kiragadott példa is
96
mutatja, hogy az adszorpció, milyen jelentős szerepet játszik a
környezetvédelemben.
3.7.3.Szerves oldószerek visszanyerése
Az adszorpció, mint láttuk szilárd anyagok képessége gázok és gőzök

felületi megkötésére és ezáltal a káros anyagok (amelyek lehetnek szerves
oldószergőzök) eltávolítására levegőből. A legismertebb adszorbens az
aktívszén. Az adszorpciós képesség, amely hőmérsékletfüggő izotermával írható
le, meghatározza az adszorpciós berendezés teljesítőképességét.
Adszorpció oldott és gőz halmazállapotú

szerves anyagok eltávolítására, kinyerésére-
1. ábra Adszorpciós izotermák [2]
Adszorpció oldott és gőz halmazállapotú szerves anyagok eltávolítására,

kinyerésére-1. ábra. Adszorpciós izotermák ([2] alapján).
Az adszorpciós rendszer tervezésének kiindulópontja az adszorpciós
izoterma tanulmányozása. A 3.7-1. ábrán három – toluol, etil-alkohol és aceton –
általánosan használt üzemi oldószer izotermája látható [2]. Az ábrán látható,
görbék 25 °C-on mutatják, hogy a levegőben található illékony komponensek
koncentrációjának növekedésével, hogyan változik a szénen megkötött
komponensek mennyisége. A toluol izotermája 100 °C-on is látható, amely az
adszorpciós folyamat hőmérséklet függését mutatja.
Az aktívszenes berendezések egy vagy több aktívszénnel töltött tartályból
állnak, amelyeken átvezetik a szennyezett gázt.
A 3.7-2. ábrán három egységből álló rendszer folyamatábrája látható [2].
97
oldószeres
levegő
oldószeres
levego
kondenzátor
oldószer
tiszta levegő
tiszta levego
vízgőz
vízgoz
adszorpció adszorpció regenerálás
3.72. ábra. Adszorpciós rendszer folyamatábrája ([2] alapján).
A tartályok szerkezeti anyagát úgy kell megválasztani, a gázösszetételnek

megfelelően, hogy biztosítsák a korrózió-mentességet és a zavartalan
üzemeltetést. Némelyik illékony szerves oldószer vízgőzzel való deszorpció
során kismértékben hidrolízist szenvedhet. Az aceton és más ketonok mintegy
0,5 %-a alakul át ecetsavvá. Az acetátok, ha csak nyomokban is, ugyancsak
ecetsavvá alakulnak. A klórtartalmú szerves oldószerek hidrolízis terméke
nyomnyi mennyiségű sósav. Ez jelentéktelennek tűnik, de az éves regenerálások
számát figyelembe véve kell kiválasztani a megfelelő szerkezeti anyagot az
adszorberekhez és a kondenzátorokhoz. Több mint 25 éves üzemelési időszakot
feltételezve ketonok és acetátok visszanyerése esetén az ausztenites acél a
megfelelő szerkezeti anyag. Ha nyomokban sósav keletkezik, az előzővel
azonos élettartam eléréséhez speciális rozsdaálló acél vagy nikkel szükséges.
Aromás vagy alifás szénhidrogének és alkoholok esetén nem keletkeznek savas
jellegű termékek, így a szénacél a megfelelő szerkezeti anyag az
adszorberekhez. Elérhető árú szerkezeti anyagok esetén megfelelő
felületvédelemről kell gondoskodni, mely rezistens az adszorbeált anyagokkal és
hidrolízis termékeikkel szemben.
A teljes folyamat két lényeges fázisból áll: az adszorpcióból és a
regenerálásból. A regenerálás fő lépései: deszorpció, szárítás, hűtés. Az
előzőekben láthattuk, hogy az adszorpció egy hőre érzékeny folyamat. Ezért ha
hőt közlünk az illékony szerves vegyületekkel telített szénnel, az oldószergőzök
felszabadulnak. Általában két deszorpciós közeget használnak: vízgőzt vagy
forró gázt (levegő, nitrogén). Mindegyiknek megvan a maga előnye és hátránya.
A vízgőz a legtöbb ipari üzemben rendelkezésre áll. Nagy a hőtartalma, könnyen
98
kondenzáltatható hűtőtoronyban és inert. Bár a gáz hőkapacitása kisebb, de
magasabb hőmérsékletre hevíthető, mint az üzemi vízgőz. A levegő nem inert,
ezért a regeneráló gáz koncentrációját körültekintően kell beállítani, ha
alkalmazzuk. A nitrogén inert és néhány esetben ez az egyetlen biztonságosan
alkalmazható regeneráló közeg. A regeneráló gáz lehűtésével az oldószergőzök
kondenzáltathatók és a gáz visszajáratható. A forró gáz alkalmazásakor nem
keletkezik szennyvíz, ami egy jelentős előny. A legtöbb aktívszenes adszorpciós
rendszernél vízgőzt használnak regeneráló közegként.
A gyakorlat szerint többágyas berendezéseknél a tartályok különböző
folyamat fázisban vannak. Megfelelő keretek közt a folyamatot úgy alakítják ki,
hogy a végkoncentrációk minimális üzemeltetési költséggel betarthatók
legyenek. A teljes adszorpciós képesség előfeltétele a szén teljes regenerálása,
ami azt jelenti, hogy a deszorpció teljes, az adszorbens száraz és az
adszorpciónak megfelelő hőmérsékletű legyen. Az adszorpciós folyamat
összességében a hő- és anyagszállítás komplex folyamata, amelynek időbeli és
helyi változása a koncentráció és a hő tekintetében bonyolult. Ez függ az
adszorbens, valamint az adszorbeált anyag számos tulajdonságától és azok
kölcsönhatásától. A ketonok bomlását a szén katalizálja és magasabb
hőmérsékleten a reakció már jelentős lehet. A folyamat exoterm, ezért
szellőztetéssel gondoskodni kell a keletkező hő elvezetéséről, mert a hőtorlódás
az adszorbenságy kigyulladásához vezethet. Az aceton bomlási sebessége
nagyon kicsi, a metil-etil-ketoné körülbelül tízszer, a ciklo-hexanoné pedig
százszor nagyobb, mint az acetoné. Ennek figyelembevételével kell megtervezni
a berendezéseket és a működési paramétereket, illetve ezek folyamatos
figyelését. A lehetséges üzemi állapotok előzetes kiszámítása az elvárt
érvényességi határok közt elfogadható költséggel nem lehetséges. Az izotermák
statikus laboratóriumi adatokat tartalmaznak. Az üzem tervezőinek szükségük
van a rendszer méreteinek megfelelő dinamikus adatokra. A szénágy működését
befolyásoló tényezők: az adszorptívum fajtája és a belépő, illetve a kilépő
koncentrációja, amelyet a rendszer működése során elvárunk; a belépő gáz
hőmérséklete és relatív páratartalma. Ha a relatív páratartalom meghaladja az 50
%-ot a szén elkezdi megkötni a vízgőzt, ezáltal az illékony szerves oldószerekre
a kapacitása csökken. Amíg a szénágy belépő rétege megközelíti a telítési
állapotot addig az ágy utolsó harmada alapvetően egy tisztító zóna, ami egy
nagyon alacsony kilépési koncentrációt eredményez. Az előbbiek együttes
hatása azt eredményezi, hogy a kísérleti dinamikus működési kapacitás az
izotermából számított érték 10-25 %-a. A változó peremfeltételekhez történő
alkalmazkodás céljából szükséges a berendezés rugalmas vezérlése.
Ha a szerves oldószergőzök koncentrációja meghaladja az 500 ppmv-t,
valószínű, hogy a visszanyert oldószer értéke meghaladja a működtetés
energiaköltségét. Ha egy rendszer napi 24 órában üzemel, hetente öt napot,
a befektetési költség általában három éven belül megtérül. Erre utal az is,
hogy miért működik olyan sok üzem oldószer visszanyerő rendszerrel. A
99
korszerű szénágyas rendszerekben a levegőben levő oldószerek 99 %-a
leválasztható, a felhasználásra kerülő gőz költsége 22-33 USD/m3 visszanyert
oldószer. Gőzvisszanyerő rendszer telepítésével ez az összeg 11-16,5 USD/m3
értékre csökkenthető [3].
A festékeket, bevonatokat és ragasztókat gyártó, illetve oldószereket nagy
mennyiségben tisztítási vagy feldolgozási folyamatokban felhasználó
üzemekben aktívszenes adszorpcióval megkötik az aromás és telített
szénhidrogéneket, valamint az acetátokat. A németországi Lurdi Bamag-nál
kifejlesztett Supersorbon szén adszorpciós eljárást az egész világon elterjedten
alkalmazzák [3]. Az oldószert tartalmazó levegőt keletkezésének helyétől
speciálisan kialakított csővezetékrendszeren át nagyteljesítményű
ventillátorokkal vezetik el. A szennyezett levegő szűrés és hűtés után aktív
szénágyas adszorpciós tartályokon halad át. Az oldószer a szénen
adszorbeálódik, az oldószermentes levegőt a légkörbe vezetik. Amikor az
adszorpciós tartályokban levő széntöltet eléri oldószert adszorbeáló
kapacitásának felső határát, a távozó levegő útjában elhelyezett érzékelő
75-100 ppm mennyiségű oldószer megjelenését jelzi. Ekkor a tartályt
automatikusan leválasztják a rendszerről, és megkezdődik a regenerálási ciklus:
kisnyomású, 110 °C hőmérsékletű gőzt vezetnek át a szénágyon. Az oldószer a
szénágyról deszorbeálódik és forró gőz formájában távozik (deszorbátum). A
deszorbátum a kondenzáltató rendszeren áthaladva cseppfolyósodik és a
dekantáló tartályba kerül. A víz felszínén réteget képező oldószert az
oldószertároló tartályba vezetik. Vízben oldódó szerek esetén (például acetátok,
ketonok, alkoholok) a dekantálás helyett desztillációval, leválasztással és
szárítással választják el az oldószert a víztől. Az oldószer visszanyerés hatásfoka
95-99 %. A kondenzátum a szennyvízcsatornába vezethető vagy a gőzfejlesztő
kazánok tápvizeként ismételten felhasználható. A gőzfelhasználás függ a
visszanyerésre kerülő oldószer típusától és levegőbeli koncentrációjától, értéke
általában 2-5 kg gőz/kg visszanyert oldószer. Vízben oldható oldószerek
esetében a rendszer további 1-1,5 kg gőzt igényel 1 kg oldószerre számítva. A
gőzvisszanyerő rendszerek hatásfoka jelentősen javul, ha az oldószer-
visszanyerési folyamat hőjének felhasználásával állítják elő a deszorpcióhoz
szükséges gőz egy részét. Ez két módon valósítható meg:
A víz kondenzátoron át cirkulál, felveszi a deszorbátum gőzének hőjét és
bekerül egy nagy, hőszigetelt tartályba. Amikor a tartályban levő víz
hőmérséklete eléri a 85 °C-t, egy részét átvezetik egy elpárologtatón, ahol
kompresszor által előállított vákuumban kisnyomású, telített gőz keletkezik. A
regenerált gőz keveredik a kazánból érkező gőzzel és a két gőzáram
egyesítésével keletkező gőzt használják fel a szénágy regenerálására.
A másik eljárás szerint a kondenzátor helyett esőfilmes elpárologtatót és
hőátadó berendezést alkalmaznak. Az adszorberekből távozó, forró
deszorbeátumot az elpárologtatóba vezetik, amelynek csövein víz folyik le. A
deszorbátum 95 °C-ra melegíti fel a csővezetéket és elpárologtatja a recirkuláló
100
víz egy részét. A keletkező kisnyomású, telitett gőz keveredik a kazánból érkező
friss gőzzel.
A gőzvisszanyerő rendszer telepítése 10 %-kal növeli a beruházási
költségeket. Ez a plusz beruházási költség azonban a tüzelőanyag és a hűtővíz
költségének a csökkenésén keresztül már az üzemvitel első két évében megtérül.
A cellulóz-acetátok előállításánál a diacetátokat acetonban oldják. A
technológiai folyamatban az oldószergőzöket meleg levegővel távolítják el.
Biztonsági szempontból az aceton koncentrációja 1,5 %(v/v) körül van, ami az
alsó robbanási határ koncentráció 75 %-a. Mivel az aceton egy drága vegyszer,
valamilyen hatékony visszanyerési módot kell alkalmazni [2]. Ha a kilépő gázt
-80 °C-ra hűtjük az aceton 99 %-a kondenzálódik. Ehhez nagyon nagy méretű
mélyhűtő rendszer szükséges és a gáz nedvességtartalma jég formájában
kirakódik. Néha használják az abszorpciót, például víz az elnyelető folyadék.
99 %-os eltávolításhoz az abszorpciót 5 °C-on kell végezni, ami intenzív hűtést
igényel. Az így kapott híg oldat aceton-tartalma 2,5 % és ennek desztillációjához
nagyméretű berendezés és sok energia szükséges. Sokkal hatékonyabb az
adszorpció aktivált szénen. A szén regenerálása friss gőzös deszorpcióval
történik. A deszorbátum kondenzáltatásával körülbelül 40 % aceton
tartalmú folyadék keletkezik. Ebből desztillációval 99 %-nál nagyobb
tisztaságú aceton nyerhető, de a berendezés mérete és az
energiafelhasználás sokkal kisebb, mint az abszorpciós módszernél. A
gőzzel való deszorpció során az aceton hidrolizál és kis mennyiségű ecetsav
keletkezik, ezért az adszorbereket és a kondenzátorokat ausztenites
rozsdaálló acélból kell készíteni.
3.7.4.Klórozott szénhidrogének visszanyerése
Számos termelési folyamatnál nincs gazdaságos alternatívája a klórozott

szénhidrogének felhasználásának. A véggáz tisztítás technikája oly mértékben
fejlődött, hogy aktív szenes adszorpcióval az 5 mg/m 3 érték a tisztított gázban
stabilan tartható. Az üzemeltetők számára fontos, hogy az új technika ne járjon
nagyobb ráfordítással a hagyományos eljárásokénál. Aktívszenes
berendezésekkel sikerült gazdaságos üzemmódot elérni, mely nem terheli a
környezetet, hiszen ésszerű körfolyamattal sikerült az oldószert visszavezetni a
termelési folyamatba [4]. Egy 2000 Nm3/h térfogatáramú véggáz 30 g/m3
oldószerrel, metilén-dikloriddal szennyezett. A nyersgáz terhelése állandóan
ingadozik a termelési körülmények függvényében. A véggáz tisztítása
háromágyas berendezéssel történik, amelynél egy adszorber állandó
adszorpcióra van kapcsolva. A másik két adszorbert regenerálják (gőzölik,
szárítják és hűtik) vagy készenlétben tartják. Az adszorberek átkapcsolása akkor
történik, amikor a tisztagázban a szennyező anyag koncentrációja egy előre
megadott határértéket, a kibocsátási határérték 50 %-át tíz percen át túllépi. A
101
nyersgáz állandó ingadozó terhelésére való tekintettel a berendezés vezérlése
áttörésig szükséges, ami jelentős költségmegtakarítást jelent az idő szerint
ütemezett átkapcsolással szemben. Az időütemezéses regenerálásnál a következő
regenerálási ciklusokat állították be:
 gőzölés 90 percig,
 szárítás 50 percig,
 hűtés 20 percig.
Az adszorber áttörése a nyersgáz terhelésének függvényében 110-120 perc
után következik be. A berendezés biztonságos üzemeltetése ezáltal minden
üzemi helyzetben adott. Az energia felhasználást a berendezés vezérlésével
felügyelik és minimalizálják. A regenerálásnál képződött szennyvizet 1 g/l
metilén-diklorid tartalomig tisztítják a csatornába eresztés előtt (ez az érték a
felszín alatti víz szennyezettségi határértékének tized része). Szennyvízmentes
üzem is elérhető, ha a tisztított vizet gőzfejlesztésre használják fel. Ezáltal zárt
oldószer- és víz-körfolyamat valósítható meg.
Az átlagos adszorpciós ciklus alatt 60 kg metilén-dikloridot nyertek vissza.
Ehhez összesen 252 kWh villamos energiát és hűtővízként 25 m3 hideg vizet
használtak fel. Az oldószer visszajáratásával csaknem feleslegessé válik az
oldószer beszerzés és az ezzel járó szállítási és rakodási költség.
3.7.5.Talajvíztisztítás adszorpcióval
A szerves vegyületek granulált aktívszénnel (GAC) való adszorpciója jól

bevált és széles körben alkalmazott technológia talajvíztisztítás céljára [5]. A
jellemző adatokat a 3.7-1. táblázatban mutatjuk be. A 3.7-1.táblázat a
kőolajtermékekkel vagy ipari hulladékkal szennyezett talajvízben általában
előforduló szerves vegyületek adszorbeálhatóságát mutatja aktívszénen.
A GAC porózus szerkezete tömegegységre vonatkoztatva nagy felületet
biztosít, amely lehetővé teszi sok szennyező molekula adszorpcióját és
felhalmozódását. Adszorpció akkor jön létre, ha a szénfelület vonzereje
nagyobb, mint a vízé. A GAC oszlop térfogatát, ahol a szerves alkotórészek
adszorbeálódnak, tömegátviteli övezetnek nevezik. Egy lefelé áramló oszlopon
ez az övezet fokozatosan halad az oszlop tetejétől az alja felé, amíg áttörés
történik. Az áttörés akkor következik be, amikor a töltet adszorpciós kapacitása
lecsökken, és a szennyeződés megjelenik az elfolyó vízben. Egy szerves
vegyület GAC-al való eltávolíthatóságának értékeléséhez az aktívszén izoterma
kísérleti adatait használják, és ezzel megállapítható a GAC áttörési adszorpciós
kapacitása is. Ezzel a kísérlettel meghatározható a vízben lévő bizonyos
vegyület koncentrációja, és a GAC ennek adszorpciójára és eltávolítására
irányuló kapacitása. A GAC gyakorlati adszorpciós kapacitása az izoterma
alapján számított elméleti kapacitásnak csak a töredéke. Az apoláris szerves
vegyületek általában jobban adszorbeálódnak a szénhez, mint a polárisak. Egy
102
adott vegyületet, bár már adszorbeálódott, kiszoríthat egy másik, amely jobban
adszorbeálódik a szénhez. Így például egy benzolt, toluolt, etil-benzolt, xilolt
(BETX) tartalmazó vizes oldat esetében a benzolt, részarányától függetlenül,
mindig ki fogja szorítani a többi vegyület egyike, és így a benzol lesz az első,
amely áthalad az oszlopon, mivel legkisebb az affinitása a szénhez.
3.7-1. táblázat. Szerves vegyületek

adszorbeálhatósága aktív szénen ([6] alapján).
Adszorbeálhatóság
Szennyező anyag
(mg vegyület/g GAC)
Aceton 43,0
Benzol 80,0
Bisz(2-etil-hexil)ftalát (DEHP) 3995,0
Klór-benzol 45,0
Klór-etán 0,3
Kloroform 1,6
1,1-diklór-etán 1,2
1,2-diklór-etán 2,0
Etil-benzol 19,0
Metil-terc-butil-éter (MTBE) 6,5
Metilén-klorid 8,0
Naftalin 5,6
Fenol 161,0
Tetraklór-etilén 34,5
Toluol 50,0
1,1,1-triklór-etán 2,0
Triklór-etilén 18,2
Vinil-klorid 0,0
Xilol 75,0
Különböző szennyezőanyag keverék és koncentrációk esetében tanácsos

szakaszos rendszer tervezése, amelynek megfelelő az érintkezési és visszatartási
ideje. Egy kétlépcsős adszorpciós rendszer lehetővé teszi, hogy az első
oszlopban levő szén teljes kapacitását kihasználjuk, míg a második oszlopban
levő friss szén biztosítja az elfolyó víz megfelelő minőségét.
A leggyakoribb kőolajtermékek, amelyek a talajvizet szennyezik a
vízoldható aromás szénhidrogének. A BTEX vegyületek könnyen
adszorbeálhatók aktívszénnel, általános viszonyok között egy kétszakaszos GAC
adszorpciós rendszer vagy egy GAC egységgel ellátott levegőztető alkalmazható
erre a célra. A szén adszorpciós izotermák azt mutatják, hogy klórozott
szénhidrogének eltávolítására a szénen való adszorpció nem nagyon hatékony.
Lásd a 3.7-1. táblázat adatait. A triklór-etilén és a tetraklór-etilén közepesen
103
adszorbeálható granulált aktívszénnel, míg a klór-etán, kloroform, metil-klorid
rosszabbul adszorbeálódik, a vinil-klorid pedig gyengén adszorbeálódik. A GAC
adszorpció költségkímélő lehetőség lehet kisebb BTEX koncentrációk
esetében, különösen benzolnál. Azonban 50 mg/l feletti benzol-koncentráció
és nagy áramlási sebesség esetében a GAC adszorpció nem lenne
gazdaságos a nagy szénfelhasználás és a szükséges gyakori széncsere miatt.
Ebben az esetben legjobb megoldás egy levegőztető és egy adszorpciós
szénegység alkalmazása. A klórozott szénhidrogéneket elsődlegesen
levegőztetéssel és biológiai lebontással kell eltávolítani. A GAC adszorpció
másodlagos tisztítási lehetőségnek tekinthető. Az adszorpció egy hatékony
tisztítási eljárás és a folyamattal nem jár légköri emisszió. A tisztítási folyamat
hatékonyságát és eredményes működését erősen befolyásolják olyan tényezők,
mint a pH, keménység, hőmérséklet, valamint Fe, Mn, nehézfémek és fenolok
jelenléte. Más szerves vegyületek, amelyeket nem távolítanak el a tisztítás
folyamán, befolyásolhatják az adszorpciót. A víztől elkülönült szabad szerves
fázis jelenléte korai áttörést eredményez a szénágyon, ezért az olaj/víz fázis
szétválasztás szükséges a talajvíztisztítás megkezdése előtt. A 7,0 feletti pH-nál
végzett levegőztetéskor az oldott Fe2+- és Mn2+-ionok oldhatatlan Fe3+- és
Mn4+-ionokká alakulnak, amelyek 20 mg/l feletti koncentrációban
kicsapódhatnak a levegőztetőben és az adszorpciós egységben. A keletkező
zavarosodás kellemetlen jelenség sok fémet tartalmazó víz esetében, mivel
jelentősen csökkenti a tisztítás hatásfokát és növeli az üzemelési és fenntartási
költségeket. A hőmérséklet növekedése, ezenkívül a nehézfémek jelenléte
csökkenti a GAC egységek adszorpciós kapacitását és a szerves szennyeződések
eltávolításának hatékonyságát.
[1] A. Dąbrovski: Adsorption – from theory to practice. Advances in Colloid and

Interface Science, 93, 2001, 135-224.
[2] M. Worrall: Capturing organic vapors from non-condensable gases using
activated carbon adsorption technology. Reprinted from Chemical
Processing, January 1998, http://www.amecec.com/case1.html.
[3] Ruhl, J.: Full steam ahead. Modern Paint and Coatings, 90, 8, 2000, 24-27.
[4] Günther, L., Alter, U.: Abfallfreies Verfahren mit geschlossenen Kreisläufen.
Rückgewinnung von chlorierten Kohlenwasserstoffen und anderen
Lösemitteln durch Adsorption an Aktivkohle. Verfahrenstechnik, 30, 5,
1996, 60.
[5] Bazzazieh, N.: Groundwater treatment technology. Water Environment and
Technology, 8, 12, 1996, 61-65.
[6] Pálfi Ágnes: Szerves vegyületekkel szennyezett talajvíz tisztítási
technológiája. OMIKK, Környezetvédelem, 13-14, 1997, 41-47.
104
3.8. Szervetlen anyagok visszanyerése adszorpciós eljárásokkal
3.8.1.Bevezetés
Az adszorpciót elsősorban szerves anyagok visszanyerésére használják.

Nagyon sok esetben hatékonyan használható az adszorpció szervetlen anyagok
eltávolítására folyadékokból. A folyékony közegben végzett adszorpciónál az
oldott anyagok az adszorbens felszínén koncentrálódnak, ezáltal töménységük a
folyadék belsejében csökken. Az adszorpciót a mechanizmusok szerint lehet
csoportosítani: fizikai adszorpció, kemiszorpció vagy elektrosztatikus
adszorpció. A fizikai adszorpcióban gyenge molekuláris erők, mint a Van der
Waals erők, vesznek részt, míg a kemiszorpcióban a komponens és a szilárd
felület között kémiai kötés jön létre. Az elektrosztatikus adszorpcióban az ionok
Coulomb-erőkön keresztül kapcsolódnak a szilárd felülethez. Folyadékokban az
adszorpció mértékének létrejöttében jelentős szerepet játszik az oldott anyag és
az oldószer közti kölcsönhatás is.
A legáltalánosabban használt adszorbens az aktívszén. Egyéb természetes és
mesterséges adszorbensek: aktivált timföld, szalmaszivacs, lignin, agyagok és
mesterséges gyanták.
Az aktivált timföld egy szűrő közeg, ami kezelt timföldből áll és a kezelés
hatására porózussá vált és nagy adszorpciós kapacitással rendelkezik. Az aktivált
timföld különböző szennyezőket képes eltávolítani, úgymint fluoridot, arzént és
szelént. Az adszorbens lúgos vagy savas regeneráló oldattal tisztítható.
A szalmaszivacs egy nyitott cellás cellulózszivacs, amibe, amin-tartalmú
kelátképző polimer van bekeverve, ami az oldott nehézfémeket szelektíven
megköti. A polimer közvetlenül a cellulózhoz kötődik, így fizikailag csak
nagyon kis mértékben válik el a hordozóanyagtól. A polimer funkciós csoportjai,
vagyis az amin és karboxil csoportok szelektív affinitást mutatnak a nehézfémek
kationos és anionos állapotú formáival szemben. Elsősorban az átmeneti
fémekkel képeznek komplexeket.
A lignin adszorpciót és a szorpciós agyagokat a szerves, szervetlen és
nehézfém szennyezéseket tartalmazó szennyvizek kezelésére használják. A
szennyvízkezelés azon alapszik, hogy a szennyező anyagok molekuláris
adhézióval kötődnek a szorpciós felülethez.
A mesterséges gyanták drágábbak a granulált aktív szénnél, de meg lehet
őket úgy tervezni, hogy szelektivitásuk és adszorpciós kapacitásuk bizonyos
anyagokra nagyobb legyen, mint az aktívszéné. A gyanták regenerálására
savakat, bázisokat vagy szerves oldószereket használnak, a termikus módszerek
helyett, így a termikusan instabil vegyületek esetében jobban alkalmazhatók.
Ráadásul a gyanták jobban ellenállnak a koptató hatásoknak, mint az aktívszén,
ezért élettartamuk hosszabb.
Azok a tényezők, amelyek korlátozhatják ezeknek az eljárásoknak az
alkalmazhatóságát vagy hatásosságát, a következők:
105
A vízoldható vegyületek és kis molekulák nem jól adszorbeálódnak.
Nagy a kezelési költség, ha elsődleges szennyvízkezelésre használják,
amelynél a szennyezések nagy koncentrációban vannak jelen.
Nem használhatók az eljárások olyan helyeken, ahol nagy az olajszerű
anyagok koncentrációja.
Nem célszerű az eljárásokat ott alkalmazni, ahol az adszorbeálandó
veszélyes anyag tartalom, olyan nagy, hogy az adszorbens cseréje nagyon
gyakran szükséges.
Az elszennyeződött adszorbenst gyakran kezelni kell, vagy veszélyes
hulladékként lerakni, ha nem lehet regenerálni.
3.8.2.Oldott fémek adszorbeálása
A nehézfémtartalmú szennyvíz biztonságos elhelyezése nehéz feladat, mivel

nem állnak rendelkezésre olcsó tisztítási módszerek. Számos eljárás ismeretes
toxikus fémionoknak vizes oldatból való eltávolítására: ioncsere, reverz
ozmózis, kicsapás, adszorpció. A leginkább sokoldalú és legelterjedtebben
használt ezek közül az adszorpció.
Aktívszén adszorbens alkalmazása.

Az aktív szenek apoláris szerves anyagokat adszorbeáló képessége jól
ismert, de kimutatták már nehézfémeket megkötő képességét is. Megfigyelték
azt is, hogy a mandulahéjból, olajbogyóból és barackmagból készített granulált
aktív szenek különböző mértékű fémmegkötő képességgel rendelkeznek a
kereskedelmi granulált aktív szenekhez viszonyítva és képesek megkötni a
Zn(II)-t, Cd(II)-t, Cu(II)-t és Pb(II)-t [1]. Az aktív szenekkel adszorbeálható
fémek közé tartozik még a Cr(III, VI), Hg(II), Fe(II, III), Ni(II), V(IV, V),
Au(III) és Ag(I).
A mezőgazdasági hulladékokból a következő főbb lépésekben állították elő
az aktivált szenet. A megfelelő előkészítés után, minden kiindulási anyagot
750 °C-on nitrogénben elszenesítettek. Ezután a keletkezett szénbrikettet
összetörték és rostálták a megfelelő nagyságú granulátum elkülönítésére. A
préselt vagy granulált szenet szén-dioxiddal vagy vízgőzzel aktiválták. A szén-
dioxidos aktiválás során a szénszemcséket 850 °C-on egy 13 % szén-dioxidból
és 87 % nitrogénből álló keverékkel kezelték. A vízgőzaktiválást 800 °C-on
végezték. Az összes granulált aktív szenet 0,05 mol/dm3 töménységű sósavban
mosták, 48 órán keresztül, majd vízzel öblítették, amíg kloridmentes lett, végül
110 °C-on kiszárították.
Mind a szén-dioxiddal, mind a vízgőzzel aktivált anyagokat két csoportba
osztották „fizikai” és kémiai oxidáció céljából. A „fizikai” oxidáció során a
granulált aktív szeneket 300 °C-on, öt óráig egy 38 % oxigént és 62 % nitrogént
tartalmazó gázelegy hatásának tették ki. A kémiai oxidációt úgy végezték, hogy
106
a szénhez 1 mol/dm3 töménységű kénsavban oldott, 0,5 mol/dm3 töménységű
(NH4)2S2O8 oldatot adtak és hét napon keresztül, 23 °C-on, enyhe keverés
mellett zajlott le az oxidáció. Az oxidáció után is vízzel öblítették a granulált
aktív szeneket, majd 110 °C-on szárították.
Vizsgálták a réz adszorpciós értékeit a különböző granulált aktív szenekre
vonatkozóan. Az eredmények azt mutatták, hogy a szójababhéj alapú, granulált
aktív szenek, amelyeket szén-dioxid vagy vízgőzaktiválás után fizikailag
oxidáltak, nagyobb adszorpciót mutatnak a többi, melléktermékből készült
granulált aktív szenekkel szemben. A szenek 0,65-0,81 mmol rezet
adszorbeáltak grammonként, és nem volt éles különbség a szén-dioxid és a
vízgőzaktiválás között. A kereskedelmi granulált aktív szenek általában
0,2-0,3 mmol rezet adszorbeáltak grammonként, vagyis a szójababhéjból
készült szenek 3-4-szer nagyobb fémadszorpciós kapacitással rendelkeznek.
Az aktív szenek nagyobb mértékű fémterhelése pH emelkedést okoz. A
legnagyobb pH emelkedés, 0,6-0,7 egység, a szójababhéjból készült szeneknél
fordult elő, amelyek ugyanakkor a legnagyobb Cu(II) adszorbeáló képességet
mutatták. Az aktív szenek felületi kémiája elég bonyolult, de az biztos, hogy a
felületi pH eltérhet az oldat pH-jától.
Vizsgálták kadmium-, réz-, ólom-, nikkel és cinkionok együttes
adszorpcióját három kereskedelmi és négy mezőgazdasági hulladékból készült,
szén-dioxiddal aktivált és fizikailag oxidált granulált aktív szén esetében. A
kiindulási oldat pH-ja 5,0 volt, puffert nem használtak.
3.8-2. táblázat. Kompetitív adszorpció 2,5 mmol/dm3 fémiont tartalmazó

oldatból ([1] alapján).
Fajlagos 1 g GAC által adszorbeált fémion mol-ban
GAC felület,
m2 g-1 Ni2+ Cu2+ Zn2+ Cd2+ Pb2+ Összesen
Calgon GRCa 783 0 97 0 30 113 240
a
Norit RO 3515 827 0 117 0 11 67 195
a
Norit Vapure 876 0 98 0 4 66 168
Szójababhéj 479 14 127 29 36 190 396
Mogyoróhéj 275 9 195 31 39 236 510
Cukornádszalma 162 7 132 21 29 206 395
Rizsszalma 460 2 144 24 32 174 376
a
Kereskedelmi szén
A szójabab- és mogyoróhéjból, cukornádszárból és rizsszalmából készült

granulált aktív szenek mutatták a legnagyobb összes fémadszorpciót, és
valamennyi fémet jobban adszorbeálták, mint a három kereskedelmi szén. A
granulált aktív szenek fajlagos felülete nem mutat pozitív korrelációt az összes
adszorpcióval, ami arra utal, hogy felületi kémiájuk eltérő. Valamennyi granulált
107
aktív szén nagyobb mértékben adszorbeálta az ólmot és a rezet, mint az összes
többi fémet. A kedvezőbb szerkezetű lignocellulóz szenek képesek voltak a
fémek számára specifikus adszorpciós helyek kialakítására. A vizsgálat
eredményei azt mutatják, hogy a kiválasztott mezőgazdasági melléktermékekből
készített granulált aktív szenek hatékonyabban adszorbeálják a
fémszennyeződéseket, mint a kereskedelemben kapható aktív szenek.
Vizsgálták a króm(VI) eltávolítását szennyvízből aktív szénnel [5]. A króm
igen gyakori a galvanizáló, bőrcserző és textilipari szennyvizekben, általában
hat vegyértékű alakban és 0,1-0,01 mg/l koncentrációban. Különféle eljárásokat
javasoltak a Cr(VI) eltávolítására: redukció, kicsapás, ioncsere. Használhatók
még a szennyvizek kezelésére az aktív szenek, mivel ehhez az eljáráshoz kis
oldattérfogat szükséges és olcsóbb az előbbiekben felsorolt eljárásoknál.
Megállapították, hogy a Cr(III) és (VI) eltávolítása vizes oldatokból különböző
hőkezelt faszénnel és aktív szénnel szorosan összefügg a pH-val és a króm
koncentrációjával. A krómeltávolítást vizes oldatban elvileg a folyékony-szilárd
érintkezési felületen végbemenő két reakció adja: az adszorpció és a redukció
Cr(III)-á. A vizsgálati eredmények szerint a Cr(III)-á való redukció csak
pH<3-nál megy végbe és lefutása számos kísérleti tényezőtől függ, például
magától az aktívszéntől, valamint az adott pH-nál és koncentrációnál jelenlevő
Cr(VI) jellegétől. Ezek a tényezők kétségtelenül kapcsolatosak az aktívszénben
levő oxigéntartalmú, felületi csoportok jelenlétével. Ezeknek a csoportoknak a
jellegéről közvetett bizonyítékok kaphatók a vizes szén szuszpenziók pH-jának
meghatározásából. A kísérleti eredményekből kitűnik, hogy a krómeltávolítást
nemcsak az adszorpció és a Cr(III)-á való redukció, de a kiindulási Cr(VI)
koncentráció is befolyásolja. A lignocellulózos hulladékokból fizikai aktiválással
előállított szeneknek nagyobb a krómeltávolítási kapacitása.
Az aktív szenek hasznosak lehetnek vizes oldatban levő Cr(VI)
eltávolítására. A legmegfelelőbb kísérleti körülmények: pH = 2, körülbelül
200 óra érintkezési idő az aktívszén és a Cr(VI) oldat között, fizikailag
aktivált szén. Az aktív szenek által eltávolított Cr(VI) mennyiségek eltérése a
szénfelület porozitásának és/vagy kémiai jellegének különbözőségéből ered,
amely az aktív szén előállításához felhasznált nyersanyagra vezethető vissza.
Ólom és króm eltávolítása vizes oldatokból, kohósalakból, készült

adszorbenssel.
Mint az eddigiekben is láttuk több közlemény is foglalkozott a vizes
oldatban, levő fémek eltávolítására alkalmas, olcsó adszorbensek
kifejlesztésével [1, 2, 5]. A javasolt anyagok általában ipari és mezőgazdasági
hulladékok. Az acélművek egyik mellékterméke a szemcsés kohósalak,
amelynek elhelyezése problémát okoz. Jelenleg töltőanyagként vagy cement
gyártására használják. Az utóbbi időben egyre intenzívebben kezdtek
foglalkozni ipari szilárd hulladékok kezelésével és hasznosításával. Ennek során
108
a kohósalakot megfelelő adszorbensé alakították és ólom, valamint króm
eltávolítására alkalmazták [6]. Aktivált salak készítése.
Az acélműtől kapott hulladék kis, gömbölyded, puha szemcsékből állt,
amelyet desztillált vízzel mostak, majd szárítottak 200 °C-on. Lehűlés után az
anyagot levegőben aktiválták, kemencében, 600 °C-on, egy óráig. A 600 °C alatt
vagy fölött kezelt anyagnak kicsi volt az adszorpciós kapacitása. A terméket
szitálták, hogy lehetőleg egységes szemcseméret alakuljon ki.
Az izoterm vizsgálatok során a különböző koncentrációjú fémion oldatok
pH-ját és hőmérsékletét a kívánt értékre állították be, majd ismert mennyiségű
adszorbens hozzáadása után 24 órán át időnként vizsgálták az oldat fémion
tartalmát. Azt tapasztalták, hogy 6-8 óra elegendő az adszorpciós egyensúly
kialakulásához. A kezdeti koncentrációk: 4,810-4–4,810-3 mól Pb2+/dm3,
9,610-4–9,610-3 mól Cr6+/dm3. Az adszorpciót 30, 40 és 50 °C-on végezték, hogy
meghatározzák a hőmérséklet hatását. Meghatározták egy anionos felületaktív
anyag hatását az adszorpcióra optimális pH-nál, a detergens koncentráció
függvényében. Vizsgálták más fémionok jelenlétének zavaró hatását. A kinetikai
mérésekhez az úgynevezett batch technikát használták, de oszloppal is végeztek
kísérleteket. Az elemzések szerint az aktivált salak a következő alkotórészeket
tartalmazta tömegszázalékban: CaO-30,47, SiO2-30,77, S-0,85, MgO-9,85,
MnO-0,59, Al2O3-23,30, FeO-0,54. A sűrűség 2,63 g/cm3-nek, a porozitás 67,5
%-nak adódott és a minta fajlagos felülete 107 m2g-1-nak bizonyult.
A két fémion megkötődését a pH függvényében, 2-6 között tanulmányozták.
A Pb2+ és a Cr2O 72  eltávolításához az optimális, kezdeti pH 4,0-nak, illetve
1,0-nak adódott. A pH emelésével növekszik az adszorbens negatív
töltéssűrűsége. Az ólomionok felvételének ugrásszerű növekedése a pH
emelkedés hatására a felületi negatív töltéssűrűség fokozódásának
tulajdonítható, és ez az oka a Cr2O72  adszorpció csökkenésének magasabb pH
esetében. A két fémion adszorpciója 80-96 %-os volt alacsony, és 26-42 %-os
magasabb oldott anyag koncentráció mellett. Az ólom eltávolítása nagyobb
mértékű volt, mint a krómé. Az adszorpció fokozódott a hőmérséklettel
párhuzamosan, ami arra utal, hogy a folyamat endoterm és növekszik az aktív
helyek száma a hőmérséklet növekedés hatására. Megvizsgálták a Pb- és
Cr-ionok kompetitív adszorpcióját különböző fémionok és anionos detergens
jelenlétében. A zavaró fémionok jelenléte csökkenti a vizsgált fémionok
felvételét. A detergens jelenlétében a króm esetében 1,50 %, az ólomnál pedig
5,30 % csökkenést figyeltek meg, ami arra utal, hogy az adszorbens nem
szelektív típusú. A kinetikai vizsgálatok szerint a Pb- és Cr-ionok eltávolításának
folyamata aktív salakon igen gyorsan megy végbe. Általában az adszorpciós
kapacitás 50-80 %-a felhasználódik az érintkezés első órájában, amit az
egyensúly igen lassú megközelítése követ, mintegy 6-8 órán át. Az adszorpciós
izotermákat általában előzetes kísérletekhez és működési paraméterek
meghatározásához használják, de a gyakorlatban a tisztításhoz oszlop típusú
eljárásokat alkalmaznak. Ezért megvizsgálták a termék gyakorlati alkalmasságát
109
oszlopos eljárásra. Az eredmények alapján megállapítható, hogy az ólom salak
rendszer oszlopának kapacitása 320 mg/g-nak bizonyult, ami nagyobb, mint a
batch kapacitás, amelyet 39,97 mg/g-nak találtak. Ez az eltérés a két rendszer
eltérő jellegéből adódik, mivel az oszlopon folyamatosan nagy a koncentráció-
gradiens, míg a batch kísérletekben a koncentráció-gradiens az idővel csökken.
Ha az adszorbens kimerül szükségessé válik az adszorbeált anyag visszanyerése,
valamint az adszorbens regenerálása. Az ólomionok kinyerése 1 %-os
salétromsavval 93,5%-os deszorpciót eredményez.
A megfigyelések alapján az aktív salak felhasználható ólom- és
krómtartalmú hulladék kezelésére. Egy fémfeldolgozó üzem hulladékával
végzett kísérletek igen jó eredményeket hoztak. A két jellemző oldat összetétele
a 3.8-2. táblázatban található. A kezelést 40×0,5 cm-es oszlopon, 200-250 mesh
szemcseméretű adszorbenssel és 0,4 ml/perc áramlási sebességgel végezték. Az
ólom eltávolítása közel 87 %-os volt. Az 1 %-os salétromsavval való mosás után
az oszlop tíz ciklusban használható.
3.8-2. táblázat. A két jellemző

oldat összetétele ([6] alapján).
Fémionok Koncentráció mgdm-3
Cu2+ 10,0 2,0
2+
Zn 3,0 10,0
2+
Cd 1,0
2+
Pb 12,0 8,0
2+
Ni 58,0 5,0
Költségek: a legolcsóbb kereskedelemben kapható szénfajta ára 1000 USD/t,

míg a kohósalak már 38 USD/t áron megvásárolható. Figyelembe véve az egyéb
költségeket, szállítás, vegyszerek, villamos energia, a késztermék körülbelül
52 USD/t-ba kerülhet. A fémionok visszanyerése és a regenerálás tovább
csökkenti a költségeket. 1000 mg/kg Pb2+-koncentráció esetében a maximális
kapacitás egy általános szén alkalmazásakor 32,4 mg/g adszorbens, míg ugyanez
aktivált szénnel 56,8 mg/g. A két adszorbens terhelhetősége 100 mg/kg Cr 6+
jelenlétében 6,2, illetve 41,8 mg/g. Az új adszorbenssel elért maximális felvétel,
azonos körülmények között 40,0 mg Pb2+/g és 7,5 mg Cr6+/g, tehát a két
szénfajta közé esik. A kísérletek és a gazdasági számítások azt mutatják,
hogy az aktivált salakból készített adszorbens versenyképes a kereskedelmi
aktív szénnel.
110
Nehézfémek adszorpciója vizes oldatban nagyolvasztó iszapon.
A nagyolvasztó iszap a nyersvasgyártás egyik mellékterméke. A
nyersvasgyártás során keletkező gázokat kibocsátás előtt megtisztítják. Ha
nedves eljárást használnak, akkor az elfolyó iszapot besűrítik. Az így kapott
koncentrált iszapot használták fel a vizsgálatokhoz. A szárított nagyolvasztó
iszap 45-50 %(m/m) vas-oxidokból és 30-35 %(m/m) kokszból tevődik össze.
Ez a nagy vas-oxid- és koksztartalma lehetővé teszi felhasználását fémionok
adszorbenseként, az ipari szennyvizek tisztítására [7].
Az eredeti iszap egy 57 %(m/m)-os, vizes szuszpenzió volt, amit
vákuumszűrés után 80 °C-on, 24 óráig szárítottak. A kapott anyagot porították, a
kapott részecskeméret < 40 m volt. Az iszap összetételét a 3.8-3. táblázat
mutatja.
Szervetlen anyagok visszanyerése adszorpciós eljárásokkal-3. táblázat. Az
iszap
kémiai összetétele [8].
Elem %(m/m)
Fe 33,00
Si 3,65
Al 1,70
Ca 2,30
Mg 0,70
K 0,18
Na 0,06
Zn 1,20
Pb 0,75
S 1,15
Cösszes 34,05
Az iszap egy komplex heterogén anyag, amely főleg hematitból és kokszból

áll, ezen kívül kisebb mennyiségű wüsztitot, magnetitet, kalcium-ferritet,
kvarcot és szilikátokat tartalmaz. Az iszap morfológiailag heterogén a
részecskék alakja és mérete szempontjából. A szénfázisban különböző
pórusméretek figyelhetők meg, míg a ferrites fázis jellemzően kristályos
szerkezetet mutat. Vizsgálták az adszorpciós folyamat egyensúlyi állapotának
kialakulását különböző fémion kiindulási koncentrációknál, 20 °C-on és 50
g/dm3 iszap-koncentrációval. Az eredmények szerint az iszap oldat rendszerben
öt óra alatt alakul ki az egyensúly. Az iszap adszorpciós kapacitása a következő
sorrend szerint változott: Pb2+ > Cu2+ > Cr3+ > Cd2+ > Zn2+. Ez a sorrend hasonló
ahhoz, amikor adszorbensként aktívszenet és lignitet használtak. A hőmérséklet
emelkedésével valamennyi vizsgált kation esetében nőtt az adszorpciós
kapacitás, ami a legnagyobb mértékű az ólomnál volt. A kísérleti adatok azt
mutatják, hogy a nagyolvasztó iszap hatékonyan adszorbeálja ezeket az
111
ionokat és igen széles koncentráció határok között alkalmazható. Az iszap
felhasználása nehézfém adszorbensként ipari hulladék anyagok
ártalmatlanítására is megfelelő lehet. Ipari alkalmazásához további
vizsgálatokat kell végezni a regenerálás hatékonyságának megállapítására
félüzemi méretekben.
3.8.3.Hidrogén-szulfid adszorbeálása
A hidrogén-szulfid egy kellemetlen szagú, tűzveszélyes, mérgező gáz, amely

gyakran az élelmiszer gyártás és az ipari folyamatok melléktermékeként
keletkezik. Megtalálható még a földgázban, az olajfinomítók szennyvízében és a
szennyvíztisztító műveknél. A moláris tömege 34 g/mol és forráspontja –60 °C.
a kis molekulatömeg és az alacsony forráspont következtében az aktívszén
adszorpciós kapacitása a hidrogén-szulfiddal szemben kicsi. Az adszorpciós
izoterma azt mutatja, hogy az adszorpció kisebb, mint 2 %, ha a vivőgáz inert,
mint például nitrogén. Ezzel szemben, ha a vivőgáz levegő, vagy más oxigén-
tartalmú gáz, az adszorpciós kapacitás tízszeresére növekszik. A szénen való
adszorpcióval párhuzamosan a hidrogén-szulfid és az oxigén között kémiai
reakció is lejátszódik, aminek eredményeként vízgőz és elemi kén keletkezik
[3]. Szintézisgáz előállítása során az aktívszenes kéntelenítést fenti körülmények
között több mint fél évszázada használják. Az adszorpciónak ezt a formáját,
amelyik kémiai reakcióval jár együtt, kemiszorpciónak nevezik. Az elemi kén a
szénen marad. A szén a reakciót katalizálja. Ez a hatás tovább növelhető a szén
vassal való impregnálásával, ami a szén további alkalmazási lehetőségéhez
vezet.
Impregnált szenet használtak hidrogén-szulfid eltávolítására olajfinomító
szennyvízéből [4]. A szennyvíz 25 ppm hidrogén-szulfidot tartalmazott. A H2S
nagy részét a szennyvízből nitrogén stripping eljárással távolították el, az
illékony szerves vegyületekkel együtt. Az illékony szerves vegyületeket
tartalmazó gázt lúgos gázmosóba vezették, hogy a H 2S nagy részét kimossák. A
gázmosó 10 % nátrium-hidroxidot tartalmazott. A gázmosó után az illékony
szerves vegyületeket tartalmazó gázt az impregnált szénágyra vezették, a
regenerálható szén adszorberekre való belépés előtt. A maradék H 2S az
impregnált szénen megkötődött kemiszorpcióval és így nem okozott
szennyeződést az illékony szerves vegyületek megkötésére és visszanyerésére
használt regenerálható adszorberekben. Az impregnált szénágyat nem lehet
regenerálni, minden félévben cserélni kell.
3.8.4.Higany eltávolítása füstgázból porított aktív szénnel
A települési szilárd hulladék égető és a szénégető berendezések adják a teljes

antropogén higany emisszió legnagyobb részét, ami 6,2 t/év. Ez az érték
112
meghaladja a természetes forrásokból származó kibocsátás értékét, ami 4,9 t/év.
A hulladékégető berendezésekből a légkörbe kerülő kibocsátások higany
tartalma függ a hulladék összetételétől. A települési szilárd hulladék higany
tartalma főleg elemekből, elektronikus eszközökből, hőmérőkből és
újságpapírból származik, hacsak ezek az anyagok nem kerülnek kiválogatásra az
elégetés előtt. Az égető berendezések magas, 950-1200 °C üzemi hőmérsékletén
egyes nehézfémek és vegyületeik szublimálnak. Az égetést követően a távozó
füstgáz fokozatosan lehűl, ekkor a szublimált vegyületek és fémek, a higany
kivételével, a leválasztásra kerülő porszemcséken kondenzálódnak. A higany
azonban a gázfázisban marad, mivel forráspontja 357 °C. A hagyományos
füstgáztisztító rendszerekkel a higany 90 %-a távolítható el. A higany az
égetőben jelen levő szénrészecskéken adszorbeálódik. A kibocsátás mértéke így
meghaladja az engedélyezett határértéket (0,05 mg Hg/Nm3, az Európai Unió
előírása a tagállamai területén az új, veszélyes hulladékot elégető
berendezéseknél), hacsak speciális kezelést nem alkalmaznak.
Az egyik lehetőség szerint a füstgáz hőmérsékletét 120-140 °C alá kell
csökkenteni, a higany kondenzációja miatt. Ez száraz rendszerekben nem
lehetséges, mert a kondenzáció a szűrő eltömődését okozhatja. A száraz
rendszerekre jellemző üzemi hőmérséklet 140-150 °C.
A félig száraz rendszerekben a hőmérséklet gyorsan 120 °C alá csökken a
kalcium-hidroxid szuszpenzió beinjektálásával. Ennek a higanyeltávolítási
eljárásnak a hatásfoka < 70 %, ami nem elegendő a kibocsátási határérték
betartásához.
A nedves rendszerekben a hőmérséklet 70 °C-ra csökken, a higanyeltávolítás
hatásfoka > 90 %. Ennél az eljárásnál viszont biztosítani kell a keletkező
szennyvíz tisztítását.
A higany mennyisége csökkenthető speciális reagenseknek a füstgáz áramba
történő injektálásával. Vizes Na2S ellenáramban történő injektálása oldhatatlan
HgS-ot képez, ami 60-90 %-os higanyeltávolítási hatásfokot eredményez.
Aktívszén porított vagy granulált formában történő alkalmazásával
adszorbeálható a higany. Jobb hatásfokú kezelés érhető el kénnel impregnált
granulált aktívszén alkalmazásával.
Ha porított aktívszenet (PAC) 20-100 mg/Nm3 mennyiségben 140-200 °C
üzemi hőmérsékleten közvetlenül adagolnak a füstgázba, az adszorpció
kinetikája lassú, a fő folyamat a diffúzió. Az üzemi hőmérséklet alacsonyabb az
aktívszén 450 °C-os gyulladási hőmérsékleténél. Szövetszűrők alkalmazása
esetén, a szűrőzsák felületén PAC-ot is tartalmazó szűrőlepény alakul ki,
amelyen a higany adszorpciója végbemegy. Az eltávolítás hatásfoka 90 %. A
kémiailag, jóddal, klórral vagy kénnel aktivált szén hatékonyabb, mint a
termikusan aktivált szén, amint az megfigyelhető az elemi higany
szobahőmérsékleten, aktív szénen végbemenő fizikai és kémiai szorpciójánál. A
140 °C-nál magasabb hőmérsékleten a kemiszorpció van túlsúlyban. A higany
adszorpciója a termikusan aktivált szénen a hőmérséklet növelésével csökken,
113
ezzel szemben a kémiailag aktivált hatásfoka nem csökken. A higany aktív
szénen történő eltávolításának hatásfokát befolyásoló tényezők közül
legfontosabb a szén betáplálási sebessége. Szerepet játszhat még az aktív szén
típusa, a szénbetáplálás helye és a betáplálás módja.
A Corianóban üzemelő égető berendezésnél a higany eltávolítására porított
aktivált szenet adagolnak a füstgázhoz [9]. A PAC adagolásának megkezdése
után a higany koncentrációja a füstgázban folyamatosan csökkent és a végső
koncentráció átlagban 0,03 mg/Nm3 volt. A higany-eltávolítás hatásfoka pedig
meghaladta a 95 %-ot. Azt tapasztalták, hogy a PCDD-PCDF-ek mennyisége
csökkent a PAC adagolás hatására, ugyanakkor az NOx és SOx eltávolítását nem
befolyásolja a PAC injektálása. A vizsgálatok során a PAC elégését vagy
öngyulladását nem tapasztalták.
A gazdaságossági szempontokat tekintve figyelembe kell venni, hogy a
fenékhamun túl mintegy 6 t egyéb szilárd anyag távozik a technológiai sorból,
ami megfelel mintegy 5 % égetési maradéknak és veszélyes hulladéknak. A
hulladékot nátrium-szilikáttal kezelik és lerakják.
A PAC beadagolás költségeinek a meghatározása során az alábbi tényezőket
vették figyelembe:
 az adagolóberendezés beruházási költsége, 18750 USD,
 az amortizáció: 10 %/év, 10 éven át,
 a felhasznált PAC mennyisége 21,6 kg/nap, 310 munkanapot számítva
évente,
 a PAC költsége, 1,5 USD/kg,
 a távozó PAC lerakásának költsége, 0,22 USD/kg.
A fentiek alapján a higany PAC adagolással történő eltávolításának költsége
15000 USD/év, ami megfelel 0,4 USD/t kezelt hulladéknak.
A vizsgálatok alapján megállapítható, hogy a PAC adagolása műszaki és
gazdasági szempontból egyaránt hatékony módszernek bizonyult az
égetőmű légköri kibocsátásának a csökkentésében. A kezelés után a füstgáz
átlagos higany koncentrációja alatta maradt a meghatározott kibocsátási
határértéknek. A PAC adagolás előnyei:
 a higanyeltávolítás magas, 95 %-ot meghaladó hatásfoka,
 könnyű telepíthetőség, üzemeltetés és karbantartás,
 kis térigény,
 a beadagolás rugalmassága,
 nincs öngyulladási kockázat.
[1] Johns, M. M., Matshall, W. E., Toles, C. A.: Agricultural by-products as

activated carbons for adsorbing dissolved metals and organics, Journal of
Chemical Technology and Biotechnology, 71, 2, 1998, 131-140.
114
[2] A. Dąbrovski: Adsorption – from theory to practice. Advances in Colloid
and Interface Science, 93, 2001, 135-224.
[3] M. Worrall: Capturing organic vapors from non-condensable gases using
activated carbon adsorption technology. Reprinted from Chemical
Processing, January 1998, http://www.amcec.com/case1.html.
[4] M. Worall, I. Zuber: Control VOCs in Refinery Wastewater, Process
Optimization Conference, Huston, TX, March 1998,
http://www.amcec.com/case3.html.
[5] Pérez-Candela, M., Martin-Martinez, J. M., Torregrosa-Maciá, R.:
Chromium(VI) removal with activated carbons. Water Research, 29, 9,
1995, 2174-2180.
[6] Srivastava, S. K., Gupta, V. K., Mohan, D.: Removal of lead and chromium
by activated slag – a blast furnace waste. Journal of Environmental
Engineering, 123, 5, 1997, 461-467.
[7] Lopez-Delgado, A., Pérez, C., López, F. A.: Sorption of heavy metals on
blast furnace sludge. Water Research, 32, 4, 1998, 989-996.
[8] Dr. Pálfi Ágnes: Nehézfémek adszorpciója vizes oldatban
nagyolvasztóiszap-alapú adszorbenssel. OMIKK, Hulladékok és
másodnyersanyagok hasznosítása, 9, 1998, 3-14.
[9] Liberti, L., Notarnicola, M.: Mercury removal with powdered activated
carbon from flue gases at the Coriano municipal solid waste incineration
plant. Waste Management and Research, 16, 2, 1998, 183-189.
115
3.9. Szennyvíziszap kezelési eljárások
A szennyvíz tisztítása során másodlagos anyagként szennyvíziszap

keletkezik. A keletkező iszap tulajdonságai, környezetvédelmi, közegészségügyi
problémái szorosan összefüggnek a szennyvíz összetételével és a kezelés
módjával.
Nyilván más az összetétele az elő- és utóülepítőből származó felúszott
iszapnak, a kémiai kicsapatású vegyszeres derítőből származó iszapnak, az
eleveniszapos, vagy a biológiai csepegtető testes rendszerek iszapjának, ill. a
rothasztott iszapnak.
A szennyvíziszapban felgyülemlő különböző vegyületek, nehézfémek,
toxikussá, illetve a bennük lévő patogén baktériumok, vírusok stb. fertőzővé
tehetik azt.
A szennyvíziszap kezelés célja nedvesség-tartalmának csökkentése, bűz
csökkentése, fertőzőképesség megszüntetése, ártalmatlanítás ill. hasznosíthatóvá
tétel.
A szennyvíziszapnak két nagy csoportját lehet megkülönböztetni: a
kommunális szennyvíz iszapját és az ipari szennyvizek iszapját. Az ipari
szennyvizekből kikerülő iszap tulajdonságai rendkívül eltérőek attól függően,
mely iparág melyik technológiájából származnak. A kommunális szennyvíziszap
egységesebb, de ez is jellemző az adott településre és a tisztítás technológiájára.
A szennyvízgazdálkodás egyik legtetemesebb költsége az iszapkezelés.
A szennyvíziszap kezelés módjai:
 termékként történő hasznosítás
 tájépítés
 trágyázás (komposztálás nélkül)
 komposztálás
 energetikai hasznosítás
 égetés
 biogáz-kinyerés
 lerakás hulladékként
Az 1980-as évek végén a fejlett nyugati országokban hivatalosan közzétett,
kísérletekkel kellően alá nem támasztott megállapítások a kommunális
szennyvíz kezelésének iszapjában előforduló nagy dioxin- és furán-
koncentrációról, visszavetették a talajerőpótló és talajjavító felhasználást. Ekkor
a mind nagyobb tömegben felgyűlt szennyvíziszap nagyrészt hulladéktárolóba
került. Az utóbbi években ugrásszerűn megnőtt a termékként történő hasznosítás
(tájépítés, trágyázás, komposztálás). A 3.9-1. táblázat a szennyvíziszap kezelés
alakulását mutatja Németországban.
116
3.9-1. táblázat. Szennyvíziszap kezelés alakulása Németországban [1].
Részarány, %
Hasznosítás Lerakás
Év Égetés
anyagában hulladékként
1975 9 42 50
1980 9 38 58
1985 9 37 62
1988 9 30 65
1990 12 12 78
1995 20 60 30
az égetési maradékkal együtt.
A jövő alakulását
 az érvényben lévő és leendő törvények, rendeletek,
 az iszap közvetlen felhasználásával járó kockázatok megítélése, valamint
 a kezelési költségek
fogják meghatározni.
3.9.1.Termékként történő hasznosítás

3.9.1.1. Hasznosítás tájépítésben
A szennyvíziszap tájépítő hasznosítására alkalmasak
 parkok és egyéb zöld területek,
 sportpályák,
 zajfogó falak és sáncok,
 meddőhányók és a felszíni bányászat elhagyott területei,
 korábban katonai célokra használt területek és
 megtelt hulladéklerakók.
Magyarországon is jelentős „újraélesztésre” szoruló területet hagyott hátra
az egykori szovjet hadsereg. Az ilyen célú hasznosítás az iszap szempontjából a
trágyázáséval azonos követelményeket támaszt. A szennyvíziszapot talajjal,
vagy komposztálás után ásványi anyagokkal és műtrágyával keverik.
Szennyvíziszap-tartalmú termékek nagyfelületű alkalmazása antropogén
hatásnak kitett felületeken a talajvédelem érdekében feltétlenül szakértői
tervezést és felügyeletet igényel.
Közép-Németországban, a Rajna-vidéken az elhagyott bányafelületek
rekultiválásához a felszínről kitermelt nyers talajt helyben keverik össze
strukturáló komponensekkel és az átlagos összetételű szennyvíziszap
talajminőségtől függő mennyiségével. A keveréshez felhasznált szennyvíziszap
átlagos tápanyag-összetételét a 3.9-2. táblázat, a bekeverési mennyiségét pedig a
3.9-3. táblázat tartalmazza.
117
3.9-2. táblázat. A szennyvíziszap átlagos tápanyag-összetétele [12].
Tápanyag kg/t szárazanyag
Összes nitrogén 40
Kalcium, CaO 28
Magnézium, MgO 8,3
Kálium, K2O 2,4
Foszfor, P2O5 46
3.9-3. táblázat. A szennyvíziszap bevitel aránya felszíni bányászat során

kiemelt termék- és meddőfajtákban rekultiválás alkalmával [12].
A 18915. sz. DIN- Szennyvíziszap,
Emberi tevékenységgel befolyásolt
szabvány szerinti 1t
talaj szubsztrátumok
talajcsoportok szárazanyag/ha/év
1 Tőzeg, szén 70
Homok, humuszos homok, 10
2
szénhomok 25-35
Kavics, kavicsos homok, homokos 25
3
törmelék
Soványagyagos meszes homok, 35
4
meszes- szenes homok, kazánhamu
Kavicsos-soványagyagos homok, 50
5 kavicsos- meszes homok és szenes
homok
Soványagyagos és humuszos homok, 25
Vegyes agyagos homok, kavicsos és
törmelékes iszap, soványagyag, 35
humuszos soványagyag, meszes és 50
6 szenes-soványagyag, homokos iszap,
humuszos iszap, meszes
soványagyag, meszes iszap, meszes-
szenes soványagyag, szenes iszap, 70
barnaszén
Kavicsos-soványagyagos homok, 20-25
soványagyagos törmelék, kavicsos és
7 törmelékes soványagyag, kavicsos- 35
meszes soványagyag,
kavicsos- szenes soványagyag 50
Kövéragyag, meszes és szenes
8 50-70
kövéragyag
Iszapos kavics és törmelék 25
9
kövéragyagos kavics és iszap 35
10 Kavics, törmelék 10
118
A szennyvíziszap ilymódú felhasználása akkor lehetséges, ha az iszap
ártalmas anyagokat nem tartalmaz. Az ártalmas anyagot az 50/2001(IV.3) Korm.
rendeletben meghatározott érték felett tartalmazó iszap esetében olyan szilárdító
adalékot alkalmaztak, amely megakadályozza a káros anyagok kioldódását.
Ilyen keverékeket azonban csak engedélyeztetés után szabad a betelt
hulladéktárolók és régi hátrahagyott szennyezett felületek lefedésére
használni.
A szennyvíziszap tájépítő – kitöltő, lefedő, szigetelő – felhasználása a
mezőgazdasági terítéssel szemben azért előnyös, mert társadalmi
elfogadtatása gyakorlatilag problémamentes.
3.9.1.2. Szennyvíziszap mezőgazdasági hasznosítása

A szennyvíziszap mezőgazdasági hasznosításának szigorúak az előfeltételei.
Vannak szennyvíziszapok, melyek korlátozás nélkül, vannak melyek csak
korlátozással, vagy egyáltalán nem hasznosíthatók a mezőgazdaságban. Erre
vonatkozóan az 50/2001 (IV.3) Korm. rendelet a szennyvizek és
szennyvíziszapok mezőgazdasági hasznosításáról részletes felvilágosítást ad.
Franciaországban 1998-ban központi irányítású felméréssel 71 helyszínen
tanulmányozták a kommunális szennyvíz tisztítási iszapjának földművelési
felhasználását, gyakorlati-műszaki feltételeit, a szabályozásból és költségekből
eredő korlátjait, összehasonlítást kínálva egyrészt a szennyvíziszap egyéb
kezelési módszereivel, másrészt másfajta hulladékok mezőgazdasági
hasznosítási lehetőségeivel. A tanulmány elkészítéséhez 220 megvizsgált
szennyvíztisztító telep közül kiválasztották a 71 legjellemzőbbet.
A szennyvíziszap-felhasználást a tisztítóműből való kihozataltól a
szántóföldre terítés eredményeinek ismertetéséig a tanulmány gazdaságilag
egységes vonalnak tekinti, célszerűen megkülönböztetve a kezelés, tárolás,
összegyűjtés, szállítás és szétterítés, a speciális termesztési műveletek, valamint
az alkalmazást követő vizsgálatok szakaszait. (3.9-1. ábra).
A begyűjtött és szakirodalmi adatokból kiindulva a felhasználási vonalak 21
típusát definiálták az alábbiak szerint:
 az iszap fizikai állapota és nedvességtartalma (ill. szárazanyag-
tartalma),
 a tisztítómű mérete (a feldolgozott szennyvíz lakosegyenértékben
kifejezett mennyisége),
 az iszapkezelés és -tárolás módja és helye.
A vizsgált szennyvíztisztítók mérete 400 és 650 000 LE (lakosegyenérték)
között változott, ezen belül 23 volt 10 000 LE-nél kisebb, 17 pedig 100 000 LE-
nél nagyobb. Az iszap nedvességtartalmát tekintve 50 helyen képződött
folyékony/pasztás iszap, 21 állomáson szilád/száraz, vagyis 30 %-nál nagyobb
szárazanyag-tartalmú iszap.
119
Az évente termőföldre terített fajlagos iszapmennyiség hektáronként 3 t
szárazanyag, az e célra igénybevett földterület 3 ha/LE volt. A terítés
forgórendszerben történt, így az egész kijelölt terület ötszöröse volt az egy-egy
évben kezelt résznek.
Az üzemköltségeket és annak az iszap kezelésére, tárolására,
összegyűjtésére + szállítására + terítésére, valamint az utómunkákra jutó
hányadot lakosegyenértékre, 1 t szárazanyagra, 1 t nyersiszapra és 1 m 3 ivóvízre
számolták ki, szennyvíztisztító méretenkénti és típusonkénti osztásban.
A lakosegyenérték és a kezelés módja alapján 21 típusra osztották fel a
szennyvíztisztító telepeket. Ezek közül mutatjuk be a jellemzőbb típusok
fontosabb paramétereit.
A folyékony szennyvíziszapot feldolgozó egységeknél (1-4 típus) a kezelés,
a módszertől és a víztartalomtól függően a teljes üzemköltség 10-15 %-át, a
tárolás 20-40 %-át, a terítéssel összefüggő műveletek 15-30 %-át, az utómunkák
14-18 %-át igénylik.
Figyelmet érdemel a legkisebb (3000 LE), tehát a falvakra jellemző 1. típus,
amelyeknél viszonylag nagy a kezelési költség 180 EUR/t szárazanyag, és még
nagyobb a többi művelet által együttesen igényelt, szárazanyagra vetített
fajlagos költség: 540 EUR/t. A nagyobb méretű 2.-4. típusoknál
(10 000-20 000 LE) ugyanezek az értékek 180 ill. 315 EUR/t. A paszta állagú
iszap kezelésének aránya az 5.-8. típusú egységekben 45-55 %-a az
összértéknek, a tárolásé 10-12 %, a mozgatásé (a termőföldre terítésig) 15-20 %,
az utómunkáké 8-14 %. Az összköltség szárazanyagra számítva 210-től
375 EUR/t-ig, nyers iszapra 75-től 93 EUR/t-ig változik. Megállapítható, hogy
összehasonlítva azonos méretű 6.-7. típusokat a meszezés csaknem
megkétszerezi a költségeket, mindamellett, hogy haladó megoldást képvisel. Az
eljárás különösen előnyössé teszi az iszap terítését savas talajra.
Szilárd iszapot kibocsátó tisztítóműveknél (9.-12. típus) a teljes üzemköltség
az iszap szárazanyagára számítva 285-480 EUR/t, amely a kezelést leszámítva
az egyharmadára csökken. Ennek megfelelően minden más tétel visszaszorul
ebben a típusban: az iszap összegyűjtése, szállítása és terítése 15 %-ra, a tárolás
8-10 %-ra. A 13.-15. típusú egységekben szárítják az iszapot, mégpedig nagy
költséggel termikusan vagy a szabadba terítve. (15. típus), ami a kezelési
költségben 70 vagy 76, ill. 38 %-ot jelent. A típustáblázatok két példája látható a
3.9-4. és a 3.9-5. táblázatban. A táblázatban szereplő jelölések:
LE - lakosegyenérték
sz.a. - szárazanyag
120
szennyv ízgyujtés
szennyvíztisztítási
szennyv íztisztítás iszap képzodése
híg szennyvíztisztítási iszap
híg iszap
stabilizálása
SURÍTÉS
híg iszap
stabilizálása
szennyvíztisztítási
iszap kezelése
iszapkezel és
VÍZTELENÍTÉS
pépes és szilárd
iszap stabilizálása
folyékony iszap pépes és szilárd iszap száraz iszap
folyékony iszap pépes és szilárd száraz iszap

tárolása iszap tárolása tárolása
folyékony iszap pépes és szilárd száraz iszap

összegyujtése, összegyujtése, összegyujtése,
szállítása és terítése szállítása és terítése szállítása és terítése
speciális növénytermesztési muveletek
szennyvíztisztítási iszap
hasznosítása a földmuvelésben
vizsgálatok, utómunka,
elozetes és éves vizsgálatok
3.9-1. ábra. Szennyvíztisztítási iszap kezelésének technológiai lépései

talajjavító hasznosításhoz [2].
121
A szárazanyag tonnára vonatkoztatott költsége, különösen nagy méretre
sokkal kedvezőbb, mint az igénytelenebb iszapszárítást alkalmazó kis
egységekben.
Franciaországban elterjedt lagúnákból (16. és 17. típus) a felgyülemlett
szennyvíziszapot csak 5-10 évenként ürítik, így ezek a helyszínek nem
alkalmasak a fentiek szerinti költségszámításra.
Vannak szennyvíztelepek, ahonnan a szennyvíziszapot komposztálás után
viszik mezőgazdasági hasznosításra. Az 3.9-6. táblázat iszapkomposztáló
szennyvíztelep üzemköltségét mutatja.
3.9-4. táblázat. 13. és 14. típusú szárított iszapot készítő egységek

üzemköltsége [2].
Típusjellemzők: centrifugálás után 95 %-ra szárított iszap, fém
gyűjtőtartály, a telepen lerakás platformon és a szántóföld szélén
Költség, EUR % szárított /LE /t sz.a. /t iszap /m3
13. típus, 200 000 LE
Kezelés 76 4,2 294,9 280,2 0,12
Tárolás 7 0,4 28,4 26,9 0,01
Kiemelés
Szállítás, terítés 12 0,7 48,3 45,9 0,02
Utómunka 5 0,25 17,9 17 0,007
Összesen,
kezelés nélkül 24 1,35 94,6 89,8 0,04
Összesen 100 5,6 389,5 370 0,16
14. típus, 5000 000 LE
Kezelés 70 1,2 171,6 163,1 0,7
Tárolás 10 23,7 22,5 0,01
Kiemelés 0,4
Szállítás, terítés 14 35,1 33,3 0,02
Utómunka 5 0,6 13,2 12,6 0,06
Összesen, 0,2
kezelés nélkül 29 1,2 72,0 68,5 0,09
Összesen 99 2,2 243,6 231,5 0,79
122
3.9-5. táblázat. 15. típusú szárított iszapot készítő egységek üzemköltsége
[2].
Típusjellemzők: 50 %-os nedvességtartalmú iszap, szabadban szárítva, a
telepen platformon tárolva
Költség, EUR % szárított /LE /t sz.a. /t iszap /m3
15. típus, 3000 LE
Kezelés 38 1,3 148,5 74,2 0,04
Tárolás 21 0,7 81,7 40,8 0,02
Kiemelés
Szállítás, terítés
Utómunka 14 0,5 53,5 26,7 0,01
Összesen, 28 1,0 111,7 55,8 0,03
kezelés nélkül
62 2,2 246,9 123,3 0,06

Összesen 101 3,5 395,4 197,5 0,1
3.9-6. táblázat. Iszapkomposztáló szennyvíztelep üzemköltsége [2].

3 % szárazanyag-tartalmú iszap
40 % szárazanyag-tartalmú komposzt
Költség, EUR /LE /t sz.a. /t iszap /m3
18 típus,
10 000 LE 6,3 612,6 18,3 0,18
20 % szárazanyag-tartalmú iszap
40-70 % szárazanyag-tartalmú komposzt
19. típus,
50 000 LE 4,4 359,8 71,9 0,21
20.típus,
150 000 LE 2,5 250,3 50,0 0,1
21. típus
25000 LE 3,1 211,0 42,2 0,09
A komposztálást végző szennyvíztisztítók üzemköltsége az egység méretével

nő, nyers iszap esetében azonban jelentősebb az iszap nedvesség-tartalmának
hatása.
Az adatok szemléltetik a szennyvíztisztítás iszap-komposztálással való
kombinálásához szükséges anyagi megterhelést, de ehhez figyelembe kell venni
az eljárás nagy higiéniai és ökológiai értékét.
Következtetések
A földművelési iszaphasznosítás átlaga közelít a vizsgált típusok közül egy
50 000 LE méretű, meszezett, pasztás szennyvíziszapot kibocsátó telepre
123
jellemző költségekhez, de a középérték körül igen erős a szórás. Amennyiben
nem meszezik az iszapot, az 1 t nyersiszap fajlagos költsége máris
111 EUR/t-ról 21 EUR/t-ra csökken.
3.9.1.3. Komposztálás
A komposztálás során a szennyvíziszap szerves anyag-tartalma
mikroorganizmusok közreműködésével hőfejlődés közben lebomlik, és
mezőgazdasági területen hasznosítható termék, komposzt keletkezik.
A komposztálás során keletkező tartósan magas hőmérséklet (55-60 °C)
elpusztítja a friss szennyvíziszapban mindig feltételezhető patogén
mikroorganizmusokat (a spórások kivételével).
A komposztálás során végbemenő bomlási folyamatok kiváltói és
végrehajtói élő szervezetek, főképpen mikroorganizmusok: baktériumok és
mikroszkopikus gombák. Részt vesznek a folyamatokban magasabb rendű
szervezetek (véglények, soksejtűek), az utóbbiak közül elsősorban a különféle
férgek osztályaiba tartozók is, de uralkodó, meghatározó szerepük a
mikroorganizmusoknak (első sorban a heterotrofoknak) van. Az
elszaporodásukhoz, testük felépítéséhez szükséges anyagokat és
életműködésükhöz szükséges energiát a szerves anyagok megbontása útján
nyerik. Ezek a szervezetek - az autotrofokkal szemben - nem tudnak a levegő
szén-dioxid-tartalmának felhasználásával szerves anyagot felépíteni.
A szerves anyagok lebontásakor nagyon sokféle jól ismert, jól definiálható
és nagyon sok nem ismert, közbenső, átmeneti termék keletkezik, melyek
szintén tovább bomlanak.
A bomlás során keletkező átmeneti termékeket, azok mennyiségét és
fennmaradási időtartamát a lebomló anyagtömegben kialakuló, mindenkori
dinamikus egyensúlyi viszonyok szabják meg. Ezek lényegében a
komposztálandó anyag minőségétől és a komposztálás körülményeitől függnek.
A bomlás részlet folyamataiban az egyszerűbb szerkezetű anyagokra való
szétesés mellett végbemennek felépítő jellegű folyamatok is. Ilyenkor a kiinduló
anyagoknál is bonyolultabb felépítésű anyagok keletkezhetnek. Ez történik a
bomlást okozó mikroorganizmusok testanyagainak felépítésekor, de keletkeznek
más, nem élő bonyolult szerkezetű anyagok is (pl. elsősorban humusz). Ezek a
felépülő anyagok is csak átmeneti jellegűek (közbenső termékek), mert nem
szabadulnak ki az általános bomlási folyamatból. Az élő szervezetek a
folyamatban elhalnak, testanyagaik elbomlanak. A keletkező humuszanyagok is
bekerülnek a bomlási folyamatba, mert az élő szervezetek – ha lassan is – ezeket
is bontják.
A szerves anyagoknak a természetben végbemenő, általánosan ismert
körforgalmának legfőbb fázisai:
124
a. Szerves anyag szintézise az autotróf szervezetek által (döntően a
klorofillal rendelkező szervezetek útján) a levegő szabad szén-
dioxid-tartalmából, vízből, és ásványi anyagokból.
b. a keletkezett szerves anyagok lebontása a heterotrófok által
végeredményben olyan anyagokra, amelyekből a szerves anyag-
szintézis kiindul.
A komposztálás az utóbbi fázisnak egyik közbenső formája.
A komposztálás során a könnyen bontható szerves anyag komponensek (pl.
cukrok, keményítő, pektin, hemicellulózok, cellulózok) már a kezdeti
időszakában elhasználódnak, vagy viszonylagos mennyiségük gyorsan csökken.
A komposzt lebomlásban lévő anyagkomplexum, minőségi összetétele
részben a kiindulási anyag minőségétől, részben pedig attól függ, hogy a
lebomlás melyik szakaszában van és milyen típusúak a lebomlási folyamatok.
A lebomlási folyamatokat meghatározó főbb tényező:
 A bomló anyag minősége.
 C/N és C/P arány. A mikroorganizmusok testanyagának felépítéséhez N és
P kell. Ha kevés a N és P, ez beépül a mikroorganizmusok testanyagába,
így újak csak akkor keletkezhetnek, ha a régiek elhaltak. Ha azonban a
C/N arány túl kicsi, kevés a C a N átalakuláshoz, a fölös nitrogén, mint
ammónia szabadul fel, csökkentve ezzel a komposzt nitrogén-tartalmát.
 Az anyag aprózottsága, homogenitása. Ha a komposztálandó anyag apró,
a szerves anyagok könnyebben hozzáférhetőek a mikroorganizmusok
számára. Ha viszont túl apró, az anyag tömörödik, a folyamatok anaerob
irányba tolódhatnak el.
 Levegő ellátottság. Szükséges az aerob folyamatokhoz.
 Nedvességtartalom. Az erős kiszáradás gátolja a mikroorganizmusok élet
tevékenységét, a túl nagy nedvességtartalom viszont gátolja az oxigén
diffúzióját.
 pH érték. Jellemző a bomlási állapotra. A komposztálásban résztvevő
mikroorganizmusok pH tartománya 4-9 közé esik. Savas viszonyok esetén
inkább a gombák, lúgos körülmények között a baktériumok
tevékenykednek.
 Hőmérséklet. Egyrészt a bomlás eredményeként jön létre, másrészt –
visszahatásként – meghatározza a bomlási folyamatokat [3].
A szennyvíziszap komposzt mezőgazdasági célra való felhasználásánál
figyelembe kell venni az ide vonatkozó előírásokat.
A szennyvíziszapot nem csupán önmagában lehet komposztálni, hanem
egyéb adalékokkal együtt is hasznosítják.
 Darmstadban az Orgabo talajjavító szer előállításához kirothadt,
víztelenített szennyvíziszapot és olajpala salakot használnak 1:2 arányban.
A keveréket a teljes kirothadásig átmenetileg tárolják, amelynek során a
keverék stabilizálódik.
125
 Egy Ausztriában használt eljárásban a szennyvíziszaphoz szalmát,
papírrost iszapot, homokot, agyagot és zeolitot kevernek. A keveréket
egészségügyi célból aerob lebontásra képessé teszik.
A fenti és ehhez hasonló eljárásokkal bővítik az iszap felhasználást.
A komposztálás költségnövelő hatását a 3.9.1.2. pontban előző fejezetben
tárgyaltuk. Jelenleg a komposzttrágya értékesítésével gondok vannak.
3.9.2.A szennyvíziszap energetikai hasznosítása

3.9.2.1. Égetés
A fejlett ipari országokban, pl. Németországban - a deponálást korlátozó
rendelkezések hatására - az elmúlt években főleg a szénerőművekben nőtt az
elégetett szennyvíziszap mennyisége. (ld. 3.9-1. táblázat)
Az iszap fő tömegét ma erre a célra szolgáló speciális égetőkben, vagy
hulladékégetőben tüzelik el, de növekedőben van a barna- és feketeszénnel
együtt elégetett rész aránya. Cement és aszfaltműveknél egyelőre alárendelt
szerepet játszik a szárított szennyvíziszap fűtőanyagként való hasznosítása.
Az ártalmas anyagokat bizonyos határérték fölött nem tartalmazó
szennyvíziszap kétségtelenül gazdaságos mezőgazdasági és tájépítő
felhasználásával szemben az erősebben terhelt iszapok ökológiailag is
megnyugtatóbban értékesíthetők hőenergiájuk útján.
Az égetés előnyei:
 jelentős térfogatcsökkenés
 toxikus anyagok mennyisége jelentősen csökkenthető, vagy teljes
mértékben megsemmisíthető.
 energia nyerhető belőle
 a hamu patogénmentes
Az égetés hátrányai:
 nagy beruházási, üzemeltetési költség
 a szennyező kibocsátás megakadályozására széleskörű tisztító
berendezésekre van szükség.
Az iszapégetés kétlépcsős folyamat. Először az iszapot szárítani kell, csak
ezután kerül sor az égetésre.
Iszapégetéshez az alábbi berendezés típusokat használják:
 etázskemence (egy- és többkamrás)
 forgó csőkemence
 fluidizációs kemence
 elektromos kemence
 ciklonos kemence
 mikrohullámú kemence
126
A füstgázok hőenergiáját általában az égéslevegő kívánt mértékű
előmelegítésére, vagy az iszap szárítására használják. Egyes esetekben a hő
kazánban is hasznosítható [4].
Svájcban az iszap égetésére az örvényágyas kemence terjedt el,
Németországban etázsos és fluidizáló kemencét alkalmaznak inkább.
A mechanikailag víztelenített szennyvíziszap kőszénnel vegyes tüzelése
folyik Németországban a Farge erőműben [5].
A mechanikailag víztelenített szennyvíziszap szárazanyag-tartalma általában
20-30 %. Az ilyen iszapok eltüzelése, fűtőérték szempontjából közel semleges,
mivel az iszap szárításánál használt hő közel azonos a szárazanyagok égése
folytán termelt hővel. Így az ilyen tüzelés nem befolyásolja az erőmű
energiamérlegét. Ezért a cég, mint szolgáltató vállalat kedvező ajánlatot tehet a
települések számára, az iszap égetésére.
A Farge erőmű kéthuzatos, kőszénpor tüzelésű kazánjával, száraz hamu
eltávolítással működik. Villamos bruttó teljesítménye 100 t/h
szénfelhasználásnál 356 MW. A füstgázok tisztítását SCR leválasztó, elektromos
szűrő és kéntelenítő végzi. A tartós kísérletek 16-29 % szárazanyag-tartalmú
iszap felhasználásával folytak. A maximális adagolási arány 4,4 %, a közepes
pedig 2,3 % volt. A kísérletek során azonos forrásból származó, egyenletes
minőségű iszapot használtak fel. Az iszap nehézfémtartalma alatta volt a
szabályokban meghatározott értékeknek. Az erőműi katalizátorok öregedésének
megelőzésére az iszap arzéntartalmát 20 mg/kg, a higanytartalmat 3,2 mg/kg
szárazanyagra korlátozták.
A füstgáz emisszió vizsgálatából megállapították, hogy az emisszió értékek a
határ alatt vannak. Különösen a CO, NO x, SO2, HCl, HF és Cösszes értékek
esetében megállapítható, hogy az iszap tüzelése nem befolyásolta a
széntüzeléshez tartozó állapotot. Ez érvényes a nehézfém, dioxin és furán
értékekre is.
A dioxinok és furánok általában termikus folyamatokban termelődnek az ún.
Denovo szintézis során. A mért kis koncentrációkból arra lehet következtetni,
hogy a szénerőművekben ennek feltételei csak korlátozottan adottak, mert:
 a pernyében kevés szén és katalitikus hatást kiváltó anyag (pl. réz) van.
 viszonylag alacsony a füstgáz klór koncentrációja és oxigéntartalma,
valamint
 viszonylag rövid ideig tartózkodik a füstgáz a kritikus 250-400 °C
hőmérsékletű zónában.
Az un. száraztüzelésű technológia során a kis illékonyságú nehézfémek,
mint pl. az arzén, ólom, kadmium, króm, réz, mangán, nikkel, tallium és
vanádium, túlnyomórészt a pernyében találhatók. Egyedül a higany képez
kivételt, amely a tüzelés során elpárologva gázalakban hagyja el a kazánt és csak
a nedves eljárással dolgozó kéntelenítőben csapódik ki.
A vizsgálat során azt is tisztázni kellett, hogy befolyásolja a szén/iszap
együttes tüzelése a keletkező maradvány anyagok hasznosíthatóságát. Eredetileg
127
a szállóhamut betongyártási segédanyagnak minősítették. Az együttes
tüzelésből kikerült pernye továbbra is megfelelt a követelményeknek.
Az erőműben termelődött gipszet az építőipar hasznosította gipsz lemezek
gyártása során. Vizsgálatok igazolták, hogy a szén/iszap tüzelés során
keletkezett gipsz ilyen célra változatlanul felhasználható.
Ugyancsak alkalmasnak minősítették a termelődő durvahamut, az
útépítéseknél szárító segédanyagként való felhasználásra.
A tartós üzemeltetés során szerzett tapasztalatok alapján meghatározták az
iszap együtt-égethetőségének fontosabb követelményeit. Hogy az erőművek
üzemeltetése során mérsékeljék a fűtőfelületeken keletkező lerakódásokat,
korlátozták a CaO-, MgO-, P2O5-tartalmú anyagokat. Ezért mésszel kezelt
iszapok nem égethetők. Arzénra vonatkozóan 50 mg/kg szárazanyag határértéket
állapítottak meg. Higanyra pedig 8 mg/kg értékről 5 mg/kg értékre
csökkentették a határértéket.
További követelmény, hogy az iszap nem tartalmazhat köveket,
fémdarabokat és más szilárd anyagokat. Szivattyúzás útján való szállításra
20-30 %-os szárazanyag-tartalom az alkalmas, és az iszap biológiailag stabilizált
legyen.
Ugyancsak széntüzelésű erőműben égetnek szennyvíziszapot a düsseldorfi
erőműben. Itt is elektrofilterrel portalanítják a füstgázt, de itt a tökéletes elégés
érdekében a port visszavezetik a kazánba. A tisztítórendszerhez csatlakozik egy
REA füstgáz kéntelenítő, amelyben mésztej befecskendezéssel kötik meg a ként.
Végül a maradék por, nehézfémek és más káros anyagok eltávolítására aktív
szenes szűrőn is átvezetik a füstgázt [6].
A szennyvíziszap égetési költségei miatt ma az iszapok zöme lerakásra és
mezőgazdasági felhasználásra kerül. Németországban, pl. az égetésre kerülő
iszaphányad mintegy 9 %.
A szennyvíziszap égetőből kikerülő hamut az építőiparban hasznosítják.
Magyarországon a szennyvíziszap égetésénél és az égetőhöz kapcsolt
füstgáztisztító berendezés tervezésénél figyelembe kell venni a 14/2001.(V.9)
KöM-EüM-FVM együttes rendelkezését, a kibocsátási határértékekre
vonatkozóan.
Kockázat és kockázatbecslés.
Az iszapról való kötelező gondoskodással is megterhelt kommunális
szennyvíztisztító műveknek ismerniük és értékelniük kell a lehetséges
iszapkezelési eljárások előnyeit és hátrányait, valamint az ezeket befolyásoló
társadalmi és politikai fejleményeket, esetleg negatív hatásokat.
Pl. a mezőgazdasági hasznosításnak útjában állhat egy kedvező regionális
tápanyagkínálat, másfelől a mérséklődő elfogadás akár az ártalmas anyagok
leszorított koncentráció határaival, akár a biotermesztés központi támogatása
vagy tudományosan nem eléggé alátámasztott meggondolások népszerűsítése és
az élelmiszeripar ugyancsak indokolatlan túlzó követelményei miatt.
128
A felsorolt, magasabb síkon jelentkező szempontok mérlegelése mellett
szennyvíztelep szakembereinek el kell végezniük a speciális, azaz
 a telephelyre
 a képződő iszapmennyiségre és
 az iszapminőségre
vonatkozó kockázatbecslést. Egyedileg és gondosan kell értékelni, hogy az
aktuálisan képződő szennyvíziszap vajon hosszabb távon is megfelel-e a
törvényes előírásoknak, vagyis az esetleges csekély eltérés a ténylegesen mért és
a megkívánt értékek között nem vetíti-e előre a túllépés veszélyét.
A veszélyelhárítást és a belőle levezetett iszapkezelési koncepciót illetően
alapvető különbséget kell tenni
 a jelenlegi törvényes követelményeket kielégítő és
 az erősen terhelt
szennyvíziszapok között. A kevéssé szennyezett iszap mezőgazdasági
hasznosítása elé a komposztásás beiktatása fölöslegessé teszi az e nélkül
elkerülhetetlen köztes tárolást, a tájépítés mellett pedig bővíti a felhasználás
lehetőségeit. A határértékeket nem kielégítő iszapra az elégetés kínálkozik,
előzetes szárítással, vagy a nélkül. Úgy helyes, ha a felsorolt iszapkezelési
módszereket több cég és munkaközösség végzi, de ezek egy kézbe fussanak
össze. Így központilag lehet irányítani az egyes hasznosítási lehetőségek közti
tömegáram változtatást is a külső tényezőktől függően.
A vállalati kínálat és a központi koncentráció lehetővé teszi kellő kereslet
hiányában a gyors áttérést a szennyvíziszap talajdúsító felhasználásáról a
rekultiválás eredményének javítására, nagy terhelésű iszap megjelenésekor
pedig az elégetésre vagy talajszilárdításra. Ezt szemlélteti a 3.9-2. és a 3.9-3.
ábra.
Az elégetés alkalmával az iszapnak sem a poliklórozott benzol-, sem a
dioxin- és furán-tartalma nem okoz gondot, egyedi vizsgálatot igényelnek
viszont a nehézfémek, különösen a higany.
129
Az iszap kielégíti a törvényes követelményeket
*választás
komposztálás szárítás
tájépítés elégetés
mezőgazdaság
rekultiválás
* elégetés csak törvényes

határértékek túllépése
esetén
3.9-2. ábra. Káros anyagokkal nem terhelt szennyvíziszap hasznosítása [12].
Az iszap kielégíti a törvényes követelményeket
*választás
szárítás komposztálás
elégetés mezőgazdaság
talaj szilárdítás, tájépítés rekultiválás
depónia-lefedés
*határértékek betartása esetén
* határértékek betertása hasznosítás
mezőgazdasági
esetén mezőgazdasági
hasznosítás
3.9-3. ábra. Káros anyagokkal terhelt szennyvíziszap hasznosítása [12].
130
3.9.2.2. Biogáz kinyerése
A biogáz előállítására valamennyi természetes eredetű szerves anyag
alkalmas, mint a trágya, fekália, élelmiszeripari melléktermékek és hulladékok,
valamennyi zöld növényi rész, háztartási hulladék, kommunális szennyvíz és
iszapja stb.
A biogáz képződés előfeltétele a rendelkezésre álló szerves anyag, a
levegőtől elzárt környezet, valamint metán baktériumok jelenléte. Ilyen
körülmények között a biogáz képződés spontán megy végbe, de intenzív biogáz
termeléshez szükséges még az állandó és kiegyenlített hőmérséklet, a
folyamatos keverés, a kellően aprított szerves anyag, továbbá a metanogén és
acidogén baktériumok egymással szimbiózisban tevékenykedő törzseinek
megfelelő aránya [7].
A biogáz képződés körülményeit a komposztálással szemben az anaerob
lebomlás jellemzi, elsősorban mezofil (30-37,5 °C) hőmérsékleten. Hasonló
anaerob lebomlás termofil (49-51 °C) mikroorganizmusokkal is végbemegy,
mégpedig gyorsabban, mint a mezofil tenyészettel, azonban az anaerob bomlás
endoterm folyamat, ezért a lebontandó anyagtömeg melegítésére van szükség,
amelynek gazdasági kihatásai miatt a mezofil lebontás az előnyösebb [8].
A biogáz előállítás céljából a szennyvíziszapban három fő vegyületcsoportot
különböztetünk meg: szénhidrátok, fehérjék és zsírok.
A biogáz képződés teljes folyama alapvetően két szakaszra bontható.
Az első egy fermentációs biokémiai folyamat (savas erjedés) amely nagy
molekulájú szerves anyagok lebontását, feltárását jelenti. A feltárást a savképző
baktériumok végzik, jelentős csoportjaik: Lactobacillusok, Propoini-
baktériumok, Clostridiumok, Proteusok, Alcaligenesek, Enterobaktériumok.
A második szakaszban további baktérium csoportok az egyszerűbb
molekulákat építik le. A folyamat végeredménye a főleg metánból és szén-
dioxidból álló gáz.
A lebomló anyagok jellege mellett a hulladék nedvességtartalmának is
lényeges szerepe van a felszabaduló gáz metánhányadának alakulásában.
A biogáz kinyerés részletes biológiájának és fizikai kémiájának leírását ld. A
4.1.3 fejezet Biogáz termelés biohulladékokból valamint a 4.1.2 fejezet
Komposztálás című fejezetben).
A biogáz két fő komponensének elkülönítése, ill. a metántartalom növelése
szempontjából is kedvezően felhasználható a szén-dioxid vízben, vagy vizes
oldatban való lényegesen jobb oldódása, lekötődése. A biogáz fűtőértéke
általában 20-26 MJ/m3, a metáné 37 MJ/m3. A szén-dioxid lekötésével 98 %-os
metántartalomra is tisztítható a biogáz, amely így megfelel a földgáz
minőségének. Ebben az esetben a biogáz termelő egység be is kapcsolható a
földgázhálózatba.
131
A metánképződési folyamatban közreműködő mikroorganizmusok
érzékenyek a mérgezésre. Ezt a biogáz kinyerésre felhasznált anyagoknál
figyelembe kell venni.
Nehézfémek, mint az ólom, réz, kadmium 510-6 kg/dm3 koncentráció esetén
már késleltetik a metánképződést. Szulfidionok jelenlétében ez a hatás
mérséklődik.
Különösen veszélyesek a klórozott szénhidrogének. A kloroform és a szén-
tetraklorid már 2-310-6 kg/dm3 koncentráció esetén is megszünteti az erjedést. A
mikroszervezeteket ritkán pusztítják el, ezért ha sikerül eltávolítani őket, akkor
nitrogén gáz átfúvatással a metángáz képződése újra beindul. Ugyanilyen
veszélyes a cianidion jelenléte is.
Olyan tápanyag, mely 3-410-3 kg/dm3-nél több szulfátot tartalmaz,
metán előállítására nem alkalmas, mert a szulfátionok jelenléte késlelteti a
metános erjedést.
Az alkáli- és alkáliföldfém-ionok toxikus hatása rendszerint csak elég nagy
dózis esetén okoz zavart. 5-1010-3 kg/dm3 Na+, K+, Ca++, Mg++ felett jelentkezhet
probléma.
Mivel a tisztítóművek üzemeltetése villamos áramot és hőenergiát igényel,
önként kínálkozik az a megoldás, hogy a biogázt fűtőművekbe hasznosítsák,
ezúton önellátást hozzanak létre. Elvégezték a gazdaságossági számításokat egy
25000 lakosra méretezett szennyvíztisztítónál. A fajlagos áramfelhasználás
625 kWh/év. A hőenergia igény fedezésére a téli hónapokban 80 Wh/LE·nap, a
nyári hónapokban pedig 42 Wh/LEnap energiát fordítanak. Vizsgálták, hogy
gazdaságos-e a keletkező biogáznak gázmotoros erőműben való hasznosítása. A
bonyolult gazdaságossági számítás végeredménye az volt, hogy amennyiben a
valós kamatszint 3 %-os, és 2,7 % vagy ettől kisebb árváltozás feltételezhető, a
saját áramfejlesztés mutatkozik kedvezőbbnek [9].
A szennyvíziszapot gyakorta más nagy szerves anyag-tartalmú anyagokkal
együtt használják biogáz kinyerésére.
A finnországi Stormessen, biogáz telepén, ahol mezofil (37 °C)
tartományban dolgozva állítanak elő biogázt szilárd városi hulladék rothadó
frakciójából, kísérleteket végeztek a szennyvíziszapból történő biogáz
előállítására. Vizsgálták továbbá a biogáz képződést a szilárd városi hulladék
rothadó frakciójának és a szennyvíziszapnak különböző arányú keverékéből.
Megállapították, hogy a városi szilárdhulladék rothadó frakciója esetén a
metánhozam 1,41-szerese volt a szennyvíziszapra vonatkozó metántermelésnek.
Egyébként a metántermelési arányok az adagolás ütemétől és a betáplált anyag
mennyiségétől függően változtak [2].
A fentiekből láttuk a kommunális szennyvíziszap mezőgazdasági
hasznosítás, tájépítés, komposztálás, biogáz kinyerés és égetés módjait és az
egyes felhasználási módok lehetőségeit, költségeit és korlátjait. Ezeket
mérlegelve kell dönteni a szennyvíziszap sorsáról. Előnybe kell részesíteni a
termékként történő felhasználást, ha ez nem lehetséges, a biogáz kinyerést. Az
132
égetés, a felhasználási sorban az utolsó helyet foglalja el. Ha az iszap minősége
olyan, hogy a fenti eljárások feltételeit egyik esetben sem teljesíti, csak akkor
jöhet szóba az iszap deponálása.
Ebben az esetben az iszap egyes komponensei már meghaladják a talajra
való lerakás határértékét, így veszélyes hulladéknak minősülnek. Ebben az
esetben csak a törvénynek megfelelően kialakított átmeneti, vagy végleges
veszélyes hulladéktárolókba lehet az iszapot lerakni. Ez az eset gyakrabban
fordul elő az ipari szennyvízből kikerülő iszapoknál.
A szennyvíziszapok másik nagy csoportja az ipari szennyvizekből kerül ki.
Ezek összetétele igen változatos, az ipari tevékenységtől függően.
Azok a szennyvíziszapok, melyek az élelmiszeriparból, állattartó
telepekről stb. kerülnek ki és megfelelően nagy a szerves anyag-tartalmuk,
a kommunális szennyvíziszapnál tárgyalt technológiákkal hasznosíthatók,
vagy esetleg a kommunális szennyvíziszappal együtt kezelhetők. Például a
Balti tengerbe való nitrogén bemosódás mérséklésére irányuló oroszországi
tervben dolgoztak ki egy olyan eljárást, hogy az állattartó telepekről elfolyó
szennyvizet centrifugálták, szétválasztva ezzel a folyékony és szilárd részeket. A
szilárd fázisból kis nitrogéntartalmú komposztot készítettek, a híg fázisból nagy
nitrogén-tartalma révén hatásos tápanyag állítható elő [11].
A nehézfémekkel szennyezett iszapokat elektrolitikus úton is lehet tisztítani.
Ennek ismertetését ld. a 3.1 Elektrolitikus fémleválasztás előkészítő eljárásokkal
c. fejezetben.
Nagymennyiségű víztisztítási iszap keletkezik a vas és acélkohászati üzemek
vízrendszeréből. Például a Diósgyőri Kohászatban a központi telepre érkező
ipari szennyvizet előülepítik. A leülepedett, durva, olajos revét kotróberendezés
tereli az iszapzsompba, ahonnan szivattyúk emelik ki. Az ily módon előtisztított
szennyvizet Dorr-ülepítőkbe vezetik. Innen származik a finomabb
szemcseeloszlású „Door iszap” A vizet kavicsszűrőn tisztítják tovább. A
kavicsszűrő visszamosásából zagyos víz keletkezik, amit az előülepítőbe
vezetnek vissza. A keletkezett iszapokat vákuumszűrőn víztelenítik. A reveiszap
és Door-iszap összetétele a 3.9-7. táblázatban látható.
Az iszap víztartalma nehezíti a további felhasználást. 5 % olajtartalma miatt
veszélyes hulladéknak minősül. Tárolni ideiglenes veszélyes hulladéktárolóban
kell. Bár vannak felhasználási elképzelések, ezeknek az iszapfogyasztási üteme
nem áll arányban a keletkezés ütemével. Az iszapot lehet megfelelő szárítás
után brikettezni, így nyersvasgyártási alapanyagként értékesíthető.
Felhasználható lenne ércelőkészítő művekben zsugorítmány gyártására, de itt
nedvességtartalma miatti szállítási nehézségekre hivatkozva (főleg télen)
általában nem fogadják.
Meggondolandó a cementipari felhasználása is.
133
3.9-7. táblázat. Reveiszap és Door-iszap összetétele.
Összetevők, % Door-iszap Reveiszap
SiO2 5,46 18,80
Al2O3 4,32 5,27
össz Fe 44,42 56,60
FeO 30,04 39,06
Fe2O3 30,11 30,22
TiO2 0,07 0,04
MnO 0,51 0,69
P2O5 0,39 0,10
CaO 5,28 0,81
MgO 0,74 0,45
C 4,20 0,23
[1] Tritt W. P.: Konzepte zur gesicherten Verwertung von unbelasteten und
belasteten Klärschlämmen, Korrespondanz Abwasser 45.k. 9. sz. 1998.
p. 1658-1669.
[2] Szennyvíztisztítási iszap kezelésének és talajjavító felhasználásának
költsége- francia országos felmérés. Műszaki Információ
Környezetvédelem OMIKK. 2001. 11-12. 50-60. old.
[3] Fehér Gy.: Települési hulladékok eltávolítása és hasznosítása. Műszaki
Könyvkiadó Bp. 1977.
[4] Öllös G. Szennyvíztisztító telepek üzemeltetése Akadémiai kiadó Budapest
1995.
[5] Tauber, Klemm, Schönrock.: Mitferbrennung kommunaler Klärschlämme
in Steinkohlekraftwerken. Energiewirtschaftliche Tagesfragen 45.K 11.
sz. 1995 .
[6] Hansmann G, Mitmann H.: Mitferbrennung von Klärschlamm im Kraftwerk.
BWK/TÜ/Umwelt Special 46.k. 1994. p. 8-16.
[7] Öllös G: Szennyvíztisztítás II. Kézirat Budapest 1993. BME Továbbképző
Intézet
[8] Szabó L. Olesák D.: Hulladékhasznosítás, szilárd hulladékok feldolgozása
Műszaki Könyvkiadó Bp. 1983.
[9] Hoffmann, Schrader: Kostenvergleichsrechnung am Beispiel
Faulgasverwertung auf Kläranlage. Korrespondenz Abwasser. 44 k. 5.
sz.
[10] Rintala. J., Järvinen K.: Full-scale mesophilic anaerobic co-digestion of
municipal solid waste and sewage sludge: methane production
134
characteristics. Waste Management and Research 14. k. 2. sz. 1996. ápr.
p.163-170.
[11] Nilson S,: Turning Waste into growth. Waste Age, 1998. julius. p.10.
[12] Környezetkárosító anyagokkal különböző mértékben terhelt
szennyvíztisztítási iszapok hasznosítási lehetőségei. Fordította: Boros
Tiborné Műszaki Információ Hulladékok és másodnyersanyagok
hasznosítása OMIKK 1993/3. 40. old.
[13] Ferry M., Wiart J.: Les coûts de traitement et de recyclage agricole des
boues d’épuration urbaines Techniques Sciences Méthodes 95. k. 9. sz.
2000. p. 117-135.
[14] Melsa A., Linsess K. : Auswirkungen diverser gesetzlicher
Bestimmungen auf die landwirtschaftliche Klärschlammverwertung KA-
Wasserwirtschaft, Abwasser, Abfall 47. k. 6. sz. 2000. p. 840-853.
[15] Kuau L., Doulani F.: Sludge treatment and reuse as soil conditioner for
small nural communities Bioresource Technology 73. k. 3. sz. 2000. jul.
213-219.
[16] Y. Bouchalat: Optimised method for the treatment and energetic
upgrading of urban and industrial sludge purifying plants Szabadalom
sz. 6171499. Franciaország Waste Management 21. (2001). 777-781.
135
3.10. Műanyagok mint redukálószerek a kohászatban
3.10.1. Bevezetés 6
A műanyagok alkotóelemei hasonlítanak a földgázok alkotóelemeihez. A

műanyagok, mint szerves anyagok, a fosszilis nyersanyagok sorában energetikai
felhasználásuk sorrendjében az alábbi helyet foglalják el:
földgáz  olaj  értékes műanyaghulladék  szén
A metallurgiai folyamatokban való felhasználásuk során az a cél, hogy
kémiailag és energetikailag értékesítsük őket. Alkalmazásukkor egyébként is
használt primer alapanyagokat helyettesítünk vele. Attól függően, hogy mely
technológiában alkalmazzuk őket, változik az energetikai, illetve a
nyersanyagként való értékesítésük.
A használt műanyagoknak a metallurgiában történt hasznosításukból az
alábbi előnyök származnak:
 a szerves komponensek teljesen lebomlanak, és a szervetlen
komponensek megkötődnek a salakban,
 már meglévő berendezést használunk fel,
 kihasználjuk a kémiai, energetikai potenciálját, primer nyersanyagot
helyettesítünk vele.
3.10.2. Műanyagok felhasználása nagyolvasztóban 7
A tiszta hematit oxigéntartalma 30,06 %, a magnetité 27,64 %, a würsztité

(FeO-nak tekintve) pedig 22,23 %. Ezt az oxigén mennyiséget a vaskinyerés
során, redukcióval el kell távolítani. A vasmetallurgiában a C, a CO, és a H 2 az
alapvető redukálószerek, amelyek a nagyolvasztóban együttesen végzik a
redukciót. A C csaknem kivétel nélkül koksz formájában, míg a gázalakú
redukálószerek a nagyolvasztó belsejében kialakuló CO-CO2-H2-H2O-N2
gázkeverék alakjában végzik a redukciót. A redukció általános egyenletei a
következők:
FexOy + C = FexOy-1 + CO (3.10-1.)
FexOy + CO = FexOy-1 + CO2 (3.10-2.)
FexOy + H2 = FexOy-1 + H2O (3.10-3.)
A karbonnal végbemenő redukciót közvetlen vagy direkt, a gázzal végzett

redukciót pedig (a H2-re nézve tulajdonképpen helytelenül) közvetett, vagy
indirekt redukciónak nevezik.
136
3.10.2.1. Indirekt redukciós folyamatok
A Fe-O-C rendszer egyensúlyi viszonyai. 1
A redukciós folyamat standard szabadentalpia változása annál negatívabb,
minél nagyobb a reakció egyensúlyi állandója. A vas-oxidok szén-monoxiddal
történő indirekt redukciós folyamatait az oxigén-leépítés fokozatos
sorrendjében, a standard szabadentalpia-változást (G°) és az egyensúlyi
állandó (K) logaritmusát a hőmérséklet függvényében kifejező összefüggésekkel
együtt, az alábbi egyenletek adják meg (p = parciális nyomás):
3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2 (3.10-4.)

ΔG T = -33201 - 53,89T J/mol (3.10-4a.)
PCO2 1736
lg K  lg   2 ,82 (3.10-5.)
PCO T
Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2 (3.10-6.)

ΔG T = 35070 - 41,49T J/mol (3.10-6a.)
PCO2 1834
lg K  lg   2 ,17 (3.10-7.)
PCO T
FeO + CO = Fe + CO2 (3.10-8.)

ΔG T = -17478 + 20,98T J/mol (3.10-8a.)
PCO2 914
lg K  lg   1,097 (3.10-9.)
PCO T
A rendszerben végbemenő folyamatokat és azok irányát - állandó nyomás
esetén - a gázösszetétel és a hőmérséklet határozza meg.
1000 °C felett a CO2 nem stabil, és a reakció szerint C-fogyasztás és
hőfogyasztás közben teljes egészében szén-dioxiddá alakul.
CO2 + C = 2CO (3.10-10.)

ΔG T = +162029 - 169,56T J/mol (3.10-10a.)
Fe-O-H2 rendszer egyensúlyi viszonyai.

A hidrogén közreműködésével végbemenő vas-oxid redukció folyamatait, a
standard szabadentalpia változást és az egyensúlyi állandó logaritmusát a
hőmérséklet függvényében kifejező összefüggésekkel együtt, a következő
egyenletek adják:
3Fe2O3 + H2 = 2Fe3O4 + H2O (3.10-11.)

ΔG T = +5684 - 87,00T J/mol (3.10-11a.)
137
PH2 O 297,26
lg K  lg   4,55 (3.10-12.)
PH 2 T
Fe3O4 + H2 = 3FeO + H2O (3.10-13.)

ΔG T = +68400 - 71,52T J/mol (3.10-13a.)
PH 2 O 35,77
lg K  lg   3,74 (3.10-14.)
PH 2 T
FeO + H2 = Fe + H2O (3.10-15.)

ΔG T = + 15814 - 8,95T J/mol (3.10-15a.)
PH 2 O 827
lg K  lg   0,468 (3.10-16.)
PH 2 T
A hidrogén annál nagyobb hatásfokkal redukál, minél nagyobb a rendszer
hőmérséklete.
A fejlett országokban a magas színvonalú csomagolástechnika a
műanyaghulladékok mennyiségének növekedését eredményezi. A műanyag
csomagoló anyagok szelektív gyűjtésével a hasznosítás lehetősége sokrétűvé
vált. Az egyik hasznosítási lehetőség a műanyagoknak redukálószerként való
felhasználása a nagyolvasztóban. A megfelelően előkészített műanyagot a
nagyolvasztóba juttatják, a koksz égési zónájába. Az itt lévő magas
hőmérsékleten a műanyag gázosodik és a belőle felszabaduló hidrogén redukál.
Ha a műanyagok nagyolvasztói felhasználását a kokszéval összevetjük,
megállapítható hogy kevesebb hamu keletkezik belőle, a nehézolajjal
összevetve pedig, hogy kevesebb benne a kén. Problémát csak a PVC-ből
származó klór okozhat.
A 3.10-1. ábrán látható a nagyolvasztóba bevitt műanyag hasznosítási
hatásfokának összevetése az erőműi hasznosítás hatásfokával.
138
100%
N
hasznosítási A
hatásfok G
Y
O
50 % L
V
A E
S R
Z Ő
T M
Ó Ű
0%
veszteségek
termikus hasznosítás
nyersanyagként való hasznosítás
3.10-1. ábra. Hasznosítási százalékok összehasonlítása 6.

A nagyolvasztóban jó a műanyag hasznosításának hatásfoka. Az
alapanyagként való hasznosítás mintegy 50 %, a termikus hasznosítás 30 %, és a
veszteség csupán 20 %. Tehát összességében a műanyagoknak 80 %-a
hasznosul, ellentétben az erőműi hasznosításnál fennálló 40 %-kal szemben.
3.10.2.2. A műanyagnak a brémai nagyolvasztóban redukálószerként való

alkalmazásának tapasztalatai 2,3,4,5
Műanyagot használnak redukálószerként a brémai nagyolvasztóba is. A
betétanyagot (koksz, érc, mészkő) felülről rétegesen adagolják a kohóba. Az
anyag a nehézségi erő hatására több órán keresztül lefelé halad. Közben a
felszabaduló redukáló gázok alulról felfelé áramolnak, miközben az érc és az
adalékanyagok egyre nagyobb hőmérsékletet érnek el. Ennek hatására létrejön a
redukció és az olvadás. A kohó alsó részén lecsapolják a vasat és a salakot.
Brémában a Klöckner vasműben alkalmazott eljárás lényege, hogy a
feldolgozott műanyagot lándzsák segítségével közvetlenül a koksz égési
zónájába táplálják a kohó alsó részén. Mint ahogyan az a 3.10-2. ábrán látható, a
műanyag granulátum befúvására a forrószél befúvónyílásait használják.
139
A meglévő nagyolvasztóba koksz mellett nehézolajat adagoltak, csökkentve
ezzel a kokszfogyasztást. Így a nyersvas termelés gazdaságosabb. Ezt az
olajmennyiséget helyettesítik részben műanyaggal az új eljárás során. A
felaprított és granulált műanyaghulladéknak a nagyolvasztó 2000 °C
hőmérsékletű, alsó részébe való befúvatása folytán a polimerek hirtelen és teljes
mértékben elemeikre bomlanak. Az, hogy a műanyag a nagyolvasztóban
tüzelőanyagként, vagy nyersanyagként használódik fel, az alábbi reakció
egyenletekből kitűnik.
Gázosítás:
¼ C8H8 + O2 = 2CO + H2 (3.10-17.)
Redukálás:
Fe2O3 + 2CO + H2 = 2Fe + 2CO2 + H2O (3.10-18.)
Elégetés:
¼ C8H8 + 5/2O2 = 2CO2 + H2O (3.10-19.)
Boudouard-egyensúly tételéből következik, hogy 1000 °C felett a C, CO és

CO2 rendszer szinte teljes mértékben a CO felé tolódik el. Ezen kívül tekintettel
a forrószél oxigéntartalmának a jelen lévő széntartalomhoz viszonyított csekély
mennyiségére a betáplált műanyag nem elég, hanem elgázosodik.
közbenső
tároló
durva
szemcse
szűrő
fősiló
befúvató
tartály
siló fetöltésére
szolgáló jármű
nagyolvasztó
3.10-2. ábra. A brémai nagyolvasztónál a granulátum befúvására
alkalmazott berendezés egyszerűsített vázlata 12.
140
A keletkezett CO ilyen magas hőmérsékleten erős redukálószer, amely az érc
oxigéntartalmával reakcióba lép.
A Klöckner vasművek által kifejlesztett technológia szerint a granulált
műanyagot sűrített levegővel juttatják a nagyolvasztóba. Évente 70000 t
műanyag felhasználására kaptak engedélyt. A kohóba adagolt szénalapanyag
mennyiségét a 3.10-1. táblázat tartalmazza.
3.10-1. táblázat. A nagyolvasztóba beadagolt szénalapanyag (1t nyersvasra

jutó szén, kg-ban)  12 .
koksz olaj műanyag
Műanyag-adagolás nélkül 374 100 -
1. kísérlet műanyag adagolással 374 98 2
2. kísérlet műanyag adagolással 374 88 12
Az eljárás lényegében a nehézolajnak műanyagokkal való helyettesítésére

szolgál, így csak a keletkező füstgázok összetételének (klór/dioxin stb.)
vizsgálatát tekintették döntőnek. Az eredményeket, melyek a kibocsátási
határérték alatt vannak a 3.10-2. táblázat tartalmazza.
3.10-2. táblázat. A léghevítő tisztagáz-oldali PCDD/F-koncentrációja, ng/m3

(vonatkoztatási alap: 273 K, 1013 h Pa, száraz) 12.
Műanyag adagolás nélkül Műanyag adagolással
5 mérés 5 mérés
nem kimutatható középérték: 0,0012
A problémakör megítélésének jelenlegi helyzete.

A műanyaghulladék nagyolvasztókban való felhasználásával szemben
számos ellenvetés hangzott el az elmúlt időszakban. Ezek szembeállították az
eljárást a nyersanyagként történő hasznosítás (hidrogénezés, BASF-eljárás)
lehetőségeivel. Az összehasonlítást elvégezték nyersolaj- és primerenergia
megtakarítás szempontjából. Ennek eredményeit tartalmazza a 3.10-3. táblázat.
3.10-3. táblázat. 70000 t műanyagkeverék felhasználásával elért

primerenergia- és nyersolaj megtakarítás 12.
Nagyolvasztó Hidrogénezés
Primer energia megtakarítás, TJ 2336 2112
Nyersolaj megtakarítás, TJ 2498 2486
Ennek alapján a műanyagból készült csomagolóanyag hulladékok

tekintetében a kétféle eljárás (nagyolvasztói és hidrogénezés)
egyenrangúnak minősült.
141
3.10.2.3. Az Eisenhüttenstadtban lévő EKO Stahl GmbH tapasztalatai
műanyagnak nagyolvasztóban való hasznosításáról 6
A két évig tartó kísérletsorozat eredményei alapján megállapították, hogy a

füstgázban a furán- és a dioxin-koncentráció a műanyag felhasználása
nélküli üzemhez képest nem változott.
Ami gondot okozhat, az a Cu, Cr, Ni és Zn bevitele a műanyagokkal. A
nyersvas Cu-tartalma nem lehet több 0,028 %-nál, egy kezeletlen műanyag réz
tartalma pedig 1,7 % is lehet. Így már 10 kg műanyag/t nyersvas esetén is el
lehet érni a nyersvasban megengedhető maximális réz tartalmat. Elfogadható
műanyag adagolási mennyiséget (45 kg műanyag/t nyersvas) akkor lehet
elérni, ha a beadagolt műanyag réztartalma nem több mint 0,3 %.
A cink könnyen redukálódik, 907 °C felett intenzíven gőzölög és a falazat
pólusaiba, fugáiba hatol. Ott oxidálódva szétrepeszti a téglákat. Az oxidálódott
cinkgőzök másik része az érc darabokon oxidálódik és visszakerül a melegebb
zónákba, újra redukálódik, és így körfolyamatban vesz részt, ami növeli a
kokszfogyasztást. A cinkgőzök harmadik része a füstgázzal távozik. A falazaton
lerakódott cink-oxid nagy kiterjedésű tapadványokat képezhet, melyeknek
időnkénti leválásakor a medencében erős lehűlés tapasztalható. Ilyenkor a
nyersvasból cinkgőzök távoznak, a nyersvas törete matt, lyukacsos 13. Tehát a
cink jelenléte elsősorban a falazat tartóssága szempontjából káros.
A leírtakból adódik, hogy az eljárás fokozott előkészítést igényel.
3.10.3. Műanyagok redukálószerként való alkalmazása KOREX-

eljárásnál 10,11
Már több mint 20 éve nem építettek Európában egyetlen hagyományos

nagyolvasztót sem. Az acéliparban szerkezeti változások következtek be. A
nagyolvasztó – konverter acélgyártásai útvonalról áttértek az elektro-acélműves
Mini-mill koncepcióra. Az USA-ban már régóta Mini-mill-eket építenek. Ezek
elektrokemencék, a hozzájuk kapcsolódó folyamatos öntőgéppel. Ez a
technológia egyre növekvő hulladékmennyiséget igényel, a jövőben ezért egyre
növekvő hiányt prognosztizálnak a hulladékellátásban, amit más módon kell
pótolni. Ennek egyik módja a vasszivacs, előredukált pellet felhasználása.
A KOREX-eljárást azért fejlesztették ki, hogy a rosszabb minőségű szeneket
is fel tudják használni. Ezekből a szenekből szerves vegyületek keletkeznek,
melyek felépítése a mindenkori hőmérséklet függvénye. 1000 °C feletti
hőmérsékleten ezek a kötések termodinamikailag nem stabilak és összetevőikre
bomlanak. A KOREX-eljárás folyamán ez a felbomlás teljes mértékben
végbemegy. Ezért a szén helyett karbon- és hidrogéntartalmú műanyagokat is
használhatnak, melyekből keletkező gázok részt vesznek az érc redukciójában. A
műanyagnak a bevitele az adagolandó szénnel együtt történik. Célszerű, hogy a
műanyag agglomerátum szemcsemérete megegyezzen a szén szemcseméretével
142
(50 mm alatt). Ha műanyaggal kevert szenet adagolnak a kemencébe,
figyelembe kell venni, hogy a szállítandó térfogatáram nagyobb lesz.
Vizsgálták a környezeti hatást 1,3-1,5 % klórtartalmú műanyagok
felhasználásakor. Füstgáz, víz és porelemzéseket végeztek.
A kimenő füstgázok vizsgálatakor megállapították, hogy a füstgáz furán-,
dioxin- és klórtartalma műanyagok felhasználása esetében nem tért el a
műanyag nélküli üzemállapotétól.
A technológiai víz klorid-tartalma a várakozásnak megfelelően jelentősen
emelkedett.
A por összetételében egyáltalán nem mutatkozott változás. A salakmintákból
is csak nyomokban tudták kimutatni a kloridot.
3.10.4. Műanyagok adagolása kupolókemencébe 6
A kupolókemencébe a műanyagot kétféle képen vihetik be. Vagy felülről

adagolják, vagy a kokszágyba fúvatják be. A felülről való beadagolás esetében
alacsony a hőmérséklet, a keletkező gázok, a kilépés után rögtön utóégetőbe
kerülnek: a rekuperátorokon keresztül a forró füstgáz energiája hasznosul.
Ebben az esetben főleg a szerves anyagok energetikai hasznosításáról
beszélhetünk, csupán egy kis hányad – a szerves anyagoknak kevesebb, mint
5 %-a – hasznosul redukálószerként.
Ha közvetlenül a kokszágyba fújják be a műanyagot, a szén összetevőnek
csak kis hányada szolgál alapanyagként. A zöme elég, tehát energetikai
szempontból hasznos.
3.10.5. Műanyagok termikus hasznosítása acélgyártás során

6,8,9
A műanyagoknak egy másik metallurgiai hasznosítási lehetősége elektromos
ívkemencébe való adagolása. Ebben az esetben nem redukálószerként, hanem
tüzelőanyagként hasznosulnak. Az utóbbi években egyre inkább arra törekednek,
hogy az ívkemencében való acélgyártás energia költségeit csökkentsék, és a
beolvasztási időt rövidítsék. Ennek érdekében több technológiát dolgoztak ki.
Ezek közül az egyik, a fürdő alatti kokszpor befúvás lándzsán keresztül (habos
salakos technológia). Az olvadékban lévő karbonnak a gázformában lévő
oxigénnel való reakciója során szén-monoxid keletkezik. A szén-monoxid
buborékok elősegítik a fürdő mozgását, így a nitrogén és hidrogén eltávolítását.
A felszálló szén-monoxidot felső oxigén befúvással égetik el. A keletkező hő a
folyamatokhoz használódik fel, és elektromos energiát lehet vele megtakarítani.
Műanyagok befúvásával hasonló eredményt érnek el. A fürdő hőmérsékletén
(1600 °C felett) a szerves anyagok teljesen lebomlanak, a szervetlen anyagok a
salakba kerülnek. Ügyelni kell arra, hogy a műanyag ne tartalmazzon olyan
143
fémeket, melyek a fürdőbe kerülnek és ott nem kívánatosak (pl. Cu). Az illékony
fémek (Hg, Cd, Zn) a füstgázzal távoznak.
A műanyagot az ívkemencébe nem csak a fürdő alatt, hanem a fürdő
felett is be lehet juttatni.
3.10.5.1. Fürdő feletti műanyag befúvatás

Ha a fürdő felett juttatjuk be a használt műanyagot, ez a befúvatott oxigénnel
elég. A felülről való bevitel hátránya, hogy a keletkező hőnek rossz a
hasznosítási hatásfoka, mert rossz a salakon keresztüli hőátvitel a fürdőhöz. A
másik probléma az lehet, hogy a keletkező gázok rövid ideig tartózkodnak a
kemencetérben, és így a nagyobb molekulájú szénhidrogének, mint pl. a dioxin
és furán a füstgázba kerülhetnek. Erre vonatkozó mérési adatok nem állnak
rendelkezésünkre.
3.10.5.2. Alsó műanyag befúvatás

Az alsó műanyag befúvásnak két módja lehetséges:
 salakfürdő alatti befúvatás,
 acélfürdőbe való befúvatás.
A salakfürdő alatti befúvás hátránya, hogy a létrejövő endoterm
reakciók miatt a salak lehűlhet. Továbbá a lebomlásra alkalmas idő rövid,
előfordulhat hogy nem teljesen lebomlott termékek kerülnek a füstgázba.
Harmadik hátrány lehet a rosszabb hőátadás.
A fent említett hátrányok kiküszöbölhetők, ha a műanyagot közvetlenül
az acélfürdőbe juttatják. Egy további előny, hogy a keletkezett karbon részt
vehet a fürdő felkarbonizálásában.
Magyarországi hasznosítási lehetőségek.

Műanyaghulladékok kohászati felhasználása Magyarországon is
alkalmazható lenne. A felhasznált műanyag mennyiségének elsősorban nem
környezetvédelmi, hanem főleg technológiai korlátjai vannak. Természetesen
ellenőrizni kell, hogy a kimenő füstgáz egyes komponensei nem lépik-e túl a
14/2001. (V.9.) KöM-EüM-FVM együttes rendelkezésének 5. sz. mellékletében
foglalt kibocsátási határértékeket.
Az eljárás előnye a műanyag hulladék hasznosításán túl, a koksz
megtakarítás.
144
[1] Óvári A: Vaskohászati kézikönyv, Műszaki Könyvkiadó, Budapest 1985. 81-

84. old.
[2] Lahl U.: Der Einsatz von Kunststoffen als Reduktionsmittel im
HochofenMüll und Abfall, 27 k. 5. sz. 1995. S. 309-313.
[3] Lahl U.: Ökologische Stahl erzeugung. Gebrauchte Kunststoffe bewähren
sich als Reduktionsmittel Energie, Jahgang 47, Nr. 12. dec. 1995.
[4] Öko-Institut e.V.: Vergleichende ökobilanz des Kunststoffeinsatzes im
Hochofen. Sachbilanz, Wirkungsbilanz und Bewertung. Studie im Auftrag
der Klöckner Stahl GmbH, Freiburg, 1994.
[5] Umweltbundesamt: Energieaspekte bei derrohstofflichen Verwertung von
Altkunststoffen aus DSP-Sammlungen. Berlin 11. 5. 1994.
[6] W.L. Kepplinger, E.M. Kern: Derzeitiger Stand thermischer
Verwertungstechniken für Kunststoffe in metallurgischen Produktions-
prozessen BHM 143 Jahrgang 1998, Heft 1
[7] Gebauer M.: Rohrstoffliches Recycling von Altkunststoffen Kunststoffe 85.
k. 2.sz. 1995. S. 13-15.
[8] More C., R. I. Marshall: Steel making, The Institute of Metals,
London/Brookfield 1991. p. 8-12.
[9] Fritz E., H. Berger, J. Steins, K Klintworth: The K-ES-process: increase in
electric arc furnace steel production by simultaneous application of electric
and primary energy. Eisenhüttentag Leoben, 1991.
[10]N.N.: VAI, DVAIÉ: Firmeninterner Bericht zur Auswirkung des
Kunststoffgranulat-Einsatzes in der COREX-Anlage von ISCOR 1993.
[11]P. Greis: Vorredizierte Einsatzstoffe und ihr Einsatz in Európa Stahl und
Eisen 1997/1. 83-86. old.
[12]Műanyagok redukálószerként való felhasználása nagyolvasztókban
Fordította:Schmidt J. Műszaki Információ Környezetvédelem OMIKK
1996/5-6. 8. old.
[13]Farkas O.: Nyersvasgyártás Tankönyvkiadó Budapest, 1984. 333. o.
145
3.11. PUR lágyhabok glikolízise
3.11.1. Bevezetés
A kemolízis a műanyag hulladékok feldolgozásának egyik előnyös módszere

[1]. Olyan kémiai módszer, amelynek segítségével újra felhasználható
monomereket és rövid láncú polimereket lehet visszanyerni szilárd polimer
hulladékokból.
O
R N C O R'
H H Monomerek
Polimer O és
hő oligomerek
H
- CO2
R NH2 + HO R'
PUR lágyhabok glikolízise-2. ábra. Példa egy

kemolízises reakcióra ([1] alapján).
A kemolízis olyan depolimerizációs reakció, amely átalakítja a polimereket
monomerekké vagy rövid láncú oligomerekké. A polimerek magasabb
hőmérsékleten reagálnak vízzel vagy alkoholokkal, és a kötések felszakadnak.
-R-NH-CO-O-R’- + H2O = -R-NH2 + CO2 + -R’-OH (3.11-1.)
-R-NH-CO-NH-R- + H2O = 2 -R-NH2 + CO2 , (3.11-2.)

ahol: R - izocianát és
R’ - poliol.
A kemolízis általánosan használt a tiszta hulladékok újrafeldolgozására,

amelyek csak egyféle polimert tartalmaznak. A PET hulladékok visszajáratására
a metanolízis, a glikolízis és a hidrolízis használatos. Az eljárás egyre inkább
kiterjed a különböző típusú polimerek keverékét tartalmazó hulladékok
feldolgozására is. A polimerek molekulák szerinti elválasztását szelektív
kemolízissel végzik. A kondenzációs polimerek, mint a poliészterek és
poliamidok és néhány többszörösen addícionált polimer, mint a PE-k előállítása
reverzibilis reakciókkal történik. A kémiai reakció megfordításával ezek a
polimerek közvetlenül alakíthatók vissza a kiindulási vegyületekké. A hőre
lágyuló tömb műanyagok, mint a HDPE, PP, PS és PVC kémiai módszerekkel
146
nehezen bonthatók. Ezek a műanyagok sokkal alkalmasabbak a hőkezelésre,
amelyek szénhidrogén termékeket szolgáltatnak. Az eljárás előnye, hogy a
szilárd műanyagot visszaalakítja monomerek elegyévé, ami felhasználható
számos kémiai termék előállítására. Az őrléses és újraolvasztásos feldolgozástól
eltérően lehetővé teszi a műanyagok tisztítását és újragyártását. Az újragyártás
kiküszöböli a szennyeződésekből (kopolimerek, stabilizátorok és színezékek)
adódó gondokat, valamint a hőkezelés és az öregedés hatásait, mint a sárgulás és
ridegedés. Természetesen ennek az eljárásnak is vannak hátrányai és korlátai. A
reakció körülmények minden egyes polimer típusnál specifikusak és ezért
általában nem használhatók jól keverék műanyagok regenerálására. A
műanyagokból történő szerves vegyületek visszanyeréséhez drága berendezések
szükségesek és a beruházási költségek megtérülése hosszabb időt igényel.
A kemolízises eljárás során, ha glikolokat használnak reakció közegként az
átalakulás nem megy végbe teljesen monomerekké. A glikolízis rövid láncú,
2-10 egységből álló oligomereket szolgáltat. Amikor poliuretánokat glikolokkal
kezelnek magas hőmérsékleten (180-200 °C), különböző reakciók vezetnek a
polimer oldódásához. Az eredmény különböző tényezőktől függ, ilyenek:
 a glikol fajtája,
 a hőmérséklet,
 a katalizátor fajtája,
 a glikol/polimer arány.
Emelt hőmérsékleten és feleslegben használt metanolos közegben
monomereket kapnak. Például a PET melegítés hatására metanollal reagálva
dimetil-tereftalát és etilén-glikol keletkezéséhez vezet. Az uretán alkanol-
aminnal és katalizátorral karbamátok, karbamidok, aminok és poliol tömény
emulziójává bontható le.
3.11.2. Erősített poliuretán kémiai visszanyerése gépkocsiból
Az erősített, reaktív fröccsöntéssel alakított poliuretán-polikarbamid

polimereket fokozott mértékben alkalmazzák a gépkocsi iparban ütközők,
oldalsó panelek és belső ajtópanelek gyártására, mivel ezek javítják a
biztonságot, a kényelmet és csökkentik a tömeget. A gyártási és a bontási
hulladék növekedése olyan probléma, amely az egyszerű lerakástól eltérő
megoldást igényel. A hulladék hővisszanyeréses elégetése a lehetséges utolsó
művelet a hulladékhasznosítási módok közül. Ezeknek az anyagoknak az
energia-tartalma 28-32 MJ/kg, az előállításukhoz felhasználtnak csak töredéke.
Hasznosításra többféle módszer kínálkozik. Az egyik lehetséges mód, hogy az
anyagot először késes malomban 3 mm körüli szemcsékre őrlik, majd
ütőmalomban 180-300 m-es részecskékre porítják. A por közvetlenül
használható töltőanyagként, mintegy 10 % mennyiségben hőre lágyuló
anyagokban vagy magukban az erősített poliuretánokban. A szükséges
147
ráfordítások nem mutatnak kellő megtérülést. Alternatív lehetőséget nyújtanak a
melegsajtoló módszerek. Az őrölt hulladékot 160 °C-ra előmelegítve a
175-185 °C-os szerszámba helyezik és nagy nyírású sajtolással, 30-80 MPa
állítják elő a munkadarabot. Ez lehetővé teszi 100 % visszanyert anyagot
tartalmazó, de nem jó mechanikai tulajdonságú termék előállítását.
Kísérleteket végeztek, hogy a glikolízises eljárással gazdaságosan lehet-e
újrafeldolgozni a hulladékokat [2]. A glikolízishez használt anyagot
uretán-karbamid polimerből őrölték és 16,3 % őrölt szálasanyaggal használták
fel. Az anyagot szárítás nélkül használták és különböző adalékok voltak benne,
ismeretlen mennyiségben. A glikolízishez ipari minőségű propilén-diglikolt
használtak 18 % alatti víztartalommal, mivel ez lehetővé teszi egy fázisú
oligomer oldatok előállítását. A hőmérséklet hat a kinetikára és a lehetséges
egyensúlyokra. Az előzetes tapasztalatok alapján 200 °C hőmérsékletet
választottak, mert ez lehetővé teszi az egyensúly elérését elfogadható idő,
körülbelül három óra alatt, megfelelő fémorganikus katalizátorokkal.
Katalizátorok nélkül az egyensúly eléréséhez szükséges idő nagyon hosszú. Az
irodalomban leírt katalitikus hatású anyagok, különösen alkálifémek és aminok
sói és hidroxidjai elősegítik a dekarboxilációt. A hidrolízises reakciók szén-
dioxid fejlődéséhez és aminok fejlődéséhez vezetnek, (3.11-1.) és (3.11-2.)
reakció egyenletek szerint. A fémorganikus vegyületek elősegítik a glikolízist,
de a hidrolízis nem, tehát szelektív katalizátorként viselkednek. A poliuretán
fémorganikus katalizátorok jelenlétében lefolytatott glikolízise kis mennyiségű
szabad amint tartalmazó glikolízis termékeket eredményezett.
Az erősített poliuretánban a karbamidos csoportok dominálnak a polimer
láncban, a karbamidos és az uretános karbonilok közötti 2,16 elméleti aránnyal.
Amikor ezek az anyagok glikolízist szenvednek, szabályos degradációs folyamat
játszódik le, amelyben a polimer folyékony oligomerek keverékévé bomlik a
következő reakciók szerint:
uretán csoportok glikolízise:
-R-NH-CO-O-R’- + HO-R”-OH = -R-NH-CO-O-R”-OH + -R’-OH (3.11-3.)
karbamid csoportok glikolízise:

-R-NH2 + HO-R”-O-CO-NH-R’”-
-R-NH-CO-NH-R’’’- + HO-R”-OH (3.11-4.)
-R-NH-CO-O-R”-OH + -R’”-NH2
ahol: -R’”
CH3 CH3
vagy
H5C2 C2H5 H5C2 C2H5
80 % 20 %
CH2
148
-R
-R” alkilgyök glikolból.
Mint látható a karbamid-csoportok uretán-csoportokká alakulnak, miközben

amino-csoportok képződnek. A polimerben jelenlévő diaril-karbamidok
szimmetriája miatt a glikolízis mind dietil-toluol-diamin, mind diamino-difenil-
metán aminokat képez. A propilén-diglikollal végzett glikolízis kis molekula-
tömegű termékek keverékét eredményezi, amelyek mind oldódnak propilén-
diglikolban. Az erősített poliuretán őrölt üvegszálai szuszpenzióban maradnak
még a reakció-keverék lehűlése után is. A kapott termékek tulajdonságai azt
mutatják, hogy ezek felhasználhatók olyan új, erősen térhálósított polimerek
előállításához, amelyek hasonlóak a merev hőszigetelő habok előállításához
használtakhoz. Az üvegszálak jelenléte nem teszi lehetővé ezeknek a
termékeknek a felhasználását a habok szokásos gyártásában, mert egyéb
technológiai lépéseket is be kell iktatni. Az őrölt szálak jelenléte nem okoz
gondot, ha a glikolízis terméket erősített poliuretán gyártóüzemben használják
fel.
3.11.3. A visszanyert termékek újrafeldolgozása erősített poliuretán-

gyártásban
A vizsgálatok azt mutatták, a dipropil-glikollal nyert glikolízis-terméknek

nagy a hidroxilszáma, így az nem használható fel ebben az állapotában
megfelelő szerkezetű polimerek gyártására. Az eredeti poliéter-poliolt
helyettesítő felhasználásuk lehetősége függ a kisebb hidroxil számú termék
előállításának a lehetőségétől. Ezt a glikolízis-termékekben a szabad dipropil-
glikol részleges helyettesítésével oldják meg, kisebb hidroxil számú, nagyobb
molekula-tömegű triollal. A kísérleti üzemi technológia során az aprított erősített
poliuretánt a reaktorba tették, amelyben erősen kevert, előmelegített dipropil-
glikol és katalizátor volt. Az adagolás sebességét az oldódáshoz igazították.
Három órás reakció után a kis viszkozitású glikolízis-terméket az eredeti
poliuretánéval azonos tömegű triollal keverték össze. A szabad dipropil-glikolt
részben eltávolították 150 °C-on végzett, csökkentett nyomású elgőzöléssel. Az
új eljárás előnye, hogy nem szükséges különválasztani a festett és nem festett,
vagy töltött és töltetlen polimer darabokat. A szerszámleválasztó anyagot
tartalmazó poliuretánok sem okoznak gondot. A triol nagy molekula-tömege,
körülbelül 500 g/mol, nem okoz nehézséget, és egyszerűen oldószerként
viselkedik a kisebb hidroxil számú rendszerrel. A dipropil-glikol triollal való
helyettesítése kismértékű viszkozitás növekedést okoz, ugyanakkor elérhető a
hidroxilszám jelentős csökkenése és a kis amin-artalom. Az új glikolízis
eljárásból származó poliol-keverékek felhasználhatók az eredeti alkalmazásban.
149
Ilyen újrafeldolgozott poliolt, beleértve a hígító triolt, 50 %(m/m)-ig terjedő
arányban adtak az új poliolhoz, anélkül, hogy a technológiai paraméterek
jelentősen változtak volna. A kapott termék tulajdonságai nagyon közel vannak a
szabványos mintákéhoz. A hajlító modulus valamivel nagyobb a szabványos
anyagénál, a rugalmassá csökkenése nélkül, de a hőtorzulási hőmérséklet
kevéssel kisebb. A termékek megfelelnek a járműipar által igényelt átvételi
feltételeknek.
Összefoglalva, az üvegszálakkal erősített karbamid-uretánok glikolízise,
egy olyan kémiai újrafeldolgozó eljárás, amely alkalmas mind a gyártási
hulladék, mind az elhasznált anyag (például járművek bontott anyaga)
visszanyerésére, mint a fizikai módszerek (melegsajtolás, termoformázás,
stb.) alternatívája. A glikolízises eljárás a polimer szabályozott felbontását
hajtja végre, folyékony termékeket állít elő, amelyek képesek izocianáttal
reagálni új polimer nyeréséhez. A glikolízis-termékek közvetlenül
felhasználhatók, új, merev szigetelő habanyagok gyártásában, őrölt üvegszálak
eltávolítása után, ha nem állnak rendelkezésre megfelelő berendezések. Műszaki
és gazdasági szempontból többet ígér az erősített anyagok új gyártásában való
felhasználása a visszanyert termékeknek. Erre a célra új glikolízis módszert
találtak, amely az új anyagokéhoz hasonló tulajdonságú terméket eredményez.
Ennek a terméknek a kísérleti üzemi alkalmazása az eljárás megvalósíthatóságát
bizonyította.
3.11.4. Lágyhab anyagok hasznosítása
A lágyhab-anyagok hasznosítására különböző módszereket használnak.

Egyik lehetőség a finomra őrölt hulladék felhasználása töltőanyagként. A
töltőanyagot az új termék gyártásakor a poliolhoz adagolják. További lehetőség,
hogy a műanyagot alapvegyületekre, monomerekre vagy szénhidrogénekre
bontják. A felsorolt eljárásoknak bizonyos korlátai vannak. A töltőanyag
befolyásolja egyrészt a habanyag fizikai tulajdonságait, másrészt megváltoztatja
a viszkozitást, ezért csak korlátozott mennyiségben, 10-20 % adagolható. A
műanyagok lebontásához és visszajáratásához nagy beruházás szükséges és csak
nagy hulladékmennyiség esetén gazdaságos. Egy difenil-metán-diizocianát
prepolimerekből álló újszerű poliuretán lágyhab anyag kifejlesztése lehetővé
tette ezeknek az anyagoknak későbbi kémiai hasznosítását [3]. Az így kapott
termékekből matracok és párnák állíthatók elő, a minőség romlása nélkül.
Hasznosítási módszerként az ICI a kétfázisú glikolízist választotta, mert ez igen
jó minőségű poliolokat eredményez. Az eddig használt, egyfázisú eljárás során
egy poliol-keverék keletkezik, amely csak bizonyos célra használható.
A matracgyártás energiamérlegének vizsgálata azt mutatta, hogy a kémiai
hasznosítás során az eredeti energiaigény 42-50 %-a megtakarítható lenne. A
szállítással kapcsolatos nagy energiafelhasználás az alapanyag visszanyerésével
150
megtakarított energiával kompenzálható. Ha ezt összehasonlítjuk más
hasznosítási módszerekkel nyert energia-megtakarítással, akkor kiderül, hogy a
megfelelő berendezésben elégetve a lágyhab hulladékot az eredeti
energiafelhasználás legfeljebb 15 %-a nyerhető vissza. Töltőanyagként
hasznosítva az elégetéssel közel azonos energia-megtakarítás érhető el.
A kétfázisú glikolízis fő lépései: a hulladék előkészítése, glikolízis, poliolok
tisztítása és az úgynevezett alsó fázis kezelése.
A hulladék anyag előkészítése: a tömblágyhab-gyártás során keletkezett
hulladékot síkmatrica-présben szilárd granulátummá alakítják. Ez a folyamat
csökkenti a kezelési költséget, ha a hulladékszállítóknál vagy a hulladék
keletkezésének helyén végzik.
tiszta DEG (dietilén-glikol)
extraháló
oszlop DEG
100 kg PUR
granulátum 60 kg
puffertároló extrahált
lágyhab
DEG
poliol
koncentrált
reaktor szennyezett DEG tároló tiszta
DEG DEG
tartály
DEG
DEG adagolás
desztillációs
tartály
az alsó fázis
feldolgozása
alsó fázis
PUR lágyhabok glikolízise-3. ábra. A kétfázisú glikolízis folyamatábrája ([6]

alapján).
A glikolízis reaktorban megy végbe: beadagolnak 100 kg granulátumot, 150
kg dietilén-glikolt és 0,05 kg vízben oldott katalizátort. A keveréket 200 °C-ra
melegítik, amikor a granulátum feloldódik, és a reakció beindul. Állandó
hőmérsékleten és nyomáson a reakció általában három óra alatt befejeződik. A
keverés leállítása után a reakcióelegy fél órán belül két fázisra válik szét. A
teljesen elkülönült két fázist továbbvezetik a feldolgozó berendezésekbe. Az
esetleg el nem reagált anyagot és egyéb szilárd anyagokat szűréssel távolítják el.
A felső fázis főleg diamin-difenil-metánnal szennyezett poliolból és
dietilén-glikolból áll. A fázist több lépésben tisztítani kell, hogy lágyhab
előállítására alkalmas, tiszta és értékesíthető poliolt kapjanak. Ebből a célból a
151
fázist folyamatos extrakciós oszlopon, ellenáramban, tiszta dietilén-glikollal
mossák, hogy az amint eltávolítsák. Ezután egy vékonyréteg-elpárologtatóban a
poliolból eltávolítják a dietilén-glikolt. Így, olyan reciklátumot nyernek,
amelynek tulajdonságai igen hasonlóak, a nagyüzemileg gyártott primer
polioléhoz.
Az alsó fázis kezelése. Ez a réteg főleg dietilén-glikolból és
diamin-difenil-metánból áll, amelyből a feleslegben lévő dietilén-glikolt
desztillációval távolítják el. Az így keletkező elegy összetétele: körülbelül 35 %
dietilén-glikol és 65 % diamin-difenil-metán. Ez egy közepes viszkozitású,
tiszta, stabil, sötétbarna folyadék, amelyből oxipropilezéssel poliol állítható elő,
amely alkalmas kemény vagy félkemény habanyagok készítésére.
A dietilén-glikol visszanyerése. Az extrakció során eltávolított dietilén-glikol
szennyezett diamin-difenil-metánnal, ezért egy átmeneti tárolóban gyűjtik össze
és a következő feldolgozandó hulladékadagban újra felhasználják. A poliolból,
valamint az alsó fázisból kidesztillált dietilén-glikol igen tiszta. Ezt egy
különálló tartályban gyűjtik és az extrakcióhoz használják.
A végtermék minősége. A kétfázisú glikolízissel végzett kémiai hasznosítás
lehetővé teszi igen jó minőségű végtermékek előállítását, mivel a poliolt és az
aromás anyagokat teljesen elválasztják egymástól. Az alsó fázis termékminősége
főleg attól függ, hogy mennyi idő alatt válnak szét a fázisok a glikolízis után. Ha
a szétválásra rövid időt engednek, akkor az alsó fázisban poliolok maradnak
vissza. Mivel a fázisok szétválasztását bizonyos szennyeződések zavarják,
ezeket el kell távolítani. A másodlagos poliolból, reciklátumból előállított
habanyag szag-, szín- és baktériumvizsgálata azt mutatja, hogy hasznos a
szennyezett hulladék anyag előzetes mosása.
Másodlagos poliolok alkalmazása. Egy kísérlet során 500 kg másodlagos
poliolból prepolimert állítottak elő, amelyet folyamatos berendezésben difenil-
metán-diizocianát tömbhab-anyaggá dolgoztak fel. Az így készült habanyag
körülbelül 60 % reciklátumot tartalmazott, mivel a prepolimerhez kizárólag
visszanyert poliolt használtak. A primer és szekunder poliolból készült
habanyagok sejtszerkezete hasonló volt. A tömbök szabványos alakúak voltak,
semmiféle rendellenességet nem mutattak. Csekély szín- és szagbeli eltéréstől
eltekintve a másodlagos anyag feldolgozása során semmiféle nehézség nem
adódott. A másodlagos poliollal készült habanyag és egy referencia anyag
legfontosabb fizikai tulajdonságait összehasonlítva megállapítható, hogy a
sűrűség és a keménység megegyezik. Ezzel szemben a rugalmasság, hiszterézis
és nyomásállóság tekintetében a másodlagos anyag jobbnak bizonyult. Egyedül
a húzásállóság bizonyult az összehasonlítás során kisebb mértékűnek.
A kezelt alsó fázis típusa és összetétele eleve alkalmassá teszi a belőle
oxipropilezéssel előállított terméket egy keményhab anyag poliollá való
átalakításra. Kipróbálták a primer poliolok részbeni helyettesítését
reciklátummal, szigetelő habanyag előállítása céljából. Az összehasonlító
152
vizsgálatok azt mutatták, hogy az így kapott termék tulajdonságai megegyeznek
a referenciaanyag tulajdonságaival.
Az eljárás előnyei. Egy újszerű eljárás lehetővé teszi a kiindulási anyag
visszanyerését. Lágyhab hulladékból igen jó minőségű poliolok nyerhetők
vissza. A poliuretán habokat zárt körfolyamatban, iparilag gazdaságosan
újra lehet hasznosítani. A nyert reciklátum olyan, amelynek tulajdonságai
közel olyanok, mint a nagyüzemileg gyártott primer poliolnak. A kísérletek
azt mutatták, hogy a lágyhab poliol 95 %-a visszanyerhető [4]. Az hasznosított
anyag tulajdonságaira vonatkozó minőségi próbákból kiderült, hogy a
húzófeszültséggel szembeni ellenállóképessége megfelel a friss anyagból készült
anyag előírásainak. Néhány vizsgált tulajdonság (rugalmasság, deformálódás) a
visszanyert anyag esetében jobbnak bizonyult. Az alsó fázis túlnyomórészt egy
difenil-metán-diizocianát származékból és az oldószerből áll. Ez a reciklátum,
megfelelő előkészítés után, alkalmas kemény és félkemény habanyagok
előállítására. Az egy fázisú rendszerrel szemben előnye ennek az eljárásnak,
hogy a lágyhab poliolt teljesen elkülönítik az aromás anyagoktól, így
minőségileg értékes végtermék nyerhető vissza. Előnyösnek tekinthető még az
oldószer visszajáratása is, mivel tisztítás után visszavezethető a folyamatba.
Az eljárás hátrányai és korlátai. Az eljárással csak bizonyos lágyhab
hulladékok kezelhetők. A több poliéter-poliolból álló habanyagokból glikolízis
után hasonló poliol keverékek keletkeznek a felső fázisban. Bizonyos anyagok,
például sztirol-akrilnitril-polimer poliol glikolízis során szennyezik a reaktort.
Ilyen esetekben kísérleti berendezésben meg kell vizsgálni, hogy a hulladék
habanyag összetétele hogyan befolyásolja a poliol reciklátumot és ennek
felhasználási lehetőségeit. A gyűjtés, szállítás és feldolgozás során a
habanyag szennyeződését meg kell akadályozni.
A kémiai hasznosítás gazdaságossága. A folyamat gazdaságosságát egy
modellszámítás alapján értékelték. Megállapították, hogy egy kémiai
visszanyerő üzemnek legalább 5000 t/év teljesítményt kell elérni ahhoz, hogy a
pelyhesített anyagok piaci forgalmával versenyképes legyen. Az elemzések
szerint a habanyag-hulladék árát leginkább a lágy- és keményhab poliolok
ingadozó eladási ára befolyásolja. Mivel a habanyag szennyeződése mindig
kevésbé értékes végtermékhez vezet nyilvánvaló, hogy az egész kémiai
hasznosítási láncolatnak megbízhatónak kell lennie az ilyen szennyeződések
elkerülése érdekében. A kétfázisú glikolízissel végzett, gazdaságilag sikeres
visszanyerés feltétele valamennyi résztvevő (hulladékszállító, granulátum
gyártó, berendezés üzemeltető) közös fejlesztése. Egy nagyüzemi kémiai
visszanyerést mindenekelőtt termelési hulladékra kell alapozni. Természetesen
az anyag-utánpótlás fejlesztéséről nem szabad lemondani, és ki kell terjeszteni a
felhasználói lágyhab hulladékra is.
A műanyagoknak az őket alkotó monomerekig történő lebontását a tiszta
hulladékok mennyisége határolja be. A BASF és a Philip Services (Hamilton,
ON) 1997-ben nyitotta meg első kémiai poliuretán hasznosító üzemét a Philip
153
detroiti telephelyén [5]. A 10 ezer t/év kapacitású üzem a BASF által
kifejlesztett glikolízises eljárását alkalmazza, amely a kemény és félkemény
poliuretánt polialkoholokká alakítja.
Az ICI 1998 közepén kísérleti üzemet nyitott Harpendenben, hogy
vizsgáljon egy az elhasznált rugalmas poliuretánhab polialkoholokká és
izocianátokká történő átalakítását végző versenyképes glikolízises eljárást [5]. A
kísérletek alapján döntenek arról, hogy építsenek-e egy iparszerű gyártásra
alkalmas üzemet Európában. Szerintük egy 25 ezer t/év kapacitású ilyen üzemet
el tudna látni az európai poliuretánhab gyártók által termelt évi 60 000 t
hulladék, amelyet az USA-ba szállítanak kompozit lemezek habanyagaként
történő felhasználásra. A maradványanyagok mennyiségéről és sorsáról nincs
említés a cikkben.
[1]U.S. EPA: Handbook. Recycling and Reuse of Material Found and

Superfund. EPA/625/R-94/004 September 1994, 29-30.
[2]Modesti, M., Simioni, F.: Chemical recycling of reinforced polyurethane
from the automotive industry. Polymer Engineering and Science, 36, 17,
1996, 2173-2177.
[3]Hemel, S., Held, S., Hicks, D.: Chemisches Recycling von PUR-
Weichschaumstoffen. Kunststoffe, 88, 2, 1998, 223-226.
[4]Nallinger, M.: Recycling von PU-Schaum. Recycling Magazin, 54, 2, 1999,
15.
[5]Scott, A.: Thou shalt recycle. European resin makers get religion. Chemical
Week, 10, 3, 1999, 24-29.
[6]Pálfi Ágnes: Poliuretánhab újrahasznosítása. OMIKK, Hulladékok és
másodnyersanyagok hasznosítása, 5, 1999, 18-20.
154
3.12. Szilárd és folyékony hulladék pirolízise másodnyersanyag
előállítására.
3.12.1. Bevezetés
Pirolízis az a termikus bontási folyamat, mely során nagyobb molekulák

bomlása, degradációja játszódik le. Klasszikus értelemben ez szerves óriás
molekulák termikus széttördelése, amikor azonban nem jellemző a keletkezett
molekula-töredékek oxidációja, hiszen kizárjuk mindenféle gázosító, illetve
reakciópartner jelenlétét. Az alkalmazott hőmérséklet több száz °C, bár az utóbbi
időben terjednek a katalitikus alacsonyabb hőmérsékletű eljárások is.
A pirolízis folyamán nyert termékekről elmondható, hogy a folyadék fázis
átlagosan 100-250 g/mol, a kátrány 300-800 g/mol moláris tömegű anyagokat
tartalmaz, a maradék pedig kokszból és nem kellően magas pirolízis
hőmérséklet esetén bomlatlan polimerből áll. Természetesen mindazok a
szervetlen töltő és segédanyagok, melyek a műanyagok elengedhetetlen alkotói
voltak a pirolízis koksszal együtt szilárd maradékot adnak. A reakciók taglalása
után kitérünk a gáz/folyadék termék arány változására az alkalmazott
paraméterek függvényében.
A legfontosabb lejátszódó reakciók:
 lánchasadás
 hidrogén és egyéb kis molekulák lehasadása
 izomerizáció
 aromatizálódás
 ciklizáció
 dehidrociklizáció
Lánchasadás során a molekula két, vagy több kisebb molekulára esik szét:
-CH2CH2CH=CHCH2CH3 -CH2CH2CH=CH2- + CH2CH2 (3.12-1.)
Nem láncvégi hasadásokkal oligomer is keletkezik körülbelül C 30-C80

szénatomszámmal. Az oligomerek további hasadását valószínűleg a láncvégi
karbonium-ion közvetlen -helyzetű felszakadása okozza, ami egyrészt gáz
keletkezéséhez vezet, másrészről egy folyadék fázis keletkezik, körülbelül
C10-C25 szénatomszámmal.
Dehidrogéneződéskor a telített láncról hasad le lépésenként egy hidrogén
molekula:
CH2=CH-CH2-CH2-CH3 CH2=CH-CH2-CH=CH2 (3.12-2.)
Halogének hidrogén-halogenid formában hasadnak le:
155
-CH2CH2CH=CHCH2CH2-X -CH2CH2CH=CHCH=CH2 + H-X
(3.12-3.)
Izomerizációs reakciók a telítetlen kötések átrendeződései, illetve az
egyenesláncú paraffinok izomerizálódnak elágazó láncú molekulákká.
Néhány karbonium-ion közti terméken keresztül végbemehetnek a
ciklizációs reakciók. Például, a hidrid-ion kilépésekor először néhány kettős
kötés felszakad és egy olefin karbonium-ion keletkezik, ezután a karbonium-ion
intermolekulárisan kapcsolódik a kettős kötéshez. Ilyen reakciók vezetnek a
ciklizációhoz és aromás szénhidrogének keletkezéséhez.
A pirolízis reakcióinak mechanizmusa részletesen leírva látható a pirolízis
egy speciális esetének taglalásakor a 3.27 pontban a műanyagok katalitikus
depolimerizációjánál.
Feltétlenül érdemes egybevetni a szén és a műanyagok pirolízisének
részfolyamatait:
3.12-1. táblázat. A szén és a műanyagok pirolízisének részfolyamatait.

Hőmérséklet, °C Műanyagok pirolízise Szén pirolízise
100-200 Száradás Száradás, CH4, N2 deszorpció
Depolimerizáció, víz, CO,
250 Alifás láncok lepárlása
CO2 és H2S lehasadás
300 HCl lehasadás
Szénhidrogén láncok
340 elhasadása, alifások
képződése
C-O és C-N Kátrány és gázok képződése,
400
kötésfelhasadás makromolekulák felhasadása
Primer termékek
krakkolódása, aromások
600
képződése hidrogén
lehasadással
Olefinek képződése, ezek Heterociklusos vegyületek
>600 dimerizációja, termikus bomlása, kondenzált
aromatizáció aromások kialakulása
A felhasznált alapanyagokkal szemben általában nem támasztanak

különleges tisztasági követelményeket, ezért kiválóan alkalmas inhomogén
szerves hulladékok feldolgozására olefin keverékek és hidrogén keletkezése
közben.
A keletkezett másodnyersanyagok részben pótolni, részben kiegészíteni
képesek a hagyományos olefingyártás végtermékeit. Speciálisan összeállított
polimer hulladékokból közvetlenül a monomer nyerhető, mint a polisztirol
156
termikus kezelésénél is. A másodnyersanyagok tehát egyrészt vegyipari
alapanyagok, másrészt pedig folyékony üzemanyagokat eredményez(het)nek.
3.12.2. Olajiszap pirolízise
Az olajtartályok és olajszállító tankerek tisztítása során igen nagy

mennyiségben keletkeznek olajos iszapok. Schmidt és Kaminsky [1] írja le
kisüzemi és üzemi méretű fluidizációs reaktoron szerzett tapasztalatai alapján az
eljárás nyújtotta előnyöket. Az olajos iszapok sajátsága, hogy a szilárdanyag-
tartalom mellett jelentős mennyiségben vizet is tartalmaznak stabil emulzió
formájában.
A felhasznált alapanyagot 295 °C hőmérsékletig atmoszférikusan desztillálva
csak 22 % víz és 10 % szénhidrogén távozott el. Hamutartalma 45 % volt. A
ledesztillált olajban a C/H arány 0,52 volt, ami alapvetően paraffinos jellegre
utalt. A növelt méretű reaktorban olyan alapanyagot is felhasználtak, mely nem
volt szivattyúzható, azt 2 kg-os darabokban adagolták a rendszerbe.
A kisüzemi méretű reaktor mintegy 8 kg kvarc homokkal volt megtöltve és
0,13 m belső átmérőjű volt, az üzemi méretű reaktor belső átmérője 0,65 m volt.
A reaktorokat indulás előtt nitrogénnel öblítették át az inert atmoszféra
biztosítására. Az előbbibe 1-3 kg/h, utóbbiba 20 kg/h tömegárammal adagolták
be a pirolizálandó olajiszapot. A tartózkodási idő a reaktor stacioner
hőmérsékletű zónájában 1 és 1,7 másodperc között mozgott. A fluid ágyas
reaktorból eltávozó anyagból ciklonnal leválasztották a szilárd frakciót, majd
vizes hűtőt követően kondenzálták a pirolízis olajat. A gázfázist villamos
porleválasztón tisztították, és gazométerben tárolták. A jellemző mérési
körülményeket a 3.12-2. táblázatban ismertetjük. A fluidizáló gáz a pirolízis gáz
volt.
3.12-2. táblázat. Olajiszap pirolízis paraméterei fluidizációs reaktorban [1]

szerint.
Hőmérséklet, °C 508 460 560 500 650
Betáplált anyag, kg 5,8 4,1 4,4 136 407
Anyagáram, kg/h 1,4 2,1 3,0 43 38
Betáplálás ideje, h 4 2 1,5 3,2 10,6
Quench olaj, kg 2,1 2,5 1,9 82 67
Kvarchomok méret, mm 0,3-0,5 0,3-0,5 0,3-0,5 0,2-0,6 0,2-0,6
Kvarchomok tömeg, kg 8 8,1 8 161 205
a 3
Gázáram , m /h 4,0 4,0 4,0 48 50
b 3
Gázáram , m /h 11 9,8 11 125 159
Gáz tartózkodási idő, s 1,1 1,1 1,0 1,7 1,7
a
alapállapotban
b
pirolízis alatt
157
A fluidágyat adó homokra kivált koksz lemorzsolódott és a ciklonban volt
leválasztható.
A keletkezett termékek arányait a 3.12-3. táblázatban mutatjuk be.
3.12-3. táblázat. Olajiszap pirolízisekor keletkezett frakciók aránya.

Hőmérséklet, °C 508 460 560 500 650
Gáz, % 4,9 3,8 5,4 4,3 58
Könnyű frakció <225 °C, % 30 32 45 18 7,3
Gázolaj 225 °C«300 °C 25 28 14 21 7,0
Atmoszférikus deszt. maradék, % 14 6,6 15 41 9,3
Szilárd maradék, % 26 30 21 16 18
Mint a táblázat adataiból jól látszik, a magasabb hőmérséklet egyértelműen a

gáz frakció mennyiségét növelte, az alacsonyabb hőmérséklet pedig a folyadék
fázis keletkezését segítette elő.
Az optimális hőmérséklet az olajos iszap eredetétől függően 500 és 650 °C
között van. Nagy előnye az eljárásnak a hulladékégető alkalmazásával
szemben, hogy a nyert olajos fázis finomítási másodnyersanyagként
dolgozható fel és nem kell a füstgázok költséges tisztításával foglalkozni, a
redukáló atmoszféra miatt nem kell számolnunk dioxinok keletkezésével.
Levonható az a következtetés, hogy ipari méretű rendszerben a
szénhidrogének több mint 80 %-a visszanyerhető és a pirolízis koksz még
ezen felül hasznosítható.
3.12.3. Vegyipari alapanyagok és folyékony üzemanyagok előállítása

műanyag hulladékokból
Műanyagok képezik egy igen jelentős nyersanyagbázisát a pirolízises

technológiáknak. A műanyagok szétválogatással, újrafeldolgozással való
visszaforgatása a zárt gazdaságban sok esetben minőségromlással, illetve többlet
költséggel jár. Az energetikai hasznosítás füstgázainak tisztítása rendkívül
költséges a halogén atomokat tartalmazó polimerek, illetve egyéb forrásból
származó toxikus komponensek miatt. A pirolízist ezen gondolatmenetben
harmadlagos feldolgozásként ismerik el [2]. Ez a lehetőség azért is lényeges,
mert egyedül az Egyesült Államokban évente mintegy 20 Mt műanyag kerül a
lerakókba. Bár elvi lehetőség a visszajáratott műanyagok hozzákeverése az
elsődleges alapanyagokhoz, azonban a visszajáratott nagy sűrűségű polietilén
10 %-kal drágább, mint az elsődlegesen előállított.
Vizsgálták a különböző polimer hulladékok termikus viselkedését. Bizonyos
polimerek, például az 1,1-diszubsztituált vinil-polimerek, a polisztirol, a
poli(metil-metakrilát) jó hatásfokkal bomlanak monomerekké. Az egyik
legnagyobb tömegben alkalmazott polietilén és más polimerek önmagukban
158
kifejezetten rossz hatásfokkal alakulnak monomerekké, a kötések felhasadása
jobbára olefin elegyeket eredményez. Eredményesen tolhatjuk el a bomlási
folyamatokat paraffin jellegű fehérolajok bekeverésével, illetve polimer elegyek
pirolízisével.
Vizsgálták katalizátorok hatását a polimerek depolimerizációjára, ezeket a
3.27. Műanyaghulladékok katalitikus depolimerizációja című fejezetben írtuk le.
3.12-4. táblázat. Műanyagok pirolízisekor keletkezett frakciók aránya.

Alkalmazott Műanyag- Hőmérséklet Desztil-
Folyadék, Gáz, Szilárd,
műanyag katalizátor maximum, látum,
% % %
típusa tömegarány °C %
PE-LD 20:1 420 52,6 47,4 0,0 91,4
PE-LD 20:1 420 57,1 42,9 0,0 91,4
PE-LD 6,2:1 330 73,0 18,3 9,7 100,0
PE-LD 6,2:1 413 66,5 32,9 0,6 95,6
PE-LD 6,7:1 417 56,8 43,3 0,0 86,5
PP 6,7:1 356 41,6 55,3 3,1 97,4
PP 20:1 387 48,0 51,9 0,1 82,7
PP 20:1 367 47,6 43,4 9,0 71,2
PP 20:1 421 45,8 52,8 1,4 100,0
PE-LD/PP 20:1 412 60,9 38,9 0,2 92,5
PE-LD/PP 20:1 410 64,9 35,2 0,0 87,0
PE-LD/PP 20:1 410 55,9 43,6 0,5 91,5
keverék 20:1 422 73,6 26,4 0,0 76,9
Scott és Majersky kis sűrűségű polietilént, polipropilént és ezek elegyét

vizsgálta katalitikus körülmények között [2]. A reakciókat keverős
autoklávokban végezték szakaszos felfűtéssel, miközben a keletkezett pirolízis
gázokat elvezették. A kísérleti paramétereket és a különböző frakciók
mennyisége a 3.12-4. táblázatban látható. A keverék a háztartási műanyag
hulladék elegyet modellezte, 34 % PE-LD-vel, 26 % PEHD-vel, 20 % PP-vel és
20 % PS-al.
Miként az jól megfigyelhető, katalizátorok alkalmazásával 60 % fölé vihető
a nyert folyékony frakció aránya.
A gáz fázison belül az egyes kis szénatomszámú molekulák arányát a
3.12-5. táblázatban mutatjuk be.
A kapott 40 % körüli gáz fázisban az etilén aránya a legsikeresebb
paraméter-beállítások esetében sem éri el a 10 %-ot, míg a propilén arány rendre
megközelítette a 40 %-ot. A fluid ágyas pirolízis során a hőmérséklet emelésével
a gázhozam a folyadék fázis rovására jelentősen megnövekedett. Ezt segítette
elő egyébként a hosszabb tartózkodási idő is. A folyadék fázisban 30-50 % C6-C7
alkének, valamint aromások voltak. A katalizátor mennyiségének növelése az
159
aromások arányát növeli. Ez motorhajtó anyagként való felhasználás esetén nem
szerencsés.
3.12-5. táblázat. Műanyagok pirolízisekor a gázfázisban található
komponensek aránya.
Alkalmazott Műanyag- Hőmérséklet Gázösszetétel, %
műanyag katalizátor maximum,
típusa tömegarány °C CH4 C2H4 C2H6 C3H6 C4 C5+
PE-LD 20:1 330 0,1 1,2 0,3 31,7 52,0 14,7
PE-LD 20:1 420 0,5 5,2 0,6 39,1 45,4 9,2
PE-LD 20:1 330 0,2 4,9 0,3 37,0 45,6 12,0
PE-LD 6,2:1 413 0,3 3,3 0,4 34,0 46,6 15,4
PE-LD 6,2:1 417 0,5 4,8 0,6 35,5 43,4 15,2
PP 6,2:1 356 0,6 2,6 1,0 39,8 42,8 13,2
PP 20:1 387 3,2 9,6 2,0 35,9 43,1 6,2
PP 20:1 367 0,4 2,8 0,8 38,8 46,9 10,3
PP 20:1 421 0,5 5,4 1,0 38,1 43,2 11,8
PE-LD/PP 20:1 412 0,3 5,1 0,5 37,1 43,9 13,1
PE-LD/PP 20:1 410 0,8 4,2 1,2 39,6 43,1 11,1
PE-LD/PP 20:1 410 0,4 5,0 0,5 36,6 45,9 11,6
keverék 20:1 422 0,9 5,2 1,2 39,1 40,6 13,0
A pirolízis fluidágyban 520 °C-on magasabb folyadékhozamot és nehezen

forró folyadék fázist eredményez, 740 °C-on pedig több gáz és könnyű
szénhidrogéneket tartalmazó folyadék keletkezik. Ennek magyarázata a
fluidizációs reaktorban lényegesen kisebb tartózkodási idő. Az eljárás jól
használható üzemanyagok előállítására kevert műanyag hulladékokból.
3.12.4. Fáradt olaj és hulladék műanyag feldolgozása
Koreai szerzők [4] vizsgálatai szerint a már említett fehérolajos adagolás

helyett kedvező eredményeket kaptak a műanyag hulladék-keverékek és fáradt
olaj együttes pirolízisével. Ennek indítéka volt az is, hogy Koreában évi 2,6 Mt
műanyag hulladék és 500 000 m3 fáradt olaj keletkezik. A felhasznált olaj
1,84 H/C aránnyal rendelkezve szintén paraffin bázisúnak tekinthető,
részletesebb adatai a 3.12-6. táblázatban találhatók.
160
3.12-6. táblázat. Pirolízishez felhasznált fáradt olaj jellemző adatai.
Mért jellemző Érték
C, m/m% 82,75
H, m/m% 12,67
N, m/m% 0,18
S, m/m% 0,41
Hamu, m/m% 0,1
Fűtőérték, kJ/g 44,6
Forráspont tartomány, °C Kezdeti 161
10% 376
20% 403
50% 442
90% 489
Vég 538
A felhasznált műanyag alapanyagokat és azok keverési arányait a fáradt

olajjal, a pirolízis hőmérsékleteket és tartózkodási időket is bemutató
A 430-460 °C hőmérséklet tartományban, csőreaktorban végzett kísérletek
szerint nem több mint 30 perces tartózkodási idővel az olajkihozatal 77 és
100 % közé esett. A legrosszabb kihozatalt PET alapanyaggal kapták függetlenül
a PET-olaj aránytól.
A hulladékban legnagyobb mennyiségben található polietilén esetében
szükséges a 460 °C pirolízis hőmérséklet, míg a PP és PS esetében a nagyobb
pirolízis hajlam miatt az optimális a 430 °C. A polietilén olajkihozatala ebben az
esetben nagyon alacsony, alig haladja meg az 50 %-ot. Ezen megokolásokból
kívánatos 30 perc tartózkodási idő mellett 460 °C pirolízis hőmérséklet
alkalmazása.
A kísérleti adatok azt bizonyítják, hogy mind a műanyag hulladékok,
mind a fáradt olaj hasznosítása szempontjából kedvező feltételeket teremt a
pirolízis formájában történő feldolgozás.
161
3.12-7. táblázat. Olajkihozatal eredmények és reakció paraméterek fáradt
olaj és műanyag hulladék együttes pirolízisekor.
Műanyag-olaj Reakciójellemzők
keverési arány Hőmérséklet, °C Pirolízis idő, min Olajkihozatal, %
PE-HD 1:1 460(430) 30 100(54)
PE-HD 2:3 460 30 98
PE-HD 1:2 460 30 96
PE-LD 1:1 460(430) 30 99(54)
PE-LD 2:3 460 30 97
PE-LD 1:2 460 30 93
PP 1:1 430(460) 30 100(94)
PP 2:3 430(460) 30 100(94)
PP 1:2 430(460) 30 100(89)
PS 1:1 432(460) 28 100(85)
PS 2:3 430(460) 29 97(85)
PS 1:2 430(460) 30 96(89)
PET 1:1 460 30 78
PET 2:3 452 30 78
PET 1:2 438 30 77
ABS 1:1 430 11 89
ABS 2:3 430 2 90
ABS 1:2 430 21 91
3.12.5. Autóbezúzási könnyű frakció feldolgozása
Az autóbezúzási könnyű frakció feldolgozása egyre sürgetőbb kérdés. A felár

nélkül lerakható hulladékokban a szabályozás életbelépését követően 5 %-nál
magasabb szerves anyag-tartalom nem megengedett. Ennek túllépése miatt
jelentős felárat kell fizetni. A szóba jöhető feldolgozási eljárások közül a
pirolízis a legolcsóbb. Ez részben annak tudható be, hogy kevesebb ártalmas
anyagot termel és így a véggáz tisztítása is olcsóbb. Pasel és Wanzl munkája
alapján [5] vizsgáljuk meg az autóbezúzási könnyű frakció átlagos összetételét.
Az adatokat a 3.12-8. táblázatban láthatjuk.
162
3.12-8. táblázat. Autóbezúzási könnyű frakció műanyagainak átlagos
összetétele [5].
Műanyag Mennyiség, m/m%
poliolefinek 20-25
poliamidok 5-10
PVC 7-22
polisztirol 6
duromerek 10
poliuretán 20-25
adalékok 11
egyéb 10
A vizsgálatok során olyan melegítési eljárást alkalmaztak, mely a kis

tartózkodási idő eredményeként minimalizálja a másodlagos reakciókat. Az
eredményeket hamu és vízmentes alapanyagra adták meg, ami a pirolízis
folyamatokat leginkább reprezentálja. A pirolízis hőmérséklet függvényében
bemutatjuk a keletkezett gázfázis (3.12-1. ábra) és folyadékfázis (3.12-2. ábra)
mennyiségét, az alkalmazott gáz milyenségének és nyomásának hatását. Végül a
hőmérséklet hatását adjuk meg a pirolíziskoksz mennyiségére (3.12-3. ábra)
autóbezúzási könnyű frakció (AKF), szén, tőzeg, fűzfa és Miscanthus esetében
[5] adatai alapján [6] feldolgozásában.
3.12-1. ábra. Gázképződés AKF pirolízisekor különböző atmoszférában és

nyomáson.
163
3.12-2. ábra. Folyékony termékek AKF pirolízisekor különböző
atmoszférában és nyomáson.
3.12-3. ábra. AKF és a szilárd fűtőanyagok pirolízisének szilárd maradéka a

hőmérséklet függvényében.
Egyértelműen követhető, hogy a hőmérséklet növelése minden vizsgált

rezsimben a gáz fázis növeléséhez, ezzel egyidejűleg a folyadék fázis és a
pirolízis koksz mennyiségének csökkenéséhez vezet. Tervezett beruházás esetén
a nyert termékek felhasználási köre az, ami meghatározza az alkalmazott
pirolízis hőmérsékletet. A nitrogén atmoszféra alkalmazása is megfelelő a
kihozatal szempontjából, alkalmazása a hidrogénnel szemben kétségtelenül
164
kisebb költséggel és növekvő üzembiztonsággal jár. Amennyiben aromások
kinyerése a cél, a pirolízis termékeket hosszabb ideig kell a reakciótérben tartani
az aromatizációs folyamatok elősegítésére.
3.12.6. Veba Oil Technology kombinált termikus eljárása
A Veba Oil Technology széleskörű tapasztalatai alapján olyan eljárást

dolgozott ki kommunális hulladékok másodnyersanyag előállítási
technológiájához, mely alkalmas a kommunális hulladékban jelen levő nagy
mennyiségű műanyagok depolimerizációjára, hulladék pirolízisére, az előző
folyamatokban keletkezett termékek elgázosítására és magában foglal egy
krakkolási eljárást is [7].
Fizikai előkészítés,
13% 104 EUR/t
18%
Energia, 81,1 EUR/t
Személyi költség,
17,2 EUR/t
Karbantartás, 16,2
EUR/t
14%
Általános kiadások,
10,8 EUR/t
Beruházás, 62,9
36% EUR/t
3%
Szintézisgáz
3% árbevétel, 215,2
2% EUR/t
Kezelési díj, 77,5
11% EUR/t
3.12-4. ábra. Kombinált hulladék pirolízis és elgázosítás

költségelemei és bevétele [7] alapján.
A műanyagok 380 °C-ra felmelegedve depolimerizálódnak. A keletkezett

gőzöket lehűtve különválasztják a gázokat és a kondenzátumot, melyet olajos és
vizes fázisra bontanak. Az elkülönített depolimerizáció jó lehetőséget teremt a
165
halogéntartalmú műanyagokból keletkezett haloid savak kimosásos
eltávolítására a további feldolgozás előtt.
A pirolízises lépésben több mint 70 éves tapasztalat alapján korszerűsített
forgókemencében történik a pirolízis, majd a maradék pirolízis kokszot porrá
őrölve vezetik az elgázosító rendszerbe. A pirolízis olajat szükség szerint
visszavezetik a pirolizáló reaktorba, vagy felhasználják az elgázosító
rendszerben. A gázosításra 30 éve üzemelő reaktort használnak, mely óránként
16 000 m3. szintézisgázt szolgáltat. A gázosító rendszer részletezésével a 3.13
pontban foglalkozunk. A kísérleti üzem eredményei alapján a pirolízis
alkalmas kőolaj feldolgozási maradékok és kátrány pirolízisére,
nemesítésére is.
Összetevői alapján a 3.12-4. ábrán bemutatjuk a költségelemek és bevétel
alakulását, mely szerint mindössze 85 EUR/t kezelési díjat kell felszámolniuk.
3.12.7. Biohulladékok hasznosítása pirolízissel
Pirolízis rendszerek jól használhatók erdei biohulladékok pirolízisére is [8],

amely az értéktelen hulladék fából állít elő 25-30 % faszenet, 15-20 % olajat,
20-25 % vizes kondenzátumot és 30-35 % gázt.
A biológiai hulladékok (mezőgazdasági és erdei) pirolízise abban különbözik
az eddig tárgyalt pirolízis eljárásoktól, hogy itt megengedett, sőt kívánatos
korlátozott mennyiségű oxigén jelenléte a pirolízis folyamán. Az eljárás a
biológiai hulladék in situ felhasználását, hasznosítását jelenti, alapvetően helyi
jelentőségű. A bemutatásra kerülő eljárás az Európai Közösség támogatásával
Görögországban került megvalósításra [8].
A biológiai hulladék hasznosításának főbb előnyei (erdei hulladékok
esetében):
 Biológiai eredetű tüzelőanyag előállítása az ásványolaj kiváltása
érdekében.
 Tiszta és megújuló energiaforrás biztosítása.
 Erdőtüzek keletkezésének, tovaterjedésének megakadályozása.
 Új munkahelyek teremtése.
 A térség fejlesztése.
A telepített üzem környezetében mintegy 27 000 ha erdővel, mint
nyersanyagforrással kell számolni, melyen a felhasználható biomassza
mennyisége hozzávetőlegesen 15 000 t/év. Az üzem folyamatos működése
érdekében az alábbi folyamatokat kellett megvalósítani:
 A biomassza szállítása és őrlése.
 Az őrölt biomassza szárítása, tárolása.
 Pirolízis.
 Pirolízis termékek szétválasztása.
166
 A pirolízisgáz hasznosítása a szárítási és pirolízis folyamatban
 Pirolízisvíz hasznosítása a hulladék égetése során.
A feldarabolt hulladékot 30×30×30 mm-es darabokra aprítják és szárítják
hulladék hővel 15%-nál kisebb nedvességtartalomra. A szárított biomassza
fluidizációs reaktorba kerül. Pirolízis hőmérsékletnek 400 °C hőmérsékletet
tartanak az égetési levegő szabályozásával. A távozó forró gázokból ciklonnal
választják le a faszén darabkákat. Az ezt követő hűtés során kondenzáltatják az
olaj és víz frakciót. A műveletet faszén termelésre optimalizálják. A nyert
termékeket a 3.12-9. táblázatban mutatjuk be.
3.12-9. táblázat. Fatörmelékből keletkezett pirolízis termékek.

Termék Kihozatal, m/m% Fűtőérték, MJ/kg
Faszén 25-30 27200-29300
Olaj 15-20 23000-26000
Kondenzátum 20-25 -
Gáz 30-35 4200
A berendezés próba üzeme fennakadásokkal folyt, ami átalakításokat tett

szükségessé. A legnagyobb környezeti kockázatot a kondenzátum jelenti,
melyet ennek megfelelően vissza kell járatni a pirolizáló rendszerbe.
3.12.8. Alacsony hőmérsékletű műanyag pirolízis
Műanyag hulladékok alacsony hőmérsékletű pirolízise részben a

kommunális hulladékokból gyűjtött mintegy 60 % műanyagot tartalmazó elegy
feldolgozására részben az ebben az elegyben magas hőmérsékletű pirolíziskor
keletkező dioxinok képződésének elkerülése miatt került kifejlesztésre. A nagy
energia-tartalmú kommunális hulladékot a törvényi korlátozások miatt
(alapvetően a kibocsátási korlátok) nem szívesen égetik el. A kiválogatott
műanyagokkal könnyített szilárd kommunális hulladék az égetési kibocsátási
korlátokat már olcsóbb tisztítási eljárásokkal is teljesíti, azonban a kiválogatott
műanyag feldolgozására a kapacitások nem elegendőek.
A pirolízis javításának két útját jelölték meg:
 Pirolízis-hőmérséklet csökkentése a dioxinok és furánok
keletkezésének visszaszorítására,
 A tisztítandó gáztérfogat, ezzel a tisztítási költség csökkentése.
Az alacsony hőmérsékletű pirolízis endoterm folyamat, 60 % műanyagot,
30 % cellulózt és 15 % vizet tartalmazó alapanyag felhasználás esetén a nyert
gáz energiáját mintegy 15-20 %-ban emészti fel a pirolízis. Inert komponensek
jelenlétében ez az arány növekszik, azonban a rendszer alkalmas
szennyvíztisztítási iszap plusz energia betáplálása nélküli feldolgozására is. A
nyers pirolízisgáz összetételét a 3.12-10. táblázatban kerül bemutatásra.
167
3.12-10. táblázat. Műanyagban gazdag szilárd kommunális hulladék
alacsony hőmérsékletű pirolízis, pirolízis gázának összetétele.
Komponens Összetétel, m/m% Komponens Összetétel, m/m%
Bután 3,11 H2 2,56
Butilén 17,32 CO 2,58
Propilén 0,85 CO2 5,22
Propén 4,80 HCl 0,71
Etán 14,85 NH3 0,26
Etilén 13,60 SO3 0,24
Metán 22,30 H2O 8,60
A gáz mért fűtőértéke 30 MJ/kg. A pirolízisgáz több mint 70 % telített és

telítetlen szénhidrogént tartalmaz.
A pirolízises eljárások reálisan telepíthetők és üzemeltethetők.
Alkalmazásuk során a kibocsátott füstgázok és a pirolízisvizek jelenthetik a
környezeti kockázatot, ezért ezek vizsgálata elsődleges kell hogy legyen egy
környezetvédelmi engedély kiadásakor.
[1] Schmidt, H.; Kaminsky, W.: Pyrolysis of oil sludge in a fluidise bed reactor.
Chemosphere, 45 (2001) p. 285-290.
[2] Scott, D.; Majerski, P.; et al.: Production of liquid fuels from waste plastics.
The Canadian J. of Chemical Engineering, 77 5. (1999) p. 1021-1027.
[3] Regősné Knoska Judit: Vegyipari alapanyagok és folyékony üzemanyagok
előállítása műanyaghulladékokból. Hulladékok és másodnyersanyagok
hasznosítása. OMIKK 2000/9. p. 19-28.
[4] Yoon, W.; Park, J.: Optimization of pyrolitic coprocessing of waste plastics
and waste motor oil into fuels oils using statistical pentagonal experimental
design. Fuel, 78 7. (1999) p. 809-813.
[5] Pasel, Ch.; Wanzl, W.: Pyrilyse von Schredderleichtgut. Erdöl Erdgas kohle,
114 9. (1998) p. 449-454.
[6] Boros Tiborné: Autóbezúzási könnyűfrakció pirolízise. OMIKK, Hulladékok
és másodnyersanyagok hasznosítása,1999/2 p. 47-55.
[7] Redepenning, K.: Valorisation des déchets – faisabilité du recyclage
chimique. Informations Chimie, 372. (1995) p. 95-99.
[8] Zabaniotou, A.: Pyrolysis of forestry biomass by-products in Greece. Energy
Sources, 21 5. (1999) p. 395-403.
[9] Matéjka, J.: energetiké vyuziti plastoveho odpadu. Energetika, 50 3. (2000)
p. 100-101.
168
3.13. Szilárd és folyékony hulladék gázosítása másodnyersanyag
előállítására
3.13.1. Bevezetés
A széntartalmú anyagok gázosítására/elgázosítására szolgáló műveletek a

különböző korú szenek és koksz szintézisgázzá való alakítása kapcsán alakultak
ki. Az eljárás során a széntartalmú anyag egy részének szén-dioxiddá égése
biztosítja azt a magas hőmérsékletet, melyen az endoterm folyamatokban -
részben vízgőz felhasználásával – hidrogén és szén-monoxid tartalmú gáz
keletkezik. Az alkalmazott hőmérséklet több száz °C, az égési zónában elérheti
az 1100-1300 °C hőmérsékletet. A szükséges magas hőmérsékletet biztosító
exoterm folyamat a szén egy részének teljes oxidációja:
C+O2 = CO2 H = -394,8 kJ/mol (3.13-1.)
Ezt kíséri magas hőmérsékleten a keletkezett szén-dioxid redukciója szénen:
C+CO2 = 2 CO H = +141,9 kJ/mol (3.13-2.)
A víz jelenléte, mely a bevitt nyersanyag víztartalma, molekulabomlásból

keletkezett víz, vagy direkt vízgőz bevezetés egyaránt lehet, a szénből, a
molekula-arányoktól függően a hidrogén mellett szén-monoxidot, illetve
szén-dioxidot eredményez:
C + H2 O CO + H2 H = +122,6 kJ/mol (3.13-3.)
C + 2H2O CO + 2H2 H = +80,6 kJ/mol (3.13-4.)
A hidrogén-koncentráció növelhető a szén-monoxid konverziójával, majd a

keletkezett szén-dioxid vizes kimosásával.
CO + H2O = CO2 + H2 H = -41,8 kJ/mol (3.13-5.)
A konverzió katalitikus körülmények között külön reaktorban játszódik le, a

szén-dioxidot nyomás alatt mossák ki a megfelelő szintézisgáz előállítására.
különleges tisztasági követelményeket, mivel a redukáló atmoszférában a magas
ágyhőmérsékleten a toxikus anyagok zöme elbomlik. Külön előnye az
eljárásnak, hogy az elégetéses zóna megfelelő hőmérséklet vezetésével a
hamualkotók üvegesedett salakba foglalva megkötik a nem illékony toxikus
nehézfémek vegyületeit.
169
3.13.2. Hoch-Temperatur-Winkler eljárás (HTW) barnaszén és háztartási
hulladék együttes elgázosítására
A technológiai alapelrendezést a HTW eljárásán mutatjuk be 1. A cég a

szénfeldolgozás során szerzett tapasztalatokat eredményesen alkalmazta a
hulladék-feldolgozási eljárások kidolgozása során. A kidolgozott eljárás az
eredeti környezeti nyomáson működő rendszer továbbfejlesztése. A rendszer
hatásossága szempontjából lényeges jellemzői:
 Termikusan önfenntartó fluidizációs elgázosítás 30 bar nyomáshatárig,
 Energetikai hatásfok növelés szempontjából új eljárásvezetés,
 Elgázosítás lehetősége tiszta oxigén és/vagy levegő bevezetéssel,
 Nem érzékeny a bevitt nyersanyag fűtőértékének változására.
Az eljárás során olyan hőmérsékleti profilt alakítottak ki, mely alkalmas az
elgázosításra a hamu olvadáspontja alatti hőmérsékleten. A megnövelt üzemi
nyomás maga után vonta egy több fokozatú zsilip rendszer kialakítását mind a
nyersanyag betáplálás, mind a hamuelvétel oldalon.
A Ville-Berrenrath gyár Rheinbraun-Veredlungsbetrieb üzemében található a
HTW referencia berendezése. A rendszer alapkiépítésében napi 700 t
barnaszenet dolgozott fel mintegy 900 000 Nm3 szintézisgázzá, melyből a
szomszédos DEA Mineralöl AG telepén 350 t metanolt állítanak elő. Elgázosító
anyagként oxigén és gőz került felhasználásra.
A kapcsolódó CO-konverziós rendszer szolgált a metanol szintézishez
megkívánt hidrogén–szén-monoxid arány beállítására. A barnaszenekre jellemző
nagy kén-tartalom miatt a redukáló atmoszférában keletkezett kén-hidrogént
elemi kénné redukálták a kéntelenítő rendszerben. A rendszer vázlatát a 3.13-1.
ábrán mutatjuk be. A fenéktermékként keletkezett nem teljesen szénmentes
anyag és a szűrőpor, melyek a nehézfém szennyezések zömét tartalmazzák, a
szomszédos barnaszén égető erőműbe kerülnek, melynek üveges salak
kibocsátása van.
Az EU által támogatott Thermie project keretei között a barnaszénnel
együttes elgázosításra kipróbálták a kommunális hulladékot is. Ezt a dortmundi
Krupp-Uhde és a madridi Intecsa-Uhde Industrial S.A. biztosította 40 %-ban, a
többi Hollandiából és Dániából került beszállításra.
A kísérleti üzem alatt, az egyes költségelemek és folyamatok elhatárolása
érdekében a háztartási hulladékot szárítva, 15×25 mm-es pellet formájában
adagolták. A hulladék mennyiségét 50 %-ig növelték, a kapott szintézisgáz
jellemzőiben ez nem mutatott szignifikáns eltérést.
170
vizcsöves
hűtő
száraz
barnaszén
szin tézisgáz
füstcső-hűtő
CO-konvertálás CO 2
szénzsilip
elg ázosító
meleggázszűrő
elg ázosító közeg hűtő csig ák

vizes
mosó
kén
kén kin yerés

szennyvízkezelés kéntelenítés
szűrőpor
fenéktermék
3.13-1. ábra. HTW demonstrációs berendezés folyamatábrája.
171
Az üzemadatok összehasonlításához vizsgáljuk meg a bevitt anyagok
analízisének adatait a 3.13-1. táblázat szerint.
3.13-1. táblázat. Betáplált anyagok jellemző adatai.

Jellemző Száraz barnaszén Száraz háztartási hulladék
Fűtőérték, MJ/kg 5-22 20
Nedvesség, m/m% 12-18 2
Szén-tartalom, m/m% 45-55 38
Hamu-tartalom, m/m% 3,15 12
Szemcseméret tartomány, mm 0,6 15-25
3
Térfogattömeg, kg/m 600 500
A szintézisgáz-termelés 30 0001000 Nm3 volt barnaszén adagolás, valamint

29 0001500 Nm3 volt 50 % háztartási hulladék hozzáadás esetében. A
maximális elgázosítási hőmérséklet mindkét esetben 91010 °C volt. A nyersgáz
komponensek koncentrációit vizsgálva, nem volt szignifikáns eltérés a
háromnapos átlagokban tiszta barnaszén és 50 % hulladékot tartalmazó
barnaszén alapanyagok esetében, azonban az egyes komponensek
koncentrációinak szórása az utóbbi esetben kisebb volt, vagyis nyugodtabb
üzemmódot tud biztosítani a barnaszén-hulladék vegyes alapanyag.
Az alkalmazás szempontjából a következő neuralgikus pont lehet a káros
anyag kibocsátás. Ennek vizsgálata során a betáplált száraz barnaszén, a
hulladék, a fenéktermék és a szűrőpor, valamint a nyersgáz káros anyag
mennyiségeit vetjük össze a 3.13-2. táblázatban.
3.13-2. táblázat. Káros anyagok anyagáramai.

Háztartási Száraz
Fenéktermék, Por, Nyersgáz,
Komponens hulladék, barnaszén,
g/h g/h g/h
g/h g/h
Cd+Tl 53 22 26 25 <0,23
Hg 0,5 0,2 0,33 0,04 0,04
Egyéb 21877 1613 15200 7851 <5
Cl 90780 5786 6895 44873 339
F 614 636 234 879 4
Az adatok alátámasztják azt a megállapítást, hogy a káros anyagok

jellemző módon a fenéktermékben és a porban koncentrálódnak. Az eljárás
előnyei még jobban látszanak, ha a nyersgáz szennyezőit és a metanol-
szintézis szüneteltetése esetén erőműi hasznosítással kapott füstgáz adatait
vetjük egybe a BlmSchV. 17. határértékeivel. Az adatok a 3.13-3. táblázatban
tekinthetők meg.
172
Az eddigi mintegy 60 000 óra üzemidő alatt a H 2S és CO2 mosó rendszerek
is kifogástalanul működtek. A nyersgáz elégetésekor kapott füstgáz megfelelt a
BlmSchV. 17. határértékeinek.
3.13-3. táblázat. Emissziót meghatározó káros anyagok.

Anyagáram Nyersgáz, Füstgáz, BlmSchV. 17.
3 3
Káros anyag mg/m mg/m határérték, mg/m3
Cd, Tl 0,006 <0,001 0,05
Hg <0,001 0,00015 0,05
Sb, As, Pb, Cr, Co, <0,13 <0,02 0,5
Cu, Mn, Ni, V, Sn, Ti
por <5 <1 10
HCl 6,98 1,38 10
HF <0,09 <0,02 1
* *
PCDD/F 0,0121 0,0024 0,10*
*
ng/m3.
Az anyagáram és energiaáram diagramok 2 (3.13-2. és 3.13-3. ábrák)

szemléletesen bizonyítják, hogy a háztartási hulladék mintegy 18 %
tömegarányú üzemállapotban már az energiaáramban 36,6 %-ot képvisel.
3.13-2. ábra. HTW rendszer anyagáram diagram.
3.13-3. ábra. HTW rendszer energiaáram diagram.
173
3.13.3. SVZ elgázosító és gázfeldolgozó rendszer
Az egyetlen fluidizációs reaktort és kisegítő berendezéseit alkalmazó HTW

rendszer után érdemes foglalkozni a Schwarze Pumpe (SVZ) üzem összetett
rendszerével, melyet kifejezetten azért fejlesztettek, mert műanyag hulladékok
adagolásával a szén elgázosító üzemekben kísérleti adatokat kívántak gyűjteni
az ipari méretű szén–műanyag hulladék kombinált elgázosító rendszerek
tároló
gozöblítés
zsilipgáz
betápláló zsilip
gozgyujto
por-kátrány
porlasztófej mosóvíz
víziköpeny
elomelegíto zóna 200 0C
szárítás
gáztalanító
hevítozóna 400-600 0C
nyersgáz
elgázosító
800 0C
égési zóna 1100-1300 0C
hamuzóna vízhuto
víz
forgórostély
meghajtómu
gázvíz/kátrány/por
salakzsilip
oxigén
goz
3.13-4. ábra. SVZ elgázosító rögzített ágyas reaktora.
174
tervezéséhez 3. Az elgázosító reaktor rögzített ágyas és mozgóágyas
változatban párhuzamosan működik. A rögzített ágyas elgázosító reaktort a
3.13-4. ábrán mutatjuk be 4 nyomán. A betápláló zsilipen érkező anyag a
gázhűtővel és hőcserélővel ellátott reaktorok egyikébe érkezik be a tároló térből
a gőzöblítéses betápláló zsilipen keresztül.
Az üzem hét reaktorral működik párhuzamosan, egyenként 8-15 t/h
teljesítménnyel. A szénből, műanyagból és egyéb hulladékból álló nyersanyagok
előnyösen 20-80 mm méretűek. A 3,6 m átmérőjű és 9 m magas reaktor égési
zónájában 1100-1300 °C hőmérsékleten az elgázosítási folyamat lejátszódik. A
beadagolt nyersanyag az előmelegítő, szárító zónában leadja nedvességtartalmát,
majd a gáztalanító és hevítő zónában pirolitikus folyamatok is lejátszódnak. Az
előmelegítő zóna fenti kialakítása lehetővé teszi a szárítási és hőhasznosítási
folyamat külön készülék nélküli megoldását. Ennek megfelelően a lehűlt
gázokból kondenzálódik a pirolízis-olaj és gázvíz, mely természetesen részben a
száradási zónából távozó víz. A rögzített ágyas reaktor működtetésének
kulcskérdése a megfelelően darabosított műanyag–szén alapanyag, mely a
reakcióban részt vevő/keletkező gázokkal való átjárhatóságot kell, hogy
biztosítsa. Erre ma már több kiforrott eljárás van az alapanyagoktól függően.
Nem minden barnaszén–műanyag aránynál felel meg a felaprított műanyag
hulladék és a barnaszén keverése a fokozódó porképződés miatt.
Szerencsésebb a brikettálás és extruder alkalmazása. A betáplált alapanyag
hamualkotói, beleértve a műanyagok töltőanyagait is a salakban maradnak
vissza. A reakciók végtermékeként kapott gáz megfelelő összetétel módosítással
metanol szintézisre kerül felhasználásra, vagy közvetlenül energetikailag
hasznosítható.
A folyamatot jól jellemezhetjük a rögzített ágyas elgázosításnál a fajlagos
adatokkal. Ezeket a 3.13-4. táblázatban mutatjuk be.
3.13.4. táblázat. SVZ rögzített ágyas elgázosító néhány jellemző fajlagos

adata.
Műanyag hozzákeverési arány, m/m% 30
3
Gázhozam, Nm /kg 1,38
3
Kátrány és olajhozam, g/ Nm 80-100
3 3
Oxigén, Nm /Nm 0,16
3
Gőz, kg/Nm 1,15
3
Folyamat vízigénye, Nm 0,7-0,9
3
Nyert gáz fűtőértéke, MJ/Nm 12,2
A mozgóágyas reaktor rendszerbe állítását részben a rögzített ágyas

rendszerben keletkezett pirolízis olajok feldolgozása indukálta, de idegen
eredetű olajok és zagyok feldolgozásával javítják a rendszer gazdaságosságát. A
reaktort a 3.13-5. ábrán mutatjuk be 4 nyomán.
175
olaj
oxigén/goz
oxigén/gőz
földgáz
oxigén
kátrány-olaj
frakció/zagy
gőz
goz
hűtővíz
hutovíz hűtővíz
hutovíz
hűtővíz vissza- gázalakú

hutovíz
keringetett bomlástermékek
víz
reaktor
fázis a
hutovíz
hűtővíz kondenzátumból
gáz-
alakú kondenzátum
kondenzátum
bomlás- gyűjtő
gyujto
termékek
leválasztó
gáz- leválasztó
alakú
bomlás-
termékek
zsilip nyomás
nyomás
kiegyenlíto
kiegyenlítő
kormos víz
salak
feldolgozó
3.13-5. ábra. SVZ rendszer mozgóágyas reaktora.
176
A mozgóágyas reaktor két kialakításban 1350, illetve 1600 °C
hőmérsékleten működik, mindkettő folyékony salakelvételű és azonosan
10-15 t/h kapacitású. A gazdaságosan működtethető kapacitás kihasználására
idegen olajokat is fogad a rendszer. Mivel az elgázosítás során a hidrogénforrás
részben a beadagolt víz, ezért a hűtő-kenő folyadékok emulzió bontásából
származó vizes olajok a célnak tökéletesen megfelelnek.
A két elgázosító kapcsolata, a tisztító rendszerek folyamatábrája a
3.13-6. ábrán látható. Itt nyomon követhető a rögzített ágyas elgázosító
betáplálása a szilárd hulladék, barnaszén, a kormos víz tisztítóból származó
korom lepény és a biológiai tisztító fölös iszapjának együttes felhasználásával.
Az itt keletkező szintézisgáz tisztításakor kapott un. rektizol-olaj, valamint a
pirolízis-olaj, a technológiai víztisztító hulladék olaja és idegen olajok egyaránt
képezik a mozgóágyas elgázosító betáplálását. A rendszerből távozó szintézisgáz
tisztítását, metanol-szintézisben történő felhasználását a pontos összetétel
beállításhoz nélkülözhetetlen CO-konverzióval, valamint a hulladék gáz
felhasználását gázturbinában (és annak hulladék hő hasznosítását) mutatja 4
nyomán a 3.13-7. ábra.
szilárd hulladék száraz szén
salak rögzített korom lepény

fel-
ágyas
dolgozás
elgázosító
nyersgáz kátrány-olaj-
szilárd anyag
keverék
30 0C - os nyersgáz iszap
gázhuto olaj
kátrány- olaj- és
fenoltartalmú
víz
higító
gipsz gáz- szennyvíz
technológiai víz biológiai
feldolgozás víztisztító tisztítás
szintézisgáz szennyvíz
rektizol hulladékolaj
pl. metanol-
szintézishez könnyuolaj kormos víz
szintézisgáz: frakció mozgóágyas tisztító
hoeromube elgázosító
idegen eredetu olajok/
salak fel- olaj - vízkeverék/zagy
dolgozás
CO konvertáló
gázalakú gázhuto
kormos víz
bomlástermékek
3.13-6. ábra. Rögzített ágyas és mozgóágyas elgázosító

technológiai áramainak kapcsolata.
177
szilárd hulladék
szén
áram
1. az SVZ saját
gázkeverék gázturbina
nyersgáz felhasználása
2.értékesítés
rögzített ágyas
rektizolból
elgázosító
kijövo
tiszta
gáz hulladékho-hasznosító kazán
rektizol
mosás
goz
Áram
finom gáztisztító SVZ saját
gozturbina
felhasználás
részleges goz
konverzió
bepárló
mozgóágyas
elgázosító metanol
öblítogáz
szintézis
nyersgáz
metanol
metanol
desztilláció
kátrány, olajok
folyékony hulladék
3.13-7. ábra. Az SVZ elgázosítók gázfeldolgozó és hasznosító rendszerének vázlata.
178
A rendszer környezet terhelésének alacsony voltáról jó képet kaphatunk a
szén–műanyag hulladék együttes elgázosításakor kapott salak és salak mosóvíz
nehézfém-tartalma alapján, azt egybevetve a kiindulási anyagokkal. Az
eredményeket a 3.13-5. táblázatban ismertetjük. Az elgázosított keverék 70,6 %
szenet és 29,4 % műanyag hulladékot tartalmazott.
3.13-5. táblázat. Szén-műanyag hulladék elgázosítása során az SVZ

rendszerben keletkezett salak és mosóvizének nehézfém tartalma.
Nehézfémtartalom, μg/g
Komponens Salak
Műanyagban Szénben Salakban
mosóvízben
Arzén 0,9 0,5 10,2 <0,001
Ólom 208 0,76 579 <0,005
Kadmium 7,1 0,08 12,1 <0,0005
Króm összes 40 12,2 411 <0,001
Réz 145 1,5 685 0,004
Nikkel 17,6 6,8 176 <0,005
Higany 0,3 0,2 0,1 <0,001
Cink 1330 19 5410 <0,005
A salak mosóvize alatta marad a települési hulladék I. kategóriájára

előírt értéknek.
Kísérleti, üzemi adatok szerint a redukáló atmoszférában az alkalmazott
hőmérsékleten a dioxinok, furánok, PAH és PCB származékok elbomlanak és
újak keletkezése minimális, a szintézisgáz dioxin/furán tartalma nem haladja
meg a 10 pg TE/m3 értéket.
A felhasznált műanyag mennyisége az 1992 évi 863 tonnáról 1996-ra 70 000
tonnára nőtt. Bár a cél szintézisgáz előállítása, azért érdemes megjegyezni,
hogy a nyert gázok fűtőértéke 12,2 MJ/Nm 3, ami a hulladékgáz energetikai
hasznosítását is kedvezővé teszi. Ilyen jellegű műanyag hulladék, és olajos
hulladékok feldolgozására alkalmas rendszerek a megfelelő referenciák
alapján alkalmasak a hulladékok másodnyersanyagként történő
alkalmazására a szerves vegyiparban és az energetikai iparban egyaránt.
Nem kell számolni olyan mértékű káros anyag kibocsátásokkal, amilyenek
a szilárd kommunális hulladék égetőkben jellemzőek még költséges
utótisztító rendszerek esetében is.
3.13.4. PVC-tartalmú műanyag hulladékok gázosítása
PVC hulladékok másodlagos és harmadlagos feldolgozás során egyaránt

technológiai és környezetvédelmi problémákat okoz a PVC klórtartalma, mely
az eljárás során toxikus reakciótermékeket eredményez. Sok szabadalmaztatott
179
eljárást dolgoztak ki fluid ágyas reaktorra, melyben a kiemelkedően jó hőátadás
teszi gazdaságilag előnyössé az eljárást és biztosít jó kinetikai paramétereket.
Ezen eljárások közül mutatunk be négyet a 3.13-6. táblázatban.
3.13-6. táblázat. Műanyag hulladék keverékek termikus hasznosításainak

paraméterei.
Jellemző Battelle BP Chemicals
Ebara eljárás ABB eljárás
paraméterek eljárás eljárás
Reaktor
CFB BFB BFB BFB
rendszer
Fluidizáló gáz Gőz Gőz Termék gáz Termék gáz
Ágyképző Homok - Homok -
Hőmérséklet 800-850 °C 650-700 °C 300-690 °C 600-800 °C
Nyomás Atmoszférikus Atmoszférikus Atmoszférikus Atmoszférikus
Könnyű Könnyű
Termék Könnyűolaj Pirolízis olaj
szénhidrogén szénhidrogén
Kapacitás 10 kg/h 3000 kg/h - 500 kg/h
Adagolható
<25 mm <100 mm 20-40 mm 30-100 mm
méret
PVC tesz igen - <1 m/m% igen
Projekt állása Fejlesztés alatt Fejlesztés alatt Kész
Fenti rendszerek tapasztalatait felhasználva dolgozták ki az Eindhoven

University-n azt az eljárást, mely fluid-ágyas reaktor felhasználásával
szintézisgázt állít elő úgy, hogy a nyers gázelegyben található meg a lehasadt
hidrogén-klorid molekula, majd onnan kinyerésre kerül 5.
A feladat meghatározásakor az alábbi célkitűzéseket fogalmazták meg:
 50 000 t/év kapacitás PVC hulladékra,
 Lehetőség szerint a technológia már leellenőrzött folyamatokból épüljön
fel,
 Az eljárás minél jobban közelítse meg azokat, melyeket már használnak a
PVC gyárakban HCl oxiklórozásos visszanyerésére,
 A feldolgozni kívánt hulladék összetételét az EC PVC gyárainak adatai
alapján állították össze,
 Reaktortervezés csak laboratóriumi reaktor adatain alapul,
 Az előállított HCl 100 % tisztaságú legyen,
 A nyert gázt tüzelőanyagnak használják fel kombinált ciklusú erőműben,
 Adalékként csak meszet használnak a CaCl2 előállításhoz.
A felhasználásra összeállított PVC kompozíció adatait a 3.13-7. táblázatban
adjuk meg.
180
3.13-7. táblázat. PVC kompozíció összetétele.
Komponens Mennyisége, m/m%
PVC 39,62
Lágyítószer 21,67
Töltőanyag 21,18
Stabilizátor 1,33
Színező anyagok 2,19
Egyéb szerves 8,02
Egyéb szervetlen 5,99
Kiszámolták az egyensúlyi reaktort feltételezve a be és kimenő adatokat és

egybevetették a laboratóriumi reaktoron kísérletileg nyert adatokat 1250 K
hőmérséklete, atmoszférikus nyomáson eredeti PVC-re. Ezeket láthatjuk a
3.13-8. táblázatban.
3.13.8. táblázat. Kísérleti és egyensúlyi adatok egybevetése.

Anyag Kapott anyagok, g/perc
Betáplálás, g/perc
megnevezése Kísérleti adat Számolt adat
PVC 0,235 0 0
Gőz 0,440 0,261 0,252
HCl - 0,125 0,137
H2 - 0,022 0,029
CO - 0,135 0,130
CO2 - 0,106 0,127
CH4 - 9,45E-3 1,46E-6
Összesen 0,675 0,658 0,675
Az eltérés a kísérleti hibák határain (±10 %) belül van. Az egybevetést PVC

hulladékra is elvégezve, jelentős eltérés a gőz felhasználásban és a HCl
mennyiségben volt. Ez a töltőanyagként használt kalcium-karbonát és a lehasadt
HCl reakciójával magyarázható.
A HCl a gőz kondenzált feleslegével azeotrópos elegyként kinyerhető, majd
komprimált HCl gázként kerül értékesítésre. A feldolgozási költség az
elégetéshez hasonlóan 100 EUR/t körül van, azonban a sósav több mint 50 %-a
visszanyerhető és nem hulladék formájában kerül lerakásra. A felhasznált
irodalom 5 megadja a teljes beruházás és üzemeltetés cash flow-ját valamint
azok függését az árúként jelentkező HCl árának függésében.
Az eljárás kiforrott, alkalmazásának nincs technikai és törvényi
szabályozásból eredő akadálya.
181
3.13.5. Veba gázosító eljárás
A 3.12. fejezetben taglaltuk a Veba eljárás pirolízis berendezéseit és

folyamatait. Az ott keletkező, valamint egyéb technológiákból származó
hulladékokból állítanak elő szintézisgázt a gázosító üzemben 6. A Veba 1972
óta négy gázosító vonalat üzemeltet mintegy 60 t/h kapacitással. A 60 bar
nyomású rendszerben óránként 16 000 Nm3 szintézisgázt termelnek. A rendszer
vázlatos rajzát a 3.13-8. ábrán mutatjuk be 7 alapján.
N 2
használt
gőz oxigén víz
nehézolaj
fáklya
tartály
áramtermelés
adagoló
extrúder
reaktor
szuszpenzió
szivattyú
tartály
gáz-
mosó
keverős tartály
petrolkoksz, nehézolaj
feketeszén, hidrogénezési hamu
barnaszén, maradék
szennyvíziszap zsák
szeparátor
hamu hamu
szennyvíz
3.13-8. ábra. Veba gázosító rendszer.
182
A különféle hulladék anyagok felhasználásával a lehetséges termelési
adatokat és működési paramétereket a 3.13-9. táblázatban mutatjuk be.
3.13-9. táblázat. Veba gázosítási folyamat paraméterei.

Folyadékok Szilárd anyagok
Műszaki Vákuum Hidrogé- Petrol- Petrol- Barna- Szennyvíz
Szén+
adatok bep. nezési koksz koksz szén -iszap
víz
maradék maradék szuszp. +víz +olaj +olaj
Víztartalom,
- - - 22 27 7,8 3,2
m/m/
Szilárdanyag,
<0,2 8 40 78 73 71 79
m/m%
Hamu, m/m% <0,1 1,4 0,1 5,7 0,2 3,6 42,6
Nyomás, bar 40 35 40 50 50 40 50
Hőmérséklet, °C 1450 1450 1450 1450 1450 1450 1450
Betáplálás, kg/h 1000 600 1000 1000 1000 1000 1100
Gőz/fűtőanyag,
0,42 0,45 0,45 0,14 0,16 0,28 0,25
kg/kg
C-konverzió, % >99,5 >99,6 98,6 98 95 98,5 95
O2/fűtőanyag,
1,17 1,17 1,12 0,99 1,07 0,85 0,72
kg/kg
Gázhozam,
2,93 3,0 2,74 2,32 2,47 2,13 1,21
m3/kg
H2, v/v% 45 45,0 40,4 35,1 33,1 42,5 38,6
CO, v/v% 47,3 46,8 52,6 53,4 54,3 43,9 30,8
CO2, v/v% 6,7 7,4 7,0 10,6 11,3 13,0 28,6
H2S, v/v% 0,7 0,5 0,6 0,2 0,7 0,1 0,6
N2+CH4, v/v% 0,3 0,3 0,4 0,7 0,6 0,5 1,4
H2/CO mól/mól 0,95 0,97 0,77 0,66 0,61 0,97 1,25
A hamu üvegesedik, és így jól fixálja a toxikus komponenseket. A

szintézisgázból 50 °C hőmérsékleten kimossák a port és egyéb szennyezéseket.
3.13.6. Összefoglalás
Kezdetben a szén és a koksz elgázosításával működő gázosító rendszereket

építettek és üzemeltettek nagy biztonsággal. A széntartalmú hulladékok nagy
tömegei inspirálták a fejlesztőket a nyersanyag választék bővítésére. Később
kialakultak azok az eljárások, melyek műanyag hulladékokat használtak fel a
szénnel közös elgázosításra, majd műanyag helyett/mellett gumiabroncs
hulladékokat is felhasználnak. Innen már nem volt messze az a megoldás,
183
amikor jelentős hányad szennyvíziszapot használtak fel, részben ezzel fedezve a
víz betáplálást is.
A kombinált eljárásoknál, ahol külön kialakítható szárító, gáztalanító, hevítő,
elgázosító és égetési zóna, számolni kell a pirolízis folyamatokra is.
A keletkezett másodnyersanyagok különböző szerves szintetikus
folyamatok szintézisgázát szolgáltatják fő tömegükben. Ezzel
megtakarítható a gáz- és folyékony halmazállapotú szénhidrogének ilyen
célú felhasználásának jelentős része. A pirolízis zónához kapcsolódó
pirolízis-olaj visszajáratható a magasabb ágyhőmérsékletű részbe, ezzel
biztosítva elgázosítását.
A Rheinbau AG HTW eljárása fluidizációs elgázosítás 30 bar
nyomástartományig, melynek hőmérséklete nem éri el a hamu lágyuláspontját.
Az eredetileg kohászati célokat szolgáló redukáló gázt több alkalmazásban
szintézisgázként hasznosították, de meg van az energetikai hasznosítás
lehetősége is. A Berrenrathban működő referencia berendezés CO-konverzió
felhasználásával metanol szintézisre szolgáló gázt állít elő.
[1] Schiffer, H.P., et al.: Verwertung von aufbereitetem Hausmüll durch Co-
Vergasung mit Braunkohle in der Wirbelschicht. VDI Berichte, 1387.
(1998) p. 319-330.
[2] Berecz E.: Háztartási hulladék együttes eltüzelése barnaszénnel előzetes
elgázosítással. OMIKK- Hulladékok és másodnyersanyagok hasznosítása.
1999/10. p. 49-59.
[3] Buttger, B.: Verwertung von Altkunststoffen durch Vergasungstechnik im
Verwerungszentrum Schwarze Pumpe. VDI Berichte, 1288. (1997) p. 139-
157.
[4] Haidekker Borbála: Műanyaghulladékok újrahasznosítása. OMIKK-
Hulladékok és másodnyersanyagok hasznosítása. 1998/2. p. 27-36.
[5] Slapak, M.J.P.; van Kasteren, J.M.N.; Drinkenburg, A.A.H.: Design of a
process for steam gasification of PVC waste. Resources, Conversation and
Recycling 30 (2000) p. 81-93.-
[6] Redepenning, K.H.: Valorisation des déchets – faisabilité du recyclage
chimique. Informations Chimie, 372 (1995) p. 95-99.
[7] Boros Tiborné: Szilárd és folyékony hulladék hasznosítása kombinált (nem
égetéses) termikus eljárással. OMIKK- Hulladékok és másodnyersanyagok
hasznosítása. 1996/5. p. 55-60.
184
3.14. Olajok újrafinomítása vagy más célra történő hasznosítása
3.14.1. Bevezetés
Mivel az olcsó, elsődleges és másodlagos eljárásokkal kitermelhető,

olajforrás egy idő után várhatóan kimerül, az olaj visszanyerése lényeges
gazdasági tényezővé válik. Az olajok hasznosítása nem csak gazdasági, hanem
környezetvédelmi kérdés is. Az 1992-es Riói Konferencia szellemében sok
fejlett ipari ország fordult a hulladékfeldolgozás felé. Az 1997-es kyotoi
Környezetvédelmi Világkonferencia megerősítette, hogy az olajhulladékok
környezetbe való kibocsátását drasztikusan csökkenteni kell. Az tény, hogy
1995-ben becsült adatok alapján, a keletkezett hulladékolajok begyűjtését
kevesebb, mint 45 %-ra teszik. Sok ipari országban elsőbbsége van a hulladékká
vált olajok újrafeldolgozásának részben a környezetvédelem, részben a
nyersanyag takarékosság szempontjából. Hulladékká vált vagy hulladékolaj
minden olyan finomított vagy szintetikus olaj, amit felhasználtak és a használat
során fizikailag és kémiailag idegen anyagokkal szennyeződött. Ezek az olajok
több helyről származhatnak: autókból, traktorokból, munkagépekből és egyéb
belsőégésű motorokból, valamint a fémmegmunkálási eljárások kenőanyagaiból.
A világon felhasznált kenőanyagok 62 %-a a gépkocsiipar szükségletét elégíti
ki.
4/2001. (II. 23.) KöM rendelet, 1§ c. pontja szerint, hulladékolaj: bármelyik,
az eredeti rendeltetési céljára már nem használható, hulladékká vált ásványolaj
alapú kenőolaj, illetve ipari olaj, továbbá a motorolajok, illetve sebességváltó
olajok, valamint a turbinaolajok és a hidraulikaolajok.
3.14.2. Az Európai Közösség szabályozása
Az Európai Közösség 75/439 direktívája a hulladékká vált hűtő-kenő

folyadékok ártalmatlanításra indította el azt a szabályozási rendelet sort, mely
egyre finomodó módszerek felhasználásával, a technika legújabb eredményeinek
alkalmazásával és nem utolsó sorban a környezetre és az élő szervezetre
gyakorolt hatások mélyebb feltárásával a környezeti kockázatokat hivatott
csökkenteni.
Szerepe jelentős a gyűjtés, kezelés, tárolás és ártalmatlanítás folyamatainak,
tagországokon belüli szabályozásának harmonizációjában. Legnagyobb
prioritással kezeli az olajok újra feldolgozását, bátorít a hulladékolajok
visszajáratására. Megtiltja a hulladékolajok felszíni és felszín alatti vizekbe
juttatását, minden olyan kezelési eljárást, mely a légszennyezést a határértékek
felé emeli és általában minden veszélyes komponens lerakását a talajokra. A
hulladék ártalmatlanítását engedélyhez köti. A regenerált olajok nem
tartalmazhatnak 50 ppm-nél nagyobb mennyiségben PCB-t.
185
A hulladékolajra vonatkozó 75/439 irányelv európai alkalmazását a 3.14-1.
táblázat mutatja.
3.14-3. táblázat. A hulladékolajra vonatkozó
75/439 irányelv európai alkalmazása.
Teljes mértékű Az alkalmazás Nincs információ
alkalmazás hiányos
Belgium Olaszország Ausztria
Dánia Finnország
Németország Svédország
Spanyolország
Franciaország
Görögország
Írország
Luxemburg
Hollandia
Portugália
Egyesült Királyság
A Tanács 87/101/EGK irányelve és a 4/2001.(II.23.) KÖM rendelet

(http://www.ktm.hu/jogsz/kv/03010.htm) megerősíti a hulladékolajok regene-
rálásának elsődlegességét. A hulladékolajok elégetését a következők szerint
szabályozza az irányelv (3.14-2. táblázat):
3.14-2. táblázat. Kibocsátási határértékek.
Határérték
Szennyező
(mg/Nm3)
Cd 0,05
Ni 1
Cr + Cu + V 1,5
Pb 5
Cl, mint HCl 100
F, mint HF 5
SO2 Nemzeti határérték
Por (összes) Nemzeti határérték
A hulladékolajok elégetésére vonatkozó kibocsátási határértékek 3 MW-nál

nagyobb teljesítményű égetőre érvényesek.
A 87/101-es módosítást követően szélesebb körben és kiemelten a
visszajáratás lehetőségeit szem előtt tartva került kiadásra a 91/156-os direktíva
a hulladékok visszajáratására.
186
Az adalékok és a használat során bekerült szennyezések miatt a hulladékká
vált olaj nagyobb környezeti károsodást okoz, mint az ásványolaj. Például, a
hulladékká vált olaj kiöntése a csatornába, földre vagy a szemétbe súlyosan
veszélyezteti az élővilágot, mert nagy mennyiségű ólmot, benzolt, cinket,
kadmiumot és arzént tartalmazhat.
3.14.3. Hasznosítási eljárások
A hulladékok hasznosításával foglalkozók mindennél jobban tisztában

vannak a hulladékká vált olajtól való megszabadulás szükségességéről. Erre
több lehetőség is van, nevezetesen: újrafinomítás kenőolajjá, újrafeldolgozás és
krakkolás/pirolízis magas hőmérsékleten [1].
A hulladékolajból újrafinomítással átalakított termék jellemzőinek az
eredeti olajéhoz hasonlóaknak kell lenniük. Az eljárás jellemző lépései,
amelyek szorosan összetartoznak: előkezelés melegítéssel vagy szűréssel, ezt
követően vagy vákuum-desztilláció hidrogénező finomítással és kezelés
derítőfölddel, vagy oldószeres extrakció derítőfölddel és kémiai kezelés. Meg
kell jegyezni, ha a vákuum-desztillációt választjuk, ajánlatos ezt követően
derítőföldes kezelést alkalmazni, a kisebb szennyeződés és a gazdaságosan
újrafinomítható oldat elérése érdekében, különösen a kisüzemek esetében,
amelyek kapacitása 10 000 és 30 000 tonna között van. A kapott maradék
melléktermék jól tömöríthető és megfelelően csomagolva hulladéklerakóba
helyezhető el.
Az újrafeldolgozásnak az a célja, hogy végtermékként olyan tüzelőolajat
állítsanak elő, amelynek alacsony az üledék- és víztartalma, és amelyik nem
tömíti el az égőket, nem szennyezi a kazáncsöveket, és nem okoz üledékkiválást
a tárolótartályokban. Ezért az eljárás során szűrést kell alkalmazni és eltávolítani
a durva szilárd anyagokat, amelyek környezeti veszélyt és üzemelési gondokat
egyaránt okozhatnak. A kezelés főként fizikai műveletekből áll, ilyenek az
ülepítés, a centrifugálás, a szűrés, vagy ezeknek a műveleteknek a kombinációja.
Sajnos ezek a műveletek egyedül nem elegendőek az olajban található összes
kémiai szennyezőanyag eltávolítására és további kezelési eljárások szükségesek,
mint a derítés és a desztilláció. A 3.14-1. ábrán az újrafinomítás és az
újrafeldolgozás összehasonlítása látható.
Abban az esetben, ha a hulladékolaj erősen szennyezett főleg poliklórozott-
bifenilekkel (PCB) és poliklórozott-terfenilekkel (PCT) előnyösebb egy
roncsolásos eljárást használni, az újrafeldolgozás és az újrafinomítás helyett.
Veszélyes hulladék égető hiányában ellenőrzött magas hőmérsékletű égetés
ajánlatos cementgyárban. A forgó cementégető kemencében a láng végénél a
hőmérséklet 2000 és 2400 °C között van. Ezen a hőmérsékleten a szerves
anyagok megsemmisülnek és a savas vegyületek a klinker anyagával
részlegesen semlegesítődnek. Mindegyik eljárásnak vannak előnyei és korlátai
187
is. A hulladékolajok újrafinomítása kenőolajjá környezetvédelmi
szempontból kifogástalan, hosszútávú megoldás. Ehhez viszont ki kell
alakítani egy jól működő hulladékolaj begyűjtő rendszert és a visszanyert
kenőolaj számára értékesítési piacot. Mindez jelentős tőkebefektetést
igényel. Az újrafinomításhoz olyan neves, megbízható céget kell választani,
amelyik biztosítja a piacképes termék előállítását. Az eljárás maradékának
szabályos lerakása költséges és megoldatlan. A felhasznált fűtőolajok nagy része
helyettesíthető hulladékolajok újrafeldolgozásával nyert fűtőolajokkal. Ezen
kívül helyi munkalehetőséget teremt és csökkenti a behozott fűtőolaj
mennyiségét, valamint korlátozza az ellenőrizetlen hulladékégetés negatív
hatásait. Az újrafeldolgozott fűtőolaj minőségét a vásárló rendszeresen ellenőrzi.
Ehhez az eljáráshoz is ki kell alakítani egy jól működő hulladékolaj begyűjtő
rendszert, ami jelentős tőkebefektetéssel jár. Ezen eljárás maradékának
szabályos lerakása is költséges és megoldatlan.
Újrafeldolgozás Újrafinomítás
Hulladék olaj Hulladék olaj
Dehidratálás Dehidratálás
Ülepítés Vákuum-
desztilláció
Szűrés
Derítés
Tüzelőolaj
Szűrés
Adalékok
Kenőolaj
3.141. ábra. Az újrafeldolgozás és az újrafinomítás

folyamata.
([1] alapján)
188
A cementgyárakban történő elégetés kisebb mennyiségeknél is
gazdaságos és kisebb beruházási költséget igényel, mint az előző két eljárás.
Az emisszió alacsony, de ennek meg kell felelni az előírásoknak, és
rendszeresen ellenőrizni kell. Bizonyos toxikus komponensek a nagy gáz
térfogatáram miatt a mennyiségi meghatározási, sőt a kimutathatósági
határ alá hígúlnak, miközben tömegáramuk jelentős!
Egy hulladékkezelési terv alapvető célja, hogy biztosítsa a biztonságos,
hatékony és gazdaságos gyűjtést, szállítást, kezelést és a másodlagos hulladékok
elhelyezését. Egy összehangolt hulladékolaj kezelő programnak ezeknek a
célkitűzéseknek a lehető legjobban meg kell felelnie és ennek érdekében az
előzőekben leírt kezelési módszereket kell egyesíteni. A hulladékolaj
feldolgozásának módja függ annak összetételétől és fizikai-kémiai
tulajdonságaitól. Annak eldöntésére, hogy milyen feldolgozási utat válasszanak
a hulladék analitikai vizsgálatát el kell végezni. Az újrafinomítás azért élvezhet
előnyt, mert ez egy lehetőség a folyamatos visszanyerésre, míg az
újrafeldolgozás egyszeri visszanyerés, ami után az újrafeldolgozott olajat
elégetik, azonban ez az eljárás is kétségtelenül csökkenti az elsődleges
nyersanyagok iránti igényt. Az újrafinomítás és az újrafeldolgozás költségei
közti különbség minimális, mivel a berendezések kialakítása, a piac kiépítése, a
hulladék begyűjtése és a termék elosztása ugyanolyan nagyságú befektetést
igényel. Ehhez csak a kémiai kezelés és a szükség szerinti újra adalékolás
költsége adódik hozzá az újrafinomításnál. Ezt összehasonlítva azzal a ténnyel,
hogy az újrafinomításnál a hozzáadott érték átlagban másfélszerese, mint az
újrafeldolgozásnál vagy az égetésnél a hozzáadott érték az újrafinomítás
preferálandó. Ha technikai, szervezési vagy pénzügyi okok miatt az olajtüzelést
leállítanák, és nem lenne más lehetőség a hulladékolaj eltávolítására, ez nagyon
kockázatos helyzetet teremtene, különösen a környezet szintjén. Nagyon fontos
tény, hogy a kenőolaj eladási ára a tüzelőolajénak körülbelül kétszerese, míg a
befektetési költségek közel azonosak. Végül, de nem utolsósorban a szállítási
szektor, amelyik a legnagyobb potenciális végfelhasználó több olajat és
kenőanyagot igényel, mint tüzelőolajat az ipar.
Mint az előzőekből kitűnik az olaj visszanyerése lényeges gazdasági
tényezővé válik. Ezért vagy az ismert regeneráló eljárások teljesítményét kell
optimalizálni, vagy új módszereket kell kifejleszteni, amelyek mind
környezetvédelmi, mind gazdasági előnyökkel járnak. Az ajánlott új eljárás
ultraszűrő membránon történő elválasztással tisztítja a hulladékolajokat [3]. Az
olaj nagy viszkozitása miatt, a membránon való jobb áthatolás és a kisebb
energiaigény érdekében viszkozitás csökkentő szerként szuperkritikus szén-
dioxidot használnak. Az eljárás a következő előnyökkel jár:
A hőmérséklet és szén-dioxid-koncentráció függvényében a szén-dioxid
oldódása jelentősen csökkenti a viszkozitást.
189
Mivel a szuperkritikus szén-dioxid már iparilag megfelelő körülmények
között (p < 25 MPa, T < 393 K), jól oldódik olajokban a szükséges viszkozitás
csökkenés jelentős hígulás nélkül elérhető.
Az alacsony hőmérséklet miatt csökkennek a készülékek beruházási és
üzemeltetési költségei, valamint a biztonságtechnika és az energiafelhasználás
költségei, továbbá az alacsony hőmérséklet lehetővé teszi hőérzékeny
vegyületek kezelését is.
A szén-dioxid nyomáscsökkentéssel könnyen eltávolítható, így nem igényel
további költséges elválasztási eljárást.
Mivel a szén-dioxid nem ég és nem robbanásveszélyes, így csökkennek a
járulékos biztonsági költségek. A kísérleti üzemhez e célra gyártott francia
összeállítást használtak, amit a 3.14-2. ábra szemléltet.
Az eljárást folyamatos üzemmódban 14 MPa szén-dioxid nyomáson, 393 K
hőmérsékleten, alacsony (0,2 MPa) transzmembrán nyomással végezték. A
tisztított olaj elszíntelenedett és a kiindulási olajhoz viszonyítva csökkent a
kinematikai viszkozitása. A végső maradék viszont fekete gumiszerű anyag, ami
igen viszkózus és a fémek többségét tartalmazza. A kísérleti eredményekre
támaszkodva, egy 300 t/év kapacitású regeneráló üzem becsült költségeit a
3.14-3. táblázat tartalmazza.
hűtés
hutés
CO2
autokláv
viszkózus
folyadék hevítés
membrán
betöltés szakasza szurés

szűrésszakasza
szakasza elválasztás szakasza
3.142. ábra. A FILEAS rendszer vázlata ([3] alapján.
190
3.14-3. táblázat. 300 t/év kapacitású üzem
költségbecslése ([3] alapján).
Költség USD
Beruházás (8 év megtérüléssel 13 875
számolva)
Membrán (2 év élettartam) 1 100
Energiafogyasztás:
(100 kWh/t – 0,072 USD/kWh) 2 150
Szén-dioxid veszteség 60 t-ból 5% 1 500
Hűtőfolyadék 370
Maradék ártalmatlanítása 3 250
Vezetés, karbantartás, biztosítás (7%/év) 7 700
Labor 30 000
Összesen 60 015
Fajlagos költség 200,05 USD/t
3.14.4. A hulladékká vált olaj kezelésének helyzete az Európai

Közösségben
Európában évente 5,2 millió tonna kenőanyagot használnak fel és évente 2,8
millió tonna hulladékká vált olaj keletkezik. 1,4 millió tonnát reciklálnak (600
ezer tonnát újra finomítanak) évente. 2,6 millió tonna válik hulladékká.
1993-ban 1,1 millió tonna hulladékká vált kenőolaj hiányzott körülbelül a teljes
eredeti kenőolaj 20 %-a. A nyersolaj felhasználás kevesebb, mint 1 %-a történik
a kenőolajoknál.
Az Európai Közösségben összegyűjtött olaj sorsa százalékos megoszlásban a
3.14-4. táblázatban látható.
3.14-4. táblázat. Az olajok sorsa az EU-ban [2].

Folyamat Mennyiség, t %
Újrafeldolgozás 242 000 15
Égetés 531 000 32
Újrafinomítás 673 000 40
Egyéb 218 000 13
Összesen: 1 664 000
Az Egyesült Királyságban az Európai Közösség hulladékká vált olajokra

vonatkozó irányelveit nem teljes mértékben alkalmazzák. A szabályozás az
1990-es Környezetvédelmi törvény alapján történik, amely előírja a környezet
megóvását és a gyártók felelősségét. A hulladékok begyűjtését és
191
ártalmatlanítását csak engedéllyel rendelkező cégek végezhetik. Angliában a
hulladékká vált olaj legnagyobb részét víztelenítik, szűrik, és tüzelőanyagként
értékesítik. A hulladékká vált olaj egy olcsó alternatív fűtőanyag. A fő begyűjtő
az ORCOL cég a begyűjtött 255000 t-ból 200 000 t-val részesedik. Az ORCOL
cég döntően újrafinomítással foglalkozik és évente körülbelül 2000 t
újrafinomított kenőanyagot állít elő. Évente a kenőanyag veszteség körülbelül
140000 t.
Hollandiában a környezet megóvásáról rendelkező törvény 1994. január
1.-től van érvényben. A kormányzat mindenekelőtt a megelőzést, az
újrafelhasználást és az égetést támogatja. A gyártók minden más eljárásért
anyagilag felelősek. Az összegyűjtött hulladékká vált olajat egyetlen üzembe a
Paktank-hoz szállítják, ahol átdolgozzák a hajók számára dízelolajjá. A Paktank
egy kormányengedéllyel támogatott nagy fémmentesítő részleg.
Németországban a begyűjtés kötelező. A begyűjtők 77 EUR támogatást
kapnak tonnánként. A hulladékká vált olaj égetése adómentes, ami azt
eredményezi, hogy a kazánokhoz hulladékká vált fűtőanyagot az olcsó
hulladékká vált olajjal helyettesítik. A finomítók és a fűtőművek versenyeznek a
hulladékká vált olajért, így a hulladékká vált olaj ára emelkedik.
Írországban az Európai Közösség 1994-es hulladékolajokra vonatkozó
szabályzata és az 1998-as hulladékkezelési szabályzat (vegyes rendelkezések),
valamint az 1998-as hulladékkezelési szabályzat (veszélyes hulladékok) adják
meg a jogi alapot. A helyhatóság felelős a hulladék ártalmatlanító eljárás
engedélyezéséért, a tevékenység tervezéséért, szervezéséért és felügyeletéért. A
vállalkozóknak engedély szükséges a begyűjtéshez és az ártalmatlanításhoz. A
hulladékolajokat tilos keverni más hulladékkal vagy PCB-kkel. Minden olyan
cégnek, amelynél évente több mint 500 liter hulladékolaj keletkezik, részletes
kimutatást kell vezetni a hulladékolaj mennyiségéről, eredetéről, helyéről és
minőségéről.
Franciaországban a szabályzat felülvizsgálat alatt van. Az újrafinomítási
beruházásokat leállították. A hulladékká vált olajok begyűjtését egy köztestület
az ADEME hangolja össze. A begyűjtési költségeket fedezi az új olajokra
kivetett 2,3 EUR/tonna költségvetési adó. A hulladékká vált olajokat
cementművekben égetik el. A jelenlegi újrafinomítási kapacitás 110000 t évente.
A tulajdonos kötelessége az olajhulladék keletkezésének kiküszöbölése vagy a
keletkezett hulladékolaj felszámolása. A megbízott begyűjtő köteles kérésre
minden 200 liter feletti mennyiséget begyűjteni. A begyűjtés támogatott. Az
alapolajként hulladékká vált finomított olaj minden tonnáját előállítási- és
importadó terheli. Bár a nemzeti és az EU szabályok támogatják a regenerálást,
az összegyűjtött hulladékká vált olaj 65 %-a mégis a szemétégetőkbe jut [3].
Spanyolországban a hulladékká vált olaj begyűjtése minden egyes önálló
közösség (17 régió) együttes támogatásával történik. Az EU irányelveket
beillesztették a nemzeti jogszabályokba, de a szabályzatokat eddig még nem
alkalmazták. A begyűjtés 900000 t évente. Katalóniában 50000 t évente a
192
begyűjtés. A hulladékká vált olaj finomítója a CATOR cég, az újrafinomított
mennyiség körülbelül 12000 t évente.
Olaszországban a kötelező begyűjtést a kenőolajgyártók által létrehozott
egyesülés végzi. A begyűjtési költségeket az eladott kenőolajra kivetett
0,03 EUR/kg adó fedezi. A begyűjtött 180000 t-ból 150000 t-t újrafinomítanak.
Az új kenőolajokra kivetett 0,62 EUR/kg adó az újrafinomított olajoknál 50 %-
ra csökken. A hulladékká vált olaj eladása a finomítók alapvető célja.
Görögországban évente körülbelül 20000 t hulladékká vált olajat
újrafinomítanak. Ennek az igénynek a kielégítéséhez szükséges a hulladékká
vált olaj behozatala. A begyűjtés nehézségekkel jár a nagyszámú sziget és
hegyvidék miatt. A begyűjtés kötelező jellege és a megfelelő rendszer hiányzik.
Körülbelül 35-40000 t hulladékká vált olajat adnak el illegálisan a
felhasználóknak, hogy a fűtőanyagot kiváltsák a nyitott égetőkben.
Ausztriában az összegyűjtött hulladékká vált olajat főként cementgyárakban
égetik el, vagy Németországba exportálják. A Szövetségi Törvény 20.
paragrafusa, ami a hulladék megelőzésére és kezelésére vonatkozik,
(Hulladékkezelési Törvény 1990) a következőkre terjed ki: hulladékolajok
szállítása, jelölés, nyilvántartás, ha a hulladékolajat nem lehet átadni a
rendeltetési helyén, azt vissza kell juttatni az eredeti helyszínre, ha ez nem
történik meg a szállító köteles gondoskodni annak ártalmatlanításáról.
Belgiumban az előírás megfelel az európai irányelveknek. Az összegyűjtött
hulladékká vált olaj nagy részét exportálják vagy feldolgozzák tüzelőolajjá. A
rövidesen megjelenő előírás megköveteli minden hulladékká vált olaj
fémmentesítését égetés előtt.
Norvégiában az összegyűjtött hulladékká vált olajat tüzelőolajként
alkalmazzák az engedélyezett ipari égetőkben vagy exportálják.
Finnországban a hulladékká vált olajat az Oy Ekokem Ab. Dolgozza fel
kazánok tüzelőanyagává. A hulladékolaj égetése gyakorlatilag tilos olyan
égetőművekben, amelyek teljesítménye 5 MW vagy ennél kisebb. A nagyobb
égetőművek kibocsátási határértékei szigorúbbak, ezek az irányelvek
melléleteiben találhatók. Az önkormányzatok kötelesek minden hulladékolajat
begyűjteni a háztartásokból és más hulladéktermelőktől. Az egész folyamatot a
Környezetvédelmi Minisztérium irányítja.
Dániában a hulladékká vált olajat a DOAK-oil üzembe szállítják, ahol
fűtőolajat állítanak elő belőle. Minden gyártó a helyi hatóságnak készít jelentést
és a helyi hatóság köteles megteremteni az olaj begyűjtésének és fogadásának
feltételeit. A vállalkozások és a magánszemélyek a törvény szerint kötelesek
igénybe venni ezeket a szolgáltatásokat vagy az önkormányzatok által
jóváhagyott hasonló szolgáltatásokat. A begyűjtők működését az önkormányzat
hagyja jóvá. A hulladékolajok elégetése csak 1 MW teljesítménynél nagyobb
égetőkben történhet.
Összefoglalva Európában a keletkezett hulladékká vált olajoknak csak 23
%-a kerül újrafinomításra. A finomítók és az égetők között verseny van. Néhány
193
pénzügyi szabály az égetésre ösztönöz. A nemzeti politikának az újrafinomításra
kell ösztönöznie.
A hulladékolajokra vonatkozó törvényalkotás jövője, irányelv
tervezetek célja, hogy megerősítse a víz- és légszennyezés megelőzését,
fokozza a visszajáratás arányát, a visszanyert olaj 90 %-át újrafinomítsák
és újrahasználják. Azokat az olajokat, amelyeket nem lehet újrafinomítani,
célszerű pirolizálni, vagy elgázosítani, ha ez gazdasági okokból nem
megoldás,el kell égetni energia-visszanyerés céljából. Biológiailag lebomló
olajokat kell használni olyan gépeknél, amelyeknél a használat során elég
vagy elfolyik az olaj. Csökkenteni kell az olajokban a veszélyes anyagokat,
hogy azokat többször vissza lehessen forgatni.
3.14.5. A hulladékká vált olaj kezelésének helyzete az Amerikai Egyesült

Államokban
Az Egyesült Államokban nagy hasznosító ipar szolgál arra, hogy az

egyébként szabályosan vagy engedély nélküli lerakóba kerülő hulladékokat
értékes áruvá alakítsa [4]. Az Egyesült Államok iparának, személy- és
teherautóinak teljes hulladékká vált olaj termelését 3 200 millió és 4 milliárd
liter mennyiségre becsülik évente, de ez az érték akár ennek kétszerese is lehet.
A személygépkocsikból kikerülő olaj több mint 90 %-a illegális lerakókban
kerül elhelyezésre, ha a cserét maguk a tulajdonosok végzik. A
szerviztevékenység során szabályozottan történő olajcsere hulladékká vált
olajának is csak mindegy 65 %-a kerül újrafeldolgozásra, a maradék elég,
elszivárog, elfolyik, kiömlik. Az ipari kenőanyagok nagy része nem kerül
újrafeldolgozásra, bár az US EPA törvénye szerint ezek mintegy 90 %-a
alkalmas lenne erre. Az Egyesült Államokban a hulladékká vált olaj
begyűjtésével és hasznosításával cégek egész sora foglalkozik az egészen kis
cégektől a szövetségbe tömörült óriás társaságig. A Nemzeti Olajhasznosító
Társaság (NORA) elfogadott egy kereskedelmi etikai kódexet, amely kötelezővé
teszi az együttműködést a szabályozó intézményekkel, és nem engedi meg a
hulladékká vált olaj összekeverését a veszélyes hulladékokkal. A hasznosító ipar
szolgáltatásának gyakoriságát a termelődött hulladékká vált olaj és az adott hely
tároló kapacitása szabja meg. A begyűjtések közötti időben a regenerálóknak
figyelemmel kell lenni arra, hogy az olaj ne szennyeződhessen. A víztartalom
nem haladhatja meg az 5 %-ot, mert ez csökkenti a hulladékká vált olaj értékét,
mivel fizetni kell a szennyező eltávolításáért. Vigyázniuk kell akkor is, ha a
hulladékká vált olaj vegyipari benzinnel, fagyálló folyadékkal vagy oldószerrel
elegyedne. Biztosítani kell, hogy a fémmegmunkálásból vagy az összetört
hulladék kocsikból származó olaj külön legyen tárolva a motorból származótól
vagy a gépekből kikerült hidraulikaolajtól. Ha pedig a hulladékká vált olaj
valamilyen idegen anyaggal szennyezett lett, a begyűjtőnek azt, mint veszélyes
194
hulladékot vissza kell utasítania. Egyes begyűjtők ezért helyi vizsgálatokat is
végeznek. Ezután az anyag egy olajfeldolgozóhoz kerül, amely lehet külön cég,
de lehet a begyűjtés és a szállítás a feldolgozó saját szolgáltatása is. A
feldolgozónál a hulladékká vált olajat megtisztítják minden szennyeződésétől és
előkészítik a következő felhasználásra, ami lehet keverés dízel- vagy más olajjal,
ha a továbbiakban tüzelőolajként elégetésre kerül, vagy lehet finomító
továbbkezelés, ha megint kenőanyagként kívánják hasznosítani. Az
újrafeldolgozott olaj 90 %-a mint tüzelőanyag ég el acélgyárak, közművek,
aszfaltgyárak berendezéseiben és egyéb ipari műveletekben vagy a begyűjtő
saját helyiségeinek fűtését szolgálja. Talán 2-5 % kerül új olajtermékként
forgalomba, mint ipari kenőanyag. A többi tisztítás után ugyanazokban a
gépekben kerül újbóli hasznosításra, amelyekből kikerült. Az újrafinomítás az
1950-es és 60-as évektől kezdve vált nagyiparrá, azonban azóta a kenőanyagipar
növekvő fejlődése következtében erősen összezsugorodott. Ma ugyanis az olaj
nem egyszerűen olaj, hanem vegyi adalékokat tartalmaz, amelyeket először el
kell távolítani, azután pedig a bonyolult és drága finomítási folyamatban újra
hozzá kell adni. Az újrafinomított olajt relatíve nagy költséggel, 1,40–1,50
USD/liter lehet előállítani és minősége így sem éri el az újonnan előállított olaj
minőségét. Az olajregeneráló iparnak van egy kis része is, amely a hulladékká
vált olaj jobb felhasználását célozza meg további tisztítással és a gépekbe
történő visszajuttatással, amelyekből kikerült. Hogy a jövőben az
olajhasznosítók meg tudjanak élni, több dologra kiterjedő, egy helyen elérhető
széleskörű szolgáltatásokat kell nyújtaniuk, amelyek magukba foglalják az
ügyfelektől mind az olajos vizeik, mind fagyálló folyadékaik, sőt még
olajszűrőik begyűjtését is. Az amerikaiaknak évente mintegy 400 millió
elhasználódott olajszűrővel is foglalkozniuk kell. Ezek a szűrők, amelyek
eltávolítják a motorolajból a szilárd szennyezőket, mielőtt az olaj kenés céljából
a motorhoz jutna, lényeges mennyiségű acélt és olajat jelentenek. Például 1 t
elhasználódott szűrőből 785 kg fém nyerhető ki. A ProCycle Oil & Metals
Inc. elnöke szerint a hasznosítók Texasban évenként durván 11 millió liter olajat
termelnek ki az elhasználódott olajszűrőkből. A ProCycle cég is, amelyik
hulladékká vált olajhasznosítóként kezdte, bekapcsolódott a szűrőkkel
kapcsolatos tevékenységbe, értékes plusz szolgáltatást nyújtva ezzel
ügyfeleinek. A cég dollármilliókat költött egy olyan szabadalmaztatott,
nyolclépéses hasznosítási eljárásra, amelynek végén semmi sem kerül
elhelyezésre lerakóban. A folyamatban kitermelt acél egy helyi hulladék
feldolgozóba vagy egy mini hengerdébe kerül, az olaj egy hagyományos
hulladékká vált olajhasznosító folyamatba kerül és a folyamat végül tiszta hamut
szolgáltat, amelyet betonokban hasznosítanak. Összességében, az elhasználódott
olajszűrők hasznosításának mértéke az 1990-es gyakorlatilag nulláról,
napjainkra már majdnem 30 %-ra növekedett.
Mindemellett az olajhasznosítók regionális jellegűek, ez abból adódik, hogy
a túl nagy távolságra történő szállítás gazdaságtalan.
195
3.14.6. A hulladékká vált olaj kezelésének helyzete hazánkban
A hazai kenőolaj felhasználás 90-92 ezer tonna, ebből a Mol Rt. 80 ezer
tonnát állít elő a többi importból származik. A kenőolajokból keletkező
hulladékká vált olaj évi 45-50 ezer tonnára tehető. A kenőolaj visszagyűjtésére
általában tizenkét-tizennégy cég kötelezett, olyanok, mint a MOL, az Aral, a
Shell vagy a Total. Az általuk összegyűjtött fáradt olajat feldolgozzák,
hasznosítják, vagy energiát nyernek belőle ez utóbbi a legrosszabb lehetőség,
mivel az égetés ugyancsak környezetszennyező. Több helyütt folyik az autók
termelte hulladék olaj felhasználása. A cementgyárakban szintén fáradt olajat
semmisítenek meg. Gyakran előfordul, hogy a fólia sátrak kazánjaiban fáradt
olajat égetnek. A motorolajból eredetileg forgalomba hozott mennyiség tíz-
huszonöt százalékát sikerül begyűjteni, a fennmaradó hányad nagy része az autó
működése során elég, míg a kisebb része a környezetet szennyezi.
[1] M. El-Fadel, R. Khouri: Strategies for vehicle waste-oil management: a case

study. Resources, Conservation and Recycling, 33, 2001, 75-91.
[2] Raisz Iván, Gerry Higgins, Emmer János: Hűtő-kenő folyadékok használata
és ártalmatlanítása. EC direktívák és a magyar gyakorlat. Karbantartás és
Diagnosztika, VII, 3-4, 2000. 43-46.
[3] Gougouillon, D., Schrive, L., Sarrade, S., Rios, G. M.: An environmentally
friendly process for the regeneration of used oils. Environmental Science
and Technology, 34, 16, 2000, 3469-3473.
[4] Reid, R. L.: Used oil. Scrap, 56, 1, 1999, 83-88.
196
3.15. Hűtő-kenő folyadékok ártalmatlanítása
3.15.1. Bevezetés
A kémiai biztonságról szóló 2000. évi XXV. Törvény, valamint a 93/112 EC

Direktíva azonos módon előírja – figyelembe véve az ember legmagasabb szintű
testi és lelki egészséghez, valamint az egészséges környezethez fűződő alapvető
jogait - a használatra kerülő veszélyes anyagok és veszélyes készítmények
kémiai biztonsági adatlapjának elkészítését és a veszélyes anyag felhasználási
helyén való tartását. Az ebből nyerhető információk rendkívül sokoldalú
információt szolgáltatnak a várható munkahelyi ártalmakról és a környezeti
kockázatokról.
A gépipari megmunkálásokhoz és képlékeny alakításra használt hűtő-kenő
folyadékok esetenként erősen környezetkárosító és a dolgozó egészségét
veszélyeztető anyagot tartalmaznak, melyek elkerülése, ugyanakkor a
követelményeknek megfelelő anyagok alkalmazása kívánatos. Ezen cél
érdekében az INCO COPERNICUS program keretében az ECOFRIM csoport
vizsgálta a legáltalánosabban használt hűtő-kenő folyadékokat, az eredmények
felhasználásával összeállított egy adatbázist, melynek feladata a
környezetkímélő gépészeti megmunkálások támogatása, valamint részletesen
taglalta a hűtő-kenő folyadékok élettartam növelési és ártalmatlanítási
lehetőségeit [1].
Alapvető szempont volt a projektben résztvevő támogatott országokban
gyártott és forgalmazott hűtő-kenő folyadékok használhatóságának, valamint az
ezen országokban forgalmazott egyéb, adalékként alkalmazható termékeknek a
vizsgálata is.
Az Európai Közösség 75/439 direktívája a használt hűtő-kenő folyadékok
ártalmatlanításra indította el azt a szabályozási rendelet sort, mely egyre
finomodó módszerek felhasználásával, a technika legújabb eredményeinek
alkalmazásával és nem utolsó sorban a környezetre és az élő szervezetre
gyakorolt hatások mélyebb feltárásával a környezeti kockázatokat hivatott
csökkenteni.
prioritással kezeli az olajok újra feldolgozását, bátorít a hulladék olajok
visszajáratására. Megtiltja a hulladék olajok felszíni és felszín alatti vizekbe
tartalmazhatnak 50 ppm-nél nagyobb mennyiségben PCB-t (4/2001. (II.23.)
KÖM rendelet).
A hűtő-kenő folyadékok használattal kapcsolatos légszennyezések és
kibocsátások behatárolását szolgálják a 80/779, 82/884, 84/360 és a 85/203
197
direktívák, valamint a 3/2002. (II.22.) KÖM rendelet. A keletkezett hulladékok
Európai Közösségen belüli, keresztül-, oda- és kiszállítására vonatkozó
szabályozás különösen a kezelésre és ártalmatlanításra való szállítás kapcsán bír
nagy jelentőséggel. Az ezeket meghatározó 1993-ban kiadott Európai Hulladék
Lista és az 1994-ben kiadott Európai Veszélyes Hulladék Lista 1996-ban
egyesítésre került European Waste Catalogue and Hazardous Waste List, 1996
néven. Magyarországon a 16/2001.(VII.18.) KöM rendelet tartalmazza a
hulladékok jegyzékét.
3.15.2. Hűtő-kenő folyadékok rendszere
Ahhoz, hogy a hűtő-kenő folyadékok ártalmatlanítási és hasznosítási

kérdéseivel foglalkozhassunk, meg kell vizsgálni a hűtő-kenő folyadékok
rendszerét, azok használat közbeni átalakulásait. Weidel [2] a DIN 51 385
szerinti felosztást javasolja figyelembe venni az ártalmatlanítási folyamatok
kidolgozásához, melyet a 3.15-1. ábrán Markóné [3] szerint mutatunk be.
Hűtő-kenő anyag
S
Vízzel nem Vízzel elegyedő

elegyedő SN SE
Emulgeálható Vízzel kevert Vízoldható

SEM SEW SES
Hűtő kenő Hűtő-kenő

emulzió emulzió
(olaj a vízben) (víz az olajban)
SEMW SESW
3.15-1. ábra. Hűtő-kenő folyadékok felosztása a DIN 51 385 szerint.
A feladat nagyságát mutató adat, hogy Németországban átlag 80 000 t/év

hűtő-kenő anyagot használnak fel, melyből a vízzel elegyedő típusokból
700 000 t/év emulziót állítanak elő. 1998-as adatok szerint Magyarországon
87 ezer tonna hűtő-kenő folyadékot használtak fel. A nemzetközi gyakorlatnak
megfelelően ebből mintegy 42 ezer tonna volt használt olaj. A felhasznált
hűtő-kenő folyadék mennyisége évről-évre csökken. A csökkenés oka döntően a
használt technológiák modernizálása, nagyobb élettartamú hűtő-kenő
folyadékok használata.
198
A hűtő-kenő folyadékok emulgeálószerként anionos-, nemionos tenzideket,
korróziós inhibitorokat, kenőanyag komponenst, felülettisztító adalékot,
antioxidánsokat és a bakteriális lebomlás megakadályozására biocideket
tartalmaznak.
Az adalékok széles választéka különösen a sokféle hűtő-kenő folyadékot
felhasználó üzemekben jelent kiemelt hulladékkezelési problémát. Az élettartam
növelésére, ezzel szoros összefüggésben a regenerálandó, vagy
ártalmatlanítandó hulladék mennyiségének csökkentésére automatizált
hűtő-kenő folyadék ellenőrző rendszert dolgoztak ki.
Vega de Seoane és munkatársai [4] olyan monitoring rendszert dolgoztak ki,
mely a küllem, a koncentráció, a pH, a korróziós potenciál, szilárd szennyeződés
mennyisége, a klorid- és szulfát-koncentráció, valamint a mikrobiológiai
kondíciók vizsgálatával és a megfelelő beavatkozással növeli meg a hűtő-kenő
folyadék élettartamát, csökkentve ezzel a hulladék mennyiségét. Egyes
jellemzők tovább részletezettek, így például a küllem vizsgálatához
hozzátartozik a habképződés mérése is. A számítógépes ellenőrző rendszer a
központi tárolóban levő anyag vizsgálatát végzi, megfelelő érzékelők és
mérőrendszerek beállításával. A szoftvert VBasic programnyelven írták és
Windows 9x operációs rendszeren használható. Egy paraméter, a pH időfüggését
és a megfigyelési és beavatkozási korlátokat mutatjuk be a 3.15-2. ábrán.
3.15-2. ábra. Hűtő-kenő folyadék pH változása [4] mérőrendszerében.
Jól látható az oxidáció (kémiai vagy bakteriális) miatt bekövetkező túlzott

savasodás október 6.-án. Hasonló rendszerek alkalmazása már 20
megmunkáló gép esetén rövid idő alatt megtérül.
199
3.15.3. Hűtő-kenő folyadékok regenerálása
A hűtő-kenő folyadékok a használat során különböző behatásoknak vannak

kitéve, melyek részben idegen anyagok emulzióba/szuszpenzióba kerülését
eredményezik, másrészt az adalékanyagok, stabilizáló szerek degradációját
eredményezik. Mindezt az esetek jelentős részében egyidejű mikrobiális
szennyeződésekkel együtt jelentkeznek. A friss hűtő-kenő folyadék
szennyeződését és újbóli használatra való kezelését a 3.15-3. ábrán mutatjuk be.
Új hűtő-kenő
folyadék
Szilárd szemcsék Hőhatás

Megmunkálási
folyamat
Baktérium szennyezés Oxigén oldódás

Tárolás
Kémiai
Iszap bomlástermékek
Kezelés, eltávolítása
adalék
beállítás
Ismételt
használat
3.15-3. ábra. Szennyeződési és regenerálási folyamatvázlat.
A szennyeződések részben a megmunkálási folyamatokhoz köthetők,

részben a megmunkáló központokat ellátó nagy rendszerekben tartózkodás
közben következnek be. A kezelés elveiben és eszközeiben lényegesen
különböző lépése a szilárd szennyeződések eltávolítása, a baktérium kultúra
elfogadhatóan alacsony szintjének biztosítása és a degradált adalékok
metabolitjainak eltávolítása, új adalékok hozzáadása.
200
A kezelés ennek megfelelően három fő csoportra osztható, azon belül is
többféle eljárás, illetve azok kombinációja lehetséges:
1. Mechanikai kezelés
 Szétválasztás sűrűségkülönbség alapján
 Ülepedés
 Flotálás
 Centrifugálás
 Szétválasztás szűréssel
 Vákuumszűrés
 Gravitációs szűrés
 Nyomás alatti szűrés
 Ultraszűrés
2. Biológiai kezelés
 Megelőzés
 Direkt kezelés
3. Kémiai kezelés
 Semlegesítés
 Adalékok pótlása
A mechanikai módszerek közül elterjedtebbek a sűrűségkülönbség elvén
alapuló eljárások, bár korszerű, de drága nagy hatásfokú szűrési eljárások
is ismertek. Előbbiek közül preferáltak a centrifugás, ülepítéses és flotációs
eljárások. Mindegyiket megnehezítik az emulziós hűtő-kenő folyadékoknál
alkalmazott felületaktív anyagok. A szűrési eljárások – a felhasznált szűrési
segédanyagok miatt – általában megnövelik a veszélyes hulladék
mennyiségét, de érdemben nem jelent akadályt a felületaktív anyagok
jelenléte. Kivételt jelentenek ez alól az ultraszűrési eljárások, melyek nem
igényelnek szűrési segédanyagot. Kerámia és polimer membránokat egyaránt
használnak. Mindkét típusnál kell számolni a nagy moláris tömegű
additívok és az olajcseppek miatt a pórusok eltömődésével, melyet tisztítási
ciklus beiktatásával lehet megszüntetni. Jellemző szűrési sebességként
figyelembe vehető 7 m3/m2/nap.
A Vivax eljárás [5] egyetlen műveletben távolítja el az emulzió bomlásából
származó felúszó olajat és az ülepedő szennyezéseket speciálisan kialakított
lemezes szeparátorban. A berendezés két típusa került kialakításra, az egyetlen
szerszámgép rendszerét időszakosan tisztítani képes mozgó és a központi
rendszert folyamatosan kezelni képes telepített rendszer. A központi egységek
4-150 szerszámgép kiszolgálására alkalmasak. Minden 20 μm méretet
meghaladó szennyeződés eltávolítására képesek.
A biológiai szennyeződések szinten tartása nem csak a dolgozók
egészségvédelme miatt, hanem a sok esetben kialakuló mikrobiológiai korrózió
miatt is lényeges. A fenntartó kezelés során elpusztított baktériumtömeg
megnöveli a szilárd fázisként jelentkező veszélyes hulladék tömeget. A biológiai
201
szennyeződés különösen jelentősen megnőhet a folyadék felszínén kialakuló, a
részlegesen bomló emulzióból származó felúszó olajjal, mely az anaerob
folyamatokat segíti elő. A baktériumszám egyéb kedvező paraméterek mellett 20
percenként a kétszeresére nőhet. Jelentős korróziós forrás baktériumok által
okozott savasodás is.
Nagyobb odafigyelést és az eljárások szélesebb választékát kívánja az
alkalmazott adalékok bomlástermékeinek, valamint a hűtő-kenő folyadékba
került toxikus fémszennyeződéseknek eltávolítása. Ehhez feltétlenül ismerni kell
mind a veszélyes anyag adalékokat, mind a nem veszélyes anyagokat és ezek
termikus bomlásából, oxidációs folyamatokból, és a megmunkált anyagokból
beoldódással kialakult toxikus komponenseket. Jó segédeszköz az
ártalmatlanítási folyamatok tervezéséhez a biztonsági adatlapokban található
információ. A hűtő-kenő folyadékokban jelentős részben korróziós inhibitorként
alkalmazott aminokat és nitriteket mint nitróz-amin forrást kell néznünk. A
nitróz-aminokat 5 ppm fölött rákkeltőnek kell tekinteni, így ez a további
felhasználás határértéke.
A PAH jelenléte is a hűtő-kenő anyagok elhasználódását mutatja,
megjelenése a nagy hőterheléshez kapcsolódik, amikor az ásványolaj alkotókból
aromatizációs és kondenzációs folyamatokban képződik. Mind a nitróz-aminok,
mind a PAH eltávolítás egy jó eljárása a Wiese [6] által javasolt hidrogénezés,
mely segít a telítetlen kötések eliminálásában.
Az utóbbi időben terjedőben vannak azok az eljárások, melyek
elektrokémiai módszereket használnak a bomlástermékek mineralizálására,
illetve az ionos formában jelen levő megnövekedtet toxikus fémtartalom
eltávolítására. Dakkouri és Suck leírja [7] rézdrót húzó üzem esetében a hűtő-
kenő folyadék felhalmozódott réztartalmának eltávolítását – mely ionos és
komplex formában egyaránt jelen van – elektrolízis segítségével. Az eredeti
200-4000 mg/l réz-koncentrációt így 0,1-2 mg/l-re lehet csökkenteni. Ez a
folyamat jól használható mind a cirkuláltatott hűtő-kenő folyadékok
tisztítására, mind azok hulladékainak ártalmatlanítására. Ha cirkulációs
rendszerről van szó, gondoskodni kell mind a kezelés során eltávozott
olajkomponens, mind az adalékok pótlásáról.
Külön kérdésként kerülhet megfogalmazásra a vizet nem tartalmazó olajok
regenerálási kérdése a képlékeny alakítások során. Ebben az esetben a
mechanikai szennyeződések eltávolításán kívül követelmény a víztartalom
csökkentése és a viszkozitás beállítása is. Ennek szemléltetésére bemutatjuk a
Hilton Works Cold Rolling Mill számára kifejlesztett eljárást [8], melyet
hideghengerműben használt hidraulika olajok regenerálására fejlesztettek ki.
A hidraulika olaj szennyezettségének és a regenerálás hatékonyságának
jellemzésére a 3.15-1. táblázatban bemutattunk néhány jellemző adatot.
202
3.15-1. táblázat. Új, használt és regenerált hidraulika olaj jellemző
adataik.
Jellemző Új olaj előírt adatai Használt olaj Regenerált olaj
Részecskeszám 16/13 erősen szennyezett 16/13
Küllem tiszta, világos fekete, homályos tiszta, világos
Víztartalom, ppm max. 100 214 62
Viszkozitás cSt 41,4-50,6 46,7 44
Lobbanáspont, °C min. 204 nem mért 209
Teljes savszám max. 1,0 0,29 0,5
Cink, m/m% 0,04-0,06 0,03 0,05
Foszfor, m/m% min. 0,04 0,03 0,047
Kén, m/m% max. 0,15 0,15 0,15
Rézkorrózió, 3 h
max. 1b nem mért 1a
100 °C-on
A táblázat adatai jól mutatják, hogy jelentős javulást sikerült elérni az

eljárással a részecskeszám, a víztartalom, a cink- és a foszfortartalom területén.
Az eljárás folyamatábrája a 3.15-4. ábrán követhető nyomon.
A kellő hőmérsékletre felmelegített olajat fűtik, majd vákuumozással
eltávolítják a határérték feletti víztartalmat. Ezt követően a hidraulika olajhoz
szükséges adalékokat a kívánt koncentrációra kiegészítik, alapolajjal beállítják a
viszkozitást, és végszűrést alkalmaznak. Hulladékként a vízgőz (némi olajgőzzel
szennyezve) és használt szűrő jelentkezik.
Az első évben 26 000 l olajat regeneráltak, cél az évi 300 000 liter olaj
regenerálása. Ebben az esetben a megtakarítás mintegy 200 000 USD/év, hiszen
a regenerálás költsége csak mintegy fele az új olaj költségének. Nem kell külön
hangsúlyozni, hogy a visszajáratás nem csak az alapolajban, de az additívok
gyártása során is természeti erőforrásokat takarít meg.
203
Hulladék olaj MOBIL
gyűjtés EGYSÉG
Előszűrő
Hulladék
Szenny olaj
víz tartály
Meleg Hűtővíz
vákumozás
Hidraulika
Adalék olaj adalék
Szivattyú
kiegészítés
Viszkozitás Alapolaj
Előkészítő beállítás
tartály
Villamos
fűtés
Utószűrés
Regenerált
Felhasználás
olaj gyűjtő
tartály
3.15-4. ábra. Hulladék hidraulika olaj regenerálásának folyamatábrája.
3.15.4. Ártalmatlanítási eljárások
A hulladékkezelési, ártalmatlanítási eljárás első lépése az emulzióbontás

mind emulziók, mind tisztán olajbázisú hűtő-kenő folyadékok esetében, melyet
követhet háromfázisú centrifuga a szilárd, olajos és vizes fázis elválasztására,
majd az egyes fázisok egyenkénti ártalmatlanítása, esetleg kezelés utáni
visszajáratása új hűtő-kenő folyadék előállítására. A teljes folyamat vázlatát a
3.15-5. ábrán mutatjuk be [2] és [3] nyomán.
204
vízzel nem elegyedő
víztartalmú vízzel nemHKS
elegyedo HKS
HKS
hasznosítás anyagában
emulziós (újrafeldolgozás)
bontás
olajfázis termikus hasznosítás

hulladék
(égetés)
folyamatbeli víz ártalmatlanítás
vizes fázis
szennyvíz
3.15-5. ábra. A hűtő-kenő anyagok ártalmatlanítási vázlata.
Az emulzióbontásra régen felismert a diszperz rendszerekben elvégzett

áttöltődési folyamatok kihasználásával, mint egyenáramú térben végzett
emulzióbontás. Elvégzéséhez az alkalmazott adalékok mélyreható ismerete
szükséges. Az egyik nagylaboratóriumi méretekben kidolgozott megoldás a
ROTRESEL eljárás, melyet az IOS Krakow-ban dolgoztak ki és eredményeit
[9]-ben közölték. A szabadalmaztatott eljárás (171858) főbb jellemzői:
Használt emulzió tartály térfogata: 400 l.

Reaktor térfogat: 134 l.
Elektródák mérete: 10×22×800 mm.
Elektrolizáló cella teljesítménye: 360 W.
Kapacitás: 50-60 l/h.
Teljesítményfelvétele: 12 kW.
A leválasztott száraz szilárd frakció 1,5 % olajtartalmú emulziónál
20±3 kg/m3.
205
A szennyvíz összetétele még nem felel meg a magyar előírásoknak.
A kémiai emulzióbontási eljárások során vegyszerek bekeverésével történik
az emulzió megbontása. Ezek mindegyike az emulzió stabilitását csökkentő
anyag, így ásványi savak, alumínium- és vas-szulfátok és kloridok, mely
utóbbiak pelyhesítőszerként funkcionálnak a szintén gyakran alkalmazott
polielektrolitokhoz hasonlóan [7].
A kémiai emulzióbontó eljárások közös hátránya, hogy jelentősen

megnövelik az elfolyó víz sótartalmát. További költséget eredményez és
környezetterhelést jelent az az iszap, mely a pelyhesítőszerekből keletkezik,
felületén olajszármazékokat és esetenként toxikus adalékokat megkötve.
Termikus emulzióbontó eljárások használata során a hulladékká vált

emulziót a víz egy részének elpárologtatásával bontják el. Az atmoszférikus
vagy csökkentett nyomáson melegített emulzió a vízvesztés miatt megbomlik.
Az adalékok jelentős része, az olaj és a mechanikai szennyeződések, mindenek
előtt a toxikus fémtartalom visszamarad az olajos fázisban.
Sok esetben ezt kiegészítik foszforsav, kénsav és/vagy só adagolással [10].
Maga a szerző is megjegyzi azonban, hogy a maradék vizes fázis KOI értéke
8 000-10 000 mg/l, mind szerves és szintetikus olajok használata esetén. A
termikus emulzióbontó eljárások is igénylik a szennyvíz eleveniszapos vagy
egyéb tisztító eljárásokat.
Az emulzióbontásból származó olajos fázis csak az esetek egy részében
kerülhet égetésre, amikor az alkalmazott adalékok nem tartalmaztak
halogéneket, illetve a megmunkálási folyamatok során nem szennyeződött az
olajos fázis mobilis (illékony) toxikus fém komponensekkel. Így egyes
cinktartalmú adalékok is jelentősen megnehezítik, és költségessé teszik a
hulladékok kezelését.
A Tanács 87/101/EGK irányelve, valamint a 4/2001.(II.23.) KÖM rendelet
megerősíti a hulladék olajok regenerálásának elsődlegességét.
Ezek a nagyon méltányos megszorítások ismét aláhúzza annak jelentőségét,
hogy a biztonsági adatlapok segítségével olyan hűtő-kenő folyadékok kerüljenek
kiválasztásra, melyek megkönnyítik a hulladék kezelését.
Itt kell megjegyezni, hogy mivel az elégetés során az emulzióbontásból
származó és nem emulgeált használt olajok toxikus komponensek keletkezését
indukálják, sokkal szerencsésebb azok pirolízise vagy gázosítása a 3.13. és 3.12.
fejezetekben foglaltak szerint.
Mindenképpen foglalkozni kell az emulzióbontás során keletkezett vizek
sorsával. Visszautalunk a 3.4. fejezetre, ahol részletezzük a membrános
technológiákat.
Kiemelkedő feladat a kibocsátott bontási szennyvizek környezetvédelmi
szempontú osztályba sorolása, melyet a Verwaltungsvorschift
wassergefährdende Stoffe VwVwS 17 May 1999 alapján [1] készíthetünk el.
206
Besorolásunknál azt vesszük figyelembe, hogy az elhasználódott és/vagy
havária miatt a környezetbe kerülő hűtő-kenő folyadékok, azok bontási
szennyvizei döntően a felszíni és felszín alatti vizeket veszélyeztetik és ez az
EU-ban a legelfogadottabb szabályozás. Az összetett rendszerekre az alkotó
komponensek toxicitása és koncentrációja alapján lehet a besorolást elvégezni,
melyekhez az EINECS vagy CAS számok szükségesek.
Ezek segítségével megállapítható az egyes tiszta komponensek vizekre
gyakorolt veszélyeztető hatása:
WGK 3: erősen veszélyes a vizekre
WGK 2: veszélyes a vizekre
WGK 1: gyengén veszélyes a vizekre
Összetett rendszerekben természetesen az egyes komponensek
veszélyessége, mennyiségi arányaik, valamint egymásra hatásaik ismeretében
történik meg az osztályba sorolás. Nem tekinthetők veszélyesnek a vizekre
(WGK 0) azok az anyagok, melyek:
kisebb mint 3 %-ban tartalmaznak WGK 1-es komponenseket,
kisebb mint 0,2 %-ban tartalmaznak WGK 2-es komponenseket,
nem tartalmaznak diszpergálószereket,
nem tartalmaznak rákkeltő hatású anyagokat.
Az osztályba soroláshoz jó segítséget kapunk az R mondatok segítségével is,
melyeket különböző erősséggel pontozva jutunk az osztályba sorolás
mérőszámához.
[1] Raisz I., Emmer J.: Környezetvédelmi szempontú hűtő-kenő folyadék

adatbázis. VIII. Ipari Környezetvédelem Konferencia, Siófok, p. 17-24.
Kiadó:. AA. Stádium.Kft. Szeged, 2001.
[2] Weidel, D.: Entsorgung von verbrauchten Kühlschmierstoffen. Tribológie
und Schmierungstechnik. 45 5. (1998) p. 18-23.
[3] Markóné Monostory Mernadett: Használt hűtő-kenő folyadékok
ártalmatlanítása. OMIKK- Környezetvédelem. 1999/13-14. p. 54-60.
[4] Vega de Seoane A. et al.: An expert metalworking fluid management
system. Network Proceedings: Necessary properties of cutting fluids and
their testing and EU directives regarding use and disposal of cutting
fluids. p. 27-38. Espoo, March 14-16, 1999. Edited by Pramet Sumperk.
[5] Reinung und Recycling von Kühlscmitteln. Schweizer Maschinenmarkt,
1993/24. p. 18-19
[6] Wiese, H.A.: Umweltgerechtes Behandeln und Aufberelten von
Kühlschmierstoffen. Umwelt Magazin, 21 11. (1992) p. 54-58.
[7] Dakkouri, M.; Suck, G.: Möglichkeiten zum Entsorgen metallhaltiger
Ziehemulsionen. Drahtwelt, 72 11. (1986) p. 272-274.
207
[8] Bowering, R.E.; Davis, C.T.; Braniff, D.P.: Managing and Recycling
Hidraulic and Process Oils at a Cold Mill. Lubrication Engineering, July
1997, p. 12-17.
[9] Musialek, K, at al: ROTRESEL method and unit for breaking-up of the
used oil emulsions applied in machining. Network Proceedings:
Recycling and Neutralisation of metalworking fluids. p. 67-73. Krakow,
April 13-14, 2000. Edited by IOS.
[10]Musialska, A.: Experience in the used oil emulsion neutralisation using
the thermic and chemical methods. Network Proceedings: Recycling and
Neutralisation of metalworking fluids. p. 27. Krakow, April 13-14, 2000.
Edited by IOS.
[11] Verwaltungsvorschift wassergefährdende Stoffe VwVwS 17 May 1999
208
3.16. Öblítővizek hasznosítása
3.16.1. Bevezetés
A Föld vízkészletének jelentős hányadát használják fel ipari folyamatokban

hűtési, vagy mosási célra. Mindkét esetben a felhasznált víz hő-, illetve kémiai
szennyezettséggel kerül vissza a természetbe. Ezen felhasználások csökkentése
elengedhetetlen feltétele a fenntartható fejlődésnek. A vízfelhasználást
csökkentő technológiák elsősorban a felszíni vizekben szegény területeken
kezdenek elterjedni. Jó példa erre a Motorola Phoenixben működő félvezető
gyára, ahol félüzemi szennyvízhasznosító rendszert fejlesztettek ki. A fejezetben
részletesen kitérünk az eljárásra.
Jelentős vízfelhasználó a gépipar, mely felületkezelő rendszerekben,
hűtő-kenő emulziókban és olajmentesítő, felülettisztító eljárásokban
széleskörűen használja az öblítővizeket. Egyes eljárásokban nanoszűrés,
fordított ozmózis és a víz elpárologtatása révén tudják visszajáratni a mosóvíz és
az öblítő anyag jelentős hányadát gépipari alkatrészek olajmentesítésekor. Más
esetben szintén gépipari alkatrészek tisztításához használnak mosóvíz keringető
rendszert, azonban a használt mosóvizek olajmentesítése csak fázis
szétválasztásig történik, így 210-3150 mg/l olajtartalmúak. Ioncserés eljárás
segítségével csökkentik a kromátos felületkezelési eljárás során felhasznált víz
mennyiségét. A felhasznált vizes rendszer jelentős króm-, cink-, nikkel-,
kadmium- és réz-ion tartalommal rendelkezik.
Fentiekhez hasonló erősen toxikus kationokkal és anionokkal szennyezett
vizek kezelését igénylik a bányaművelés során a felszínre került bányavizek,
melyek a kezelés eredményeként nyersvízként alkalmazhatók. Lignitbánya savas
vizét, mely nehézfémekkel erősen terhelt, szulfátredukáló baktériumokkal
kezelték. A fejezetben ismertetett eljárás laboratóriumi körülmények között
132 mg SO42-/l·h kapacitású.
is korrodeálódik, ami számottevő vas- és mangán-vegyület tartalmat
eredményez. A hőcserélő hőátadásának javítása érdekében a hőcserélőt lúgos
vízzel mosatni kell. A mosóvíz teljes visszaforgatására és a keletkezett döntően
vas-hidroxid csapadék hasznosítható formába hozására is dolgoztak ki eljárást.
Az eljárásban a savas üledéket eddig szóda vagy trisó oldatával mosták, azonban
a mosóvíz pH-ja még így is 2-4 között változott a mosás folyamán.
209
3.16.2. Öblítővizek ismételt használatának elvi lehetőségei
Az öblítővizek egy jelentős része az összetett technológiákban csak néhány

fajta vegyületet visz magával, melyek az esetek nagy részében az adott kiömlési
ponton már határérték túllépést jelentenek. A komplex üzem elegyített
szennyvizei azonban már összetett rendszerek, melyek több komponens
esetében jelentenek határérték túllépést. A határérték túllépést, és a szankcionált
szennyező komponense kibocsátást ebben az esetben úgy tudjuk minimalizálni,
hogy felhígult, de még határérték fölötti komponenseket egy, vagy több reagens
segítségével csapatunk ki, vagy egyéb módszerekkel távolítunk el. Ez a módszer
kémiailag inhomogén vízkezelői iszapot eredményez, mely az esetek jelentős
részében lehetetlenné teszi azok hasznosítását. Ezt a folyamatábrát mutatjuk be a
3.16-1. ábrán, ahol c a koncentrációt, az alsó index értékek a komponensre, a
felső E index az egyensúlyi koncentrációra, a felső H index pedig az adott
komponens határérték koncentrációjára utal. Az egyes komponensek
eltávolítására szolgáló reagenseket RK–val jelöltük.
Sok esetben már az is megoldást jelent a vízfelhasználás csökkentésére, ha
egy vagy több műveleti egységből távozó használt mosóvíz a szennyező
anyagok milyensége és/vagy alacsony koncentrációja alapján másik műveleti
egységben is felhasználható. Ennek klasszikus példája az ellenáramú vizes
mosás. Ebben az esetben csökkentettük a vízfelhasználást, azonban az előző
rendszerrel azonos szennyvíztisztítási feladataink vannak. Ez látszik a
3.16-2. ábrán. A kisebb vízfelhasználás miatt a szennyezők koncentrációja az
egyesített szennyvízben nagyobb, így a reagens felhasználási fajlagosok
javulnak. Ezt a lehetőséget használja ki a MOTOROLA Arizona államban
működő üzeménél [3].
Sokkal ígéretesebbek azok az eljárások, melyek a mosó, extraháló, öblítő
vizek esetében műveleti egységenként, illetve kaszkádonként használnak
ártalmatlanító, regeneráló, oldott, vagy diszpergált anyagot visszanyerő
egységeket. A szerves oldószerek esetében ezek az eljárások ismertek, a
gyógyszeriparban különösen elterjedtek. Feladatunk hasonló eljárások
alkalmazása a víz, mint oldószer ismételt használat érdekében. A technológiai
vizek tisztítására, a bennük oldott/diszpergált anyagok eltávolítására az utóbbi
években igen kis koncentrációk esetében is jól használható eljárásokat dolgoztak
ki, mint a nanoszűrés, membrándiffúziós (3.4. fejezet) és egyéb eljárások. Ebben
az esetben műveleti egységenként kell beépítenünk a tisztító fokozatokat. Jól
vezetett eljárások esetében a tisztítás során visszanyert víz a folyamat elejére
visszavezethető. Elterjedten használják a membrántechnológiai eljárásokat
korszerű galvanizáló üzemekben. Ilyen rendszert mutatunk be a 3.16-3. ábrán.
210
Tiszta víz betáplálás
I. II. N.
cAE> cAH cAE< cAH

cA> cAH CB> cBH cX> cXH
cBE> cBH cBE< cBH
cXE> cXH cXE< cXH

RA RB RN
B
Használt víz gyűjtő ISZAP
EGYESÍTETT
SZENNYVÍZ
KEZELÉS
víz
3.16-1. ábra. Egyszerű egyesített szennyvíz forgalom.
211
I. II. III. N.
cA> cAH cB> cBH cC> cCH

H cAE> cAH cAE< cAH
cA> cA H cC> cC
H cBE> cBH cBE< cBH
cX> cX
cCE> cCH cCE< cCH
RcA ER
> BcXHRC RN cXE< cXH
X
B ISZAP
Használt víz gyűjtő EGYESÍTETT
SZENNYVÍZ
KEZELÉS víz
3.16-2. ábra. Soros kapcsolást is alkalmazó egyesített szennyvíz forgalom.

212
I. II. N.
H c >c H
c A >c A c B >c H X X
B
R B H
c A <c
R R N
A
H
A IR II N R
c B <c B
R H
c X <c X
IA IB IN
R N
R A
R B
Használt víz gyűjtő EGYESÍTETT

ISZAP
SZENNYVÍZ
KEZELÉS
3.16-3. ábra. Lokális tisztító fokozatokat tartalmazó komplex szennyvízkezelő rendszer.
213
Ekkor természetesen elsődleges követelmény a kioldott, de a tisztítás
ellenére maradék anyag(ok) koncentrációjának a felhasználó műveleti
egységben szükséges műveleti határérték alá csökkentése. A tisztítási folyamat
melléktermékeként kapott csapadék vagy tömény anyalúg általában az
adott technológiába visszavezethető, vagy másodnyersanyagként
hasznosítható.
3.16.3. Jogi szabályozás áttekintése
Bár az EU joganyagának alkalmazását támogató magyar jogi szabályozás

már majdnem teljes, nem árt kiemelni néhány Közösségi Direktívát. A
75/440/EEC Direktíva, kiegészítve a 79/869/EEC Direktívával az ivóvíz
kivételhez kötődő felszíni víz minőség kérdéseit szabályozza, ez közvetlenül
érinti az ipari vízfelhasználókat.
A 76/464/EEC bizonyos veszélyes anyagok vízi környezetbe való
kibocsátását szabályozza, kiegészítve ebben a témában a 82/176/EEC,
83/513/EEC, 84/156/EEC, 84/491/EEC, valamint 86/280/EEC Direktívákkal.
Hasonlóan a technológiai vizeket felhasználók és kibocsátók tevékenységére hat
a 80/68/EEC, 80/778/EEC, 91/271/EEC és 91/676/EEC, bár utóbbi döntően a
mezőgazdasági kibocsátók tevékenységét célozza meg [1]. Kiemelkedő a
96/61/EC Direktíva az integrált szennyezés megelőzésről és ellenőrzésről.
A magyar jogi szabályozásból a felszíni vizekbe kibocsátók technológiai
tervezését egyértelműen a 203/2001.(X.26.) Korm. rendelet határozza meg. Bár
a technológiai határértékek és a területi határértékek (mind az országos, mind az
egyedi vízgyűjtő) csak később kerülnek meghatározásra, a bírságszámítás elve,
és a fajlagos bírságtétel iránymutató lehet.
Kiemelkedő fontosságú, hogy két listát állít fel a szennyező anyagokról,
melyek közül egyesek kibocsátását kategorikusan, másokét bizonyos
technológiákból megtiltja. Más listás anyagok kibocsátását folyamatosan
csökkenteni kell.
Ez a szabályozás kijelöli azt a tulajdonosi anyagi ösztönző erőt, mely a
vízfelhasználások csökkentését célzó, valamint a víz visszajáratását megoldó
beruházások anyagi hátterét biztosítja.
3.16.4. MOTOROLA komplex vízhasznosító rendszere
A mintegy 40 hektár területen működő, zömében félvezető technológiát

alkalmazó üzem napi 17 000 m3 vizet használ fel [2]. A vízfelhasználás mértéke
rávilágít arra, hogy a cégnek érdekében ált a gazdaságos vízmegtakarítás
érdekében fejleszteni a víztisztító telepet. A víztakarékosság okai részletezve:
 Gazdasági megtakarítás,
214
 A város vezetése javasolta a vízfogyasztás mérséklését,
 A gyártás bővülése megoldhatatlan a vízhasználati tartalékok feltárása
nélkül,
 Állami talajvíz gazdálkodási törvény szerint 2025-ig el kell érni, hogy
a felszín alatti vizek kivétele ne haladja meg a csapadékot, ami 180
mm/év.
A vízfelhasználás 14 572 m3/nap városi vízből és 2538 m3/nap talajvíz
kinyerésből tevődik össze. Meglevő rendszereik műszaki színvonalát mutatja,
hogy kazánjai mindössze 3,8 m3/nap, míg a gyep öntözése 2460 m3/nap vizet
igényel.
A fejlesztés tervezési adatainak biztosításához 300 munkahelyen
monitorozták folyamatosan az elfolyó víz összetételét és mennyiségét, hogy a
szennyezési csúcsok is kimutathatók legyenek. Az adatok azt mutatták ki, hogy
a csak öblítésre használt vizek teljes oldott anyag koncentrációja kisebb volt,
mint a városi vízé. A grafikus egybevetést a 3.16-4. ábrán mutatjuk meg.
EGYES VÍZFORGALMAK OLDOTT ANYAG

TARTALMA
2000
Oldott anyag tartalom, mg/l.
1800
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
1 2 3 4 5
1: városi víz, 2:ozmózis szennyvize,3. talajvízkezelő üzem 4: kombinált

hulladék, 5: kizárólag öblítővíz
3.16-4. ábra. Adatok a MOTOROLA üzemi vizeiről.
215
A két célprogram közül az 1. feladata volt a savas marató rendszerek vizének
gyűjtése, semlegesítése, majd a füstgáz tisztító rendszerbe vezetése
mosófolyadékként. Ezt a rendszert mutatjuk be a 3.16-5. ábrán.
öblítési szennyvíz
nátronlúg
továbbító
állomás ipari
hulladékkezeléshez
pH zavarosság
vezetoképesség
teljes szerves szén

kezelotartály
füstgáztisztítóhoz
nyomásszabályozó
Térfogatáram-méro /
tárolótartály
teljes szerves szén városi vízszolgáltatás

(kiegészíto)
3.16-5.ábra 1. Célprogram: félüzemi vízhasznosító üzem vázlata [3] alapján.
Ezzel a megoldással sikerült 2650 m3/nap víz, vagyis a talajvíz kivétel

mennyiségénél több víz megtakarítása.
A 2. célprogram az ioncserét és ózonos cianid bontás, illetve annak
racionalizálását tűzte ki célul. Ezzel érték el a nagymérvű klorid-koncentráció
csökkentését, mert a cianid klóros oxidálása helyett az ózonra tértek át. A
folyamatábrát a 3.16-6. ábrán szemléltetjük, a kezelt szennyvíz és a városi víz
összehasonlító adatait a 3.16-1. táblázatban mutatjuk be.
216
gőzkezelő egység
gozkezelo
cianidos szennyvíz
egység
levegő
levego
ózonos kezelés edényei
hűtővíz
hutovíz
ioncserélo emelő
emelo
emelő
emelo ioncserélő szivattyú
szivattyúk
szivattyú emelotartály
emelőtartál
szivattyúk
y
ózon-
ózon-
monitor
generátor
újrahasznosításra,
visszatáplálásra vagy
elvezetésre erős
eros gyenge karton
karton betétes
kation- betétes
anioncsere
anion- anion- csere szuro
szűrők szűrők
szurok
csere csere
3.16-6. ábra. Cianidos szennyvízkezelő rendszer.
217
3.16-1. táblázat. Kezelt szennyvíz és városi víz összehasonlító adatai.
Paraméter, mg/l Kezelt szennyvíz Városi víz
Összes cianidion <0,01 <0,01
Kloridion 32,00 127,00
Fluoridion <0,01 0,61
Nitrát+nitrition <0,01 ,070
Szulfátion <5,0 124,00
Kalciumion <0,01 51,00
Rézion <0,05 <0,01
Vasion <0,05 <0,02
Magnéziumion <0,20 20,00
Nátriumion 12,00 169,00
Oldott szilicium-dioxid 5,10 17,20
Lúgosság 12,00 115,00
Mint a táblázat adataiból látszik, csak a jelentéktelen mennyiségű réz- és

vasionok esetében volt kisebb a szennyező anyag koncentráció a városi vízben.
A célprogram segítségével 280 000 USD évi megtakarítást sikerült
elérni, ami azonos a célprogram teljes költségével.
3.16.5. Ljunström mosó folyadék regenerálása

is korrodeálódik, ami jelentős mennyiségben oldódó vas- és mangán-
vegyületeket eredményez. A hőcserélő hőátadásának javítása érdekében a
hőcserélőt lúgos vízzel mosatni kell. Az ekkor keletkezett szuszpenziót
LÚGOS MOSÓ-
FOLYADÉK
MELEG LEHŰLT
FÜSTGÁZ FÜSTGÁZ
LJUNGSTRÖM
HŐCSERÉLŐ
MELEG
HIDEG
ÉGÉSLEVEGŐ SAVAS
ISZAPOS ÉGÉSLEVEGŐ
FOLYADÉK
3.16-7. ábra. Ljungström hőcserélő funkciója és mosása.
218
Ljungström iszapnak hívják. A folyamat sematikus vázlatát az 3.16-7. ábrán
mutatjuk be.
A Ljungström iszap és mosófolyadék kezelési, hasznosítási lehetőségének,
technológiai paramétereinek meghatározásával az AES-Tisza II Kft. bízta meg
az ENVIRO-PHARM Kft-t. [4]. A munka előzményeként 1998-ban tanulmányt
készítettek az iszap és mosófolyadék vizsgálatával, a lehetséges
ártalmatlanításra, a káros környezeti hatás csökkentésére. A vizsgálatok során
olyan eljárást kerestek, mely az Erőműben minimális kezelő berendezéseket és
beruházást igényel, valamint környezeti hatása mindenben megfelel a jogi
szabályozásnak.
A legalacsonyabb költség igényű mészhidrátos hidroxid csapadék formájú
toxikus fémion eltávolítást választották, mellyel a tervezés időpontjában a
rendeletben leírt határértékek toxikus fémionokra tarthatók voltak. A
határértékek a 4/1984.(II.7.)OVH rendelkezés alapján:
Szulfát 400 mg/dm3
Összes só, technológiai eredetű 1000 mg/dm3
Összes vas 20 mg/dm3
Összes króm 1 mg/dm3
Összes nikkel 1 mg/dm3
10’ ülepedő anyag 150 mg/dm3
Összes réz 2 mg/dm3
Vanádiumra a rendelet határértéket nem tartalmaz, azonban a 33/200.(III.17.)
Korm. rendelet 1. számú mellékletében a krómmal, nikkellel és rézzel azonos
kockázatúnak ítéli meg, ezért az elérni kívánt határérték:
Összes vanádium 2 mg/dm3
A megvalósítás közben megjelent 203/2001.(X.26.) Korm. rendelet
megemelte a bírságtételeket és néhány éven belül az ECC Direktívák szerinti
szigorúbb határértékek bevezetésével számol. Ez az intézkedés csak
alátámasztotta azt az elképzelést, hogy a határértéken belüli tisztaságú, de lúgos
mosóvizet nem engedik ki a felszíni vizekbe, hanem regenerálás után mosásra
használják fel. Ezzel megtakarítják a mosóvíz lúgosítására eddig használt
nátrium-hidroxidot, illetve trisót és a mosásonként felhasznált 3-400 m3 vizet is.
A vizsgált mosatási vizes fázisok mindegyike savas kémhatású, tehát a pH
növelésével a króm- és nikkeltartalom mindenképpen csökkenthető.
Természetesen a pH növelésével a vizes fázisban jelenlevő oldott vas(II)-sók is
hidroxid csapadék formájában távoznak.
2 Cr3+ + 3 Ca(OH)2 =2 Cr(OH)3 + 3Ca2+ (3.16-1.)

A keletkezett csapadék a lúg feleslegében nem oldódik.
Ni2+ + Ca(OH)2 = Ni(OH)2 + Ca2+ (3.16-2.)

Fe2+ + Ca(OH)2 = Fe(OH)2 + Ca2+ (3.16-3.)
219
Ez utóbbi zöldes-fehér csapadék levegőn rozsdabarna vas(III)-hidroxiddá
alakul át:
2Fe(OH)2 +1/2 O2 + H2O = 2Fe(OH)3 (3.16.4.)
A vanádium(III)-ionok szintén hidroxidokat adnak, kezdetben zöldes

színnel, mely gyorsan megbarnul:
2 V3+ +3 Ca(OH)2 = V(OH)3 + 3 Ca2+ (3.16.5.)
A vanádium redukciója V3+-ionná nehézkes, mivel a VO2+/V3+ reakció

redoxi-potenciálja 0,314 V. A folyamat lejátszódik minden olyan esetben,
amikor ennél pozitívabb potenciálú redoxi-rendszer egyidejűleg jelen van. Így a
redukciót a lerakódás oldásakor keletkező vas(II)-ionokkal végre tudjuk hajtani,
ha a lecsapatást levegőtől elzárt, vagy azzal mérsékelten érintkező rendszerben
végezzük. A Fe2+/Fe3+ rendszer redoxi-potenciálja 0,771 V.
A rendszer lúgosítására a szükséges mennyiségben felhasználható a porrá
oltott mészhidrát szuszpenzió.
A lúgos lecsapatással az eltávozó vizes fázisban tág pH intervallumban a
vas-tartalom <1 mg/l, a króm-tartalom <2 mg/l és a nikkel-tartalom <3 mg/l
érték alá csökken. Megfelelő pH szabályozással a króm és nikkel esetén
megadott 1 mg/l határérték alá lehet szorítani a szennyezők mennyiségét, mint
azt a 3.16-2. táblázat adatai mutatják.
3.16-2. táblázat. Toxikus fém-ion egyensúlyi koncentrációk (mg/l) tiszta

vizes oldatban a pH függvényében.
Fémion
pH=8,5 pH=9,0 pH=10,0 pH=10,5
megnevezése
Vas(III) <0,1 <0,1 <0,1 <0,1
Króm(III) 5,0 3,4 0,3 <0,1
Nikkel(II) 2,3 0,6 <0,1 <0,1
Réz(II) 1,7 1,2 0,4 <0,1
Az eljárással az oldatban maradt – a magas, eredetileg mintegy átlagosan

10g/dm3 szulfáttartalomból keletkező – vízben oldódó kalcium-szulfát
mennyisége határérték feletti, 1500 mg/dm3 szulfát tartalmával birságra
kötelezett. A szulfáttartalom csökkenés azonban így is 85 %! A szulfát határérték
csak az elfolyó vizek egalizálásával tartható, ami nem megengedett.
A különböző hőcserélő mosatási fázisban keletkező zagyok egyetlen
rendszerben kezelhetők, nem feltétlenül elválasztandók az egyes lúgos és vizes
mosatásoknál keletkezők, mivel így azonos paraméterrel működő, kisebb
szabályzó beavatkozást eredményező rendszert kapunk.
220
Ljungström iszapos 
víz tároló Keverő Reaktortér I.
 I.
medence
pH1

   1/1 1/2

Mésztej Keverő Reaktortér
szuszpendáló II II.
1/3 pH2
Silókocsi
 Mészhidrát
porbunker 2/1 2/2
Mosatás
Ljungström
Kiszállítás lúgos
Konténeres Szalagos Lemezes
iszaptároló szűrőprés ülepítő mosóvíz
 tároló
3.16-8. ábra. Technológiai folyamatábra Ljungström

iszap és mosóvíz kezeléséhez.
221
A mosás során, majd lúgos lecsapatáskor keletkező iszapokat a tervezett
felhasználás módja szerint további előkezelésnek (pl. víztelenítés) kell alávetni.
Ebből a szempontból, valamint a keletkezett vizes fázis egyéb technológiai
vizekkel való összekeverési arányainak számításkor figyelembe kell venni annak
nagy szulfáttartalmát. Ezek mennyisége az összes sótartalom alapján
szabályozott és bírságolt.
A 3.16-8. ábrán mutatjuk be a technológia főbb elemeit, a műszerezésből
csak pH mérő, valamint az általa vezérelt szelepek szerepelnek.
A mosási folyamat során a zagy és mosólé az osztott tároló medencékbe
kerülnek, ahol a ferde aljzatbeton miatt az állás közben kiülepedő iszap
közvetlenül kiszedhető és nem terheli a teljes rendszert. A betárolás közben pH
10-ig lúgosítják az eredetileg pH 1-3 közötti szuszpenziót.
A vizes fázis felhasználásával történik a mésztej szuszpenzió előállítása,
mely a vezérlő rendszerek segítségével, igény szerint a Keverő I-II készülékekbe
kerül folyamatos bevezetésre a kívánt reakció elősegítésére.
A mésztejjel való bekeverés után a reaktortérben intenzív átkeveréssel a
mésztej hasznosul. Ennek megtörténte a pH1 mérővel kerül ellenőrzésre. Ha az
elegy pH-ja eléri a 11 értéket, az 1/2 mágnes-szelep nyitásával közvetlenül a
lemezes ülepítőre kerül. Ha nem, akkor az 1/1 szelep nyitásával a Keverő II-be.
Ide ekkor az 1/3 mágnes-szelep nyitásával megindul a mésztej adagolása. A
Reaktortér II-ből kikerülő zagy a pH2 mérővel kerül ellenőrzésre. Ekkor az
elegy pH-ja eléri a 11 értéket, a 2/2 mágnes-szelep nyitásával közvetlenül a
lemezes ülepítőre kerül.
A lemezes ülepítőből a zagy a zagysűrítőbe kerül, ahol polielektrolit
adagolással érik el a csapadék koagulálását. A koagulált zagy folyamatos
működésű szalagprésre kerül, ahonnan 40 % szárazanyag-tartalmú hidroxid
iszapot kapunk. Az iszap a konténeres iszaptározóba kerül. A szalagprésről
lejövő vizes fázis a Ljungström-iszap tároló medencébe kerül, ahol elősegíti a
koagulálást.
A lemezes ülepítőből a víztiszta, pH 10-11 közötti folyadék a mosóvíz
tározóba kerül. Innen kerül felhasználásra a következő mosáshoz.
A ciklus végén a medencék alján kiülepedett zagyot zagyszivattyúval az
iszapsűrítőre viszik. Az ekkor elfolyó vizet szintén a nyers hulladék víz tározóba
vezetik vissza.
Az első próbaüzemi vizsgálatok jellemző eredményei a 3.16-3. táblázatban
kerülnek bemutatásra.
222
3.19-3. táblázat. Próbaüzemi elemzési adatok.
Megnevezés Nyers iszap Leválasztott iszap Nyert mosóvíz
*
Vas mg/kg 21600 22100 4,6
*
Vanádium mg/kg 2380 1250 0,1
*
Króm mg/kg 1720 177,5 0,08
*
Mangán mg/kg 207 3195 0,11
pH 2,15 10,84 11,43
Lebegő anyag mg/l 160
Összes só mg/l 3628
*
szárazanyagra
A kidolgozott eljárással úgy sikerül megoldani a Ljungström hőcserélő

tisztítását, hogy az iszapban található nagy vastartalmú iszap közvetlenül
vas-, vagy acélgyártási zsugorítmány előállítására használható fel. A
lecsapatási és tisztítási folyamat eredményeként víztiszta, lúgos folyadékhoz
jutnak, mely toxikus anyag tartalmát tekintve megfelel az élővizekbe
kibocsátás feltételeinek, azonban ezt körfolyamatban mindig a rendszer
mosására használják fel. A másodnyersanyagként használt iszappal távozó,
illetve elpárolgó vizet kell csak pótolni az eljárás során.
Az eljárás adaptálható kohászati páclevek ártalmatlanítására, olajipari
kemencék mosatási iszapjának hasznosítására és vegyes galvánüzemi
szennyvizek ártalmatlanítására is. A bírság kivetésének elmaradásával számolt
eredmény hetente a 3.16-4. táblázatban látható.
3.16-4. táblázat. Eltávolított anyagok, melyek adagonként (hetente) nem

kerülnek a környezetbe.
Megnevezés Tömeg, kg Bírságtétel, Ft/kg Bírság, Ft
Vas 1500 280 420 000
Lebegő anyag 600 140 84 000
Szulfát 3000 140 420 000
Króm összes 150 7000 1 050 000
Vanádium 150 ?
Nikkel 50 28000 1 400 000
Mangán 150 2800 420 000
Összesen 3 794 000
A beruházás így 5 hónap alatt megtérül.
223
3.16.6. Szénhidrogén szennyezéseket eltávolító mosóvizek
hasznosítása
A gépiparban és a közlekedési iparban számtalan helyen kell a felületi

tisztítás céljából különböző hőmérsékletű, nyomású és tenzid tartalmú vizekkel
mosást végeznünk. A mosási technológia révén változó szénhidrogén-tartalmú,
azt zömében emulzióként tartalmazó használt mosóvíz keletkezik. Egyes
esetekben megelégszenek a mosóvíz szénhidrogén-tartalmának csökkentésével
az ismételt felhasználás előtt, más esetekben, pl. galvanizálásra előkészítő
folyamatoknál a víznek szénhidrogén mentesnek kell lennie. Mindkét típusú
eljárásra mutatunk be olyan példát, mely iránymutató lehet más felhasználók
számára is.
3.16.6.1. Limitált szénhidrogén-tartalmú mosóvíz visszajáratás

Stadie és Hoppe olyan kis- és nagyüzemekben egyaránt használható eljárást
[5] ismertet, mely megelégszik a mosási folyamatban a mosóvízbe kerülő
szénhidrogének fő tömegének, valamint a szilárd szennyezések eltávolításával.
A technológiai folyamat során a mosóvíz visszakeringetését a következő
tényezők motiválták:
 Nagymérvű vízmegtakarítás,
 Szennyvízkibocsátás közcsatornába nem történik, így nincs határérték
ellenőrzés, az azzal járó jogi következményekkel,
 Szennyvíz költség megszűnése,
 A felhasznált mennyiség drasztikus csökkenése miatt csökkenő
mentesítési költségek,
 Minimális karbantartási igény.
Az alkalmazott eljárásban, a szokásos szilárd anyag ülepítőt és
fázisszétválasztó olajat felúsztató műtárgyat használnak, mint közönségesen
szokásos. A felúszott olajat energetikailag hasznosítják, a leülepedett olajos
iszapot hulladékkezelésre viszik. Mivel a felúsztató, túlfolyós olajleválasztók
nem alkalmasak a mosási folyamatban a hőhatás, nagynyomású víz és tenzidek
hatására keletkezett emulziók eltávolítására, az így távozó szenny/mosó- víz
olajtartalma mintegy 3150 mg/l. Ilyen vízzel még tehergépjárművek sem
moshatók, hogy kényesebb felhasználásra ne is gondoljunk. A további
olajmentesítésre speciális szűrőszövetet használnak, mely alkalmas az emulzió
formájában jelenlevő szénhidrogének és egyéb lebegő anyagok elválasztására is.
Ekkor az olajtartalom már 210 mg/l értékre csökken. Ez a szénhidrogén-tartalom
már sok esetben kielégíti az igényeket és visszavezethető a mosóvíz
körfolyamatba. A maradék szénhidrogének anaerob bomlása miatt a mosóvíz
jellemző, kénhidrogén szagú lehet. Ennek elkerülésére a rendszerben a
baktériumszintet ozonizátorral tartják alacsony szinten, illetve ebben segít a
224
gőzborotvás mosási technológia, mely 100 ºC fölötti hőmérsékletével szintén
gyéríti a baktériumokat ebben a részáramban.
A szagmentesség, vagyis az anaerob bomlás elkerülésére a vízrendszert
üzemidőn túl is mozgásban tartják. A párolgási és csapódó vízveszteségek miatt
mintegy 10 % pótvíz szükséges. Ezt személygépkocsi mosásnál az utolsó
regenerált öblítő víz „hígítására” használják fel.
3.16.6.2. Gyakorlatilag szénhidrogénmentes mosóvíz visszajáratás gépipari

technológiákhoz.
Rebstock olyan mosó/öblítő víztisztítási technológiát ír le [6], mellyel
megoldható a galvanizálásra kerülő alkatrészek körfolyamatban történő
felülettisztítása is.
A zsírtalanító fürdő kihordása az alkatrészek felületén nem csak
szénhidrogének, hanem tenzidek és egyéb értékes anyagok hulladék áramba
kerülését is eredményezheti. A mosóvíz teljes körű tisztítása során megoldották
ezen haszonanyag(ok) visszajáratását is. Ezideig csak igen szélsőséges
esetekben használtak vákuumdesztillálást, mert energiaigénye készüléktől
függően 60-80 kWh/m3. A kidolgozott rendszert olyan felülettisztító
folyamatokhoz ajánlják, ahol a zsírtalanító fürdőt követően a tisztított
alkatrészek fröccsöblítést, majd merítő öblítést kapnak. A merítő fürdő
vizével történik a fröccsöntés is, így elérve a mosóvízben a szennyezések minél
nagyobb koncentrációját, ami a takarékos vízhasználat nélkülözhetetlen eleme.
A szennyező anyagokban feldúsult mosóvíz kerül a regeneráló rendszerbe.
A regeneráló első fokozatában az ultraszűrő feladata a következő nanoszűrés
előtt a megmunkálási finom szemcsék visszatartása. A nanoszűrő rendszer
pórusméretének megfelelő kiválasztásával elérhető, hogy a filtrátum tiszta
mosóvíz legyen, míg a kihordott zsírtalanító fürdő, beleértve a szénhidrogén
tartalmat is, visszakerül a fürdőbe. Természetesen a fürdő szénhidrogénben
való feldúsulása annak regenerálását is igényli.
A zsírtalanítási költségeket az üzemi tapasztalatok alapján a
3.16-5. táblázatban mutatjuk be 300 m2/h kapacitás esetén. A nyitott rendszerben
a szennyvízképződés 3450 m3 volt.
3.16.5. táblázat. Zsírtalanítási költségek zárt és nyitott rendszerben.

Költség, EUR/év
Jellemző
Visszakeringetés nélkül Visszakeringetéssel
Frissvíz és szennyvíz költség 10 000 25
Szennyvízkezelés 25 000 -
Üzemköltség - 7000
Évi összköltség 35 000 7025
Megtakarítás - 27975
A beruházás két év alatt térül meg.
225
3.16.7. Bányavizek hasznosítása
A bányaművelés során jelentős mennyiségben kell eltávolítanunk a

bányákból bizonyos mértékben szennyezett vizeket, illetve a kitermelt anyag
vízzel való kihordása során jelentős vízmennyiségeket kell felhasználnunk.
Glombitza új eljárást dolgozott ki a lignitbányák úsztató vizének
savmentesítésére [7]. A savasság növekedése maga után vonja a toxikus
nehézfém kioldódást, és ezzel növeli a környezeti kockázatot. Az eljáráshoz
szulfátredukáló baktériumokat használt, melyhez laboratóriumi kísérleteiben
metanolt használt, mint szén-forrást. A vizsgált savas bányavíz összetételét a
3.16.6. táblázat. Vizsgált bányavíz összetétele.

Jellemző Koncentráció
Szulfát 1900-2100 mg/l
Összes vas 90 mg/l
Alumínium 40 mg/l
Cink 1 mg/l
Nikkel 0,3 mg/l
pH 2,9-3,2
A kezelés szobahőmérsékleten történt. A baktérium ágy szilárd hordozóra

rögzítése nélkül a szulfát-koncentráció csökkenése nagyon lassú volt, a rögzítés
után a bontási sebesség egy nagyságrenddel nőtt.
Félüzemi berendezésben, melynek térfogata 3,9 m3 volt, 3 m3 bazalton
rögzítették a biológiai ágyat. Az eredményeket a 3.16-7. táblázatban mutatjuk
be. Az átlagos tartózkodási idő 4,2 óra volt.
3.16.7. táblázat. Lignitbánya savas elfolyó vizének kezelési eredményei

félüzemi rendszerben.
Koncentráció
Jellemző
Betáplálás Elvétel
Szulfát mg/l 1970 832
Összes vas mg/l 92,5 0,22
Alumínium mg/l 41,9 0,14
Cink mg/l 0,98 0,07
Nikkel mg/l 0,3 0,05
pH - 2,9 6,5
226
Az elfolyó vízből a szulfidokat hidrogén-peroxiddal elemi kénné oxidálják.
A megtisztított víz visszavezethető a hidraulikus szállításhoz a további
intenzív toxikus fém kioldódás veszélye nélkül.
[1] Az Európai Unió környezetvédelmi szabályozása. Környezetvédelmi

Kiskönyvtár 8. Közgazdasági és Jogi Könyvkiadó Budapest, 1999.
[2] Shah, A.R.; Ploser, J.H.: Reusing rinses wastewater at a semiconductor
plant. Journal American Water Works Association, 91 8. (2000) p. 58-65.
[3] Barna Györgyné: Az öblítővizek újrahasznosítása a Motorola egyik
félvezetőgyártó üzemében. OMIKK Hulladékok és másodnyersanyagok
hasznosítása. 2000/10. p. 36-46.
[4] Raisz I.: Szakértői vélemény a Ljungström iszap kezeléséről. AES
Tiszaújváros, 1998.
[5] Stadie, K.; Hoppe, Ch.: Kreislaufsysteme für Waschwässer aus Industrie
und Handwerk. Umwelt, 27 6. (1997) p. 45-46.
[6] Rebstock, O.: Recycling von Spülbädem in der Vorbehandlung.
Mitteilungen des Deutschen Email Verbandes, 46 6. (1998) p. 97-100.
[7] Glombitza, F.: Treatment of acid lignite flooding water by means of
microbial sulfate reduction. Waste management, 21 (2001) p. 197-203.
227
3.17. Termikus ártalmatlanítási eljárások fertőtlenítés céljából
3.17.1. Bevezetés
A veszélyes hulladékok kezelési, ártalmatlanítási problémája alól az

egészségügy sem mentes, sőt bizonyos értelemben itt még nagyobb
problémák adódnak, mint egyéb területeken. Alátámasztja ezt, hogy a sok
gondot okozó kémiailag veszélyes anyagok mellett itt nagy mennyiségben
keletkeznek fertőző hulladékok is. Fertőzőnek nevezzük az egészségügyi
hulladék azon részét, mely képes betegségek átvitelére, illetve fertőző
betegségek előidézésére. A fertőző hulladék pontos definiálása azért fontos,
mert ettől függ a különleges kezelést igénylő hulladék mennyisége. Annak
megállapítása, hogy milyen mennyiségben keletkeznek az egészségügyben
veszélyes hulladékok, meglehetősen nehéz feladat. A legtöbb esetben csak
becslésen alapul mindez, bár létezik közelítő módszer ennek számítására. A
speciális kórházi hulladékok gyakorlatilag az intézmény valamennyi
részlegében keletkeznek (szülőszoba, laboratórium, boncterem,
kezelőhelyiségek, gyógyszertár). Hazánkban, az 1980-as években tettek
elsőként lépéseket ezen kérdés rendeletekkel való szabályozásának irányába.
Ez a kevés számú, s általános jellegű szabályozás közel sem oldotta meg a
jelentős mennyiségben keletkező, változatos összetételű, s több szempontból
is veszélyesnek minősítendő egészségügyi hulladék kezelésének,
ártalmatlanításának feladatát.
A gyógyító-megelőző hálózathoz tartozó intézményekben (kórházak,
klinikák, háziorvosi rendelők, gyógyszertárak), valamint egyéb egészségügyi
intézményekben (kutatóintézetek, ÁNTSZ) keletkező veszélyes hulladékok
tehát igen eltérő összetételűek. Ez az eltérő tevékenység következménye. A
kórházakban, s az azokhoz kapcsolódó járóbeteg-ellátó részlegekben
keletkező veszélyes hulladék jól reprezentálja az ilyen jellegű veszélyes
hulladék összetételét, hiszen e részlegekben mindazok a hulladékfajták
előfordulnak, amelyek az egyéb egészségügyi intézményekben
keletkezhetnek [1]. Emiatt célszerű ezt a problémát a kórházi hulladékok
vizsgálatán keresztül megközelíteni. Napjainkban a kórházak
hulladékgazdálkodása alapvető átalakulás alatt áll. A minden részletre
kiterjedő hulladékgazdálkodási szabályzat megalkotásával külön
környezetvédelmi mérnökök foglalkoznak.
3.17.2. A kórházi hulladékok jellege
A kórházakban keletkező hulladékok jellemzőik alapján a következő főbb

csoportokba sorolhatók be:
228
 Veszélyes hulladékok
 Veszélyes anyagokat tartalmazó vegyszerek (180106)
 Citotoxikus és citosztatikus gyógyszerek (180108)
 Fogászati célú amalgámok és hulladékaik (180110)
 Különleges kezelést igénylő (fertőző) hulladékok (1801039)
 Használt éles, hegyes eszközök, melyek vélhetően mikroorga-
nizmusokkal szennyezettek
 Vér- és készítményei, fel nem ismerhető testrészek és
szervmaradványok
 Fertőző és elkülönítő egységek minden hulladéka
 Házi szeméthez hasonló hulladékok
 Konyhai hulladék
 Kazánházi salak
 Hulladékégető salakja
 Udvari szemét
 Állatházi szemét
A kommunális jellegű hulladékok nem igényelnek általában külön kezelést a
megfelelő tározókban való elhelyezés előtt. A hulladékégetőben keletkező salak
az esetek legnagyobb részében szintén megfelel a nem veszélyes hulladékra
vonatkozó környezetvédelmi előírásoknak, s elhelyezhető a kommunális
hulladék lerakókban. A mai álláspont szerint törekedni kell az ismételt
felhasználás, a hasznosítás mind teljesebb megvalósítására. Ez azonban, főképp
az ismételt felhasználás, erősen korlátozott az egészségügyi hulladékok
tekintetében. Az egyszer használatos eszközök használatának fokozódása tovább
generálja az egészségügyi hulladék problémát, hiszen egyre több
megsemmisítendő anyag keletkezik ennek következtében. Ez részben magából a
használt eszközökből, részben a csomagoló anyagokból tevődik össze.
Használatuk azonban ennek ellenére indokolt, hiszen számos fertőző betegség
(AIDS, hepatitis-B) átvitele megelőzhető alkalmazásukkal. Ez fontos mind a
betegek, mind az egészségügyi személyzet védelme miatt.
Kórházi veszélyes hulladékok csoportosítása.
A kórházi veszélyes hulladékokat sokféleképpen tudjuk csoportosítani [2].
Az egyik leginkább elfogadott nézet szerint elkülönítünk fertőző, mérgező,
illetve radioaktív hulladékokat.
Radioaktív hulladékok:
A radioaktív hulladékok eltávolítása, kezelése részletesen szabályozott
Magyarországon, keletkezésük során természetszerűleg a vonatkozó
rendelkezéseket kell alkalmazni. Kezelésük nem tartozik vizsgálódási körünkbe.
Fertőző egészségügyi hulladékok:
E csoport a veszélyes hulladékok jelentős részét képezi. Ide tartoznak a
különféle biológiai anyagok, melyeket tovább oszthatunk humán biológiai
anyagokra (szervek, amputált végtagok, szervdarabok, placenta, vér, köpet
229
vizelet, széklet stb.), illetve kísérleti biológiai anyagokra (állati tetemek,
szervek, fertőző trágya, fertőző mikrobiológiai tenyészetek, táptalajok). Egyes
csoportosítások a humán biológiai anyagoknál említett első öt hulladékot önálló
csoportként, anatómiai hulladékok néven említik. A fertőző anyagok [3],
eszközök csoport részét képezik a vérrel, váladékkal szennyezett anyagok,
kötszerek, rögzítések, az egyszer használatos ruhaneműk, tamponok, katéterek,
vizeletgyűjtő zsákok, valamint a tű nélküli fecskendők. A tűket, szikéket,
kanülöket, infúziós-transzfúziós szerelékeket, üvegeket (főképp, ha törött)
indokolt egy külön csoportba besorolni, mert amellett, hogy fertőzőek lehetnek,
gyűjtésük, tárolásuk folyamán komoly sérüléseket is okozhatnak. Több AIDS-es
fertőződésről számolt be már a szakirodalom, amely így következett be. A
fertőző hulladékok különleges csoportját képezik a fertőzött ételmaradékok.
Különlegesen veszélyesek a TBC-intézményekben keletkező hulladékok, s itt
most valamennyi fertőző hulladék csoportra gondolni kell, hiszen a
Mycobacterium tuberculosis a hulladékokban évekig fertőzőképes maradhat.
Vegyi összetételük miatt veszélyes hulladékok (mérgező anyagok):
Gyógyszerhulladékok: ide soroljuk a lejárt, a szennyezett, a használatból
kivont gyógyszereket, gyógyszer-készítményeket. Mennyiségük változó, de
időnként jelentős lehet. Jelenleg ártalmatlanításukra az égetés a bevált módszer a
gyakorlatban.
Citoszatikum, illetve ezzel szennyezett anyagok: Gyűjtésüket elkülönítetten
kell végezni, zárt megfelelő falszilárdságú edényben a keletkezés helyén.
Ártalmatlanításukat csak speciális égetőkben lehet elvégezni. A gyógyszerészeti
szakirodalmak szerint mindezt 800-1000 °C-on lehetséges elvégezni.
Szerves oldószerek: xilol, formalin, aceton, kis szénatomszámú alkoholok.
Gyűjtésüket szintén zárt edényzetben, elkülönítve kell végezni.
Ártalmatlanításukra pedig speciális hulladékégetőkben kerülhet sor.
Laboratóriumi vegyszermaradékok: króm-kénsav, savak, lúgok. E csoport
gyűjtésére, vonatkozó előírások megegyeznek az előzőekben leírtakkal, kis
fajtaazonos mennyiségeik miatt nem kerülnek hasznosításra.
Elhasznált fixáló és előhívó oldatok kezelésükre, ártalmatlanításukra szintén
a szerves oldószereknél leírtakat alkalmazzák. Az elhasznált fixáló oldatok
esetében azonban a jövőben előtérbe kerül a hasznosítás lehetősége.
Higanytartalmú hulladékok: ide elsősorban a különböző eszközökből (eltört
lázmérők, higanyos vérnyomásmérők) kikerülő higanytartalmat sorolhatjuk.
Keletkezéskor sürgősen kénporral kell ártalmatlanítani a higanyt, majd
megfelelő edényzetbe összegyűjteni, majd a megfelelő helyre elszállítani
ártalmatlanításra.
Nyomás alatt levő flakonok, tartályok: inert gázt, aeroszolt nyomás alatt
tartalmazó alumínium flakon, vagy üveg, melyeket szigorúan külön kell gyűjteni
az égetésre és egyéb hőkezelésre kerülő anyagtól.
230
3.17.3. Gyűjtési módok, szelektív hulladékgyűjtés
A kórházakban is érvényesülnie kell a hulladékeltávolítás általános

közegészségügyi követelményének: a keletkezési helytől lehetőleg azonnali zárt
rendszerben való elszállításnak, és környezetszennyezést nem okozó
ártalmatlanításnak. Mindennek alapja egy következetesen végzett szelektív
hulladékgyűjtési gyakorlat megvalósítása. E nélkül semmit sem ér a
legtökéletesebb hulladékártalmatlanítási technológia sem. A gyűjtésekhez
használt zsákok, dobozok, edények újra nem nyitható lezárását mindig meg kell
oldani, például műanyag bilincsek alkalmazásával. Az intézmények egyes
részlegein ki kell jelölni a gyűjtés helyét, illetve helyiségét. Mind a tároló
helyiségeknek, mind az intézményben történő szállításhoz alkalmazott
eszközöknek könnyen tisztíthatóknak, s fertőtleníthetőknek kell lenniük. A
veszélyes hulladékok kezelésének elsőrendű szabálya, hogy a lehető legnagyobb
mértékben csökkenteni kell a keletkező mennyiséget. A szelektív
hulladékgyűjtésben jól bevált a pedállal nyitható gyűjtőedényben betétként
alkalmazott műanyag zsákok használata. A veszélyes hulladékok gyűjtésére a
sárga színű zsákokat szokás alkalmazni. A gyűjtés módját alapvetően
meghatározza a hulladék mennyisége, minősége, a kezelés módja (lerakás,
égetés, hasznosítás). A gyűjtő göngyölegeknek a következő tulajdonságokkal
kell rendelkezniük: megfelelő szilárdság, kielégítő falvastagság, vízhatlanság,
zárhatóság. Az ártalmatlanító eljárástól függően speciális anyagból kell
készülniük a gyűjtőedényeknek, zsákoknak. A különböző hulladéktípusokat
más-más módon kell gyűjteni. Vegyük most sorba ezen csoportokra érvényes
gyűjtési szabályokat. A veszélyes hulladékok szelektív gyűjtése, a mennyiség
csökkentése miatt döntő jelentőségű.
Kommunális hulladékok:
Ezen hulladéktípus gyűjtése viszonylag egyszerű, csak néhány előírásnak
kell eleget tenni. Ezek közül a legfontosabb, hogy a kommunális hulladékokat a
veszélyes hulladékoktól eltérő színű műanyag zsákokban kell gyűjteni (kék
színű zsák). Ezen kívül lényeges, hogy a zsákokat a megfelelő felirattal kell
ellátni. A különböző színű zsákok alkalmazása azért is indokolt, mert a
kommunális és a veszélyes hulladékok gyűjtése egyidejűleg történik a kórházi
osztályokon. Ezen kívül természetesen a zsákok megfelelő szignálása is
rendkívül fontos.
Kötözési hulladékok:
A hulladékcsoport gyűjtésére tökéletesen megfelel a feliratozott műanyag
zsákok használata. Fokozottan kell figyelni a fertőzésveszélyes hulladékok
esetében. Az ilyen jellegű hulladékokat ma még leggyakrabban a kis helyi
égetőkben semmisítik meg, de a jövőben ez vissza fog szorulni. Mind az
EU-szabályozás, mind a hazai környezetvédelmi előírások abba az irányba
mutatnak, hogy a kórházi helyi égetők helyett a jövőt a környezetvédelmi
előírásoknak mindenben eleget tevő, műszakilag, egészségügyileg megfelelőbb,
231
ráadásul gazdaságosabban működtethető nagyobb központi égető berendezések
telepítése jelenti.
Éles hulladékok:
Ezt a hulladékfajtát leginkább a kezelések során alkalmazott injekciós tűk,
infúziós szerelékek alkotják, valamint a feltört injekciós ampullák. Időnként
persze egyéb üveg is eltörhet, s ilyenkor a törött eszközt, palackot is e csoporttal
kell együtt gyűjteni. A gyűjtő edényzetnek ebben az esetben is igazodni kell a
hulladékfajta speciális igényeihez, vagyis merevfalúnak, vízhatlannak és jól
zárhatónak kell lennie. Nagyon lényeges, hogy a bedobott eszköz ne legyen
kivehető.
Vér és testfolyadékok:
A vérből csak egy meghatározott mennyiség gyűjthető (50 ml) össze zárt
edényben. Fertőtlenítés után azonban ez leengedhető a folyékony kommunális
hulladékgyűjtő rendszerbe. Ettől nagyobb mennyiség (ilyen például a
valamilyen ok miatt gyógyászati célra alkalmatlan levett vér) azonban csak
eredeti csomagolásban gyűjthető még zárt edényzetben is. Jelen gyakorlat
szerint az ilyen hulladék csak speciális égetőkben semmisíthető meg.
A vizelet a kisebb vérmennyiségekhez hasonlóan a zárt edényben való
gyűjtés, s a vizsgálat után fertőtlenítve közvetlenül folyékony kommunális
hulladékgyűjtő rendszerbe engedhető. A hulladékmennyiség, illetve a hulladék
ammónium tartalmának csökkentése kapcsán az a gyakorlat az, hogy leürítik a
vizeletgyűjtő zsákokat az ártalmatlanításuk előtt, csak abban az esetben
használható, ha a fertőtlenítés megtörtént.
Mikrobiológiai hulladékok:
A fertőzőképes táptalajokat merev falú, zárt edényzetben kell összegyűjteni,
mely a megtelése után történő lezárása után nem nyitható fel. A göngyöleg
ezután a táptalajjal együtt elégethető.
Állati hulladékok:
Gyűjtésükre a mikrobiológiai hulladékoknál leírt tulajdonságú edényzetet
kell alkalmazni, s ártalmatlanításuk is hasonlóan történik.
3.17.4. A kórházi hulladékok kezelése
A kórházi hulladékok ártalmatlanítására, kezelésére nem létezik egyetlen

ideális technológia. Az egyes hulladékcsoportok és fajták között nemigen lehet
éles határt vonni, hiszen a keletkezés helye is nagyban befolyásolja
milyenségüket. Az egészségügyi intézmények a leggyakrabban alkalmazott
égetéses eljárás mellett számos különböző elven működő alternatív módszer
között válogathatnak. Egy-egy módszer mellett való döntés során figyelembe
kell venniük a beruházási, illetve a fenntartási, valamint a működtetési
költségeket, az eljárás hatásosságát, és végül a kezelt hulladék
ártalmatlanításának fokát, elhelyezésének lehetőségeit. Az EU projectcsoportjai
232
több tanulmányt is készítettek, melyekben felmérték a jelen helyzetet
(információs dokumentum), felvázolták a különböző megoldási alternatívákat
(stratégiai dokumentum), valamint egy „way forward”-nak nevezett
dokumentum a jövőre vonatkozó elképzeléseket elemzi.
Az egészségügyi hulladékok kezelésének lehetséges módjai a következők:
 az elégetéses ártalmatlanítás
 egyéb technológiák
 a gőzzel való sterilizálás
 mikrohullámú kezelés
 a gamma sugarakkal történő, illetve rádiófrekvenciás besugárzás
 a kémiai kezelés
 a hővel történő száraz sterilizálás
 összetett módszerek
A 180103 kódszámú, különleges kezelést igénylő hulladékoknál kizárólag
hőhatáson alapuló eljárások alkalmazhatók.
Valamennyi kezelési módhoz hozzátartozik a folyamatvégi mechanikai
kezelés, vagyis a keletkezett, ártalmatlanított hulladék tömörítése,
összepréselése, elősegítve ezzel a hulladékok tározókban történő elhelyezését.
Amint a 3.17-1. táblázatban látható, valamennyi módszer egyaránt
rendelkezik előnyökkel és hátrányokkal. Már korábban is említettük, az EU
által egyértelműen az égetés a legcélszerűbb ártalmatlanítási mód főképp azért,
mert erre vonatkozóan már részletesen kidolgozott szabályozás létezik, míg a
többi módszer esetében ilyen irányú lépések alig történtek. Mind a szabályozás
betarthatóságát, mind az ellenőrzést elősegíti a központi, korszerű
hulladékégetők üzemeltetése. Érthető tehát az EU ilyen ártalmatlanítást előtérbe
helyező törekvése. Persze nem lehet elégszer hangsúlyozni a szelektív
hulladékgyűjtés fontosságát.
233
3.17-1. táblázat. Az egyes eljárások összehasonlítása.
Eljárás Előnyök Hátrányok

A hulladék tömegének csökkentése Lakossági ellenállás
A hulladék a kezelés után felismerhetetlen Emissziók nem jellemezhetők előre
Égetés Mindegyik hulladékfajtánál alkalmazható Magas beruházási és működési költség
Hőhasznosítási lehetőség Furánok és dioxinok képződése
Egylépcsős kezelés Magas fenntartási, javítási és vizsgálati költségek
Alacsony beruházási költség Nem változik a hulladék külső megjelenése
Gőzautoklávos kezelés Alacsony üzemeltetési költség Nem használható minden hulladéknál
Könnyű biológiai vizsgálati lehetőség Emissziók nem jellemezhetők előre
Magas beruházási és működési költség
Mikrohullámú A hulladék a kezelés után felismerhetetlen Nem használható minden hulladéknál
fertőtlenítés Nincs folyadék kibocsátás Emissziók nem jellemezhetők előre
Munkavédelmi megszorítások
A hulladék a kezelés után felismerhetetlen Magas beruházási költség
Mechanikai kezelés és
Gyors eljárás Nem használható minden hulladéknál
kémiai fertőtlenítés
Szagtalanít Vegyszerek tárolása és használata
234
3.17.4.1. Az elégetéses ártalmatlanítás
Ez a módszer gyakorlatilag az egészségügyi hulladékok valamennyi
fajtájánál alkalmazható. Jó összefoglalását adja az elégetéses
ártalmatlanításnak Berecz [4]. A jelenlegi helyzet az mind az EU-ban, mind
Magyarországon, hogy a kórházakban felszámolják a kis helyi égetőket. Jól
példázza ezt az Egyesült Királyság példája, ahol a szigorú kibocsátási és
működtetési szabályozások eredményeként a kórházi egyedi égetők száma 700-
ról 37-re csökkent [5].
Helyettük a magas szintű égetési és emissziós követelményeknek is eleget
tevő, ún. „high-tech” technológiával működő égetőket működtetnek Ezeknek a
következő fő egységeik vannak:
nagy hatékonyságú égető berendezés,
füstgáztisztító és ellenőrző rendszer, valamint
számítógépes folyamatirányító rendszer.
Ez utóbbi biztosítja a teljes folyamat korrekt szabályozását, a megfelelő
részletességű dokumentációt, s szükség esetén beavatkozik, változtatja a
működési paramétereket. A már működő berendezések beváltották a hozzájuk
fűződő reményeket, a tapasztalatok szerint hatékonyak, képesek a szigorú
levegőtisztasági határértékek betartására. A napjainkban működő égető
berendezések különböző felépítésűek, kapacitásúak. Működési elvük alapján
való csoportosításuk esetében a legfontosabb osztályok a következők:
 levegőhiányos égetéses modulrendszerű berendezések,
 többletlevegővel működő modulrendszerű berendezések,
 forgókemencés égetők,
 többféle üzemanyaggal működtethető alternatív kazánok.
Az első csoportba tartozó berendezések üzemeltek sok kórház helyi
égetőjeként. A helyben való égetés előnyeiként a következőket lehet említeni:
sterilizálja a patogén hulladékot, így a szállítás közbeni fertőzés
lehetősége nem áll fent,
csökken a hulladék térfogata, tömege,
a bűzös hulladékok tárolásával sincs gond.
Előnyük volt mindenképpen az olcsóság, hiszen nem kellett szállítani a
keletkező hulladékokat. Ráadásul hőenergia-hasznosító hőcserélő egységeket
lehetett hozzájuk kapcsolni. Ez az egészségügyi intézmény számára előnyös volt
ugyan, de az olcsóságnak az volt az ára, hogy nem felelt meg a
környezetvédelmi előírásoknak. Hátrányuk, hogy gyakorlatilag lehetetlen
megoldani a hulladékok levegővel való tökéletes keveredését is ezekben az
esetekben, ami viszont alapfeltétele a megfelelő mértékű elégetésnek.
A többletlevegős rendszerekben egy U alakú kemencében tolják előre a
hulladékot és a hamut. Az ilyen rendszerek is rendelkeznek hőenergia-
hasznosító modullal, de ebben az esetben sem mondható minden esetben
megfelelő mértékűnek az elégetés.
235
A legtökéletesebb elégetést a forgókemencés égetőkben tudjuk elérni. Itt
biztosítható a hulladék és a levegő jó keveredése, s ez által a kellő
hőmérsékleten (kb. 1200 °C) történő kellő idejű tartózkodás. Az ilyen
rendszerek megfelelő füstgáztisztító berendezéssel való ellátása esetén
betarthatóvá vállnak a környezetvédelmi szabályozásokban megadott emissziós
határértékek. Mind a levegőbe, mind a szennyvizekbe a 3/2002.(II.22.)KöM
rendelet és mellékletei szabályozzák a kibocsátásokat.
Az alternatív tüzelőanyaggal működtethető kazánok elsősorban gázzal,
esetleg olajjal működhetnek. Ezek ugyancsak tartalmaznak hőenergia hasznosító
modulokat.
Az egészségügyi hulladékok égetése során keletkező füstgáz kezelésnek
is több módszere létezik. A nagy hatékonyságú füstgázkezelés három fő
módszere a száraz mészinjektálás, a kombinált gázhűtés és aktív szenet
tartalmazó mésziszap injektálás, valamint a nedves tisztítás változtatható nyílású
Venturi-mosók és töltött vagy tányéros mosótornyok kombinációjával. Ez
utóbbi jelentené a legjobb módszert, de nagy a fajlagos energia- és
beruházási költségigénye, valamint ez esetben a korrózióval is kell
számolni.
3.17.4.2. Egyéb veszélyes hulladék ártalmatlanítási módszerek

Az égetéses ártalmatlanítás úgy tűnik költséges volta ellenére a leginkább
választandó technológia, de számos egyéb elgondolás született már a probléma
megoldására. A legnagyobb gond talán minden esetben az, hogy ezek mind
többlépcsős ártalmatlanítási módot jelentenek. Ilyen szemszögből elemezve a
helyzetet már nem biztos, hogy jelentős mértékben olcsóbbak ezek az egyéb
módszerek, mint egy korszerű égetőben történő ártalmatlanítási eljárás.
Gőzzel való sterilizálás:
Az autoklávban gőzzel végzett sterilizálást régóta és széles körben
alkalmazzák a kórházi veszélyes hulladékok fertőtlenítésére. A fertőtlenítendő
hulladék milyenségétől és tömegétől függ az ártalmatlanításhoz szükséges
behatási idő és hőmérséklet. Általában 121 °C történik a kezelés 45 percen
keresztül. Az ettől rövidebb idejű kezelés nem minden esetben eredményez kellő
mértékű csiraszám/spóraszám csökkenést ezen a hőmérsékleten. Víz hozzáadása
a rendszerhez mindenesetre elősegíti a megfelelő fertőtlenítő hatás elérését.
Ilyen technológiával működnek a Lajtos TDS készülékek [6]. A várható
igényeknek megfelelően többféle méretben készítették el. Magyarországon
próbaüzemére a fővárosi Szent-László Kórházban került sor még 1996-ban. A
készülék vázlatát a 3.17-1. ábrán mutatjuk be.
236
3.17-1. ábra. A Lajtos TDS fertőtlenítő berendezés.
A technológia lényege, hogy egy nagy teljesítményű daráló először megőrli

a veszélyes hulladékot 2×2 cm nagyságúra, majd ezen az őrleményen 138 °C-os
vízgőzt préselnek át 3,8 bar nyomással. Ezen a hőfokon és nyomáson 10 percig
marad a rendszer. A teljes fertőtlenítési ciklus mintegy 50 percig tart. Az egyes
ciklusokhoz tartozó ciklusidőket és térhőmérsékleteket a 3.17-2. ábrán mutatjuk
be.
237
3.17-2. ábra. Lajtos TDS 1000 készülék hulladékkezelési ciklusa.
A berendezés adagonként 100 kg hulladék fertőtlenítését végzi el, tehát

műszakonként mintegy 800 kg hulladék fertőtlenítő kapacitása van.
Az egész folyamat számítógépes vezérlés alatt áll, üzemelés közben emberi
beavatkozás nem lehetséges. A szelektíven gyűjtött hulladék betöltése az esetek
nagy részében rendben megoldható, de a műanyag badellákba való gyűjtés már
nem problémamentes. Nyilvánvaló ugyanis, hogy ezekből be kell üríteni az
összegyűjtött hulladékot a készülékbe. A gyűjtők felnyitása azonban veszéllyel
jár a fertőző hulladékok esetében. A másik hátrány, hogy az egyéb alternatív
módszerekhez hasonlóan ez a rendszer sem képes a kémiai ártalmatlanításra,
tehát nem minden hulladéktípus esetében alkalmazható. Az OKI vizsgálatai,
melyek a fertőtlenítő hatást DIN 58 948 és 58 949 szerint vizsgálták
mindenesetre azt mutatták, hogy a vizsgált kórházi hulladékok esetében
alkalmas volt azok fertőtlenítésére.
A 102/1996.(VII.12.) Korm. rendelet szerinti vizsgálatok több komponens
esetében, így mindenek előtt az oldódó szerves komponensek tekintetében
kétségeket támasztottak. Tény, hogy ezek az értékek nem haladták meg az
általánosan lerakott kommunális hulladék jellemzőit, azonban ezek még nem
felelnek meg az európai normáknak. Ammónia-tartalom miatt a hulladék a III.
veszélyességi osztályba került. A megismételt vizsgálatok, melyek során a
vizeletet tartalmazó urétert kiürítették, az ammónia-tartalom lecsökkent. Az
uréter az 1/2002.(I.11.) EüM rendelet 2.§ cc) bekezdése szerint nem üríthető le.
Hasonló módon nem távolíthatók el az inkontinencia betétekben felszívódott
anyagok sem.
Összességében elmondható, hogy a betöltési folyamat már nyitottá teszi
a rendszert, ugyanakkor a fertőtlenített hulladék még a kioldódó anyagok
miatt a környezetre nem veszélytelen. Kiegészítő hulladékártalmatlanítás
szükséges.
Mikrohullámú kezelés:
A kezelés első lépése a megfelelő méretre történő aprítás, illetve a vízzel
vagy gőzzel való kezelés. Ezt követően végzik a mikrohullámú behatást
238
általában 2450 MHz-en 30 percen keresztül. Magyarországon kipróbált
berendezés a Sterifant 90/4 típusú készülék [7]. A készüléket a Szent-László
Kórházból származó hulladékkal próbálták ki, valamint a Madzsar József
Nógrád Megyei Kórházban. A rendszer alkalmas a 180106 kódszámú veszélyes
hulladékok fertőtlenítésére, de működési jellege miatt nem kerülhet bele
gázpatron, Törött hőmérő, vegyszermaradékok, lejárt szavatosságú gyógyszerek,
2×20×200 mm méretet meghaladó fémtárgyak, citosztatikumok, infúziós üvegek
és a 1/2002.(I.11.) EüM rendeletben meghatározott egyéb anyagok.
A hulladékok gyűjtése speciális műanyag zárható dobozokban, un.
badellákban történik. A mikrohullámú melegítő magnetron hatásosságának
javítására minden badellába 2 liter vizet töltenek, majd a gőzbevezetési ciklus
alatt felváltva vákuumoznak és gőzölnek. A vákuumozás során különös gonddal
kell ügyelni idézett EüM rendelet 5. § szerint a kiszívott levegő mikrobiológiai
szűréséről. 5 vákuumozási fázist követően 1430 mbar nyomásnál a magnetronos
fűtés indul és 105 °C hőmérsékleten 45 percig tart a fertőtlenítés. Az ürítést
követően darálón halad keresztül a fertőtlenített hulladék, hogy alkotói ne
legyenek felismerhetők. A gyűjtő edények tisztítás után visszakerülnek a
rendszerbe.
A készülék teljesen automatizált, az egyes lépések folyamatosan
dokumentálásra kerülnek. A próbaüzemelés folyamán eleinte úgy tűnt, a
készülék megfelel az ilyen rendszerekkel szemben támasztott
követelményeknek. Később azonban kiderült, gazdaságossági és
munkabiztonsági kérdések is felvetődnek az üzemeltetés során. OKI vizsgálat
III. osztályú veszélyes hulladékként javasolta minősíteni a fertőtlenített
hulladékot.
A rendszer ciklusideje 2 óra 40 perc, maximum 50-80 kg hulladékkal, a
badellák teltségétől függően. A badellák nagyon érzékenyek a hulladékban levő
fém darabokra, azok a mikrohullámú hevítés alatt kiolvasztják a tároló
edényzetet. A fertőtlenítés alatt tűzeset is bekövetkezett. A kétségtelen jó elv
ellenére a kialakított készülékek nem voltak tartós és zavarmentes üzemre
képesek.
Az 3.17-1. táblázatban már röviden összefoglaltuk ennek a módszernek is
az előnyeit, hátrányait. Itt csupán azt szeretnénk még egyszer hangsúlyozni,
hogy szelektív volta miatt a kórházi veszélyes hulladékok minden típusának
ártalmatlanítására nem alkalmas ez a módszer sem önmagában.
Sugársterilizálás:
A jövőben talán ennek a módszernek is jelentősebb szerep juthat majd a
kórházi hulladék fertőtlenítésében, hiszen egyéb területeken már széles körben
alkalmazzák erre a célra (élelmiszerek, gyógyhatású termék alapanyagok, orvosi
eszközök). Kétféle módja létezik, a Co 60-as izotóppal végzett radioaktív
kezelés, illetve az elektronsugaras eljárás. Kétségtelen, hogy számos előnnyel
rendelkeznek ezek a veszélyes hulladék kezelési módok, de sem
megvalósításuk, sem pedig működtetésük nem mondható egyszerűnek,
239
rutinszerűnek még napjainkban sem. Szelektivitásuk szintén nem támasztja
alá alkalmazásuk ésszerűségét. Kiemelkedően alacsony energiafogyasztásuk,
mintegy 0,035 kWh/kg.
Kémiai fertőtlenítés:
A módszer lényege, hogy folyékony vegyszerek alkalmazásával próbáljuk
semlegesíteni a fertőző hulladékokat. Alapvető feltétel, hogy a vegyszer
megfelelő mértékben keveredjen a kellően felaprított anyaggal. Szintén nem
alkalmazható széles körben ártalmatlanításra, s ráadásul a vegyszerek
használata sem veszélytelen. Mindezek mellett figyelemmel kell lenni az egyre
szigorodó környezetvédelmi szabályozásra a maradék- és származékanyagok
tekintetében is. Az ártalmatlanítási technológia közbenső részeként
alkalmazható csak.
Hővel történő hulladékártalmatlanítás:
A hővel történő inaktiválás lényege, hogy a hulladékokat magas
hőmérsékleten hevítjük, aminek következtében elbomlanak a fertőző anyagok.
Főképp folyékony halmazállapotú hulladékok esetében alkalmazható
eljárás. Ide sorolható az elektromos fűtésű olvasztó kemencés ártalmatlanítás is.
A folyamatban megfelelő szűrő rendszerekkel kell csökkenteni az emissziós
értékeket, s ez az égetőkhöz hasonlóan jelentősen drágítja a beruházást,
valamint a működtetést.
Az ECO WASTE SOLUTION INC fejlesztette ki és vezette be a piacra a
Waste Oxidizer System-et. A rendszer képes fogadni mind a szilárd, mind a
folyékony kórházi hulladékot. Az égetésen alapuló rendszer kibocsátása
megfelel a nemzetközi előírásoknak. Előnye a rendszernek, hogy relatíve kis
méretű és felhasználó barát kialakítású. A rendszerből az oxidálás után
kinyerhető és visszajáratható a fém és az üveg hányad. Mindezek
eredményeként alacsony az ártalmatlanítási költség. Hawai szigeteken egy
ilyen kórházi hulladék ártalmatlanító működik, mely 150 kg/h teljesítményű, az
USA-ban Ontarió államban pedig 4 tonna/nap kapacitással [8].
Összetett módszerek
Ezek az alternatív módszerek megpróbálják két, esetlegesen külön-külön is
alkalmazott módszer együttes alkalmazásával elérni a megfelelő hatásfokú
fertőtlenítést. Ilyen például a pirolízist és az oxidációt együttesen alkalmazó
Bio-Oxidizer módszer, vagy a pirolízist nagy hőmérsékletű oxidációval
összekapcsoló Pyroxidizer módszer.
Összegezve a módszerek elemzésekor nyert tapasztalatokat
megállapíthatjuk, hogy egyes hulladékfajták ártalmatlanítására
alkalmazhatók az égetésen kívül más alternatív módszerek is. Mindazonáltal
figyelembe véve azt a tényt, hogy egy kórházban gyakorlatilag minden
hulladékfajta keletkezik, helyesnek mondható napjaink azon irányú szabályozási
törekvése, amely a korszerű, nagy teljesítményű hulladékégetőkben való
veszélyes hulladék ártalmatlanítást teszi kötelezővé az Európai Unió
elvárásainak és az ezzel összhangban levő magyar szabályozásnak megfelelően.
240
[1] Medical Waste Committee (WT-3): Medical waste disposal. J. of Air and
Waste Management Association, 44 10. (1994. p. 1176-1179.
[2] Hulladékkezelés. Munkaanyag a kórházak hulladékkezeléséhez. Észak-
magyarországi Környezetvédelmi Felügyelőség. Miskolc, 1996.
[3] Fehér László: Veszélyes hulladékok: Horváth Amanda: A veszélyes hulladék
fogalma. p. 20-38. Budapest 1985
[4] Berecz E.: Egészségügyi hulladékok kezelésének és ártalmatlanításának elvei
és gyakorlata. OMIKK Környezetvédelmi füzetek. 1995/18. p. 8-16.
[5] Clinical Waste. A way with Waste . A Draft Strategy for England and Wales.
Part Two. UK. Department for Environment, Food & Rural Affairs.
http://www.defra.gov.uk/environment/waste/strategy/part2/html/7.htm
[6] A Lajtos TDS hulladék fertőtlenítő berendezések műszaki jellemzői és
működésük. Goldwyn Kereskedelmi és Szolgáltató Kft. Budapest, 1998.
[7] Sterifant System 90/4 típusú berendezésfőbb műszaki jellemzői és működése.
BAU-Kontrakt Kft. Budapest, 1998.
[8] http://www.ecosolutions.com
241
3.18. Kémiai befoglalási (CFS) eljárások
3.18.1. Bevezetés
A kémiai fixálási és szilárdítási (CFS) eljárások jól használhatók veszélyes

hulladékok teljes vagy részleges ártalmatlanítására. Az eljárások mindegyike
azon az elven alapul, hogy a toxikus komponensek mozgékonyságát,
oldhatóságát, ezzel környezeti kockázatát csökkenti.
A cementalapú eljárások közös elve, hogy a toxikus nehézfém-ionokat
nagyon alacsony oldhatóságú fém-szilikátokká alakítják, illetve a kialakuló
beton a szemcsék fizikai elsodródását gátolja meg. Természetesen a megfelelően
adalékolt cementekkel igen alacsony vízáteresztő képesség alakul ki, ami a
kioldódás valószínűségét csökkenti.
A mészalapú kezelési eljárások elve az, hogy a toxikus nehézfém-ionok
stabil fém-hidroxidok formájában csapódnak ki a telített kalcium-hidroxidot
tartalmazó oldatban. A mészfelesleg hosszú távon biztosítja a gyengén savas
környezeti behatás esetén is a stabilitást.
Fenti két eljárás nem használható haloidok nagyobb koncentrációi esetében,
mert azok kioldódása jelentős. Úgyszintén nem alkalmazható oldószerek és
olajok esetében sem.
Hőre lágyuló műanyagok alkalmazása olyan térhálós szerkezetet biztosít,
melyben a környezetre veszélyes komponensek diffúziós tényezője jelentősen
lecsökken. Esetenként - alkalmasan megválasztott monomerek esetén - az
elmozdulás térben gátolt. Ezt előzetesen a hulladékok vegyszeres átalakításával,
például komplex-képzéssel elő lehet segíteni.
Hasonló elven alapszik a kondenzációs műanyagok (gyanták) alkalmazása
is, azzal kiegészítve, hogy sok szerves toxikus komponens közvetlenül, vagy
előzetes kezeléssel szintén részt vesz a kondenzációs reakciókban. Mindkét
esetben nagy óvatosságot igényelnek a reakciókat extrém mértékben gyorsító
komponensek (például peroxidok).
A mikrokapszulázás szintén jól felhasználható eljárás szemcsés szerkezetű
veszélyes hulladékok esetében. A szemcse felületén film tulajdonképpen kémiai
kölcsönhatás nélküli védelmet biztosít. Eredményesen használható adszorbens
felületén szorpciós erőkkel megkötött komponensek immobilizálására, például
oldószerek és olajszármazékok esetében.
A kémiai fixálási eljárásokat foglalja össze a 3.18-1. táblázat [1] nyomán.
242
3.18-1. táblázat. Hulladékbefoglalási módszerek.
Kezelési módszer
Hulladék szerves
komponens hőre lágyuló mikro- szintetikus
cementalapú mészalapú polimer öncementálás
műanyag kapszulázás ásványkialakítás
gyanta
S z e r v e s e k
számos gátlás, gőz számos gátlás, gőz hevítésre szerves gátolt lehet a abszorpció kell
oldószerek és tűzveszély hulladék elbomolhat
formában formában gőzök poli- először szilárd
olajok melegítésre nagy hőmérsékleten
szennyezhet szennyezhet képződhetnek kondenzáció mátrixon
szilárd (pl. gátolt lehet a
JÓ, növelt ellenálló JÓ, növelt ellenálló lehetséges össze- tűzveszély hulladék elbomolhat
műanyag, gyanta, poli-
képesség képesség kötőanyag egyeztethető melegítésre nagy hőmérsékleten
stb.) kondenzáció
S z e r v e t l e n e k
cement közömbösíti előzetesen össze- előzetesen szulfátokká előzetesen
savhulladékok összeegyeztethető
a savat közömbösítendő egyeztethető közömbösítendő alakulhat közömbösítendő
szennyezhet a
szulfát jelenléte nagy hőmérsékleten
oxidálószerek összeegyeztethető összeegyeztethető mátrix törhet mátrix törhet nem kapszulázott
kell reakciók
anyag
dehidratálódhat,
gátolt kötés, speciális újrahidratá- össze- össze- össze- esetek zömében
szulfátok összeegyeztethető
cement kell lódáskor egyeztethető egyeztethető egyeztethető összeegyeztethető
repedhet
könnyen oldódik könnyen oldódik
össze- össze- szulfát jelenléte esetek zömében
haloidok cementből, gátolja cementből, gátolja dehidratálódhat
egyeztethető egyeztethető kell összeegyeztethető
kötést kötést
savas pH-nál
össze- fém- össze- szulfát jelenléte esetek zömében
nehéz-fémek összeegyeztethető összeegyeztethető
egyeztethető hidroxidok egyeztethető kell összeegyeztethető
oldódhatnak
radioaktív össze- össze- össze- szulfát jelenléte
anyagok
összeegyeztethető összeegyeztethető
egyeztethető egyeztethető egyeztethető kell
összeegyeztethető
243
3.18.2. Az OECD és az EU országokban használt CFS megoldások jogi
háttere
Jogi szabályozás. Az egyes közösségek közvetlenül nem szabályozzák a

kémiai fixálás/szilárdítás kérdését, hanem azt implicit módon az egyéb
környezeti törvényekhez kapcsolják. Az USA-ban a Resource Conversation and
Recovery Act (RCRA) 1976 (PL 94-580) foglalkozik a veszélyes hulladékokkal.
A Federal Water Pollution Control Act 1972 (PL 92-500), a Clean Water Act
1977 (PL 95-217), Safe Drinking Water Act 1974 (PL 93-523) és a Substances
Control Act 1976 (PL 94-469) közvetett formában mind használható a veszélyes
hulladékok kémiai fixálás/szilárdítás kérdéskörében, legalábbis követelményeit,
határértékeit tekintve.
Alacsonyabb szintű szabályozással az US. Environmental Protection Agency
foglalkozik ezek egyike az 1980-ban kiadott Hazardous Waste Management
System, Federal Register, 45(98): 33063-33285. 1994-ben adták ki a „Records
of decision analysis of superfund sites employing solidification/stabilization as
component of the select remedy” iránymutatást. Az US EPA a 40 CFR 261
szabályozásában, pl. a higanyra vonatkozó TCLP érték a kioldási tesztben
25 μg/l, míg az OSHA (Occupational Safety and Health Administration)
levegőre megadott higany küszöbértéke 0,05 mg/m3.
Az EU szabályozás hasonló az USA szabályozásához. Közvetlenül a kémiai
fixálás/szilárdítás nincs szabályozva, azonban az EU Direktívák sora érinti
hatásaiban ezt a területet. Ezek, a 76/160/EEC a fürdővizek minőségéről,
76/464/EEC veszélyes anyagok vizekbe ömlésével létrejött szennyezésekről,
78/659/EEC a felszíni vizek szükséges védelméről, 83/513/EEC a kadmium
környezetbe kerülésének limitálásáról, 84/491/EEC a hexaklór-ciklohexán
környezetbe kerülésének limitálásáról, 86/278/EEC az iszapok mezőgazdasági
felhasználásával kapcsolatos környezetvédelemről, 86/280/EEC és továbbiak a
76/464/EEC függelékében található I. lista anyagainak környezetbe kerülésének
limitálásáról, 91/271/EEC a városi szennyvíz kezeléséről, a 91/689/EEC a
veszélyes hulladékokról. Jó összefoglalást ad az 1999/31/EC direktíva a talaj
felszínén való elhelyezés feltételeire.
A befoglalt hulladék elhelyezésére a 22/2001. (X. 10.) KöM rendelet és a
vizsgálatok körére annak 2. melléklete a mérvadó.
A befoglalási eljárás minőségének ellenőrzéséhez leginkább felhasznált
előíratok döntően a kioldási tesztek módszereit, és alkalmazhatósági kritériumait
adják meg. A kioldási vizsgálatok során az eluátumnak meg kell felelni az
50/2001.(IV.3.) Korm. rendelet mellékleteiben foglalt határértékeknek.
OKI vizsgálata során az elsők között alkalmazták a „Savas pufferkapacitási
teszt” és „Többszörös kirázási teszt” vizsgálatokat, felhasználva a CEN TC 292
„Characterization of waste” műszaki bizottság ajánlásait.
244
Műszaki irányelvek. Műszaki irányelvek készültek a veszélyes hulladékok
kezelésére kémiai fixálással/szilárdítással, valamint az így nyert termék
minősítésére és lerakásának rendezésére.
A PB87-154902 számmal jelzett EPA irányelv a kémiailag stabilizált és
szilárdított hulladékok lerakásával foglalkozik. Rövid, a jogi helyzetre
vonatkozó szabályozás után ismerteti a kémiai fixálás/szilárdítás alapvető
eljárásait, az így nyert hulladékok tulajdonságait, a kezelt hulladék kémiai és
fizikai tulajdonságainak meghatározását, tervezési megfontolásokat a szilárdított
és stabilizált hulladékok lerakásának lehetőségéről és végül az eljárás
értékelésének módszeréről.
A PB93-237535 számmal jelzett EPA irányelv a szilárdítás, stabilizálás és
ezek veszélyes hulladékokra alkalmazásának módszereiről részletes tájékoztatást
ad. Átfogóan ismerteti a jogi hátteret, az EPA veszélyes hulladék kezelési
hierarchiában elfoglalt helyét. Mintegy 50 hulladék fajtára közli a referenciákat,
ahol megtalálhatók a legjobbnak ítélt rendelkezésre álló technológiák (BAT).
Hasonlóan részletes ismertetésre kerülnek a technológia-fejlesztés lépései, az
eljárás teljesítmény-vizsgálata, a szilárdítási/stabilizálási technológia helyzete.
Az eljárások hiányosságai és korlátai is megtalálhatók, valamint a jövőbeni
kutatás, fejlesztés szükséges tendenciái.
3.18.3. A kémiai fixálás gyakorlata

oldhatóságát, ezzel környezeti kockázatát csökkenti. A bevezetésben
említetteken túl az üvegesített égetési salakokban is vízben rosszul oldódó fém-
szilikátok alakulnak ki, azonban a vegyületképzés olvadék fázisban zajlik le.
Egy cement és szilikátképző adalékot felhasználó eljárás folyamatvázlatát
mutatjuk be a 3.18-1. ábrán.
portlandcement
pernye
és szilikátok
szervetlen száraz
HB reaktor megszilárdító medence
iszap
szervetlen szilárd HB - homogenizáló medence

anyagok
3.18-1. ábra. A stabilizációs/megszilárdítási egység folyamatábrája [17]

nyomán.
245
3.18.3.1. Irodalmi áttekintés
Vizsgáljuk meg, hogy milyen eljárásokat használnak a toxikus fémionokat,
vagy kevéssé oldható oxidokat tartalmazó rendszerek kémiai fixálásakor. A
kémiai reakciók jelentős részben olvadék fázisban játszódik le.
Sok olyan megoldással találkozunk, melyek kerámiaipari eljárásokkal
kívánják a galvániszap, vagy a hozzá jelentős mértékben hasonlóan viselkedő
nehézfém iszap ártalmatlanítását megoldani. Stanaitis és társai [2] agyag,
antracit és homok szárított és őrölt keverékéhez keverték a galvániszapot 5 %-ig
terjedő mennyiségben. 2 %-nál nagyobb mennyiségben adagolva csökkent a
szilárdság, 50 %-al megnőtt a késztermék vízfelvétele. Az égetés 1000 °C-on
történt. A nagy energiaigény mellett az alacsony bekeverési arány és a
bizonytalan kioldódás miatt nem használható.
Röhrs M. vizsgálta a másodnyersanyagok keramizálását [3]. Alapvetően
szerves anyagokkal szennyezett nehézfémtartalmú anyagokat vizsgált. Az
alapanyag minőségétől függően 750-1150 °C között keményre égetést és
1000-1200 °C között zsugorítást végzett, vagy 600-900 °C között keményre
égetést és 1400-1450 °C között zsugorítást végzett. Figyelemreméltó
nehézségként veti fel a szükséges füstgáztisztító berendezéseket, mert a TA Luft
rendelkezései csak teljesen új rendszerű berendezésekkel lehet elérni.
Eredményeit a DE-OS 3612381 és DE-PS 3630697 szabadalmakkal védte le.
Facincani és Borróni kerámiamázak hulladékának ártalmatlanításával
foglalkozott [4]. Már 10 % szűrt zománciszap adalékkal elérték a magasabb
égetési hőmérsékletek (1000 °C) a szilárdságát 900 °C-on. Elszíneződött foltok
megjelenéséről számolnak be. A gázfázisban jelentős mennyiségű illékony fémet
mértek, ami fokozott füstgáztisztítási igényt jelent.
Jahanshahi és munkatársai 1300 °C-on 1-1 % arzénnel, ónnal, kadmiummal,
cinkkel és krómmal szennyezett Fe–Ca–Si–O rendszert ömlesztették meg teljes
terjedelmében és az EPA előírásainak megfelelő eredményt kaptak az
eluátumokra [5].
Franciaországban a szilárdító rendszerekben 10 %-ban maximálják a
veszélyes hulladék arányt [6]. A SOLICENDRE cég szilikátokat alakít ki, ezzel
molekuláris szinten gátolja meg az oldódást. A nyert betonnak — melybe
befoglalják — 2-8 %-a oldódik ki a tárolás során.
Mankowa és Gunsburg galvániszapok aszfaltkeverékben történő
ártalmatlanításáról számol be [7]. A homokadalék finomfrakcióját
helyettesítették szárított galvanizálási hulladékkal. A kioldódási és
alkalmazás-technikai vizsgálatok kielégítőek voltak. Nincs válasz arra, hogy
az aszfaltrétegek kopása közben felszabaduló hulladékszemcsékkel mi lesz.
Khorosilova T. I. és társai krómtartalmú galvániszapokat poliészter
bevonatok készítésekor használtak fel [8]. 2-3 m méretű részeket kevernek a
bevonat színezésére. A színezési hatás megfelelő, azonban nem közlik a bevonat
246
leváló részeinek kezelését, ami viszont ellenőrizetlen környezetszennyezésre
vezet.
Odle és munkatársai hidrometallurgiai alkalmazásról, ártalmatlanításról
számolnak be [9]. Vizsgálataik szerint a vegyes galvániszapok hidrometallurgiai
feldolgozás jelentős költségekkel jár. A több mint 500 hulladékminta adatai jól
felhasználhatók az általános megállapításokhoz.
Kerney és Magill a galvániszap csökkentési eljárást ismertetve [10], jó
áttekintést ad a csapadék-leválasztási eljárásokról, ami nagyban megkönnyíti az
így nyert galvániszap kezelés, ártalmatlanítás kidolgozását.
A szabadalmak feldolgozásánál a szóbajöhető magyar szabadalmak közül
mindössze egy rendelkezik extrakciós kísérleti eredményekkel (HU 194134)
szabványos eljárással krómra és nikkelre, kedvező eredményekkel. Az
eljárásban felületaktív anyag és/vagy bitumen emulzióval érik el a megfelelő
eredményt. A nyert betonra szilárdsági adatok nincsenek, azonban a bitumen
emulzió mindenképpen csökkenti a kész beton szilárdságát.
A HU 205333 szabadalommal csak egyszeres desztillált vizes kivonást
végeztek, ami nem ad felvilágosítást a tényleges kémiai védelemre. Bentonittal
igyekszik egy fizikai megkötést biztosítani, ami nem lehet garancia hosszú idejű
vizes áztatás esetére. Az eljárás csak monodepóniára kerülő betonok
esetében biztonságos.
A HU 209910 szabadalom semmilyen kioldódási vizsgálat eredményét nem
tartalmazza, csak a monodepóniára került hulladék pH-járól ad felvilágosítást.
Az eljárás során a galvániszapot mészhidráttal keverik, majd vörösiszap tárolóba
helyezik el vörösiszap fedéssel. Az eljárás célkitűzéseink szempontjából
használhatatlan.
Az US 5207910 amerikai szabadalom szintén szilikátképzést használ,
azonban ezzel a vízben található nehézfém-ionokat köti meg. A nyert szilikátok
kiszűrésének megkönnyítésére flokkuláló szereket alkalmaz.
Foszforsavas reagenseket használ az US 5193936 szabadalom, mely
oldhatatlan foszfátok kialakításával éri el a fixálást. Ez az eljárás használható
talajok mentesítésére is, mivel a toxikus fémion oldhatatlan formában
marad vissza a talajban. Az US 5397478 szabadalom a hatértékű krómot köti
meg úgy, hogy előbb redukálja nátrium-ditionáttal, majd az előző eljáráshoz
hasonló módon foszforsavval képez oldhatatlan foszfátot.
Minden termikus eljárásnál számolni kell a megkötni kívánt fém
tenziójával, a hőmérséklet emelésével egyre nagyobb koncentrációban lesz
jelen a keletkezett füstgázban. Ezt emeli ki Ferber és Röhrs [11], amikor a
keramizálásos eljárásoknál mindenütt szükségesnek ítélik a véggázok
tisztítását. Különösen nehéznek ítélik meg a nehézfém aeroszolok
leválasztását.
Ezt támasztják alá a Gmelin kézikönyv sorozatból vett kísérleti úton
meghatározott adatok. Két jellemző, kerámiaiparban használt hőmérsékleten
adjuk meg az egyensúlyi gőznyomásokat a 3.18-2. táblázatban.
247
3.18-2. táblázat. Néhány elem gőznyomása, bar.
Elem Gőznyomás 600 °C Gőznyomás 900 °C
As[12] 0,771 1
Zn[13] 0,018 0,943
A termikus, olvadékfázisú reakciókat kihasználó eljárások általában

rosszul oldódó vegyületet eredményeznek, azonban az eljárás során a
füstgázok tisztítása kiemelt figyelmet kíván.
3.18.3.2. A SOLIROC eljárás

A CHEMSTOBEL-ESDEX szabadalmaztatott eljárása. Elsősorban
folyékony, szilárd és iszapszerű hulladékok szervetlen összetevőinek kezelésére
alkalmas. Egyes vizsgálatok szerint a szerves komponenseket is tartalmazó
ásványi eredetű hulladékoknál szintén jelentősen csökkenti a toxikus
komponensek oldhatóságát. Azon az elven alapszik, hogy a fémkationok és a
hozzáadott szabadalmaztatott reagens között kémiai reakció eredményeként
jelentősen kisebb oldhatóságú vegyület jön létre.
A kémiai fixálás eredménye olyan szilícium-oxid típusú polimer, melyben a
nehézfémek a polimer láncba beépülve, kémiailag kötött formában vannak. A
fixálandó fém-vegyületek kationjainak biztosítására az oldás folyamatában
hulladék savak is alkalmazhatók, a szilikát bázis is lehet hulladék
portlandcement, részben pernye.
A SOLIROC eljárással kezelhető hulladékok típusai:
nehézfémeket tartalmazó savas oldatok,
elektromos portalanítók leürített portartalma,
égetési maradékok,
galvánüzemek hulladékai,
nehézfémekkel szennyezett iszapok,
füstgázok tisztításából származó iszapok,
gépipari hulladék, felületkezelő iszapok.
Az eljárás három fő lépésből áll. Először a szilikát reagensekből mono-
kovasav előállítása történik hulladék savval. Ezt követően a veszélyes
hulladékot hozzákeverik az előzőek szerint előállított mono-kovasav oldathoz,
egyenletesen diszpergált rendszert létrehozva. Befejező műveletként lúggal
(akár hulladék lúggal is) növelik a rendszer pH-ját, ezzel teljessé téve a kovasav-
polimer létrejöttét. A többlet vizet szűréssel eltávolítják. Az eltávolított víz az
esetek többségében közvetlenül felszíni vizekbe vezethető minősítő vizsgálat
után, illetve szükség szerint technológiai víznek használható. Az iszapot
jellegétől függően cement hozzáadással szilárdítják, vagy a nélkül is eléri a
248
szükséges szilárdságot. Jelenleg mintegy évi 150 000 t/év kapacitású üzemi
felhasználással rendelkezik.
3.18.3.3. STC OMEGA eljárás

Az STC OMEGA Inc. eljárást fejlesztett ki mind a szerves vegyületek
lebontására, degradálására, mind kémiai fixálás/szilárdítási módszerre, hogy a
szerves és szervetlen hulladékokat egyaránt tudja kezelni [14].
A szerves vegyületek lebontásakor oxidálással és a kiválasztott
komponensek lebontásával a szennyező komponensek mennyiségét mintegy
95 %-kal csökkenti, az oldódó komponensek pedig a rendeletekben rögzített
szintek alá kerülnek.
A kémiai fixálási/szilárdítási eljárásban az oldhatatlan komponensek
kialakításával biztosítják a szervetlen komponensek határérték alatti
értékét a kioldási tesztekhez. A kitermelt tisztítandó szennyezett talajt aprítás
után keverik a reagensekkel és minden esetben minőségbiztosítási eljárást
alkalmaznak. Az eljárást talajok és iszapok ártalmatlanítására lehet
legelőnyösebben felhasználni, ha azok fémekkel, cianidokkal, fluoridokkal,
arzenátokkal, kromátokkal és szelénnel szennyezettek. A szerves szennyezések
közül a halogénezett aromások, PAH és alifás komponensek biztonsággal
kezelhetők. A szennyvizekből a nehézfém szennyezések, emulgeált és oldott
szerves komponensek - az alacsony molekulatömegű szerves anyagok
kivételével - távolíthatók el. Több helyszínen eddig mintegy 100 000 m 3
hulladékot ártalmatlanítottak.
Egyik bemutatott eljárásuknál a penta-klór-fenolt 97 % hatásfokkal
távolították el (5 mg/l-ről 0,3 mg/l-re), az As, Cu és Cr szintet a határérték alá
csökkentették. A kapott monolit 28 napos kötési idő után 2,1 MN/m 2, 18 hónap
után 4,8 MN/m2 nyomószilárdsággal rendelkezett. Vízáteresztése kisebb, mint
1,7*10 -7 cm/s. 12 fagyasztási ciklus után kevesebb, mint 1 %-kal változott a
permeábilitása.
3.18.3.4. Katalitikus szerves anyag lebontási folyamatok a fixálás során

Katalitikus szerves anyag lebontási folyamatok a fixálás során Hongsang
Rho és munkatársai [15] a szerves toxikus anyagok oxidatív lebontási
folyamatait aktívszén katalizátor alkalmazásával segítették elő. Modell
vegyületként fenolt és klór-fenolt használtak, az oxidációs közeg különböző
koncentrációjú hidrogén-peroxid volt. Az eljárásban vizsgálták a katalizátor
minőségének és mennyiségének, az oxidálószer koncentrációjának, a
szennyezőanyag koncentrációjának és a megszilárdulási időnek a hatását. A
megszilárdítás és a fixálás jóságát TCLP (kioldási minták toxicitás vizsgálata)
mérésekkel határozták meg.
Megállapításaik:
249
 Szén katalizátor alkalmazásával mind a fenol, mind a 2-klór-fenol
gyűrűje felszakadt és nem veszélyes alkoholokká oxidálódott.
 A hidrogén-peroxid csökkentette a betontest szilárdságát, de az még
így is magasabb volt, mint az EPA határérték.
 Speciálisan kezelt aktívszén szükséges, melyen alapvetően a C-n
kötések az aktív helyek.
5000 ppm fenol esetében is elég volt 5 % hidrogén-peroxid és 1 % szén
ahhoz, hogy a kioldható fenol az eredeti érték 0,3 %-ra csökkenjen már három
hét kötési időt követően is. 50 nap elteltével kioldható fenol nem volt. Ennek
megfelelően a toxicitást határérték alá sikerült csökkenteni. Az eljárás
optimalizációs és vizsgálati eljárásait tekintve is példa lehet CFS eljárások
kidolgozói számára.
3.18.3.5. A POLYFIX eljárás

A POLYFIX magyar szabadalmaztatott eljárás [16], melyet a Hulladék
Értékelő Bizottság is javasolt egyes komponensek befoglalására technológiaként
minősíteni a veszélyességi osztály csökkentése alapján. Az eljárás por, salak és
iszapszerű hulladékok környezetileg káros komponenseinek mozgékonyságát
csökkenti, azokat inaktív fázisokká alakítva és szilárd tömbbé formálva. A
módszer alkalmazása során a kezelendő anyag szükség szerinti nedvesítését
követően a hulladék toxikus komponenseit megcélzó célreagensekkel és
adalékanyaggal való keverése, gyúrása következik be. Ezen eljárás
alkalmazásához is minden esetben modell vizsgálatok szükségesek. Az
eljárások alkalmas adaptálása sikeres lehet a veszélyes hulladékok mobilis
toxikus komponenseinek visszatartására, a veszélyesség csökkentésére, vagy
megszüntetésére.
Az eljárás lépései:
 Előkészítés:
A fixálandó anyag nedvesítése,
Osztályozás, az 50 mm feletti részek elválasztása,
A durva részek aprítása <20 mm-re,
Darabos inert szemcsék elválasztása
 Technológiát megvalósító lépések:
pH beállítása,
Redoxi folyamatok irányítása,
Szilikátos gélburkolat kialakítása az anyag fázisainak felületén,
Szilikátos gélburkolatba foglalt szennyezők stabil fém-szilikátokká
alakítása,
Maradék fémionok fixálása csapadékképzéssel,
Kondícionálás
A dőlt betűs műveletek a kiindulási anyagtól függő lépések. A folyamatábrát
és az általános anyagmérleget a 3.18-2. ábrán mutatjuk be.
250
A folyamat sikeres megvalósításának előfeltétele – mint minden ilyen
eljárásban – a technológia adaptálása laboratóriumi kísérletekkel, az optimális
receptura összeállítása. Az eljárást a hulladék veszélyességének
csökkentésére sikeresen alkalmazták bőrgyári krómcserzési hulladékok és
veszélyes hulladék égető salakjának kezelésére.
3.18-2. ábra POLYFIX eljárás folyamatábrája és általános

anyagmérlege [16].
3.18.3.6. Kémiai fixálás szerves vegyületekkel

A szokásos kémiai fixálási/szilárdítási eljárások döntően cementbázisú
beágyazások, esetenként azt megelőző oldhatatlan vegyületek kialakításával. Ez
az eljárás szerves szennyezők esetében sokszor nem vezet eredményre, illetve
vannak nehezen oldhatatlanná tehető szervetlen szennyezők is. Az Envirotreat
Limited által kifejlesztett eljárás [18] módosított organofil agyagot használ fel
251
speciális térkitöltő adalékokkal. Ilyen felhasznált módosított agyag a kvaterner
ammónium sóval szubsztituált agyag. A megkötendő anyag az agyaggal és
adalékaival kétdimenziós rétegek közötti struktúrát eredményez, melybe a nagy
szerves molekulák, például a PAH-ok beépülhetnek. A szubsztituált kationok
segítségével lehet az adott szerves szennyezés számára előkészíteni az agyagot.
Sikerül az adalékok segítségével kémiai kötést is kialakítani az agyag és a
szennyező komponens között.
Hasonlóképpen leírnak eljárásokat módosított felületű aktív szenekkel is,
azonban itt az adszorpciós erőknek és a kialakult kémiai kötésnek közel azonos
szerepe van. Az eljárásokat adott esetben a befoglalandó hulladékra
adaptálni kell.
Ilyen elven alapszik Mulder és munkatársainak eljárása [19], amikor az
építési anyagokra vonatkozó szigorú Dutch Building Materials Decree
határértékének megfelelést keresték, hiszen rengeteg építési hulladék és
építőanyagként felhasználható anyag hasznosítása az akkumulálódott PAH miatt
nem volt lehetséges. Alkalmas additívek és kötésjavítók segítségével a PAH
kioldási sebességét sikerült lecsökkenteni a kimutatási határ alá.
3.18.4. A technológiák alkalmazhatósági feltételrendszere

3.18.4.1. Szervetlen fázisképzők alkalmazása
A megfelelő vízben oldhatatlan vegyület típusának kiválasztására különböző
vízben oldhatatlan vegyületekre megadtuk az elméleti úton az oldhatósági
szorzatból, vagy kísérleti úton az oldhatóságból meghatározott értékeket azon
komponensekre, melyek a hulladék minősítését meghatározták, illetve
amelyeket az eljárás lefolytatása érdekében lényegesnek ítéltünk meg.
Adatainkat néhány példa vegyületen mutatjuk be a 3.18-3. táblázatban. Az
oszlop fejlécében a csapadék formáját adjuk meg, adatként pedig a számolt
ionkoncentrációt a jelölt egységben. A nem megfelelő értékeket sötétítéssel
jelöljük. Az erősebb sötétítés a nem korrigálható, a gyengébb sötétítés a
korrigálható eseteket jelzi.
Mint a 3.18-3 táblázat adataiból egyértelműen következik, minden lényeges
komponensre egyértelműen megfelelő eredményt a bemutatott nehézfém-
komponensekre a gyengén lúgos közegben leváló szulfidok adnak. Ennek az
eljárásnak az a hátránya, hogy alkalmazása közben egészségre ártalmas
anyaggal kell dolgoznunk, másrészt a lecsapószer fölöslege miatt nem az
egyensúlyi szulfid-koncentráció lesz jelen, hanem a határértékhez
(0,05 mg/dm3) közeli érték. A nyert termék bármely termikus behatásra
kén-hidrogén lehasadása mellett bomlik. Ez az eljárás tehát csak
monodepóniás lerakás esetén használható, akkor azonban kis költséggel,
Na2S lecsapószer mellett, az iszap savas feloldása után, mésziszapos lúgosítást
követően.
252
3.18-3. táblázat. Csapadékok fémion telítési értékei desztillált vízben.
Jellemző szennyező Hidroxid Szulfid Foszfát Szulfát Szilikát
komponens mol/dm3 mol/dm3 mol/dm mol/dm3 mg/dm3
3
Réz-vegyületek
2,41E-720 1,87E-1920 0,0322
(Cu)
Cink-vegyületek
1,71E-620 2,65E-1420 0,522
(Zn)
Ezüst-vegyületek
1,22E-420 1,44E-1720 4,82E-520
(Ag)
Arzén-vegyületek
1,93E-620
(As)
Bárium-vegyületek
0,02620 3,78E-421 1,04E-520
(Ba)
Higany-vegyületek
1,36E-920 6,32E-2720
(Hg)
Kadmium-
3,91E-520 2,65E-1420
vegyületek (Cd)
Króm (összes) (Cr) 1,57E-820
Ólom-vegyületek
4,12E-620 3,32E-1520 2,0E-620 1,34E-420 0,822
(Pb)
A 3.18-3 táblázatban szilikátokra csak három esetben közlünk számszerű

adatokat, mert a nehézfém-szilikátok vízoldhatatlanok, a megfelelő állandók
nem mérhetők ki. A publikált ártalmatlanítási eljárások egy része ezt használja
fel úgy, hogy az oldható szilikátkomponenst a nehézfém-ionokkal végbemenő
reakcióhoz cementipari melléktermékekből biztosítják.
A 3.18-3 táblázat adatait áttekintve nyilvánvalóvá válik, hogy egy eleve
jelentős mennyiségű szulfátot tartalmazó rendszerben, ha a bázikus kémhatású
nátrium-szilikát oldatot a rendszerhez adjuk, legalább három, egymással szoros
kapcsolatban álló egyensúly alakul ki. Ezt a Zn2+ példáján mutatjuk be:
Zn2+ + SO42- = ZnSO4 (3.18-1.)

Zn2+ + 2 OH- = Zn(OH)2 (3.18-2.)
Zn2+ + SiO32- = ZnSiO3 (3.18-3.)
Az egyes reakciókhoz tartozó egyensúlyi állandók:

cZnSO4
K (3.18-4.)
cZn 2  * cSO2
4
253
cZn ( OH ) 2
K 2 (3.18-5.)
cZn 2 * cOH 
cZnSiO3
K (3.18-6.)
cZn2  * cSiO2 
3
Ismerve az egyes részfolyamatok egyensúlyi állandóit és az oldhatóságok

ismeretében kiszámolva az oldhatósági szorzatokat:
L  cZn 2  * cSO 2  (3.18-7.)

4
L  cZn 2  * c 2
OH  (3.18-8.)
L  cZn 2  * cSiO 2  (3.18-9.)
3
Az egyensúlyi fémion-koncentráció az első esetre mérési adatokból

1,83 mol/dm3, a 3.18-3. táblázatból láthatóan sorrendben a hidroxidnál
1,71E-6 mol/dm3, a szilikátnál pedig 3,1E-3 mol/dm3. Mivel a legkisebb
értéknél, tehát a hidroxid oldhatósági szorzata által meghatározottnál nem lehet
nagyobb a fémion-koncentráció az egész rendszerben, ezért az a legkisebb
értékre fog beállni, vagyis eléri a határértéket, sőt annál alacsonyabbra csökken.
Ez a folyamat a szulfátban és a szilikátban kötött cink feloldódását eredményezi
vízben oldhatatlan hidroxid kialakulásával. Hasonlóan mindezek az egyensúlyok
a többi vizsgált fémionra is felírhatók. pH=10-nél mindezek a feltételek
mindegyik toxikus fémionra teljesülnek már a hidroxid csapadékok esetében is.
Igaz, hogy a Zn-ionok koncentrációja ekkor már növekszik, azonban a krómion
határértéke alá ez esetben sikerül eljutni. Fenti megokolásból a rendszernek a
vízüvegben található nátrium-hidroxidon felül bekevert mészhidrátot is kell
tartalmaznia.
Lényeges az esetleg anionos formában jelenlevő toxikus komponensek
átalakíthatósága.
A hat vegyértékű króm a pH-tól függően kromát vagy dikromát alakban van
jelen. Ez az alábbi egyenlet szerint alakul át Cr(III)-má:
CrO42- + 4 H2O + 3 e- = Cr(OH)3 + 5 OH- Eo = -0,12 V (3.18-10.)
A folyamat lejátszódik minden olyan esetben, amikor ennél pozitívabb

potenciálú redoxi-rendszer egyidejűleg jelen van. Így a redukciót már az iszap
sósavas oldásakor végre lehet hajtani, ha Fe(II)-ionok vannak jelen:
Fe2+ = Fe3+ + e- Eo = 0,771 V (3.18-11.)
Ezzel a teljes krómtartalom Cr (III) formában lesz.
254
Az arzenátok több fémionnal (melyek általában az ilyen rendszerben
megtalálhatók) vízben rosszul oldódó csapadékokat adnak (Fe, Mg ammónia
jelenlétében, Ag, stb.)
3.18.4.2. Szerves fázisképzők alkalmazása

A szerves kötőanyagokat általában speciális hulladék típusokhoz használják.
Ennek alapvetően a nehézkes alkalmazás és a magas költség az oka.
Elsődlegesen radioaktív hulladékok vagy termikus bontással nem kezelhető
szerves anyagú veszélyes hulladékok kezelésére használt. Alkalmazhatósági
feltételrendszerét az szabja meg elsősorban, hogy döntően befoglalásra
használják. Az alábbi rendszereket már tesztelték és alkalmazzák:
 bitumen,
 polietilén,
 poliészterek,
 polibutadién,
 epoxidok,
 karbamid-formaldehid gyanták,
 akril-amid gélek,
 poliolefines kapszulázás.
A fenti, döntően fizikai befoglalást végző rendszerek mellet egyes szerves
reagenseket is használnak igen stabil, alacsony oldhatóságú toxikus
nehézfémtartalmú vegyületek kialakítására. Jó példa erre az oldhatatlan
keményítő-xantátok alkalmazása. Conner vizsgálatai szerint az oldhatatlan
szerves hidroxil-csoportokat tartalmazó vegyületek, mint a keményítő vagy
cellulóz, szén-diszulfiddal NaOH jelenlétében Na-xantátot képez. Ez az anyag a
következő szelektivitási sorrend szerint hajlandó megkötni a kationokat,
kicserélve a Na+-t:
Na<<Ca-Mg-Mn<Zn<Ni<Cu-Pb-Hg. (3.18-12.)
Ezzel az eljárással különösen erősen lehet megkötni a higanyt, nikkelt,

kadmiumot és krómot. A nyert szemcséket azonban immobilizálni kell, például
cementbeágyazással. A keményítő-xantát előnyösebben alkalmazható, mint a
cellulóz bázisú. Ebben az esetben mindig a xantát–cement rendszer együttesen
kell kipróbálni, és kioldási vizsgálattal megállapítani a rendszer
alkalmazhatóságát.
A szerves fázisképzők alkalmazását a kapszulázásra két nagy csoportban
alkalmazzuk: hőre lágyuló és hőre keményedő formában.
Az első eljárás szerint a fázisképző olvadékába keverik a stabilizálandó
hulladékot, majd a rendszert hűtéssel megszilárdítják.
A hőre lágyuló műanyagok alkalmazása esetén az egyik reagáló
komponenssel (mely kompatibilis a kezelendő anyaggal) keverik össze a
255
hulladékot, majd a kívánt polimerizációs vagy polikondenzációs reakciót
lejátszatják.
A szerves fázisképzők alkalmazásánál gyakori probléma, hogy a
hidrofób sajátságú, ugyanakkor a kezelendő veszélyes hulladék vizes
rendszerből származik. Ezek speciális kezelést igényelnek mind a hőre
lágyuló, mind a hőre keményedő forma alkalmazása esetén.
A hőre lágyuló szerves fázisképzők alkalmazásakor a hulladékot
szárítani és finoman diszpergálni kell. Külön vizsgálattal kell eldönteni, hogy
a hűtés során szegregálódás nem következik-e be. Jól alkalmazható előkezelés a
porlasztásos szárítás. Kizáró tényező az oxidáló anyagok jelenléte, melyek a
szerves olvadékot (aszfalt, polietilén, stb.) meggyújthatják.
Másik összeférhetetlenségi problémát jelenthet a hulladék keményedést
gátló sajátsága. Ilyenek a szerves oldószerek, de a borátok is megemelik az
aszfaltok keményedési hőmérsékletét. A xilol és toluol kidiffundál az aszfaltból.
Az olvadékrendszerek alkalmazása mindig nagy biztonsági kockázattal jár
az eljárás során, ezért azt minden lépésében ellenőrizni kell. Fokozott
illékony szénhidrogén emisszió következhet be.
Hőre keményedő műanyagokba történő kapszulázást elsősorban
radioaktív anyagokra fejlesztették ki. Az eljárás sikeres alkalmazott szerves
kloridok, fenolok, cianidok, nikkel/kadmium hulladékok és sok egyébként
nehezen kezelhető rendszer esetében. Alkalmazására fizikai-kémiai
számításokból nem lehet következtetni, azt mindig teszteléssel kell ellenőrizni.
A nyert produktumot monolit formában kell elhelyezni.
[1] Raisz I., Lengyel A.: Termékek és technológiák környezetvédelmi szempontú

minősítése. Műszaki irányelv tervezet. 1997.
[2] Stanaitis V.; Jauralitis V.; Lasys A.: Keramische Zeistrift, 47 (10), 1995. p.
769-772.
[3] Röhrs M.: Keramische Zeistrift, 46 (1), 1994. p. 10-12.
[4] Facincani E.; Borroni M.: Keramische Zeistrift, 41 (1), 19894. p. 27-30.
[5] Jahanshahi S.; Jorgensen F. R. A.; Moyle F. J.; Zhang L.: The Minerals,
Metals and Materials Society, 420 Commonwealth Drive, Warrendale,
Pennsylvania 15086, US, 1994.
[6] Meyer J. M.: L' Usine Nouvelle, 1995. 2000 sz. ápr. 27. p. 72-73.
[7] Mankowa G.; Gunsburg K.: Baustoffindustrie, 1991. máj. 3. p. 92-93.
[8] Khorosilova T. I.; Voroncova N. N.; Demjanova T. V.: Lakokrasochnye
Materialy i ikh Primenenie, 1990. 1. sz. p. 100-101.
[9] Odle R. R.; Martine I.; Deets L. A.: Journal of Metals, 43 (6), 1991. p. 28-31.
[10] Kerney U.; Magill M.: Erzmetall, 44 (11), 1991. p. 548-556.
[11] Ferber C.; Röhrs M.: Keramische Zeistrift, 47 (10), 1995. p. 774-778.
256
[12] Preuner G.; Brockmöller I.: Z. phys. Ch. 81 (1913) 129/70, p. 197.
[13] Ditchburn R. W.; Gilmour J. C.: Rev. modern Phys. 13 (1941) 310/27, p.
321.
[14] Chemical Fixation/Solidification Treatment Technologies, STC OMEGA
Inc., http://www.gnet.org./gnet/tech/techdb/site/democomp/stcomega.htm
[15] Hongsang Rho, Arafet, H.A.; Kountz, B.; Buchanan, R.C.; Pinto, N.G.
Bishop, P.L.: Decomposition of hazardous organic materials in the
solidification/stabilization process using catalytic-activated carbon. Waste
Management 21 (2001) p. 343-356.
[16] Andó J., Tölgyes L.: POLIFIX® kémiai fixációs/stabilizációs veszélyes
hulladék kezelési eljárás. Technológiai leírás. Budapest, 1999.
[17] Regősné Knoska J.: Ipari hulladékok ártalmatlanítására szolgáló
többfunkciós berendezések. OMIKK Környezetvédelem, 2000/21-22. p.
63-78.
[18] Chemical Fixation of Soils Contaminated with Organic Chemicals,
http://echs.ida.org./s13/report/intrm19.html
[19] Mulder, E.; Brouwer, J.P.; Blaakmeer, J.; Frénay, J.W.: Immobilisation of
PAH in waste materials. Waste Management 21 (2001) p. 247-253.
[20] Dobos D.: Elektrokémiai táblázatok. Műszaki Könyvkiadó. Budapest,
1979.
[21] John H. Perry: Vegyészmérnökök kézikönyve. Műszaki Könyvkiadó.
Budapest, 1968.
[22] M. A. Armour: Am. Chem. Soc. vol 8 (2), sept. 1994.
257
3.19. Vizes kioldás a szilárd hulladékokból, a szilárd fázis
hasznosításával
3.19.1. Bevezetés
A különböző technológiai folyamatokban, sok esetben keletkeznek veszélyes

hulladékok úgy, hogy a hulladék fő tömegében a környezetre veszélyt nem
jelentő komponenseket tartalmaz, ugyanakkor kisebb koncentrációban toxikus
komponensek is megtalálhatók, ami miatt a hulladék teljes tömegében veszélyes
hulladékként kezelendő. Azokban az esetekben, amikor a hulladék teljes
tömegében nem kerül felhasználásra másodnyersanyagként, szükséges a
hulladék veszélyességének csökkentése, hogy a deponálás környezeti kockázatát
és költségét egyaránt csökkentsük. Ennek egy lehetséges módja a veszélyességet
okozó komponensek szelektív kioldása, majd lehetőség szerint hasznosítása.
Természetesen nem csak a veszélyes komponensek kioldási lehetősége áll fenn,
hanem a szelektív, szekvenciális kioldás segítségével a hulladék több
komponense is hasznosíthatóvá válik.
A szelektív oldás fizikai-kémiai taglalása, az egyensúlyi diagramok
használata adja meg az elméleti alapját az ismertetésre kerülő módszereknek.
Kétkomponensű rendszerek esetében a szilárd anyagok vízben való
oldhatóságáról, abban az esetben, ha ideális a létrejövő oldat, nincs elegykristály
képződés a szilárd fázisban, az oldhatóság adott hőmérsékleten leírható a 3.19-1.
egyenlettel:
H Ao
ln x A  , (3.19-1.)
RT
ahol: xA az oldódó komponense móltörtje,

ΔHAo szilárd anyag oldási standard entalpiája, J
R egyetemes gázállandó, J/mol·K
T a termodinamikai hőmérséklet, K
Abban az esetben, ha nem ideális oldatról van szó, figyelembe kell venni az
aktivitási együtthatót. A hőmérséklet megfelelő megválasztásával maximálható a
szétválasztandó elegy két kulcs komponensének oldhatóság különbsége:
 ln x A  ln x B  max  H A H Bo
o
 (3.19-2.)
RT RT
Természetesen figyelembe kell venni az oldáshő hőmérséklet függését is.

Külön gondot jelent, ha a két komponens egymással több szilárd fázist ad,
ekkor a fagyáspontdiagram több jellemző pontot tartalmaz. Ezt mutatjuk be [1]
alapján a 3.19-1. ábrán kadmium-nitrát─víz rendszerre.
258
3.19-1. ábra. Kadmium-nitrát─víz fagyáspontdiagramja.
A vizsgált feladatnál nyilvánvaló, hogy legalább három-, a valóságban

többkomponensű rendszerekről van szó. Ekkor táblázatos művekből, vagy
kísérleti mérések alapján juthatunk a megfelelő adatokhoz. Példaként az
ammónium-klorid és ammónium-nitrát vízben való oldhatóságát mutatjuk be a
3.19-2. ábrán. Ebben az esetben nem kell számolnunk elegykristályok, kettős
sók és kristályhidrátok képződésével. A grafikus ábrázolás izoterm
körülményekre történik.
A diagram C–N vonala adja meg a szilárd fázis összetételét. Az egyenesen
kiválasztott, az összetételnek megfelelő A pontból egyenest húzva az origóba,
tudjuk megadni a különböző hozzáadott vízmennyiségekhez tartozó oldat
összetételeket. A vízzel alkotott kétkomponensű rendszerek összetételi adatai a
vízszintes és a függőleges tengelyen olvashatók le, így a telített oldatok
összetétele is. Ezen adatok determinálják az 1. területet, melyben mindkét sóra
telítetlen oldat van. A 2. területen az ammónium-kloridra telített és az
ammónium-nitrátra telítetlen oldat szilárd ammónium-kloriddal érintkezik. A 3.
területen az ammónium-nitrátra telített és az ammónium-kloridra telítetlen oldat
szilárd ammónium-nitráttal érintkezik. A 4. terület a sókeverék által
meghatározott összetételű szilárd só és a D pontnak megfelelő összetételű
mindkét sóra telített oldat elegye.
259
2
4
1
3
3.19-2. ábra. Ammónium-klorid─ammónium-nitrát─víz rendszer

oldhatósági diagramja 25 ºC hőmérsékleten [1] alapján.
A szétválasztandó szilárd elegyből a kivonandó anyag maradék
koncentrációját mindig a mentesített anyag további felhasználása határozza meg.
Ezek a kritériumok lehetnek technológiai kritériumok, pl. maradék cink-tartalom
acélgyártási betétnek szánt kohászati szállóporban, illetve lerakás esetén a
depónia jellege által törvényileg megadott határértékek.
3.19.2. GALLA VIT eljárás galvániszap hasznosítási vas(II)-hidroxid

maradék ártalmatlanítása.
Vizsgáljuk meg azt az eljárást, melyet a GALLA VIT Környezetvédelmi Kft.

alkalmaz galvániszapok hasznosítása során. A galvániszapokból döntően
kénsavas kioldás segítségével első lépésben cink- és réz-vegyületeket állítanak
260
elő, majd a pH fokozatos növelésével, mésztejes lecsapással a vas(II)-ionokat
vas(II)-hidroxid formájában (pH=3,5-nél) lecsapatják. A visszamaradó döntően
vas(III)-hidroxid azonban – a pelyhes csapadék felszínén a víztisztítási
technológiák során is alkalmazott módon toxikus fémionokat adszorbeálhat —
így a vas(II)-hidroxid csapadék ebben a fázisban még, a toxikus nehézfém-
vegyületek miatt veszélyes hulladékként kezelendő. Ezen első lépésben többféle
eredetű galvániszap kezeléséről van szó, azonban a folyamatnak jelentős
homogenizáló hatása van a lecsapatási pH szigorú megkötése miatt.
A második mosási lépcsőben újabb kénsavas kioldás segítségével a maradék
cink- és réz-nyomok is eltávolíthatóak. A vizsgálati eredmények alapján a vizes
kivonatban egyetlen szennyező sem érte el az ivóvíz határérték 10-szeresét, PCB
tartalma a hulladékban az EPA „tiszta talaj határértékének 40 %-a, PAH tartalma
a határérték 19,6 %-a. A 3.19-1. táblázatban látszik, hogy az 50/2001.(IV.3.)
Korm. rendelet 3. melléklete szerinti határérték adatokkal egybevetve a kapott
vas(II)-hidroxid adatait, az egyetlen paraméterben sem haladja meg a
mérgező elemek és káros anyagok megengedhető koncentrációját
talajokban.
3.19.1. táblázat. GALLA VIT ártalmatlanított vas(II)-hidroxid

összetételének egybevetése az 50/2001.(IV.3.) Korm. rendelet 3. melléklete
szerinti határérték adatokkal.
Paraméter Határérték, mg/kg sza. GALLA VIT, mg/kg sza.
As 15 <0,2
Cd 1 0,35
Co 30 3,3
Összes Cr 75 3,7
Cu 75 13
Hg 0,5 0,03
Ni 40 20
Pb 100 3,4
Se 1 <0,1
Zn 200 17
Összes PAH 1 <0,2
Összes PCB 0,1 <0,04
TPH 100 40
Nem történtek mérések a galvániszapokra nem jellemző molibdén-, és a

vas(II)-hidroxid miatt nem jellemző króm(VI)-ion esetében. Természetesen az
ökotoxikológiai, toxikológiai, mutagenitási vizsgálatok is egyaránt
negatívak voltak. A vizsgálatokat a Győr-Moson-Sopron megyei ÁNTSZ, az
Észak-Dunántúli Környezetvédelmi Felügyelőség és az OKI végezte.
261
A csapadék hasznosítása acélgyártási zsugorítmány gyártás során történik,
ahol technológiai alapfeltétel is az acél minőségét rontó réz-tartalom
minimalizálása. Az illékony cink-vegyületek a termikus eljárás során
szennyeznék a környezetet.
Az eljárás során évi 150-200 tonna vasiszap hulladék keletkezik. Hasonló
módszerekkel a galván üzemekben nagyságrenddel nagyobb mennyiségben
keletkező vas-hidroxidok másodnyersanyagként visszajárathatók a vas- és
acélgyártásba.
3.19.3. Fatartósítási hulladék kezelése a konzerváló szer

visszanyerésével
Észak-Amerikában és a világ más országaiban is alkalmazott széles körben

elterjedt eljárás a fa tartósítására használt vízben oldódó krómsav-anhidrid
(47% CrO3), mint fixáló szer, réz-oxid (18%), mint gombaölő, valamint arzén-
trioxid (37%), mint másik gombaölő elegye (CCA). A CCA vizes oldatát
nyomás alatt juttatják a védendő fatestbe, szakaszosan nyomást és vákuumot
használva. A keletkezett hulladék iszap fenti komponenseket jelentős
százalékban tartalmazza, ezért annak sem komposztálásos, sem energetikai
felhasználása nem engedélyezett, ugyanakkor jelentős veszteség. Az Észak-
Amerikai fakezelő ipar évi mintegy 1000 tonna CCA-tartalmú hulladékot bocsát
ki, melynek lerakási költsége 1000 kanadai dollár tonnánként.
Miután a fixálási folyamat során a króm(III)-vegyületekkel történt a
szervetlen gombaölők fixálása, természetes, hogy a mentesítési eljárás [2]
kidolgozása során az első lépés az oxidáció vizsgálata volt. Különböző oxidáló
anyagok kipróbálása és folyamatba illesztése után a nátrium-hipoklorit oldat
bizonyult a legeredményesebbnek. Az eljárás három fő lépésből áll:
 Egyidejű oxidációs és vizes extrakciós lépés nátrium-hipoklorittal,
 Maradék CCA eltávolítása foszforsav oldattal,
 Foszforsavas oldat oxidálása nátrium-hipoklorittal.
Meghatározták az optimális hőmérsékletet, reakcióidőt és a reagens-iszap
arányt. Vizsgálatokat végeztek a visszanyert és friss CCA oldat keverési
arányaira, melyek nem mutattak különbséget a friss és visszajáratott CCA
konzerváló hatása között. Optimálisnak mutatkozott a 100/1 reagens/iszap arány,
mellyel az első lépésben 56 % konzerváló szert nyertek ki, a foszforsavas
oldással még további 36 %-ot. A foszforsavas extrakció megismétlésével további
javulás volt elérhető.
Az alkalmazott eljárás segítségével, mely gyors extrakciós-oxidációs
eljárás, sikerült a konzerváló szert visszanyerni és a maradék hulladékot
olcsón deponálni. A megtakarítások 917-966 kanadai dollár között mozogtak
tonnánként az alkalmazott oxidáló és savas reagens arányától, valamint az iszap
262
CCA-tartalmától függően. A részletes gazdasági adatokat a 3.19-2. táblázatban
adjuk meg kanadai dollárban
3.19.2. táblázat. CCA visszanyerés gazdaságossági adatai 1 tonna iszapra

vonatkoztatva.
Netto
CCA az Fűtési Teljes Vissza- Lerakási
NaOCl, megtaka-
iszapban, H3PO4,$ költség költség, nyert CCA megtaka-
$ rítás,
% ,$ $ értéke, $ rítás, $
$
10 377 190 76 643 640 920 917
20 754 380 152 1286 1280 928 922
70 2640 1330 532 4502 4481 974 953
90 3395 1710 684 5789 5762 993 966
A táblázati adatok csak a vegyi anyag és energia költségeket tartalmazzák.
3.19.4. Gyorsacél köszörülési hulladék hasznosítása
A gyorsacél forgácsoló szerszámok és egyéb magasan ötvözött acél tárgyak

gyártási műveletében a köszörüléskor jelentős mennyiségű acél reszelék
keletkezik mely a köszörűkövek anyagából jelentős mennyiségű nemfémes
anyaggal (pl. szilícium-karbid, alumínium-oxid) szennyezett. A köszörülési
műveletet segítő hűtő-kenő folyadékok átitatják a köszörűlék fémes és
nemfémes anyag együttesét. A megmunkáló egységekhez tartozó központi hűtő-
kenő folyadékkezelő egységek különválasztják a szilárd fázist, azonban az
mintegy 20 % hűtő-kenő folyadékot tartalmaz. Ez az anyag, elsősorban olaj- és
adaléktartalma miatt veszélyes hulladékként lerakókba kerül, elvész a hasznos
anyag áramból. Az Egyesült Államokban ez a forgácsoló szerszám anyag 40 %-
át teszi ki (kb. 45 000 t). A visszanyert köszörűlék acélgyártásra akkor járatható
vissza, ha foszfortartalma 0,3 % alatt van, olajtartalma pedig kisebb 5 %-nál.
A visszanyerésre Hong Fu és munkatársai két módszert dolgoztak ki [3], a
vizes mosószeres, valamint a szuperkritikus szén-dioxidos mosó eljárást.
Utóbbit nagyobb üzemelési költsége, valamint az alkalmazott gáz intenzív
üvegház-hatást eredményező munkagáza miatt nem tárgyaljuk.
Általánosságban a köszörűlék visszajáratási folyamatát a bemutatottak szerint
adhatjuk meg [4] nyomán (3.19-3. ábra).
263
3.19-3. ábra. Köszörűlék hasznosítási folyamata.
A mosószeres vizes mosási eljárás során a szennyezett acélport mosószeres

vízzel keverik össze úgy, hogy a felületaktív anyag leoldhassa a felületre tapadt
olajat, melyet általában micellás rendszer kialakulása közben távolít el. Az
olajmentes, nedves köszörűlék acél és nemfémes anyag tartalmát mágneses
szeparálással választják el. Az olajos mosószer kezelése külön rendszert igényel.
A folyamatot a 3.19-4. ábrán mutatjuk be.
264
3.19.4. ábra. Köszörűlék vizes mosáson alapuló visszanyerési folyamata.
A módszer hatásossága függ attól, hogyan sikerül a fémes felületre tapadt

olaj, a benne levő foszforsavas adalékanyag és a fém felület közötti kötést
megbontani. A kísérleteket foszfátmentes háztartási mosószerekkel és ipari
tisztító szerekkel egyaránt elvégezve a 3.19-3. táblázatban közölt adatokat
kapták.
3.19.3. táblázat. Köszörűlék mosásra használt anyagok hatásossága.

Mosószer Mosások száma TOC, % Olajmaradék, %
1 14,12 16,94
Micro 3 8,71 10,45
6 5,58 6,69
3 9,90 11,68
Aqua-Tek
5 6,36 7,63
SA8 3 2,44 2,93
Mint a táblázat adataiból látható a legjobb eredményt az SA8 mosószer

biztosította háromszori mosást alkalmazva. Ezeket az eredményeket
felhasználva alakították ki a teljes tisztítási technológiát, benne a mosóvíz
kezelést is. A technológia folyamatábráját a 3.19-5. ábrán mutatjuk be [4]
nyomán.
A mosási folyamatban a köszörűlék a mosószeres vízzel ferde elrendezésű
szállítócsigában találkozik, ellenáramban. Ezt követően a mosott köszörűlék
öblítő tartályba kerül, majd mágneses szeparátorban elválasztják a nemfémes
anyagot az acélhulladéktól. Az acélhulladék gáztüzelésű szárítón keresztül a
brikettálóba és újraolvasztásra kerül. A mosóvíz és nemfémes anyag elválasztás
után emulzióbontás következik a 3.15. fejezetben leírtak szerint.
265
3.19-5. ábra. Vizes, mosószeres köszörűlék visszanyerési folyamatábra.
Költségbecslést végeztek a beruházás és üzemelés, valamint hitelfelvétel

költségeit figyelembe véve. A számítások alapjául olyan köszörűléket
választottak, mely 20 % fúróolajat, 25 % nemfémes anyagot és 5 % egyéb
szennyezést tartalmazott az 50 % hasznosítható acélötvözet mellett. A
költségeket a 3.19-4. táblázatban adjuk meg.
3.19-4. táblázat. A mosószeres köszörűlék tisztítás költségelemei.

Költséghely Költség, USD
Egy évre vetített tőkeigény 146 280
Egy évre vetített üzemelési költség 323 240
Feldolgozási költség 1 kg köszörűlékre 0,35
Önmagában ez a művelet veszteséges, mert a visszanyert szerszámacél

anyag kilójáért csak 0,33 USD-t fizetnek a felhasználók. Ezért érdemes
megnézni a rejtett környezetvédelmi költségeket, melyeket 1500 tonna
köszörűlékre vonatkoztatva adunk meg a 3.19-5. táblázatban [3] alapján.
266
3.19.5. táblázat. Rejtett környezetvédelmi költségek.
Költséghely Költség, USD
100%-os lerakási költség veszélyes hulladékként 720 000
Lerakási költség nem veszélyes hulladékként 15 800
Lerakási költség megtakarítás 704 200
Tisztított acélötvözet árbevétele 390 600
Hasznosítható fúróolaj árbevétele 10 800
Feldolgozási költség 468 000
Hasznosítás összes bevétele 637 600
Mint látható, a tevékenység alapvetően nyereséges. A bemutatott eljárás

nem csak arra példa, hogyan kell megoldani ipari hulladékok hasznosítását,
hanem arra is, hogyan kell pontosan az eljáráshoz kapcsolódó össze
költséget és költség megtakarítást kiszámolni.
[1] Rácz György: Termodinamikai egyensúlyi számítások. Műszaki Könyvkiadó,

Budapest, 1986.
[2] Kazi, F.K.M.; Cooper, P.A.: Rapid-extraction oxidation process to recover
and reuse copper chromium and arsenic from industrial wood preservative
sludge. Waste Management 22 (2002) p. 293-301.
[3] Hong,Fu et al.:Recycling steel from grinding swarf. Waste Management, 18
5. (1998) p. 321-329.
[4] Herczeg J.: Gyorsacél köszörűlék újrahasznosítása. OMIKK Hulladékok és
másodnyersanyagok hasznosítása. 1999/6 p. 13-24.
267
3.20. Olajjal szennyezett szilárd hulladékok és talajok
ártalmatlanítása
3.20.1. Bevezetés
A szénhidrogének feldolgozása, a kapott termékek szállítása és felhasználása

a szokásos kismértékű meghibásodások, valamint a kezelési és eszközhibák, és
nem utolsó sorban rendkívüli időjárási viszonyok miatt a szénhidrogének
kisebb-nagyobb mértékű talajba kerülésével kell számolnunk. Ebben a
fejezetben döntően a talajba került szénhidrogén szennyezések eltávolításával
foglalkozunk, azonban kitérünk a szénhidrogénekkel szennyezett szilárd
hulladékok szénhidrogén mentesítésére is. A könnyű szénhidrogének
eltávolításával döntően a 3.26. fejezet foglalkozik, itt ezért inkább az
úgynevezett olajmentesítési eljárásokra térünk ki.
Kitérünk egyéb talajszennyező anyagok eltávolítási kérdéseire is, mivel az
itt bemutatásra kerülő eljárások az olajmentesítési eljárásokkal sok esetben nagy
hasonlóságot mutatnak.
A talajra került olajszármazékok a talaj porozitásától és a szénhidrogén
aktuális viszkozitásától függő gyorsasággal kitöltik a pórusteret, majd az
adszorpció mértéke által meghatározott mértékben a talajszemcsék felületén
megkötődnek. A megkötődés erőssége jelentősen függ a fajlagos felülettől
(szemcseméret hatása) és a talaj szerves anyag tartalmától.
Folyamatos olajszivárgás/utánpótlás esetén az olajszármazék mindaddig
halad lefelé, amíg a szivárgási tényező (Darcy-állandó) eléggé alacsonnyá válik.
Ekkor az olajszármazék nem halad tovább. A szivárgási tényezőt jelentősen
befolyásolja a szemcseméreten túl a talajszemcsék olajjal való nedvesíthetősége
is. Ezért általánosságban a szénhidrogének terjedése nem modellezhető a vízre
meghatározott szivárgási tényezővel.
Ha a fentebb említett záróréteg nem alakul ki, az olajszármazék eléri a
felszín alatti víz réteget és bekövetkezik a vízszennyezés is. Ha a szénhidrogén
származék jelentős tenzióval rendelkezik, a szennyezés tovaterjedését a talaj
atmoszférában tovaterjedő gőzfázis gyorsítja.
Figyelembe vesszük az adott eljárások értékelésénél, hogy azok mennyiben
elégítik ki az 50/2001. (IV.3.) Korm. rendelet előírásait. A szennyezések
határértékeit az 50/2001.(IV.3.) Korm. rendelet mellékletei adják meg. C 5-C40-ig
a talaj szénhidrogén koncentrációja nem lehet magasabb, mint 100 mg/kg sza. A
tisztítási eljárásoknak tehát ezt kell biztosítani. Ez egyébként megfelel a
86/278/EGK irányelvének a környezet, és különösen a talaj védelméről a
szennyvíziszap mezőgazdasági felhasználásával kapcsolatban.
A talaj helyreállítási módszerek felosztását a talaj mozgatását, majd
kezelését illetően szintén a 3.26. fejezetben találjuk meg. A szennyezett szilárd
hulladékok olajmentesítési eljárásaiban döntően az off-site módszereket
használják, nagyobb hulladéktömegek esetén, amikor az olajmentesített hulladék
268
eredeti tárolási helyének közelében rakható majd le, az on-side módszerek
kerülnek előtérbe.
Széles körben elterjedtek a biológiai lebontó módszerek, amelyeket a 4.2.
fejezetben mutatjuk be. A biológiai lebontó módszerek alkalmazása során
kiemelt figyelmet kell fordítani arra, hogy a lebomlási folyamat nagy
időszükséglete alatt a folyamatos nedvesség biztosítás ne eredményezze a
szénhidrogének egy részének bemosását a felszín alatti vizekbe. Csak vízzáró
réteggel rendelkező területen engedhető meg a bakteriális lebontási folyamatok
alkalmazása, amikor kizárt a baktériumkultúra optimális életfeltételeit biztosító
locsolás olajeltávolító, felszín alatti vízkészleteket veszélyeztető hatása.
Az oldószeres eljárásoknál (talajmosás) hidrofil szénhidrogének esetében
vizes, hidrofób szénhidrogének esetében szerves oldószeres extrahálást
alkalmazunk. Természetesen felületaktív anyagok alkalmazásával az eljárások
hatásossága és így gazdaságossága javítható.
Nem foglalkozunk azokkal az eljárásokkal, melyek a talaj szerkezetét
roncsolják (l, szénhidrogének kiégetése), az eljárás eredményeként azt
termőtalajként nem lehet a továbbiakban használni.
3.20.2. Olajjal szennyezett talajok ökológiai felmérése
Szükségesnek ítéljük az olajjal szennyezett talajok ökológiai felmérésére

alkalmazott módszer bemutatását, mely a mentesítés előtt és után egyformán
használható. Dom és Salanitro részletese foglalkozik az olajjal szennyezett
talajok ökológiai felmérésével mind a mentesítés előtt, mind a mentesítést
követően [1]. Közvetlen céljuk a gerinctelenek, növények és baktériumok olaj és
talaj kombinációkra adott toxikológiai reakciójának összesített értékelése volt.
Vizsgálataikra három különböző, az Egyesült Államokban kitermelt olajat
használtak fel, melyek jellemző adatait a 3.20-1. táblázatban mutatjuk be.
3.20-1. táblázat. Vizsgálatba bevont olajok jellemzői.

Könnyűolaj Közepes olaj Nehézolaj
Eredet jellemző
Mexikói-öböl Mexikói-öböl Dél-Kalifornia
Telített, % 86,7 56,4 20,3
Aromás, % 6,4 23,7 28,9
Poláros anyagok, % 0,7 13 44,1
Benzol, ppm 5 380 1 430 95
Toluol, ppm 1 400 4 590 520
Etil-benzol, ppm 1 810 1 200 370
p-, m-xilolok, ppm 10 100 6 030 390
o-xilol, ppm 4 810 1 890 360
269
A vizsgálatokba kétféle talajt vontak be. 95 kg nedves Norwood talaj
(sza. 75 kg) és nedves Norwood/Baccto talaj (sza. 70 kg) került összekeverésre
4,5 kg olajféleséggel mindhárom típusból. A 2 mm szemcseméret alatti frakciót
átszitálták és 2-3 napig levegőn kevertették átszellőzés és klimatizálás céljából
műanyag lapon. Mindegyik olajos mintához műtrágya oldatot adtak a C:P:N
arány 100:1:0,2 értékre való beállítása érdekében. Az így nyert talajokat 30 cm
mélységben helyezték el rozsdamentes kamrákban, melyeket plexivel takartak
le. A kamrákon nedvesített levegőt áramoltattak át. A vizsgálatba bevont talajok
jellemzőit a 3.20-2. táblázatban mutatjuk be [2] nyomán.
3.20-2. táblázat. Vizsgált talajok fizikai-kémiai jellemzői tiszta állapotban.

Paraméter Norwood Norwood/Baccto
pH 8,2 7,1
Struktúra:
Homok 23,8% 23,3%
Iszap 61,1% 56,4%
Agyag 15,1% 20,3%
Nedvesség 18,5-27,5% 25-28,5%
Összes szerves szén 0,3% 4,65%
Tápanyagok:
Kjeldahl-N 517 mg/kg 2921 mg/kg
NH4-N 4 mg/kg ND mg/kg
NO3-N 16 mg/kg 469 mg/kg
PO4-P 59 mg/kg 145 mg/kg
Összes P 315 mg/kg 473 mg/kg
Földigiliszta toxicitási vizsgálatokkal érték el a legjobb eredményt, ez a

rendszer az olajos talajok érzékeny teszt szervezete. 14 napos elhalálozási
biológiai értékmérés a talajok szénhidrogén szennyezettség által okozott
toxicitás mérésének jó módszere. Jól használhatóak voltak a csirázási és
növénynövekedési tesztek is.
Jó korreláció volt a biológiai toxicitás és a TPH gázkromatográfiás
mérési adatok között.
3.20.3. Szénhidrogénekkel kezelt talajok biológiai kezelhetőségének

előrejelzése
A biológiai talaj ártalmatlanítást jelentős mértékben korlátozza a talajban

található szennyezések elérhetősége. Kísérletekkel alátámasztott, hogy –
különösen szénhidrogének esetében – az elérhetőség csökken a tartózkodási idő
növekedésével, valamint erősen függvénye a meteorológiai paramétereknek.
270
Loehr és mtsai. vizsgálták a műszeres módszerekkel nyerhető adatok és a
biológiai bonthatóság közötti összefüggést [3]. A talajban megkötött vegyületek
mállási, biológiai lebontási és zárványosodási folyamatokon mennek keresztül.
Az első két folyamat részletesen tanulmányozott, a zárványosodás kevésbé.
Utóbbi folyamat a vegyületek talajalkotókhoz kötődése. Ezt nagyban
befolyásolja a talaj szerves anyag-tartalma, kémiai jellemzői, a tartózkodási idő
alatti száraz és nedves ciklusok változása. A zárványosodási folyamat csökkenti
a vegyületek biológiai elérhetőségét, ez végső soron a toxicitás csökkenését is
eredményezi, miközben a szennyező vegyület a talajban van. Bizonyos tényezők
a zárványosodást részlegesen visszafordíthatják. Kilenc különböző talajmintát
vizsgáltak, melyeket gázkromatográfiás vizsgálatoknak, valamint ezt követően
szilárdfázisú és rázott lombikos biológiai kezelési kísérletekhez használták fel. A
vizsgálati minták jellemzőit a 3.20-3. táblázatban mutatjuk be [4] nyomán.
3.20-3. táblázat. Biológiai bonthatóság vizsgálatra felhasznált minták

jellemzői.
A korábbi mállási és biodegradációs folyamatok mértékét GC és GC-MS

mérésekkel határozták meg. A vizsgálatok alapján a minták három csoportba
voltak sorolhatók:
 Csekély mértékű (C8-C10 és magasabb komponensek megmaradtak),
 Mérsékelt (C10-C12 és magasabb komponensek megmaradtak),
 Nagy mértékű (C12-C16 és magasabb komponensek megmaradtak).
A várható további biodegradáció meghatározására használt osztályozást a
3.20-4. táblázatban mutatjuk be Moldowan alapján.
271
3.20-4. táblázat. Biodegradációs hierarchia.
A biodegradációs
Szénhidrogének jelenléte
képesség
Nagyobb n-alkánok
Izoprenoidok, elágazó láncú alkánok
Naftalin, alkil-ciklohexánok, alkil-benzolok
C1- és C2-naftalinok, fenantrén, fluorén, dibenzo-tiofének
C3-, C4-naftalinok, C1-C4-fenantrének, C1-C3-dibenzo-
tiofének, fluorének, krizén
C3- és C4-krizének, benzo(b)fluorantén, benzo(e)pirén,
perilén
C27 szteránok, C31-C35 homohopánok
Triciklusos termpanok, diaszteránok
Sokkal kisebb Aromás szteránok
Minden talajmintából 43 párhuzamos mérésre valót készítettek elő és rázott

lombikos kísérletek és szilárdfázisú talajvizsgálatokkal 16 héten keresztül
vizsgálták a TPH, dízelsorba tartozó és a benzinsorba tartozó szénhidrogéneket.
Minden vizsgálati sorban abiotikus kísérleteket is végeztek a nem biológiai
veszteségek meghatározására. A vizsgálati eredmények közül bemutatjuk a TPH,
olaj/zsír és PAH csökkenését a szilárd fázisú biológiai kezelhetőségi mérések
alapján a 3.20-5. táblázatban.
3.20-5. táblázat. Biológiai kezelhetőségi vizsgálatok TPH, olaj/zsír és PAH

komponensekre.
Csökkenés mértéke, %
Talaj
TPH Olaj/zsír PAH
A 64 58 91
B 35 9 29
E 73 55 100
I 81 83 100
A további biodegradációs potenciál kromatográfiás méréseken alapuló

előrejelzése jó egyezést mutatott azoknál a talajoknál, amelyek már
előzetesen jelentős biodegradáción mentek keresztül. A módszer
alkalmazásához szükséges analitikai eljárásokat ma széleskörűen
használják, a biodegradációs előrejelzés feltételei ma már adottak.
272
3.20.4. Alkalmazott talajtisztítási technológiák áttekintése
A talaj és a tisztítási eljárás találkozási módja szerinti osztályozást a 3.26.

fejezetben, a biológiai módszereket a 4.2. fejezetben részletezzük. Itt a stripping
eljárások kivételével a fizikai-kémiai módszereket tekintjük át, melyre a tíz
évvel ezelőtti állapotokra jó összefoglalást ad Strébely és Zimányi [5].
3.20.4.1. Talajmosás
A talajmosási eljárások során a talajszemcsék felületére tapadt nem, vagy
csak kevéssé illékony szénhidrogéneket távolítjuk el. Alkalmasan választott
felületaktív anyag segítségével azt érjük el, hogy a szénhidrogén (általában
micellás rendszerben) és a mosó folyadék fő komponense, a víz stabil rendszert
adjon. Természetesen hidrofil szennyeződések esetében valódi vizes oldatok
kialakulásával is számolhatunk, azonban ezek szénhidrogén koncentrációja
nagyon alacsony, az eljárás önmagában nem hatékony. Különösen
előnyösen használhatók a vizes micelláris rendszerek [6], ha biológiai
bonthatóságuk magasabb, mint 90 %.
Nem tartjuk elfogadhatónak a szerves oldószeres extrakciót, annak oldószer
maradványai esetenként toxikusabbá teszik a tisztított talajt, mint az
szénhidrogén szennyezetten volt. Jelentős a légszennyezés, mint járulékos
környezetszennyezés valószínűsége is. Az egyes szerzők is csak jelentős
szénhidrogén szennyezés esetén tartják ésszerűnek az oldószeres extrakciót
[7].
3.20.4.2. Elektrokinetikai eljárások
Az elektrokinetikai eljárásokat a nagy hidraulikus ellenállású rendszerek
kapcsán fejlesztették ki, amikor nem volt lehetőség nagy nyomás alkalmazására
a diszpergált olajcseppeket tartalmazó víz átsajtolására. Pomés és mtsai.
részletes elméleti hátterét adják a porózus rendszeren keresztüli anyagtranszport
leírásának, melyeket méretezési feladatokhoz sikerrel lehet felhasználni [8]. Az
elektrokinetikai eljárásokat az alábbiak szerint részletezi:
 elektrokémiai reakciók,
 elektroforézis diszpergált részek elmozdításához,
 elektromigráció ionos részek elmozdítására,
 elektro-ozmózis a szilárd/folyadék határfelületi folyamatokban.
Az elektroforézist és az elektro-ozmózist ugyan már mintegy 100 éve
alkalmazzák a mérnöki gyakorlatban, a szerves molekulák, diszpergált részek
esetére való alkalmazás azonban jobbára az elmúlt 10-15 év eredménye.
Elektro-kinetikus transzport segítségével lehetővé vált agyagokban is
elfogadható mértékű anyagáram biztosítása.
273
3.20.5. Katonai repülőterek talajának szénhidrogén mentesítése
Az [5] alapján bemutatjuk a debreceni volt szovjet katonai repülőtér

mentesítésére alkalmazott eljárást. Az eljárás költségeiről nem rendelkezünk
információkkal, azonban a szabaddá váló kerozinos fázis lefölözésén alapuló
eljárás egyszerűsége és aránylag magas maradékanyag koncentrációja miatt nem
igényel kiemelkedő költségeket.
A debreceni volt szovjet katonai repülőtér szennyezettségének felmérésére az
Eötvös Loránd Geofizikai Intézet kapott megbízást. A szennyeződés
lehatárolására 86 ponton történt mintavétel. A kapott 232 talajminta 82 %-a, a
pontonkénti talajvízminták 96 %-a határérték feletti szénhidrogén szennyezést
mutatott. A feladat bonyolultságát jól mutatja, hogy a talajminták több mint
20 %-a 20 g/kg feletti szénhidrogént tartalmazott adszorbeált formában, a
központi üzemanyagtartály környékén a kerozin szabadfázisként is előfordult. A
kárszámítási modell alapján mintegy 700 000 m 3 szennyezett talaj, 185 000 m3
szennyezett talajvíz és 780 m3 szabad fázisú szénhidrogén eltávolítása volt a
feladat. A kijelölt feladatsor a vizsgálatok alapján:
 a szabad fázisú szennyeződések minőségének, mennyiségének és
kitermelhetőségének vizsgálata,
 a szabad fázisú szennyező anyagok kitermelése,
 a vízadó rétegek megtisztítása,
 a talaj mentesítése a maradék szennyeződéstől.
A rendelkezésre álló pénzügyi keretek megszabták, hogy a mentesítésre nem
kútrendszert alkalmaztak, hanem alagcsövezési eljárást. A dréncsöveket az
átlagos talajszinten, a levegőztető csöveket a maximális talajvíz szint fölött
helyezték el. A gyűjtő rendszert kavicságyba telepített 315 mm átmérőjű réselt
szűrőcső jelentette. A szűrőcsövekbe került a fázis szétválasztásos kerozin
szivattyú és a 6 m3/h kapacitású vízszivattyú. A heterogén rendszert négylépéses
tisztítóba vezették, ahol fázisszétválasztás (24 órás ülepítés) után a vizet
oxigénnel telítették és tápanyaggal látták el a biológiai folyamatok elősegítésére.
A kezelésre kerülő víz kerozin-tartalma 10-150 mg/l között változott, a tisztított
víz maradék szennyezettsége a hőmérséklet függvénye volt, általában lecsökkent
150-350 μg/l értékre. Ezt a vizet visszajuttatták a területre, ezzel nem csak a
biológiai bontási folyamatokhoz szükséges tápanyagot juttatták be, hanem
kifejezett mosási funkciója is volt. A tisztítási folyamat mintegy három évet
vett igénybe, a maradék szénhidrogén tartalom csak évek múlva éri el az
50/2001. (IV.3.) Korm. rendelet határértékét.
Hasonló eljárást alkalmaztak Tököl térségében, ahol a Halásztelek
ivóvízbázist sikerült megvédeni 700 m3 kerozin eltávolításával [9].
274
3.20.6. Összetett talajszennyezések kezelése
A régebben kialakult hulladék lerakók és felhagyott üzemi területek

általában nem egy-egy komponenssel szennyezettek, hanem a szénhidrogének
mellett toxikus fém-vegyületek, dioxinok, stb. is előfordulnak. Néhány komplex
talajkezelő eljárást a szűk terjedelmi korlátok miatt csak felvillantunk, az
irodalmi hivatkozások révén részleteiben is megismerhetők.
3.20.6.1. PAH-tartalmú szennyezések eltávolítása

A szerves szennyeződések, például a PAH-ok eltávolítása az olajos
szennyezésekhez kötődik sok esetben, mert pl. nagy PAH-tartalmú hűtő-kenő
folyadékokkal történt meg a talaj szennyezése. Ekkor jól bevált a kémiai fixálás
módszerének alkalmazása [10]. Önmagában a cementalapú beágyazás nem ad
megfelelő eredményt, ezért a kidolgozott eljárásban organofil agyagot
használtak a szerves komponensek megkötésére adalékként. A kétdimenziós
réteges szerkezetű porózus szerkezet lehetővé teszi a PAH megkötődését,
beépülését az agyagba. Ehhez az agyagon megkötöttek előzetesen Fe(III)-,
Al(III)- és Cu(II)-ionokat, javítva ezzel a szerves molekulák kötődését.
A módosított agyagot hozzákeverik a szennyezett talajhoz, melyben kémiai
kötések alakulnak ki a szerves molekula és az agyag-mátrix között. Ezt követően
kerül sor magának az agyagnak az immobilizálására a hagyományos
betonképzéses S/S technológiával (3.18. fejezet). A kémiai kötések
kialakulását FTIR segítségével igazolták és az elúciós tesztek megfeleltek az
EC előírásoknak.
Az eljárás in situ és ex situ módon használható a félüzemi kísérletek
szerint. A kutatást az Egyesült Királyság környezetvédelmi Hivatala
finanszírozta az ETIS program keretében. Jelenleg folynak a nagyüzemi
alkalmazási kísérletek.
Ha a PAH mellet toxikus mobilis fém-vegyületek is találhatók, akkor
már hidrometallurgiai műveleteket (kioldás és komplexképzés) is szükséges
alkalmazni. A félüzemi eredmények alapján egy 500 000 t tömegű
nehézfémekkel és PAH-al szennyezet hányón, valamint egy 115 000 t tömegű
ólommal szennyezet hányón alkalmazták a költséghatékony eljárást [11].
A mechanikai és hidrometallurgiai eljárás eredményeként az eredeti talaj
mennyiség 2-7 %-ban sikerült koncentrálni a szennyezőket, jelentősen feldúsítva
az olaj-, zsír- és PAH-tartalmat, utóbbiak 95 %-át kinyerve. A szennyezett talaj
mintegy 84-86 %-át ismét használatba lehetett venni.
Az ólommal szennyezett talaj tisztításánál 600 t/nap kapacitású üzemet
hoztak létre, mely 3000 mg/kg ólomtartalmú koncentrátumot hozott létre,
kinyerve az ólom szennyezés mintegy 80 %-át.
275
3.20.6.2. Szénhidrogén és higany által szennyezett talaj kezelése
Relatíve alacsony hőmérsékletű eljárást mutatunk be Klusmann nyomán [12]
higannyal és szénhidrogénekkel egyidejűleg szennyezett talajok levegő-gőz
strippelő módszerrel, melynek kezelési költsége a szennyezők típusától függően
125-190 USD között mozgott tonnánként.
A 15 mm-nél kisebb szemcseméretűre aprított talajt folytonos keverés
közben gáztömör rendszerben 290 °C-on melegített 30-45 percig. A végső
hőmérséklet a szennyező anyagtól függött. A végén gőzárammal eltávolította a
szennyező anyag maradványokat, majd a talajt lehűtötte és 7-10 % nedvesség-
tartalomra állította be. Az eltávolított higany és szénhidrogén szennyezést a
kondenzált víztől vízkezelő rendszerben választotta le.
A VOC-tartalmat 1000 ppm-ről 0,01 ppm-re, az ásványolaj tartalmat
2680 ppm-ről 10 ppm-re, más esetben 38 100 ppm-ről 61 ppm-re csökkentette
agyagban. A higany szennyezettséget 280 ppm-ről 4,4 ppm-re csökkentette
homokban, 11 000 ppm-ről 83 ppm-re agyagban. Ez szénhidrogénekre kielégíti
a magyar talaj határértéket, azonban higanyra csak az első esetben kerül a
szennyvíziszapra megadott határérték alá.
A kezelési költség a szennyező anyag milyenségétől és mennyiségétől
függően 125-190 USD/t közötti érték. Működik a mobil változat is, mely a
nagyobb kapacitás-kihasználás miatt kisebb költséggel dolgozik. Ezek a
költségek a magyar monodepóniás elhelyezési költségek tartományában
mozognak, azonban nem tárolási, hanem végleges megoldást kínálnak.
3.20.6.3. Dioxinokkal szennyezett talajok mentesítése

Dioxinokkal és PCB-vel szennyezett hamu és talaj tisztítási eljárásokat azért
mutatunk meg, mert módszereikben kissé specifikusak az olajmentesítési
eljárásokkal szemben, azonban a transzformátor telepek talaj rehabilitációja
szempontjából nélkülözhetetlenek. Vízben gyengén, zsírokban azonban jól
oldódnak. Jól beváltak a szuperkritikus mosási eljárások, valamint a
hőkezeléssel elvégzett bontási vizsgálatok.
A szuperkritikus állapotú folyadékkal végzett extrakció során szén-dioxidot
használnak 40 °C hőmérsékleten és 10,1 MPa nyomáson [13]. Rögzített ágyon
való átvezetés során a szén-dioxid áram kioldja a PCB 90 %-át. Nedves talaj
esetén a hatásfok rosszabb, ezért ajánlott a talaj szárítása.
Ha szuperkritikus állapotú vizet oxidálószerekkel együtt használunk, a
kémiai oxidáció hatásfoka 99,7%, és nem kell a talajt előzetesen szárítanunk. Az
üzemi paraméterek ebben az esetben azonban nagyobb költséggel tarthatók,
400 °C hőmérséklet és 30 MPa nyomás szükséges.
Az egyes rendelkezésre álló technológiák összehasonlítását [14] nyomán
a 3.20-6. táblázatban mutatjuk be.
276
3.20-6. táblázat. Dioxinok és PCB eltávolítására használt technológiák.
A technológia alkalmazási
Technológia Előnyök
korlátai
 csak bizonyos szennyezők  kedvező
bonthatók el folyamatparaméterek
 sok paramétert kell mellett kis költségek
ellenőrizni  nem keletkezik
Biológiai tisztítás  csak laboratóriumi maradék vagy
méretek kidolgozottak hulladék anyag
 kisebb lebontási hatásfok  in situ és ex situ
 nehezen követhető a egyaránt alkalmazható
lebontás folyamata
 maradékanyagok és  viszonylag kis
reagensek kezelése mennyiségű veszélyes
szükséges anyag keletkezik
 viszonylag magas költség  az eltávolítási
Fizikai-kémiai  korlátozott eltávolítási hatásfok jobb, mint
eljárások hatásfok 99%
 nehéz a folyamat
léptéknövelése
 korróziós problémák a
berendezésekben
 nagy térfogatú  nagyobb a tisztítható
hulladékgáz kezelés anyag mennyisége
 a tisztítandó anyag  nagyobb az
Termikus eljárások előkezelése szükséges eltávolítási hatásfok
 illékony nehézfémek  versenyképes költség
kezelése szükséges  hordozható in situ
berendezés
[1] Dom, Ph.B.; Salanitro, J.P.: Temporal ecological assessment of oil

contaminated soils before and after bioremediation. Chemosphere, 40 4.
(2000) p. 419-426.
[2] Bidló Gáborné:Az olajjal szennyezett talajok ökológiai felmérése a biológiai
tisztítás előtt és után. OMIKK Környezetvédelem, 2001/3-4. p. 61-69.
[3] Loehr, R.C.; McMillen, S.J.; Webster, M.T.: Predictions of biotreatibility and
actual results: soils with petroleum hydrocarbons. Practice Periodical of
Hazardous, Toxic and Radioactive Waste Management, 5 2. (2001) p. 78-
87.
277
[4] Bidló Gáborné:Biológiai kezelhetőség előrejelzése és a tényleges adatok:
Kőolaj-szénhidrogénekkel szennyezett talajok. OMIKK 2002/9-10.
[5] Strébely, E.; Zimányi E.: Szénhidrogénnel szennyezett talajok tisztítási
technológiái. OMIKK 1993/9.
[6] Raisz I., Bedő Zs., Szepesi I., Bukta A.: Olajmentesítési eljárások az ipari
gyakorlatnak. III. Ipari Környezetvédelem ‘96 Konferencia.,.p. 54-57. AA.
Stádium. Siófok, 1996. május 7-8.
[7] de Percin, P.R.: Demonstration of in situ steam and hot-air striping
technology. Journal of the Air and Waste Management Association, 41 6.
(1991) p. 873-877.
[8] Pomés, V.; Fernández, A.; Houi, D.: Characteristic time determination for
transport phenomena during the electrokinetic treatment of porous medium.
Chemical Engineering Journal 87 (2002) p. 251-260.
[9] Reiniger, R.: Environmental Problems at Tököl Airbase and Other Former
Soviet Military Bases in Hungary. Interim Status Report, 1994. Danish
Agency of Environmental Protection.
[10] Mc Leod, N.: Chemical Fixation of Soils Contaminated with Organic
Chemicals. Iterim Status Report. Envirotreat Limited.
http://www.nato.int.ccms/s13/report/intrm19.html
[11] Holbein, B.: Integrated Treatment Technology for the Recovery of Inorganic
and Organic Contaminants. Iterim Status Report. Talon Metal
Technologies, Inc. http://www.nato.int.ccms/s13/report/intrm07.html
[12] Klusman, A.: Mobile Low Temperature Thermal Treatment Process. Iterim
Status Report. http://www.nato.int.ccms/s13/report/intrm37.html
[13] Harjanto, S.; Kasai, E.; Nakamura, T.: Remediation technologies of ash and
soil contaminated by dioxins and relating hazardous compounds. ISIJ
International, 40 3. (2000) p. 266-274.
[14] Regősné, K.J.: Dioxinokkal és rokon vegyületeikkel szennyezett hamu
(pernye) és talaj tisztítási technológiái. OMIKK-Környezetvédelem 2001/3-
4. p. 51-60.
278
3.21. Elektrooxidáció
3.21.1. Bevezetés
Az elektrokémiai technológiáknak az alkalmazása a hulladékkezelésben
számos előnyt kínál a hagyományos kémiai kezelésekkel szemben. Az
elektrokémiai módszerek egyesítik a kémiai és fizikai eljárások előnyeit.
A kémiai eljárásoknál fellépő problémák:
 drága vegyszerek,
 lassú reakció,
 toxikus köztitermékek,
 köztitermékek eltávolítása.
Az elektrokémiai reakciókban
 nem növekszik a hulladékok térfogata,
 a köztitermékek döntően nem toxikusak,
 a folyamatok szoba- vagy kissé megemelt hőmérsékleten zajlanak,
 a reakció az áram, illetve a feszültség szabályozásával jobban kézben
tartható,
 a reakció az energiaellátás kikapcsolásával azonnal leállítható
A fentiek alapján az elektrokémiai technológiák a hulladékkezelési eljárások
hatékony, alternatív módszereinek tekinthetők. A toxikus hulladékokban a
toxicitást eredményező szennyeződések sok esetben, alacsony koncentrációban
(ppm vagy ppb nagyságrendben) találhatók.
Az elektrokémiai reakció végbemenetelének potenciálja függ a reakció
típusától és a reagáló részecskék koncentrációjától. Az összefüggést a Nernst-
egyenlet írja le.
RT c ox.
E  E  ln , (3.21-1.)
zF c red.
ahol
E az elektródpotenciál, V
E° a standard elektródpotenciál, V
R az egyetemes gázállandó, J/(K·mol)
T a hőmérséklet K-ben mérve,
z az elektronszám változás az elektród-reakció során, ekv./mol-
F a Faraday állandó, C/ekv.,
cox., cred. a reagáló részecskék ion-koncentrációja, mol/dm3
Az egyenlet segítségével minden reakcióra számolható egy potenciál-

küszöbérték, amelynél a reakció megindulásának termodinamikai feltételei
teljesülnek. Ezek az értékek a víz bomlásának esetén, semleges oldatban a
következők [1, 2]:
279
2 H 2O  4 H   O 2  4 e  E   0,87 V (3.21 - 2.)
2 H 2 O  2 e   H 2  2 OH  E    0,83 V (3.21 - 3.)
Néhány környezeti szempontból fontos reakcióra az értékek a következők:
O 2  4 H   4 e   2 H 2O E   0,812 V (3.21 - 4.)

2 NO 3  6 H   6 e   N 2  3 H 2 O E   0,747 V (3.21 - 5.)
  2
MnO 2  4 H  2 e  Mn  2 H 2O E  0,526 V

(3.21 - 6.)
  2
Fe(OH) 3  4 H  2 e  Fe  3 H 2O E   0,047 V

(3.21- 7.)
SO 24  10 H   8 e   H 2S  4 H 2 O E    0,221 V (3.21 - 8.)
 
CO 2  8 H  8 e  CH 4  2 H 2 O E   0,244 V

(3.21 - 9.)
Az oxidáció és a redukció kísérleti potenciálja általában különbözik a

termodinamikai potenciálértéktől, kinetikai tényezők miatt. A reakcióhoz olyan
körülményeket kell beállítani, hogy a hulladék lebontása végbemenjen, de a víz
ne bomoljon el. A kinetikai tényezők változtathatók, az elektród anyagának és
geometriai felépítésének, a cella szerkezetének, az alkalmazott feszültségnek, az
áramerősségnek, a hőmérsékletnek és a pH-nak a megváltoztatásával.
A hulladékok kezelésének első lépése a hulladékok összetételének
meghatározása. Az elektrokémiai technológiák alkalmasak nehézfém-ionok
(ólom, higany, kadmium, nikkel, réz, cink, króm), toxikus anionok (nitrát,
szulfát), cianidok, ásványolajtermékek (gázolaj, benzin, kerozin és kenőolajok),
robbanóanyagok, szerves és ionos hulladékok keverékének, halogénezett
szénhidrogének, aromás szerves anyagok (BTEX), policiklusos aromás
szénhidrogének (PAH) lebontására illetve eltávolítására levegőből, vizekből,
talajból.
A hulladékok elektrokémiai kezelésekor elektrokinetikai jelenségek is
fellépnek. Ha a káros anyagok ionos alakban vannak jelen, akkor természetesen
a konvekción kívül, elsősorban migráció útján mozognak. Ilyen anyagok a
nehézfém-ionok, cianid-ionok, kromát-ionok, komplex-ionok, szerves savak és
bázisok ionjai. Ha az anyagok az elektródokon kiválnak, akkor koncentráció
különbségek alakulnak ki és az anyagok további szállítása az adott elektródhoz
diffúzió útján történik. Nagyobb, elektromosan töltött részecskék elektromos
térben elektroforézis útján vándorolnak a megfelelő elektródhoz. A vándorlási
sebesség elektromos térben közel azonos a konvekciós transzportsebességgel,
míg az elektroozmózis és a diffúzió esetében jóval kisebb.
Az elektrokémiai oxidációs és redukciós reakciók különböző anyagok
eltávolítását teszik lehetővé.
A katódon a következő folyamatok mennek végbe:
 fémleválás,
 hidrogénkiválás,
 szervetlen anyagok (pl. vas(III) vagy króm(VI)) redukciója,
280
 szerves anyagok redukciója; egy kiindulási vegyületből általában több
lépcsőben különböző közti és végtermékek keletkeznek, amelyek gyakran
kisebb molekulákból állnak,
 részecskék és felületaktív anyagok flotációja a fejlődő hidrogén hatására,
 nehézfémek és keménységet okozó anyagok kicsapódása lúgosodás
következtében hidroxid csapadék formájában,
 kolloid részecskék, illetve emulzió cseppek, amelyek a kataforézis során
ide vándorolnak, elvesztik töltésüket és kicsapódnak.
Az anódon a következő folyamatok mennek végbe:
 fémek (pl. vas, alumínium) oldódása,
 szervetlen anyagok (pl. vas(II), oxigén, klór) oxidációja,
 szerves anyagok oxidációja; egy kiindulási anyagból igen sokféle
vegyület keletkezhet, az anolit pH-jától függően változik a keletkezett
reakciótermék összetétele,
 kolloid részecskék, illetve emulzió cseppek, amelyek az anaforézis során
ide vándorolnak, elvesztik töltésüket és kicsapódnak.
Az elektrokémiai cellák tervezésénél a következő fontos tényezőket kell
figyelembe venni:
 tömegtranszport,
 elektródpotenciál és áram elosztás,
 elektród anyagok,
 cella szétválasztása (membránok/szeparátorok),
 energiafogyasztás  cellafeszültség,
 árambetáplálás elrendezése,
 elektrolit elosztása.
A tömegátadást fokozó módszerek lehetnek: nagy elektrolit áramlási
sebesség, turbulencia fokozók alkalmazása, porlasztás levegővel, fluid ágyak
alkalmazása, mozgó katódok, porózus katódok.
Ennek megfelelően a cellák fajtái: lengő katódos, forgó hengeres, tank,
fluidágyas és porózus katódos cella.
Az elektrokémiai eljárásoknál leggyakrabban alkalmazott elektródok
anyagai:
Volfrám-karbid, ruténium, platina, alumínium, titán, alumínium-oxid, szén
(Al2O3 vagy Cr2O3 adalékkal).
3.21.2. Cianidok elektrooxidációja
A cianid a galvanizáló üzemek fontos vegyszere és használják még

edzőanyagként a metallurgiai eljárásoknál. Ezen folyamatok szennyvízében a
cianidok különböző formákban jelennek meg. A cianid-tartalmú hulladékok
ökológiai szempontból veszélyesek, ezért kibocsátás előtt kezelni kell azokat. A
281
cianid-tartalmú hulladékok kezelésére általánosan alkalmazott eljárás a klórozás

magas pH érték mellett, amelynek eredményeként CNO-, CO2, N2 és NH 4
keletkezik. Emellett az eljárásnak néhány hátránya is van:
 drága, különösen tömény oldatok esetén,
 nem elég hatásos komplex cianidot tartalmazó hulladékok esetén,
 a kémiai bontás és az ezt követő csapadékképződéssel járó utókezelés
során nagy mennyiségű iszap keletkezik, amely nehézfémeket tartalmaz.
A cianid ártalmatlanítására az elektrokémiai módszer egy alternatív eljárás,
amelynél az anódon oxidálódik a cianid, a nehézfémek pedig a katódon
halmozódnak fel ezzel párhuzamosan, kiküszöbölve az iszap keletkezés
problémáját. Komplex cianidok és a tömény oldatok szintén kezelhetők. Az
eljárás előnyösen alkalmazható galvanizáló üzemekben, ahol az egyenáram
ellátás és a galvanizáló berendezések felhasználhatók a hulladékkezelő
eljáráshoz. A cianid hulladékok elektrokémiai kezelésére alkalmas eljárásokat
két csoportba oszthatjuk. Az elsőbe a közvetlen eljárások tartoznak, amelyek az
1000 ppm-nél töményebb cianid oldatok ártalmatlanítására alkalmasak,
ezeknél az anódon a cianidion közvetlenül oxidálódik és a pH-tól függően szén-
dioxiddá és nitrogénné, ammónium- és karbonát- vagy oxalát-ionná bomlik. A
második csoportba a közvetett elektrokémiai módszerek tartoznak, amelyek
azon alapulnak, hogy in situ szabadítjuk fel az oxidáló reagenst elektrolízissel a
cianid oldatban. Ezek a módszerek elsősorban az 500 ppm-nél kisebb cianid-
tartalmú oldatoknál alkalmazhatók.
A cianidokat tartalmazó oldatok elektrokémiai úton történő kezelése során, az
anódon és a katódon erősen lúgos körülmények között (pH = 12) az alábbi
reakciók zajlanak le [2, 4]:
az anódon:
CN   2 OH   CNO   H 2 O  2 e  E    0,97 V (3.21- 10.)
4 OH   O 2  2 H 2 O  4 e  E   0,40 V (3.21 - 11.)
CNO   4 OH   CO 32  12 N 2  2 H 2 O  3 e  E    0,97 V (3.21- 12.)
a katódon:
2 H 2 O  2 e   H 2  2 OH  E    0,83 V (3.21 - 13.)
Ha a rendszerben nehézfém is jelen van, a komplex kötésből kiválva a cianid

oxidációja mellett a fémion az alábbiak szerint redukálódik:
az anódon:
Cu(CN) 32  6 OH   Cu   3 CNO   3 H 2 O  6 e  E    0,69 V (3.21 - 14.)
a katódon:
Cu(CN)32  e   Cu  3 CN  E    1,09 V (3.21 - 15.)
Cu(CN) 2  e   Cu  2 CN  E    0,43 V (3.21 - 16.)
282
A katódfolyamat eredményeként cianidion keletkezik, ami az anódon
oxidálódik a korábban leírtak szerint.
Semleges és gyengén lúgos oldatban (pH 7,0 – 11,7) a következő reakciók
játszódnak le [4]:
2 CN  C 2 N 2 (3.21 - 17.)
  
C 2 N 2  2 OH  CNO  CN  H 2O (3.21 - 18.)
  2
CNO  2 H 2O  NH  CO 4 3 (3.21 - 19.)
Gyengén savas közegben (pH 5,2-6,8) a reakció a következő:
C 2 N 2  4 H 2 O  C 2 O 24   2 NH 4 (3.21- 20.)
A helyzetet bonyolítja a cianát-ionok hidrolízise és az a tény, hogy a

cianidion az oxónium-ionokkal egyesülve azulmint képez, ami a HCN
polimerizált formája.
x H+ + x CN– = (HCN)x (3.21 - 21)
Az irodalomban néhány cikk foglalkozik a cianid elektrokémiai

oxidációjának mechanizmusával, bár a teljes bizonyítás még várat magára. Több
szerző véleménye szerint a cianidion anódos oxidációja cianid-gyök
keletkezésén keresztül alakul át cianáttá és/vagy diciánná [5], az oldat
összetételétől és az anód anyagától függően.
CN -  e   CN  (3.21 - 22.)
   
CN  2 OH  e  CNO  H 2O (3.21 - 23.)
  
CN  CN  e  (CN)2 (3.21 - 24.)
 
CN  CN  (CN)2 (3.21 - 25.)
Grafitanód és hidroxidionok jelenlétében a cianát tovább reagálhat

elektrolitikusan:
 
2 CNO -  4 OH -  6 e -  2 CO 2  N 2  2 H 2 O (3.21 - 26.)
vagy hidrolizálódhat a (3.21-19.) egyenlet szerint. A dicián szintén reagálhat

elektrolitikusan:
(CN) 2  4 OH -  2 e-  2 CNO-  2 H 2O (3.21 - 27.)
vagy hidrolizálódhat:
283
(CN)2  H 2O  HCN  HOCN (3.21 - 28.)
Különböző cellákat és elektródokat használtak a cianidok elektrokémiai

lebontására. Elektrolizáltak nyitott cellában, ahol anódként ritkaföldfém-oxidok
keverékével borított titánrácsot alkalmaztak [2], RETEC cellában, nyolc DSA
(titán és ritkaföldfém-oxidok keverékével borított titán rács, amelyet a klór-
alkáli üzemekben általánosan használnak) anóddal, ez utóbbi esetben a katód és
az anódteret Nafidon protoncserélő membránnal választották el [1]. Mindkét
esetben azt érzékelték, hogy az elektrolízis kezdeti szakaszában az
áramkihasználás meghaladta a 100 %-ot, amely azt jelzi, hogy az elektrokémiai
folyamaton felül kémiai reakció is lejátszódik. Az irodalmi adatok szerint [2, 4]
nagy cianid-koncentráció esetén, az anódon cianid-gyök keletkezik, amely az
oxónium-ionokkal polimerizálódva azulmint alkotott. Az azulmin képződése
függ a CN-/OH- aránytól. Ha a kezdeti CN-/OH- arány nagyobb volt ötnél, az
oldat az elektrolízis során néhány perc alatt világossárgává vált a polimer
képződése miatt. Az idő előrehaladtával az oldat fokozatosan sötétedett, majd a
CN-/OH- arány csökkenésével világosodott. Az elektrolízis befejezésekor az
oldat csak karbonát- és ammóniumionokat tartalmazott. Az elektrolízis folyamán
keletkezett cianát-ionok feltehetően a (3.21-19.) egyenletnek megfelelően
hidrolizálódtak. A cianid elektrolízisnél a grafit elektród bizonyult a
legmegfelelőbbnek. A kísérleteknél alumínium, réz és grafit katódot próbáltak
ki. Az alumínium katód használhatatlannak bizonyult, mivel még negatív

potenciálnál is oldódott lúgos közegben (pH > 13), Al(OH)4 képződésével. Az
anódok közelében, ahol a pH csökken az Al(OH)3 kivált és a katód felszínére
rakódva megakadályozta az áramvezetést. A réz katódok jól működtek az
elektrolízis során, de hosszabb idő alatt oldódtak és az oldat ammónia
tartalmával komplex-ionokat képeztek. Az egyszerű cianidok eltávolításához
más anódanyagok is használhatók sikeresen, például Ni, PbO 2. Ezek és a Ti
elektrokatalitikus tulajdonságokkal rendelkeznek a cianid oxidációjánál.
Különösebb probléma akkor merül fel, ha a cianid olyan fémekkel alkot
komplexet, mint a vas, réz vagy cink. Ezek a komplexek kémiailag stabilak. A
komplex cianidok elektrooxidációja is megvalósítható, de a reakció lassúbb,
mint a szabad cianidé.
Vizsgálták a cianid lebontását réz-cianid galvánfürdőben, amely feleslegben
nátrium-cianidot tartalmazott [1]. Az elektrolízishez az előbbiekben leírt
berendezéseket használták. A kiindulási cianid-koncentráció 200 ppm volt és az
elektrolízis leállásakor 80 ppb értékre csökkent. Ez az érték nem haladja meg a
3/1984. OVH rendelkezés könnyen felszabaduló cianidra 0,1 g/m3, összes
cianidra 2 g/m3 kibocsátási határértékeit. Ezzel párhuzamosan az oldatban a
rézionok koncentrációja 30 ppb alá csökkent, ami a kibocsátási határérték
3 %-ánál kisebb. Az elektrolízis során a cellák alján és falán finomszemcséjű
barnás-fekete szilárd anyag rakódott ki, amely 10-15 % cianidot tartalmazott és
284
1 mólos kénsavoldatban részlegesen, tömény salétromsavban teljesen
feloldódott NOx fejlődése közben. A réz-cianidok oxidációs mechanizmusa mind
a mai napig nem tisztázott, csak feltételezések vannak. A platinaanódon a réz
komplex lebomlása során keletkező csapadék Cu 2O-CuO keveréket tartalmazott,
amely a cianid elektrooxidációját katalizálja. A hatás igazolására és a reaktor
hatékonyságának vizsgálatára kísérlete végeztek rozsdamentes acél (SS) és Ti/Pt
anód alkalmazásával [6]. Néhány szerző szerint klorid jelenléte hasznos a cianid
lebontásánál. A [6] cikk szerzői korábbi kísérleteikre utalva megállapították,
hogy réztartalmú cianid oldatok esetén a klorid nem vagy negatívan befolyásolja
a cianid elekrooxidációját. Alacsonyabb pH értéknél a negatív hatás egyértelmű
volt. Ezért az összehasonlító vizsgálatot klorid adagolása nélkül végezték. A
kísérleteket egy hengeres Pyrex üvegreaktorban végezték, a cella falát a réz
katóddal bélelték. Az anódokat, amelyek függőleges lapok voltak és
rozsdamentes acélból vagy Ti/Pt-ból készültek azonos méretben, a cella közepén
helyezték el. A kísérleteket szakaszos üzemmódban, azonos körülmények
között, 25-30 °C hőmérséklet-tartományban végezték. A pH értékét 10-13 között
változtatták. Az alkalmazott elektromos feszültség 1-10 V között változott, a
kísérleteket galvanosztatikus körülmények között végezték 20 mAcm-2 anódos
áramsűrűség mellett. Az eredmények azt mutatták, hogy a vizsgált
körülmények között a cianidok ártalmatlanítása közvetlen oxidációval
cianát alakon keresztül csak nagyon bázikus körülmények között (pH 13)
játszódik le. A hidroxidionok koncentrációjának növekedésével várhatóan
bekövetkezik a cianid- és cianát-ionok közvetlen oxidációja a (3.21-10.) és
(3.21-26.) egyenlet szerint, ahol a CN-/OH- és a CNO-/OH- arány 1:2. A pH 13
kiindulási értéknél a mért [OH-]/[CN- + CNO-] arány 1,3 SS anódnál és 2,6 Ti/Pt
anódnál, ami megegyezett a szabad cianidok anódos oxidációjakor kapott
értékkel grafit anód esetén. Kevésbé lúgos körülmények között pH 12,3 és 10,0
értéknél a mért értékek: 0,30 és 0,33, illetve 0,01 és 0,02. A fenti
megállapítások azt jelzik, hogy a reakciók fajtáit az oldat kezdeti pH-ja
határozza meg az anód anyaga csak másodlagos szerepet játszik. A
vizsgálatok szerint a cianáton keresztüli lebontásnál a következő reakció is
lejátszódik:
CNO -  3 H 2O  CO32   NH 4OH  H  (3.21 - 29.)
Ez egy autokatalitikus reakció, amelyet a karbonát-ionok katalizálnak,

melyek a (3.21-26.) reakciótól függetlenül is jelen vannak az oldatban, mivel a
légköri szén-dioxid oldódik a lúgos cianid oldatban. Ha a cianid lebontása a
(3.21-29.) egyenlet szerint játszódik le, hidroxidionok nem vesznek részt a
reakcióban. A vizsgált körülmények között minden esetben és mindkét
reaktornál detektáltak ammónium-ionokat az oldatban. A magasabb ammónium-
koncentrációt a kevésbé lúgos körülmények között mérték. Ez is azt jelzi, hogy a
reakció valószínű a (3.21-29.) egyenlet szerint játszódik le. Az ammónia
285
szennyezőanyagnak tekinthető, ebből a szempontból másodlagos szennyezés
történik, ezért a folyamatot pH 13 körüli értéken kell vezetni az anód anyagától
függetlenül. Ilyen pH értéknél az anód felületén fekete színű, elektrokatalitikus
film képződik, ami réz(II)-oxidból áll és a cianid lebontásánál az
áramkihasználást növeli. A pH 12,3 értéknél keletkezett film színe különbözött
az előbbitől (barnás-vörös) és a tapadása is rosszabb volt, feltehetően réz(I)-oxid
és réz(II)-oxid keveréke. A hidroxidionok részvételi arány a lebontási reakcióban
Ti/Pt anódnál nyolcadrészére, SS anódnál kilenced részére csökkent. A pH 10
értéknél egyik reaktorban sem képződött stabil film és az arányok 16-od és 30-
ad részre csökkentek. A legjobb áramkihasználással pH 13 és Ti/Pt anóddal a
cianid eltávolítása 90 perc alatt 97 %-os hatásfokkal történt, ezzel párhuzamosan
a katódon fém réz vált ki, amit így sikerült visszanyerni és újra felhasználható.
Galvánüzemi cianidos öblítővíz ártalmatlanítására hidrociklon cellát (HCC)
alkalmaztak, amelyben párhuzamosan ment vége a cianid oxidációja és az ezüst
leválasztása [5]. A ciklon fala, amely katódként szolgált, rozsdamentes acélból
készült. Középen helyezték el a grafit anódot, amelyet egy kationcserélő
membrán vett körül. Egy nyitott tartály kapcsolódott a cellához, amelyből egy
szivattyúval cirkuláltatták az oldatot. A cella előnye, hogy a cella falánál, amely
a katód az áramlási sebesség nagy, a cella közepén, ahol az anód helyezkedik el,
pedig kicsi az áramlási sebesség. Az előbbinek fontos szerepe van a fémek
visszanyerésénél, míg az utóbbi biztosítja a jó érintkezést az anód felületével, és
elég időt biztosít az anódreakció lejátszódásához. A 3.21-1. ábra a cella
felépítését mutatja, ahol:
a katód
b anód
c diafragma
d elektrolit belépése
e teflontömítés
f átlátszó, plexi cellafedő
g szelep
h elektrolit kilépés
i elektrolit tartály
j keringető szivattyú
k tűszelep
m spirális szárnyak
n spirális leszálló áramlás (beáramlás)
p spirális felszálló áramlás (kiáramlás)
286
3.21-1. ábra. Hidrociklon cella ([5] alapján).
Az elektrolit K[Ag(CN)2], KCN, K2CO3 és adalékanyagokat tartalmazott. A

kiindulási koncentrációk: Ag+ 2,35 gdm-3, CN- 49,6 gdm-3 és a pH 11,5. Az
elektrolízist szobahőmérsékleten (17-23 °C) végezték. A cellafeszültség 1,9 és
2,4 V értéken tartották, az elektrolízis ideje pedig 72 illetve 22 óra volt. A fenti
körülmények között az ezüst kiválása mellett a cianid mennyisége csökkent az
oldatban, míg karbonát- és oxalát-ionok keletkeztek. A cianid lebomlási
sebessége 0,73 gh-1-nak adódott, amit a cellafeszültség csak kismértékben
befolyásolt. Az elektród-reakciókkal párhuzamosan kémiai reakciók is
lejátszódtak, amit a 100 % fölötti áramkihasználás is jelez. Az azulmin
képződése ilyen körülmények között csak igen kis koncentrációban lehetséges, a
lebontott cianidnak 3 %-a oxaláttá, 52 %-a pedig karbonáttá alakult. Ez is azt
mutatja, hogy a vázolt sémák mellet más elektrokémiai és kémiai folyamatok is
lejátszódnak, egyéb köztitermékek és végtermékek keletkezésével. A maradék
cianidot más módszerekkel lehet tovább bontani. Ez lehet közvetlen oxidáció
levegővel, amely mindig jelen van a nyitott cellákban.
Mint az előzőekben láttuk a közvetlen elektrokémiai oxidációnak korlátai
vannak és a cianid csak egy meghatározott koncentrációig bontható le az
adott körülményektől függően. Ugyanakkor a közvetlen reakciókkal
párhuzamosan közvetett reakciók is lejátszódnak. A továbbiakban olyan
eljárásokat ismertetünk, ahol a meghatározó folyamatok közvetett reakciók.
A közvetett elektrokémiai eljárásoknál in situ állítunk elő oxidáló
komponenseket elektrokémiai módszerekkel. Az egyik lehetséges mód a
cianidok oxidációjára peroxidon keresztül, amelyet levegő jelenlétében alacsony
elekródpotenciálnál fejlesztenek [5].
287
O 2  2 H 2O  2 e -  H 2O 2  2 OH- (3.21- 30.)
A hidrogén-peroxid homogén reakcióban reagál a cianiddal
CN -  H 2O2  CNO  H 2O (3.21 - 31.)
és ezt követően elektrokémiailag a cianáttal
2 CNO -  2 H 2 O 2  2 e -  2 CO 2  N 2  H 2 O (3.21 - 32.)
Egy másik közvetett elektrokémiai módszer azon alapszik, hogy hipokloritot

szabadítanak fel elektrolízissel a cianidot tartalmazó hulladékból, amelyhez
előzetesen nátrium-kloridot adagoltak [4]. Ebben a folyamatban a következő
reakciók játszódnak le:
Az anódon: 2 Cl- = Cl2 + 2 e- (3.21-33.)

A katódon: 2 H2O + 2 e- = H2 + 2 OH- (3.21-34.)
Az oldatban: Cl2 + H2O = HCl + HOCl (3.21-35.)
HOCl = H+ + OCl- (3.21-36.)
A kálium-cianiddal lejátszódó bruttó reakció:
2 KCN + 5 HOCl = 2 CO2 + N2 + H2O + 3 HCl + 2 KCl (3.21-37.)
Az eljárás hátránya a sókoncentráció megnövelése a szennyvízben, melyet

ozmotikusan, membránokkal, vagy egyéb költséges eljárásokkal kell
eltávolítani, a megengedett határok alá szorítani.
3.21.3. Szerves vegyületek elekrooxidációja
Szerves vegyületeket tartalmazó hulladékok leghatékonyabb és

leggazdaságosabb útja a biológiai lebontás. Számos ipari hulladék esetében ez
az eljárás mégsem alkalmazható, mert a keletkező szerves anyagok biológiai
oxidációja nem, vagy csak nagyon lassan megy végbe, sőt vannak olyan szerves
anyagok, amelyek gátolják a biológiai lebontó folyamatokat. Ilyen esetben az
elektrokémiai oxidáció, mint egy alternatív módszer jöhet számításba a nedves
oxidáció és a fotokatalitikus oxidáció mellett. Előkezelésként vagy még
gyakrabban utókezelésként alkalmazzák biológiai lebontásoknál. Az
elektrooxidáció alkalmazásának célja, hogy a szerves vegyületeket oxidálják
szén-dioxiddá közvetlen vagy közvetett elektronátadással. A reakció
körülményei vegyületenként eltérőek. Egy adott szerves vegyület esetében az
oxidáció fokának növelésével a további oxidáció egyre nehezebbé válik. Az
288
oxidáció végbemenetelének sorrendje: alkoholok, aldehidek, ketonok,
karboxilsavak. Mivel a szerves vegyületek oxidációja vizes közegben zajlik,
ahol korlátlan az oxigénforrás, a nagy szerves molekulák karboxilsav
köztitermékeket képezhetnek, ami miatt a teljes szén-dioxiddá alakulás csak
magasabb hőmérsékleten valósulhat meg. A lebomlási folyamat sebessége függ
az elektrolízis körülményeitől és az anód anyagától. Az alkalmazott
anódanyagok: különböző fém-oxid filmekkel (TiO2, PbO2 és SnO2) bevont Pt
[7], Pt-Ti [8], Pt, Au, üvegszén. A cella lehet ioncserélő membránnal elválasztva
vagy nem, működhet elektrolit visszaforgatással vagy anélkül, az anód
kiképzése lehet két- vagy háromdimenziós. Az elektrolit (NaCl, Na 2SO4, H2SO4,
stb.) töménysége általában 0,1-2 moldm-3. Ez utóbbi érték jóval nagyobb, mint
amennyit a környezetvédelmi törvények megengednek. Az elektrokémiai cella
ellenállása ilyen elektrolit koncentrációknál kicsi, ami alacsony működési
költséget eredményez. Az elektrolit utókezelésekor viszont a só eltávolítása
költséges eljárás, ezért kutatásokat folytattak olyan cellák kialakítására, amelyek
alacsony elektrolit-koncentráció mellett is hatékonyan és gazdaságosan
működnek [8].
A szerves anyagok oxidatív lebontására alkalmazott közvetlen elektrolitikus
technikákat egyes szerzők [7] elektrokémiai égetésnek (ECI) is nevezik, mivel
az elektrolitikus eljárás végtermékei azonosak a termikus égetés végtermékeivel,
például szén-dioxid gáz. Az ECI eljárás során az oxidációt végző oxigén atomok
az elektrolit oldat vízéből keletkeznek az elektrolízis során. Ez a folyamat a
hagyományos anódanyagok (Au, Pt, üvegszén) alkalmazásával nagyon lassú, a
heterogén kinetika miatt. Olyan anyagokat fejlesztettek ki, amelyek katalizálják
az ECI folyamatokat, például szintetikus gyémántelektródok és különböző fém-
oxid elektródok (PbO2, SnO2 és TiO2).
A benzo-kinon és a 4-klór-fenol anódos lebontásakor az oldatban ecetsav
keletkezik, amely mint láttuk a korábbi leírásokban [1, 2] stabil az oxidációval
szemben. A vizsgálatoknál az elektrolit 0,10 moldm-3 kénsavoldat volt.
Katódként Ti-t használtak, az anód pedig Pt volt, az alkalmazott áramsűrűség
0,14 Acm-2, az elektrolit áramlási sebessége 600 cm3/perc (A-cella). Egy másik
cellában a katód porózus Ti volt, amit Nafidon-117 membránnal vettek körül és
erre tekerték fel a fém-oxidokkal bevont Pt anódot. Az alkalmazott áramsűrűség
0,33 Acm-2 volt (B-cella). Az A-cellában a hőmérséklet hatását vizsgálták az
ecetsav és a malonsav anódos lebontására. A hőmérsékletet 35-95 °C között
változtatták. Az eredmények azt mutatták, hogy a Pt anódon az ecetsav és a
malonsav lebontása, a gyakorlatban is használható sebességgel, 95 °C-on
megy végbe a termikus dekarboxileződési folyamatok eredményeképpen. A
fém-oxidokkal bevont Pt anódon (A-cella) a lebontás már
szobahőmérsékleten is gyors.
A cianursav közvetlen anódos oxidációját is vizsgálták az előzőekben leírt
körülmények között (A-cella). Az s-triazinok fotokatalitikus oxidatív
lebontásának végterméke a 2,4,6-trihidroxi-1,3,5-triazin, általános nevén
289
cianursav. Ez a vegyület toxikus hatást mutat, tehát a fotokatalitikus eljárással
tisztított, triazinokkal szennyezett vizet tovább kell kezelni. Ez a gond
elsősorban növény védőszert gyártó üzemek szennyvízénél jelentkezik.
Korábban már alkalmaztak eletrooxidációs eljárást simazint gyártó üzem
szennyvízének kezelésére. A szennyvíz cianursavat és 2-oxisimazint
tartalmazott. Az alkalmazott anód grafit volt, a cella elválasztott anód és
katódterű, az áramsűrűség 0,15 Acm-2. Az oldat kloridion-tartalma magas volt,
ezért a szerves vegyületek oxidációja közvetve is lejátszódott, az anódon
keletkezett Cl2 és/vagy ClO- hatására. Pt anódon, 0,10 moldm-3 NaOH oldatban
a cianursav az A-cellában 30-35°C-on 94-99 %-ban lebomlott. A fő
bomlástermék nitrát volt, de ez csak a lebomlott cianursav nitrogéntartalmának
70 %-ával volt egyenértékű. A hiányzó mennyiség abból adódhat, hogy a katód
és az anódtér nincs elválasztva és a nitrát a katódon nitritté, nitrogénné
redukálódik. Az illékony komponensek a nyitott cellából eltávoznak. Vizsgálták
a hőmérséklet hatását is. A lebomlás, illetve a nitrátképződés sebessége még
95 °C-os anódhőmérsékletnél sem emelkedett, ezen a hőmérsékleten viszont a
cianursav polimerizálódott, amit az oldat zavarossága jelzett.
Elektrooxidációs eljárást dolgoztak ki tiolkarbamátok szennyvízének
ártalmatlanítására [16]. A tiolkarbamát típusú növény védőszerek gyártásakor
keletkező szennyvízben nagy mennyiségben találhatók olyan toxikus anyagok,
melyek alacsony szag- és ízküszöbértékkel rendelkeznek, így különösen
irritálóak a felszíni vizekben illetve az ezekből nyert ivóvízben. Ezen intenzív
szagú szennyvizek kezelésére a közvetlen vegyszeres eljárások közül korábban a
halogénbázisú oxidációs eljárásokat használták. A kezelés hatására a szag
Áramlásmérő
Szennyvíz
+ sav
Elektrolizáló
cella 1.
Áramlásmérő
Minta
Puffer
Elektrolizáló
cella 2.
Minta
Termék
3.21-2. ábra. Nagylaboratóriumi berendezés [16].

csökkenése mellett további toxikus anyagok jelentek meg. Az elektrokémiai
módszerekkel végezett ártalmatlanítási eljárásnál a toxikus anyagok keletkezése
kiküszöbölhető. Az elektrolízishez különböző típusú cellákat alkalmaztak. Az
egyik típusnál az anód- és katódtér nem volt elválasztva, míg a másiknál
290
diafragmával választották szét. Változtatták az elektródok anyagát is. Az
alkalmazott elektródpárok a következők voltak: Pt-Pt, Pt-Ti, Pt-Sn, Sn-Cu. Az
elektrooxidáció követésére HPLC-t használtak. Az elektrolízis optimális
potenciáljának kimérésére ciklikus voltametriás görbéket vettek fel. Ezek
alapján megállapították azt a legnagyobb potenciált, amelyen oxigén leválás
még nem következik be, ugyanakkor a szerves komponenseknek a kívánt
oxidációja már bekövetkezik. Az elektródok anyagának kiválasztására kinetikai
vizsgálatokat végeztek és a kinetikai görbékből megállapították az EPTC
bomlásának felezési idejét az adott elektródnál. Az elektród legkedvezőbb
anyagi minőségének és a pH hatásának ismeretében egy olyan összetett
elektrolizáló rendszert (3.21-2. ábra) hoztak létre, melyben 5 mm
elektródtávolság mellett az oxidációs folyamat részleges lejátszódása után az
eredetileg savas rendszert meglúgosították, és az elektrolízist folytatták. Mivel
az elektródok anyaga nem azonos és inert, így kellő katalitikus hatással
rendelkeznek, a kicsiny elektródtávolság nem eredményezi az
oxidálódott/redukálódott termékek visszaalakulását a másik elektródon. A
kidolgozott elektrokémiai módszerrel, amelynél elektrooxidációra
többfokozatú, eltérő pH-n működő, átfolyásos, kaszkád elektrolizáló
cellákat használtak, 2 óra tartózkodási idő mellett az EPTC-t több mint 80
%-ban sikerült mineralizálni. Mivel az 1. és 2. cella pH-ja,
elektródpotenciálja, elektród anyaga és azokban a tartózkodási idő tág határok
között változtatható, a módszer alkalmas más szerves szennyezéseket tartalmazó
ipari szennyvizek szelektív ártalmatlanítására is.
A kumarinsav olyan szerves anyag, ami biológiailag nem bonható.
Vizsgálták a közvetlen anódos oxidációját Pt-Ti elektródon [8]. Az elektrolit
sótartalma alacsony volt, 0,04 moldm-3 Na2SO4. A cella felépítése: platinázott
titán anód, rozsdamentes acél katód, a katolit és anolit egy anioncserélő
membránnal volt elválasztva. Az alkalmazott áramsűrűség 5-500 A/m 2, az anolit
áramlási sebessége 10 dm3/perc, lineáris sebessége az elektród mentén 3 cm/s.
Az elektrolit hőmérséklete 25 és 40 °C között változott. Az eredmények azt
mutatták, hogy a Pt anód felületén lejátszódó közvetlen oxidáció mellett, ami
szén-dioxid keletkezésével jár, ezzel párhuzamosan az oldat belsejében is
végbemegy oxidáció hidrogén-peroxiddal. A hidrogén-peroxid a szulfáttartalmú
elektrolit elektrokémiai oxidációjából képződött perszulfát hidrolíziséből
származik. Ennek következtében a kumarinsav nem aromás, biológiailag
lebontható vegyületekké alakult. Kis mennyiségű vasionok jelenléte az
oxidációs folyamatot gyorsította.
Fenolok és klór-fenolok elektrooxidációs lebontását vizsgálták
háromdimenziós elektródok alkalmazásával [9]. Olyan anódanyagot
választottak, amelyen a túlfeszültség lehetővé teszi a hidroxid gyökök
képződését, ugyanakkor e gyökökből nem képződik oxigén. Az egyik esetben
egy kötöttágyas szénszemcsékből álló tömb szolgált anódként, amelynek külső
aktív felülete az alkalmazott áram hatására folyamatosan regenerálódott,
291
amelyen az oxigén és a szerves anyagok adszorbeálódtak. Más szerzők a fenol
anódos oxidációját vizsgálták porózus grafit anódon, hogy milyen hatással van a
tartózkodási idő és az áramsűrűség a fenol eltávolítás hatékonyságára [10]. A
kísérleti berendezés folyamatábrája a 3.21-3. ábrán látható.
Azt találták, hogy a hatékonyság a tartózkodási idő és az áramsűrűség

növekedésével növekszik. Az eltávolítás sebessége viszont a tartózkodási idő
csökkenésével növekszik. A legnagyobb hatékonyságot a fenol szén-dioxiddá
alapanyag
betáplálás
effluens vezeték
gáz
vezeték
tartály
anód
vákuum
voltmérő DC
voltméro szivattyú
áramforrás
V P
tűszelep folyadék szén-dioxid
tuszelep
csapda katód abszorber
kísérleti A
cella digitális
multiméter szabályzó
ellenállás
3.21-3. ábra. A kísérleti berendezés folyamatábrája ([10]
alapján).
alakításakor 1,0 és 1,25 A áramerősségnél, valamint 35 és 23,3 perces
tartózkodási időnél értek el. Egy másik cellában úgynevezett mérettartó anódot
(DSA) használtak, amely aktív része Ti/RuO2 volt [9]. Az eredmények azt
jelezték, hogy az osztott elektrokémiai cellában, DSA anódon a lebontás
ugyanúgy végbemegy, mint a Ti/SnO2 anódon, de ciklikus köztitermékek nem
jelennek meg, amik a kapott oldat toxicitását okoznák. Ugyancsak DSA anódon
vizsgálták 4-klór-fenol elektrokémiai oxidációját [11]. Az anód úgy készült,
hogy titán hálót vontak be Ti/TiO2 és RuO2 filmmel. Az áramsűrűség 6,51-21,58
mA/cm2, a pH 2,0-12,6 és a kiindulási 4-klórfenol koncentrációja 25-100 mg/l
volt. A legnagyobb hatékonyságot pH 12 értéknél és 11,39 mA/cm 2
áramsűrűségnél érték el.
DSA anódon vizsgálták a formaldehid elektrokémiai oxidációját [12].
Három munka elektródot használtak: Ti/Ir0,3Ti0,7O2, Ti/Ru0,3Ti0,7O2 és Ti/Ir0,2
292
Ru0,2Ti0,6O2. Az anolit 0,5 moldm-3 H2SO4 volt, ami 100 mmol dm-3
formaldehidet tartalmazott, a katolit 0,5 moldm-3 H2SO4 volt. Az anód és
katódteret ioncserélő membránnal választották szét (IONAC AM 3470). A
legnagyobb lebontási sebességet a terner anód (Ir+Ru+Ti) szolgáltatta, míg a két
biner anód aktivitása között nem volt különbség. Az elektrolízis során a
hangyasav koncentrációja különböző mértékben változott az anód anyagának
függvényében. A hangyasav oxidációját szén-dioxiddá a RuO 2 gyorsítja, míg
az IrO2 nincs rá hatással.
Mint láttuk a közvetlen elektrooxidációs eljárásoknál az anód felületén
végbemenő oxidáció mellett az oldat belsejében kisebb nagyobb mértékben
kémiai oxidáció is lejátszódik. A közvetett elektrokémiai eljárásoknak éppen az
a célja, hogy olyan oxidáló anyagot állítson elő in situ, ami a szerves anyagokat
oxidálja. Ezekre az eljárásokra különösen akkor van szükség, ha a szerves
anyagok koncentrációja alacsony és a közvetlen elektrooxidáció nem elég
hatékony és gazdaságtalan. Erre az egyik legalkalmasabb anyag a
hidrogén-peroxid, mert az előállításához szükséges alapanyag az oxigén a
levegőben megtalálható és az oxidációs reakció után a hidrogén-peroxid felesleg
oxigénné és vízzé bomlik, és nem károsítja a környezetet. A hidrogén-peroxidot
szén katódon állították elő [13] vizes, savas oldatokban. A nyomokban jelenlevő
vasionok a hidrogén-peroxid stabilitását növelték. Ez az eljárás kényelmesnek és
hatékonynak bizonyult a szerves anyagok eltávolítására gyengén savas vizes
közegből [14]. A vizsgált szerves anyagok: fenol, krezol, pirokatechil, kinon,
hidrokinon, anilin, oxálsav és azoszínezékek. Az oldatok kezdeti 50-500 ppm
KOI értékei 10 ppm alá csökkentek, az áramkihasználás pedig 50 % fölötti
volt.
3.21.4. Szennyezett talajok tisztítása elektrooxidációval
Az elektrooxidáció alkalmas szennyezett talajok tisztítására is [15]. Ennél az

eljárásnál az elektródok közötti tér egy illetve több szilárd fázissal van kitöltve.
Ennek a fázisnak a pórusai több-kevesebb talajvizet vesznek fel és elektrolitként
működnek, ezért az elektrokémiai hatások másképp jelentkeznek, mint az
áramlástanilag szabadon mozgó elektrolitban. A módszer alkalmazásának
előfeltétele az, hogy a talaj hidraulikus áteresztő képessége legalább 10 -4 m/s
legyen. A szállítási folyamatoknál többféle hatás érvénysül: a nyomáskülönbség
hatására konvekció, a koncentráció-különbség hatására diffúzió, az elektromos
potenciál-különbség hatására pedig migráció, elektroforézis és elektroozmózis.
Ezek a szállítási folyamatok lassúak, ezért egy csupán elektrokinetikai vagy
diffúziós eljáráson alapuló kezelés rendkívül hosszú ideig tart. Célszerű a
körfolyamatba vezetett vízzel az eljárást hidraulikusan támogatni. Az
elektrokémiai módszer további nehézsége, hogy csak a mobilis szennyeződések
kezelhetők. A rögzített káros anyagokat így legfeljebb csak a másodlagos
293
elektródreakciók termékei mobilizálhatják, például oxónium- és hidroxidionok.
Az elektrokémiai módszereknek megvan az az előnye, hogy in situ
elvégezhetők, a talaj a helyén marad, csupán az elektródok számára kell
furatokat készíteni, ami a talaj statikus terhelhetőségét nem befolyásolja. Ezzel a
módszerrel beépített területek is kezelhetők. Nehézfémek eltávolítására
20-40 V/m térerősséget és átlag 4-8 A/m2 áramsűrűséget szoktak használni.
Eközben a talaj felmelegedhet, ezért állandóan ellenőrizni kell a talaj-
hőmérsékletet, az energia veszteség és a biológiai károsodás elkerülésére. A
szerves vegyületek kisebb energia-felhasználással távolíthatók el, mint a
nehézfémek. A térerősség 2,5-3,5 V/m, az áramsűrűség 0,5-0,7 A/m 2.
Valamennyi szerves anyag-csoport eltávolítható: illó halogén-
szénhidrogének, BTX, PCB, fenolok, peszticidek, kátrány. Az oxidáció
végterméke szén-dioxid. Az alifás vegyületek lánca szimmetrikusan szakad
fel. A kezelés időtartama másfél és néhány hónap között van. Az
elektrokémiai talajkezelések az egyszerű technika és olcsó üzemköltségek
folytán sikeresen alkalmazhatók a nagy kiterjedésű szennyezések eltávolítására,
mivel az in situ módszerek okozzák a legkisebb zavarokat. Újabban megjelentek
a kombinált eljárások is. Sikeresnek ígérkezik a biológiai és elektrokémiai
módszerek kombinálása, mivel a mikrobák képesek ionokat adszorbeálni és
elektromosan úgy viselkednek, mint a töltéssel rendelkező kolloid részecskék.
Ezzel kapcsolatban már végeztek vizsgálatokat halogén szénhidrogéneket
(perklór-etilén) tartalmazó szennyeződések kezelésére.
[1] J. Dziewinski, S. Marczaka, E. Nuttall, G. Purdya, W. Smith, J. Taylor, C.

Zhouc: Developing and testing electrochemical methods for treating metal
salts, cyanides and organic compounds in waste streams. Waste
Management, 18, 1998, 257-263.
[2] J. Dziewinski, S. Marczaka: Electrochemical destruction of mixed wastes.
Chemtech 26, 4, 1996, 30-33.
[3] J. Unruh: Elektrochemische Altlastsanierung. Galvanotechnik 90, 2, 1999,
502-508.
[4] Ü. Bakir Öĝütveren, E. Törü and S. Koparal: Removal of cyanide by anodic
oxidation for wastewater treatment. Wat. Res. 33, 8, 1999, pp. 1851-1856.
[5] N. Dhamo: Electrochemical oxidation of cyanide in the hydrocyclone cell.
Waste Management, 16, 4, 1996, 257-261.
[6] L. Szpyrkowicz, S. N. Kaul, E. Molga, M. DeFaveri: Comparison of the
performance of a reactor equipped with a Ti-Pt and an SS anode for
simultaneous cyanide removal and copper recovery. Electrochimica Acta,
46, 2-3, 2000, 381-387.
294
[7] D. C. Johnson, J. Feng, L. L. Houk: Direct electrochemical degradation of
organic wastes in aqueous media. Electrochimica Acta, 46, 2000, 323-330.
[8] G. Saracco, L. Solarino, R. Aigotti, V. Specchia, M. Maja: Electrochemical
oxidation of organic pollutants at low electrolyte concentrations.
Electrochimica Acta, 46, 2000, 373-380.
[9] A. M. Polcaro, S. Palmas, F. Renoldi, M. Mascia: Three-dimensional
electrodes for the electrochemical combustion of organic pollutants.
Electrochimica Acta, 46, 2000, 389-394.
[10] Yosuf M. Awad, Nabil S. Abuzaid: The influence of residence time on the
anodic oxidation of phenol. Separation and Purification Technology, 18,
2000, 227–236.
[11] Mohammed O. Azzam, Mousa Al-Tarazi, Yahya Tahboub: Anodic
destruction of 4-chlorophenol solution. Journal of Hazardous Materials,
B75, 2000, 99–113.
[12] Artur J. Motheoa, Ernesto R. Gonzaleza, Germano Tremiliosi-Filhoa, Paulo
Olivib, Adalgisa R. de Andradeb, Boniface Kokohc, Jean-Michel Légerc,
El Mustapha Belgsirc, Claude Lamyc: The Oxidation of Formaldehyde on
High Overvoltage DSA Type Electrodes. J. Braz. Chem. Soc., 11, 1, 2000,
16-21.
[13] Alberto Alvarez-Gallegos, Derek Pletcher: The removal of low level
organics via hydrogen peroxide formed in a reticulated carbon cathode cell,
Part 1. The electrosynthesis of hydrogen peroxide in aqueous acidic
solutions. Electrochimica Acta, 44, 1998, 853-861.
[14] Alberto Alvarez-Gallegos, Derek Pletcher: The removal of low level
organics via hydrogen peroxide formed in a reticulated carbon cathode cell,
Part 2. The removal of phenols and related compounds from aqueous
effluents. Electrochimica Acta, 44, 1999, 24833-2492.
[15] Unruh, J.: Elektrochemische Altlastsanierung. Galvanotechnik, 90, 2, 1999,
502-508.
[16] I. Raisz, J. Emmer, T. Montovay, M. Assenmacher, F. H. Frimmel.:
The Elimination of Pesticides from Drinking- and Wastewater.
Environmental Science Research, Volume 51. Chemistry for the Protection
of the Environment 2, edited by Pawłowski et al., Plenum Press, New York,
1996. p. 203-213.
295
3.22. Egyéb szervetlen anyagok visszanyerése, újrafeldolgozása
Olvadékos eljárás
Magyarországon a kizárólag szervetlen anyagokat tartalmazó hulladékok

elsősorban ipari hulladékként jelentkeznek. A háztartási hulladékok mindig
tartalmaznak több-kevesebb szerves alkotót is a szelektív hulladékgyűjtés
hiányosságaiból adódóan. Szintén ilyen vegyes összetételű hulladékokat
eredményeznek egyes környezetvédelmi technológiák is, mint például a
szennyvíztisztítók iszapjai.
A hasznosítható anyagok visszanyerése a hulladékokból egyaránt jelent
környezeti és gazdasági érdeket, melynek biztosítására a hasznosítási
technológiákkal szemben követelményeket kell támasztani. A megfelelő
eljárásoknak biztosítaniuk kell a következő jellemzőket:
 A módszer a legkisebb terhelést jelentse a környezet számára.
 Az alkalmazás során nem keletkezhet a kiindulási anyagnál veszélyesebb
termék.
 Célszerű a hulladék anyagában történő hasznosítására törekedni.
 Lehetőség szerint a hulladék teljes tömege kerüljön hasznosításra.
 Az eljárás legyen gazdaságos.
A hulladékok pusztán energetikai hasznosítása nem tekinthető a fenti
jellemzők szerint megfelelő eljárásnak, mert csak részben felel meg a
kívánalmaknak.
3.22.1. Szervetlen anyagok olvaszthatósága
A szervetlen hulladékok összetételük szempontjából ritkán homogének (pl.

szervezetten gyűjtött fémhulladékok). Ezek hasznosítása nem jelent akadályt. A
problémát a vegyes összetételű ipari és kommunális hulladékok jelentik, mert
hasznosításuk során vagy elválasztásra kell törekedni, vagy olyan megoldást kell
találni, amely képes a sokféle anyagot egyetlen homogén anyaggá alakítani.
A hulladékok szervetlen vegyületeinek mennyisége ugyan rendkívül
változatos, azonban egy fontos tulajdonságukban megegyeznek. Ezeknek az
anyagoknak a döntő többsége valamilyen oxid, illetve só, jellemzően SiO2 és
fém-oxidok, -sók. Bármely hulladék, melynek szerves anyag-tartalma égetéssel
eltávolításra került szintén ilyen összetételű.
A hasznosíthatóság szempontjából fontos tulajdonságok (stabilitás, kémiai
ellenállóság) kialakításának egyik legjobb módszere a hulladék megolvasztása.
Az olvadás után bekövetkező lehűlés sebessége alapján előállíthatók kristályos
és üveges szerkezetek. A kristályos szerkezetek kialakítása kevésbé hasznos
környezetvédelmi szempontból, mert mechanikai és kémiai tulajdonságaikat
tekintve anizotrópok.
296
3.22.2. Az üvegesítés (vitrifikáció)
Az üveg mindennapi életünkben általánosan ismert anyag, fogalma azonban

nem egységes. Jellemzői [1]:
 Szervetlen anyagok olvadéka.
 Olvadékából kristályosodás nélkül hűl le.
 Viszkozitása folyamatosan nő a hőmérséklet csökkenésével.
 Szerkezete BOn képletű anionok közös oxigénatomok által összefüggő,
nemperiodikus hálózatán alapul és hálózatmódosító kationokat is
tartalmaz.
Az üveges szerkezet eléréséhez feltétlenül szükséges, hogy a rendszerben
üvegalkotó oxidok legyenek jelen. Ezek közül a legáltalánosabb a SiO2, de
fontosak még a B2O3, P2O5, As2O3, GeO2. Korlátozottan üvegképző az Al2O3. Az
üvegképző oxidok önmagukban is képesek üveget létrehozni, azonban a
gyakorlatban az üvegek több komponensű rendszerek. Tartalmaznak még ún.
módosító oxidokat is, melyek jellemzően nehézfém-oxidok, illetve stabilizáló
oxidokat, melyek javítják az üvegek fizikai és kémiai tulajdonságait. Az
üvegekben található alkálifém-oxidok jelentősége a SiO2 olvadáspontjának,
illetve az üveg viszkozitásának csökkentésében van.
3.22.2.1. Az üvegképződés kinetikája

Az üvegesedés homogén folyadék túlhűlése reverzibilis folyamat keretében.
Kinetikai szempontból az üvegképződést befolyásoló tényezők a következők
[1]:
 A hűlési sebesség.
 A likvidusz hőmérséklet.
 A viszkózus folyás és nukleáció aktiválási viszonyai.
 Az atomos szerkezet.
 A nukleációs állapotot befolyásoló összetétel tényezők
A likvidusz hőmérséklet jól jellemzi az üvegképződés lehetőségét, ugyanis
1500 °C felett az üvegképződés ritka. Az aktiválási viszonyok az Arrhenius
egyenlet segítségével fejezhetők ki
X  Ae  E / RTK , (3.22-1.)
ahol E az aktiválási folyamat energiája, J

R az egyetemes gázállandó, J/mol·K
A az időegységre vonatkozó arányossági tényező,
Tk a termodinamikai hőmérséklet, K
297
A folyadék rendezettsége kisebb, entrópiája nagyobb, mint a kristályé, de a
szilárd–folyékony átmenet nem jár szabadentalpia változással, mert ezen a
hőmérsékleten az entrópia-változás az energia-változással egyenértékű.
G f  H f  T0 S f  0 , (3.22-2.)
ahol
Gf – szabadentalpia változás, olvadás közben, kJ/mol
Hf – olvadáshő, kJ/mol
Sf – olvadási entrópia, kJ/mol K
T0 – olvadáspont, K
Vagyis
H f  T0 S f
(3.22-3.)
H f
S f  (3.22-4.)
T0
Az olvadás entrópiája a rendszerre jellemző rendezetlenség mértéke az

olvadás során. Az entrópia növekszik, ha a rendszerhez újabb alkotókat adunk,
vagy ha az olvadás közben hibahelyek jönnek létre.
Üvegképződés jön létre, ha két feltétel közül legalább az egyik teljesül.
 Hevítés közben a kinetikus energia, illetve a termikus mozgási energia
meghaladja a rácserőket. Előfeltétel, hogy a kristály az olvadáspontján ne
tartalmazzon jelentős mennyiségű rácshibát. Ekkor az anyagnak
határozott olvadáspontja van (pl. kvarcüveg).
 A megolvadás során olyan rendszer alakul ki, mely a lokális rendezettségű
szerkezeti elemek nagyszámú változatát tartalmazza (gyűrűk, láncok,
aggregátumok), így a nukleáció valószínűsége csökken (pl. foszfor-
pentoxid).
Az első eset rendkívül ritka, mivel a legtöbb kristályban hevítés hatására
hibahelyek keletkeznek. Azok az anyagok, melyekben a hőmérséklet
emelkedésével gyorsan nő a hibahelyek száma, nem képesek üvegesedésre, vagy
az üveges állapot instabil. Ezek alapján megállapítható, hogy az üvegesedési
hajlam növelésének módja az összetétel bővítésében rejlik. A módosítás három
tényezőre gyakorolhat kedvező hatást.
 A likvidusz hőmérséklet csökkenése.
 A folyadék komplexitásának növekedése.
 Az olvadék hibahely koncentrációjának csökkenése.
3.22.2.2. Az üvegösszetétel kialakításának elve

A szervetlen hulladékok olvasztással történő átalakításának technológiai,
felhasználási, gazdaságossági szempontokat kell kielégítenie.
298
Az összetétel kialakítását irányító technológiai szempontok a következők:
 Az olvasztási hőmérséklet ne legyen túl magas.
 Az olvadék viszkozitása gyors homogenizálódást és tisztulást tegyen
lehetővé.
 Késztermékgyártás esetén a kidolgozási hőmérséklet a likvidusz
hőmérséklet alatt maradjon.
 Alacsony legyen a kristályosodási hajlam.
A szervetlen hulladékokból előállítható leggyakoribb üvegek összetétele az
3.22-1. ábrán látható.
3.22-1. ábra. Üvegképződésre alkalmas hulladék összetételek [4.].
3.22.3. Az üveg hatása a környezetre
Az üvegek kémiai szempontból nem sztöchiometrikus összetételű,

összeolvasztással keletkező, a lehűlés során kristályosodás nélkül megdermedő,
szilárd, amorf szerkezetű és izotróp anyagrendszerek [2]. Kémiai, fizikai
ellenálló képességük hosszútávon kellően stabillá tehető az alkotó oxidok
mennyiségének és minőségének variálásával.
Az üveg környezetre gyakorolt hatása nagymértékű stabilitása ellenére
éppen szerkezeti sajátossága miatt jelentős lehet, mivel összetételének
megfelelően a fizikai-kémiai hatásokra szerkezeti változásokon mehet át. Ezek a
változások a mállás, kioldódás és a roncsolódás gázok hatására.
299
3.22.3.1. Az üveg mállása
Az üveg mállásának jelenségeit 130 évvel ezelőtt Faraday írta le először.
Megállapította, hogy szobahőmérsékleten az üveg felületére lecsapódó
nedvesség hatására leváló pikkelyek oka, az üveg magas alkáli tartalma. A
20 m/m%-nál nagyobb alkáli tartalmú üvegek felületükön képesek akár 12 m/m
%-nyi vizet is felvenni. Ez a folyamat látható változásokat nem okoz az
üvegben. Azonban ha ez a víztartalom hőmérséklet emelés hatására gyorsan
távozik el, az üveg felülete repedezetté válik, és felületéről pikkelyek válnak le.
Ez a folyamat eredményezi a nem kellően stabilizált ablaküvegek időjárás
hatására bekövetkező irizálását (különösen színes üvegeknél feltűnő). A mállás
folyamatát a levegő CO2-tartalma gyorsítja, illetve az alkálisók a hatást erősítik.
Az üveg ellenállását a mállással szemben az alkáli-földfémek növelik
(jellemzően CaO).
3.22.3.2. Kioldódás víz hatására

A víz hatására bekövetkező bomlás a következő képlettel jellemezhető:
dx
V   kF ( A  x) , (3.22-5.)
dt
ahol:
V – az oldási sebesség, mol/s
x – a t idő alatt oldott anyag mennyisége, mol
F – a víz hatásának kitett felület, m2
A víz oldó hatása elméletileg lineáris, azonban az oldás közben bekövetkező

felületi összetétel változás miatt, az oldódási sebesség csökken. A víz roncsoló
hatását az üvegre az idő és hőmérséklet függvényében, az
b
a lg N  lg t   c, (3.22-6.)
T
képlet fejezi ki, ahol:

N – a roncsolás mértéke,
t – az idő, s
T – a hőmérséklet, K
a, b, c – állandók.
A képlet 10 % közelítéssel érvényes. Az oldódás időbeli lefolyását
szobahőmérsékleten a 3.22-2. ábra mutatja be.
300
20
2
vízoldhatóság, mg/dm
15
10
0
0 1 2 t [h] 3
3.22-2. ábra. Az üveg vízoldhatósága az idő függvényében [1].
Az oldódás három lépcsőben játszódik le. Az első a duzzadás, mely során a

szilikátok hidrolizálódnak, a szabad oxidok hidrátokká alakulnak, illetve
higroszkópos alkáliák, földalkáliák válnak ki. A koncentrálódó hidroxidok egyre
nagyobb mértékben oldják a hidratált SiO 2-t. A korrodált helyeken keresztül a
víz az üvegbe hatol. A behatolás mélysége annál nagyobb, minél magasabb az
üveg alkáli tartalma. A stabilizáló hatású fémoxidok jelentősen csökkentik a víz
oldó hatását (3.22-3. ábra.). A kilúgozást 5 órán át, 2 g, 0,3-0,49 mm-es
üvegdarán, forrásban lévő vízzel végezték (német daravizsgálat).
Összes kioldott mennyiség,
800
600
mg
400
200
0
82 80 79 77 75 72 67 62 57 52
Al2O3 ZnO CaO SiO2, %
3.22-3. ábra. Stabilizáló oxidok hatása 18 % Na2O-tartalmú üvegek

vízoldhatóságára [1].
301
3.22.3.3. Savak hatása az üvegre
A szokásos alkáli-mész üvegek gyakorlatilag a savkoncentrációtól
függetlenül oldódnak. Savak vizes oldatainak oldó hatásánál a víztartalomnak
döntő szerepe van. A híg savak oldó hatása gyengébb, mint vízé, mert a kioldott
alkáliák a savakat semlegesítik. A savak oldó hatása a hőmérséklet
emelkedésével kevésbé változik, mint vízé. A stabilizáló hatású oxidok
jelentősen javítják a savállóságot (3.22-4. ábra.). Az oldást 10 %-os sósavval,
104 °C-on, 5 órán át végezték.
80
2
súlyveszteség, mg/dm
60
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7
CaO MgO RO, mol%
3.22-4. ábra. CaO és MgO hatása a savoldhatóságra [1].
A fém-oxidok mennyiségének növelése a SiO2-tartalom rovására, a

következőket eredményezi:
 Erősen disszociáló savak oldékonysága nagyobb.
 Az oldó hatás az idővel exponenciálisan csökken.
 Az alkáliák mennyiségének növelése rontja a savállóságot
 A stabilizáló hatású oxidok mennyiségének növelése csak egy
vegyületenként változó optimumig növeli a savállóságot, azon túl
kedvezőtlen hatású. Az optimumpontok az 3.22-1. táblázatban láthatók.
3.22-1. táblázat. Stabilizáló oxidok optimális mennyisége.

Oxid % Kioldás, mg
CaO 7,5 33,0
B2O3 7,8 50,0
MgO 8,6 30,0
ZnO 10,0 25,0
Fe2O3 14,5 20,0
Al2O3 15,0 17,0
BaO 15,0 27,5
PbO 20,0 15,0
302
3.22.3.4. Lúgok hatása az üvegre
Híg lúgoldatok hatása az üvegre ugyanolyan, mint a vízé. Növekvő, 1 %-os
koncentrációig gyorsan nő az oldó hatás. A hőmérséklet és az oldódás mértéke
közötti összefüggést a 3.22-5. ábra mutatja 25 m/m%-os NaOH és 6 órás oldás
esetén.
90
80
súlyveszteség [mgdm ]
2
70
60
50
40
30
20
10
0
20 40 60 80 100
o
2N NaOH t, C
3.22-5. ábra. Lúgoldhatóság a hőmérséklet függvényében [1].
Az összetétel változtatásával javítható az üveg savállósága. Az

Al2O3-tartalom növelése a SiO2 mennyiségének rovására, javítja a lúgállóságot.
Ugyanezt a hatást éri el a CaO, illetve Fe2O3, MnO mennyiségének növelése a
Na2O rovására. Kis mennyiségben is rendkívül nagymértékben növeli a
lúgállóságot a ZrO2.
3.22.3.5. Sóoldatok és egyéb folyadékok hatása az üvegre

Az alkáli-karbonátok oldó hatása erősebb, mint a vízé, illetve a NaOH-é.
Hatását az Al2O3 csökkenti. A CaO-dal oldhatatlan vegyületet képező sók
oldóképessége nagyobb, és a koncentráció emelkedésével nő. Azok a sók,
amelyek a CaO-dal oldható kalcium-vegyületet képeznek, kevésbé oldják az
üveget és hatásuk a koncentráció emelkedésével csökken. A CaO
mennyiségének növelése az üvegben, a sóoldatok hatását kezdetben rohamosan
csökkenti, majd közel állandóvá válik. Kedvező hatással vannak még a
sóoldatokkal szembeni ellenálló képességre a Zn-, Ti-, Al-, és Fe-oxidok.
303
3.22.3.6. Gázok hatása az üvegre
Az üveg vízgőzzel szemben ellenálló, ám CO2 jelenlétében a málláshoz
hasonló folyamat játszódik le a felületén. A levegő N2-tartalma hevítés után
javítja az üveg vízállóságát. A sósavgáz huzamosabb idejű behatásra
súlyveszteséget okoz.
3.22.4. A hulladékok hasznosítása olvadékképzéssel
Az olvasztásos hulladékhasznosító eljárások jelentősége abban rejlik, hogy a

legveszélyesebb hulladékfajtákat a gazdaságba visszaforgatják, ugyanakkor
megszűntetik veszélyességüket, és ipari nyersanyaggá alakítják azokat.
3.22.4.1. A hulladékhasznosítás olvasztásos technológiái

Az olvasztásos eljárások közös jellemzője a magas hőmérséklet, mely a
hulladék szerkezeti átalakulását okozza és a zárt technológia, mely az eljárás
során a hulladék átalakulás nélküli távozását akadályozza meg a rendszerből.
A technológiai és gazdasági előnyök ellenére kevés a működő eljárás a
világban. Ezek nagyrészt azonos elvek alapján, de eltérő technológiai háttérrel
működnek. Az Európai Unióban több elméleti, illetve kísérleti technológia
mellett két iparilag alkalmazott eljárás található.
3.22.4.1.1 Cementkötésű azbeszttermékek termikus ártalmatlanítása cementipari
kemencében
A II. világháborútól az 1980-as évek közepéig felhasznált azbesztet mára a
legveszélyesebb hulladékok közé sorolják.
Az azbesztféleségek ásványi eredetű, szálas szerkezetű kalcium-, illetve
kalcium-magnézium-szilikátok. Hőállósága – a szálas szerkezet rossz
hővezetése – miatt magas hőmérsékletű berendezésekbe került beépítésre, illetve
az építőipar, gépgyártás használta fel különböző formáit.
Napjainkban már új azbeszt felhasználás nem engedélyezett
Magyarországon sem, azonban az azbesztre szakosodott feldolgozóipar jelenleg
is működik (az EU korlátozott mennyiségben engedélyezi a ki nem váltható
termékekben a krizotil egyes fajtáinak alkalmazását 2005-ig). Az
azbeszttartalmú veszélyes hulladékok elsősorban a régi beépítések bontásából
keletkeznek. Poros vagy darabos hulladékok lehetnek. Azbeszt tartalmuk mellett
egyéb vegyületekkel, illetve olajjal is szennyeződhetnek. Ezek kikerülve a
környezetbe, súlyos levegő-, víz- és talajszennyezőként jelentkeznek.
Az emberi szervezettel érintkezve légzőszervi megbetegedésekkel és a légúti
megbetegedések mellett a különböző adszorbeált fázisok (olaj, nehézfém-
oxidok) hatásával kell számolni.
304
Az azbesztszálak legnagyobb részét, mindenek előtt a krizotilt
azbesztcement (eternit) előállításához használták fel. Előzetes becslések alapján
a következő évtizedekben csak Németországban mintegy 30 millió tonna
azbesztcement hulladék fog keletkezni. Korábban ezeket a 85 m/m% cementet
és 15 m/m% azbesztet tartalmazó hulladékokat deponálták, összetételük alapján
azonban célszerűnek tűnik a hasznosításuk a cementipari folyamatokban. A
cementipari klinker égető kemence 2000 °C-os lánghőmérséklete, illetve az
égéstér 1450 °C körüli térhőmérséklete alkalmas az azbesztre jellemző szálas
szerkezet elroncsolására. A megfelelő hőmérséklet és az elegendő tartózkodási
idő biztosításával elérhető, hogy az azbeszttartalom teljes egészében
magnézium-szilikát vegyületekké alakuljon át [5].
Az eljárás elvi alapjai.

Az eljárás folyamatának keretét az a szempont adja, hogy a bontás helyétől a
klinker égető kemencéig tartó előkészítő lépések során ne történjen
környezetszennyezés. Az ehhez szükséges bontási, tárolási, szállítási
technológiák rendelkezésre állnak, így a legfontosabb feladat az előkészítés,
égetés és utókezelés berendezéseinek kialakítása, illetve átalakítása zárt
rendszerré. Környezetvédelmi szempontból a hulladékkezelés minden fázisát
(tárolás, aprítás, stb.) célszerű az égetés helyén végezni.
Az égető berendezés egy cementipari forgó csőkemence. A hulladék
beadagolhatósága méretkötött, így adagolás előtt cementnyersanyag finomságú
lisztté kell őrölni. Az adagolást alacsony nyomású fülkéből valósították meg
szabályozható fordulatszámú tányéros adagolóval és szalagmérleggel. Az anyag
rekeszkerekes zsilipen keresztül állítható fúvóteljesítményű injektorba kerül,
majd az azbesztcement liszt–levegő keveréket a többcsatornás égő belső csövén
át az égő lángjába fúvatják. A beadagolt hulladék mennyisége az összes
kemencébe kerülő anyag (alap-, segéd-, tüzelőanyag) 1-5 %-a.
Az azbesztcement égetése közben lejátszódó kémiai reakciók igen gyorsak.
Az átalakulás cementipari alapanyagokban és azbesztszálakban lezajló
szakaszait és kémiai kölcsönhatásuk vázlatát a 3.22-1. ábra mutatja. Az égetés
során a 2000 °C-os lánghőmérsékleten az azbesztszálak klinker golyócskákká
olvadnak, és az égetett anyag áramába kerülnek. Az át nem alakult azbesztszálak
az 1450 °C-os szintterelési hőmérsékleten a klinkerbe olvadnak. A berendezés
vázlata a 3.22-2. ábrán látható.
305
3.22-1. ábra. Az azbesztcement reakciófolyamata a lángterületen [5].
3.22-2. ábra. Csőkemencés égető-berendezés felépítése [5].
Az eljárás tapasztalatai
Az azbesztcement hulladék termikus hasznosítása cementipari klinker
égető kemencében a következő szempontokból előnyös:
 A hulladék lerakás helyett értékesíthető,
 A természetes nyersanyagok felhasználását csökkenti,
 Az azbeszt szálas szerkezete irreverzibilisen átalakul, így
veszélyessége is megszűnik,
 Az azbesztcement hulladék feldolgozása forgókemencében
környezetkímélőbb és gazdaságosabb más eljárásoknál, mert nem
okoz járulékos CO2 kibocsátást,
306
 Az azbesztcement beszállítása darabos állapotban történhet, így a
környezet veszélyeztetése kisebb,
 A cementipari hasznosítás járulékos költségmegtakarítással jár, mely
nagyobb nyereséget biztosít.
Mint a legtöbb jelentős műszaki fejlesztést felvonultató ötlet, ez az eljárás is
kompromisszumokon alapul, így az előnyös tulajdonságokon kívül, számos
hátrányos tulajdonsággal is rendelkezik.
 A technológiával feldolgozható hulladékok köre erősen korlátozott,
gyakorlatilag csak az azbesztcement hulladékok hasznosítását oldja
meg.
 A forgódobos kemencék tüzelésére használt égők hosszúlángú, illetve
injektoros égők, melyek a lángban magas hőmérsékletet biztosítanak, de a
láng középpontjától távolodva a hőmérséklet rohamosan csökken. A nagy
hőmérséklet gradiens és a nagy áramlási sebességű füstgáz miatt a
hulladék beadagolásának nagyon precíznek kell lennie, különben
olvadatlan azbesztszálak távozhatnak a kemencéből.
 Az azbesztszálak kikerülési esélyét növeli, hogy a forgódobos kemence
nehezen tehető tökéletesen záródóvá. Ha pedig egy rendszer nem zárt,
akkor benne alacsony nyomást kell tartani. Az alacsony nyomás ellen hat
az injektorokra jellemző nagy sebességű és nyomású füstgázáram,
melynek elszívásához aránytalanul magas teljesítményű ventillátorokra és
nagyméretű leválasztó berendezésekre van szükség. Mindez azt mutatja,
hogy közvetlenül cementipari berendezésekbe, csak jelentős
átalakítások után adagolható azbeszttartalmú hulladék.
 A technológiában feldolgozható azbesztcement hulladékok mennyisége is
korlátozott, mert a cementszabványok előírják a maximális Mg-tartalmat.
Az eljárás során jelentős mennyiségű Mg kerül a klinkerbe, így az előírt
Mg-tartalom biztosítására az azbesztcement mennyisége nem
haladhatja meg az összes alapanyag 3 %-át.
Az eljárás költségei.
A németországi deponálás árait alapul véve, ott az átvételi ár kb. 78 EUR/t.
Magyarországon ez akár 400-800 EUR/t is lehet. Ilyen magas ár mellett minden
eljárás nyereséges, azonban hazai viszonyok között az azbesztcement
hulladékok hasznosítása az ismertetett eljárás alapján mégsem reális, mert a
cementipari vállalatok nem érdekeltek a berendezéseik költséges, ám
mindenképpen szükséges átalakításában.
3.22.4.1.2 Veszélyes hulladékok hasznosítása Seiler-féle olvadékos eljárással
1989-ben az Európai Közösség hulladékgazdálkodási statisztikái ijesztő
képet mutattak. Több mint 2000 millió tonna hulladék keletkezett évente,
melynek hasznosítása minimális részben volt megoldható. A települési szilárd
hulladékoknak 60 %-át lerakták, 33 %-át elégették, és csak 7 %-át
307
komposztálták. Ennek hatására 1990. május 7.-én megszületett az általános
közösségi hulladékgazdálkodási stratégia, mely jogi kötelező erővel nem bír, de
a jogalkotók számára kijelöli a követendő irányokat. A stratégia 5 fő célt
különböztet meg [6]:
 A szennyezés megelőzését tisztább technológia alkalmazásával, illetve
hulladékszegény eljárások alkalmazásával.
 A keletkezett hulladékok hasznosítását újrafeldolgozással, felhasználással
másodnyersanyagként, illetve energiakinyeréssel.
 A végleges ártalmatlanítás optimalizálását a lerakás és égetés előírásainak
szigorításával.
 A hulladékszállítás szabályozását.
 A rekultivációs feladatok kötelezővé tételét.
Az Európai Unió hulladékgazdálkodási politikájának meghatározó alapelve,
hogy a hulladék keletkezésének megelőzéséért, annak hasznosításáért, illetve
ártalmatlanításáért minden gazdasági szereplőnek viselnie kell a ráeső specifikus
felelősséget a „szennyező fizet” és a „megosztott felelősség” elveinek
értelmében.
A feltételek betarthatóságához szükség van a hulladékgazdálkodás
tervezésére állam, helyi és regionális szinten egyaránt.
A kormányzati támogatás példája a Seiler Trenn- und Schnelzanlagen GmbH
Freibergi beruházása, mely az első hulladékbontó és olvasztó berendezést
valósítja meg nagyüzemi méretekben. Az értékesíthető anyaggá alakítás
forradalmasítja a veszélyes hulladék feldolgozást. A Seiler-féle olvasztásos
technológia hulladékégetők salakjának, szűrőhamujának, valamint
szennyvíziszap, azbeszttartalmú anyagok és egyéb olvasztható hulladékok
feldolgozására alkalmas.
A Seiler-féle olvasztásos eljárás alapelvei.

A hulladékok anyagában történő hasznosítása azt jelenti, hogy a teljes
anyagmennyiség, illetve elválasztás útján annak egyes alkotóelemei
hasznosulnak. Termikus hasznosítási folyamatokban az ásványi alkotók nem
vesznek részt, viszont feldúsulnak, ezért feldolgozásuk elengedhetetlen. Az
égetésből származó ásványi maradékok hasznosításának három útja van [4]:
 Beágyazás inert mátrixba (cementbe, építőanyagba, hőszigetelő anyagba),
 Közvetlen felhasználás speciális tömegtermékek előállítására (útépítő
anyag),
 Nagyértékű speciális termékek előállítása, melyek tulajdonságaikat és
árukat tekintve a természetes anyagokkal összemérhetők.
A hulladékokból történő termék-előállítás során az alábbi kritériumokat kell
szem előtt tartani:
 Az ásványi anyagok tulajdonságai nagymértékben ingadoznak
(3.22-3. ábra), mely a kiindulási hulladék-összetétel változásából adódik.
308
Ugyanakkor az ipari felhasználás feltétele a tulajdonságok állandósága,
mely a nagy mennyiségben előforduló természetes nyersanyagokra
jellemző. A hulladékkezelésből származó ásványi anyagok felhasználása
csak ott lehetséges, ahol ökológiai szempontból indokolt, vagy
alkalmazásuk költségcsökkenéssel jár.
 Nagyértékű termékek előállításánál feltétel az állandó összetétel tartása,
de emellett még egyéb minőségi előírásoknak is eleget kell tenniük. A
károsanyag-tartalmat ki kell vonni az ásványi anyagokból, ami jelentősen
növeli az eljárás költségeit, és bonyolult, hosszadalmas műveletek
elvégzését teszi szükségessé (pl. nehézfémek).
35
30
25
m/m%
20
15
10
5
0 időszak, hó
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
SiO2 CaO Al2O3

3.22-3. ábra. Hulladékégetési szűrőpor összetétel-ingadozása [4].
A Seiler-féle olvadékos elválasztási eljárás hulladékokból, értékesíthető,
különleges igényeket kielégítő anyagokat állít elő. A 3.22-4. ábrán látható a
technológia folyamata.
A hulladékokat termikusan homogenizálják, miközben a szerves anyagok
energia-tartalma is hasznosul, mellyel csökken a hőkezelés energiaszükséglete.
Az iszapos formában beérkező hulladékokat indirekt fűtésű szárítókban
kiszárítják. A száraz anyagot az egyéb poros hulladékokkal együtt tárolják, majd
egy összetételfüggő receptura szerint összekeverve beviszik az üvegesítő
folyamatba (3.22-5. ábra). A beadagolt keverék 700 °C-on előmelegedik és
homogenizálódik (pirolízis), majd egy égető berendezés lángjában 2000 °C-on
termikus disszociáció és oxidáció következik be. A reakciótér függőleges,
hőmérséklete 1600 °C. Itt fejeződik be a bevitt anyagok bomlása. A nehézfém-
vegyületek túlnyomó része ezen a hőmérsékleten gázalakú, így az ugyancsak
gázalakú sókkal együtt a konverterből a füstgázzal kikerül. A nehezen illó
összetevők a kemence alján gyűlnek össze olvadékként, ami szakaszosan
eltávolítható. Az égetés energia-szükséglete a betét fűtőértékétől függ,
maximálisan 1700 kWh/t [3].
309
3.22-4. ábra. A Sieler-féle olvadékos eljárás folyamata [4].
3.22-5. ábra. Anyagáramok a Seiler eljárásban [4].
310
A kemence magas hőmérsékletét földgáztüzelés biztosítja, miközben a
szerves anyagok bomlásából származó energia is hasznosul. A kemencéből a
füstgáz egy ventilátor szívó hatására távozik a gáztisztító berendezéseken
keresztül. A nehézfém- és sótartalmú porok a hőcserélőben, illetve a porlasztásos
szárítóban válnak le, miközben a füstgáz 180 °C-ra hűl le. A további tisztítási
lépésekben a HCl- at, HF-ot, SO2-ot választják le fizikai-kémiai abszorpcióval,
illetve a legfinomabb szilárd részecskéket elektrofilterben távolítják el. Ezután a
130 °C-ra felmelegített füstgázt zeolit–aktívszén adszorberen áramoltatják át,
majd DENOX katalizátoron a nitrogén-oxidokat redukálják. A határérték alatti
mennyiségű szennyezőket tartalmazó füstgázt egy 21 m-es kéményen át engedik
a levegőbe.
A konverterből kikerülő üvegszerű olvadékot vízsugárral hűtik, melynek
hatására aprószemcsés üvegdara keletkezik. Az üvegdara oldhatatlan szilikátok
formájában tartalmazza a maradék anyagokat és felhasználható szigetelő
anyagok gyártárára.
A nehézfém- és sótartalmú porokat zárható tartályokba gyűjtik és értékesítik
metallurgiai folyamatokhoz.
A létesítmény beruházási és működési költségei alacsonyabbak, ha működő
égetőmű részeként kerül megépítésre, annak folyamataihoz kapcsolódva.
Az eljárás költségigénye.
Egy óránként 3 t feldolgozó kapacitású berendezés beruházási költsége
10-15 millió euró. A technológiai költség 170 EUR/t körül van, ami a deponálás
árszínvonalának megfelelő, azonban a költséghatékonyság javul a végtermékek
eladásával. Az üvegdara a szokásos homokszórásnál hatékonyabban
alkalmazható a felületkezelési műveletekben, ezért nagy iránta az érdeklődés.
Szórási anyagként 40 EUR/t áron értékesíthető.
Az eljárás tapasztalatai.
Mivel az eljárás az egyszerű égetéses technológiákkal ellentétben
megvalósítja a hulladék egy részének megolvasztását, így azokhoz képest
számos előnnyel bír:
 A hulladék maradék anyagai teljesen üveges állapotba kerülnek, mely
kioldhatatlan formában tartalmazza a nem illó nehézfémeket.
 A magas hőmérséklet miatt a szerves anyagokat elroncsolja, és
energiájukat hasznosítja.
 A kemence térhőmérséklete elegendően magas ahhoz, hogy az
azbeszttartalmú hulladékokban található azbesztszálakat is reakcióba
vigye.
 Az elválasztott végtermékek jó áron értékesíthetők. A keletkező
üvegtermék mechanikai tulajdonságai miatt sokrétűen felhasználható.
 A termékek értékesítése a természetes nyersanyagok felhasználását
csökkenti.
311
A számos előnye ellenére hátrányos tulajdonságokkal is rendelkezik a
Seiler- féle olvadékképzéses technológia:
 A kemence kialakításából adódóan a füstgáz áramlási sebessége nagy, így
a hulladékból keletkező nagy mennyiségű gáz és por tartózkodási ideje a
kemencetérben rövid. Ezért, bár a hőmérséklet lehetővé tenné,
azbeszttartalmú hulladékok feldolgozására nem alkalmas.
 A nagy mennyiségű gáz gyors távozása a kemencéből kedvez a
szelektív elválasztásnak, viszont indokolatlanul bonyolulttá teszi a
füstgáztisztítási lépéseket.
 A leválasztott nehézfém- és sótartalmú porok közvetlen metallurgiai
hasznosításra alkalmatlanok. Csak további elválasztási és dúsítási
műveletek alkalmazásával tehetők kohósíthatóvá.
 A nedves gáztisztítás miatt szennyvízkezelő berendezés kiépítése is
szükséges.
 Az egyszerű eljáráshoz kapcsolódó, de bonyolult rendszerben
megvalósított füstgáztisztítás miatt a beruházás költsége aránytalanul
magas.
 A beadagolt hulladékok vegyes jellege miatt, az üvegképződésnek
megfelelő összetétel biztosításához, az egyes hulladékfajták
mennyiségének állandó korrekciója szükséges.
Az eljárás magyarországi alkalmazása a hazai deponálási árakat figyelembe
véve reális lehet. Azonban a keletkező termékeket felhasználó ipar hiányosságai
miatt az olyan mértékű szelekció, mint amit a technológia megvalósít, sem
gazdasági, sem környezetvédelmi okokból nem indokolt.
3.22.4.1.3 Szilikát-tartalmú hulladékok hasznosítása üvegipari alapanyaggá
alakítással
A hazánkban keletkező hulladékok nagyobb részben hulladéklerakókba
kerülnek, ez az elsődlegesen alkalmazott megoldás.
A megoldások egy másik csoportja a veszélyes hulladékok előkezelésére
alkalmas, mely előkezelés után a keletkező termék bármely szintű
hulladéklerakóban elhelyezhető. Ezen eljárásokon belül létezik néhány
megoldás, mely a veszélyes hulladékok hasznosítását célozza meg. Ezek az
azbeszt szálas szerkezetének megszüntetésére születtek. Közös jellemzőjük,
hogy egy magas hőmérsékletű zárt térben égés és/vagy olvadás útján
elroncsolják az azbesztszálakat. A keletkezett termék kisebb veszélyességű kell
legyen, mint az eredeti hulladék. A nyugat-európai olvasztásos technológiákkal
ellentétben létezik egy hazai eljárás, amely megvalósítja az olvasztásra kerülő
hulladékok fő tömegének elüvegesítését, szilárd melléktermékek keletkezése
nélkül. Az eljárás túl van a félüzemi kísérletek fázisán, azonban jellemzően a
hazai viszonyokra, tőkehiány miatt nagyüzemi méretekben egyelőre nem
valósult meg. A félüzemi kísérletek mérési adatai alapján sem az előkészítés,
312
sem az üvegesítés fázisában nem találtak a légtérbe kikerülő azbeszt szálat
(3.22-2.).
Az eljárás alapelvei.
Az eljárás célkitűzése a szilikáttartalmú hulladékok átalakítása és
felhasználása közvetlenül az üveggyártásban. Azon a feltételezésen alapul, hogy
a szilikáttartalmú hulladékok (elsősorban azbesztek, salakok, szűrőporok,
regenerálhatatlan öntőhomokok, pernyék, stb.) az oxidos összetétel
adalékanyagokkal történő beállításával közvetlenül üveggé olvaszthatók. A
technológia folyamatát a 3.22-6. ábra mutatja.
3.22-6. ábra. A szilikáttartalmú hulladékok feldolgozásának folyamata.

Az eljárás azon alapszik, hogy ez az azbesztre jellemző szálas szerkezet
átalakítható az üvegre jellemző amorf, statisztikailag rendezett, metastabil
állapotba, átolvasztás és az összetétel beállítása útján. Az így előállított üvegnek
a további, alapanyagként történő üvegipari felhasználása során már nincs újabb
szennyező hatása, ami a felhasználó kibocsátását is csökkenti.
A felhasznált alap- és segédanyagokat a 3.22-1. táblázat mutatja.
313
3.22-1. táblázat. Felhasznált alap- és segédanyagok.
Alapanyagok Éves termelésre
Segédanyagok t eFt/év
Homok 500,0 1 941
Azbeszt 1 000,0 0
Szóda 216,7 8 080
Gipsz 5,0 72
Dolomit 16,7 46
Földpát 33,3 204
Üvegcserép 79,6 854
Összes alapanyag 1 851,3 11 197
Energia 3 912
Összesen 15 109
A technológia az alábbi fő elemekből épül fel:

 Nyersanyagok érkezése, tárolása,
 Keverékkészítés,
 Keverékszállítás,
 Keverékadagolás,
 Veszélyes hulladék tárolása,
 Azbeszt előkészítés,
 Pellet tárolása,
 Olvasztás,
 Frittézés,
 Fritte tárolás, kiszállítás.
Az ömlesztett anyagok tehergépkocsin érkeznek. Az alapanyagok
mennyiségéből adódóan célszerű a Big-bag-ben történő szállítás. A zsákokból
futócsörlő segítségével üríthetők az anyagok a tároló silókba. A siló alatt kézi
tolózár van, ezen át jut a nyersanyag a vibroadagolóba. Mindkét adagolót a
mérlegautomatika vezérli. A vibroadagolóból a nyersanyag a mérlegbe hullik.
Ha a mérleg a bemérendő tömeget érzékeli, leállítja az adagolást.
A mérleg alatti csappantyú kinyílik és a nyersanyag a keverőgépbe kerül egy
szállítószalagon keresztül.
A gipsz, mint kismennyiségű anyag raklapon, zsákokban érkezik. A
beadagoláshoz szükséges kis mennyiség kimérése kis, mechanikus mérleggel
történik.
Mind az ömlesztett, mind a zsákos anyagoknál a tartálymérleg mérőcellákon
nyugszik. Minden anyagnak saját mérlege van, mely a receptura szerinti
mennyiségeket méri be a keveréshez. A keverés száraz és nedves szakaszból áll.
A nedves keverési szakasz alatt a keverék nedvességtartalmának beállítása
történik 5 % körüli értékre.
314
Ha a keverés megtörtént a keverőgép ürítőnyílása kinyílik és a keverék az
alatta lévő tartályba űrül. A tartályból szállítószalag emeli a keveréket adagolási
szintre, és a fogyás mértékében a jobb oldali, vagy a bal oldali kemenceadagolót
tölti. A keverék vibroadagolón keresztül jut a kemencébe az üvegszint jeladó
utasításai szerint.
A mérlegelés után a gépjárműről az 1000 kg-os Big-bag zsákokban érkező
szilikáttartalmú hulladékot villás emelőtargonca emeli le és szállítja a
hulladéktárolóba. A hulladéktároló a csarnoképületben helyezkedik el. Mivel a
szilikát-tartalmú hulladékok között veszélyes hulladékok is találhatók (azbeszt),
ezért a tároló zárt, kívülről közelíthető meg teleszkópkapun keresztül.
A hulladéktárolóból az azbeszttartalmú zsákokat villamos emelődob emeli
egy azbeszt-előkészítő sor őrlő berendezésének adagoló nyílására. Előkezelés, a
különösen nagy veszélyesség miatt szükséges az azbeszttartalmú hulladékok
esetén. Az előkészítéssel jól adagolható, nehezen porlódó darabos formába
alakíthatók át. Az előkészítő sor zárt térben, folyamatos elszívás alatt üzemel. Az
őrlő egyenletes adagolását vibrációs adagoló végzi. A tartály zárt, légtere
megszívott, zsákos porszűrőhöz kapcsolódik. Az őrlés közben keletkező port a
hozzáadott víz köti le. Az azbeszt előkészítés során nincs szükség – és a
feldolgozandó mennyiség miatt nem is lehet – folyamatos üzemre. Az őrlőn
áthulló őrleményhez receptura szerinti mennyiségű granulált szóda kerül
bekeverésre, mely a pelletezés után biztosítja a pelletek kellő szilárdságát. A
keverék adagolócsigán keresztül jut a pelletezőbe, amely max. 8 mm-es
szemnagyságú pelletet állít elő. A nedves pellet osztályozó rostára kerül,
amelyről a 2-8 mm-es szemnagyság kerül a pellet tároló tartályba, ahonnan
szállítószalag segítségével kerül az adagoló bunkerekbe. A 0-2 mm-es
granulátum és a 8 mm feletti pelletek Big-bag zsákokban kerülnek
összegyűjtésre, melyeket időszakosan az őrlő dobba ürítenek.
A kemence egy földgáztüzelésű, folyamatos üzemű, kis méretű kádkemence.
A térhőmérséklet 1550 °C az olvasztási zónában.
Az olvadt üveg az adagolócsatornába (fíder) kerül. Az adagoló csatornához
többféle kidolgozó gép csatlakozhat a piaci, illetve egyedi igényeknek
megfelelően. Üvegipari alapanyag előállítására beállítható egy ún. frittehengerlő
gép, mely kb. 1 cm3 térfogatú hasábokat hengerel, ami egy tökéletesen kezelhető
és adagolható méret az üveggyárak számára. Késztermék előállítás céljára
csatlakoztatható a fíderhez présgép, mellyel kis méretű használati-, illetve
dísztárgyak állíthatók elő. Üveghab vagy szál gyártási alapanyagigény esetén
csatlakoztatható egy vízzel töltött konténer, mely üvegdarát állít elő az üveg
gyors hűtésével. A késztermékek tárolása típustól függően történhet zsákokban,
vagy raklapon, dobozokban.
Az előállított termék, és kapcsolódása az üvegiparhoz.

Az eljárás elsődleges célja a szilikáttartalmú, elsősorban azbesztalapú
veszélyes hulladékok átvétele és feldolgozása üvegipari alapanyaggá. A
315
másodlagos cél az így keletkezett termék hasznosítása a hazai üvegiparban. Az
üvegipar sokféle összetételben állít elő üvegtermékeket, a felhasználás céljának
megfelelően. Ezek az összetételek azonban igen közel állnak egymáshoz, a
különböző alkotóelemek mennyiségét illetően. A rácsképző oxidok – mint a
szilikátmátrix alkotói – általában üvegcsoportonként (pl. építészeti üveg,
csomagolóüveg, stb.) hasonló mennyiségűek. Így a termelt üveg
hasznosíthatósága csak összetételfüggő. Bármely üvegiparban szokásos
összetételre korrigálva beállítható a felhasználható mennyiség. A technológia évi
1000 t azbeszttartalmú veszélyes hulladék feldolgozására képes de kapacitása
bővíthető. A feldolgozott hulladékmennyiségből előállítható 1342 t üveg, mely
az ország üvegipari vállalkozásainál értékesíthető, mégpedig olyan áron, amely
az üveggyártásban nélkülözhetetlen üvegcserép kereskedelmi árának megfelelő.
A vállalkozás által termelt üveggel drága alapanyagokat válthat ki, és energiát
takaríthat meg az üveggyár, amely új alapanyagként az eljárás végtermékét
használja (3.22-2. táblázat).
3.22-2. táblázat. Alapanyag megtakarítás az üvegiparban.

Alapanyag Megtakarítás, %
Kvarchomok 0,0
Mészkőliszt 100,0
Ipari szóda 8,2
Ipari gipsz 40,4
Dolomitliszt 73,4
Földpátos homok 50,3
Üvegcserép 57,4
Energia ~ 8,0
A technológia költségigénye.
A beruházás költsége 1000 t/éves kapacitásra 520 000 euró. A hulladék
átvételi ára 417 EUR/t, a feldolgozási költség 104 euró/t. A beruházás
megtérülését a 3.22-7. ábra mutatja.
Az eljárás 72 %-os kihozatallal dolgozik, és a keletkező végtermék
maradéktalanul értékesíthető. A végtermékek ára 60-800 EUR/t között van
minőségtől és készültségi foktól függően.
316
800000eFt
600000
400000
200000
0
2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007
-200000 évek
-400000
3.22-7. ábra. A beruházás megtérülése.
Az eljárás jellemzői.
Az eddig bemutatott technológiákkal szemben számos előnnyel rendelkezik,
miközben egyesíti azok jó paramétereit is.
 A hulladék a gázalakú bomlástermékeken kívül teljesen üveges állapotba
kerül, mely kioldhatatlan formában tartalmazza a nem illó
nehézfémeket.
 A magas hőmérséklet miatt a szerves anyagokat elroncsolja, és
energiájukat hasznosítja.
 A kemence térhőmérséklete elegendően magas ahhoz, hogy az
azbeszttartalmú hulladékokban található azbesztszálakat is
elroncsolja, megolvassza.
 Az elválasztott végtermékek jó áron értékesíthetők. A keletkező
üvegtermék mechanikai tulajdonságai miatt sokrétűen felhasználható.
 A termékek értékesítése a természetes nyersanyagok felhasználását
csökkenti.
 Kihozatali arányai miatt rendkívül gazdaságos.
 Hazai viszonyok között a beruházás költsége gyorsan megtérül.
 A kemencében lévő üvegfürdő és az alacsony térnyomás miatt a füstgáz
áramlási sebessége alacsony, így poros alkotórészek nehezebben távoznak
el a berendezésből, ami egyszerűbbé teszi a füstgáztisztítási folyamatokat.
 Érzéketlenebb a beadagolt hulladék összetételének ingadozásával
szemben.
Az eljárás hátrányai:
317
 Speciális igényeket kielégítő végtermék gyártásakor a hulladék
szerves anyag-tartalma maximalizált lehet.
3.22.5. Összefoglalás
Azbeszttartalmú veszélyes hulladék ártalmatlanítására csak néhány

vállalkozás rendelkezik engedéllyel hazánkban, azonban ezek a technológiák
döntő részben a veszélyes hulladékok lerakására vonatkoznak. Csak azok a
technológiák nevezhetők ártalmatlanító, illetve feldolgozó eljárásnak, melyek
megszűntetik a hulladék veszélyességét, és ezt a veszélytelenné vált anyagot
nyersanyagként visszaforgatják a gazdasági folyamatokba. A nyugat-európai
technológiák jól példázzák, hogy az olvasztásos eljárások még olyan
értéktelennek tűnő hulladékok esetében is gazdaságosak lehetnek, mint az
égetőművi salak, vagy a pernye. De ha nem is lenne gazdaságos, akkor is fel kell
merülnie a hasznosítás gondolatának, hiszen a hulladékokból nyert
másodnyersanyagok a legfontosabb pillérei a „fenntartható fejlődés elvének”.
[1] Dr. Knapp O.- Dr. Korányi Gy.: Üvegipari kézikönyv, Műszaki Könyvkiadó,
Budapest 1964.
[2] Dr.Berecz Endre: Kémia műszakiaknak, Tankönyvkiadó, Budapest 1991
[3] Rhodovi, A.: Gefangen im Mineralgitter, Entsorga-Magazin, 15 k. 10. sz.
1996. p. 14-18.
[4] Born, M.;Lohrmann, R.: Erzeugung verwertbarer Produkte mit dem Seiler-
Trenn- Schmelz Verfahren, VDI Berichte, 1998. 1387. sz. p. 333-349.
[5] Ambrosius, S.; Grundlach, H.; Ieser, J.: Thermische Verwertung von
zementgebundenen Asbestprodukten in Zementöfen, Zement-Kalk-Gips,
49. k. 8. sz. 1996. p.444-453.
[6] Dr. Csevár Antal: Hulladékgazdálkodási tanácsadó, Verlag Dashöfer
Szakkiadó Kft. És T. Bt. Budapest, 2001.
[7] Bukta Attila: Azbeszt-tartalmú veszélyes hulladék újrahasznosítása üvegipari
alapanyaggá alakítással. Szabadalmi bejelentés (P99 01611).
318
3.23. Különböző extrakciós módszerek oldatokban és
olvadékokban
3.23.1. Bevezetés
Ahhoz, hogy a különböző extrakciós módszerek lényegét megérthessük
először röviden foglalkozni kell magával az extrakció fogalmával és az eljárás
alkalmazhatóságának az alapjaival [1]. Az egyszerű oldószeres extrakciós
folyamat a két, egymással nem elegyedő oldószerben lévő oldott anyag(ok)nak a
fázisok közötti megoszlási egyensúlyon alapuló kivonási (azaz az adott
komponens(ek)nek az egyik fázisban való jobb oldhatósága miatt bekövetkező
feldúsulási) művelete. Az egyszerűbb megérthetőség érdekében legyen a két
egymással nem elegyedő vizes és szerves oldószerfázisban (A 1 . és A2.) oldva
egyetlen oldott B komponensünk. Ha az A2 fázisban (és egyben komponensben)
a B oldott komponens oldhatósága nagyobb, a megoszlási egyensúly
következtében benne a B komponens feldúsul, azaz a két egymással nem
elegyedő oldószer erős kapcsolatba hozása (egyszerűbben kifejezve erős, - sőt
kis mennyiségű extraháló anyaggal történő többszörös - összerázása, ill. ipari
méretekben ezt folyamatosan kolonnában végezve) következményeképpen a B
komponens az A1 oldószerből, megfelelő körülmények között gyakorlatilag
teljesen átmegy az - egyébként jóval kisebb térfogatú - A 2 fázisba. A
következmény: - egyrészt - az A1 fázis megtisztítása akár a pl. szennyezőnek,
vagy éppen egy értékes, visszanyerendő anyagnak számító B komponenstől, -
másrészt - a szennyező, ill. az értékesnek számító anyag kis térfogatba történő
átkerülése, ahonnan az értékes anyag könnyebben, jóval kisebb energia
ráfordítással visszanyerhető. Ha szennyezőről van szó, a kisebb térfogatból az is
könnyebben, kisebb elválasztási energia-ráfordítással kivehető, ill. ha erre nincs
lehetőség, kisebb térfogatú oldatként kerülhet megfelelően kiképzett lerakókban
deponálásra.
Az egyszerű oldószeres extrakció is, mint eljárás nagyon régen alkalmazott
módszer és ma is a legkülönbözőbb célú környezetbarát technológiáknak egy
igen fontos eljárása, ill. azoknak egy gyakran használatos részfolyamata.
Alkalmazták szennyvízkezelésre, belőlük fenolos anyagok, karbonsavak
eltávolítására, iszapjaik kezelésére, transzformátor olajokból PCB-k
eltávolítására, szerves savakat és aminokat tartalmazó keverék oldószerrel
szervetlen savak és sók szimultán regenerálására, pl. a H 2SO4 és a ZnSO4
együttes extrakciójára (koextrakció), stb. Kimutatták, hogy a híg vizes
áramokból történő savregenerálás szempontjából, pl. hatékonyabb eljárás, mint
az ioncserés módszer.
Alkalmazható tehát szinte minden olyan vízben (szennyvízben, termelési
vizes hulladékoldatokban, stb.) oldott veszélyes, vagy nem veszélyes szerves
jellegű szennyező komponens kinyerésére, ill. a vizes oldatban a
koncentrációjának a csökkentésére, különösen olyankor, amikor a szennyező
komponens szerves oldószerben az oldhatósága jóval nagyobb, mint a vízben az
319
oldhatósága. Érdemes bemutatni példaként egy igen korszerű új alkalmazást az
egyszerű oldószeres extrakciós módszer lehetőségeire vonatkozóan - ami
kapcsolódik a sav- és lúgregenerálással kapcsolatos fejezetben leírtakhoz -, ma
igen nagy volumenű termelést jelentő nyomtatott áramköri, un. NYÁK lemezek
gyártásánál használatos, a világon ma már évente mintegy 100 ezer tonna rezet
tartalmazó, ammóniás réz-klorid oldatot használó kimerült maratóoldatok réz-
tartalmának a visszanyerését. Az erre vonatkozó korszerű, nagy részben az
extrakciót alkalmazó komplex, a Sigma-Innovation cég által kidolgozott un.
MECER (Multi Electronic Circuit Etchant Recovery) eljárást ismertet egy dán
előadónak az Elmia: Energy and Environment 90 elnevezésű, a svédországi
Jönköpingben 1990-ben tartott konferencián tartott előadása alapján a [2]
közlemény. Az új eljárással a réz is kinyerhető és a marató oldat is
regenerálható, vázlatát az 3.23-1. ábra szemlélteti.
maratandó regenerált maratóoldat

anyag
szerves extrakciós oldat
használt
marató
marató Extrakció I
oldat
ammónia
használt
öblítés Extrakció II deszorpció
elfolyóvíz
öblítővíz
öblítovíz
kezelt öblítővíz
kezelt öblítovíz
friss
víz Extrakció III elektrolizis
réz
kénsav oldat
3.23-1. ábra A MEREC eljárás hogy blokk vázlata.
Az eljárás során a rezet olyan szerves oldószerrel extrahálják, amelyik

magával a marató oldattal nem elegyedik. A réz ezzel az oldószerrel komplex
vegyületet képez, tehát a folyamat ilyen értelemben kémiai jellegű is. Az eljárás
magába a NYÁK lemezt marató üzembe is telepíthető, de egy központi
regeneráló üzem létesítésével más gyártó cégek számára is teljesítheti feladatát,
a réz kinyerését. Az eljárást a szerző gazdaságosnak ítéli, a beruházás
megtérülési ideje 1,5-2 év!
320
Az extrakciós folyamat fentebb jellemzett viszonyai főként azokra az
esetekre vonatkoznak, amikor a két egymással nem elegyedő oldószerfázisban -
leggyakrabban vizes és szerves oldószer esetén - a megoszlási egyensúly csakis
egyszerű, a B komponensre nézve molekuláris változás nélküli, fizikai jellegű
oldódási folyamat útján áll be. Egy részben ilyen jellegű, bár régebbi, de fontos
ipari eljárást ismertet a [3] közlemény, amivel a rozsdamentes acélokat gyártó
üzemek pácoló fürdőiből nyerik ki a fémeket, de egyúttal nagy mennyiségű
salétromsav és hidrogén-fluorid is visszanyerhető (ami ugyancsak kapcsolatos a
„Használt savak és lúgok regenerálási módszerei” fejezetben mondottakkal is).
Az un. Söderfors eljárás gazdasági jelentőségét mutatja, hogy alkalmazása előtt
Svédországban évente 7000 t nitrát, 1500 t fluorid, 800 t vas, 200 t nikkel, 200 t
króm és 30 t molibdén ment veszendőbe a páclevekkel. Ma viszont az eljárás
segítségével a salétromsav 70 %-a, a hidrogén-fluorid ugyancsak 70 %-a
visszanyerhető és nem szennyezi a környezetet. Az eljárásnál kénsav adagolása
után 75 % tributil-foszfátot tartalmazó petróleummal extrahálják a pácléből a
salétromsavat, a hidrogén-fluoridot és a molibdént. Ezután a szerves fázisból
kimossák a salétromsavat és a hidrogén-fluoridot, amiket visszavezetnek
rendszerbe. A mosóoldatból a krómot, a vasat és a nikkelt nátrium-hidroxiddal
csapják ki. Kalcium-karbonát adagolásával a megmaradt fluoridot is oldhatatlan
kalcium-fluoriddá alakítják és kicsapják. Végül a molibdént választják le a
szerves oldószerből, amelyet utána ugyancsak felhasználnak további
extrakcióra. Az eljárás nagy előnye az is, hogy a pácolás folyamatos üzemben
végezhető, a használt savak és fémek a folyadékokból visszanyerhetők és nem
szennyezik az elfolyó vizeket. Az üzem egyetlen szennyvize egy híg nátrium-
szulfát oldat. Az évi 70 000 t páclevet feldolgozó üzem létesítése 1975-ben
3 millió svéd koronába került. Mivel acéltermékek pácolása hazánkban is
folyik a Dunaferr Rt-nél, a módszer hazai alkalmazásra is érdemesnek
látszik mind gazdasági, mind környezetvédelmi, mind pedig energetikai
szempontból, már csak azért is, mert a kimutatott beruházási költség sem
túl nagy.
Mint már éreztettük, érvényesek a mondottak azokra az esetekre is, amikor
az oldódás folyamata részben, vagy teljesen kémiai jellegű, az oldódás mellett
kémiai reakciók is végbemennek, sőt, a megoszlási törvény teljesen általános
volta következtében a mondottak érvényesek nemcsak a közönséges
hőmérsékleti körülmények között végrehajtott vizes és szerves oldószer közötti
megoszlási, ill. extrakciós folyamatokra, hanem nagyhőmérsékletű, pl.
egymással nem elegyedő fémek és fémek és só- és salakolvadékok között
lejátszódó megoszlási folyamatokra is. Egy szemléletes és igen régen
alkalmazott példa erre vonatkozóan, pl. az acélolvadék kéntelenítése,
dezoxidálása, és foszfortalanítása, amikor is a salak a nagy, 1500 °C körüli
hőmérsékleten az acélban, ionos állapotban jelenlévőként jobban oldja, így a
folyékony salak mennyiségének növelésével, vagy mindig új kénmentes salak
321
alkalmazásával az acél kémiai jellegű extraháló folyamatban a kívánt mértékben
megszabadítható a minőségét rontó említett szennyezőktől.
Az említett kémia jellegű extrakciós folyamat alapvetően nem tekinthető
környezetvédelmi jellegű eljárásnak, hanem egy iparág termékjavító
módszerének. Létezik azonban egy nagyon új, a hulladékkezelési eljárások
közül az EPA által a rendelkezésre álló legjobb légszennyezés megelőzési
tisztítási technológiának minősített, szintén kémiai jellegű folyamatok által
vezérelt, nagy hőmérsékleten történő un. katalitikus extrakciós eljárás,
amelynél a vas- vagy más fémolvadék maga, mint a kémiai folyamat
katalizátora szerepel, és amely eljárás lehetővé teszi a szerves fémtartalmú,
szerves, szervetlen és hamutartalmú, veszélyes, nem veszélyes, sőt
esetlegesen radioaktív hulladékok feldolgozását is.
3.23.2. Katalitikus extrakciós eljárás
A katalitikus extrakciós (KEF, angol rövidítéssel: CEP, catalytic extraction

processing) eljárást, alkalmazásának lehetőségeit és alapjait, valamint
eredményességét a [4] közlemény ismerteti részletesen. A 3.23-2. ábra bemutatja
a KEF kivitelezésére szolgáló rendszer vázlatát.
Az ábráról látható, hogy a vasat, vagy más fémet betáplálják a reaktorba, ami
maga a katalitikus feldolgozó berendezés, salakképzőként mészkövet és
szilícium-dioxidot adagolnak hozzá, majd hő bevitelével mindkettőt
megolvasztják. Így létrejön a kétfázisú, két egymással nem elegyedő olvadék
állapotú folyadékból álló, az extrakció lehetőségét megteremtő rendszer Az
extrahálásos elválasztásra szolgáló anyagok feldolgozására irányuló folyamat
megindítására és véghezvitelére a reaktor alján át vezetik/viszik be a gáznemű
állapotú és a finomszemcséssé tett szilárd anyagokat, valamint a szivattyúzható
folyadékokat, ill. a feldolgozandó iszapféleségeket, a nagyobb, néhány cm
átmérőjű szilárd anyagokat viszont egy felülről benyúló lándzsán keresztül, vagy
zárt garatrendszeren át adagolják a reaktorba.
A betáplált feldolgozandó anyagok a fémfürdő nagy hőmérsékletén elemeikre
disszociálnak és belőlük kémiai reakciók útján megfelelő termék képződik.
Például, ha kobalt-oxiddal szennyezett klór-benzolt vezetnek a reaktorba, a
disszociációs reakció a
C6H5Cl + CoO → 6C (l) + 5 H (l) + Cl (l) + Co (l) + O (l) (3.23-1.)
folyamat, a termékszintézis vázlata pedig a következő folyamatsor lesz:
C + O → CO (g), (3.23-2/a.)
2 H → H2 (g), (3.23-2/b.)
Cl + H → HCl (g), vagy yCl + xM → MxCly (s, vagy g) termék, (3.23-2/c.)
322
Co (l) → Co-MB (fémötvözet), (3.23-2/d.)
ahol M - a fém, MB - az olvadékfürdőt alkotó fém, X az X elem oldott

állapotban lévő intermediere. Mint már említettük, a fémolvadék fürdő a
katalizátor, ami oly módon segíti elő a kémiai folyamatot, hogy hatására
komplex-vegyületek képződnek, amelyek disszociálódva könnyen feloldódnak a
folyékony fémben, majd a betáplált anyag és a fémfürdő elemei közötti kötési
energiáktól függően oldott elemintermediereket képeznek. A reakciókban a
katalizátor maga nyilván nem vesz részt.
Az elemintermedierek szintézise a reakciók megvalósulási lehetőségétől, a
társ reagensek hozzáadásától és jelenlététől, valamint a reakció feltételeitől
(főként a hőmérséklettől és a nyomástól) függ. [1,4]. A reakciók végmenetelének
lehetőségére a termodinamika ad felvilágosítást. A 3.23-3. ábra példaképpen
bemutatja az oxidreakciók végbemeneteli lehetőségét meghatározó
összehasonlító szabadentalpia változás vs hőmérséklet diagramot. Az elemekből
való képződés ill. az elemekre történő bomlás
2x/yM + O2 ↔ 2/yMxOy, (3.23-3.)
3.23-3 ábra. A fém-oxidok kepződéshőjének változása a hőmérséklet

függvényében.
323
kinyert gázok: CO, H2, N2, stb.
zárt rendszer
gáz tisztító
melléktermékek
Katalitikus kinyert szervetlen anyagok: Al2O3, SiO2, CaO stb.

feldolgozó
egység
kinyert fémek: Al2O3, SiO2, CaO stb.
betáplálás
újrahasznosítás
reagensek,
adalékanyagok
3.23-2. ábra. A KEF rendszer vázlata.
324
jellegű folyamatának megvalósíthatóságát, ill. megvalósulását adott
hőmérsékleten - amennyiben mindegyik kiindulási és reakciótermékre
vonatkozóan azonos standardállapotot választunk és a nyomás állandó érték - a
ΔG° standard szabadentalpia változás negatív értéke határozza meg. Adott
oxidreakciókra vonatkozóan tehát annál nagyobb termodinamikai
valószínűséggel képződik az elemekből oxid, - ami azt is jelenti, hogy annál
stabilisabb is a keletkező oxid - minél negatívabb a rá vonatkozó képződési ΔG°
értéke, és viszont, az oxid annál bomlékonyabb, annál kevésbé stabilis, minél
kevésbé negatív a vonatkozó standard szabadentalpia változás értéke.
Termodinamikai szempontból tehát a vas olvadáspontja környezetének
megfelelő 1600 °C körüli hőmérsékleten a 3.23-3. ábra értelmében sokkal
nagyobb valószínűséggel képződik a CaO már azon a hőmérsékleten egyébként
már olvadt állapotú Ca-ból és az oxigénből, mint pl. a SiO 2 a Si-ból és az O2-ből,
vagy a CoO a Co-ból és az O2 –ből.
Amíg azonban az egyes fém-oxidok képződésének termodinamikai
valószínűsége a hőmérséklet növelésével csökken (a ΔG° negatív értéke
csökken), a 2 C + O2 = 2CO reakcióé a hőmérséklet növelésével éppen hogy
növekszik. Mivel érvényes az alapvető
ΔG° = -RTlnK (3.23-4.)
termodinamikai törvény, ahol K az egyensúlyi állandó, ami gázreakciók esetén

kifejezhető a parciális nyomásokkal is. A 3.23-4. ábra [4] bemutatja néhány
idevonatkozó reakcióra - többek között a KEF eljárás szerves anyagot
tartalmazó hulladékfeldolgozási folyamata egyik termékeként létrejövő
szintézisgáz reakcióra vonatkozóan is - a parciális nyomásokkal is kifejezhető
egyensúlyi állandó hőmérsékletfüggési viszonyait. Ezeket az adatokat véve
figyelembe a betáplált hulladék anyagokból keletkező szintézisgázra
megállapítható, hogy az oxigén parciális nyomása a tipikus KEF eljárásban
10-16 bar, amikor is a CO-képződésre vonatkozóan egyensúly áll fenn. Az
elméleti CO/CO2 arány 10000:1, a H2/H2O arány pedig a KEF szintézisgázban
2000:1, ami mutatja a hasznosítható különbözőséget a nyílt lángú szerves anyag-
feldolgozás, például a szén elgázosítás esetétől. Az 3.23-5. ábra ennek
dokumentálására bemutatja a CO/CO+CO2 aránnyal jellemzett CO szelektivitást
a KEF eljárásban, összehasonlítva azt a többi gázosítási eljárás CO szelektivitási
adataival. Az ábráról nyilvánvaló, hogy a KEF-ben elért CO szelektivitás
mutatkozik a legjobbnak. Az ábrán látható KEF eredményeket a szerzők 6 t
folyékony acél esetében, erősen redukáló közegben kapták, amikor is a
feldolgozási folyamat gázalakú terméke tiszta, jól eladható gázokból állt.
325
3.23-4. ábra. A egyensúlyi állandó változása a hőmérséklet függvényében
néhány gázreakció esetén.
3.23-5. ábra. A CO-szelektivitás változás összehasomlítása különböző

eljárásoknál.
A reakció feltételek alkalmas megválasztásával elérhető, hogy a reaktorba

bevitt szerves vegyületek és más, redukálható anyagok elemintermedierek
képződése közben a fémolvadékban feloldódjanak. A vasolvadék azonban
326
nemcsak a szénhidrogének, hanem a bonyolultabb szerves és szervetlen anyagok
esetében is katalizálja, gyorsítja azt a reakciót, amelyre nézve a standard
szabadentalpia változás értéke megfelelően negatív (azaz a reakció
termodinamikailag lehetséges). Az egyébként termodinamikailag
megvalósíthatónak ítélt reakciók esetében is azonban a reakciósebesség, - mivel
a KEF esetében olvadékban oldott anyagokról van szó - erősen függ az elemek
és elemintermedier termékek oldhatóságától (ami nem más, mint adott
hőmérsékleten a telített oldat koncentrációja), így a koncentrációjától is, de
egyéb kinetikai feltételektől (viszkozitás, diffúziós viszonyok, reakcióra vezető
ütközések gátlása az oldószerolvadék által, stb.) is. A kísérletek azt mutatták,
hogy minél kisebb a szén koncentrációja a vasolvadékban a telítettségi
koncentrációjához képest, annál nagyobb az oldott Fe-C elemintermedier
képződésének a mértéke, azaz, annál hatékonyabb az időegység alatt végbemenő
nyersanyag átalakulás (konverzió), vagyis e folyamat reakciósebessége.
A fémolvadék, mint oldószer jelentőségét a folyamatban a következő reakciósor
példa is bizonyítja:
2 C + O2 (g) → 2 CO (g) (3.23-5/a.)

2 Fe (l) + O2 (g) → 2 FeO (l) (3.23-5/b.)
2 Fe (l) + O2 (g) → 2 Fe (l) + 2 O (3.23-5/c.)
FeO (l) + C → CO (g) + Fe (l) (3.23-5/d.)
Bár a 3.23-3. ábra diagramja értelmében a vas olvadáspontjának

környezetében a CO képződése termodinamikailag valószínűbb, mint a vas-oxid
képződése, mégis, mivel a reakciók valós végbemeneteli sebességét
végeredményben, különösen az ilyen heterogén reakciók esetében, a fentebb
említett reakciókinetikai körülmények határozzák meg, a (3.23.5) folyamat
sebessége adott kinetikai feltételek mellett az oldott szén (C) koncentrációjától
fog függeni. Ha kicsi a vasolvadékban oldott szén koncentrációja, a folyékony
vas verseng az oxigénért, miközben az oxigén FeO formában részben a
folyékony fémben marad, részben pedig a salakfázisba megy át (oda
extrahálódik). Mivel így a teljes oxigénmennyiség elhasználódik, más,
kedvezőtlen oxidációs folyamatok nem mennek végbe.
Bár a szerves nyersanyag átalakítására több potenciális út is áll
rendelkezésre, a számítások szerint energetikailag a KEF folyamatbani, azaz a
fémolvadék által katalizált reakció mechanizmus a legkedvezőbb. Különböző
kísérleti eredmények alapján megállapítható volt, hogy a KEF alkalmazásánál
a lebontási és átalakítási hatásfok számos nyersanyagra, pl. a bonyolult
klórozott szerves anyagokra is, megközelítette a 100 %-ot. Megfelelő egyéb
reagensek beadagolásával, vagy a reakció feltételek megváltoztatásával az
olvadékban oldott elemintermedierekből a kívánt termékeket lehet előállítani
akár fém fázisban (ötvözetek formájában), akár a salak fázisban (szervetlen
oxidok, halogenidek, szulfidok formájában), akár pedig gáz fázisban (amikor
327
ipari gázok előállítása az igény). Ez utóbbira példa, hogy a klór HCl-gáz
alakjában kinyerhető és a CaO reagenssel kalcium-kloriddá alakítható.
A szerzők a kísérleteiket 2700 kg olvadt vasat tartalmazó ipari prototípus
reaktorban Full River-ben (USA) végezték. A prototípus eljárás teljes
rendszerének folyamatábráját a 3.23-6. ábra mutatja be. A nyersanyagot több
helyen adagolták be az olvadékba, és erre az előkezelési költségek
csökkentésére és a nagy üzembiztonság elérése céljából több megoldást is
kipróbáltak. A szivattyúzható anyagok (folyadék, zagyok, iszapok,
finomszemcsés porok) speciális fúvókákon át kerültek be a reaktor alján
keresztül a rendszerbe. Mint már említettük, a 0,5 - 1,5 , ill. a < 8-13 cm
szemcseméretű anyagokat felülről, bemerülő lándzsán, vagy zárt garat
rendszeren keresztül juttatták be a reaktorba. Ezekkel a megoldásokkal jól
tudták csökkenteni, pl. a radioaktív anyagok feldolgozásakor a környezet
szennyeződését. A nem aprítható anyagokat ömlesztve adagolták a
reaktortartályba.
Az oldószerként és katalizátorként szereplő megolvasztott fémet
függőlegesen álló, tűzálló anyaggal kibélelt hengeres acéltartály tartalmazta. A
bélés alsó részébe szerelték a fém megolvasztására és az olvadék megfelelő
hőmérsékleten tartására szolgáló indukciós tekercset. A berendezésbe
termoelemet, nedvességmérőt, fenékhuzalozást és rácsot, felülre pedig
mintavevőt szereltek. A reaktor fémtartalmának a kiürítése hidraulikus záron
keresztül, forgó segédberendezéssel történt. A kísérletek során a betáplálás
sebessége 2 t/h volt. A termékgáz felfogására, tisztítására és keresztülvezetésére
a reaktorhoz gázhűtőből, zsákos szűrőkből, gázmosóból, szénszűrőből és
termikus oxidáló egységből álló gázkezelő vonal tartozott. A technológiai
nyersgáz kilépvén a reaktorból a gázhűtőbe kerül, ahol kb. 200 °C-ra hűl le. A
zsákos szűrőben a kiszűrt szilárd anyag a zsák alján gyűlik össze, ez főként
redukálódott fémből és fém-oxidból áll és hasznosítható. A gáz ezután a hirtelen
erős hűtést biztosító (kvencselő) toronyba kerül, ahol a gázmosó alján kialakított
töltött ágyon a savas komponensek semlegesítésére 20 tömeg %-os NaOH-val
permetezik, majd az itt visszanyert szilárd részecskéket visszavezetik a rendszer
elejére és újbóli alkalmazásra a bemenő anyag tartalomhoz keverik. A mosóból
kijövő gázt komprimálják, hűtik, majd belőle aktívszenes ágyon kiszűrik a
maradék szennyezőanyagokat és/vagy az illékony nehézfémeket (főleg, ha Hg is
van jelen). Ha a kapott gáz már megfelel az előírásoknak, vízzáras tartály után
földgázzal elegyítik, és termikusan oxidálják és az égésterméket végleg a
légkörbe eresztik.
A gázfázis összetételének vizsgálata a reaktorból történő kimenetnél és a
porzsáknál történt tömegspektrográfos mintavétellel és elemzésekkel. Az
összetételt 20 mp-enként mérték és az adatokat számítógéppel vezérelt
szabályozó rendszerbe juttatták vissza, de vizsgálták a kimenő véggáz
összetételét is.
328
betáplálás betáplált újrahasznosított gáz (választható)
levegobe
társanyag anyag
folyósítószer kezelése
Szén
gáz- HEPA termikus
porzsák gázhuto gázdúsító ágy
huto szuro oxidáció
(választó)
szilárd részecskék
oxigén tárolás
Katalitikus (kinyerés) (választható)
lefúvatás
földgáz feldolgozó
vas egység (újrahasznosítás)
Fém- és
salak-
kezelés
salak fém
3.23-6. ábra A KEF prototípus eljárás (FULL RIVER, USA) blokkdiagramja.
329
A fém fázisból és salak fázisból történő mintavétel a reaktor tetején lévő
mintavevőnek a reaktorba való leengedésével történt, az elemzést pedig LECO
elemző berendezéssel és optikai spektrométerrel végezték. A salakmintákat
színük és konzisztenciájuk alapján is elemezték.
Az elemzési adatokat felhasználó folyamatvezérlést logikai szabályozóval
ellenőrizték, a rendszer mp-enként 2000 bemeneti adatot szabályozott 900
változó alapján. A folyamat biztonságára vészjelzők ügyeltek.
A szerzők vizsgálataikat háromfajta hulladékon vizsgálták. Az első
vizsgálatok a poliuretán gyártásban használatos toluilén-diizocianát (TDI) és
más izocianát-tartalmú, szerves klór-vegyületeket és fémorganikus-vegyületeket
is tartalmazó, az EPA RCRA besorolása szerint veszélyes hulladéknak számító, a
TDI-gyártás desztillációs maradékaként megjelenő KO27 jelű hulladékokon
történtek. A KEF eljárás alkalmazása során így kapott szintézisgáz hidrogénné
és CO-dá alakítható, amikor a hidrogénnel megfelelő nitrátból toluol-diamin
(TDA) nyerhető, a CO pedig foszgén előállítására használható, ami a TDI
gyártás egyik alapanyaga. A KO27 jelű hulladéknak a KEF alkalmazása előtti
összetétele a 3.23-1. táblázatban, a KEF alkalmazása után kapott véggázának
összetétele pedig a 3.23-2. táblázatban látható.
3.23-1. táblázat. A KO27 hulladék összetétele (Fall River, prototípus üzem).

Koncentráció
Betáplált anyag Végtermék
(mg/kg)
Szintézisgáz
2,4-toluol-diizocianát 5100 (inert nitrogénnel)
nikkel 1200 vasötvözet
Fémek nátrium 640 kerámia
cink 7,2 gázkezelés
króm 7,2 vasötvözet
Illékony 1,1,2-triklór-etán 7,5
szintézisgáz
szerves anyag 1,2-diklór-etán 7,5
Félig illékony
1,2-diklór-benzol 20 szintézisgáz
szerves anyag
3.23-2. táblázat. A KO27 KEF feldolgozásakor keletkező véggáz

minősége(Fall River, prototípus üzem).
Betáplálási Véggáz-
Veszélyes Véggáz kimutatási
koncentráció koncentráció
alkotóelem* határ (ppb)
(ppb) (ppb)
1,1,2-triklór-etán 7500 ND 0,93
1,2-diklór-etán 7500 ND 1,2
1,2-diklór-benzol 20000 ND 0,84
*EPA TO-14 módszerrel vizsgálva ND – Nem mutatható ki.
330
A KO27 jelű hulladék szilárd anyag frakcióját fúvókákon keresztül
150-900 kg/h sebességgel injektálták be a reaktor aljába, közben pedig
koncentrikusan elhelyezett fúvókákon egyidejűleg oxigént, felülről pedig
salakképző és folyósító anyagokat adagoltak.
A hidrogén és a CO koncentrációját tömegspektrográfos úton mérték. A
salaktermék összetételét, toxikusságának mértékét (azaz, mint látható,
toxikusság mentességét) és a salak szerves anyag koncentrációit a 3.23-3. és
3.23-4. táblázat mutatja be. A szerzők által vizsgált második rendszer a klórozott
szerves anyagokat tartalmazó, szintén veszélyes hulladéknak számító FO24 jelű
hulladék volt, amelynek a KEF eljárás előtti összetétele a 3.23-5. táblázatban
látható. A KEF eljárást 1480-1510 °C intervallumban működtették, a vasolvadék
szénkoncentrációja 2,7-2,8 tömeg % volt és összesen 1465 kg FO24 hulladékot
tápláltak be 150 kg/h sebességgel. A kapott HCl-at gázmosóba vitték, a
keletkezett szintézisgázt pedig termikusan oxidálták. A kapott ipari gázokat
újra lehet hasznosítani, ha összetételük megfelel a technológiai
előírásoknak. A klórozott szénhidrogéneket tartalmazó FO24 hulladék
feldolgozási véggázának toxicitását (ill. itt is inkább a nem toxikus jellegét)
jellemző összetételi adatokat és az eltávolítás hatékonyságát a 3.23-6.táblázat
mutatja be. A táblázat implicite érzékelteti azt a tényt is, hogy a dioxinok és a
furánok koncentrációja sem haladta meg a megengedett értéket. A 3.23-7.
táblázat tanúsága szerint az eljárás hatékonyságára jellemző, hogy a salakfázis
sem, a fémfázis sem, de a gázmosóból származó víz sem tartalmazott
veszélyes komponenseket.
3.23-3. táblázat. A kerámia toxikussági vizsgálatával kapott

fémkoncentrációk a KO27 KEF feldolgozása során (Fall River, prototípus
üzem).
Fémek As Ba Cd Cr Pb Hg Se Ag
Eredmények ND ND ND ND ND ND ND ND
Kimutatási
1,0 0,5 0,1 0,2 0,5 0,005 0,5 0,1
határ (mg/l)
Előírt határéték
5,0 100 1,0 5,0 5,0 0,2 1,0 5,0
(mg/l)
ND – Nem mutatható ki.
331
3.23-4. táblázat A kerámia toxikussági vizsgálataival kapott szerves
anyag-koncentrációk KO27 KEF feldolgozása során (Fall River,
prototíous üzem).
Toxikusság Kimutatási Előírt határérték
Összetevő
(mg/l) határ (mg/l) (mg/l)
Illékony szerves anyagok
Benzol ND 0,005 0,5
Szén-tetraklorid ND 0,005 0,5
Klór-benzol ND 0,018 100,0
Kloroform ND 0,0075 6,0
1,4-diklór-benzol ND 0,05 7,5
1,2-diklór-etilén ND 0,0075 0,5
1,1-diklór-etilén ND 0,0075 0,7
Tetraklór-etilén ND 0,0075
Triklór-etilén ND 0,005 0,5
Vinil-klorid ND 0,018 0,2
Metil-etil-keton ND 0,05 200,0
Félig illékony szerves anyagok
Krezol, összesen ND 0,029 200,0
2,4-dinitro-toluol ND 0,015 0,13
Hexaklór-benzol ND 0,011 0,13
Hexaklór-1,3-butadién ND 0,032 0,5
Hexaklór-etán ND 0,020 3,0
Nitro-benzol ND 0,0078 2,0
Pentaklór-fenol ND 0,0368 100,0
2,4,5-Triklór-fenol ND 0,019 400,0
2,4,6-Triklór-fenol ND 0,011 2,0
Piridin ND 0,1 5,0
ND – Nem mutatható ki.
3.23-5.táblázat. Az FO24 hulladék veszélyes alkotóelemei (Fall River,

prototípus üzem).
Betáplált anyagban lévő
Illékony szerves anyag
koncentráció (ppm)
1,1,2-triklór-etán 18000
Klór-benzol 12000
1,1,2,2,-tetraklór-etán 11000
Triklór-etilén 24000
Tetraklór-etán 9700
1,2-diklór-etán 6800
Hexaklór-butadién 3600
1,1,1,2-tetraklór-etán 1000
Naftalin 900
Xilolok 610
332
3.23-6. táblázat. Az FO24 hulladék véggázminősége CEP feldolgozása során
(Fall River, prototítus üzem).
Betáplált anyag Kimutatási Eltávolítás
Eredmény,
Alkotóelem összetétel, határ, hatékonysága,
ppb
ppm ppb %
1,1,2-triklór-etán 18000 ND 0,74  99,9999
Klór-benzol 12000 ND 0,87  99,9999
1,1,2,2-tetraklór-etán 11000 ND 0,59  99,9999
Triklór-etilén 24000 ND 0,75  99,9999
ND- nem mutatható ki
3.23-7. táblázat. A CEP mutatói a rendelkezésre álló legjobb technológiák

átalakítási adataival összehasonlítva.
Nem-
Betáplált Gázmosó Szennyvíz
Kerámia Fém, szennyvíz
Alkótórész anyag, víz előírás,
mg/kg mg/kg előírás, 3
ppm mg/dm mg/dm3
mg/kg
1,1,2-
ND ND ND
Triklór- 18000 b 6,0 0,054
(0,0075 ) (0,0075) (0,0015)
etán
Klór- ND ND ND
12000 6,0 0,057
benzol (0,018) (0,018) (0,0035)
1,1,2,2-
ND ND ND
Tetraklór- 11000 6,0 0,057
(0,005) (0,005) (0,001)
etán
Triklór- ND ND ND
24000 6,0 0,054
etilén (0,005) (0,005) (0,001)
Tetraklór- ND ND ND
9700 6,0 0,056
etilén (0,0075) (0,0075) (0,0015)
1,2-Diklór- ND ND ND
6800 6,0 0,21
etán (0,0075) (0,0075) (0,0015)
Hexaklór- ND ND ND
3600 5,6 0,055
butadién (0,025) (0,025) (0,001)
1,1,1,2-
ND ND ND
Tetraklór- 1000 6,0 0,057
(0,025) (0,025) (0,001)
etán
ND ND ND
Naftalin 900 5,6 0,059
(0,025) (0,025) (0,001)
ND ND ND
Xilolok 610 3,0 0,32
(0,005) (0,005) (0,001)
333
A szerzők harmadik vizsgálata a fegyveralkatrész hulladékokra irányult,
amelyben megtalálhatók voltak mind szervetlen, mind pedig szerves
komponensek, műanyagok, fémek és impregnált szerves habok. A KEF eljárást
ezekre a hulladékokra alkalmazva a szerves frakciót szintézisgázzá - azaz ipari
nyersanyaggá -, a redukálható fémes komponenseket fémfázissá (ötvözetté), a
nem redukálható fémeket pedig kerámia jellegű termékké - csiszolóanyaggá -
alakították át, mindeközben pedig értékelték az anyag heterogenitásának a
befolyását is a folyamatra. A fegyveralkatrész hulladékok fémkomponensei
között voltak huzaldarabok is, ezeket először aprították, az egészet rostálták,
majd ezután a 70 mesh finomságú anyagfrakciót a fúvókákon keresztül, az
1 cm-es darabokat pedig a felső lándzsán át juttatták be a reaktorba. A reaktorba
bekerült fegyveralkatrész hulladék összetételét a 3.23-8. táblázat mutatja be. Az
eljárás fém- és kerámiajellegű termékei is eladhatók voltak ipari hasznosításra.
3.23-8. táblázat. Fontosabb elemek megosztása a fegyveralkatrész

hulladékokban (Fall River, prototítus üzem).
Koncentráció-megoszlási Tömegmegoszlási tényező
Alkotórész
tényező (X kerámia/X fém) (X kerámia/X fém)
Alumínium c
3039 460
Kalcium c
1740 264
Magnézium c
145 22
Bárium c
67 10
Szilícium 50 7,6
Réz d
0,015 0,0022
Nikkel 0,0061 0,00093
Kobalt d
0,25 0,038
Ón d
0,17 0,025
X = elem koncentrációja; b – M - elem tömege; c – Ezeket az elemeket nem lehet kimutatni a
fémfázisban. A megoszlási tényezőket a legalacsonyabb kimutatási határ alapján számították.
D- Ezeket az elemeket nem lehetett kimutatni a kerámiafázisban. A megoszlási tényezőket a
legalacsonyabb kimutatási határ alapján számították.
A háromféle - KO27, FO24 és fegyveralkatrész - hulladék KEF-eljárásos

feldolgozásának vizsgálata a kísérleti üzemben összességében 15 000 óra
időtartam alatt történt. A kísérletek azt bizonyították, hogy a KEF eljárás
alkalmas ipari termék előállítására veszélyes hulladékokból. Az
esettanulmányok eredményei - beigazolva a standard szabadentalpia változások
figyelembe vételével végzett termodinamikai számítások előrejelzéseit - azt
mutatták, hogy
1) a CO2-képződéssel szemben a CO-képződés az elsődleges, a hidrogéngáz
pedig az oldategyensúlyok alapján elemi hidrogén formában van jelen (így
tehát a folyamat során vízgáz jellegű ipari gázelegy jön létre).
334
2) a fegyveralkatrész hulladékok feldolgozásánál - a másik két hulladék esetét
is tekintve - még inkább bebizonyosodott a fémolvadék alapvetően fontos
hatása, mert a KEF eljárás a betáplált igen heterogén rendszer esetén is,
összetételétől függetlenül megbízhatóan jó környezetvédelmi hatást és
teljesítményt tett lehetővé.
3) A betáplált hulladék alapanyagok átalakítása ipari termékekké
(szintézisgázzá, HCl-dá és fémekké, kerámiajellegű termékekké) igen
jó hatásfokú volt: a KO27 jelű hulladék esetén 98 %-os, az FO24 jelű
hulladék esetén 96 %-os, a fegyveralkatrész hulladék esetén pedig
ugyancsak 96 %-os konverzió volt elérhető.
4) A környezetvédelmi hatás feltétlenül pozitív; a kapott anyagáramok
elemzése alapján egyértelművé vált, hogy az eljárás végtermékeiben a NO x,
az SOx, az etán és az annál nagyobb molekulatömegű szénhidrogének
koncentráció értékei a méréshatár alá estek, a klórozott szerves anyagok
feldolgozása után pedig dioxin sem volt jelen kimutatható mennyiségben a
gázban.
5) A KEF eljárásnál kapott kondenzált fázisú anyagok (fémek, fémtermékek,
kerámia jellegű anyagok) nem veszélyes hulladékok, tehát a KEF eljárás a
veszélyes anyagokból nem másik veszélyes anyagot, hanem új
nyersanyagot hoz létre.
A felsorolt előnyök és eredmények értelmében a KEF eljárást az USA-ban
elfogadják a szabályozásokat meghozó és közigazgatási szervezetek, mind
szövetségi, mind állami, mind pedig helyi szinten, mert a technológia megfelel
az EPA hulladékkezelési, ill. a rendelkezésre álló legjobb technológiákra
vonatkozó előírásainak, sőt még a tüzelési és légszennyezés-megelőzési
elképzeléseinek is.
A termékek hasznosítására vonatkozóan már korábban említésre került, hogy
azok egy részét, főként a foszgént helyben, vagy máshol a TDI gyártásban lehet
hasznosítani, amint azt a 3.23-7. ábra mutatja. Ez a hasznosítási lehetőség hazai
szempontból sem érdektelen, mivel a [4] közlemény tanúsága szerint tavaly
valósított meg a BorsodChem Rt egy új beruházást, egy új, 60 000 t/év TDI
kapacitású, egyébként a ma legkorszerűbb környezetvédelmi és - éppen a
foszgén igen mérgező volta következtében - egészségvédelmi biztonsági
berendezésekkel is ellátott üzemet, amelyik ugyancsak foszgénezésen alapul
(lásd a 3.23-9. ábrát).
De ugyancsak nem érdektelen hazai szempontból, hogy a klórozott szerves
hulladékokból a KEF eljárás során kapott HCl szintén hasznosítható helyben,
vagy máshol újabb klórozott szerves anyag előállításánál. Vinil-klorid üzemben
- és ilyen itthon ugyancsak van - az etilén-klorid és vinil-klorid oxiklórozásához
használható a 3.23-8. ábrán látható módon, sőt a 3.23-9. táblázat azt is
bemutatja, hogy A KEF eljárás során kapott HCl is megfelel a végkoncentrációt
meghatározó előírásoknak.
335
A fegyveralkatrész hulladékok feldolgozásánál kapott fémekből ötvözetek
készíthetők (lásd a 3.23-10. táblázatot), a kerámia jellegű termékek pedig
szervetlen vegyszerként, ipari csiszolóanyagként, az üveg- és tűzállóanyag
gyártásban, ill. az építőiparban hasznosíthatók, mert a végtermék összetétele a
termodinamikai megoszláson és a műszaki tervezésen alapuló optimálással
megfelelőképpen beállítható.
336
H2,CO,N2 H2 nitrát
szintézisgáz
katalitikus Dinitro-toluol
elválasztás
redukciója
CH2
NO
NO3
kerámia 2
KEF és fém CO,N2 CH2
felgyülemlése
NH2
foszgén
foszgén
előállítása NO2
O2 eloállítása
NH2
K115
anilinkátrány CH2
hulladékolaj
NCO
COCl2,N2 TDI
gyártás
TDI/TDA maradékok (K027, K111-K116)
(H,C,N,O)
NCO+N2
3.23-7. ábra. A FEF termékek hasznosítása az izocianátgyártásban.
337
HCl újrahasznosítás
levego
Levegő
vagy
vagy
O2 vagy
oxiklórozás könnyu
könnyűfrakció
frakció
HCl újra-
haszno-
sítás
C2H2 etilén- etilén- vinil-
vinil-
diklór diklór klorid
klorid
pirolízis pirolízis tisztítás
etilén-diklorid újrahasznosítás
közvetlen
Cl2 klórozás
H2
Sav-
KEF
nehéz frakció kinyerés
CO
(KO19)
nehéz frakció
Klórozott technológiai
(KO20)
hulladék (FO24)
3.23-8. ábra. Vinil-klorid gyártása KEF hasznosítással.
338
CO
sósav
H2SO4 foszgén COCl2
Cl2 vissza-
szintézis
nyerés HCl (gáz)
katalizátor
toluol
H2
DNT
HNO3 gyártás
DNT TDA
hidrogé- foszgén-
nezés ezés
TDI
60000 t
szennyvíz
foszgén
megsem-
híg/tömény misítés
szennyvíz
sav
szennyvíz
H2SO4, HNO3
IAR
vissza- véggáz
nyerés
sós szennyvíz
szennyvíz
3-23-9. ábra. A TDI-gyártás blokkdiagramja a főbb anyagáramok megnevezésével.

DNT: dinitro-toluol; TDA: toluilén-diamin; TAR: kátrány;
339
3.23-9. táblázat. A CEP során kapott HCl(aq) jellemző adatai.
Tipikus HCl (aq) A CEP során kapott HCl
Szennyezők jellemzők adatai
a
10-36 %(m/m) 35 %(m/m)a, b
Nikkel 5 ppm 3,1 ppm
Króm 5 ppm ND
Vas 3 ppm 1,7 ppm
Kalcium 10 ppm 3,6 ppm
Magnézium 10 ppm ND
Cirkónium 5 ppm ND
3.23-10. táblázat. A CEP során kapott fém potenciális felhasználási

lehetőségei.
Tipikus piaci jellemzők az A CEP eljárásban kapott fém
Fémek acélötvözetre adatai (fegyveralkatrész
a
10-36 %(m/m) hulladék), (m/m)
Fe >90
Cr 0,30-1,10 0,53
Ni 1,70-3,75 1,29
P <0,035 ND
S <0,05 ND
Mn 0,25-1,90 ND
Si 0,15-0,30 ND
Mo 0,08-0,6 ND
Megítélésünk szerint a KEF eljárás reaktora nagyon hasonlít bizonyos, a

kohászatban használatos kemencetípusokra. Meggondolandó lehetne talán
ezek közül valamelyik megfelelő átalakítása a KEF eljárás hazai bevezetésére
(sőt ezekhez is eleve tartoznak - éppen a környezetvédelmi előírásokat teljesíteni
próbált - megfelelő gáztisztító és mosó rendszerek, amik szintén nem túl nagy
ráfordítással alkalmassá tehetők a megfelelő szintet megkövetelő tisztításra).
Ezzel a KEF eljárás fentebb bemutatott eredményei alapján, viszonylag nem
nagy beruházási költséggel ki lehetne küszöbölni a hosszú vitát a dorogi
égetőben, vagy más veszélyes hulladék égetőkben elégethető, vagy el nem
égethető hulladékokkal kapcsolatosan és mihamarabb megvalósulhatna egy
biztonságos hazai veszélyes anyag feldolgozó üzem.
3.23.3. Szuperkritikus extrakció
Mindezek után rátérhetünk a következő extrakciós eljárás, a szuperkritikus

extrakció tárgyalására. Az eljárásnak több előnye van, főként a szilárd anyagok
340
megtisztításánál, amihez a szilárd fázisból könnyen eltávolítható relatíve
ártalmatlan illékony oldószerként CO2–t, un. mellékoldószerként pedig pl.
talajok és üledékek jó szennyezés mentesítését elérendő 5 % metanolt
alkalmaznak [6]. A kezelés hatékonysága a talajok és az üledékek víztartalmától
és a bennük lévő szerves anyag, főként az aromás szennyező termékek
koncentrációjától függ. Az eljárás elvi folyamatvázlatát a 3.23-10. ábra
szemlélteti, amely mutatja a bevezető szilárd fázis szárítási lépést és a
szennyezés mentesítés utáni oldószer szárítási lépést is, amely utóbbinak az a
rendeltetése, hogy eltávolítható legyen a maradék metanol-tartalma is. Sajnos a
[6] összefoglaló közlemény nem adja meg sem az adott extrakciós folyamat elvi
leírását, sem pedig a rendkívül szűkszavú folyamatvázlaton feltüntetett kis és
nagy nyomásnak az értékét, csak hivatkozik a két szerzői kollektívának az
Environ. Progress 9 (4) 197-203, 204-210 (1990) –ben publikált közleményeire,
amelyik folyóiratot viszont Magyarországon nem lehet megtalálni.
CO2 MeOH
elokészítés kis nyomás
Flash-
Flash-
elgőzölögtetés
elgozolegtetés
toxikus anyagok
H2O
toxikus talaj MeOH
forró
forró
levegő
levego tisztitott talaj
forró
forró
levegő
levego
nagy nyomás
3.23-10. ábra. A talaj szuperkritikus szén-dioxidos extrakcióval történő

szennyezés-mentesítésének elvi vázlata.
A [6] közlemény irodalomjegyzéke viszont hivatkozik két másik szerzői

kollektíva közleményére ([7] és [8]) is, amelyek ugyancsak alkalmazták ezt a
módszert egyrészt a paprika gyantatartalmú illóolajának szuperkritikus
extrakcióval történő kivonására tervezett 60 t/idény termelékenységű üzem
341
berendezéseinek és működtetési feltételeinek biztonságtechnikai vizsgálatára,
valamint az anilin ugyancsak eme módszerrel történő kivonására talajokból,
amelyekben viszont már szerepelnek nyomás- és hőmérséklet adatok. Az első
közlemény 40 MPa-os extrakciós nyomást, 40 °C-os extrakciós hőmérsékletet és
6 MPa-os szeparációs nyomást említ óránként 10000 kg CO 2 oldószer
felhasználása mellett, míg a második közlemény esetén két különböző
extrakciós nyomáson, 15 és 26 MPa-on vizsgálták a folyamatot, miközben az
oldószer CO2 átfolyási sebességét 5 kg/h, ill. 20 kg/h között változtatták.
Létezik ma már egy viszonylag új, másik extrakciós típusú folyamat is, amit
reaktív-extrakció -nak nevez a szakirodalom. Ebben az esetben is közönséges
hőmérsékleteken két egymással nem elegyedő oldószerben oszlik meg az oldott
anyag, a különbség az, hogy ebben az esetben az egyik fázis a másikban
diszpergálva van, az organikus fázisban pedig egy olyan anyag is van, ami az
extrahálandó anyaggal kémiai reakcióba lépve segíti elő, ennek minél nagyobb
mértékű extrakcióját. Ez az anyag négyféle típusú lehet, az első szolvatáló hatást
fejt ki, a második típus egy kationcserélő anyag, a harmadik típus kelátképző
anyag, a negyedik típus pedig egy anioncserélő anyag. [10]. Ezeknek a
használatos egyedeit, szerkezetét és az eddigi főbb alkalmazási eseteiket, ill.
lehetőségeiket mutatja be a 3.23-11. táblázat. A fémek extrakciójára
vonatkozóan a módszerre jellemző ábraként mutatjuk be a komplexképzőknek a
Cu extrakcióra gyakorolt hatását (3.23-11.ábra), a szulfát hatását a HDEHP-vel
történő Cu és Ni extrakcióra (3.23-12. ábra), és a pH általános hatását a
fémextrakció mértékére (3.23-13. ábra).
Az iparilag is hasznosítható méretekben kolonnákban megvalósítható
kivonási folyamatot (az un. reaktív tömegátvitelt) a két fázis, a homogén fázis és
a diszpergált cseppecskék felületén lejátszódó kémiai folyamat, valamint maga a
kivonandó anyag és az említett fajta extrahálószerek közötti kémiai folyamat és
más fizikai jellegű folyamatok (főként a diffúzió, a határfelületi
feszültségviszonyok és az azt befolyásoló zéta-potenciál, ill. a cseppecskék
mérete és a körülötte, ill. bennük kialakuló áramlások, a homogén fázis
hidrodinamikai viszonyai, stb.) határozzák meg. Mindkét fajta folyamatra nagy
hatást gyakorol a hőmérséklet, a pH, a célszerűen jelenlévő ioncserélő anyagok
minősége és a rajtuk végbemenő folyamatok, ill. sók jelenléte és koncentrációi,
valamint ezek esetleges reakciói. Az utóbbi években reaktív extrakciós
vizsgálatokat olyan rendszerekben is végezték, amelyeknek egyik fázisa szerves
oldószerben (pl. izo-dekánban) oldott szerves sav (pl. di(2etil-hexil)
foszforsavat), a vizes fázisban pedig só + sav (pl. ZnSO4 + H2SO4 ) volt oldva és
a cink kivonása történt meg. De történtek vizsgálatok szerves sav extrakciójára
vonatkozóan is, ahol a vizes fázisban ecetsav volt és átmenete a vizes fázisból a
tri(n-oktil)-amint és toluolt tartalmazó szerves fázisba történt, stb.
342
Extrahálóanyagok Szerkezet Alkalmazások Extrahálóanyagok Szerkezet Alkalmazások
1. SZOLVATÁLÓK Urán, plutonium és hasadási P 50 C9H19
tetrabutil-foszfát (TBP) C4H9 - O termékek, Zn/Hf elválasztás
salétromsavas oldatból; C H az LIX 64 N alternatívája
C4H9 - O P=O Alkalmazás az aminkörfolyamatban
C4H9 - O a Fe elválasztására a Ni és Co-tól OH N
Nb extrakciója H2SO4/HF oldatból, OH
metil-izobutil-keton CH3
C=O Zr/Hf leválasztás H2SO4/SCN-
C4H9 oldatból SME 529 C9H19
di-butil-karbitol nukleáris üzemanyagok C CH3 az LIX 64 N alternatívája

feldolgozása, Au extrakciója
C4H9 - O - CH2 - CH2O - CH2O - C4H9 HCl/HNO3 oldatból OH N
OH
2. KATIONCSERÉLOK R´ R
KELEX CH2
nafténsavak R´´ (CH2)2COOH eddig nincs felhasználás
CH az LIX 64 N alternatívája
R´´´ CH N
különbözo karbonsavak R CH3 V911 kerül alkalmazásra a CH2 OH
C Co/Ni elválasztásban, C(CH3)2
R´ COOH ritkafémreakció CH2
(CH3)3
HDEHP O Ritkafémek extrakciója kénsavas
[CH3 - (CH2)3 - CH - CH2 - O - P
[ oldatból, Co/Ni elválasztás, U- POLIOL X
OH feldolgozás savas B-kinyerés sósvízbol
C2H5 szulfátoldatokból, vanadátextrakció R OH
CH2OH
3. KELÁTKÉPZOK C2H5
LIX 63 4. ANIONCSERÉLOK CH3 CH3
CH3 - (CH2)3 - CH - CH - C - CH - (CH2)3 - CH3
A) primér aminok CH3 - C - CH2 - C NH2
C2H5 OH N primene JMJ
OH CH3 CH3 4
LIX 65 N C9H19 B) szekundér aminok IV
(antialak) LA-1, LA-2 R2 NH
C
C) terciér aminok IV
OH N alamin 336 R3 N W-extrakció, U-extrakció
OH IV
adogén 336 R3 N Ni-kinyerés
LIX 64 N az LIX 63 N és az
D) kvarternér aminok IV
LIX 65 N elegye (R3 - NCH 3)+ - Cl- V-kinyerés
aliquat 336
adogen 464 IV
P 17 C9H19 (R =C8-C10)
V CH3
+
C - CH2 az LIX 64 N alternatívája szulfóniumsó
R S Cl-
OH V CH3
N
OH R = C10 - C18
3.23-11. táblázat. A reaktív extrakciónál alkalmazott extrahálóanyagok osztályozása

szerkezete és alkalmazásai.
343
3.23-11. ábra. A kelátképzőknek a Cu extrakcióra gyakorolt hatása.
3.23-12. ábra. A szulfát hatása a HDEHP-

vel történő Cu és Ni extrakcióra.
3.23-13. ábra. A pH általános hatása

a fémextrakció mértékére.
344
A reaktív extrakciós folyamatokat a Kaiserslauterni Egyetem Termikus
Műveletek Tanszékén kezdték behatóan tanulmányozni a 80-as évek közepétől
H.-J. Bart professzor vezetése alatt. Ő volt az, aki ezt a fogalmat bevezette és
kifejlesztette. A módszerre vonatkozóan doktori disszertációk készültek, és igen
nagyszámú publikációt tettek közzé olyan folyóiratokban, amelyek közül
Magyarországon alig található néhány, (néhány fontosabb ezek közül e fejezet
irodalomjegyzéke [9] jelű felsorolásában szerepel) és főként konferencia-
kiadványokban, amelyek viszont egyáltalában nem találhatók meg nálunk. A
fentebb általam összefoglaltak csak bizonyos próbálkozásai annak a
törekvésnek, hogy részleteiben és elvileg is megérthető legyen a reaktív
extrakciós folyamat valódi lényege, környezetvédelmi haszna, költségviszonyai,
elválasztási hatékonysága és lehetőségei. A közlemények listája egyébként
megtalálható a http://www.uni-kl.de/LS-Bart/index_eng.html honlapon.
Mindenesetre összefoglalóan megállapítható, hogy a reaktív-extrakció ma
egy olyan új, hatékony eljárásnak tekinthető, ami már eddig is mind a
hidrometallurgiában (érckinyerés), mind a kémiai és biokémiai iparban (közti
termékek, farmakológiai termékek, szerves savak, stb. gyártása), mind pedig a
környezetvédelmi területen (nehéz fémek eltávolítása különböző közegekből,
stb.) teret nyert és ma mindinkább tovább nyer a rendkívüli szelektivitást
lehetővé tevő különböző, pl. kationcserélő, kelátképző, szolvatálódó,
keverék típusú ioncserélők alkalmazásával és a módszer más módszerekkel
(pl. membrán megoldásokkal, ellenáramú folyadék–folyadék extrakcióval,
impregnált gyantákat használó szilárd ágyas megoldásokkal) történő
kombinálásával.
3.23.4. Felhasznált Irodalom
[1] Berecz E.: Fizikai kémia. 3. jav. kiadás Tankönyvkiadó, Budapest, (1991)
[2] Paálné Brückner H.: Veszélyes hulladékok kezelésének helyzete Nyugat-
Európában Energiagazdálkodás 32 (7-8) 360- 365 (1991)
[3] Reinhardt, H.: Solvent extraction for recovery of metal waste = Chemistry
and Industry, (5) p. 210-213 (1975)
[4] Nagel, C.J., Chanenchuk, C.A., et al.: Catalytic extraction processing. An
elemental recycling technology = Environmental Science and Technology,
30 (7) 2155-2167 (1996). [Műszaki Információ. Hulladékok és
másodnyersanyagok hasznosítása, 1997. 4. szám. p. 35-47]
[5] Sz.G. : 60 000 t/év kapacitású TDI üzem avatása a BorsodChem Rt.-nél =
Magyar Kémikusok Lapja, 57 (1-2) 65-66 (2002) [Műszaki Információ,
Környezetvédelem, 1975. 14. sz. p.19-21]
[6] Tedder, D.W.: Separations in Hazardous Waste Management = Separation
and Purification Methods, 21 (1) 23-74 (1992)
345
[7] Lucas,S., Alonso,E., Sanz,J.A., Cocero, M.J.: Safety Study in a Supercritical
Extraction Plant = Chem. Ing. Technik, 73 725 (2001)
[8] Alonso, E., Lucas,S., Arevalo, J., Cocero,M.J.: Superceritical Extraction of
Aniline from Polluted Soil: Effect of Operational Variables = Ibid.
[9] a) Mörters, M., Bart, H.-J.: Extraction Equilibria of Zinc with Bis(2-
ethylhexyl)phosphoric Acid = J. Chem. Eng. Data. 45 82-85 (2000)
b) Bart, H.-J., Schöneberger, A.: Reactive Processes for Recovery of Heavy
Matals in Miniplants = Chem. Eng. Technol. 23 (8) 653-660 (2000)
[10] Marr,R., Bart, H.-J.: Metallsalz-Extraktion = Chem. Ing. Technik. 54 119-
129 (1982)
346
3.24. Ioncserés fémvisszanyerő rendszerek
3.24.1. Az ioncsere elvi alapjai
Az ioncsere egy olyan fizikai-kémiai módszer, amely alkalmas a szervetlen

oldott anyagok töményítésére és visszanyerésére, a kis koncentrációjú
szennyezéseket tartalmazó vizes oldatokból.
Az ioncserén alapuló technológiával vizes folyékony hulladékokból
eltávolíthatók az ionos részek, elsősorban a fémionok. Az eljárás azon alapszik,
hogy speciálisan előállított gyantákat használnak, amelyekhez gyenge ionos
kötéssel un. cserélhető ion kapcsolódik. Ha a visszanyerendő vagy szennyező
ion elektrokémiai potenciálja nagyobb, mint a cserélhető ioné, akkor az utóbbi
átmegy az oldatba, az előbbi (pl. fémion) megkötődik a gyantán. A gyantákat két
csoportba oszthatjuk: kationcserélő és anioncserélő gyanták. A kationcserélő
gyanták a pozitív töltésű ionokat (oldott fémionok), az anioncserélő gyanták a
negatív töltésű ionokat (szulfát és nitrát) cserélik. A gyanták a különböző
ionokat különböző erősséggel kötik meg. Az ioncsere egy megfordítható
folyamat, így a befogott fémionok eltávolíthatók a gyantáról. Ez a folyamat a
regenerálás, ami a kationcserélőknél savas, az anioncserélőknél pedig lúgos
oldattal történik. A szennyezők koncentrációja a regeneráló oldatban nagyobb,
mint a kezelt szennyvízben volt. A regenerált oldat további kezelést igényel,
hogy a fémeket vagy a sókat visszanyerjük. Az ioncserélő eljárás a 3.24-1. ábrán
látható.
Belépő víz, B + ion
Kimerült szakasz
Ioncserélő aktív
szakasz
 A + ionnal telített Regenerált szakasz
gyanta
 B + ionnal telített
gyanta Kezelt víz, A + ion
2.24-1. ábra. Az ioncserélő eljárás ([1] alapján).
3.24.2. Ioncserélő technológiák
347
Az ioncserélő technológiák elterjedtek a hulladékkezelésben, bár
alkalmazásuk függ a hulladék fajtájától és összetételétől [1]. Az ioncserét
alkalmazzák a radioaktív hulladékok kezelésénél, atomerőművek hulladékainál,
fémek eltávolítására és visszanyerésére galvanizáló műveleteknél, fémek
eltávolítására talaj és felszíni vizekből, valamint króm eltávolítására és
vízlágyításra üzemi vizeknél. A hulladékokból ioncserélő rendszerekkel
hatékonyan távolíthatók el a fémionok, mint a bárium, kadmium, réz, ólom,
higany, nikkel, szelén, ezüst, urán és a cink. A technológia alkalmazható
nemfémes anionok, mint a halogenidek, vízoldható szerves ionok, mint a
karboxilok, szulfonátok és néhány amin eltávolítására is. Az ioncserét
használják például fakezelő vegyszerekkel szennyezett felszíni vizekből króm és
réz eltávolítására. A kinyert rezet és krómot visszajáratják, majd újra
felhasználják a fakezelő üzemben. Az ioncserét általánosan alkalmazzák
fémek visszanyerésére a 200 mg/l-nél kisebb koncentrációban oldott
fémeket tartalmazó oldatokból. Az ennél nagyobb koncentrációjú oldatok
hatékonyabban kezelhetők elektrolitikus és dialízises módszerekkel.
Az ioncserélő technológia előnye, hogy az ioncsere képes minden fémet
eltávolítani a híg vizes folyékony hulladékból és sokkal nagyobb
koncentrációban gyűjti össze azokat a regeneráló oldatban. Ráadásul további
eljárással fémet vagy sót nyerünk. Az ioncserélő berendezések beruházási
költsége alacsony, az üzemelési költség pedig nagyban függ a felhasznált
vegyszerektől, a gyanta árától és a regenerálásra fordított munka költségeitől.
Állandó folyadékáramot feltételezve, a kezelés költsége növekszik, ha az oldott
ionok koncentrációja nő. Az ioncsere ezért a legalkalmasabb fémek
eltávolítására olyan folyékony hulladékokból, amelyek az oldott fémeket kis
koncentrációban tartalmazzák.
Az eljárásnak természetesen vannak hátrányai és korlátai is. Az ioncserélő
gyantát regenerálni kell, a hulladékból megkötött fémeket a gyanta
felületéről el kell távolítani. A legtöbb ioncserélő eljárás nem szelektív és a
visszanyerésnél fémek keverékét kapjuk. A visszanyerésnél nem kapunk
közvetlenül újrafelhasználható terméket, regeneráló oldatot további
eljárással kell feldolgozni, hogy újrafelhasználható terméket kapjunk. A
dialízis és az elektrokémiai technológia alkalmas arra, hogy a tömény regeneráló
oldatból a fémeket vagy sókat visszanyerjük. Az ioncserélő gyanták
hajlamosak az elszennyeződésre, amelyet a szuszpendált szilárd anyagok és
néhány szerves anyag lerakódása okoz. Ezeket az anyagokat előkezeléssel,
például szűréssel el kell távolítani. Oxidáló anyagok reagálhatnak az ioncserélő
gyantával, és annak degradációját okozhatják. Néhány esetben a reakció csak
szigorú biztonsági előírások betartásával valósítható meg.
348
Ioncserélő műveletek.
Az ioncserélő rendszerek működtetése négyféle módon lehetséges:
szakaszos, kötöttágyas, fluidágyas és folyamatos. A kötöttágyas rendszer a
legáltalánosabban elterjedt. Ez az eljárás négy lépést tartalmaz: üzemelés,
utánöblítés, regenerálás és öblítés. Az üzemelés alatt a folyékony hulladék
áthalad az ioncserélő gyantán, ahol az ionos szennyezők megkötődnek. Az
ioncserélő gyanta, amikor megközelíti a teljes kapacitását, vagyis telítődik, amit
az jelez, hogy az effluensben az ionos szennyezők koncentrációja növekedni
kezd, a folyamatot leállítják és utánöblítés végeznek, hogy a szilárd szuszpenziót
eltávolítsák. A gyantaágyat regenerálják sav (kationcserélőnél) vagy lúg
(anioncserélőnél) átáramoltatásával. A kapott kistérfogatú regeneráló oldatot
ezután tovább lehet kezelni, hogy visszanyerjük a fémeket vagy a sókat. A
gyantát ezután öblítik, hogy a regeneráló anyag feleslegét eltávolítsák, majd az
ágyat üzemelési módra kapcsolják. A 3.24-2. ábrán egy kation ioncserélő eljárás
lépései láthatók, ahol:
a. az üzemelés,
b. a visszaöblítés,
c. a regenerálás,
d. az öblítés,
műveletét mutatja be.
Nyers víz Ürítés Sav Kilépés
Visszaöblítés Öblítés
Üzemelés Regenerálás
Kationcserélő Kationcserélő
Kationcserélő gyanta
Kationcserélő gyanta gyanta
gyanta
Ürítés
Kezelt víz Nyers víz Sav Öblítő

víz
a. b. c. d.
3.24-2. ábra. Kation ioncserélő ([3] alapján).
Egy ioncserélő rendszer hatékonyságát befolyásoló tényezők: a megkötni

kívánt szennyező ionok koncentrációja és töltése, más ionos részecskék és
zavaró anyagok koncentrációja, a teljes oldott és szuszpendált szilárd anyag
koncentrációja és a folyékony hulladék kompatibilitása a gyanta anyagához. Az
ioncserélő rendszerek előtt néha előkezelő eljárások (adszorpció szénen,
levegőztetés vagy szűrés) alkalmazása lehet szükséges. A vas és magnézium
kicsapódásának megelőzésére a levegőztetést követő flokkulációt, ülepítést és
szűrést lehet használni.
Költségek.
349
Egy átlagos ioncserélő rendszer összköltsége 0,08–0,24 USD/m3 kezelt
folyadék között változik [3]. A főbb költségtényezők:
 A szükséges előkezelés.
 Vízigény és gyantafelhasználás.
 A regeneráló szer fajtája és hatásfoka.
 Szennyvíz kibocsátási előírások.
3.24.3. Folyadék ioncsere és alkalmazási lehetőségei
A folyadék ioncsere (LIX) az oldószeres extrakció egy formája, amely

segítségével az oldott szennyezők az oldatból elválaszthatók, töményíthetők,
tisztíthatók és visszanyerhetők [1]. A legtöbb esetben fémek kinyerésére
használják vizes oldatokból, de nemfémek és olajban oldható szennyezők is
kinyerhetők az eljárással. A fémeknek oldatokból való kinyerésére alkalmazott
extrakció elvi alapja egyszerű. A folyamat a rendszer reakcióegyensúlyának
eltolásán alapszik, általában a vizes fázis pH-jának a beállításával. A szerves
extrahálószer és a kiválasztott körülmények eredményezik azt, hogy a fémek a
megoszlás következtében a folyékony hulladékból az extraktumba kerüljenek.
Egy kedvező megoszlást biztosító bontóoldattal a fémek kinyerhetők az
extraktumból. Bár a valós alkalmazás bonyolultabb, az LIX egy hatékony
módszer a kis koncentrációban fémeket tartalmazó folyékony hulladékok
kezelésére, mivel eltávolításukkor egy tömény oldatot nyerünk. Az LIX eljárás
során egy fémszennyezőket tartalmazó vizes oldatot hoznak érintkezésbe egy
extrahálószerrel. Az extrahálószer nem elegyedik vízzel és magas lobbanáspontú
kerozinban oldódik. Az ilyen jellegzetes extrahálószerek dibutil-kabitolt, szerves
foszfátokat, metil-izobutil-ketont, tributil-foszfátot, aminokat és különböző
szabadalommal védett ioncserélő folyadékokat tartalmaznak. A fémtartalmú
vizet és a szerves extrahálószert alaposan összekeverjük, hogy a megoszlás
gyorsan végbemenjen, ezután a kevert fázisokat egy ülepítőbe juttatjuk, ahol a
vizes és a szerves fázis elválik egymástól. A szerves extraktumot ezután a
bontóoldattal keverjük össze egy második keverés/ülepítés lépésben és a
bontóoldatot kémiailag úgy állítjuk be, hogy a fémek a szerves extraktumból a
vizes fázisba kerüljenek át. Ezzel a lépéssel az extrahálószert regeneráljuk, és
újra felhasználhatjuk, a fémek pedig a bontóoldatban vannak. A bontóoldat egy
olyan sóoldat, amelyet lehet értékesíteni vagy kicsapatással, elektrokémiai vagy
más eljárással a sót, illetve a fémet visszanyerni.
Az LIX eljárás nagyon széles körben elterjedt, a készülékek sok
forgalmazótól beszerezhetők és az oldószerek széles választéka áll rendelkezésre
ahhoz, hogy a kívánt fémet minimális szennyeződéssel extraháljuk. A
technológiát először az urán kinyerésére és regenerálására fejlesztették ki.
Később az alkalmazás elterjedt a réz, vanádium, kobalt, ritkaföldfémek,
cink, berillium, indium, gallium, króm, higany, ólom, vas, kadmium,
350
tórium, lítium, arany és palládium elsődleges előállítására. A technológia
alkalmazásának fejlesztése jelenleg is folyik fémek visszanyerésére
hulladékokból. A technológia különféle oldott fémek, különböző
koncentrációinál alkalmazható, a jelenlegi tartomány 1-100 000 mg/l között
változik. A teljes oldott anyag koncentrációja is különböző mértékű lehet. A
beadagolt folyékony hulladék szuszpendált szilárd anyag tartalmának azonban
alacsonynak kell lenni, kívánatos a szuszpenzió mentesség. Az LIX használható
a kémiai lúgzásból származó extrahálószerek regenerálására is. A fém
extrahálható fémtartalmú szilárd hulladékokból vizes kioldással (savas,
semleges vagy lúgos oldás). Az LIX ezután használható a fém kinyerésére és az
extraháló oldat regenerálására. Az LIX segítségével a fémek visszanyerhetők
még a szennyezett felszíni és felszín alatti vizekből és a vizes gyártási
folyamatok üledékeiből. Az eljárás alkalmazható fém vagy fémek kinyerésére
összetett vizes hulladékokból, amelyeknél a fémek szerves vagy szervetlen
vegyületekkel képzett kelát vagy komplex formában vannak oldva a vízben. Az
extrahálószer és a reakció körülményeinek gondos kiválasztása kritikus, ha az
LIX technológiát kívánjuk alkalmazni az ilyen összetett rendszerekre. Az
eljárással eltávolíthatjuk a mérgező oxoanionokat is, mint a szelenát és a kromát.
Az eljárás előnyei.
Az LIX eljárás előnye, hogy a fémeket nagy tisztaságban tudjuk
visszanyerni az oldatból és értékesíthető vegyületeket vagy elemeket
kapunk. Az extrahálószerek kiválasztásával nagy szelektivitást érhetünk el a
kívánt fémre, míg az általában jelenlévő kationok kalcium vagy nátrium vagy,
más szennyezések az oldatban maradnak. Az oldott fémek kiindulási
koncentrációját, ami az 1 mg/l alatti értéktől a 100 000 mg/l fölötti értékig
terjedhet 20-200 szorosára lehet növelni. Az eljárásnak folyamatos üzemmódban
nagy az áteresztőképessége és a betáplált folyadék összetétele és áramlási
sebessége változtatható. Az extrakciós és bontó műveletek egyszerűen
kivitelezhetők, könnyen lehet a készülékben a nyomást csökkenteni, és a
hőmérsékletet változtatni (a környezeti hőmérséklettől 80 °C-ig).
Az eljárás korlátai.
Az eljárás hátránya, hogy alacsony szuszpenzió szintet igényel. Ha a
szuszpendált szilárd anyag bekerül a fázisszétválasztóba a víz/extrahálószer
fázishatáron feldúsulhat és zavarja a fázisok elválasztását. Összetett
folyékony hulladékok is kezelhetők az eljárással, de ez több extrakciós szakaszt
igényel. Olyan folyékony hulladékok esetén, amelyek többféle fémet és többféle
szennyeződést tartalmaznak a kezeléshez az extrahálószer összetételét és az
eljárás paramétereit optimalizálni kell, ehhez kísérleteket kell végezni.
Alkalmazás.
351
A műveletek során a betáplált folyékony hulladék mennyisége 1 ml és több
ezer liter lehet percenként. Különböző kontaktor/fáziselválasztó megoldás
lehetséges attól függően, hogy milyen az optimális készülék az adott folyékony
hulladék, extrahálószer és áramlási sebesség esetén. A folyadék–folyadék
érintkeztetés megvalósítható például keverő-ülepítő tartályban (3.24-3. ábra),
kolonnákban, centrifugákban és üreges szálú vagy spirális tekercselésű
membrán cellákban. Az összekeverés után a víz/szerves keverék egy ülepítőben
szétválasztható. Ebben a készülékben a keverék viszonylag nyugalomba kerül, a
vizes és az olajos fázis elválik, és elkülönülve folyik ki. A fémek kinyerése az
Szerves fázis
Vizes fázis
Fémion tartalmú Szerves ioncserélő Kezelt Fémion tartalmú

víz extrahálószer víz szerves extraktum
3.24-3. ábra. LIX cella ([1] alapján).
extraktumból ugyanolyan keverő-ülepítő tartályban történik, mint az extrakció.

A bontóoldat lehet tiszta víz vagy tartalmazhat savat, bázist vagy semleges
sót, vagy oldott komplexképzőt. Az extraktum megbontásához olyan kémiai
eljárást kell választani, amely hatékonyan eltávolítja a fémet az extraktumból,
ugyanakkor használható termék keletkezik. Például a rezet kénsavval lehet
eltávolítani és értékesíthető réz-szulfát oldat keletkezik. Az LIX eljárással
előállított fémtartalmú termékek lehetnek oldatok, szilárd sók, elemi fémek vagy
csapadékok.
3.24.4. Ioncserélő kompozit alkalmazása nehézfém-ionok eltávolítására
Mint az előzőekben láttuk az ioncserélő eljárások alkalmazását nagyban

korlátozza a tisztítandó oldat lebegőanyag-tartalma. A kismennyiségű nehézfém
csapadékok szelektív eltávolítása nagymennyiségű nem veszélyes szilárd
anyagot tartalmazó szennyvízből vagy talajból jelentős elválasztási
352
nehézségeket okoz. Vizsgálták egy új anyag alkalmazásának lehetőségét,
amelynek segítségével ezek a nehézségek kiküszöbölhetők [2]. Az anyagot
ioncserélő anyagú kompozitnak (CIM) nevezték, amely finomszemcséjű
kelátképző polimerekből áll, vékony, porózus, poli-tetrafluor-etilén (PTFE)
lemezekbe ágyazva. A CIM szerkezete a 3.24-4. ábrán látható. A kompozit nem
szennyeződik nagy szuszpenzió koncentrációk esetén sem és megtartja
eredeti kelátképző ioncserélő tulajdonságát.
3.24-4. ábra. A CIM szerkezete [2].
A leggyakoribb talajszennyező nehézfémek a Pb, Zn, Cd, Cu, Hg és a Ni. Ha

csak a nehézfémeket akarjuk eltávolítani a talajból, akkor olyan hatásos kezelést
kell alkalmaznunk, amely folyamat a talaj nem veszélyes alkotóit változatlanul
hagyja. Ráadásul, ha a nehézfémeket olyan formában nyerjük vissza, hogy azok
egy ipari folyamatban újrafelhasználhatók, akkor egy környezetvédelmi
problémát gazdaságosan tudunk megoldani. Ennek megfelelően az elsődleges
feladat a nehézfémek szelektív eltávolítása. A nehézfémek eltávolítására talajból
a legáltalánosabban az ex-situ módszerek alkalmazása terjedt el. Ilyen a
talajmosás, a ligand extrakció és üvegesítés. Használatosak még in-situ
módszerek is mint a vákuum-extrakció, a termikus deszorpció, hidraulikus
roncsolás, elektrokinetikus szennyezésmentesítés, biológiai kezelés és védőfalas
technológiák. Ezeknek a technológiáknak hátrányai:
 nem szelektívek a nehézfémekre,
 nem lehet a nehézfémeket visszaforgatható vagy újrafelhasználható
koncentrációban visszanyerni,
 további vegyszereket és sok energiát kell felhasználni,
 újabb folyékony vagy szilárd hulladék keletkezik, amelynek elhelyezése
további problémát okoz,
 nem elég sokoldalú módszerek, amelyek minden nehézfém
szennyezésmentesítés esetén alkalmazhatók.
Jól ismert tény, hogy a kelátképző ioncserélők nagy szelektivitást mutatnak a
nehézfémekre, az alkáli- és az alkáliföldfém kationokkal szemben, amelyek
jelen vannak, de nem veszélyes részecskék a nehézfémekkel szennyezett talajok
esetén.
A CIM előállítása és az ioncsere mechanizmusa.
353
A CIM lemez úgy készül, hogy egy térhálós polimer ioncserélőt finom porrá
őrölnek és mechanikailag egy mikroporózus lemezzé dolgozzák fel, amely az
ioncserélő szemcsés anyagot PTFE-vel körülvéve tartalmazza. A mechanikai
művelet során a PTFE mikrogömbjei mikroszálakká alakulnak át, amelyek
elválasztják és behálózzák a szemcséket. A száraz kompozit lemezek tömegének
több mint 80 %-a szemcse, vagyis polimer ioncserélő és kevesebb, mint 20 %-a
PTFE. A porózus lemezek általában több mint 40 % pórustérfogattal
rendelkeznek és a pórusméret 0,5 m alatt van és egyenletes eloszlású.
Kelátképzőnek imino-diacetátot választottak, ami a nehézfém kationokra nagyon
szelektív. A kompozit alapvetően különbözik a hagyományos ioncserélő
membránoktól, amiket az iparban használnak, mert a porozitásuk nagyobb. A
CIM esetében az ioncserélők közötti nagy hézagtérfogat miatt az anionok
szabadon átjutnak, habár ez egy kationcserélő membrán. A szuszpendált szilárd
anyagok, amelyeknek a mérete 0,5 m-nél nagyobb, nem tudnak behatolni a
membrán falán keresztül, mert az anyag pórusmérete megakadályozza azt. A
vízmolekulák és ionok azonban könnyen mozoghatnak ki és be a lemez teljes
vastagságában, ami lehetővé teszi az ioncsere reakciókat a zagyban levő
nehézfémek és a CIM ellenionjai között. A folyamatot a 3.24-5. ábra
szemlélteti. A membrán kémiailag regenerálható 3-5 %-os erős ásványi savval.
Cl-
Cu2+
K+
3.24-5. ábra. Az ioncsere folyamata [2].
A 3.24-6. ábra egy olyan elrendezést mutat, ahol egy CIM szalag
folyamatosan halad át a szennyvízen (szorpció) és egy savfürdőn (deszorpció).
354
CIM - el bevont szállítószalag
savfürdo
nehéz - fémmel
szennyezett iszap
szorpció regenerálás
Ioncserés fémvisszanyerő rendszerek-6. ábra. Nehézfémmel szennyezett

szuszpenzió tisztítása ([2] alapján).
Ha a szennyvíz nehézfém-hidroxidokat tartalmaz, amit Me(OH)2-vel
jelölünk, a munkafolyamat két lépésből áll:
 Szorpció: amikor a CIM érintkezik a szennyvízzel, szelektíven eltávolítja
a nehézfémeket a vizes fázisból, inkább, mint a nem toxikus alkáli és
alkáliföldfém kationokat. Ennek következtében további fém-hidroxid
oldódik az egyensúlynak megfelelően a következő reakciók szerint:
Oldódás:
Me(OH)2(s) Me2+ + 2 OH- (3.24-1.)
Megkötés a CIM-en:
RN(CH 2 COO  Na  ) 2  Me 2  RN(CH 2COO  ) 2 Me 2   2Na 
(3.24-2.)
 Deszorpció: amikor a CIM belemerül a savas tartályba, az ioncserélő
mikroágyai hatékonyan regenerálódnak a következő egyenlet szerint:
RN(CH 2COO  ) 2 Me 2   2H  RN(CH 2COOH) 2  Me 2 

(3.24-3.)
A regenerált kompozit újra kész a szorpcióra és a ciklus ismétlődik.
A szennyezett közeg összetételének hatása.

A szennyezett közeg nem toxikus anyagai a szabályozás szempontjából nem
fontosak, de azok fizikai-kémiai tulajdonságai erősen befolyásolják a
nehézfémek szelektív elválasztását. A fizikai-kémiai kölcsönhatások alapján a
következő esetek lehetnek:
355
 A nehézfém csapadék kémiailag inert szilárd fázis jelenlétében található.
Ez az eset a legegyszerűbb a kezelés vagy a nehézfém szennyezők
eltávolítási módjának kiválasztása szempontjából. Például, ha a
Me(OH)2(s) egy homokos közegben található, aminek a pH
pufferkapacitása kicsi, és még a csapadék ásványi savban feloldódva Me2+
ionokat szolgáltat, akkor a CIM lemezt bevezetve a talaj reaktorba az
eredmény az lesz, hogy a nehézfém-ionok a vizes fázisból átvándorolnak
a szilárd fázisba, a CIM felszínére. A CIM használata folyamatos
kezelési műveletet tesz lehetővé egy egyszerű reaktorhoz kapcsolva,
más alternatív eljárásokkal szemben.
 A nehézfémek nagy pufferkapacitású közegben találhatók. A talaj kémiai
kölcsönhatásba léphet a nehézfém oldattal. Például, ha a nehézfém
csapadék kismennyiségű szennyezésként van jelen kalcittartalmú talajban,
a CaCO3 tömege nagyságrendekkel nagyobb lesz a Me(OH) 2-nél. A
CaCO3 nagy pufferkapacitásának következtében a rendszer pH-ja bázikus
lesz. Ennek az eredménye, hogy a vizes fázisban a nehézfém-koncentráció
nagyságrendekkel kisebb lesz, mint a Ca2+-ionok koncentrációja. A
korábban leírt fizikai-kémiai kezelési eljárások ebben az esetben kis
hatékonysággal alkalmazhatók. A CIM használatával viszont ebben az
esetben is hatásosan választhatók el a nehézfémek.
 A nehézfém kationok a talaj ioncserélő helyeihez kötődik. Például az
agyag kationcserélő helyei nehézfém kationokkal telítődnek. A
nehézfémek eltávolítása ebben az esetben egy kétlépéses folyamatban
történik, 3.24-7. ábra:
A nehézfémek deszorpciója az adszorpciós és ioncserélő helyekről.
A nehézfém kationok szelektív eltávolítása.
CIM
szennyezett
talaj
feloldott
nehézfém
deszorpció szorpció
két lépéses folyamat
3.24-7. ábra. Talaj tisztítása CIM-el ([2] alapján).
356
[1] USEPA: Handbook. Recycling and Reuse of Material Found and Superfund.
EPA/625/R-94/004 September 1994, 34-37.
[2] S. Sengupta, A. K. SenGupta: Chelating ion-exchangers embedded in PTFE
for decontamination of heavy-metal-laden sludges and soils. Colloids and
Surfaces A: Physicochemical and Engineering Aspects, 191, 2001, 79-95.
[3] Federal Remediation Technologies Roundtable, Remediation Technologies
Screening Matrix and Reference Guide Version 3.0, 4.52 Ion Exchange,
http://www.frtr.gov/matrix2/section4/4_52.html
357
3.25. Katalizátorok nemesfém-összetevőinek visszanyerése
3.25.1. Katalizátorok fajtái
Gyakorlati szempontból nagyon fontos, hogy egyes kémiai átalakulások

meggyorsulhatnak olyan komponens jelenlététől, amely az átalakulás
sztöchiometriai egyenletében nem szerepel. Ezt a jelenséget katalízisnek
nevezzük, a jelenlevő komponenst pedig katalizátornak. Ha a katalizátor a
reagáló anyagokkal közös fázisban van, homogén katalízisről, ha más fázisban
van, heterogén vagy kontaktkatalízisről beszélünk. A katalitikus hatás mindkét
típusnál annak tulajdonítható, hogy a katalizált reakció új úton, vagyis más és
kisebb aktiválási energiájú elemi folyamatokon keresztül zajlik le, mint a nem
katalizált folyamat. A katalizátor az átalakuló anyagokkal vagy azok egy
részével átmenetileg, kémiailag vegyül, és a keletkező köztitermék további
átalakulása vezet el a végtermékhez. Az is lehetséges, hogy a katalizátor a
reakcióelegyben láncreakciót indít el, amelyben az aktív részecskék igen kis
aktiválási energiával reagálnak tovább. Mivel a reakciók végén a katalizátor
eredeti állapotába kerül vissza, viszonylag kis mennyisége is elegendő nagy
mennyiségű anyagok reakciójának gyorsításához.
Igen különböző anyagok lehetnek katalizátorok, például elemek, szervetlen
és szerves vegyületek. A heterogén katalízisben csak a katalizátor felülete vesz
részt a folyamatban, ezért a katalizátorokat gyakran más, lehetőleg nagy fajlagos
felületű anyagra, úgynevezett hordozóra viszik rá. A katalizátorok egy jelentős
hányadát a nemesfémek alkotják, amelyeket különböző formában mind
homogén, mind heterogén katalizátorként használnak. A nemesfémtartalmú
katalizátorok főbb felhasználási területei:
 vegyipari folyamatok katalizátorai,
 reformáló eljárások katalizátorai,
 gépkocsikatalizátorok.
A leggyakrabban használt fémkatalizátorok a platinafémek. A platina-
csoporthoz tartozik a palládium (Pd), platina (Pt), irídium (Ir), ozmium (Os),
ródium (Rh), és a ruténium (Ru). A platina-csoport fémeit két alcsoportra
oszthatjuk, úgymint könnyű platinafémek (Ru, Rh, Pd) és nehéz platinafémek
(Os, Ir, Pt). Annak ellenére, hogy ezek a fémek és az őket tartalmazó kémiai
vegyületek csak nagyon korlátozott mennyiségben fordulnak elő, felhasználásuk
mégis jelentős. Az Amerikai Egyesült Államokban, 1998-ban gépjármű
katalizátorokból, a reformáló eljárások katalizátoraiból és a vegyipari
eljárásoknál használt katalizátorokból 42700 kg platinát tartalmazó hulladék
keletkezett. A kimerült gépkocsi katalizátorok a legjelentősebb másodlagos
forrásai a platinának, a palládiumnak és a ródiumnak. A gépjármű
katalizátorokból visszanyert platina mennyisége a következő tényezőktől függ:
 milyen az átlagos platina-tartalom a katalizátorban, ez nem lesz egy
állandó érték,
358
 az évek során a gépkocsi elméletileg mennyit üzemelt,
 a gépkocsit mennyi év után selejtezték ki,
 a használt katalizátorból visszanyerhető platina visszanyerési százaléka.
Az első tényezőt csak becsülni lehet, de a második az üzemelésre vonatkozó
statisztikai adatokból meghatározható. A harmadik tényező a piactól függ. A
negyedik tényező tekintetében a kutatások azt mutatják, hogy a kémiai, olajipari
és elektronikai hulladékok platinafémeinek magas visszanyerési arányát a
gépjármű katalizátoroknál is el lehet érni.
Heterogén katalizátorok.
A gépjárművekben a katalizátorokat 1974 óta használják, abból a célból,
hogy a kipufogó gázok szennyező anyagait kémiailag átalakítsák nem mérgező
vegyületekké. A gépjármű katalizátorokat azért fejlesztették ki, hogy a kipufogó
gázokból eltávolítsák a szén-monoxidot, a szénhidrogéneket és a nitrogén-
oxidokat, amelyek légszennyezést okoznak. A platina kis mennyiségben,
egymagában vagy más platina fémekkel együtt használva oxidációs folyamatban
jelentősen csökkenti a kipufogógázban a káros anyagok kibocsátási szintjét. Az
első katalizátoroknál monolitikus rendszert használtak, amelyen palládium és
platina volt az aktív komponens a szén-monoxid és a szénhidrogének
oxidációjánál. A nitrogén-oxidok mennyiségét a motor beállításával
szabályozták. A monolitok mellett nagy porozitású pelleteket is használtak.
Manapság a katalizátorokban mindenhol monolitokat használnak, mert a
monolitoknak nagy a fajlagos felülete és kicsi rajta a nyomásesés üzemelés
közben. Az 1974-es bevezetés óta a katalizátorok fejlesztése követte a
levegőminőségi előírásokat. Például háromutas oxidációs-redukciós átalakítót
fejlesztettek ki. Ebben a rendszerben a három fő szennyező (szén-monoxid,
szénhidrogének, nitrogén-oxidok) átalakítható egyetlen reaktorban platina-
ródium katalizátorral bevont kerámia monoliton. A platina-ródium arány
általában 10:1. Az 1980-as évek elején a General Motors azt javasolta, hogy egy
szabványos háromutas katalizátor tartalmazzon 1,555 g platinát, 0,622 g
palládiumot és 0,156 g ródiumot. A háromutas rendszer oxidáló egysége
kezdetben 2:1 arányban tartalmazott platinát és palládiumot. A palládium-
tartalmat azután jelentősen emelték. Az újabb háromutas rendszerekben a
monolit minden köbmétere 1,8 kg platinafémet tartalmaz.
1998-ban 200 millió személygépkocsi volt forgalomban az Amerikai
Egyesült Államokban és körülbelül 17 milliót selejteztek ki. Ha minden
személygépkocsi átlagban 1,5 g platinát tartalmazott, akkor körülbelül 25500 kg
platina visszanyerésére volt lehetőség ebből a forrásból. A 17 millió kiselejtezett
autóból 12 milliót zúztak be és hasznosítottak. Ha ezekből előzetesen kiszerelték
és összegyűjtötték a katalizátorokat, akkor 18000 kg platina kinyerésére volt
lehetőség.
A platinatartalmú heterogén katalizátorokat széles körben használják a
kőolajfinomító üzemek, különböző szénhidrogén átalakító eljárásoknál,
359
beleértve a reformálást is. A katalizátorok ezekben a folyamatokban különböző
mechanizmus szerint veszíthetik el aktivitásukat, de az inaktiválódás oka
elsősorban szénszerű anyagok lerakódása a katalizátor felületére, a magasabb
hőmérsékleten lejátszódó szénhidrogén átalakító folyamatok során. A lerakódás,
jelentősen csökkenti a katalizátor hatásosságát. Ez a kokszkirakódás károsan hat
a katalizátor aktivitására, vagyis átalakító képességére és a katalizátor kimerül. A
friss katalizátor eredeti hatásosságát a megfelelő regenerálással, a koksz
eltávolításával lehet helyreállítani. A kőolajiparban alkalmazott katalizátorok
platinatartalmának vesztesége az üzemelés során csekély, ez teszi a platina
felhasználását gazdaságossá. A korlátot csak az jelenti, hogy hányszor lehet a
katalizátort regenerálni, és mikor kell kicserélni. Amikor a katalizátort
eltávolítják a rendszerből, azt el kell küldeni egy feldolgozó üzembe, hogy a
fémtartalmát visszanyerjék és visszajutassák a felhasználónak. A kétfajta fémből
álló katalizátorok általában 0,3 % platinát és 0,3 % réniumot tartalmaznak. Az
egyféle fémet tartalmazó katalizátorok platinatartalma átlagban 0,4 %. Ezek
alapján az USA-ban, 1998-ban a felhasznált platina mennyisége a reformáló
eljárásoknál katalizátorként 40200 kg volt és az évente körülbelül 6200 kg-al
növekszik. Mivel a platinafémek értékesek, a visszanyerés eléri a 99,8 %-ot.
A platinafém katalizátorok felhasználására a vegyipari folyamatokban, egy
jellemző példa a salétromsav előállítása. A salétromsav gyártása során, amely az
ammónia oxidációjával történik, platina-ródium és platina-palládium-ródium
fémhálót használnak katalizátorként. Hagyományosan a folyamatot 750-950 °C
hőmérsékleten és 1-10 bar nyomáson vezetik. A katalizátorháló platina
vesztesége a gyártás során függ a katalizátor fémösszetételétől, az üzemi
körülményektől (nyomás, hőmérséklet), az alkalmazott gázok portartalmától és a
technikai ellenőrzéstől. A kétféle fémet tartalmazó háló esetén a platina aránya a
veszteségből 90 % a ródiumé pedig 10 %, ez 0,05 g platinát jelent egy tonna
salétromsavra számolva légköri nyomású eljárásnál, míg a nagynyomású
üzemmódnál 0,45 g a platinaveszteség egy tonna salétromsavra számolva.
1998-ban, az USA-ban 9,3 millió tonna salétromsavat állítottak elő. Az
elhasznált platina mennyisége 2300 kg-ra becsülhető. Ez az anyagmennyiség
nem jutott mind a légtérbe, körülbelül a fémveszteség felét visszanyerték
különböző szűrőkkel és gáztisztító eljárásokkal, további része az abszorpciós
toronyban bekerült a salétromsavba.
Homogén katalizátorok.
A fázisokon átmenő homogén fémkatalízisnek a heterogén katalízissel
szemben az alábbi előnyei vannak:
 a homogén oldatban levő katalizátor sztöchiometriáját és
finomszerkezetét pontosan meg lehet határozni,
 a homogén katalizátor tökéletesen feloldódik a reakció-keverékben,
így valamennyi fématom hozzáférhető a reakció számára,
360
 a homogén katalízis többnyire szelektívebb a hasonló, heterogén
katalizátorral lejátszódó reakcióknál,
 a homogén katalízis enyhe körülmények közt, például alacsonyabb
hőmérsékleten megy végbe.
Problémát okoz viszont, hogy a lezajlott reakció termékei és a katalizátor
továbbra is közös fázist alkotnak, megnehezítve ezzel a katalizátor elválasztását
és ismételt felhasználását. Feltétlenül szükség van a nemesfémek, például
platina, palládium, ródium, teljes visszanyerésére, de olykor az erre a célra
felhasznált komplexképzők is drága anyagok.
3.25.2. Nemesfém-tartalmú, homogén katalizátorok kinyerése
Homogén katalizátorok visszanyerésére jól bevált a kétfázisú

folyadék/folyadék technika, amely szerint a reakció két, egymással nem
elegyedő folyadékból álló rendszerben játszódik le: az egyik fázis
tartalmazza a kiindulási és végtermékeket, a másik a katalizátort. A két
fázis intenzív keverése közben lezajlik a reakció, a keverés megszűnése után
pedig ismét szétválnak a fázisok, és a katalizátor újra használható. A
katalizátorok visszanyerésénél a következő szempontokat kell figyelembe venni:
 a katalizátort el kell választani a végtermékektől, vagy a végtermékeknek,
vagy a katalizátornak a reakció-keverékből való kivonásával,
 a szétválasztás lehet: egyszerűen a fázisok elkülönítése, extrahálás egy
másik oldószerrel, kémiai reakció savval vagy bázissal,
 mindegyik esetben kombinálni kell egy reakciólépést legalább egy
elválasztó lépéssel, a reakció és a szétválasztás végrehajtható ugyanazon
egységben, tehát egyidejűleg, vagy egymás után, más-más berendezésben.
A felsorolt lehetőségek kombinálásával legalább tizenkét változat
különböztethető meg: egyidejű vagy elkülönített reakció és termékleválasztás,
termékextrahálás, termék-átalakítás, katalizátor-leválasztás, katalizátor-kivonás,
valamint katalizátor-átalakítás.
Reakció és termékleválasztás.
A katalitikus reakció és a termékleválasztás műszakilag legegyszerűbb
megoldása, ha az apoláris termékfázist folyamatosan elvezetik, például az
oszlop tetejéről, a poláros katalizátor-fázis pedig állandóan az oszlopban marad.
A másik lehetőség, amikor két külön egységben játszódik le a reakció és a
fáziselválasztás. Például a reakció egy folytonos üzemmódú keverős reaktorban
játszódik le, a nemesfém katalizátor vizes oldatának leválasztása pedig egy
dekantálóban történik. A 3.25-1. ábra ezt a megoldást mutatja a propilén
hidroformilálásánál.
361
fázis- propilénlefejto aldehidek
reaktor
szétválasztó oszlop lepárlása
szennygáz butiraldehid
vizes Rh
katalizátor-
oldat
propilén
szintézisgáz propilén maradékkal n-butiraldehid
szintézisgáz
3.251. ábra. Propilén hidroformilálása ([2] alapján).
Reakció és termékextrahálás.
Az egyidejű reakcióhoz és termékextraháláshoz egy katalizátort oldó poláros
(LM) és egy extraháló apoláris oldószerre van szükség. A és B reakciója a
katalizátor-fázisban zajlik le, miközben a szerves C és D termékeket az apoláris
oldószer kivonja. A két fázis a dekantálóban szétválik, és a katalizátor-fázist
visszavezetik a reaktorba. Ezután az alacsony forráspontú extrahálószert
kidesztillálják a végterméket tartalmazó elegyből és visszavezetik a reaktorba
(3.25-2. ábra).
termék-
reakció desztillálás
extrahálás
apoláros extrahálószer
A+B
poláros LM + KAT C+D

3.252. ábra. Reakció és termékextrakció ([2]
alapján).
362
Erre a technológiára példa a palládium katalizátor visszanyerése a butadién
dimerizációs reakciójánál. Oldószerként acetonitrilt használnak és az extrahálást
izo-oktánnal végzik. Ugyanezen az elven alapul a butadién átalakítása
oktadienolokká palládium katalizátor jelenlétében. Az oktadienolokat a poláros
katalizátorfázisból hexánnal oldják ki. A vizes fázist, ami katalizátort és át nem
alakult butadiént tartalmaz, visszavezetik a reaktorba, az apoláros fázist pedig
szétdesztillálják hexánra és oktadienolokra. A hexánt az extrakcióhoz újra
felhasználják (3.25-3. ábra).
extrahálás és butadién- extrahálószer-

reaktor fázisszétválasztás lefejtés visszanyerés
hexán
butadiénkör
hexános
termék-
oldat
butadién vizes butadién- oktadienolok

ben oldott
víz Pd-katalizátor
3.253. ábra. Butadién dimerizációja ([2] alapján).
A reakció és a termékkivonás csak akkor eredményes, ha a poláros oldószer

tökéletesen oldja a katalizátort, az apoláros oldószerben és extrahálószerben
pedig csak a termékek oldódnak. Természetesen a kétfázisú rendszernek jól
szétválaszthatónak kell lennie.
Reakció és termék-átalakítás.
Ezekben az eljárásokban először apoláros termékeket állítanak elő apoláros
fémkatalizátorral, majd az így nyert apoláros végtermékeket átalakítják poláros
anyagokká. Ezáltal a katalizátor és a termékfázis szétválasztható, vagyis a
homogén reakció csak utólag válik kétfázisú rendszerré, amely lehetővé teszi a
katalizátor hasznosítását. Az eljárásra példa a hosszú szénláncú apoláros
karbonsavak előállítása, majd átalakításuk poláros sókká vizes lúgoldattal. Ez
utóbbi lejátszódhat reakció közben is, így a termék folyamatosan megy át a
363
vizes fázisba. A következő lépésben a sóból sav hozzáadásával felszabadítják a
karbonsavat, amely a vizes sóoldattól dekantálással jól elválasztható. A
termék-átalakítás másik lehetősége annak elkülönítése a reakciótól (3.25-4.
ábra). Így ez a technológia három lépésből áll:
 a reakció, vagyis a homogén katalízis,
 az első termék-átalakítás, amelynek eredményeként kapott poláros termék
elválasztása az apoláros katalizátor-fázistól,
 a második termék-átalakítás, amelynek eredményeként kapott apoláros
termék és a vizes sóoldat szétválasztása.
újabb
termék-
reakció termék-
átalakítás
átalakítás
vizes bázis sav vizes só
poláros
termék
A+B
apoláros C+D
katalizátor
3.254. ábra. Reakció és termék-átalakítás ([2]
alapján).
Reakció és a katalizátor elválasztása.

Ezeknél az eljárásoknál közös, hogy a folyadékfázis és a katalizátor
elválasztása többnyire membrántechnikával történik. A katalizátorként használt
fém-komplexek elválasztása a kisebb molekulatömegű szerves vegyületektől
többnyire speciális poliamid és poliimid membránokkal történik. Ezek az
eljárások leginkább ott használhatók, ahol a kémiai reakciót makromolekuláris
ligandot tartalmazó komplex katalizálja. A katalizátor membrános elválasztása
végezhető a kémiai reakcióval egyidejűleg és elkülönítve. Ez utóbbi eljárás itt is
háromlépcsős.
Membrán használata helyett a katalizátort le is lehet csapni, és a csapadékot
kiszűrni. Ezt alkalmazzák olefinek hidroformilálásánál, metanolban és vízben
egyaránt oldódó katalizátor esetén. A homogén katalízis metanolban játszódik le.
A metanol ledesztillálásakor kiváló ródium katalizátort leszűrik vagy
364
centrifugálják. A végtermékek, vagyis a hosszú szénláncú aldehidek átmennek a
szűrőn, a kiszűrt katalizátort pedig újra feloldják metanolban (3.25-5. ábra).
katalizátor-
reakció lepárlás
leválasztás
oldószeres katalizátor C+D
A+B
oldószer
3.255. ábra. Reakció és membrános katalizátor-elválasztás
([2] alapján).
Reakció és a katalizátor extrahálása.

A katalizátor kivonása az oldatból elvileg már a reaktorban megtörténhet, de
célszerűbb elkülönítve, a reakció teljes lezajlása után extrahálni olyan
oldószerrel, ami nem oldja a végtermékeket. A végtermékek elválasztása után az
alacsony forráspontú extrahálószert desztillációval visszanyerik, a katalizátor-
oldatot pedig visszavezetik a reaktorba. Az eljárás hatékonyságát a katalizátor-
tartalmú extraktum és a termékfázis elválasztásának jósága befolyásolja
döntően. Az eljárás egyik alkalmazási lehetősége a hosszú szénláncú olefinek
hidroformilálása C7-C15 szénatomszámú aldehidekké.
Az oxoreaktorban N-metil-pirrolidonban megy végbe a homogén katalitikus
kémiai reakció. Ezt követően a katalizátort vízzel extrahálják, aminek során a
vízben oldódó trifenil-foszfán-ammónium-szulfonát ligandumot tartalmazó
ródium katalizátor csaknem teljes egészében az N-metil-pirrolidonba kerül. A
másik fázist képező aldehidek újabb vizes extrakció után 20 ppb-nél kisebb
ródium-tartalommal választhatók el a reakcióelegytől. Ezt követi még a
katalizátor-fázis feldolgozása, amely során először részben kidesztillálják belőle
a vizet, majd egy szárító szakaszon áthaladva visszajuttatják az oxoreaktorba
(3.25-6. ábra).
365
víz hozzá- fázis- víz-
reaktor
adása szétválasztás kivonás
aldehidek
olefin
szintézisgáz
víz
NMP, katalizátor
(NMP = N-metil-pirrolidon)
NMP/víz-
Rh-katalizátoroldat
NMP/víz-
szárító szétválasztó
oszlop
3.25-6. ábra. Olefinek hidroformilálása ([2] alapján).
Reakció és a katalizátor átalakítása.

A termék kémiai átalakításához hasonlóan a katalizátort is lehet úgy
módosítani, hogy eltávolítható, majd ismételten felhasználható legyen. Ebben az
esetben is kedvezőbb a katalizátor átalakítása a kémiai reakciót követően egy
elkülönített lépésben.
Az első lépés tehát a homogén katalitikus reakció apoláros katalizátorral, a
második az apoláros katalizátor átalakítása bázis hozzáadásával polárossá és az
apoláros termékek elválasztása. A harmadik lépésben pedig a katalizátor sav
hatására visszanyeri apoláros jellegét és újra felhasználható. Az eljárás során a
homogén kémiai reakció után két fázis alakul ki, amelyikből az egyik a poláros
katalizátor-fázis (3.25-7. ábra).
366
reakció katalizátor- újabb
átalakítás katalizátor-
átalakítás
vizes bázis C+D
sav vizes só
A+B
polá- apolá-
ros ros
katali- katali-
zátor zátor
apoláros katalizátor
3.25-7. ábra. Szétválasztott reakció és katalizátor átalakítás ([2] alapján).
3.25.3. Nemesfémek kinyerése heterogén katalizátorokból
Mint láttuk a platinatartalmú hulladékok főleg a gépjárművel, a kőolajipar és

a vegyipar kimerült katalizátoraiból származnak. A kőolajipari és vegyipari
kimerült katalizátorok több mint 98 %-át hasznosítják. Ez nem mondható el a
gépjármű katalizátorokról. Összességében a platinatartalmú anyagok
hasznosítása mintegy 75 %-ra becsülhető. A gépjármű katalizátorok alacsony
platinafém-tartalma és a monolitok tulajdonságai egy speciális visszanyerési
technológia kifejlesztését igénylik, ugyanakkor meg kell teremteni a begyűjtő
központok infrastruktúráját is. Ezek a tényezők lassítják a gépjármű
katalizátorokat hasznosító ipar fejlődését. A katalizátorok feldolgozásakor
visszanyerik a katalizátorház acéltartalmát és a katalizátor platina fémeit.
A katalizátorok 1,5-3 g platinafém-tartalommal készülnek. Üzemelés során egy
gépkocsi 1-3 g platinafémet bocsát ki kilométerenként a katalizátorral
felszerelt kipufogó rendszeréből, ami a visszanyerés hatékonyságát csökkenti. A
platina visszanyerésére kimerült gépkocsi-katalizátorokból többféle eljárás
alkalmazható [3,4]:
 A platinafémek szelektív leoldása a kerámiahordozóról vizes közegben. A
platina, palládium és ródium vízben oldható kloro-komplexekké
alakulnak és az így előállított vegyületek redukciójával nyers
platinafémeket kapunk, amit tovább kell finomítani. A redukció és a
finomítás történhet kémiai és elektrokémiai módszerekkel.
 A katalizátor hordozó oldása kénsavban, amiben a platinafémek nem
oldódnak. Ezt a technológiát széles körben alkalmazzák a reformáló és
izomerizációs eljárások katalizátorainak kezelésénél, ahol -alumínium a
367
hordozó, de nem alkalmazható a sejtes szerkezetű cordierit oldására, amit
többfajta gépkocsi katalizátornál használnak.
 A gázfázisú elpárologtatás, amelynél a platinafémek szelektív klórozása
illékony vegyületeket eredményez, amelyek egy hűtött szakaszban
lecsapódnak.
 A platinafém keverékeket tartalmazó katalizátorokat ugyanazokkal a
koncentráló eljárásokkal lehet a finomításra alkalmassá tenni, mint a
platinafém érceket.
 Az olvasztásos eljárás első lépéseként a kerámia-hordozós katalizátort
megőrlik és homogenizálják, majd egy speciálisan e célra kifejlesztett
elektromos kemencében 1600-1800 °C-on megolvasztják az őrleményt,
miközben a hozzáadott réz, mint gyűjtőfém koncentrálja a nemesfémeket.
Az olvasztás nemesfém mentes salakját a nemvasfém kohászatban, vagy
az útépítésben hasznosítják. A nemesfémeket bonyolult nedves
eljárásokkal választják el a réztől és egymástól, amelynek eredményeként
nagy tisztasági fokú termékeket kapnak. Ha a katalizátorhordozó fém,
akkor nem lehet közvetlenül megolvasztani, mert a benne levő vas
ötvözetet alkotna a rézzel, ami nagymértékben zavarná a további finomító
lépéseket. Ezért a vasat előbb oxidálják, a nemesfémek pedig
gyűjtőközegbe ömlesztve kerülnek a kemencébe.
 Az European Autocat Recycling szabadalma lehetővé teszi kétféle
katalizátor-hordozó feldolgozását egy egyszerűbb eljárással és a
nemesfémek nagyobb hozamú kinyerését. A két katalizátorfajtát előbb
külön összezúzzák, az acélt mágnes segítségévek távolítják el, a
kerámiahordozót mechanikai úton választják el és a nemesfémeket ezután
a szétválasztó, és finomító műveletekkel dolgozzák fel nagy tisztaságú
termékekké.
3.25.4. A katalizátorok hasznosításának gazdasági háttere
A katalizátorok hasznosításának gazdaságosságát döntően két tényező

befolyásolja: az egyik a kipufogógázok káros anyag kibocsátásának
törvényi szabályozása, a másik pedig a nemesfémek abszolút és relatív
árának ingadozása. Nyugat-Európában jelenleg közel 50 millió katalizátorral
felszerelt autó közlekedik, a katalizátorok nemesfémtartalmának értéke pedig
csaknem 130 millió EUR. Ebből a platinának csupán 18, a palládiumnak 14 és a
ródiumnak 9 százalékát hasznosították másodnyersanyagként, miközben
Japánban és az Amerikai Egyesült Államokban több mint 50 százalék ez az
arány. A lemaradás oka, hogy az USA-ban az 1970-es évek elején megjelentek
az első katalizátoros járművek, Európában csak 15-20 év múlva. A felfutás
Európában is erőteljes, mivel a kipufogógáz káros anyag koncentrációjára
vonatkozó, mind szigorúbb előírásainak katalizátor nélkül nem lehet eleget
368
tenni. Ezáltal a használt katalizátorokból is egyre több kerül feldolgozásra.
Becslések szerint a katalizátor-hasznosítás, mint üzletág 2005-re éri el
csúcspontját. Németországban a katalizátoros gépkocsik száma mára 31,5
millióra nőtt, ez 78 %-a az országban engedélyezett autóknak. A mai új autókból
nem kerül valamennyi katalizátor hasznosítható hulladékba, mivel a járművek
mind nagyobb része kerül kelet-európai felhasználókhoz és számos karambolos
autó katalizátorát pedig értékesíteni lehet a piacon.
A nemesfémek abszolút és relatív ára ingadozik, amelyeket befolyásol:
 a katalizátorokban az egyes fémek egymáshoz viszonyított
mennyiségének változtatása,
 a kínálati oldalon levő országok üzletpolitikája,
 a fogyasztói oldalon pedig kevés az olyan iparág, amely az áralakulást
döntően befolyásolhatná.
Ez utóbbi megállapítást jól illusztrálja a ródium példája. A ródiumot 85 %-
ban az autóipar használja fel, ezért a ródium árára a motorizáció fejlődésén kívül
mindig nagy hatással lesz a kipufogógázokra érvényes törvényi szabályozás. A
katalizátorok európai bevezetése nyomán, az 1980-as évek végén és az 1990-es
évek elején, jelentősen emelkedett a ródium iránti kereslet, de a növekvő kínálat
az árakat az eredeti szint alá szorította. Ma egy átlagos autó katalizátorból
visszanyerhető érték az 1990. évinek kereken egyharmadára, 18 EUR-ra
csökkent. A teljes hasznosítási vonal költsége, amely magában foglalja a
kiépítés, raktározás, megvásárlás, begyűjtés, kibontás a szekrényből és kinyerés
költségét, mintegy 10 EUR. A használt katalizátorért így 8 EUR árat lehet elérni.
Az USA-ban a begyűjtött katalizátorokért 3 és 17 USD közötti árat fizetnek. A
kimerült autó katalizátorban található nemesfém értéke 19 USD körül van. A
fémtartalom 0,1 %(m/m) alatti koncentrációja és a szállítási nehézségek a
központi hasznosító üzemekbe, a gazdaságos feldolgozás főbb akadályai. 2001
elejétől az autógyártók egyre több palládium-tartalmú, intenzív katalizátort
használnak fel és ez 5-6 év múlva viszonylag több különböző platinafém
hasznosítását teszi lehetővé.
[1] Behr, A.: Technische Konzepte zum Recycling von Homogenkatalysatoren.

Chemie Ingenieur Technik, 70, 6, 1998, 685-694.
[2] Boros Tiborné: Homogén katalizátorok visszanyerésének ipari eljárásai.
OMIKK, Hulladékok és másodnyersanyagok hasznosítása, 11, 1998, 45-55.
[3] Henry E. Hilliard: Platinum Recycling in the United States in 1998, U.S.
GEOLOGICAL SURVEY CIRCULAR 1196–B, 1-9.
[4] Henkes, W.: Katalysator-Recycling – Geschäft kommt nur langsam auf
Touren, Recycling Magazin, 51, 13, 1996, 8-10.
369
3.26. Stripping eljárások szennyezett talajok és szilárd hulladékok
oldószer mentesítésére
3.26.1. A mentesítési eljárások áttekintése
A talajok szennyezései nagyon sokfélék lehetnek és a környezetre gyakorolt

hatásuk is eltérő. A szennyezésekben levő anyagok által képviselt kockázat
kiküszöbölése céljából helyreállításra van szükség, amely alapvetően három,
különböző módon/helyen valósítható meg, vagy a szennyezést egy
veszélyeshulladék lerakó telepen lehet elhelyezni [1]. A helyreállítási munkák
fajtái:
 Off site. A kiemelt talajt egy központi tisztítóberendezésbe vagy egy
különleges hulladéklerakó telepre szállítják, és ott kezelik.
 On side. A tisztítóberendezést a szennyeződés közelében építik fel, és a
talajt kiemelik, megtisztítják, és újra visszatöltik.
 In situ. A talajt kiemelés nélkül a helyszínen állítják helyre.
Az egyes eljárások előnyei és hátrányai:
 A hulladéklerakón történő elhelyezés előnye, hogy nincs beruházási
költsége és a feldolgozási költsége csak a kiemelésnek van. Hátrányai: a
talajt kiemelik, és a lerakóhelyre szállítják, a lerakás nagy területet foglal
el, a termőtalaj szerkezete tönkremegy, az új talaj teherbíró képessége
csökken, nem szennyezett töltőanyagot kell biztosítani, nagy lerakási
költségek.
 Az off site eljárás előnyei: a terület a kiemelt és megtisztított földdel újra
feltölthető, egy központi berendezés egyszeri beruházást igényel több
szennyezéshez, optimálisan méretezhető és kiegészíthető, állandóan
rendelkezésre áll a szakszemélyzet, egy központi jól felszerelt
laboratórium azonnal értékelheti a helyreállítási eredményeket, stabil
üzemelési technológia, bejáratott állandó üzemmód. Hátrányai: nagy
kiemelési és visszatöltési költségek, nagy szállítási költségek, nagyfokú
környezetszennyezés, nagy kezelési költségek, a termőtalaj szerkezete
tönkremegy, a talajmosó finomfrakcióját veszélyes hulladékként
ártalmatlanítják.
 Az on side eljárás előnyei: kis szállítási költség, nincs környezetterhelés
szállításkor, átalakítható berendezés egyszeri beruházással több
helyreállításra használható. Hátrányai: nagy kiemelési költség, nagy
kezelési költségek, a talajmosó finomfrakcióját veszélyes hulladékként
kell kezelni, a berendezést és a személyzetet oda kell szállítani, az ellátást
és az ártalmatlanítást ki kell építeni, a termőtalaj szerkezete tönkremegy.
 Az in situ eljárás előnyei: nincs szükség a talaj kiemelésére és szállítására,
nincs környezetterhelés a szennyezés szállítása során, a talaj szilárdsága
és teherbíró képessége megmarad, a beruházási költségek viszonylag
370
alacsonyak, gyakorlatilag nem keletkezik további veszélyes hulladék.
Hátrányai: elhúzódó helyreállítás, a földterület helyreállítás alatt nem
használható, az ellátást és az ártalmatlanítást ki kell építeni.
Az előbbiekben felsorolt előnyök és hátrányok alapján állandóan olyan,
helyszínen végezhető módszereket keresnek, amelyek alkalmazásakor
helyreállítás után is természetes talaj marad vissza. A helyszínen végzett
helyreállításhoz mind biológiai, mind fizikai, kémiai és fizikai-kémiai
módszerek rendelkezésre állnak.
3.26.2. A tisztítási módszer kiválasztásának szempontjai
A szennyező anyagok némelyike vízben jól oldódik, kismértékben hidrofób

és korlátozott mértékben szorbeálódik a víztároló rétegben található anyagokon.
Más szennyező anyagok erősen hidrofóbok, vízben kevéssé oldódnak és erősen
szorbeálódnak a talajon. A hidrofób szerves vegyületek szorpciós folyamatának
a pontos ismerete döntő jelentőségű a felszín alatti szállítási folyamatok
megismeréséhez. E vegyületek szorpciója a kevés szerves anyagot tartalmazó,
felszín alatti talajrétegeken jelentősen kisebb, mint a szerves szénben gazdag
felszíni talajokon. A talaj /víz megoszlási hányados befolyásolja a szennyező
anyagok mozgását a felszín alatti környezetben. A megfelelő helyreállítási
módszer kiválasztásához a lehető legpontosabban meg kell határozni a talaj/víz
megoszlási állandókat, vizsgálni kell az adszorpciós folyamat reverzibilitását és
a talajtípus hatását a talaj/víz megoszlási állandóra. A fentiek
figyelembevételével vizsgálták négy vegyület (1,4-diklór-benzol, 1,1,2-triklór-
etán, 1,1,2,2-tetraklór-etán és a vinil-klorid adszorpcióját/deszorpcióját
talajmintákon [2]. A vizsgálatoknak az volt a célja, hogy megállapítsák a
vegyületek szorpcióját iszapos agyag, pleisztocénkori agyag és homoktalaj
esetében. A talajok szerves szén tartalma 0,11-1,13 %, az agyag tartalma
13-49 % kötött változott. Vizsgálták továbbá a szerves szén és az ásványanyag-
tartalom megoszlási állandókat befolyásoló hatását és felvették az
adszorpció/deszorpció hiszterézis görbéket. Az eredmények azt mutatták, hogy a
hidrofób vegyületek szorpciója elsősorban a nem poláros oldott anyag, poláros
vizes fázis és a talaj hidrofób felszíne közötti megoszlás útján megy végbe. A
hidrofób felületek a talaj szerves anyag-tartalmához kapcsolódnak. A talajon
végbemenő szorpciót nemcsak a talajban levő szerves szén, hanem az ásványi
anyagok is befolyásolják. Feltételezik, hogy a szorpció az ásványi felületeken és
megoszlás a szerves szénen párhuzamosan zajlik, a szerves szén nem blokkolja
az ásványi felületet. Az adszorpció/deszorpció hiszterézis azt mutatja, hogy a kis
mennyiségű illékony szerves vegyületek ellenállnak a deszorpciónak és a
reverzibilis szakaszban végbemenő adszorpció lineáris lefutású. Az adszorpció
nem szennyezett talajon viszonylag rövid idő, 24 óra alatt végbemegy, míg a
deszorpció még néhány hét eltelte után sem teljes.
371
Az előzőekből látszik, hogy a szerves oldószerekkel szennyezett talaj
megfelelő tisztítási módszerének kiválasztása a helyenként változó tényezők
függvénye. Az illékony szerves vegyületek eltávolítására a talajgőz-extrakció
jelenleg a gyakorlatban, széles körben elterjedt helyreállítási módszer [3]. Az e
módszerrel eltávolított elegyben az egyes szerves vegyületek részaránya függ
azok gőznyomásától és Henry-állandójától. A kezelés alatt a nagyobb
gőznyomással és nagyobb Henry-állandóval rendelkező vegyületek nagyobb
mértékben párolognak és kerülnek át a gázfázisba, mint a kisebb gőznyomású és
Henry-állandójú vegyületek. Az eltávolítás hatásfokát növelhetjük, ha vákuum-
extrakciót alkalmazunk vagy növeljük a talaj hőmérsékletét vízgőz
átvezetésével, ami növeli a szerves vegyületek gőznyomását és Henry-
állandóját. A vízgőz bevezetésének eredményeként a szerves vegyületek
koncentrációja a gőzfázisban nagyobb és az eltávolítás mértéke is nagyobb
lehet, mintha fűtött talajnál vákuumot alkalmaznánk. A gőz bevezetésével a
hőmérsékletet meg lehet emelni úgy, hogy a szerves vegyületek a nemvizes
fázisból kidesztilláljanak. Ez a desztilláció növeli az eltávolítás mértékét, ha a
gőz egyenletesen átjárja a talajt. Triklór-etilén eltávolítása iszapos talajból
talajgőz-extrakcióval sokkal hatásosabb, ha ellenállásfűtést alkalmaznak a talaj
melegítésére, mintha azt környezeti hőmérsékleten hajtják végre. Azt találták,
hogy propilén-glikol és etilalkohol eltávolításának mértéke száraz talajból forró
levegő bevezetésével növelhető.
Ha gőzbevezetést alkalmazunk olyan talajoknál, amelyek illékony és
kevésbé illékony vegyületeket is tartalmaznak, kezdetben a legillékonyabb
vegyületek eltávozási sebessége nagy lesz, ahogy az várható is. Tovább folytatva
a gőz áramoltatását és az illékony vegyületek szelektív eltávolítását a nemvizes
fázisból, azok parciális nyomása a gázfázisban lecsökken és ennek megfelelően
eltávozási sebességük is csökken. A korlátozott sebességű deszorpció és a rossz
gőzelárasztási hatásfok a talaj heterogenitásának következménye, ami az
elérhető sebességet szintén csökkenti a gőzáramoltatással való eltávolításnál.
A vizsgálatok azt mutatták, hogy a módszer alkalmazásával a benzin
homokból majdnem teljes mértékben eltávolítható, míg homok és iszapos talaj
egy-egy arányú keverékéből csak 80 % hatásfok érhető el. Hasonló
eredményeket kaptak más szénhidrogénekre is, az alacsonyabb visszanyerési
arány a kevésbé illékony vegyületekhez tartozott. Az eljárást kipróbálták egy
olyan talajon, amelyik homokot, salakot, agyagot, tőzeget és másik
homokréteget tartalmazott. A vízgőz hőmérséklete 130 és 180 °C között volt és a
benzol, toluol, etil-benzol és xilol (BTEX) keverékének visszanyerési hatásfoka
20 %-tól (agyag esetében) 99,5 %-ig (homoknál) változott.
372
3.26.3. Eljárások
Szivattyúzás és visszanyerés [4].

A szivattyúzás és visszanyerési eljárás felszín alatti, nem elegyedő, szerves
folyadékok kivonására használható, amelyeket azután újra fel lehet használni.
Számos szerves vegyület vízben való oldhatósága kicsi és a talajban eredeti
formáikban halmozódnak fel nemvizes folyadékfázist alkotva. A felhalmozódás
helye és formája függ a szerves fázis sűrűségétől, határfelületi feszültségétől és
viszkozitásától. A víznél kisebb sűrűségű szerves fázis gyakran a talajvíz tetején
található meg, egy úszó rétegként. A víznél nagyobb sűrűségű szerves fázis, mint
például néhány klórozott oldószer, összegyűlhet a kisebb áteresztőképességű
geológiai alakzatokban. A talajban összegyűlt szerves folyadékokat vissza lehet
nyerni újrafelhasználható formában, kutak kialakításával és szivattyúzással. A
kis sűrűségű szerves fázist visszanyerő egység általában tartalmaz egy fölöző
rendszert, ami szelektíven eltávolítja a felúszó szerves folyadékot, mint az a
3.26-1. ábrán látható.
víznél kisebb
víznél kisebb
suruségu
sűrűségű folyadék
folyadék
dekantáló tartály
víz
lefölözo
lefölöző
víznélkisebb
víznél kisebb
sűrűségű
suruségu
folyadék
folyadék
3.261. ábra. Szivattyúzás és visszanyerés ([4] alapján).
A visszanyerő kútban a talajvíz szintjét csökkenteni lehet szivattyúzással és

így a gravitációs gradiens biztosítja a szerves fázis beáramlását a fölöző
rendszerbe. A víznél nagyobb sűrűségű szerves fázist egyszerű szivattyúzással
lehet kinyerni a leülepedett folyadék rétegből.
373
A szivattyúzásos visszanyerő rendszerek használata egyszerű, a kút
kialakítása sem bonyolult és a szivattyúk és más technikai berendezések
kereskedelmi forgalomban beszerezhetők. A szivattyúzás és visszanyerés eljárás
alkalmazható a talajban található nem elegyedő szerves folyadékok
összegyűjtésére in situ üzemmódban. A nagysűrűségű kiülepedett és a
kissűrűségű a talajvíz felszínén úszó szerves fázist alkotó folyadékok
elszennyezhetik a talajvizet és a felszíni vizeket. Az előzőekben leírt
visszanyerési módszer előnye, hogy olcsó és az összegyűjtött szerves
folyadékok újra felhasználhatók. Természetesen az eljárásnak hátrányai és
korlátai is vannak. A kutak elhelyezésénél, kialakításánál és működtetésénél
gondosan kell eljárni, hogy a szivattyúzáskor a szerves anyagok szétterjedésének
kockázatát csökkentsük. A visszanyert szerves folyadékok általában vízzel és
más szerves anyagokkal keverednek. A vizet és a szerves fázist
dekantálással el lehet választani. Némely esetben a keletkezett emulziót meg
kell bontani. A nem klórozott szerves anyagokat energia-visszanyerésre vagy
aszfalt készítésére lehet felhasználni. A magasabb fokú felhasználáshoz, vagy ha
klórozott szerves anyagok is vannak jelen, a különböző szerves folyadékokat
további eljárással lehet szétválasztani. A mozgékony szerves fázist a kutakból és
a talajba fektetett csövekből ki lehet szivattyúzni. Vannak olyan rendszerek,
amelyeknél egy szivattyút használnak csak a szerves fázis vagy a vízzel kevert
szerves fázis kiemelésére, használatos kétszivattyús rendszer is ennél egyik
szivattyúval a szerves fázist a másikkal a vizet emelik ki. A kutakat a
rétegcsapdákban kell elhelyezni, ahol az összegyűlt szerves folyadék jelen van,
mert a visszanyerés így lesz optimális. A hosszútávú visszanyerést növeli, ha a
kutat a maximális vastagságú és telítettségű szerves fázisnál alakítjuk ki. Egy
jellemző üzemmód, amelynél a szivattyúzás sebességét állandó értéken tartják.
A ciklikus szivattyúzást abban az esetben használják, amikor a szennyeződés
anyagárama lassú. A ciklikus üzemmódban az eltávolítást időben váltakozó
módon a szivattyú be és kikapcsolásával végzik. Amíg a szivattyú nem
működik, addig a szennyeződés ki tud folyni a kis áteresztőképességű
területekről.
In situ vákuum-extrakció [4].

A helyszínen végzett vákuum-extrakció eltávolítja a talaj felső rétegéből az
illékony szerves anyagokat anélkül, hogy a talajt kiemelnék. A helyszíni
talajgőz-extrakció az illékony szerves vegyületeket a telítetlen zónából távolítja
el. Az eljárás folyamatát a 3.26-2 ábra szemlélteti.
A ventillátorok kapcsolódhatnak egyedül csak az extrakciós kutakhoz, vagy
levegőbefúvató kutakkal kombinálva, amelyek előidézik a levegő áramlását a
talajon keresztül. A levegőáram kihajtja (stripping) az illékony szerves
vegyületeket a talajból és az extraháló kutakba szállítja azokat. A folyamat a
szilárd, oldat vagy nemvizes szerves fázisokból az illékony anyagokat
szelektíven a tisztító levegőbe juttatja, amit előzőleg ventillátorokkal nyomatnak
374
be a talajba. A rendszerekből kilépő levegőt ellenőrzik és egy felszín feletti
berendezésben az illékony anyagokat adszorpcióval, például aktív szénen
megkötik, termikusan roncsolják égetéssel vagy katalitikus oxidációval, vagy
egy hűtőrendszerrel kondenzáltatják. A vákuum-extrakció alkalmazása
illékony szerves vegyületek eltávolítására a talaj felső rétegéből egy jól
kidolgozott széles körben elterjedt technológia. Az extrahált szerves
anyagokat visszanyerhetjük, mint felhasználható folyadékot, hűtéssel
közvetlenül kondenzálódó folyadékokat, illetve szénen vagy más közegen
adszorpcióval regenerálható formában megkötött módon. A folyadékok
visszanyerése technikailag megvalósítható, de a termikus lebontást gyakrabban
használják. A vákuum-extrakció, mint az előzőek bizonyítják képes eltávolítani
a halogénezett és nem halogénezett illékony szerves vegyületeket és a nem
halogénezett kevésbé illékony szerves vegyületeket. Az eljárás potenciálisan
hatásos a halogénezett kevésbé illékony szerves vegyületekre is.
Kondenzátor
Gázkezelőhöz
Szerves
termékek Levegőextraháló
szivattyú
3.26-2. ábra. In situ vákuum-extrakció ([4] alapján).
A vákuum-extrakció fő előnye, hogy lehetővé teszi a szerves anyagok

visszanyerését a talaj kiemelése nélkül. Hátránya, hogy a kinyert szerves
anyagok nagyszámú különböző szerves alkotókból állnak. Ráadásul az
összetétel az extrakciós folyamat során változik a szerves szennyezők különböző
relatív illékonysága miatt. A termék feldolgozása további műveleteket igényel. A
kinyert gőz nedvességtartalma a szerves gőzök kondenzáltatásakor megfagy. A
magas nedvességtartalom a kondenzátor falán jegesedést okoz, ami csökkenti a
hűtés hatásosságát és ezáltal a szerves folyadékok visszanyerését.
A vákuum-extrakció alkalmazása az anyagátadásra, az ellenőrzött kifolyásra
és a kihajtó levegő begyűjtésére épül. A vákuum-extrakció alkalmazhatóságánál
vizsgált fő tényezők: a szennyező gőznyomása, a talaj levegő áteresztő
képessége, nedvességtartalma és szorpciós kapacitása, valamint a szennyező
anyag vízben való oldhatósága. Nagy gőznyomás, nagy vezetőképesség,
alacsony talajnedvesség, alacsony szorpció és alacsony vízoldhatóság hatékony
extrakciót eredményez.
375
Vízgőzbefúvás [5].
A vízgőzbefúvást először a kőolajipar fejlesztette ki az olajkinyerés
növelésére a tárolórétegből. Az utóbbi néhány évben a vízgőzbefúvást
alkalmazzák a szerves szennyezők kinyerésére felszínalatti rétegekből. A 3.26-3.
ábra egy olyan helyzetet mutat, mikor a vízgőzt az illékony szennyezőanyag
tartalmú réteg köré fúvatják be, a felszín alá.
Vízgőz Víz, gőz, oldószer Vízgőz
Szennye-
zett
terület
3.26-3. ábra. Vízgőz befúvatás ([5] alapján).
Az ábrán látható esetben a vízgőz befúvása a talajvízszint fölé történik, de

sikeresen alkalmazható a talajvízszint alá történő befúvatás is és az itt leírt
alapelvek más hasonló esetekben is alkalmazhatók. Először a vízgőz, amit
befújnak a kút béléscsövét és kút környezetében lévő alakzatokat melegíti fel. A
vízgőz kondenzálódik és a felszabaduló hő átadódik a béléscsőnek és a porózus
közegnek, ahol belép a rétegbe. A további vízgőz befúvatása során a forró víz
behatol a rétegbe és az ott található környezeti hőmérsékletű vizet tovább
nyomja a porózus közegbe. Amikor a porózus rétegnek az a pontja, ahol a
befúvatás történik annyi hőt nyel el, hogy hőmérséklete eléri a belépő vízgőz
hőmérsékletét, a vízgőz is ténylegesen behatol a közegbe, és maga előtt tolja a
hidegvizet és a vízgőz kondenzációjából keletkezett melegvíz frontját. Amint a
folyadékáram eléri az illékony szennyezőket tartalmazó területet, kiszorítja
azokat onnan. Először a belépő hidegvíz, azután a melegvíz és végül a vízgőz
frontja érintkezik a szennyezőkkel. Így, amikor vízgőzt fúvatunk be porózus
közegbe három elkülönült zónát találhatunk: a vízgőz zónát, a változó
hőmérsékletű zónát és a környezeti hőmérsékletű zónát. Ha a vízgőz befúvatás
elég gyors és a hőveszteség nem nagy, a gőzfront előtt egy a gőz
376
hőmérsékletéhez közeli, állandó hőmérsékletű övezet alakul ki. Ebben az
övezetben a vízgőz-desztilláció és a kigőzölés (stripping) a fő visszanyerési
mechanizmusok, ezek a folyamatok okozzák a vízgőz frontja előtt mozgó
szennyezőanyag sáv kialakulását. A hideg és melegvizes zóna átmosó hatása
után visszamaradt szennyezés mennyisége függ a porózus közeg kapilláris
tulajdonságaitól, a szennyezők határfelületi feszültségétől és a kialakult
nyomásgradienstől. Az így visszamaradt szennyezések a vízgőz hatására
elpárolognak és az elpárolgott szennyezések a vízgőz frontjával együtt mozgó
szennyezőanyag sávba vándorolnak. A kísérletek azt mutatják, hogy a tiszta,
elkülönülő folyadékfázist alkotó szennyezők, amelyek forráspontja alacsonyabb
a vízénél, majdnem teljes mértékben eltávolíthatók vízgőzzel, csupán kis
mennyiségük marad vissza a szilárd felületeken adszorbeálódva és a vízgőz
zónában jelenlevő folyékony vízben oldva.
A visszanyerés mechanizmusa, mint láttuk a fizikai eltávolításon alapul. A
hőmérséklet növekedésével, amit a befúvatott vízgőz okoz, a kapilláris és a
felületi erők csökkennek a folyadékok és a porózus közeg között, ami azt
eredményezi, hogy kevesebb anyag marad vissza a szerves fázisból a forró vizes
front után. A szerves fázis hőtágulása is növeli a telítettséget, a mozgó hányadot
és csökkenti a maradékot. A hőmérséklet növekedésének másik hatása, hogy
csökkenti a szerves fázis viszkozitását, és ezzel növeli annak mozgékonyságát.
Ezek a tényezők mind hozzájárulnak a vízgőz frontja előtt keletkező szerves
fázis frontjának kialakulásához, amely fizikai erők hatására jött létre. A gőz
szakaszban a szennyezések visszanyerésének fő mechanizmusa a
vízgőz-desztilláció és a kigőzölés (stripping). Vízgőz-desztillációt akkor
használnak, amikor vízzel nem elegyedő folyadék van jelen. A keverék akkor éri
el a forráspontját, amikor a rendszer gőznyomása egyenlő lesz a légköri
nyomással. Mivel mindkét folyadék részt vesz a teljes gőznyomás
kialakításában, azt az értéket alacsonyabb hőmérsékleten érik el, mint az egyes
folyadékok normál forráspontja. Így számos vízzel nem elegyedő szennyező,
amelynek normál forráspontja magasabb, mint 100 °C könnyedén
eltávolítható a vízgőz befúvásos eljárással. A vízgőz-desztilláció függ a
folyadékok összetételétől, valamint a rendszer hőmérsékletétől és nyomásától.
Vízgőz stripping akkor történik, amikor a befúvatott vízgőz kiűzi a szennyező
gőzöket a kondenzációs szakaszba, ahol ezek a gőzök kondenzálódnak növelve
a folyadék szennyezők telítettségét a kondenzációs szakaszban és ezzel lehetővé
teszi a szennyezők elpárolgását a gőzzónában. Egy másik mechanizmus,
amelyik hatással van a szennyezők visszanyerésére a vízgőz befúvás során a
szennyezők deszorpciója a porózus szilárd anyagokról. A szennyezőknek a
szilárd felületekről történő deszorpciójához hőre van szükség, amelynek
nagysága függ mind a szennyező, mind a talaj típusától. A kísérletek
eredményeiből arra a következtetésre jutottak, hogy a reaktív talajok, mint az
agyag, a szilárd felületen erős kötéssel, monomolekuláris rétegben kötik meg a
szennyezőket. Ennek a monomolekuláris rétegnek a deszorpciója hosszú
377
folyamat és jóval a szennyező anyagok forráspontja fölött lehetséges teljes
mértékben. A lassú deszorpció jelzi, hogy nagyon erős kötés alakult ki a reaktív
talaj és a szerves szennyezők között vagy lassú a diffúzió a kis belső pórusokból
a talajszemcsék felületére. A talaj szerkezete is nagyban befolyásolja a
visszanyerés hatékonyságát. A talaj szemcseméret eloszlása és
áteresztőképessége meghatározza a vízgőz befúvásának sebességét és ezáltal
a visszanyerés hatékonyságát. A talaj heterogenitása szintén nagymértékben
befolyásolhatja a hatékonyságot, járatok és csatornák alakulhatnak ki, ahol a gőz
megszökik.
Levegő befúvatás (air sparging) [6].

A levegő befúvatás egy in situ talajvíz helyreállítási technológia, amely
abból áll, hogy a vízzel telített talajrétegben kialakított kútba nyomás alatt gázt,
általában levegőt vagy oxigént, injektálnak. Az eljárást a 3.26-4. ábra
szemlélteti.
Hulladékgáz
Levegő
Légkompresszor elvezetés kezelése
További kezelés
vagy mentesítés
Talajvíz
extrakciós Felső
kutak talajréteg
Beadagoló Telített
kút Szennyezett
Búvár- zóna
talajvíz
szivattyú
3.264. ábra. Levegő befúvatás ([6] alapján).
A levegő-befúvásos technológiával a talajgőz-extrakció alkalmazását ki

lehet terjeszteni a vízzel telített talajokra és a talajvízre. A talajvízszint alá
történő levegő vagy oxigén befúvatás elpárologtatja a szennyezéseket, amelyek
a talajvízben oldódtak, vagy a vizes fázistól elkülönülve és/vagy a telített talaj
szemcséin szorbeálódtak. Az elpárolgott szennyező anyagok felvándorolnak a
talaj felső rétegébe, ahonnan azok eltávolíthatók, általában talajgőz-extrakció
technika alkalmazásával. Ez az eltávolítási eljárás, amely az oldott és nemvizes
illékony szerves vegyületeket, amelyek eredetileg a talajvízszint alatt
helyezkedtek el, a nem telített zónába juttatja, hasonlít egy a telített zónában
lévő in situ levegő stripping rendszerhez. A levegő stripping eljáráson túl ez a
módszer elősegíti még a biológiai lebontást is azáltal, hogy növeli az oxigén
378
koncentrációját az altalajban, fokozva ezzel az aerob biológiai lebontást a
telített és a nem telített zónában.
A levegő-befúvásos módszer azokban az esetekben alkalmazható, amikor a
víztelenítés nem lehetséges. Az eljárással elpárologtathatók különböző
üzemanyagok, olajok, aromás (BTEX) vegyületek és klórozott oldószerek.
A levegő-befúvásos technológia használatának sikere attól függ, hogy a
rendszer képes-e a levegőt hatékonyan eljuttatni a kezelendő területre és a
felszín alatti anyagok hatékonyan átengedik-e a levegőt. A helyszíni
körülmények, amelyek kedveznek a levegő-befúvásos technológia sikeres
használatának a viszonylag durva szemcséjű (közepestől a nagy
áteresztőképességig) homogén fedőréteg, amely elősegíti a hatékony érintkezést
a levegő és a kezelendő terület között. A finomszemcséjű, kis
áteresztőképességű talajok korlátozzák a levegő vándorlását az altalajban,
ezáltal akadályozzák a hatékony levegő átadást és gőz visszanyerést. Ezen kívül
a heterogenitás, kőzetváltakozások és törések korlátozhatják e technológia
hatékonyságát. Például, ha egy vagy több kis áteresztőképességű réteg
helyezkedik el a talajvízszint és a felszín között, ez csökkenti az gőzextrakciós
kutak teljesítményét, amelyekből a telített zónából felvándorló, elpárologtatott
szennyezőket nyerik ki.
Az eljárások gyakorlati kivitelezése.

Egy levegő-befúvásos rendszer tartalmaz egy a levegő injektálására szolgáló
kúthálózatot, amelyet a telített zónába telepítettek és egy a gőzök kinyerésére
szolgáló kúthálózatot, amelyet a felszínhez közeli zónába telepítettek.
Légkompresszorokat használnak az oxigén nyomás alatti átadására és
vákuumszivattyúkat a negatív nyomás kialakítására, a gőzök eltávolításához.
Ezen kívül a felszíni berendezésekhez tartozik egy gáz-folyadék elválasztó,
amely az extrakciós kutakhoz kapcsolódik és egy gőzkezelő rendszer. A
befúvatott levegő áramlási sebessége és nyomása a talajviszonyoktól függ. Ha a
gőzöket kezelni kell, akkor az extrakciós kutakat hozzá kell kötni egy felszíni
kezelő rendszerhez. Ez a kezelés lehet bioreaktorban, megkötés aktív szénen
vagy valamilyen oxidációs eljárás.
A kezelési technológia tervezésénél a következő tényezőket kell figyelembe
venni:
 a terület geológiai és hidrogeológiai viszonyai,
 a szennyezők fajtái és eloszlásuk,
 a levegő áramlási sebessége és injektálásának nyomás,
 az injektálás módja (vízszintes vagy függőleges),
 a gőzkezelés módja.
379
3.26.4. Költségek
A kezelési eljárások kiválasztásánál a hatékonyság mellett a költség a
meghatározó szempont. A 3.26-1. táblázat egy in situ levegő stripping eljárás
költségeit tartalmazza, amelynél vízszintes kutakat alakítottak ki.
Stripping eljárások szennyezett talajok és szilárd hulladékok oldószer

mentesítésére-4. táblázat. Beruházási és működési költségek [7] alapján.
Beruházási költségek USD Helyszíni költségek USD
Tervezés és mérnöki munka Helyszíni költségek
5 000 5 000
(100 óra, 50 USD/óra (a terület előkészítése)
Szállító jármű (furgon) 15 000 Munkabérek
Mobilizálás/demobilizálás
Kutak kialakítása
(200 óra felépítés és lebontás)
Levegőinjektáló kút
93 323 Technikus (2 fő) 12 000
(4 m mély, 90 m hosszú)
Extrakciós kút
76 762 Szakmunkás (2 fő) 10 000
(2 m mély, 53 m hosszú)
Egyéb berendezések Irányító mérnök (1 fő) 12 000
Levegőinjektáló rendszer
3 3 500 Napidíj 3 600
(8 m /perc légkompresszor)
Extrakciós rendszer Felügyelő/karbantartó személyzet
3 5 000
(16 m /perc ventillátor) (139 nap, 2 óra/nap)
Gőz/levegő elválasztó
3 2 750 Technikus (1 fő) 8 340
(1 db, 16 m /perc)
Szén adszorpciós egység
3 10 000 Irányító mérnök (1 fő) 16 680
(2 db, 16 m /perc)
Termikus deszorber
3 250 A teljes évi munkabér 67 620
(2 500 kJ, propán fűtéssel)
Vízkezelő berendezés
(55 l/óra recirkuláltató 4 000 Fogyóanyag költségek
egységgel)
Megfigyelő rendszer 17 000 Szén töltet 101 688
Üzemanyag-dízel
Átmeneti tároló (fémhulladék) 1 500 35 362
(45 l/h)
Hordozható generátor (25 kVA) 3 500 Kenőanyagok 6 950
Üzemanyag raktár
1 500 Ionmentes víz 3 336
(dízelolaj, propán)
Bekötés és beállítás
5 200 Vegyszerek 6 950
(a készülékár 10 %-a)
Elektromos energia rendszer
6 240 Karbantartási anyagok 3 475
(a készülékár 12 %-a)
380
A teljes évi
A teljes beruházási költség 253 525 157 761
fogyóanyag költségek
A fajlagos költségek, amelyek a költség/kg eltávolított illékony szerves
komponens(VOC) alapján számolhatók a 3.26-2. táblázatban találhatók. A
kilépő gáz kezelésére szén adszorbenst használtak. A számolásnál a
berendezések élettartamát 10 évre becsülték. A költségek tovább csökkenthetők,
ha a kilépő gáz kezelésére költségtakarékosabb eljárást alkalmaznak.
Stripping eljárások szennyezett talajok és szilárd hulladékok oldószer

mentesítésére-5. táblázat. Fajlagos költségek[7] alapján.
Költség fajtája USD/kg VOC
Beruházás 3,33
Helyszíni 0,68
Munkabér 8,62
Fogyóanyag 21,73
Összesen 34,36
[1] Unruh, J.: Elektrochemische Altlastsanierung. Galvanotechnik, 90, 2, 1999,

502-508.
[2] Valsaraj, K. T., Kommalapati, R. R.: Partition constants and
adsorption/desorption hysteresis for volatile organic compounds on soil
from a Louisiana superfund site. Environmental Monitoring and
Assessment, 58, 2, 1999, 225-241.
[3] Brent E. Sleep, Paul D. McClure: Removal of volatile and semivolatile
organic contamination from soil by air and steam flushing. Journal of
Contaminant Hydrology, 50, 2001, 21-40.
[4] Handbook. Recycling and Reuse of Material Found and Superfund.
EPA/625/R-94/004 September 1994, 34-37.
[5] Davis, Eva L.: Steam injection for soil and aquifer remediation. Ground
Water Issue, EPA/540/S-97/505, January 1998.
[6] Ralinda R. Miller, P. G.: Air sparging. Technology Overview Report, TO-96-
04, http://www.gwrtac.org
[7] In Situ Air Stripping, Cost,
http://www.em.doe.gov/plumesfa/intech/isasuhw/cost.html
381
3.27. Műanyaghulladékok katalitikus depolimerizációja
3.27.1. Bevezetés
Depolimerizációval főleg a kondenzációs polimerek (poliuretán,

poli-oxi-metilén, poli-etilén-tereftalát, nylon, poli-metil-metakrilát) alakíthatók
át monomerekké vagy polimer prekurzorrá [1, 2]. A depolimerizáció
végbemehet termikus (pirolízis) vagy kémiai (metanolízis, glikolízis, hidrolízis,
aminolízis) úton. A hagyományos hő és katalitikus krakkolás és hidrokrakkolás
alkalmazásával mind a hőre lágyuló, mind a hőre keményedő műanyagok
átalakíthatók gázokká, folyékony szénhidrogénekké és szilárd maradékokká. De
a termikus krakkolás kis kitermeléssel instabil és nagy forráspont-tartományú
szénhidrogéneket eredményez. A katalitikus krakkolás alacsonyabb
hőmérsékleten játszódik le és jobb minőségű termékeket eredményez és mindezt
gazdaságosabban. A polimerek katalitikus krakkolására különböző módszereket
alkalmaznak: műanyag hulladékok és folyékony hulladékok keverékének
katalitikus krakkolása, termikus krakkolás plusz katalitikus kiegészítés,
műanyag hulladékok katalitikus krakkolása közvetlen kontaktkatalízissel és
hidrokrakkolás [2].
3.27.2. Katalitikus krakkolás
Nagyon sok kísérletet végeztek, arra vonatkozóan, hogy a műanyagokból

pirolízissel történő benzin-előállításhoz megfelelő katalizátort találjanak. Olyan
általánosan használt műanyagokat vizsgáltak, mint a polietilén és a polipropilén.
A vizsgált katalizátorok főleg az olajfinomítókban használt katalizátorok közül
kerültek ki. A felhasználás módja szerint a katalizátoroknak két csoportját
különböztetjük meg. Az egyik a folyadék fázisban érintkező, a másik pedig a
gázfázisban érintkező katalizátorok csoportja. A folyadék fázisban érintkező
katalizátorok a műanyag olvadékkal érintkeznek és a reakció következtében
főleg oligomerek keletkeznek, a polimerláncok részleges bomlásából. A
gázfázisban érintkező katalizátorok esetében a polimert termikusan bontják
szénhidrogén gőzökké, és a gőzöket érintkeztetik a katalizátorral.
Folyadékkrakkoló katalizátorok (FCC).

A folyadékkrakkoló katalizátorokat azért fejlesztették ki, hogy segítségükkel
a nyersolajban vagy annak nehéz frakciójában lévő nagy szénhidrogén
molekulákat krakkolják és a benzinnek megfelelő illékonyságú
szénhidrogéneket kapjanak. A 3.27-1. táblázatban néhány FCC katalizátor
összetételére vonatkozó adatot látunk.
382
3.27-6. táblázat. Folyadékkrakkoló katalizátorok összetétele ([3] alapján).
Összetétel, %(m/m)
Katalizátor
SiO2 Al2O3 Na Ca Ritkaföldfémek
Alumínium-
oxid/szilícium- 88-74 12-26 – – –
dioxid
Zeolit A 42,5 37,4 7,85 13,0 –
Zeolit X és Y 47,8 31,5 7,7 12,3 –
40,0 33,0 0,22 – 26,5
Zeolit ZK5 26,8 23,1 0,47 – –
Mordenit 80,1 13,4 0,3 1,54 –
A zeolitalapú katalizátorok sokkal nagyobb aktivitást és szelektivitást
mutattak, mint a kristályos alumínium-oxid/szilícium-dioxid katalizátorok. Az
FCC katalizátorok hatékonynak bizonyultak a műanyagok pirolízisénél is. A
kapott bomlástermékek: gáz, folyadék, kátrány és maradék.
3.27-7. táblázat. Polipropilén termikus krakkolásakor kapott termékek,
526 °C-on([3] alapján).
Szénatomszám
Normál alkánok Izo-alkánok Alkének Összesen
0 (H2) Nyomokban
1 1,0 1,0
2 2,1 1,0 3,1
3 0,4 8,3 8,7
4 3,5 3,5
5 4,0 1,5 5,5
6 0,3 4,8 5,1
7 2,5 2,5
8 0,8 1,3 2,1
9 0,5 11,4 11,9
10 1,0 1,0
11 0,4 0,5 0,9
12 1,7 1,7
13 0,8 0,8
14 0,2 0,2 0,4
15 3,0 3,0
16 1,1 1,1
17-24 5,1 5,1
HBP 42,9 42,9
Összesen 7,5 2,2 90,6 100,3
HBP: magas forráspontú szénhidrogének
383
3.27-8. táblázat. Polipropilén krakkolásakor kapott termékek szilícium-
dioxid/alumínium-oxid katalizátoron, 477 °C-on ([3] alapján).
Szénatomszá
Normál Izo-
m Alkének Aromások Összesen
alkánok alkánok
0 (H2) 0,1
1 0,8 0,8
2 0,4 0,5 0,9
3 1,6 9,6 11,2
4 1,8 13,6 13,1 28,5
5 1,0 10,0 10,7 21,7
6 0,4 6,7 6,5 0,3 13,9
7 0,1 2,3 2,7 2,9 8,0
8 Nyomokban 1,3 0,7 3,5 5,5
9 0,6 0,2 2,0 2,8
10 0,2 1,4 1,6
11 0,1 0,2 0,3
12 Nyomokban 0,3 0,3
13-16 0,5 0,5
HBP 3,8 3,8
Összesen 10,4 34,8 44,0 10,6 99,9
A 3.27-2, 3.27-3 és 3.27-4 táblázatok a polipropilén termikus, valamint

alumínium-oxid/szilícium-dioxid és zeolit katalizátor alkalmazásával nyert
krakkolási termékek összetételét mutatják.
Általánosan elmondható, hogy a folyadékfázis átlagosan 100-250 g/mol, a
kátrány 300-800 g/mol moláris tömegű anyagokat tartalmaz, a maradék pedig
kokszból és bomlatlan polimerből áll. A katalizátorok fő hatásait a műanyagok
pirolízisére a következőkben lehet összefoglalni:
 Egy bizonyos fokú átalakuláshoz szükséges pirolízis hőmérséklete
drasztikusan lecsökken a katalizátor nélkül végzett pirolízishez képest.
Összehasonlítva katalizátor használata nélkül a pirolízishez szükséges
hőmérséklet 700 °C körül van, ezzel szemben katalizátor alkalmazásakor
ez az érték lecsökken 300-400 °C-ra és a katalizátor/műanyag arány
növelésével tovább csökkenthető. Például a propilén katalitikus
pirolízisekor, a folyadék kitermelésre 46 %-ot kaptak 1 óra reakcióidő
elteltével, a hőmérséklet pedig alacsonyabb volt, mint 220°C.
 A C5-C10 tartományban több izoalkán és aromás keletkezik, ami a benzin
tartományába eső szénhidrogénekhez nagyon kívánatos.
384
 A reakció sebesség szignifikánsan növekedett, a polipropilén kezdeti
bomlás sebessége körülbelül négyszer gyorsabb volt, mint a katalizátor
nélküli termikus bomlásé.
Műanyaghulladékok katalitikus depolimerizációja-9. táblázat. Polipropilén

krakkolásakor kapott termékek CaX típusú zeolit katalizátoron, 477 °C-on
([3] alapján).
Szénatomszá
Normál Izo-
m Alkének Aromások Összesen
alkánok alkánok
0 (H2) Nyomokban
1 0,9 0,9
2 0,9 0,5 1,4
3 2,6 8,3 10,9
4 3,6 19,1 8,0 30,7
5 2,1 17,1 3,9 23,1
6 1,1 11,4 1,3 0,2 14,0
7 0,4 6,0 0,2 1,1 7,7
8 0,2 2,5 2,3 5,0
9 0,1 0,9 1,8 2,8
10 Nyomokban 0,2 0,6 0,8
11 0,1 0,1 0,2
12 Nyomokban Nyomokban Nyomokban
13-16
HBP 2,6 2,6
Összesen 14,5 57,3 22,2 6,1 100,1
Az FCC katalizátorok katalitikus hatása, az olajok krakkolásánál, azok savas

jellegéből adódik és a karboniumion elméletével magyarázzák. A műanyagok
pirolízisénél, FCC vagy más savas katalizátorok jelenlétében, hasonló a
mechanizmus. A katalízis mechanizmusát a polietilén példáján mutatjuk be:
 Iniciálás. Iniciálás a polimer láncok valamilyen hibája miatt történik.
Például egy olefinkötés protonaddícióval átalakulhat egy láncon lévő
karboniumionná.
-CH2CH2CH=CHCH2CH2- + HX -CH2 CH2+CH=CHCH2CH2- + X-

(3.27-1.)
Majd a polimer lánc -helyzetben felszakadhat.
385
-CH2CH2+CHCH2-CH2CH2- -CH2CH2CH=CH2- + +CH2CH2
(3.27-2.)
Az iniciálás bekövetkezhet véletlenszerűen, egy kis molekulatömegű
karboniumion (R+) hatására, hidridion elvonásán keresztül.
-CH2CH2CH2CH2CH2- + R+ -CH2CH2+CHCH2-CH2CH2-
(3.27-3.)
Egy új karboniumion keletkezik a láncon, majd -helyzetben a felszakadás a
(3.27-2.) egyenlet szerint megy végbe.
 Láncrövidülés. A fő polimerláncok molekulatömege csökken a katalizátor
savas helyeinek vagy a karbonium-ionoknak a sorozatos kapcsolódásával
és az ezt követő lánchasadással. Egy oligomer frakció keletkezik
körülbelül C30-C80 szénatomszámmal. Az oligomerek további hasadását
valószínűleg a láncvégi karboniumion közvetlen -helyzetű felszakadása
okozza, ami egyrészt gáz keletkezéséhez vezet, másrészről egy
folyadékfázis keletkezik, körülbelül C10-C25 szénatomszámmal.
 Izomerizáció. Az olefinek kettőskötése karboniumion köztiterméken
keresztül eltolódhat, ami kettőskötés izomerizációhoz vezet:
CH2=CH-CH2-CH2-CH3 H
 CH3-+CH-CH2-CH2-CH3 H 
 CH3-CH=CH-CH2-
CH3 (3.27-4.)
További izomerizációs reakciók a metilcsoport eltolódása és a telített

szénhidrogének izomerizációja.
 Aromatizáció. Néhány karboniumion köztiterméken keresztül
végbemehetnek a ciklizációs reakciók. Például, a hidridion kilépésekor
először néhány kettős kötés felszakad és egy olefin karboniumion
keletkezik, ezután a karboniumion itermolekulárisan kapcsolódik a kettős
kötéshez. Ilyen reakciók vezetnek a ciklizációhoz és aromás
szénhidrogének keletkezéséhez.
A kísérletek azt mutatják, hogy a műanyagok krakkolása FCC
katalizátorokkal csökkenti a pirolízis hőmérsékletét és növeli az izoalkánok
és aromások keletkezési arányát, valamint növeli a reakciósebességet. Ezek
a tények nagyon jól magyarázhatók az előbbiekben leírt savas katalízis
karboniumion mechanizmusával.
386
Reformáló katalizátorok.
A reformáló katalizátorok alumínium-oxid/szilícium-dioxid alapra felvitt
átmeneti fémek. A legáltalánosabban használt reformáló katalizátor a Pt/SiO2-
Al2O3, mindössze 0,5 %(m/m) platinával. Ezek a katalizátorok kétfunkciósak,
ilyen szempontból a két különböző aktív résznek eltérő szerepe van. A fémes
rész katalizálja a hidrogénezés/dehidrogénezés reakcióit, míg a savas rész az
izomerizációs reakciókat. Ennek a kettős funkciónak a segítségével számos
reformáló reakciót lehet katalizálni, ilyen az izomerizáció, ahol az egyenes láncú
paraffinok izomerizálódnak elágazó láncú molekulákká, dehidrociklizálás, ahol
az egyenes láncú paraffinok cikloparaffinokká alakulnak és a dehidrogénezés,
amelynél a naftének dehirogéneződnek aromás vegyületekké. Ennek
következtében a benzinhez szükséges szénhidrogének oktánszáma javul,
anélkül, hogy a szénatomszámuk változna. A reformáló reakciókat a n-pentán
példáján mutatjuk be:
n-C5 
Pt
n-C5 (olefin) + H2 (3.27-5.)
n-C5 (olefin) savas
   i-C5 (olefin)
rész
(3.27-6.)
H2 + i-C5 (olefin)  Pt
i-C5 (paraffin) (3.27-7.)
Ugyanilyen módon lehet a normál heptánt átalakítani izo-heptánná, a normál

hexánt és az izo-hexánt pedig benzollá.
Ha a reformáló katalizátorokat alkalmazzuk a műanyagok krakkolásánál,
akkor a savas résztől azt várjuk, hogy úgy működjön, mint egy FCC katalizátor,
a fémes résztől pedig azt várjuk, hogy katalizálja az izomerizációs és a
dehidrociklizációs reakciókat, vagyis nagyobb szelektivitással nyerjünk aromás
termékeket. A 3.27-5. táblázatban található kísérleti adatok ezt az elvárást
igazolják.
Műanyaghulladékok katalitikus depolimerizációja-10. táblázat. Polietilén

krakkolási termékei 526 °C-on [3].
Termékösszetétel % (m/m)
Katalizátorok Normál Izo-
Hidrogén Alkének Aromások HBP
alkánok alkánok
Al2O3 1 21 2 40 4 28
Pt/Al2O3 5 17 2 22 12 42
SiO2-Al2O3 0.5 18 26 42 13.5 0
Pt/SiO2-Al2O3 3 10 18 42 22 5
C 1 60 5 10 24 0
Pt/C 5 28 2 12 53 0
HBP: magas forráspontú szénhidrogén frakció
Ha csak Al2O3-t használtak a magasabb forráspontú szénhidrogén frakció
28 %, az aromás frakció csak 4 % volt, valószínűleg a nem megfelelő savas
387
aktivitás miatt. Ha az Al2O3-t platinával impregnálták az aromás részaránya
12 %-ra nőtt. Hasonlóan, ha Al2O3-SiO2-t használtak az izo-alkánok és az
alkének részaránya szignifikánsan növekedett. Ha az Al2O3-SiO2-t platinával
impregnálták az aromások mennyisége növekedett a normál és izo-alkánok
rovására. Az adatok azt mutatják, hogy a reformáló katalizátorok a
műanyagok krakkolásánál növelik az aromás komponensek keletkezését.
Aktívszén
Az aktívszenet is használják katalizátorként a műanyagok krakkolásánál.
Aktív szén katalizátor jelenlétében a keletkezett termékek eloszlása jelentősen
eltér az FCC és reformáló katalizátorok esetén kapott eloszlástól. Nagy
mennyiségben képződnek normál alkánok, izo-alkánok pedig nagyon kis
mennyiségben. Az aktívszén katalízisének mechanizmusa azért nem valószínű,
hogy ugyanolyan, mint a savas katalizátorok karboniumion mechanizmusa, mert
a termékekből hiányoznak a gyűrűs alkánok. Ha az aktívszenet platinával
impregnálták az aromások mennyisége több, mint 50 %-ot ért el a műanyagok
bomlástermékeiben. Ebben az összetételben a katalizátor hatékony krakkolási és
dehidrociklizációs aktivitást mutat.
Egyéb katalizátorok.
Más típusú katalizátorokat is vizsgáltak a polimerek bontására: fém-oxidok,
fém-komplexek MCln-AlCl3 vagy M(AlCl4)n, ahol M = Li, Na, K, Mg, Ca, Ba és
n = 1-2, valamint alkálifém karbonátokat. Ezeket főleg monomerek
visszanyerésére vizsgálták.
3.27.3. A folyamat tervezése
A folyamatok tervezésénél figyelembe kell venni a laboratóriumi adatokat.

Ezek az adatok kötöttágyas katalizátorokkal ellátott reaktorokra vonatkoznak. A
fluidágyas katalizátorokkal kapott krakkolási termékek eloszlása ettől eltér a
katalizátor/műanyag érintkezése és a hőmérsékletprofil különbsége miatt.
Néhány szempont, amit az üzemi folyamat tervezésénél figyelembe kell venni:
 A reaktor típusa. Ipari méretben a folyamatos működés megvalósítására a
fluidágyas reaktorok alkalmasak, mert nagy fűtési sebességgel a betáplált
anyagok jó hő és anyagátadása biztosítható. A nagyobb fűtési sebesség
kevesebb kátrányt és több folyékony terméket eredményez. A magas
hőmérsékletű szakaszban a tartózkodási időt gondosan ellenőrizni kell.
Néha a termékek túlkrakkolódhatnak és ilyenkor több gáz, és kevesebb
folyadék keletkezik. A gyors fluidágyas reaktorokkal nagy
termelékenység és áteresztőképesség érhető el.
 A katalizátor regenerálása. Az FCC eljáráshoz hasonlóan a műanyagok
krakkolásához használt kötöttágyas katalizátorok a katalizátor felületére
388
kirakódó koksz miatt gyorsan elvesztik aktivitásukat. Például polipropilén
krakkolásakor, 477 °C-on CaX zeolit katalizátor jelenlétében a reakció
kezdeti szakaszában 2,6 % a magas forráspontú szénhidrogének
mennyisége, de ez 130 perc elteltével 46,2 %-ra növekedett a katalizátor
aktivitásának csökkenése miatt. A folyamatos működéshez a kokszot
rendszeresen le kell égetni, a katalizátor aktivitásának regenerálása miatt.
Az FCC eljárásnál a fluidágyas reaktorhoz, egy fluidágyas regenerálót és
két keringető kört is kell kapcsolni.
 A pirolízis-olaj feldolgozása. Annak érdekében, hogy a pirolízis-olajból
használható benzint kapjunk a termékeket desztillációval célszerű
szétválasztani. További értékes vegyipari alapanyagokat: benzolt, toluolt
és egyéb kondenzált aromás szénhidrogéneket kaphatunk a pirolízis-olaj
finomításával.
 A műanyagkeverék hatásai. A legtöbb kísérletnél tiszta polimerekkel
végezték a katalitikus krakkolást, csak néhány adat van különböző típusú
műanyagok keverékére. A bomlási mechanizmusok kölcsönhatása miatt a
műanyagkeverékek pirolitikus viselkedése és a termékek összetétele
különbözhet az egyes összetevőkétől. A műanyag adalékok hatásai. A
kereskedelmi műanyagtermékek többféle adalékanyagot tartalmaznak:
stabilizátorokat, égésgátlót, festékeket, töltőanyagokat, stb. Néha a
kereskedelmi polietilén termékek klórtartalma eléri a 10 %(m/m) értéket.
A műanyagok krakkolásával történő benzin előállításához magas
klórtartalmú műanyagok közvetlenül nem használhatók fel, ezért ilyen
alapanyagok esetén egy klórmentesítési és semlegesítési folyamatot is be
kell iktatni.
3.27.4. Katalitikus krakkolási műveletek
Egy egyszerű eljárás a műanyag hulladékok katalitikus krakkolására, ha a

műanyag hulladékot összekeverjük a fluidizációs katalitikus krakkolás
betáplálandó anyagaival és a kapott zagyot a finomítókban használt
berendezésben, kezeljük. A megoldás korlátai: a műanyag szállítási költsége a
keletkezés helyétől a finomítóig, a finomítandó folyadék árama, ami
meghatározza a bekeverhető műanyag mennyiségét, a klór- és más heteroatomot
tartalmazó műanyagok korlátozott mennyisége, amelyek negatív hatással
lehetnek a berendezésre és a katalizátorra.
Egy másik lehetőség, amely egy előzetesen termikus krakkolásból áll és
közvetlenül utána egy katalitikus krakkolást végeznek. Az eljárást főleg
poliolefineknél alkalmazzák, ahol a termikus krakkolás eredményeként gyenge
minőségű szénhidrogéneket kapnak gőz és folyadék formában, majd ezeket
kezelik a katalizátorral ellátott reaktorban, ezzel dúsítják és átalakítják
megfelelő, jó minőségű, folyékony üzemanyagnak. Az eljárás nagy beruházási
389
költséggel jár, mert mindenhol ki kell alakítani az infrastruktúrát és a
műanyaghulladékot az üzembe kell szállítani. A termikus krakkolást el lehet
választani a katalitikus krakkolás műveletétől. Ha a pirolízistermékeket
kondenzáltatják, akkor a katalitikus krakkoló reaktorba folyadékot lehet
beadagolni a szokásos alapanyagokkal együtt. Egy másik előnye a termikus
plusz katalitikus krakkolásnak, hogy a termikus reaktorból kikerülő,
klórtartalmú műanyagokból képződött gázokat és folyadékokat klórmentesíteni
lehet.
Egy további lehetőség azon alapszik, hogy a műanyag hulladékok
közvetlenül érintkeznek a krakkoló katalizátorral, előzetes termikus krakkolás
nélkül. A keletkezett folyékony termékeket finomítják. Ennek az eljárásnak az
energiaigénye kisebb, a termikus és katalitikus krakkolással összehasonlítva,
mert a hőmérsékletet vagy a tartózkodási időt csökkenteni lehet, ráadásul a
keletkező folyékony termékek jobb minőségűek. Mindazonáltal a katalizátor
költsége befolyásolhatja a gazdaságosságot. A technológia alkalmas műanyag
hulladékok kezelésére, a PVC-t is beleértve, ha klórmentesítést vagy véggáz
kezelést is végeznek. A közvetlen katalitikus krakkolás különböző típusú
műanyagok kezelésére alkalmas és ehhez a katalizátorok széles választéka
használható. A katalizátor hatékonysága mellett, annak előállítási költsége is
meghatározója a gazdaságosságnak. Mint az előzőekben láttuk katalizátorként
használhatók: különböző típusú zeolitok, Al2O3, SiO2, Al2O3-SiO2, aktivált szén,
Pt-Al2O3-SiO2 és Pt-Al2O3. A folyamat lehet szakaszos, félfolyamatos és
folyamatos, kötöttágyas vagy fluidágyas reaktorban.
A műanyaghulladék és a szén együttes feldolgozása egy alternatív lehetőség
üzemanyagok és vegyipari alapanyagok előállítására műanyag hulladékokból
[4].
3.27.5. Alkalmazások
A kommunális műanyaghulladék fő komponensei a polietilén (PE) és a

polipropilén (PP). Ezért e komponensek lebontása üzemanyagokká és más
értékes vegyi anyagokká nagyon fontos. Ezek a vegyületek pirolízissel
bonthatóak, de az utóbbi időben előtérbe került a katalitikus
depolimerizációjuk is. A felhasználható katalizátorok, mint láttuk elsősorban a
zeolitok. A vizsgálatok szerint a különböző zeolitok különböző aktivitást
mutatnak. Ez nem csak a zeolitok szerkezetétől függ, hanem az összetételétől is.
Vizsgálták a fluidizációs katalitikus krakkolásnál használt, kimerült,
kereskedelmi katalizátor alkalmazását a polipropilén katalitikus lebontásánál [2].
Azt tapasztalták, hogy nagyon jó a szelektivitása, bár az aktivitása kisebb, mint a
szilícium-dioxid/alumínium-oxid katalizátornak. Gazdasági szempontból
mindenesetre előnyös a használata, mivel gyakorlatilag ingyen van. A
polipropilén katalitikus krakkolását ezzel a katalizátorral egy félfolyamatos,
390
keverős reaktorban végezték. Egy másik lehetőség a polietilén és a polipropilén
feldolgozására a katalitikus hidrokrakkolás. Ez egy finomító
hirdrokrakkolójában elvégezhető, különböző katalizátorokkal, 425-450 °C
hőmérsékleten, hidrogén atmoszférában [5].
Ha a polimereket vákuum gázolajhoz (VGO) adják, akkor az hatással van a
VGO krakkolódására, mégpedig úgy, hogy a gáznemű termékek kihozatala
növekszik, a folyadékoké pedig csökken. Ha a bekeverésre kerülő műanyag
hulladék PVC-t is tartalmaz, akkor a műanyagot előbb klórmentesítik
350 °C-on. A klórmentesítés során, a PVC bomlásakor hidrogén-klorid fejlődik,
hutoedény
hulladék muanyag - katalizátor
krakkoló
reaktor
gáz
extruder elpárologtató elválasztó
hidrogén
szedo
visszajáratott
hidrogén
hulladék futoolaj motor üzemanyag frakció
3.271. ábra. Műanyag hulladék hidrogénezése üzemanyaggá, folyamatábra

([6] alapján).
ugyanakkor a polietilén és a polipropilén részlegesen degradálódik. Ezek az
elődegradálódott polimerek sokkal könnyebben krakkolódtak a katalitikus
hidrokrakkolással.
Jerzy Walendziewski és Mieczysław Steininger polietilén- és polisztirén-
tartalmú hulladékot kezeltek zárt autoklávban, katalizátor és hidrogén
jelenlétében [6]. Az eljárás folyamatábrája a 3.27-1. ábrán látható.
A vizsgálatok azt mutatták, hogy a kapott termékek megegyeztek, a
benzin és a dízelolaj forráspont-tartományába eső telítetlen szénhidrogének
platina katalizálta, hidrogénezésekor kapott termékekkel. A poliolefin
hulladékok termikus krakkolódásának optimális hőmérséklete 410-430 °C. A
katalitikus krakkolás vagy hidrokrakkolás folyamatához alacsonyabb, 390 °C
körüli hőmérséklet szükséges. A reakcióidő 1,5 óra, a kapott termékek: gáz és
360 °C forráspont alatti üzemanyag frakciók. Az átalakulás mértéke 90 % vagy
391
ennél nagyobb értéket is elérhet. Kétféle katalizátort alkalmaztak: hidrokrakkoló
katalizátort, ami NiW és 10 % HY-zeolitot tartalmazott, valamint egy
kereskedelmi, folyékony krakkoló katalizátor hulladékát. A katalizátorokat
0,3-1,0 %(v/v) mennyiségben adták a műanyag hulladékhoz. A kapott termékek
fizikai-kémiai tulajdonságai a műanyag hulladék összetételétől függ és a
katalizátor fajtája csak kismértékben befolyásolja. Folyamatos eljárással a
műanyaghulladékból motorhajtó anyagot lehet előállítani.
Vizsgálták polipropilén és polisztirén keverékének katalitikus bontását egy
félfolyamatos reaktorban [7]. Katalizátorként úgynevezett szilárd savakat
(zeolit, szilícium-dioxid/alumínium-oxid) és aktivált szenet használtak. A
krakkolódás 400 °C-on játszódott le és a fő termékek folyékony olajok voltak
magas aromás tartalommal. Gázhalmazállapotú termékek is keletkeztek, de
szilárd maradék csak kis mennyiségben volt jelen. A polipropilén és polisztirén
keverékének lebomlási sebessége eltér az azonos körülmények közt mért és
külön-külön vizsgált reakciósebességektől. Ennek az az oka, hogy a
polipropilén degradációjából keletkező karbóniumionok gyorsítják a
polisztirén lebomlását.
3.27.6. Gazdasági megfontolások
A szolvolízises katalitikus depolimerizációra vonatkozó gazdasági adatok

alapján megállapították, hogy egy kémiai visszanyerő üzemnek legalább 5000
t/év teljesítményt kell elérni ahhoz, hogy versenyképes legyen (3.11.1. fejezet).
Sikeres üzemanyag előállítás pirolízissel műanyag hulladékokból elsősorban
logisztikai és gazdasági tényezőktől függ. Egy 25 000 t/év kapacitású pirolízis
üzem beruházási költsége 20 millió USD, beleértve a műanyag hulladék
beszállítását és tisztítását is. Így a műanyag hulladék kezelése körülbelül
250 USD/t. Az üzemben termelt benzin, amelynek minősége megegyezik a
kőolajból előállított benzin minőségével és a krakkoló üzemek alapanyaga, csak
180 USD/t értékű. Ahhoz, hogy a pirolízis üzem gazdaságosan működjön
100 USD/t hulladék támogatás szükséges. A pirolízis technológiák ipari
bevezetése erősen függ a gazdasági tényezőktől, különösen a kőolajáraktól.
Az alacsony olajárakkal szemben a pirolízis technológia nem versenyképes,
csak környezetvédelmi szemléletű szabályozással együtt.
[1] Sasse, F., Emig, G.: Chemical recycling of polymer materials. Chemical and
Engineering Technology, 21, 10, 1998, 777-789.
[2] Salvador C. Cardona, Avelino Corma: Tertiary recycling of polypropylene by
catalytic cracking in a semibatch stirred reactor. Use of spent equilibrium
392
FCC commercial catalyst. Applied Catalysis B: Environmental 25, 2000,
151-162.
[3] A. G. Buekens, H. Huang: Catalytic plastics cracking for recovery of
gasoline-range hydrocarbons from municipal wastes. Resources,
Conversation and Recycling, 23, 1998, 163-181.
[4] K. Gimouhopoulos, D. Doulia, A. Vlyssides, D. Georgiou: Waste plastics–
lignite coliquefaction innovations. Resources, Conservation and Recycling,
26, 1999, 43–52.
[5] Suat Uçar, Selhan Karagöz, Tamer Karayildirim, Jale Yanik: Conversion of
polymers to fuels in a refinery stream. Polymer Degradation and Stability,
75, 2002, 161–171.
[6] Jerzy Walendziewski, Mieczysław Steininger: Thermal and catalytic
conversion of waste polyolefines. Catalysis Today, 65, 2001, 323-330.
[7] Jong-Ryeol Kim, Jik-Hyun Yoon, Dae-Won Park: Catalytic recycling of the
mixture of polypropylene and polystyrene. Polymer Degradation and
Stability, In press.
393
3.28. Galvanizált műanyagok reciklálása
3.28.1. Bevezetés
Napjainkban a gép- és elektronikai ipar egyre több összetett szerkezeti

anyagot használ. Ezek jellegzetes formái az ónozott rézfóliából kialakított
nyomtatott áramköri lemezek, a szálas anyagokkal erősített műanyagok,
rézbevonatú alumíniumhuzalok, valamint a felragasztással vagy laminálással
készült termékek. Ide sorolhatók még a csomagolóipar egyes összetett anyagai
is, amelyek rendkívül kedvező tulajdonságaik következtében jelenleg
nélkülözhetetlennek számítanak. Egyes műanyagok alkalmasak arra, hogy
felületüket galvanizálással különböző fémekkel vonják be. Ezeknek az összetett
anyagoknak a reciklálása a rendkívül vékony rétegek, valamint azok erős
tapadása következtében rendkívül nehéz feladat. A szokványos feltárásos
szétválasztási technológiák itt nem alkalmazhatók.
3.28.2. Reciklálási eljárások
Elválasztás gyorsítással.
A Trigo AG a szétválasztás egy új módszerét alkalmazta a feladat
megoldására [1]. Az általa kidolgozott eljárás a gyorsulást használja fel a
különböző fizikai tulajdonságú összetevők, például polietilén és az azt borító
alumíniumfólia szétválasztására. A gyorsító lényegében egy többlépcsős rotorból
áll, amely nagy sebességgel forog az állórésszel szemben. Az impulzusszerű és
ismételt erős gyorsulások hatására az összetett anyagból álló részecskék kötése a
fázishatáron felszakad. A levált fém-, cellulóz- vagy műanyag rétegek
különböző anyagstruktúrával, geometriai formával és mérettel jellemezhetők. A
fémek és műanyagok eltérő viselkedése okozza az egyes anyagféleségek
elkülönülését. Az egyes anyagok jellemzően eltérő szemcseméretet mutatnak,
ami lehetővé teszi azok szitálással való szétválasztását. Az ilyen módszerrel
végzett szelektálási frakciók tisztasága lehetővé teszi ezeknek az anyagoknak a
nyersanyag-hasznosítási körfolyamatba való visszatáplálását.
Szelektív kioldás.
Az akril-butadin-stirol (ABS) és a polimetil-metakrilát (PMMA, plexiüveg)
igen elterjedt műanyagok. Felhasználja az autóipar, bútoripar, egészségügy stb.
Ezek a műanyagok alkalmasak arra, hogy felületüket galvanizálással
fémbevonattal lássák el. Legelterjedtebb a króm bevonat. A Kunststoff c.
szakmagazin szerint Nyugat-Európában évente 650 000t ABS-t gyártanak
évente. A termelt mennyiség felét az elektrotechnikában, elektronikában, az
394
adattechnikában és az egészségügyben, egy harmadát az autóiparban használják
fel. A maradék hányadból profilokat és féltermékeket gyártanak.
A felhasznált műanyag nagy hányada krómozott. A Wietek cég szabadalma
alapján lehetséges a krómozott, vagy egyéb bevonattal ellátott műanyag
hulladékokból az ABS frakciót kinyerni [8]. A hulladékot az egyes iparágakban
összegyűjtik, alkatrészek szerint osztályozzák és helyben, vagy a feldolgozó
üzemnél felaprítják. A Wietek technológia szerint a felaprított hulladékból emelt
hőmérsékleten, megfelelő turbulenciát biztosítva kioldják az ABS frakciót a nem
kívánatos anyagok mellől. Keletkezik egy műanyag oldat, mely oldhatatlan
frakciókat tartalmaz. Ezt az oldattól elválasztják. A keletkezett műanyag oldatot,
mely nem stabil, egy kondicionáló egységbe viszik. Ebben a technológiában az a
nagyszerű, hogy a végén egy oldószer mentes ABS por, és egy tiszta oldószer
keletkezik. (Az oldószer szabadalmaztatás alatt van, ezért ennek összetételét
nem közlik). Az oldószert ismét visszavezetik a keverőbe. Ezután az ABS port
megömlesztik és granulátumot készítenek belőle. Az eljárás alkalmas PMMA és
PMMA/ABS keverékére is. Az eljárás lényeges pontja a megfelelő oldószer.
Ez az eljárás a továbbfejlesztése, egy már 1998-tól sikeresen működő PVC
hasznosító berendezésnek, amellyel már több mint 3000 t kábelből választották
szét a rezet és a PVC-t [7].
Az eljárás nagy előnye, hogy kiküszöbölhető a kézzel végzett munka,
nincs szükség külön válogatásra. A feldarabolt anyagot is átveszik. A
hulladékból kivont ABS-ből gyártott termékek minősége megegyezik az új
alapanyagból gyártott termékekével. Az 1999-ben beüzemelt berendezés
évente 1500 t műanyagot reciklál. Ezt jelenleg 5000 t-ra akarják növelni [2, 3].
Hidegőrlés.
A műanyag és fém elválasztásának másik módja, hogy az előaprított
hulladékot hidegőrlésnek vetik alá. Ha a hulladék mérete igen nagy, előzetesen
hidraulikus vágóollókkal darabolják. Második aprítási fokozatként hengeres
törőkkel zúzzák az anyagot. A hengeres törőkkel 3-4-szeres aprítási arányt lehet
elérni. A hengerek felülete különböző kiképzésű lehet (tüskés, fogas stb.). A
hengerek közötti távolság állítható, magát a hengert rúgóköteg tartja, mely
túlterheléskor felveszi a nyomást és kiegyenlíti azt. Őrlés során az anyag főleg
szakító csavaró és hajlító igénybevételnek van kitéve. Ha szükséges, több,
egymástól szitával elválasztott előaprító fokozatot lehet egymáshoz kapcsolni.
Az előaprított, és ezzel kellően feltárt hulladékot hidegőrlésre viszik. A
hidegőrlés –80-90 °C-on történik. A hűtőközeg szén-dioxid, vagy nitrogén lehet.
A nitrogén alkalmazása előnyösebb, mert:
 inert, nem reagál az aprítandó anyaggal,
 oxidációtól véd,
 gyúlás, robbanás kizárt.
Az eljárás során cseppfolyós nitrogént fecskendeznek be az őrlőmalomba,
esetleg már az adagoló garatba is, hogy az őrlendő anyagot előhűtsék.
395
Hidegőrlésnél a műanyag törékennyé válik, a fém nem, a két felület elválik
egymástól.
Őrlés után a műanyag és a fém elválasztható egymástól. Mágnesezhető
fémek esetében mágneses szeparálással, egyéb esetben, pl. légosztályozással. A
szétválasztott anyagokat külön-külön további feldolgozásra viszik [4].
Elektrolízis.
A galvanizált műanyagokról a fémbevonatot elektrolízissel is el lehet
távolítani. Az elektrolízis elméletét lásd a 3.2. Fémvisszanyerés galvánfürdőkből
elektrolizáló cellákkal című fejezetben. Ilyenkor oldható anódos elektrolízist
alkalmaznak, amikor a leoldani kívánt fémmel bevont tárgyat anódnak
kapcsolják. Az anódról a fém elektronleadás után oldódik az elektrolitban. Az
elektromos áram hatására az elektrolitban lévő fémionok a katódon
semlegesítődnek. Ebben az esetben visszanyerhető az értékes fém és elmarad
az aprítás költsége. Jól használható az ömlesztett fémtömegcikk
galvanizálásakor használt galvanizáló dob.
Kiolvasztás.
Ritkábban alkalmazott, de járható út, színesfémeknek műanyagtól való
elkülönítésére a kiolvasztásos eljárás. A kiolvasztást aknás kemencében végzik.
Az eljárás a fém és a műanyag olvadáspontjának különbségén alapszik.
Hátránya a műanyag részleges degradációja.
Pirolízis.
Az előbbi elválasztási eljárásokkal nyert akrilpolimerek hasznosításának
egyik módja a pirolízis. A pirolízis folyamatok leírása és alkalmazása a 3.12.
Szilárd és folyékony hulladék pirolízise másodnyersanyag előállítására című
fejezetben található. Az eljárás alapja a polimer láncok elhasítása hő hatására. A
poli-metil-metakrilátból (PMMA) metil-metakrilát (MMA) keletkezik a pirolízis
körülményei között. Az akrilpolimerek pirolízisére két eljárás alkalmazható
sikeresen:
 a fluidágyas pirolízis és
 a fémolvadékos módszer.
A fluidágyas pirolízissel az akrilpolimerek különösen nagy
monomerhozammal dolgozhatók fel [5].
A fémolvadékos módszert a Degussa használja [5]. Itt a keverővel ellátott
depolimerizáló reaktorban fémolvadék van, ami legtöbbször ón vagy ólom,
amelybe a műanyag hulladék granulátumot közvetlenül szórják be. Ilyen
körülmények között a PMMA spontán depolimerizálódik és a gáznemű termék
elhagyja a reaktort. Melléktermékként alacsonyabb és magasabb forráspontú
folyadékok képződnek. Az eljárás alkalmazható fémtartalmú műanyagok
feldolgozására is. A fémolvadékos eljárás hátrányai:
 az olvadékból el kell távolítani a szennyező- és porszemcséket,
396
 a nyers MMA kondenzátum szennyezve lehet a fémmel,
 az előállított nyers kondenzátum sárga színe csökkenti a termék
minőségét.
Összetett eljárások.
A Bayer a mechanikai és kémiai feldolgozás egy kombinációját használja a
németországi, dormageni polikarbonát hasznosító üzemében, amelynek évi
kapacitása 5 000 t [6]. Az üzem közönséges CD-lemezeket dolgoz fel, lehántva
róluk az alumínium bevonatot és megtisztítva a polikarbonátot. A visszanyert
polikarbonátot öntödéknek adják el, vagy tiszta polikarbonátot, akril-nitrilt,
butadiént, sztirolt tartalmazó műanyagkeveréket készítenek belőle.
[1] Bulletin ASE/UCS, 87, 15, 1996, 46-47.

[2] Gerd M.: Lösen ist die Lösung, Umwelt Magazin, 2000 ápr. S. 34
[3] Kábelhulladék feldolgozása Umwelt Magazin 1995 máj. S. 50
[4] Capelle G.: Stoffliche Verwertung von Altreifen und Gummiabfällen Gummi,
Fasem, Kunststoffe, 50, 4, 1997, 297-303.
[5] Sasse, F., Emig, G.: Chemical recycling of polymer materials. Chemical and
Engineering Technology, 21, 10, 1998, 777-789.
[6] Scott, A.: Thou shalt recycle. European resin makers get religion. Chemical
Week, 10, 3, 1999, 24-29.
[7] Umwelt Magazin, 5, 1998, S. 50
[8] www.zpt.de/infobrief_pdf/10_99.pdf
397
3.29. Használt savak és lúgok regenerálási módszerei
3.29.1. Bevezetés
A használt savak és lúg folyamatokból származó folyékony szennyezők,

amelyeknek a legtöbbje veszélyes hulladéknak számít (a szervetlen savak és
lúgok mindegyike ilyen). Ugyancsak, ezek majdnem mindig legalább két- de
legtöbbször sok komponenst tartalmazó elegyfázisok, amelyek esetlegesen más
savakat, vagy más lúgkomponenseket is tartalmaznak. Különböző, oldott
állapotban jelen lévő értékes, vagy tovább már nem hasznosítható anyagokat
tartalmaznak a legkülönbözőbb koncentrációkban.
Ugyanakkor az értékes anyagokat tartalmazó savas, vagy lúgos elegyek
regenerálási műveletei főként nem is a sav/lúg komponens(ek) regenerálására
irányulnak. Az eljárások elsődleges szempontja szokott lenni az értékes
komponenseknek az elegyből történő minél hatékonyabb kiválasztása,
leválasztása, ill. egymástól való elválasztásuk. A módszerek tehát főként erre
irányulnak, és kevesebb figyelem fordítódik magának a savnak és a lúgnak a
regenerálására, ami az ilyen adottságú rendszerekben csak a többi komponens
leválasztása után következhet be.
A savas és lúgos oldatok, ill. elegyek regeneráló kezelésére, az adott
kiválasztott rendszerektől és az adott körülményektől függően, az eddigi
tapasztalatok és tudományos és technológiai kutatások alapján a 3.29-1.
táblázatban megadott fő fizikai és kémiai jellegű módszerek állnak
rendelkezésre:
A környezetet károsító adott rendszerre kitűzött ártalmatlanítási cél elérésére,
azaz az adott vizes, vagy szerves oldószereket tartalmazó és szervetlen, és/vagy
szerves oldott anyagokat magukba foglalt savas vagy lúgos oldatok
térfogatcsökkentésére, ill. szennyező anyagoktól történő mentesítésére tehát
jócskán állnak rendelkezésre különböző jellegű módszerek. Az adott
koncentrációjú és állapotú rendszerre alkalmazva jó, vagy kevésbé hatékony,
eltérő költségvonzatú, nagy berendezéseket igénylő, vagy anélkül is
alkalmazható, nagy hőmérsékleten és nyomáson, vagy normál hőmérsékleten és
nyomáson végrehajtandó műveleteket, ill. beavatkozásokat jelentő módszerek,
megválasztásánál mindezeket a tényezőket figyelembe kell venni és azok
együttes értékelése alapján kell döntést hozni.
398
3.29-1. táblázat. Sav/lúg regeneráló eljárások felosztása.
Fizikai Kémiai
Módszer Feladat Módszer Feladat
Szorpció Tfcs, Elv Semlegesítés Mt
Dializis Tfcs, Elv Csapadékképzés Mt
Elektrodializis Tfcs, Elv Ioncsere Tfcs, Elv, Mt
Bepárlás Tfcs, Elv Oxidáció Mt
Szűrés, ultraszűrés Tfcs, Elv Redukció Mt
Flokkuláció/ülepítés Tfcs, Elv Katalízis Mt
Fordított ozmózis Tfcs, Elv Égetés Tfcs, Mt
Buborékoltatás Tfcs, Elv Biokémiai módszerek Tfcs, Elv, Mt
Szárítás Tfcs
Fagyasztó szárítás Tfcs, Elv,
Desztilláció Tfcs, Elv
Extrakció Tfcs, Elv
Mágneses elválasztás Elv
Tfcs = térfogatcsökkentés,
Elv = elválasztás,
Mt = méregtelenítés (szennyezőktől való eltávolítás)
E rövid bevezető is nyilvánvalóvá teszi, hogy minden egyes gyártási

folyamatra, a bennük elhasználódott és hulladékként megjelenő savfajta és savas
elegy, ill. lúgfajta és lúgos elegy regenerálására általános módszert megadni igen
nehéz, gyakorlatilag lehetetlen. Minden értékelés, az egyes komponenseknek a
kibocsátási határérték alatti koncentrációra történő csökkentésére irányuló
vizsgálat csakis az adott rendszerre, vagy legfeljebb adott folyamat típusra
végezhető és adható meg, ill. választható meg ezek alapján az ezt lehetővé tévő
leghatékonyabb módszer, vagy módszerkombináció.
A környezet folyékony oldatjellegű hulladékoktól való megóvásának, ill.
csökkentésének módszerei legfontosabb módja az oldat mennyiségének a
csökkentése, ill. az oldószer mennyiségének az adott körülmények között
lehetséges mértékű csökkentése. Tiszta oldatok esetén ennek legegyszerűbben
kivitelezhető módszere a bepárlás. Az elhasznált savak és lúgok maguk is
veszélyes hulladéknak számítanak, ezért kezelésük és ártalmatlanításuk a
rendelkezések értelmében kötelező és általában a bennük oldott anyagok
legtöbbjének a hasznosítása is feltétlenül megvalósítandó. Az oldószer
elpárologtatásával járó bepárlási folyamat ugyanis magára savra és a lúgra nézve
399
is és az oldatban lévő oldott anyagra nézve is térfogatcsökkenést és
koncentrálódást, töményedést jelent. Ha az adott sav-, vagy lúgoldat nem
tartalmazott volna szennyezést - ami gyakorlatilag igen ritkán fordul elő -, csak
akkor regenerálható egyszerű bepárlás útján, amit követően aztán a sav, ill. a lúg
akár azonnal újból fel is használható adott primer gyártási, ill. kezelési
folyamatban.
A hulladék sav- és lúgoldatok betöményítésének, koncentrálásának legfőbb
módszereiként főként fizikai jellegűek alkalmazhatók. A legfontosabb és
legcélravezetőbb ezek közül a hőhatásra történő oldószer elpárologtatás,
valamint a desztilláció, de, ha a hővel történő kezelés túl drága, vagy más ok (pl.
kémiai átalakulások megindítása a komponensek között, stb.) miatt ez nem
alkalmazható, akkor jön számításba az egyszerű gravitációs, vagy
szűrőprésekkel történő nyomással kikényszeríttet oldószer mentesítés, vagy a
vákuumos szűrések, esetlegesen szükség szerint az ultraszűrés, speciálisabb
esetekben a fordított ozmózis, a fagyasztásos bepárlás, a szorpció, a dialízis,
elektrodialízis, flokkuláció és ülepítés, az extrakció, a szárítás, tömörítés, vagy
ezek célszerű kombinációja. A lényeg azonban mindig az oldószer részleges,
vagy teljes eltávolítása, ill. elválasztása a kinyerendő komponenstől, a műszaki
körülményektől és a gazdaságossági megfontolásoktól függően akár a hulladék
savas, vagy lúgos oldat keletkezésének a helyén, akár máshova szállítva másik,
alkalmasabb helyen.
A sav-, ill. lúgmentesítés, valamint a sav-, ill. lúgtartalom csökkentésének –
ami tehát még nem a sav, vagy lúg regenerálását, hanem a hulladék
savasságának, ill. lúgosságának a megszüntetését, ill. csökkentését jelenti –
legfőbb módszerei kémiai jellegűek. A legfontosabb közülük a savkomponens
semlegesítése lúgokkal, vagy lúgos kémhatású anyagokkal, ill. a lúgok
semlegesítése savakkal (amely folyamatok sók keletkezését jelentik és
eredményük leggyakrabban csapadékképződés is). Emellett azonban ezen kívül,
éppen a sav-, ill. lúgoldatban lévő szennyezőnek tekintendő anyagok, vagy
értékes kinyerendő és hasznosítandó komponensek leválasztására feltétlenül
alkalmazásra kerülnek a táblázatban említett módszerek, azok közül is
ugyancsak főként a bevitt reagensekkel történő kémiai reakciókon alapuló
csapadékképzés, majd a művelet továbbvitele fizikai módszerekkel, főként az
oldat és a csapadékszűréssel, ülepítéssel, szárítással, stb. történő elválasztásával.
Mivel a kénsav az a sav, amelyik nemcsak a vegyiparban, hanem az iparágak
legtöbbjében is (gépipar, maratás, galvanizálás, fémfeldolgozás, fémfelület
kikészítés, akkumulátor-gyártás, olajipar, stb.) a legalapvetőbb jelentőségű és
legszélesebb felhasználási területű reagens és kezelő jellegű vegyszer, veszélyes
tulajdonságai, nem csekély ára, és viszonylag könnyű hasznosíthatósága miatt
érdemes a regenerálásra. Ugyanakkor, ha a regenerálás nem valósítható meg, a
folyamatból kikerülő hulladéksav a környezetre nézve rendkívül veszélyes,
mind a magyar, mind az EU szabályozás szerint veszélyes hulladéknak számító
anyag. A környezetvédelmi célok tehát következetesen megkövetelik, hogy a
400
kénsavas oldat lehetőleg újra-feldolgozható legyen, ill., ha ez mégsem
lehetséges, legalább olyannyira ártalmatlanított legyen, hogy ezután már
megfelelő lerakókba kerülhessen.
3.29.2. Kénsavas hulladékok ártalmatlanítása
E fejezet a fentiekben leírtaknak megfelelően tehát elsőként főleg a

hulladék kénsavas oldat ártalmatlanító kezelésével és kénsav hasznosítását
lehetővé tévő néhány jellemző kénsavas rendszerből történő regenerálása
módszerével foglalkozik, és majd ezután kerül sor a lúgok, ill. lúgos oldatok
regenerálásával kapcsolatos vizsgálatokra és eredményekre.
A használt és – mint azt vázoltuk – általában egyéb anyagokat igen, de
értékes kinyerendő anyagokat nem tartalmazó ipari hulladék kénsav
felhasználása főként a műtrágyagyártásban történik, vagy, leggyakrabban
mésszel, gipszet szolgáltató közömbösítésre kerül. A visszamaradó folyadék - ha
szükséges - megfelelő határértéket elérő ártalmatlanítás után a környezetbe
(folyóvizekbe, tavakba) jut. Mindkét módszer elég problémát jelent a környezet
számára, hiszen például a keletkező gipszet is valahol el kell helyezni.
3.29.2.1. Satco eljárás

A tiszta, újból felhasználható kénsavvá történő regenerálásnak ezért pl. a
fenti alkalmazást és problémákat kiküszöbölő egy alkalmas új módszere a Satco-
eljárás. Ez az eljárás azért is előnyös, mert magának a nyersanyagnak a
felhasználása is igen gazdaságos a kénsavas hulladékot termelő vállalat
számára, mivel a megfelelő infrastruktúrájú, fejlett iparral rendelkező
országokban van egy külön regeneráló szolgálat a használt kénsav begyűjtésére,
ami azután saját telephelyén feldolgozza azt és a terméket különböző
koncentrációjú (96 %-os és 98 %-os kénsav, ill. 20, 25 és 30 %-os óleum)
alakban újra hasznosítva eladja a felhasználó vállalatoknak.
A Satco-eljárás [1] (amelyben a Satco rövidítésnév azt jelenti, hogy „sulfuric
acid by thermal cracking oxidation”, azaz kénsav hőkrakkolásos oxidációja)
lényeges lépéseit az (3.29-1. ábra ) szemlélteti.
401
alul bekerülő használt kénsav
laboratóriumi ellenőrzés
tárolás
nagy hőmérsékletű kemence,

ahol végbemegy a
H2SO4 → SO2 folyamat
hevítő kazán
hűtés
elektrofilter
szárítás
tiszta SO2
kataklitikus konverter
SO3
ellenáramú torony
H2SO4
3.29-1. ábra. Satco-eljárás blokk

vázlata.
402
A regeneráló üzembe beszállított savat egy 1000 ºC hőmérsékletű kazánba
vezetik, ahol a kénsavból SO2, SO3 és vízgőz keletkezik, a szerves alkotók szén-
dioxidként távoznak, az ásványi szennyeződések pedig hamuként leülepednek. A
kemencéből kikerülő forró gázok energiáját hasznosítják, velük 40 bar nyomású
gőzt állítanak elő, amit a helyszínen felhasznált elektromos áram fejlesztésére
alkalmaznak. A hevítő kazánból kikerülő gázok (SO2, SO3, N2, CO2, vízgőz,
esetlegesen halogén- és fémvegyületek oxidjai) még mindig 350-400 °C
hőmérsékletűek, amelyekben lévő szennyezésektől a hűtő utáni tisztító és szárító
szakaszban szabadulnak meg. A záró szakasz elemei: hígított savat keringető
hűtőkolonnák és elektrofilterek. A tisztítás során gyengén savas oldat jön létre,
amit más folyamatokban hasznosítanak. Ezután kerül a gázáram egy ellenáramú
szárítótoronyba, ahol 98 %-os kénsav kering. A végtermék már tiszta és száraz,
SO2 , SO3, O2 , N2 és CO2 gáz, amit újból felhevítenek, V2O5 katalizátor
alkalmazásával a SO2-ot katalitikusan oxidálják és az SO3-mat kénsavvá
alakítják.
A Satco eljárás alkalmazásának fontos feltételei is vannak, amelyek
függenek a hulladék kénsav létrejöttének körülményeitől. A használt ipari savak
ugyanis sokféle eljárás során keletkezhetnek, amelynél a létrejött hulladék
savoldat összetétele más és más. Néhány fontosabb ilyen vegyipari eljárás, pl.:
 alkilátok előállítása ólommentes benzinben,
 ioncserélők, szerves lakkok, felületaktív mosószerek,
gyógyszergyártási köztitermékek előállítása szulfonálással,
 robbanóanyagok és agrokémiai köztitermékek előállítása nitrálással,
 gázok szárítása metil-klorid, klór, monomer vinil-acetát és szerves
peroxidok előállításánál, stb.
De ennél is sokkal több a lehetőség a legkülönbözőbb összetételű
hulladéksav elegyek keletkezésére a nem kifejezetten vegyipari és
hidrometallurgiai, vagy éppenséggel cellulózipari gyártási folyamatok
termékeiként, hanem gépipari, felületkezelési, maratási, fémpácolási, eloxálási
stb. folyamatok során is. Mindez arra utal, hogy mielőtt az egyébként igen
gazdaságosnak és hatékonynak mutatkozó Satco eljárás alkalmazására kerülne
sor, az adott savak összetételét mind minőségi, mind mennyiségi értelemben
részletesen és igen körültekintően vizsgálni, ill. az alkalmazás előtt
homogenizálni is kell. Ennek során figyelemmel kell lenni a beszállított savak
tárolhatóságára is, mivel gyúlékonyságuk, koncentrációjuk, konzisztenciájuk
vagy egyes szennyeződéseik miatt esetlegesen nem, vagy hosszabb ideig nem is
tárolhatók. Ez utóbbiakat a vizsgálatok után, ill. ha összetételük ismert és
kezelésük eleve értelmetlen, előzetes vizsgálat nélkül azonnal a kemencébe
vezetik és elégetik.
A savelegyek összetételi és koncentrációs viszonyai, ill. konzisztenciális
állapota határozzák meg a kazán üzemelési viszonyait (az oxigénbevitelt,
hőmérsékletet, porlasztási módot és mértéket, stb.), mert csak ezek megfelelő
értékei mellett lehetséges a szerves szennyezők teljes elbontása és a tökéletes
403
elégetés. A bepermetezés mikéntje környezetvédelmi szempontból azért is
fontos, mert ezzel biztosítható, hogy a gázáramban bizonyos komponensek, mint
az NOx, a halogén-vegyületek, és a hamu csak olyan, közepesnek mondható
mértékben legyenek jelen, ami lehetővé teszi azok eltávolítását, az emissziós
előírások betarthatóságát.
Mint fentebb említettük, a beszállított savkeverékeknek az eljárásba történő
bevezetés előtti tárolására is különös figyelmet kell fordítani – akár speciálisan
kiképzett raktárakkal is – és megfelelő biztonsági intézkedéseket kell
foganatosítani, hogy a savelegy bizonyos mérgező, ártalmas, illékony, és/vagy
gyúlékony, időben is esetlegesen változó komponensei által okozott, valamint
egyes savelegyek összeelegyítésekor létrejövő veszélyhelyzetek
(robbanásveszély, erős kémiai reakciók) megakadályozhatók, vagy kezelhetők
legyenek. A dolgozat szerzője beszámol arról, hogy e veszélyforrások
csökkentésére kockázatminimalizáló eljárásokat fejlesztettek ki, aminek az a
hasznos következménye, hogy a használt savak és a regenerált savak szállítását
csakis erre kiképzést kapott személyek ill. gyűjtő és szállító szakcégek végzik,
akik, és amik biztosítani képesek a veszélymentes körülményeket és
munkavégzést. De a veszélyek elhárítását szolgálja a kétlépcsős
savhomogenizálás is, mert csak az ezt követően végzett vizsgálatok döntik el,
hogy az anyag egyáltalán bekerülhet-e a rendszerbe és az emberi és műszaki
biztonságot nem veszélyeztethető módon áthaladhat-e a berendezéseken. A
megelőző intézkedések keretében a nem tárolhatónak ítélt savakat, mint fentebb
jeleztük, egy a határértékek megfelelő betartását biztosító emissziós tisztítási
rendszerrel felszerelt égető berendezésben azonnal feldolgozzák. így általában
már nem is kerülnek a Satco-módszerrel történő feldolgozás helyszínére sem.
A szerző megítélése szerint a hagyományos ártalmatlanítási módszerek nem
tudják teljesen mentesíteni a környezetet a különböző kockázatoktól. Ez a
helyzet, pl. az említett műtrágyagyártásra kerülő kénsav esetében is, mert a
kikerülő műtrágyákból a savban maradt szennyezések is a talajba kerül(het)nek
Emiatt pl. Németországban sokan kritizálják is a harmadik világból és a keleti
országokból származó műtrágyák felhasználását. De a mésszel történő
semlegesítés során keletkező gipsz – mivel mást nem lehet vele csinálni –
lerakása is erősen terheli a környezetet és e tevékenység is mind drágábbá válik.
A nemzeti és európai környezetvédelmi elvek pedig csak méginkább nehezítik
ezeket a korábban elterjedten használatos egyszerű, de inkább csak
kváziártalmatlanító módszereket.
A Satco- eljárás nagy előnye viszont éppen az, hogy a használt kénsavat
– egyrészt – környezetkímélő módon és igen hatékonyan dolgozza fel, –
másrészt – a keletkező és kikerülő gázemissziók jól eleget tesznek a mai
szigorú előírásoknak is mind az SO2, mind pedig a CO2 kibocsátása
tekintetében is, de ugyanúgy a folyékony maradékokra vonatkozóan is,
mert azok az adott feldolgozó műben magában újra felhasználhatók.
Mindezen előnyöket elismerve a belga és francia hatóságok ezt a regenerálási
404
eljárást 1994 óta elismerik és az ezzel az eljárással regenerált savakat
nyersanyagként, és nem hulladékként kezelik. Nyilvánvaló azonban, hogy bár ez
az eljárás nagy beruházást és megfelelő infrastruktúrát igényel, ennek
ellenére ez mutatkozik a környezetvédelmi kockázatokat tekintve a ma
legjobb lehetőségének.
A Satco-eljárás gyakorlatilag mindegyik folyamatból kikerülő kénsavas
elegy regenerálására alkalmas, főképpen olyan esetekben keletkező
folyamatokra érvényes ez a megállapítás, amelyekben a kénsav
reakcióközegként és nem reagensként szerepel.
3.29.2.2. Gross eljárás

Egy új - egyrészt a Satco-eljáráshoz hasonló, de egy ultrahangot alkalmazó
műveleti megoldást tartalmazó - eljárást ismertet a [2] szerzője, ahol a hulladék
kénsavas elegy az igen sok iparágban (festék, papír, zománc, gumi, műszál,
gyógyszer) használatos titán-dioxid előállításával kapcsolatosan jelentkezik és
kerül regenerálásra. 1 t titán-dioxid előállításakor kb. 7 t híg, 20-25 % kénsavat
és 10-15 % fém-szulfátot tartalmazó elegy keletkezik. Ezt mésszel szokták
ártalmatlanítani, de ma már szükségesnek látszik az ismételt hasznosítás is.
Ennek megvalósítására a „Kerr McGee Pigments, Uerdingen” cégnél a
„Messer Griesheim, Krefeld” céggel közösen kidolgozott módszerrel évente kb.
750 kt híg savat, a keletkező kénsav és fém-szulfát 99 %-át, egy integrált
hasznosító eljárással kezelik. Ennek első lépése az, hogy a híg savból vizet
párologtatnak el, évente összesen 390 kt-át, amit követően a visszamaradó
szuszpenzió 30 % szilárd fém-(főleg vas-) szulfátot és 70 % kénsavat tartalmaz.
Ez utóbbit 80 %-ra bepárolják, és újra felhasználják a titántartalmú nyersanyag
feltárására. A kb. 70 %-os kénsavat tartalmazó szűrési terméket szénnel és
pirittel együtt üzemanyagként viszik be egy stacioner örvényágyas reaktorba,
ahol az kb. 1000 °C-on bontó és égető reakciók eredményeképpen kén-
dioxidból, fém-oxidokból, oxigénből és vízgőzből álló termékgázzá alakul. A
reaktor képét és működési adatait a 3.29-2.ábra mutatja be.
A forró termékgázt lehűtik, ciklonos és elektrofilteres portalanítás után egy
konverter rendszerbe vezetik, ahol az SO2 SO3-má oxidálódik.
Az örvényágyas reaktort eddig levegővel mint oxidáló közeggel
működtették, de nagyobb levegőmennyiség a lebontatlan szulfátok miatt
csökkentette az égés minőségét. Az új, szabadalmaztatott eljárásban oxigént is
alkalmaznak, az égetési levegő oxigén tartalmát 28,5 térf. %-ra emelték és az
oxigénadagolást különválasztották az égetési levegőtől, ugyanakkor a
teljesítménynöveléshez szükséges oxigén mennyiséget ultrahang sebességgel,
szimmetrikusan elosztott és hűtött Laval-fúvókákkal keresztirányban fúvatták be
az örvényágyba. A megoldás az energia-fogyasztás csökkenését és a
teljesítmény növelését eredményezte és lehetővé vált egy adott reaktorban is
kis beruházással, ill. egy új reaktorban kisebb felületen az eljárás
405
intenzifikálása. Úgyszintén megállapítható volt, hogy az új eljárás nemcsak
a fém-szulfátok hőbontására és a kénsav hőbontásos eliminálására
használható, hanem a szennyvíziszapokra, azok égetéses
ártalmatlanításánál is alkalmazható.
1065 oC kazán
SO2
CO2
H2O elektrofilter
N2
anyagbevitel O2
anyagbevitel por konverter
szurupogácsa
szűrűpogácsa
pirit
szén
pirit kén 1060 oC
szén örvényágy
kén oxigén
920 oC ultrahangos
befúvás M = 1.7
égetett vas-oxid
levegő
levego
3.29-2. ábra. Keresztirányú oxigénbefuvás szűrőpogácsa-bontó örvényágyas

reaktorban.
S. H. Lin egy tajvani kutató az alumínium felületkezelésénél használatos
eloxáló savoldatokat és az alumínium-ammónium-szulfátnak a sok alumínium-
szulfátot és sok kénsavat tartalmazó elhasznált savoldatból kristályosítási
módszerrel történő kinyerését tanulmányozta [3]. Az eloxáló folyamat
különböző módjainak elhasznált savoldatai kénsavat, sósavat, foszforsavat,
adalékokat és alumíniumsókat tartalmaznak, és különösen akkor keletkezik igen
sok tipikus ilyen savoldat, amikor az alumínium felületi keménységének
növelése az igény. Korábban az ilyen használt savoldatok leggyakoribb
ártalmatlanító kezelési módszere az egyszerű közömbösítés volt (sokszor még
ma is az!). Ennek során azonban igen sok alumíniumiszap keletkezett, aminek
elhelyezése nagy problémát jelentett, sőt, olyan anyagok is (mint pl. maga a
kénsav és az alumínium-szulfát) mentek veszendőbe, amiket érdemes lehetett
volna kinyerni. Voltak próbálkozások a HNO3-nak és a HI-nak az eloxáló
oldatokból történő kinyerésére a galvanizáló iparok használt savoldataiból a
3.29-1. táblázatban említett speciálisabb módszerek közül néhány
alkalmazásával (pl. diffúziós dialízissel), de vizsgálták ugyanezzel a módszerrel
a kénsav kinyerését is a kationcserés regenerálás hulladékaiból. Az említett
tajvani kutató a kristályosítási módszert alkalmazta és mind konvencionális
kémiai mind pedig igen korszerű műszeres módszerekkel (XRD, SEM, ICVP-
406
AES) tanulmányozta a szulfátkinyerés és a kénsav regenerálás viszonyait a
hőmérséklet, az oltókristály adagolás és az üzemi változók függvényében. A cél
kettős volt: a sok folyamatban és iparágban (koagulálószer, élelmiszeripar,
papírgyártás, festékipar, sőt, drágakőszintézis) fontos vegyszerként alkalmazott
alumínium-ammónium-szulfát leválasztása körülményeinek a megismerése,
valamint a visszamaradó savoldat hasznosítás céljára történő
felhasználhatóságának a vizsgálata és értékelése. A 3.29-3., 3.29-4. és 3.29-5.
ábra bemutatja a savkinyerésre vonatkozó kísérleti eredményeket az oltókristály
adagolás, az ammónium-hidroxid/ alumíniumion mól arány és a hőmérséklet
függvényében. Az eredmények azt mutatták, hogy míg az ammónium-
hidroxid/alumíniumion mólarány növelése a savkinyerés hatásosságát igen
erősen csökkenti, addig sem az oltókristály adag növelése, sem pedig a
hőmérséklet néhány fokos változtatása az eredményes kristályosításnak
megfelelő 7 °C környezetében a savkinyerésre gyakorlatilag nincs számottevő
hatással. A kristályosítás utáni maradék savoldat ugyan tartalmaz mintegy 4000
mg/l ammóniumiont, ez azonban az eloxálás eredményességére nincs
érzékelhető hatással, így a visszamaradt savoldat alkalmas a folyamatban
történő újrafelhasználásra.
3.29-3. ábra. Az oltókristály hatása a savkinyerésre.
407
3.29-4. ábra. NH4OH/Al3+ mólarányának hatása a savkinyerésre.
3.29-4. ábra. A hőmérséklet hatása a savkinyerésre.
408
3.29.3. Ártalmatlanítás fémkinyeréssel
Mint láttuk, az ipari üzemek savas hulladékoldatai a sav mellett mindig

tartalmaznak valamely, a gyártási folyamat szükségleteinek megfelelő fémes és
toxikus nemfémes komponenseket (Hg, Cd, Cu, Ni, Zn, Cr, As, stb.). Ezektől az
oldatot nemhogy meg kell, de érdemes is megszabadítani, mert - egyrészt - maga
a sav is csak így nyerhető vissza hasznosítási célra, - másrészt - e komponensek
a szennyvízből származó iszapba kerülve azt oly mértékben szennyezhetik, hogy
az - egyrészt - alkalmatlanná válik a mezőgazdasági talajterítésre is,- másrészt -
csökkenthetik magának a savtisztítási eljárásnak a hatékonyságát, az elfolyó
oldat pedig toxikus marad a vízi élőlények számára. Mint azt ugyancsak láttuk, a
savas hulladékoldat kezelésének első lépése a benne foglalt egyéb
komponenseknek lúggal, vagy lúgos oldatokkal történő lecsapása. Néhány évvel
ezelőtt vizsgálatokat folytattak abból a célból, hogy ezt a lecsapást ne mésszel,
hanem természetes és mesterségesen előállított polielektrolitokkal (kitin,
alginsav, poligalakturonsav, stb.) történő komplexképzés módszerével végezzék
el [4]. Az eljárás alapja az, hogy a polisavakkal vízben oldható komplex
vegyületként megkötött fémionokat egy következő lépésben polibázisokkal
fém/polisav/polibázis jellegű oldhatatlan vegyületként lehet az oldatból
valamelyik szűrésjellegű módszerrel kiválasztani. Ezután a leválasztott
csapadékot ásványi savban feloldják, a savban oldhatatlan komplex polibázis-
vegyület mellől kioldódik és visszanyerhető a fémtartalom. Poligalakturonsavat
alkalmaztak réztartalmú öblítő vizekre a következő műveleti sorrendben:
1.) a poralakú polielektrolit bekeverése,
2.) a képződő oldhatatlan polielektrolit–fémkomplex ülepítése és szűrése,
3.) a szűrőn maradt csapadék kilúgozása híg kénsavval a réz-szulfát alakban
történő eltávolítására, és végül
4.) a megmaradt polielektrolit újbóli felhasználása az öblítővíz kezelésére. A
szerzők megállapítása szerint a poligalakturonsavas drágább ugyan a
hagyományos meszes lecsapásos eljárásnál, de alginsav
alkalmazásakor a rézkihozatal már gazdaságosabb. A fémleválasztás
hatékonysága tehát növelhető ugyan a polielektrolitos eljárással, a fő
előny azonban az, hogy a meszes eljárás nagyobb tömegű
maradékával szemben kisebbé válik a környezetterhelés.
3.29.4. Késleltetéses módszer
A fémeket tartalmazó, ill. azok kinyerésével kapcsolatos hidrometallurgiai

folyamatok savas oldataiból a sav visszanyerésére és az egyes fémek le- és
szétválasztására és hasznosítására szolgáló módszerek egyik új változatát, az un.
késleltetés módszert (Retardationsverfahren) ismerteti az [5] közlemény. A
szerzők által ismertetett és kifejlesztett új eljárás lehetővé teszi a sav és a fémek
409
elválasztását egy automatizálható művelettel, amelynek során a sav
visszavezetéshez nem szükségesek vegyszerek csak víz, és a műveletnek nincs
számottevő energiaigénye sem. A vizsgálatok a rézraffinálás és a cinkkinyerés
maradék elektrolitjai regenerálási folyamataira irányultak, aminek kombinált
részfolyamatai a következők:
 szűréses elektrolízis,
 szelektív arzén leválasztás ioncserés módszerrel,
 a szabad kénsav elválasztása a maradék nikkeltől, cinktől és vastól a
késleltetési eljárással, ill. visszanyerés,
 a nikkel szelektív elválasztása a többi fémtől, majd visszanyerése.
A 3.29-6. ábra bemutatja a folyamatot jellemző, ill. egymást követő fő
műveleteket, valamint a műveletek során kialakuló oldatok koncentráció adatait.
Mint az ábráról látható, a késleltetéses módszerrel történő savleválasztást és
a sav visszavezetését az elektrolízisüzembe megelőzi az elektrolit tisztítás, a
rézleválasztás és az arzénmentesítés lépése. Ez a módszer, ami lehetővé teszi az
elválasztási művelet automatizált végrehajtását tulajdonképpen a felületi
technika egy új fejezete, ami már néhány alkalmazásra is talált a
hidrometallurgiában. A késleltetéses eljárás anioncserélőkkel valósítja meg a
szabad sav elválasztását a sóktól, amelyek ugyanolyan anionosak, mint a sav
anionja. Ha pl. réz-szulfátot és kénsavat tartalmaz az oldat, a kicserélő néhány
ciklus után szulfát formájú lesz. Amikor az anioncserélő gyanta térfogatra
váltakozva mindig egy sav–só–oldat majd víz kerül, megállapítható, hogy az
eluátum váltakozva sóban gazdag és savban gazdag frakciót tartalmaz. Az ilyen
lépéseknél a sav hosszabb ideig tartózkodik a gyantán, mint a só, azaz később is
fog eluálódni, mint a só. Ez az eljárásnak a nevében is szereplő lényege. A
késleltetéses eljárásnál ionreakciók nem mennek végbe, ami az anionos
komplexionok abszorpciós vizsgálataiból megállapítható. Az itt végbemenő
folyamatok fizikai jellegűek. A só keresztülfutását a kolonnán csak a
gyantaalkotó egyedek közötti köztes tér befolyásolja, a sav viszont fizikai
kölcsönhatásba lép a gyantával ezért a keresztülfutás lassúbb, késleltetett, de
ioncsere a kolonnán nem megy végbe.
A késleltetéses savvisszanyerési eljárást az említett rézraffináláson kívül a
cink-elektrolízis kénsavas végelektrolitjainak regenerálására is alkalmazták. A
cinkkinyerésnél a keringetett kénsavas elektrolit idegen ionokban feldúsul (Fe,
Sb, Sn, As, Se, Cu, Ni, Co, Cd, Ge, stb.), amelyek rontják a cink-elektrolízis
hatásfokát, tehát eltávolítandók. Ez az eltávolítás lúgos kezeléssel történik, ám, a
Ca, a Na, a Mg és a Mn bent marad az elektrolitban. Ezek eltávolítására a
cinkben mind szegényebbé váló cellasavat időről időre váltani kell. E
komponenseknek a szabad kénsavból késleltetéses eljárással történő folyamatos
leválasztásával a cink elektrolizáló rendszer működése alatt koncentrációik
meghatározott határértékek alatt tarthatók. A 3.29-7. ábra bemutatja - a
rézraffinálás ábrájához hasonlóan - a késleltetéses módszerrel történő
410
savkinyerés és elválasztás műveleti lépéseit és azt ezekkel kapcsolatos
koncentráció adatokat a cinkelektrolízis esetére.
anódréz katódréz
rézraffináló elektrolízis
részáram 1 m3/h
196 g/l H2SO4
37 g/l Cu
6,8 g/l As
1 m3/h
7,8 g/l Ni
240 g/l H2SO4 savvisszanyerés  90%
4,8 g/l Zn
2,7 g/l Fe 0,1 g/l Cu
0,1 g/l As elválasztás  99%
4,2 g/l Ni elválasztás 45%
réztelenítő elektrolízis 2,6 g/l Zn elválasztás 45%
1,4 g/l Fe elválasztás 45%
1 m3/h
256 g/l H2SO4
 0,3 g/l Cu
6,8 g/l As
7,8 g/l Ni
4,8 g/l Zn
arzén-tartalmú 2,7 g/l Fe
oldat
Regenerálószer
és mosóvíz
szelektív arzén leválasztás
elfolyóvíz
vagy
arzén kinyerés 1 m3/h
260 g/l H2SO4
0,3 g/l Cu
0,1 g/l As tisztitott sav
7,8 g/l Ni
4,8 g/l Zn
2,7 g/l Fe
sav leválasztás késleltetés útján

víz regeneráló anyag
0,75 m3/h
25 g/l H2SO4
 0,1 g/l Cu
vagy elfolyó víz  0,1 g/l As
4,5 g/l Ni
2,9 g/l Zn
1,9 g/l Fe
vagy
mosóvíz regenráló anyag

Nikkel leválasztás és kinyerés
fémnikkel, vagy nikkel-
szulfát só
0,75 m3/h
25 g/l H2SO4
 0,1 g/l Cu
 0,1 g/l As
 0,1 g/l Ni
29 g/l Zn
1,5 g/l Fe
3.29-6. ábra. Rézraffinálás késleltetéses savvisszanyerési eljárásának blokk

vázlata kialakuló oldatok koncentrációinak adataival.
411
pörkölt érc
lúgzás
cink
lúg tisztítás
elektrolízis
0,8 m3/h elektrolit

201 g/l H2SO4
46,9 g/l Zn
9,4 g/l Mn 0,8 m3/h
7,9 g/l Mg
savvisszavezetés
késleltetés
2,4 g/l H2SO4 savban szegény oldat

25,1 g/l Zn 0,9 m3/h
5,3 g/l Mn 0,7 m3/h 13,6 g/l H2SO4
4,9 g/l Mg 21,8 g/l Zn
4,1 g/l Mn
3,1 g/l Mg szűrlet
szurlet szennyvíz
kicsapás
pH = 7.0
0,8 g/l Zn 4,2%
maradék 3,5g/l Mn 95,8%
18,8 g/l Zn 95,8% 3,7 g/l Mg  100%
0,15g/l Mn 4,2%
0 g/l Mg 0%
H2SO4
oldás
3.29-7. ábra. A cink-elektrolízis kénsavas végelektrolitjainak regenerálásának

blokk vázlata kialakuló oldatok koncentrációinak adataival.
A szabad sav fémsóktól történő elválasztására tehát hasznosnak

bizonyul, az un. savas késleltetési módszer, ill. – ha további tisztítás is
szükségeltetik – azok más módszerekkel történő kombinációja. A módszer
nemcsak a környezetvédelmi szabályozások szempontjából fontos
412
előrelépés, hanem egyedül is és kombinálva más módszerekkel is
gazdaságossága, robusztussága, környezetbarát volta és egyszerű
kezelhetősége miatt is mindinkább terjedőben van a hidrometallurgia
területén.
3.29.5. Egyéb savak visszanyerése
A pácolási oldatokból történő HNO3 és HF visszanyerésre vonatkozóan a [6]

közlemény ismertet egy előnyös módszert, ami elkerüli a mésszel történő
konvencionális semlegesítés hátrányait. Az ismertetett módszernél ugyanis a
semlegesítés KOH-dal történik, amikor az itt is keletkező fém-hidroxid csapadék
leszűrése után a visszamaradó savas szűrletoldatból elektrodialízis segítségével a
kétfajta sav visszanyerhető és újból pácolásra használható. A leszűrés után
visszamaradt szilárd fém-hidroxid csapadék, ugyancsak az újbóli felhasználásra
történő átalakítás céljából, fémkinyerést biztosító kohósításra kerül. A
konvencionális és a javasolt KOH-os módszer elvi folyamatábráját a 3.29-8.
ábra mutatja be.
szennyvíz
pácolt
termék
acélpácolás
HF
HNO3
mésziszap
oltott mész
3.29-8. a) ábra. Pácoldatokból történő HNO3 és HF regenerálás

konvencionális meszes módszerének folyamat vázlata.
413
pácolt
termék
HF/HNO3
újrahasznosítása
acélpácolás
hulladék a lerakóba
KOH hasznosítása
sóssós
szűrlet
szurlet
hidroxid iszap
a kohóba
3.29-8. b) ábra. Pácoldatokból történő HNO3 és HF regenerálás KOH

módszerének folyamat vázlata.
3.29.6. Lúgregenerálási eljárások
A következőkben a savregenerálás mellett szót ejthetünk a lúg

regenerálásáról is. A hőerőművek ipari sótalanító berendezéseiből történő sav- és
lúg-visszanyeréssel foglalkozik egy viszonylag régebbi, de a körülményeket, a
kísérleti berendezés egyes módozatait és a velük elért koncentráció változás
eredményeit részletesen taglaló közlemény [7], ami azonban olyan szempontból
figyelemre méltó, hogy a sav és a lúg visszanyerésére ugyancsak
elektrodialízises módszerrel kerül sor. A hőerőművek többségében a tápvíz
előkészítésére vegyi úton történő sótalanítás használatos. Ebben a folyamatban
oldott állapotban lévő sókat, savakat és lúgokat tartalmazó, hulladékként
kezelendő szennyvíz keletkezik, amiből a savak és a lúgok visszanyerhetők. A
legegyszerűbb elektrodialízises sav- és lúg-visszanyerő módszer működési elvét
a 3.29-9. ábra mutatja be. A két elektród közötti teret a kationaktív és anionaktív
membránok három kamrára osztják, a kationaktív membrán a katóddal, az
anionaktív membrán az anóddal szemközt helyezkedik el, a középső kamrában
van a lúgos és savas szennyvizek összekeverése útján kapott sóoldat, az
elektródok menti kamrákban pedig a sótalanított víz. Egyenáramot kapcsolva a
414
rendszerre az oldott sók kationjai és a H+-ion és az OH¯-ionok a membránokon
át a megfelelő elektródra kerülnek úgy hogy közben a membránban fixált ionos
csoportok is saját elektromos teret hoznak létre, akadályozva ezzel a
nagymolekulájú ionos mátrixban rögzített töltésükkel az azonos előjelű ionok
áthaladását. Az anódtérben anion többlet, a katódtérben kation többlet alakul ki,
a fémek kationjai és a H+-ionok a katódon regenerálódnak, lúgos oldat és
hidrogéngáz keletkezik, az anódtérben anionok oxidálódnak, savas oldat, oxigén
és klórgáz keletkezik. A szerzők kísérleti berendezésükben MK-40 és MA-40
típusú, függőleges elhelyezésű heterogén membránokat és KU-2 és EDE-102
ioncserélő gyantákat alkalmaztak, az anód grafit, a katód pedig H18N10T
rozsdamentes acél volt.
O2 v Cl2 H2
A K
Na+
Cl - OH-
H+
anód katód
H+
+ -
OH-
3.29-9. ábra. Az elektrodialízises sav- és lúg-visszanyerő módszer működési

elve.
A - anionaktív membrán; K - kationaktív membrán;
A sav és lúg előállítását három kísérleti kamrakapcsolásban (3.29-10. ábra)

vizsgálták. Az elsőben a lúg és sav visszanyerése a savas és lúgos regenerációs
víz keverékéből történt, a második kapcsolásban a savas oldatokból savat, a
harmadikban pedig a lúgos oldatokból lúgot nyertek ki. A regenerálásra
felhasznált, a cseljabinszki 2. sz. hőerőműből származó sós szennyvizek kémiai
összetételét a 3.29-2. táblázat mutatja be. A berendezést 220 V egyenárammal
működtették, a szükséges savkoncentráció (2%) és a szükséges lúgkoncentráció
(4 %) eléréséhez az oldatokat a kamrákban áramoltatták, ill. a membránok
mérgeződésének megakadályozása érdekében a b) berendezés elektródkamráin
és a c) berendezés anódkamráján keresztül 0,03 n koncentrációjú Na 2SO4
katódkamráján pedig 0,03 n NaOH oldatot engedtek át. A kísérletet akkor
tekintették befejezettnek, amikor a sav-, ill. a lúgkoncentráció már nem
változott. A kísérleti berendezéssel végzett vizsgálatok eredményei a 3.29-3.
415
táblázatban láthatók és arról is tanúskodnak, hogy a reagensek külön-külön
történő visszanyerése az előnyösebb megoldás. A regenerálás után
visszamaradt sav- ill. lúgmentes víz kémiai összetételét a 3.29-4. táblázat
mutatja be.
+ K A K A - + K A KA K A - + K A K AK A K -
6 4 6 5 7 5 7 9 6 8 5 8
1 1 1
2 2 3
a b c
3.29-10. ábra. A membránok és a kamrák elhelyezési vázlata a lúg, illetve
sav visszanyerésére szolgáló elektrodialízises berendezésekben.
a - oldatok keverékéből sav és lúg előállításához; b - savak előállításához savas

szennyvizekből; c - lúgok előállításához lúgos szennyvizekből. 1-anódkamra, (0,03 n.)
Na2SO4 oldattal; 2 - katódkamra (0,03 n.) Na2SO4 oldattal; 3 - katódkamra (0,03 n.) NaOH
oldattal; 4 - regenerációs oldatok keveréke; 5 - regenerált savas oldat; 6 - regenerált lúgos
oldat; 7 - regenerációs savas oldat; 8 - regenerációs lúgos oldat; 9 - (0,03 n.) Na 2SO4 öblítő
oldat.
A szerzők a kidolgozott eljárás ipari méretekben történő alkalmazására is
végeztek számításokat. Megállapításaik szerint a sav visszanyeréséhez 3 db
300 m3-es és 1 db 10 m3-es tartállyal, a lúg visszanyeréséhez pedig 3 db
200 m3-es és 2 db 5 m3-es tartállyal számolva, valamint a savas és lúgos
oldatok regenerálásának mértékét átlag 50 %-nak tekintve egy 200 m 3/óra
termelékenységű berendezés szennyvizének tisztításával a kidolgozott
módszer szerint 1425 t 42 %-os lúg és 1125 t 92 %-os sav nyerhető ki
évente.
3.29-2. táblázat. Szennyvizek kémiai összetétele.

Ion-koncentráció, mg ekv./liter
A szennyvízfajtája 2+
Ca Mg2+ Na+ H+ OH– SO 24 Cl– S2–
Savas regenerációs oldat 28 20 4,1 143 195 0,1
Lúgos regenerációs oldat 0,06 0,04 277,1 195 39 42,2
416
3.29-3. táblázat. Az elektrodialízises berendezéssel végzett vizsgálatok eredményei különböző membrán- és kamra
elhelyezések esetén.
Az oldat A sóoldat térfogati Áram- Áramkimeneti tényező

A kísérlet Termelé-
előállítási aránya a sav, ill. a sűrűség
időtartama kenység
módjának lúg térfogatá- mA/cm2
óra dm3 /óra
változata hoz viszonyítva
savra lúgra
a 24 3,00 2 33,0 0,34 0,47
b 11 4,90 2 22,4 0,37 –
b 18 3,78 2 26,7 – 0,44
Az oldat A visszanyert oldatok Fajlagos villamos energia felhasználás,
Az ion-cserélők
előállítási koncentrációja kWh/g.ekv.
regenerálódásának
módjának
sav lúg sav esetén lúg esetén mértéke, %
változata
a 2,6 2,2 0,261 0,251 –
b 1,8 0,288 - 95
b – 4,8 – 0,083 72,5
417
3.29-4. táblázat. A regenerálás után visszamaradt sav- ill. lúgmentes víz
kémiai összetételét.
Savas regenerációs Lúgos regenerációs
Jellemzők
oldat oldat
Keménység, mg·ekv/liter 15,0 1,0
Lúgosság, mg·ekv/liter – 70,0
Savasság, mg·ekv/liter 7,0 –
Kloridok, mg·ekv/liter – 250,4
Szulfátok, mg·ekv/liter 5,2 528,0
[1] Regenerierung von Prozessschwefelsäure. = Chemieanlagen und

Verfahren, 30 (8) (1997)
[2] G. Gross, G. Lailach, D. Wülbeck: Schwefelsäure-Recycling mit
Überschall. Umwelt Magazin, 27 (11) 42-43 (1998)
[3] S. H. Lin, M.C. Lo: Recovery of aluminium from waste anode-oxidizing
solution = Waste Management, 18 (4) 281-286 (1998)
[4] A. B. Wheatland, C. Gledhill: Developments in the treatment of metal-
bearing effluents = Chemistry and Industry, (15) 632-638 (1975)
[5] M. Gülbas, M. Ispringen: Regeneration von sauren Prozesslösungen und
Endelektrolyten in der Hydrometallurgie durch Retardation =
Galvanotechnik, 92 (12) 3386-3397 (2000)
[6/a]Tedder, D.W.: Separations in Hazardous Waste Management = Separation
and Purification Methods, 21 (1) 232-73 (1992)
[6/b]Thornburg, G. McArdle, J. C. Piccari, J. A., Byszewskí, C.H.: Recovery
and recycle of valuable constituents in spent pickling acids = Environ
Progress, 9 (4) N10-N11, (199ö0)
[7] Utkina, I.M., Jakovlev, A.A., Svecova, V.P.: Vossztanovlenyije
regeneracionnüh rasztvorov kiszloti i scsolocsi iz sztoscnüh vod =
Tyeploenergetika, (10) (1975)
[8] Vollrath, K.: Ohne Gips. Neue Perspektiven beim Zink-Recyclking =
Recycling Magazin, 55 (3) 14-15 (2000)
418
4. BIOLÓGIAI MÓDSZEREK
4.1. Biohulladékok kezelése (komposztálás, erjesztés,

ártalmatlanítás)
4.1.1.Bevezetés
A biológiai jellegű és hasznosításra kerülhető hulladékok gyakorlatilag

három fő csoportra oszthatók: háztartási és kerti hulladékok, szennyvíziszapok
és mezőgazdasági termelési hulladékok. E háromfajta hulladékrendszer egyike
sem egységes anyag, mindegyike rendkívül sok, állandóságát őrző, de szinte
még több, biológiailag az időben folyamatosan bomló és átalakuló, sokszor
toxikus és kémiai veszélyeket is jelentő komponensek keveréke, amelyeket
értékes anyagai miatt nem szabad ártalmatlanításra ítélt, ill. ártalmatlanítandó
hulladékoknak tekinteni, hanem feltétlenül feldolgozandó és hasznosítandó
mezogazdasági
biohulladék szennyvíziszap
hulladék
nedves
elokészítés
együtt-
komposztálás erjesztés
erjesztés
víztelenítés
ártalmatlanítás
konfekcionálás
másodlagos Termikus
mezogazdaság
trágya kezelés
4.1-1. ábra. A biológiai hulladékkezelés folyamata.
419
nyersanyagnak. A három biológiai hulladékcsoport kezelésének és
hasznosításának alapvető folyamatait a 4.1-1. ábra mutatja be [1], ami nyilván
nem tart igényt a teljességre, inkább a legfontosabb eljárási lépéseket emeli ki a
megvalósítható értékesítési lehetőségeknek megfelelően.
Az ábrában szereplő fogalmakat az alábbiak szerint értelmezzük:
 nedves előkészítés: a száraz hulladék elkeverése vízzel, utána biológiai
kezelés és merülőúszó-elválasztással végzett, automatizált zavaróanyag
leválasztás;
 együtterjesztés: különböző Biohulladékok, közös erjesztése;
 víztelenítés: a szilárd és folyékony anyagfrakció elválasztása besűrítéssel,
dekantálással, vagy szűrőprésekkel a komposzt szilárdanyag-tartalmának
növelése céljából;
 ártalmatlanítás; a kórokozó csírák elpusztítása hevítéssel;
 konfekcionálás; a komposzt értékének növelése utóválogatás és rostálás
alkalmazásával.
E megfogalmazásokon kívül is szerepel azonban olyan két alapvető fogalom,
ill. eljárás, aminek lényegét ugyancsak meg kell adnunk: ez pedig a
komposztálás és az erjesztés.
A komposztálás fogalmának meghatározásakor eleve figyelembe kell
vennünk azt a tényt, hogy egy halom rothadó levél és fű nem komposzt, és
elmúlt azaz idő is, amikor a komposzttelepet egy halom rothadó szemétnek
tekintették [2]. Ma már a komposztálás nemcsak egyszerű hulladékgazdálkodási
tevékenység, hanem hasznos és értékesíthető termékeket előállító folyamat, ill.
eljárás, ami akkor került igazán előtérbe, amikor az emberi és ipari tevékenység
folyamatos növekedése következtében mind több hulladék keletkezett, a
hulladék lerakók kezdtek megtelni, a keletkező hulladékok mennyiségét tehát
már feltétlenül csökkenteni kellett. Többek között erre alakult ki a
komposztálási iparág, ami már gazdaságos üzleti tevékenységgé kezdte kinőni
magát és ez a folyamat mindinkább folytatódik. A komposztálás tehát ma már
lényegében ipari jellegű folyamat, amelynek során levegőt, ill. oxigént vezetnek
át a megfelelően kiképzett nagy hulladékhalmokon a szerves anyagok lebontása
és mineralizációja céljából különböző mikroorganizmusokból és apró
élőlényekből álló vegyes populáció közreműködésével. A komposztálás tehát
aerob biológiai folyamat, ahol a hulladékfázis nagy belső hőmérséklete
megöli a kórokozókat. Ezen aerob folyamatban a megfelelően összeállított
elegy 75 °C-ra is felmelegszik, amikor a kórokozó csirák már gyakorlatilag
elpusztulnak. (Kis kertvégi halmokban ilyen nagy hőmérséklet nem alakul ki!).
A kedvező eljárási körülmények biztosítása céljából a biohulladéknak a
következő követelményeket kell kielégítenie:
 víztartalom: 40-60 tömeg %,
 szén–nitrogén arány: min. 35:1.
420
Mivel a biohulladékok víztartalma gyakran ennél az értéknél nagyobb, a
szén–nitrogén arány pedig a megadott értéknél kisebb, pótlólag rostos anyagokat
(pl. faforgácsot, tőzeget stb. kell a feldolgozandó anyaghoz hozzákeverni, hogy
az piaci termékké válhasson. A piaci termékként értékesítendő komposztnak
azonban még a szabványokban és az 50/2001. (IV. 3.) Korm. rendeletben
megadott követelményeknek is eleget kell tennie:
a nehézfém-tartalom (főként az ólom- és kadmiumtartalom),
a kórokozók és mikroorganizmusok minősége és mennyisége,
a szemcsenagyság,
a tápanyagtartalom,
a sótartalom,
a toxikussági jellemzők,
a minőségi és összetételi stabilitás tekintetében.
Klasszikus komposztálási eljárásnak tekinthető a nyitott homorú betonozott
területen végzett komposztálás, ahol a biohulladékból háromszögletű, vagy
trapézalakú halmokat alakítanak ki. Az ilyen nyitott folyamat esetén az erős
szagkibocsátás csökkenthető, ill. elkerülhető, nagyobb hulladékmennyiségek
esetén azonban fedett, mesterségesen szellőztetett rendszereket kell alkalmazni
és a kijövő jellemző szagú levegőt bioszűrőkkel kell szagtalanítani.
Földigiliszták is hathatósan tudják segíteni a komposztálási folyamatot. Ma
már főként nem is a giliszták tenyésztésére használják a komposztot, hanem
éppen hogy kis gilisztatelepekkel oltják be a komposztáló ágyakat, hogy így
jobb minőségű és nagyobb proteintartalmú terméket állíthassanak elő. Az ilyen
gilisztás komposztálás különösen alkalmas az idő előre haladtával mindinkább
rothadó anyagok (főként, pl. ételmaradékok, papírok, stb.) feldolgozására, ez
esetben is azonban mikrorganizmusok (baktériumok, gombák) együttes
hatásával. Eddig még csak viszonylag kisméretű (1000 m2 nagyságú) gilisztás
komposzttelepek létesültek [2], ennél nagyobb területen történt feldolgozásról
még nincs elég tapasztalat.
A komposztálással kapcsolatos stabilitási, összetételi, felhasználhatósági,
fajtabeli, stb. kérdésekkel kapcsolatos vizsgálatokra és eredményekre az
alábbiakban még visszatérünk, most azonban röviden még foglalkoznunk kell a
komposztálás mellett az ugyancsak a 4.1-1.ábra 3. szintjén szereplő erjesztés
fogalomkörének a rövid megismertetésével is.
Az erjesztés alapvetően biokémiai folyamat, amelynek során a hulladék
szerves anyagai - szerves savakon, mint köztes termékeken keresztül - metánban
dús biogázzá redukálódnak. Mivel az ezt elősegítő anaerob mikroorganizmusok
elsősorban mezofil (35 °C), vagy termofil (55 °C) közegben szaporodnak, a
termelődő hő kicsi, ezért a hulladékok felmelegítéséhez esetenként külső
energiát is fel kell használni. A berendezés műszaki kialakításától függően ez az
energiaigény a biogáz által hordozott és termelt energia 30-50 %-a, az
energiamérleg tehát alapvetően pozitív [1]. A biohulladék erjesztésére szolgáló
eljárások ugyanúgy egylépéses módszerek, mint amelyek a klasszikus
421
szennyvíziszap rothasztásnál szerepelnek. A biohulladékot nedvesen táplálják be
a keverő karos reaktorba és mezofil hőmérsékleten stabilizálják. A többlépcsős
eljárások lehetnek nedves és száraz üzeműek, a kórokozók elpusztítása vagy egy
elő-, vagy utóártalmatlanító lépcsőben, vagy pedig termofil hőmérsékleten
történő rothasztás megfelelő beállításával történik.
Szükséges azonban mindehhez hozzátenni, hogy nedves és rostszegény
hulladékok esetében a komposztálás – éppen annak a mikroorganizmusok, a víz-
és a tápanyagviszonyok miatti igényessége, de egyéb veszélyforrásai miatt is –
sokszor jelentős problémákat okoz, ezért az aktuális trend ma az erjesztés
műveletének és az erjesztő berendezések, valamint az együtterjesztés
fejlesztésének a mindinkább növekvő terjedése. Ez utóbbit segítik elő a
megváltozásban lévő jogi keretfeltételek is, ma már az együtterjesztés a
szennyvíztisztítók rothasztó tornyaiban is megvalósítható. Ha viszont a
szennyvíziszap minősége rosszabb, mint a biohulladéké, elkülönített erjesztést
kell alkalmazni [1]. Ezzel kapcsolható módon a fejezet további részében még
ismertetni fogunk egy, a városi hulladék és a szennyvíziszap, valamint a tengeri
üledék főként metántartalmú biogáz előállítására irányuló együtt feldolgozására
kidolgozott eljárást.
4.1.2.Komposztálás
Visszatérve a komposztálás problematikájára vizsgáljuk meg először is azt a

kérdést, hogy valamely komposzttal hogyan valósítható meg a talaj- és
hulladékgazdálkodás [3]. A szerző megállapításai szerint, ha biohulladékot
alkalmaznak legalább 3 éven keresztül a megművelhető területeken a
vízgazdálkodási társaságok biológiai hulladékokkal foglalkozó szakemberei
szerint évente 1-3–szor kevesebb vízmennyiség szükséges, sőt, olyan USA-
beli farmokon például, ahol ezt alkalmazták, 30-70 %-kal nagyobb lett a
termésátlag és 80 %-kal csökkent a felhasznált műtrágya költsége is, de
angol kutatók tapasztalatai szerint a különböző hulladékokból készített
komposztokon termesztett növények betegségei is csökkennek. Ennek okát a
következőképpen magyarázzák. A mezőgazdasági területek és az erdők talajában
a növények gyökereit különböző kis gombaféleségek (mycorrhizák) veszik
körül, amelyek át tudnak hatolni a gyökérszálak vékony falán és bekerülve a
növénybe, befolyásolják azok tápanyag- és vízfelvételét elősegítve ezzel a
növény növekedését. Ezek a gombák biztosítják az antibiotikus és probiotikus
hatást, részt vesznek a baktériumokkal végbemenő szimbiotikus reakciókban,
amelyek többek között irányítják az egyik fő növényi tápanyag, a foszfát
felszabadítását a talaj tartalékaiból, így azt a növény fel tudja venni. A
mycorrhizák tápanyag kibocsátási mechanizmusa irányítja többek között a
nitrogén felszabadulását, ami mérhető és nagyságának vizsgálata lehetővé teszi a
szennyeződések ellenőrzését.
422
A talaj maga fizikai értelemben „szivacs”-ként működik, megtartva a
talajrészecskék között a vizet, ill. a benne oldott anyagokat, amelyek ionok
alakjában vannak jelen. A homok nehezen köti meg az ionokat ellentétben az
agyaggal, amely részecskéinek fajlagos felülete sokkal nagyobb, így
ionadszorpciós tulajdonságai is sokkal jobbak. A kolloid talajrészecskék
általában negatív töltésűek, így megkötik a kationokat, ezt a kation megkötő
képességet kationcsere kapacitásnak (CEC=cation exchange capacity) nevezik.
Az egyik legnevesebb talajkutató, Kinsey szerint – egyrészt – nem a növényt,
hanem a talajt kell táplálni (az majd aztán táplálja a növényt) – másrészt – ez a
CEC képesség jóval megfelelőbb a talaj mész-, nitrogén-, foszfát- és kálium-
szükségletének a meghatározására, mint az eddig általánosan alkalmazott pH.
Tapasztalatai szerint a kolloid minden 100 negatív töltéséhez 60-65 alapvetően
bázikus tulajdonságú Ca2+ kation társul, ez a „bázikus telítés” esete. A talaj
kálium körfolyamatát, ill. azt, hogy a kálium a kolloid felületről hogyan jut be a
növénybe a 4.1-2. ábra mutatja be, a 4.1-3. és 4.1-4. ábra pedig azt szemlélteti,
hogy ennek fő hajtóereje a talajban lévő mycorrhiza.
4.1-2. ábra. A talaj kálium-körfolyamata (ve=töltés).
423
4.1-3. ábra.
A biológia hulladék vagy a komposzt kihelyezése a termőföldre
megváltoztatja a talaj fizikai és kémiai tulajdonságait, így a
termőképességet.
4.1-4. ábra.
A mycorrhiza jelenléte az alapja a szennyeződés ellenőrzésének, mert zárt
láncot alkot a kationok és az anionok hasznosításához.
A 4.1-4. ábra elemzése alapján, ha szerves anyagot (biológiailag lebontható

hulladékot) helyeznek ki a talajra, humusz képződik, ami ugyan komplex
összetételű, de kémiailag azonosítható anyag. Ennek kolloid tulajdonságai 3-4-
szer jobbak, mint az agyagé, tehát ugyanekkorával nagyobb a CEC értéke is, sőt,
sokkal jobban megköti az anionokat (szulfátot, nitrátot) is, mint az agyag,
mennyiségének növelése tehát csökkenti a kilúgozódást és a szennyeződést is.
Ezek után felmerül a kérdés, hogyan alakítható át a biohulladék humusszá.
Ma már nyilvánvaló, hogy a humusz nem közvetlenül keletkezik a növényből,
hanem a humusszá alakulásban igen nagy szerepet játszanak a talaj
mikroorganizmusai, amelyek „megeszik” a biológiailag lebontható maradékokat
és elpusztult sejtjei alkotják a humusz-molekulákat. Ha tehát elősegítjük a
mikroorganizmusok növekedését és több generációjuk együttélését, több
humuszt kapunk és ezzel az antibiotikus és probiotikus hatások is növekedni
424
fognak és az öntözéses vízhasználat is csökken. A képlet azért persze nem ilyen
egyszerű, mert a biológiai hulladékok okozta szennyeződés ugyan csökken, de
figyelemmel kell lenni az emberi patogénekre, amik ellen két hatékony fegyver
van. Az egyik olyan új komposztálási technológiák kidolgozása, amelyek jó
hatásfokú pasztőrözést biztosítanak, úgy, hogy a komposztálási folyamat
decentralizálásával elegendő idő maradjon a pasztőrözés teljes végbemenetelére,
a patogének eltüntetésére, a másik a biológiai hulladékokban előforduló
nehézfémek ellenőrzése és eltávolítása, hogy azok a mezőgazdasági felhasználás
(trágyázás, szétszórás) esetén ne kerülhessenek ki a talajra. Vegyük tehát
tudomásul, hogy a biológiai hulladék nem szennyvíz, és azt hogy megfelelően
feldolgozva sok tekintetben sokkal biztonságosabban felhasználható, mint a
műtrágyák és nem igaz, hogy elégetésük a legbiztonságosabb módszer
ártalmatlanításukra, sőt biztos, hogy a rendszer teljességét vizsgálva éppen hogy
az a legdrágább.
Mindenesetre, a helyes komposztálás elterjedésének kulcskérdése az hogy
legyen jól előkészítve és ekkor megvalósítandó egy jó értékesítési stratégia,
mivel a komposzt értékes anyag, aminek megfelelő, de megfizethető, árának is
kell lennie, aminek tükröznie kell a teljes vertikum (gyűjtés, szállítás,
feldolgozás, normál kereskedelmi haszon) költségeit. Ezen a téren még sok a
kiforratlanság, Kanadában például rendkívül olcsó, 1,5 CND/t ár jelent meg,
ugyanakkor az USA-ban igen drága, a felhasználást egyáltalában nem ösztönző
30-50 USD/t ár is előfordult [2].
Az eddigiekből is következtethető, hogy a komposztálás az integrált
hulladékkezelési rendszernek egy igen fontos része, az Európai Lerakási
Törvény szerint ugyanis a szerves hulladékokkal kapcsolatos kezelési célok
többsége a komposztálás révén érhető el. A megvalósítás azonban csak akkor
érhető el, ha a komposzt áruvá válik, aminek megfelelő piaca kell, hogy legyen.
Ehhez azonban az szükséges, hogy az áru minősége jó, megbízható, állandó és
egészségre ártalmatlan legyen, amihez viszont megfelelő szabványok és az azok
szerinti végrehajtás szükséges.
A komposzt minőségén a komposzt azon fizikai, kémiai és biológiai
jellemzőkkel meghatározott általános állapota értendő, amelyekből
egyértelműen következtetni lehet a komposzt környezetre gyakorolt azonnali,
vagy időben lezajló hatására. A komposzt minősége sokféle szempontból és
módon jellemezhető, a legfontosabbakat a 4.1-1. táblázat tünteti fel [4].
425
4.1-1. táblázat.
Néhány szokványos komposztminősítő jellemző.
Szemcsenagyság és megoszlás
Víztartó képesség
Pórusosság és térfogattömeg
Nedvességtartalom
Szervesanyag- és szén-tartalom
Nitrogén-tartalom és annak formái
Foszfor és kálium
Nehézfémek
Semleges idegen anyag (műanyag, üveg stb.)
Kórokozók
Sótartalom, az ionok sajátosságai
Humuszféleségek töménysége és összetétele
Kationcserélő képesség
Stabilitás (azaz a szerves anyag lebontási foka)
A komposzt minőségére vonatkozóan a stabilitás igen fontos, jellemző

tényező, amely a biológiai lebomlásnak azt a pontját jellemzi, ameddig a
komposztálási reakció a
friss szerves anyag + O2 + mikrobiális tevékenység =
= stabilizált szerves anyag maradvány + CO2 + H2O + hő (4.1-1.)
képlet szerint eljut. E vonatkozásban tehát a stabilitás a komposztálási
folyamatnak a kész komposztig történő előrehaladását minősíti. Az egyébként
gyakran hibásan meghatározott és nehezen is mérhető stabilitás ugyanis attól is
függ, hogy mire kell a komposzt: hulladéklerakó fedőrétegének jó a viszonylag
friss komposzt is, termőtalajra viszont már sokkal stabilisabb komposzt
kívánatos. Mindenesetre a stabilitás ezzel együtt a komposzt mezőgazdasági
hasznosításához szükséges tárolhatóság, ill. szag- és kórokozó-mentesség
előfeltétele is. A nem stabil komposzt ugyanis ronthatja a növény növekedését és
a talaj termőképességét is, pl. úgy, hogy nagy benne a C/N arány, az a talajban a
nitrogén talajhoz kötődését váltja ki, azaz nitrogénhiányt okoz, a kis C/N arány
pedig már éppen hogy ammónia-mérgezést okozhat. Ezen kívül szerves savak és
más növényt mérgező vegyületek keletkezhetnek, ha a talajban a szerves anyag
viszonylag gyors lebomlása folytatódik. Mindez a komposztálás kezdeti
szakaszában átmeneti jelenségként fordulhat elő, de a stabilis komposztban ez
megszűnik.
A nem stabilis komposzt csökkentheti a talaj oxigéntartalmát és redoxi
sajátságát is úgy, hogy a gyökérzónában erősen redukáló viszonyok jönnek létre,
sőt a komposztban lévő nem stabil szerves vegyületek környezetszennyezést is
426
okozhatnak, mivel nagy részük a talajba és a talajvízbe mosódó vízben oldható
vegyületek formájában van jelen. A nem stabil komposzt a kórokozók táptalaja
is, ami akkor is növelheti a növény megbetegedések kockázatát, ha a talajban
egyébként vannak talajélet-szabályozó anyagok is. De a túlzottan stabil
komposztnak is vannak hátulütői, amennyiben az már nem képes támogatni az
ilyen életszabályozó anyagok munkáját. Az ásványi anyagokban túldúsított
talajok például, ahol a szerves anyagok humuszos anyagként vannak jelen (mint
pl. szürke tőzegmoha), képesek támogatni egyes talajbetegségek kifejlődését,
stb.
De hogyan is lehet objektíven mérni a stabilitást. A mérés alapja a
komposztálási folyamat teljesítménye, ami a BOI és KOI méréséhez hasonló
módszerrel vizsgálható. Ez a fajta mérési módszer nem régi a komposztáló
iparban, de a Németországban épülő, szerves hulladékot komposztáló üzemek
építési és üzemeltetési szerződései már követelményként rögzítik az elérendő
komposztálási teljesítményt [4], az Egyesült Királyságban pedig a komposzt
használhatóságának megállapításán kívül ennek a bizonyítéknak az alapján
kaphat felmentést a komposztáló cég a hulladék-lerakási adó alól. A komposzt
stabilitását sokféle jellemzővel próbálták már meghatározni – ezeket a 4.1-2.
táblázat ismerteti – de igazán jó, gyors és olcsó, ill. minden szempontból
egyértelmű és objektív értékelést lehetővé tevő, laboratóriumban és
komposztáló telepeken egyaránt használható módszer még nem született. A
legmegbízhatóbbnak eddig a mikrobiológiai vizsgálatok mutatkoznak, de a
komposzt valódi értékének a megállapításhoz szükség van a növények
vizsgálatára is.
427
4.1-2. táblázat. Néhány komposztstabilitási vizsgálatra javasolható módszer.
Vizsgálat Módszer
Fizikai vizsgálatok hőmérséklet-visszaesés, szag, szín
Vegyelemzés illékony szilárd anyagok, pH, C/N arány, szilárd fázis és
ízes extraktum, nitrát (NO3) és nitrit (NO2), szerves savak,
ammónia (NH3), hidrogén-szulfid (H2S), kationcserélő
képesség (KCK), kémiai oxigénigény (KOI), villamos
vezetőképesség, vízben oldható szerves anyag
Mikrobiológiai Légzésvizsgálatok
vizsgálatok O2-felhasználás
CO2-termelés
Melegedés
mikroorganizmus szám
ATP, enzimaktivitás
Növényélettani magcsírázás és gyökérnyúlás, növénynövekedés
vizsgálatok
Elhumuszosodott cirkuláris kromatográfia, humusz- és fulvinsav,
szerves anyag huminfrakció tartalom és arány (elhumuszosodási mutatók),
UV és látható színkép infravörös színképelemzés (FTIR és
DRIFT), NMR
A legtöbb ország szabványa nem terjed ki a stabilitás vizsgálatára, a német

szabvány azonban igen. Kettő ilyen van, az egyik a melegedés helyszíni gyors
mérésére, a másik pedig az oxigénlélegzés mérésére vonatkozik.
Érzékenységük, módszerük eltérése folytán bizonyos mérések a komposztálás
kezdeti állapotának vizsgálatára, mások a későbbi, az érési állapot vizsgálatára
szolgálnak és arra alkalmasak. A 4.1-5. és 4.1-6. ábra mutatja az említett két
mérésfajta, a 4.1-7. ábra pedig egy harmadik mérésfajta eredményeit.
Mindhárom vizsgálatnál a komposzt stabilitása az idő múlásával növekedett. A
nyers települési szilárd hulladék (TSzH) fajlagos oxigénfelvevő képessége
(FOK) 10-20, vagy még több mg O2/gh is lehet, míg az érett komposzté
kevesebb, mint 2,5 mg O2/gh, ami mintegy két hónap alatt érhető el
komposztálandó anyagtól és a folyamattól függően.
A melegedési képesség mellett a csirázási mutató (CsM) is hasznos jellemző,
mert jó összefüggést mutat a komposzt korával és a lélegzés erősségével. A
melegedési képesség maga egyébként a környezeti hőmérséklethez viszonyított
legnagyobb elért hőmérséklet (Tmax - Tkörny ).szokványos termosztátban mérve.
428
20
18
16
14
FOK, mgO2 /g*h
12
1TSZH
10
2TSZH
8
6
4
2
0
0 50 100
Idő, nap
4.1-5. ábra. A légzés erősségének változása a komposztálás folyamán.

TSZH = települési szilárd hulladék
60
50
Melegedési képesség, C
o
40
1TSZH
30
2TSZH
20
10
0
0 50 100
Idő, nap
4.1-6. ábra. A melegedési képesség változása a komposztálás folyamán.
429
90
80
70
60
1TSZH
CsM, %
50
2TSZH
40
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100
Idő, nap
4.1-7. ábra. A csírázási mutató változása a komposztálás folyamán.
Eszerint a komposzt lehet friss – I., II. és III. osztály, ilyenkor a komposzt
meleg – és érett, IV és V. osztály, ekkor már a komposzt nem meleg. Egyébként,
minden komposzt 9 hét elteltével érettnek minősül.
Ha CsM a melegedési fázis alatt gyenge volt, a gyenge növénymérgezésre
utal, ha később növekedett, a helyzet már javulást mutat. A 4.1-7. ábráról látható
módon az első három héten, a legerősebb biológiai változás idején a CsM
gyakorlatilag változatlan volt, 10 % alatt maradt, ezután a növénymérgezés
csökkent, a CsM fokozatosan növekedni kezdett egészen 80 %-ig. A 70 % feletti
CsM már enyhe növényi mérgezést jelez. A CsM és a növényi mérgezés között
tehát feltétlenül van kapcsolat, de a pontos összefüggés felderítése még várat
magára.
A légzésmérés a komposztálás első heteiben (3 hét) sokkal érzékenyebbnek
mutatkozott, mint a melegedés mérés és a CsM mérése, ezek ugyanis a 2-3 hetes
komposztálás alatt alig változtak, ezért a légzésmérés a másik kettőnél jóval
alkalmasabb a komposzt érettségének a jellemzésére. Ezt jól mutatja a 4.1-8.
ábra, ami a melegedési képesség és a FOK közötti összefüggést mutatja. Ezen
két jól elkülöníthető szakasz jelenik meg. Az első a kis (2 mg O 2/gh alatti)
FOK-értékekhez tartozik és 35 °C-kal a környezeti hőmérséklet felett ér véget
(azaz az V., IV., III. és részben a II. stabilitási osztályt jellemzi. A melegedési
vizsgálat ebben a tartományban a kellő érzékenységű. A második szakaszhoz
sokféle (2-20 mg O2/g.h). FOK érték, és szűk Tmax – Tkörny tartomány tartozik,
azaz a komposztálás kezdeti stádiumára jellemző I. és II. stabilitási osztályt
430
jelenti. Ebben a tartományban a FOK vizsgálat az alkalmasabb a
komposztálás teljesítményének (ill. előrehaladásának) jellemzésére.
60
50
40
Tmax – Tkörny
30
20
10
0
0 5 10 15 20
FOK, mgO2/g*h
4.1-8. ábra.
A melegedési képesség változása a fajlagos oxigén-felvevő képesség
függvényében (a környezeti hőmérséklethez mért növekményben kifejezve).
A FOK mérésére szolgáló műszer egyszerűen és olcsón használható a

komposzttelepeken, de igazán jó eredmény akkor születik vele, ha azt
laboratóriumi igényességgel végzik. A melegedési folyamat vizsgálata sem túl
drága, de csak gyakorlott személy végezze, mert, ha a komposzt-minta
szemcsemérete, nedvesség tartalma és a tömörsége nincs jól beállítva, hibás
eredmények születhetnek (pl. ha a ténylegesnél kisebb hőmérséklet adódik, az
a téves következtés vonható le, mintha már a komposzt érett lenne. Ma már
egyébként az Egyesült Államokban több, védjeggyel védett vizsgáló rendszer
kapható (pl. a Woods End Laboratory-é) és használatos.
4.1.2.1. Komposztálás az élelmiszeriparban

Eme, a komposztálás mikéntjére történő bevezetés után rátérhetünk a
komposztálás vizsgálatára néhány kitüntetett ágazat esetében. Az
élelmiszeriparban a szilárd hulladék mennyisége elérheti a beérkező
nyersanyagok 30 %-át is, a korábban általános lerakás helyett tehát más
megoldásokat kellett keresni. Ezek közül a komposztálás mutatkozik a
legígéretesebbnek, ami akár 40 %-kal is csökkentheti a szerves
431
melléktermékek térfogatát, a komposztálás terméke áruként értékesíthető
is, sőt különös előnye, hogy a folyamat 40-70 °C hőmérsékletén a
hulladékban tenyésző mikroorganizmusok el is pusztulnak.
A mikrobiális tevékenység mértéke – mint már részben említettük – főként
az alábbi körülményektől függ:
 hőmérséklet,
 oxigén-koncentráció,
 pH (optimum: pH=6-8),
 nedvességtartalom,
 C/N arány,
 hulladék frakciók szemcsenagysága.
A hőmérséklet hatásáról már fentebb volt szó. A C/N aránynak 25:1 és a
35:1 között kell lennie, amit a viszonylag nagy nedvességtartalmú hús és friss
zöldségfélék, valamint a cellulóztartalmú szalma és fűrészpor megfelelő
keverésével kell beállítani. Mindez azért fontos, mert a nitrogén felesleg az
ammóniatermelődés miatt szagproblémát okozhat, a nagy C/N arány viszont
azzal járhat, hogy a nitrogén a teljes lebomlás előtt elfogy, és a folyamat megáll.
Az optimális nedvességtartalom 40-60 %, esetleg nagyobb is lehet, hogyha nem
gátolja az oxigénellátást azáltal, hogy a víz elzárja a részecskék közötti
hézagokat. Ekkor ugyanis anaerob folyamatok mennek végbe, amelyek
kellemetlen szagtermeléssel járnak.
A kis szemcsenagyság a nagy fajlagos felület következtében a folyamatra
kedvező hatással van, a jó felületnagyság létrejöttét tehát gyakran őrléssel, vagy
zúzással segítik elő. A túl finomra történő őrlés azonban már csökkenti a
porozitást, így az átjárhatóságot is, ezt fahulladékkal lehet javítani.
A fenti feltételek teljesülésekor megindul a komposztálódás, nő a
hőmérséklet és az egyes mikroorganizmus populációk - mindegyik a maga
hőmérsékleti optimumánál – a keverék más-más komponenseit bontják le: a
baktériumok a könnyebben, a gombák a nehezebben bomló részeket. A
folyamatot elindító mezofil baktériumok 20 és 50, a termofilek 40 és 71 °C
között aktívak, ez utóbbiak bontják el, ill. csökkentik elfogadható mértékűre a
patogének és gyommagvak mennyiségét. A komposztot tehát 3-15 napon át 55
°C-nál nagyobb hőmérsékleten kell tartani, majd az ezt követő lehűlés során
lépnek működésbe a mezofil és termofil gombák és bontják le a növényi
részekben lévő cellulózt és lignint. Ezt követően a termék a környezetinél
nagyobb hőmérsékleten néhány hónaptól két évig tartó érésen megy keresztül és
válik jó minőségű komposzttá. Ezt időnként ellenőrizni kell, hogy
megállapítható legyen a folyamatok teljes lezárulásának az időpontja.
A komposztálás passzív halmokban, forgatott, vagy levegőztetett
halmokban, ill. megfelelő tartályban történhet, amelyek során mindig a hulladék
jellegétől, a helyszíntől (vidéki, vagy város közeli, ill. városon belüli telephely),
a szabályozási követelményektől, a rendelkezésre álló anyagi feltételektől,
432
valamint a berendezésektől és technológiai lehetőségektől függő eljárást kell
kiválasztani. A magukra hagyott halmokban a természetes légáramlást (azaz az
oxigénellátást) segíteni lehet csövek bedugásával. A nem megfelelően
előkészített és rosszul telepített halmokban anaerob és kevésbé aktív övezetek
alakulhatnak ki, váltakozó nagy és kisebb hőmérsékletű helyekkel, amiknek
következménye a nagyobb mértékű szagképződés. De perforált csöveken át
ventillátorokkal is lehet levegőt bejuttatni, az egyenetlenségek, az anaerob
szigetek azonban csak mechanikai keveréssel és átforgatással kerülhetők el. A
folyamat során 25-40 %-os térfogatcsökkenés jöhet létre, amit a folyamat
zavartalansága – azaz a termofil körülményekhez szükséges minimális térfogat
fenntartása – érdekében pótolni kell. A szabadon álló halmokban végrehajtandó
komposztálási módszer tőkeigénye csekély, az időjárási hatásokra viszont
érzékeny. A tartályokban történő komposztálás esetében azonban már
gondoskodni lehet az optimális feltételekről és azok fenntartásáról, amelyeknek
esetén a primer bomlás sokkal gyorsabban, 3-5 hét helyett akár 10-14 nap alatt is
véghezvihető, sőt szakértői irányítással automatizálható is.
A különböző gyümölcsöket és zöldségféléket feldolgozó élelmiszer előállító
üzemekben a hulladékok - héj, magház, lé, levelek - savas kémhatásúak, igen
vizesek, a nedvességtartalmat tehát vízelvonással és adalékokkal, esetlegesen
természetes szárítással 50-60 %-ra, pH-ját pedig 4-6-ra kell beállítani. A kellő
konzisztenciát és porozitást fűrészpor, rizshéj, szalma, stb. hozzáadásával kell
kialakítani. Ezek nagy cellulóztartalma viszont a C/N arányt eltolhatja akár
400:1 -re is, így a hiányzó nitrogént karbamiddal kell pótolni. A fenyő fűrészpor
a savasságot fokozhatja, amit hamuval, vagy mésszel semlegesítenek. Az
adalékok minőségét és hozzáférhetőségét helyi körülmények is befolyásolhatják,
pl. szőlészeti seprő, törköly, elhasznált borszűrök töltetének helyszín közeli
jelenléte.
A növényi hulladékok komposztálására alkalmasak az egyszerű
1,5-3,6 m-re felrakott halmok is, ezt a megoldást azonban korlátozza a
hulladék általában nagy nedvességtartalma és az összegyűjtött anyagnak
már eleve kellemetlen és a komposztálás előrehaladtával még csak növekvő
szaga. Ezért ezek lakóterületek közelében nem telepíthetők.
Ehhez az ágazathoz (és bizonyos adalékanyagait tekintve a majd a
következőkben a baromfitermelési hulladékkal foglalkozó részhez) illik a
szőlőhulladék komposztálási lehetőségének és alkalmazásának esete is. A frissen
kipréselt szőlőhulladék pH-ja, C/N aránya és nedvességtartalma alapján ugyanis
szintén alkalmas a talajjavításra felhasználható hatékony komposzt előállítására.
A szőlőhulladék komposztálásával kapcsolatosan több bortermelő országban
végeztek komposztálási vizsgálatokat, a [6] közlemény egy venezuelai
kísérletről számol be, amelynek során a friss szőlőhulladékot aerob és anaerob
eljárással (komposztálással) kezelték tyúkürülék aktivátor adalékolásával és a
nélkül négy, 400 kg hulladékot tartalmazó halomban (az 1. halmot aerob módon
forgatással levegőztették, a 2.-at 10 tömeg % tyúktrágya hozzáadásával együtt
433
aerob módon, ugyancsak forgatással levegőztették, a 3.-at anaerob módon
komposztálták, a 4.-et pedig 10 tömeg % tyúktrágya adagolásával, ugyancsak
anaerob módon komposztálták.). A kísérlet (négy kezelés és 3-3 párhuzamos
kísérlet) során az idő függvényében mérték a hőmérsékletet, a széntartalmat
(szén-dioxid abszorpciós úton, mikroelemzéssel a folyamat elején és végén), a
nitrogéntartalmat (mikro-Kjeldahl módszerrel, ugyancsak e két időpontban), a
pH-t, a nedvességtartalmat, a komposztot pedig a kukorica csiráztatásra történő
felhasználása előtt megőrölték és sterilezték. A komposztálásra került
szőlőhulladék kémiai jellemzőit a 4.1-3. táblázat, a fontos tápanyagok végső
koncentrációit a 4.1-4.táblázat, a hőmérséklet alakulását a komposztálás
folyamán a 4.1-5. táblázat, a pH alakulását pedig a 4.1-9. ábra mutatja be.
Látható, hogy a levegőztetés fontos a hatékonyabb lebomláshoz (nagyobb végső
pH, nagyobb hőmérséklet), levegőztetés és tyúkürülék adalékolása nélkül
határozottan romlott a komposzt értéke, ami savas (5,23) pH-t eredményezett. A
kapott, közel semleges pH-jú komposzt alkalmasnak mutatkozott a talajjavításra,
legjobb eredmény 3000 kg/ha – foszfáttal kiegészített – mennyiség esetén érhető
el.
4.1-3. táblázat. Frissen kipréselt szőlőhulladék kémiai jellemzői.
Kémiai tulajdonság Átlagértéka SZb
Sűrűség, g/ml 1,25 0,01
c
Nedvesség, %(m/m) 73,56 0,11
d
Szén, %(m/m) 46,60 0,03
d
Nitrogén, %(m/m) 1,73 0,01
C/N arány 26,94 0,15
a
három mérés átlaga
b
SZ = az átlag szórása
c
nedves súlyra vonatkoztatva
d
száraz súlyra vonatkoztatva
4.1-4. táblázat.
P, K, C, N, és C/N végső koncentrációja a komposztban (SZ = szórás).
Halom P, % SZ Nitrogén, % SZ K, %
b a
1 0,28 0,009 2,14 0,01 1,89c
2 0,68d 0,005 2,17b 0,01 1,76b
3 0,18a 0,003 2,47d 0,01 1,58a
4 0,52c 0,003 2,42c 0,01 2,06d
Halom SZ,% C,% SZ,% C/N SZ,%
c b
1 0,003 37,72 0,14 17,62 0,09
a a
2 0,003 29,45 0,52 13,57 0,20
b a
3 0,003 33,29 0,51 13,47 0,20
d a
4 0,003 33,80 0,23 13,96 0,14
Az azonos oszlopokban lévő és ugyanazon betűvel jelölt átlagok nem különböztek 0,05-ös
szinten.
434
4.1-5. táblázat. A hőmérséklet alakulása a komposztálás folyamán.
Napok 1. halom 2. halom 3. halom 4. halom
2 32,5 33,7 33,7 32,2
5 37,5 35,8 38,2 36,9
7 42,7 41,1 38,7 36,9
9 47,0 52,3 42,2 42,5
11 47,8 54,1 43,0 45,9
13 40,0 46,0 34,0 35,0
15 38,6 45,2 34,0 33,0
16 41,7 49,6 30,0 29,1
18 35,1 41,8 28,4 26,3
20 32,0 38,0 26,8 25,0
22 27,8 39,1 24,8 22,6
23 28,3 26,5 21,1 21,3
24 22,0 21,9 21,2 21,6
25 22,0 21,5 21,2 21,6
4.1-9. ábra. A pH alakulása komposztálás folyamán.
A halfeldolgozás hulladékait korábban a már eleve meglévő erős szag miatt

komposztálásra alkalmatlannak vélték, holott a tenger melletti országokban a
nagy mennyisége és nagy nitrogéntartalma miatt – megfelelő szervezési és
technológiai megoldások megléte esetén – érdemes lenne a komposztálásra. A
hulladék aránya ebben az iparágban ugyan 5 és 65 % között változik, összetétele
és konzisztenciája azonban – ellentétben a gyümölcs- és zöldséghulladékokkal –
435
eléggé állandó, így az eljárás egyszerűsödik, mert mindig ugyanolyan
adalékolást lehetne alkalmazni. Ezek a hulladékok is igen vizes jellegűek,
pH-juk viszont lúgos, a komposztálási adalékoknak tehát, savasnak, jó
vízfelvevő képességűeknek, nagy C-tartalmúnak és az ammónia megkötésére
alkalmasnak kell lenniük. Mindehhez tőzeget (ami viszonylag drága), és
ugyancsak, őrölt fahulladékokat, a levegőztetést nem akadályozó szemcseméretű
fűrészport és szalmát használnak. Egyébként e területen is használhatók a
fentiekben bemutatott eljárási lehetőségek, sőt a statikus halmokban történő
komposztálás egyesek szerint még kedvez is a lignin lebomlásának, ami a nagy
C/N arány esetén előnyös is lehet.
A vágóállat-feldolgozás különböző szakaszaiból származó vágóhídi és
húsipari hulladékok szintén alkalmasak komposztálásra. A vágóhídi
hulladék nedvességtartalmát ugyan az elfolyó vér 90-95 %-ra növeli, a nagy
nitrogén-tartalom azonban mégis értékes alapanyaggá teszi. Ezeket a
hulladékokat általában zárt rendszerben komposztálják, így a szagterhelés is
jóval kisebb, ill. ki is zárható, adalékanyagként pedig a különböző fafeldolgozási
hulladékokon kívül (amelyek közül itt a fűrészpor a konzisztencia
szempontjából a legelőnyösebb) papírgyári zagyot is használnak. A nagy
víztartalom egyébként mindig erősen megnöveli a műveletekhez szükséges
berendezésméreteket és az üzemköltségeket is, mivel a legtöbb esetben
előzetes víztelenítés is szükséges szűrőprésekkel, vagy centrifugálással.
4.1.2.2. Baromfitelepek hulladékának komposztálása

A baromfitelepek hulladékait minden további kezelés nélkül is fel szokták
használni trágyázásra a földművelésben (sokszor tekintet nélkül a talaj
tápanyagfelvevő képességére) [6], ami a környezetszennyezésnek csupán más
területre történő áthelyezését jelenti. Szélsőséges adatként idézhető az USA
egyik szenátusi szakbizottságának az 1997 évi jelentése, ami szerint az
állattartás hulladékai – trágya, alom, elhullás, stb. – együttesen a folyóvizek
szennyezésének 60 %-át okozzák és már 17 szövetségi államban a
talajvízkészlet is szennyeződött koliform baktériumokkal. Ugyanakkor azt, hogy
a baromfitrágya értékes tápanyagforrás-e, vagy terhes hulladék-e azt helyi, vagy
regionális szinten a gazdálkodás, a termőföld-adottságok és a környezeti
körülmények egyensúlya határozza meg. Ahhoz, hogy ennek érzékeléséhez némi
képünk legyen, arra vonatkozóan a 4.1-6. táblázat ad felvilágosítást.
436
4.1-6. táblázat. Amerikai gabona- és baromfitermelő farm*
tápanyagmérlege, t.
Bevitt és kihozatali mennyiségek Nitrogén Foszfor
Bevitel
- baromfitáp 50 11
- műtrágya 5 2
- biológiai nitrogén megkötés 6 0
Kihozatal
- állatok 24 2
- learatott gabona 10 1
Bevitel - kihozatal +27 +10
* A tipikus méretű farm területe 100 ha, baromfitermelése évente 180 000 húsállat.
Bár mint említettük, a baromfitrágyát évszázadok óta használják világszerte

trágyázásra, komposztálással azonban belőle, a benne lévő szerves hulladékok
biológiai aerob, termofil lebomlásával környezeti szempontból stabilabb és
ártalmatlanabb – azaz kisebb térfogatú és szagterhelésű, kórokozók és paraziták
megtelepedésére kevésbé alkalmas –, sokkal hatékonyabb, nagyobb
termőképességet biztosító terméket lehet előállítani. Ugyanakkor a
baromfitrágya anaerob erjesztésének terméke a biogáz is, ami kb. 60 %
metánból, 36 % szén-dioxidból, és mintegy 4 %-ban főként vízgőzből,
ammóniából és kén-hidrogénből áll, és mellette marad vissza a szilárd és
folyékony, vagy iszapos frakció, ami maga trágyaként, ill. takarmány
kiegészítőként ugyancsak hasznosítható lenne. Mindezek ellenére azonban a
baromfitrágya ilyen, komposztálásos módon történő hasznosítási eljárása eddig
alig talált alkalmazásra, főként a fajlagos gázhozam kis volta és a műszaki
nehézségek miatti gazdaságtalansága következtében. A probléma megoldásának
az egyetlen számba jöhető útja egy olyan integrált rendszer megvalósítása,
amelynél a trágya anaerob fermentálása maga egy mezőgazdasági hulladék-
hasznosítási rendszernek csak az egyik eleme és a kiépített, fedett erjesztő
lagúnák mellett az új típusú, optimált alapanyag-megosztással működtethető
fermentorokhoz csatlakoztatni kell más hulladék kezelésére alkalmas, változó
hőmérsékleten és kis beruházási befektetéssel és kis üzemköltséggel
működtethető egyéb berendezéselemeket is.
A környezetre gyakorolt hatás szempontjából a baromfi hulladék
béltartalmának fő elemei nitrogén, foszfor, egyes nyomelemek, hatóanyag-
maradványok és mikroorganizmusok.
Nitrogén a baromfihulladékban négy formában található:
 nagy molekulájú szerves vegyületekben kötve (toll, emésztetlen táplálék),
 bomlékony szerves vegyületekben (húgysav, karbamid),
 ammónia-nitrogén alakban (karbamid és húgysav enzimes bomlása
nyomán),
437
 nitrát nitrogén alakban (rendszerint csak aerob, nedves körülmények közt
tárolt hulladékban),
ugyanakkor a környezetbe a talajra terítéskor, majd a termény betakarításakor,
 a feldolgozás során vagy a lagúnákból gázalakban (ammónia, NO, NO2,
N2O, N2 ) és
 vízfolyásokkal és szivárgásokkal vagy kilúgozással, mint nitrát nitrogén
kerül.
Az ammónia és a nitrogén-oxidok a csapadékkal visszakerülnek a talajra és a
felszíni vizekbe, ahol a nitrifikáló baktériumok nitráttá alakítják őket, az
ammónia pedig eutrofizál. Európa egyes országaiban mindennek nagy figyelmet
szentelnek, Hollandiában például ezt a „hozzájárulást” 90 %-nak (!) ítélik és a
termelőket törvényileg kötelezik ennek korlátozására. De nem hagyható
figyelmen kívül a mérgező nitrát és a nitrit mennyisége az ivóvízben sem,
Európában és az USA-ban az ivóvíz megengedett nitrát nitrogén koncentrációja
10, ill. 11 mg NO3-N/liter. Az eutrofizálás megindulását kiváltó NO3-nitrogén
koncentráció több tényezőtől, főként a N:P aránytól függ, általánosan elfogadott
határa: 0,5 – 1,0 mg N/liter.
A foszfor a nitrogénnel ellentétben, a talajban nem mobilis és környezeti
hatást csak akkor fejt ki, ha talajerózió útján vagy vízben oldható formában a
felszíni vízbe jut. Hatása főként az, hogy eutrofizációt gyorsítja, az
eutrofizálódás határa a vízi élőlények többségére 10 – 100 μg P/liter. A trágya
kihelyezéssel túl sok foszfor kerül a talajba, amit olyan növények sokévi
vetésével kompenzálnak, amik csökkentik a talaj foszfor-koncentrációját.
A foszfor az alkalmazást követően hosszabb idő elteltével mindinkább
átalakul kevésbé deszorbeálható formákká, amelyek a növény számára nem
hasznosíthatók, de ki vannak téve fizikai és mechanikai jellegű „szállításnak”
vízfolyás, szivárgás, kilúgzás útján. A szállításra vonatkozóan különös
jelentősége van a fémorganikus komplex alakban lévő szerves komponensnek.
Kimutatták, hogy agyagos talajban nagyobb a P-adszorpció, és azt is, hogy a
trágyázás és a meszezés gátolják a foszfortöbblet visszatartását. A foszfor
legártalmasabb környezeti hatását egyébként akkor fejti ki, ha erózió, vagy
elfolyások útján a talajba jut. Mindkét folyamat elsősorban a könnyebb
talajszemcséket (agyag, humusz) érinti, amelyek a talaj egészéhez képest jobban
feldúsulnak. Környezeti szempontból tehát az így szállított oldható foszfor
biológiai hozzáférhetősége nagyobb jelentőségű, mint a vizek teljes
foszforterhelése. A foszfor talajvízbe lúgozódása ritkábban következik be, mivel
a foszfor-vegyületek erősen adszorbeálódnak az altalajban tömörülő agyagon és
a vas- és alumínium-oxidokon. A szerves foszfor viszont nagyobb mélységekbe
is eljut, mint az oldható szervetlen foszfor, ami kevésbé reagál a
talajkolloidokkal.
Az egyes nyomelemeket (As, Co, Cu, Fe, Mn, Se, Zn) különböző célok
elérésére (súlygyarapodás, táplálék-hasznosulás, tojástermelés,
438
betegség-megelőzés) adagolják a baromfitápba és feleslegük így kerül végül a
hulladékba (ennek mértékét adja meg a 4.1-7.táblázat).
4.1-7. táblázat. Nyomelemek koncentrációja baromfi-alom hulladékban,

mg/kg (száraz anyag).
Elem Hulladékfajta Átlag Határok Minták száma A közlés éve
Arzén alom 40 1-60 41 1975
alom 14 0-77 24 1971
alom 35 3-60 8 1981
Bór alom 54 23-125 106 1991
trágya 53 48-58 4 1975
trágya 30 26-33 2 1979
Kadmium alom 6 - 1 1981
trágya 1 - 1 1977
Kobalt alom 1 1-1 2 1967
alom 2 - 1 1981
trágya 1 1 12 1970
Réz alom 326 305-346 2 1991
alom 77 58-100 4 1992
alom 473 25-1003 106 1990
trágya 126 29-232 20 1988
trágya 29 20-52 12 1970
trágya 38 28-48 2 1979
Vas alom 2377 529-12604 105 1990
alom 712 698-726 2 1991
alom 1625 1016-2288 4 1992
trágya 630 450-950 12 1970
trágya 1349 790-2205 14 1975
trágya 717 483-950 2 1979
Mangán alom 406 363-451 4 1992
alom 321 - 164 1975
alom 348 125-667 106 1990
trágya 471 239-610 20 1988
trágya 349 276-408 14 1975
trágya 378 320-408 4 1975
Molibdén alom 4 2-5 2 1967
alom 9 - 1 1981
alom 8 - 164 1975
Szelén alom 1 - 1 1981
Cink alom 299 291-308 2 1991
alom 218 189-258 4 1992
alom 315 106-669 106 1990
trágya 523 320-660 20 1988
trágya 406 230-635 14 1975
trágya 298 280-309 4 1975
439
A nehézfémek a legtöbb talajtípusban megkötve maradnak, és mérgező
hatásúak lehetnek. A juhok, pl. igén érzékenyek a lelegelt növények réz- és cink-
tartalmára, növényekre nézve toxikusnak bizonyult a 150 –300 mg réz/kg talaj, a
gyapotra, mogyoróra, paradicsomra pedig az igen tág, 8,5 – 1700 mg Zn/kg talaj
értékintervallum. Vannak ma már olyan megfigyelések is, hogy a nyomelemek
kémiai formája sem közömbös, a réz-citrátként például fele akkora
koncentrációban fejt ki ugyanakkora hatást, mint a réz-szulfát.
A baromfitrágya patogén mikroorganizmusokat is tartalmazhat, egyes
baktériumok a friss ürülék állandó velejárói. A feldolgozás során a szárítás, a
napsugárzásos kezelés, de főként a komposztálás lényegesen csökkenti a trágya
baktériumszámát, egyes populációkat pedig teljesen el is tud tüntetni. A trágya
kórokozóinak fő veszélye a talajjavító alkalmazásnál előforduló felszíni
vízszennyeződés. Trágyázott legelőről származó csurgalék vízben, pl.
3,8106/100 ml koliform-koncentrációt is mértek. A patogén
mikroorganizmusokkal összefüggő további veszélyt jelentenek a
növekedésfokozóként szubterápiás mennyiségben adagolt antibiotikumok,
amennyiben az ürülékkel ezekre rezisztenssé vált baktériumok távoznak. A
hasznosítás előtt tehát feltétlenül el kell távolítani ezeket a rezisztenssé vált
kórokozókat.
Ma már nyilvánvaló, hogy a baromfitartás termelékenysége és haszna, ill.
ökológiai fenntarthatósága attól is függ, hogy sikerül-e azt minden tekintetben
környezetkímélővé tenni. Ehhez szükséges az egyébként változó összetétel
biztos ismerete és ennek analitikai biztosítása, úgyszintén a tápanyagok
hozzáférhetőségi együtthatóinak meghatározási lehetősége, valamint a trágya
nitrogén- és foszfor-tartalmának megfelelő adalékolással (esszenciális
aminosavakkal, fitázenzimekkel, alumínium-ammonium-szulfáttal, stb.) történő
ésszerű csökkentése megfelelő „ökotakarmányozási” módszerek kialakításával.
4.1.2.3. A gabona-feldolgozás hulladékainak komposztálása

A gabona-feldolgozás hulladékainak – hüvely, héj, szár, háncs –
komposztálása is tetemesen csökkentheti azok lerakásra kerülő mennyiségét.
Ezekre a hulladékokra jellemző a kis nitrogén- és nedvességtartalom,
kiegészítésükre legcélszerűbb a hús-, ill. halfeldolgozás éppen ezekben
bővelkedő hulladékát felhasználni. Száraz termény hulladékokat általában nyílt
halmokban komposztálnak, sokszor gallyakkal és makkokkal együtt, de van
közlés arra vonatkozólag is, hogy az alapkeverék porozitását csirketollal,
nedvesség- és nitrogéntartalmát pedig baromfi-feldolgozási szennyvízzel
állították be a megfelelő szintre.
A komposztálás, mint a hulladékkezelés értékes és előnyös módja csak
kevéssé terjedt még el az élelmiszeriparban, holott előnyei akkor
érvényesülnek igazán, ha a komposztálásra az egyes élelmiszerágazatok
egymást kiegészítő hulladékaikat együttműködve tudják felhasználni.
440
4.1.3.Biogáz termelés biohulladékokból
Az élelmiszer-hulladékok nem csak a komposztálásos talajerő utánpótlás

szempontjából érdekesek, hanem – mint ahogy már korábban is említettük –
metántartalmú biogáz fejlesztésének alapanyagaként is hasznosíthatók. Ma már
például az USA-ban és Kanadában 119 élelmiszeripari hulladékot is kezelő
hulladéktelep állít elő metántartalmú biogázt. A [8] közlemény például az
élelmiszer-hulladékok metántermelő képességével és a lebomlás közben
keletkező csurgalékvíz anaerob mérgező hatásával, valamit a lebomlás közbeni
cellulóz és hemicellulóz veszteségekkel, kapcsolatosan végzett részletes
modellvizsgálatokról számol be egy kommunális hulladéklerakó modelljén
végzett kísérletek alapján.
A kísérletet 2-2 literes laboratóriumi edényekben végezték. A gyümölcs- és
zöldség maradványokból, étel maradékokból és romlott élelmiszerekből álló,
metánná feldolgozandó hulladékot jól lebontott, 1980 óta lerakóban tárolt, aktív
metántartalmú, a kitermelés után felaprított és 25 °C-on zárt edényben tartott
élelmiszer-hulladékkal oltották be. Előkísérletekkel állapították meg, hogy
milyen arányban kell az oltóanyagot adagolni, hogy a reaktorokban sok
metángáz képződjék. A vizsgálatokat végül egy 70 % oltóanyagot tartalmazó
reaktorban és egy csak oltóanyagot tartalmazó reaktorban végezték. A
reaktorrendszer vázlatát a 4.1-10. ábra szemlélteti.
A reaktorokból a 9., a 39., a 75. és a 101. napon vett csurgalék mintákat az
Owen és társai által 1979-ben kidolgozott un. Anaerob Mérgező Hatás Elemzés
(AMHE) módszerével végezték, aminek során a vizsgált rendszer anaerob
anyagot, aprított hulladékot és oltóanyagot tartalmazott. Az aprított hulladék
metántermelését háromszorosan mérték csurgalék jelenlétében is és a nélkül is
és az eredményeket teljes töltetű reaktorokra vonatkozóan hasonlították össze.
Az AMHE eredményekre alapozva vizsgálatokat végeztek még a csurgalék
utánzására alkalmas töménységű acetáttal, propionáttal, butiráttal és nátriummal.
A reaktoredény aljába szövetszűrőt, rá 2,5 cm-es márványüveget tettek, erre
került rá az oltóanyagból és a hulladékból álló töltet 30, ill. 70 %-os arányban,
majd a töltethez telítés végett desztillált vizet adtak, így az oltóanyag
nedvességtartalma a két reaktor típus esetén megfelelően 48,8, ill. 46, 9 %, az
élelmiszer hulladéké pedig 73,9 és 68,2 % volt.
441
400 ml-es
4 ml-es
Tedlar
Tedlar
gázgyűjtő
gázgyujto
zsák
zsák
T idom
b
c
2 literes
muanyag d
tartály
könyök
karmantyú
a. szelep
1 literes
b. gázmintavevo nyílás
csurgalék-
c. gumicso a csavarzathoz
gyujto zsák
d. csomentes záróanya
4.1-10. ábra. A reaktorrendszer elvi vázlata.
A reaktort a lebontást elősegítő körülmények között működtették, az

anaerob lebomlásnak leginkább megfelelő 40 °C-on tartották, a csurgalékot
hetente hatszor visszaforgatták és naponta pH=7-re semlegesítették, eleinte 4 g/l
töménységig nátrium-karbonáttal, majd kálium-karbonátot adtak hozzá, hogy
nátrium ne szaporodjék fel mérgező mennyiségben. Emellett, hogy a biológiai
442
lebomlást tápanyaghiány ne gátolhassa, 5 mg foszfátfoszfor és 100 mg
ammónianitrogén érték fenntartására törekedtek (ehhez többször kellett foszfátot
adagolni, de ammónia pótlásra nem volt szükség). A reaktorokból naponta és
hetente vettek mintát a gáz mennyiségének és összetételének hővezetőképesség-
mérős gázkromatográffal és HayeSep Q80/100-as kolonnával történő mérésére
és hetente, valamint kéthavonta a csurgalék pH-jának és összetételének a
vizsgálatára. A csurgalékot centrifugálás, szűrés és savanyítás után 4 °C-on
tárolták, az illékony zsírsavak (VFA, volatile fatty acids) és a KOI meghatározás
kivételével, ahol is a mintákat lefagyasztották. Az ammóniumot és foszfátot
automatával, a fémeket argon plazmaspektroszkópiával, a KOI-t Hach teszt
készlettel, a VFA-kat ionizációs lángdetektorral és GP 60/80 Carbopack C/0,3 %
Carbowax 20/M/0,1 % H3PO4 kolonnával felszerelt Shimadzu 9A
gázkromatográffal elemezték. A VFA-tartalmat és a 2-metil-valeriánsavat etalon
görbéhez való hasonlítással határozták meg. A szilárd hulladékot darálás után
0,5 mm-es szitán átszitálták és az anyagot impulzusos amperiometriás
detektorral felszerelt HPLC-vel hemicellulózra és cellulózra, ill. Kjeldhal
titrálásos módszerrel proteinre, valamint ligninre elemezték (a nitrogént 6,25-tel
szorozták, ami nem veszi figyelembe a sejtekben lévő és egyéb nehezen
bontható nitrogéntartalmú anyagokat, a mérés tehát a teljes proteinszintet adta
meg). Az anaerob mérgező hatás elemzése céljából az AMHE módszert zárt 125
ml-es oltóanyagos üvegekben végezték, amelyben kellő mennyiségben volt
vivőanyag (összetétele ml oldat/liter vivőanyag egységekben kifejezve: PO 4 –
oldat=100, ásványi anyag oldat =10, vitamin oldat = 10, desztillált víz = 768, 5
%-os cisztein-hidroklorid = 10, + 2 ml 0,1 %-os resazurin, 3.5 g nátrium-
bikarbonát) , aprított hulladék és csurgalék. A szénforrásként szereplő friss
hulladékot Észak-Karolinából gyűjtötték, aprították, szárították és felhasználásig
4 °C-on lombikban tartották. Minden AMHE edényben összesen 0,25 g aprított
hulladék volt. A csurgalék tesztekhez töményebb vivőanyagot használtak, magát
a csurgalékot változó mennyiségben adagolták az edénybe és végül 25, ill. 80
%-os töménységet értek el vele. A folyadék térfogata minden tesztnél 40 ml volt
és a csurgalék mintákat az AMHE teszt előtt NaOH-dal pH=7-re állították be.
A teszt oltóanyaga 20 ml, lerakóból vett lebomlott hulladékkal dúsított
anaerob anyag volt és a teszt előtt 2 héttel mindig friss vivőanyagba tették. Az
oltás után az üveg felső terét 80 % NO 2 és 20 % CO2 gázzal átmosták, majd a
teret légköri nyomásra beállították. A tesz 30 napig tartott: ez idő alatt az
anyagot 40 °C-on tartották, a gáz mennyiségét (a túlnyomással jövő gázét 60 ml-
es, a maradék gázét 5 ml-es fecskendővel) és összetételét mérték. Az összes
mennyiséget a metán-tartalommal szorozva kapták a metántermelés értékét. Az
AMHE üvegekben keletkező gáz mennyiségét a csurgalék nélküli üvegekben
mért eredmények alapján pontosították.
A keletkezett metán mennyiségét 0 °C-ra számították át és csak az élelmiszer
hulladékból eredő gázzal számoltak, azaz az összes gázból kivonták az
oltóanyagból termelődő gáz mennyiségét (amit, mint említettük a csak az
443
oltóanyagot tartalmazó reaktorokban mértek). A reaktorokra elkészítették az
anyagmérleget, ami kimutatta, hogy mennyi cellulóz és hemicellulóz alakult át
metángázzá az elméletileg lehetségeshez képest.
A Parkin és Owen által megadott alábbi egyenlet fejezi ki az elméleti
metántermelő képességet:
CnHaOb + [n-(a/4) – (b/2)]H2O →

[(n/2) – (a/8) + (b/4)]CO2 + [(n/2) + (a/8) – (b/4)] CH4 (4.1-2.)
Az egyenlettel számolva a cellulóz és a hemicellulóz metántermelő

képessége 414,8 és 424,2 ml CH4/g , a proteiné (C3,2H5N0,86) pedig 517 ml CH4
volt. Egy kg KOI-re számítva 350 liter metán keletkezik. A lignin
metánpotenciálja nulla volt, mivel anaerob körülmények között kalcittá alakult
vissza.
A 149 napos vizsgálati idő alatt a metántermelődés rendszertelen volt. A
csurgalék pH-ja kezdetben 3,4 - 3,7 volt. A KOI értéke az első mintavételkor
77,1 - 99,1 g/l között volt, majd a 63. napig nőtt, de 43,8 g/l alá nem ment. A
VFA mennyisége, mint ahogy az a 4.1-8. táblázatból is látható, igen nagy
töménységet ért el. A fémek és a mérgező jellegű fémek koncentrációja a
határérték alatt maradt, az ammóniáé pedig 1230-1920 mg N/l volt a
reaktorokban.
A oltóanyagos SF1-SF4 reaktorok metántermelését a 4.1-11. ábra, a
csurgalék pH-ját ugyanezekben a reaktorokban a 4.1-12. ábra, a KOI értékének
változását pedig a 4.1-13. ábra mutatja be. Ugyancsak eme reaktorokra
vonatkozóan a szilárd anyagok elemzési eredményei a 4.1-9. táblázatban
láthatók, a reaktorokba bevitt és le nem bontott anyagok metántermelő
képességének anyagmérlegét pedig a 4.1-10. táblázat adja meg a keletkezett
metángáz és a bevitt, lebomlásra szánt anyagok hányadosaként, mutatva a
reaktorokban a folyamatnak megfelelően észlelt viszonylag nagyobb és kisebb
metánkinyeréseket.
Az anaerob mérgező hatással kapcsolatos AMHE mérések eredményeit a
4.1-11. táblázat szemlélteti. Az AMHE-ben az élelmiszerhulladék csurgalék
hatásának pontosabb meghatározására az egyik reaktorból (F4) a 101. napon
mintát vettek és többször mérték a metánfejlődést. Amint az a 4.1-14. ábráról
látható, a metánfejlődésnek létezik egy indukciós ideje a csurgalék %-os
mennyiségétől függően, ez nagyobb csurgalék mennyiségnél hosszabb,
kisebbnél rövidebb volt.
A 4 különböző időpontban mért és a 4.1-11. táblázatban bemutatott adatok
összehasonlításából kiviláglik, hogy nem a nagy karbonsav töménység volt a
metánfejlődésre gátló hatással, hanem valószínűleg a nátriumtöménység. Ennek
felderítésére AMHE vizsgálatban ismert töménységű savval és nátriummal
végeztek szintetikus csurgalék kísérleteket, amelynek a nátrium tartalomra
444
vonatkozó eredményeit a 4.1-12. táblázat adja meg. A táblázat adataiból
kitűnően a 4400 mg/l Na már gátolhatja, de még a 13900 mg/l Na sem állítja
teljesen a metántermelést, tehát a Na jelenléte sem magyarázza a metánképződés
teljes hiányát egyes reaktorokban.
4.1-8. táblázat. pH és VFA töménység a kísérteti reaktorokban, mg/l.

Reak Összesen*
Nap pH Ecetsav* Propionsav# i-vajsav* Vajsav* *
-tor
F1 9 5,2 13 490 (3238) <5 <5 <5 13 490
39 7,3 8 474 (39) 4 575 (21) 407 (2) 16 099 (72) 24 118
75 6,6 7 351 (74) 5 651 (57) 608 (6) 13670 (137) 22 765

101 6,6 8 164 (82) 5 391 (54) 797 (8) 13872 (139) 23 879
F2 9 5,0 8 465 (2 825) <5 <5 321 (107) 11 040
27 7,2 8 216 (25) 5 234 (21) 302 (1) 17549 (61) 27 179
39 6,3 16 132 (395) 6 831 (167) 909 (22) 19650 (481) 39 057
61 6,6 13 174 (150) 7 121 (106) 1040 (14) 19473 (253) 36 656
75 6,7 14 939 (145) 7 986 (102) 1211 (13) 21308 (236) 40 606
88 6,9 6 126 (37) 3 077 (24) 528 (4) 8733 (60) 16 800

101 7,3 9 819 (44) 4 589 (21) 990 (4) 15471 (70) 27 876
124 8,0 9 055 (5) 5 804 (4) 970 (1) 6339 (4) 21 923
F3 9 5,6 5 629 (641) <5 <5 815 (93) 6 185
39 7,0 21 380 (154) 10 002 (72) 1898 (14) 34134 (246) 58 120
l5 6,1 6 118 (240) 3 162 (124) 808 (32) 12024 (470) 19 039

101 6,5 5 337 (92) 3 302 (57) 700 (12 9920 (171) 16 730
F4 9 5,5 4 936 (675) <5 <5 281 (38) 6 873
39 6,6 31 155 (312) 8 413 (84) 4419 (44) 70195 (702) 93 225
75 6,4 7 668 (161) 3 414 (73) 1545 (32) 17162 (360) 24 799

101 6,7 9 312 (92) 3 582 (35) 2010 (20 20874 (207) 29 933
SF2 9 6,2 3054 (105 708 (32) 144 (6) 5694 (223) 8 858
30 6,1 3552 (142) 679 (35) 531 (24) 6688 (305) 11 490
50 7,5 2995 (5) 1 140 (3) 1253 (3) 2322 (5) 8 659
84 8,0 5355 (3) 1 253 (1) 226 306 (<0,1) 7 328
(<0,1)
123 7,9 114 (<0,1) 6 (<0,1) 3 (<0,1) 12 (<0,1) 142
161 8,0 87 (<0,1) <5 <5 <5 95
187 8,1 62 (<0,1) <5 <5 <5 68
* Zárójelben a el nem bomlott sav mennyisége.
**Összes VFA mg/l ecetsavban kifejezve. A szám a C5-C8 karboxil savakat is tartalmazza.
#
A csurgalékot a 96. napon desztillált vízzel helyettesítették.
445
4.1-11. ábra. Az SF1-SF4 reaktornak az oltóanyag általi metán
mennyiséggel csökkentett metán termelése.
4.1-12. ábra. pH az SF1-SF4 reaktorokban.
446
4.1-13. ábra. KOI az SF1-SF4 reaktorokban.
4.1-9. táblázat. Szilárd anyagok elemzése az SF1-SF4 reaktorokban (kettős

elemzés adatai).
Cellulóz Hemi- Protein, Lignin Illékony
Reaktor MC* MH* MP* ML*
% cellulóz, % % % anyagok
Élelmiszer-
hulladék
(F1-F4) 46,1 6,2 NA 8,32 90,2
Élelmiszer-
hulladék
(SFi-SF4) 55,4 7,2 18,8 11,4 93,7
Oltóanyag* 18,3 3,7 3,8 22,1 42,2
*
SF1-F4 24,4 4,2 7,1 19,0 52,7
Kiinduló**
*
Lebomlás
után
SF1 8,5 3,2 4,0 20,7 41,0 0,27 0,60 0,47 0,87
SF2 6,9 3,1 3,8 18,8 33,2 0,22 0,58 0,45 0,80
SF3 7,7 3,2 3,7 16,5 37,4 0,25 0,61 0,44 0,71
SF4 7,4 2,9 3,8 19,3 35,9 0,23 0,53 0,43 0,80
SF1-SF4 7,6 3,1 3,8 18,8 36,9 0,24 0,58 0,45 0,79
(átlag)
*MC, MH, MP és Ml a lebomlás után maradt, a reaktorba bevitt cellulóz, a hemicellulóz,
protein és a lignin aránya.
**SF1-SF4-hez használt oltóanyag.
***Élelmiszer-hulladék és oltóanyag súlyozott átlag összetétele a reaktorban.
447
4.1-10. táblázat. Az SF1-SF4 reaktorok anyagmérlege.
Összes Összes Metán-
Cellulóz Hemi- Minta-
Reaktor Protein* mért CH, kihozatal.
* Cellulóz* Vétel*
CH4* Potenciál* %
SF 74,7 12,9 25,0 112,6
kiinduló**
SF1-ből 20,0 7,7 11,7 2.9 48,1 90,4 80,3
SF2-ből 16,3 7,5 11,2 2,0 46,7 83,7 74,3
SF3-ból 18,4 7,8 11,0 2,8 27,7 67,7 60,1
SF4-ből 17,0 6,8 10,8 2,1 29,3 66,1 58,7
*Adatok literben.
**Az SF1-F4 reaktorokba töltött cellulóz, hemicellulóz és protein metánpotenciálja azonos
volt.
 A reaktorból elemzésre kivett csurgalék metánpotenciálja és a csurgalékban leálláskor lévő
KOI-nak tulajdonított metánpotenciál.
4.1-11. táblázat. Az F1-F4 reaktorokból gyűjtött csurgalék mérgező

hatásának elemzése.
Csurgalék CH4 hozam, ml1 KOI, Összes Na,
Reaktor 80%/75%
minta-vétel 25% 80% mg/l VFA2 mg/l
9. nap F1 260,0 (10,8) 68,3 (4,4) 0,26 81906 13490 108003
F2 264,2 (20,3) 64,1 (2,5) 0,24 85307 11039 91803
F3 175,5 (4,1) 365,2 (223) 2,08 61380 6184 83803
F4 271,4 (1,8) 33,3 (8,2) 0,12 76534 6873 86703
39. nap F1 314,2 (7,7) 43,0 (7,4) 0,14 99826 24118 9410
F2 274,8 (15,2) 1,6 (1,3) 0,006 87654 39057 8530
F3 262,6 (8,7) 880,84 3,35 80803 58119 6270
F4 282,5 (15,3) 64,74 0,23 90071 93225 6800
75. nap F1 278,9 (8,2) 23,6 (4,2) 0,08 77104 22765 10800
F2 252,2 (2,0) 183,84 0,73 69174 22283 10000
F3 269,1 (1,7) 5 0-0,855 65503 19039 8900
F4 276,0 (2,5) 5 0-1,715 68705 24799 10400
101. nap F1 172,7 (1,0) 401,5 (8,7) 2,32 88943 23878 4260
F2 222,0 (2,2) 472,54 2.13 81472 27875 7430
F3 147,0 (1,3) 409,9 (4,1) 2,79 48297 16729 4640
F4 246,9 (0,5) 559,6 (9,2) 2,27 82066 29933 5420
1
Az adatok normál légköri viszonyokra át vannak számítva. Minden adat három mérés átlaga,
zárójelben az átlagos eltéréssel.
2
mg/l ecetsavra átszámítva.
3
A 15. napon vett csurgalékban levő nátrium koncentráció.
4
Két mérés sikertelen volt, ezért a szám csak egy mérésből ered.
5
Az F3 80%-nyi csurgalékkal végzett három méréskor kettőben, az F4-nél pedig egyben nem
keletkezett metán, így átlagot nem lehetett számolni. Ezért a 80%/25% arány van megadva.
448
4.1-14. ábra. Metán termelés az SF4-es reaktorból a 101. napon vett
csurgalékkal végzett AMHE során.
4.1-12. táblázat. A nátrium-tartalom hatása az anaerob mérgezőhatás

elemzés során a metántermelődésre.
Metántermelődés a kontrollhoz
Na, mg/l Metán, ml*
viszonyítva,
1860 (kontrollközeg) 9,4 (0,6) 100x
4400 7,4 (0,8) 76,6y
8400 7,1 (1,1) 75,1y
13900 3,8 (0,4) 40,4z
* A metántermelődés adatok az oltóanyagéval csökkentve és normál légköri viszonyokra
átszámítva, zárójelben az átlagos eltérés számai.
A index betűk a 95%-os megbízhatósági határra vonatkozó lényeges statisztikai különbségre
utalnak.
A szerzők összefoglalásából az derül ki, hogy

 az élelmiszerhulladék minta 1 grammnyi szárazanyagából 300,7 ml
metán keletkezett;
 a hulladék ökorendszere nagy, fel nem bomlott ecetsav- (142 mg/l),
propionsav- (35 mg/l), izovajsav- (24 mg/l) és vajsav- (305 mg/l)
tartalmat is elbír;
 az élelmiszer hulladékhoz adott kevés oltóanyag akadályozhatja a
metántermelődést;
 a fogyasztói társadalom által „termelt” élelmiszerhulladék hígításával a
gátlás megszűnik és beindul a metántermelés, az igen sok
449
élelmiszerhulladékot tartalmazó (pl. fejlődő országokban) lerakókban
viszont a metántermelés gátolt lehet.
4.1.4.Együtterjesztéses lehetőségek
A fejezet elején már említést tettünk az együtterjesztés fontosságáról és a

városi hulladékok és a szennyvíziszap együttes lerakásának és feldolgozásának
lehetőségéről, főként szintén biogáz előállítása céljából. Ezzel a problémakörrel
foglalkozik a hong-kongi viszonyokra vonatkozóan a [9] közlemény, hozzávéve
az együttesen kezelendő két hulladékanyag típushoz a tengeri üledéket is.
Miután Hong-Kong-ban 1997-ben leállították az utolsó városi hulladékégető
berendezést is, a megfelelő lerakás vált a legalkalmasabb és a költségeket
tekintve is legkedvezőbb megoldásnak a szennyvíziszapok, a városi hulladékok
és a tengeri üledékek együttes elhelyezésére és hasznosítható termékeket
előállító kezelésére. Az ilyen lerakóhely egy óriási biológiai reaktorként
működik, amelyben a bekerült hulladékok mikrobiológiai úton lebomlanak,
térfogatuk csökken és metánban dús gázalakú termék keletkezik. Ennek
mennyisége a hulladék biológiailag lebontható részarányától függően a
komposztálásnál már említett körülmények (hőmérséklet, nedvességtartalom,
pH, egyéb tápanyagok, toxikus anyagtartalom, a hulladék kora, az oxigén
hozzájutás lehetősége) értékétől és mértékétől függ. A szerzők az együttes
lerakás megvalósíthatóságát és a telep működésekor fellépő gázfejlődés
körülményeit és mennyiségét vizsgálták, a lerakóhelyi viszonyokat
laboratóriumi üvegreaktorokban szimulálva. A kísérletekhez hulladéktelepről
kivett, majd porított és 2,5 cm-es szitán átengedett városi hulladékmintát, ipari
szennyvizet kezelő berendezésből származó és a második kezelés után ülepített
aktivált szennyvíziszap mintát, fémekkel szennyezett tengeri üledékmintát
használtak, ill. ezeket eredeti állapotukban, adalékanyagok nélkül összekeverve
vizsgáltak 13 kombinációban (amit a 4.1-13. táblázat mutat be), 3 dm 3-es
gáztömör szakaszos reaktorokban hajtva végre az anaerob lebontást. A reaktorok
anyagtartalmát keverés és rázás nélkül 38 °C-on 36 napon át inkubálták, a belőle
távozó gázból a csatlakoztatott gázáramlás mérővel 3 naponként mintát vettek és
a 36. nap után a kilúgozott anyagon elvégezték az analitikai vizsgálatokat. A 4.1-
14. táblázat bemutatja a vizsgálatok során felhasznált hulladékok összetételére
és pH-jára jellemző adatokat. A nedvességtartalom meghatározására a mintákat
105 °C-on szárították, az illó és nem illó anyagtartalmat 550 °C-ra történő
hevítéssel határozták meg, automata ionelemzővel mérték a megfelelően
előkészített minta összes Kjeldahl nitrogén- és foszfor-tartalmát, a gáz metán- és
szén-dioxid-tartalmát pedig hővezetőképesség-mérő detektorral és 1 m-es CTR-
1 kettős oszloppal és 1 m-es Poropak N oszloppal felszerelt gázkromatográffal
határozták meg. Mindezek mellett mérték még a kilúgozott anyag pH-ját, az
ammónia nitrogént és az összes foszfor-tartalmat, valamint a szuszpendált és
450
összes szilárd anyag mennyiségét. A kezelési lépcsőkben keletkezett és
összegyűjtött biogáz és a metán mennyiségét Duncan tesztsorozatával, erre a
célra kifejlesztett szoftver segítségével hasonlították össze (p<0,05). A 36 napos
kísérlet eredményeit az egyes összetételi arányoknak megfelelően végzett
kísérletekre a termelődött biogázra és a metánra a 4.1-15. táblázat, az anaerob
erjesztés után kapott szűrlet adataira vonatkozóan pedig a 4.1-16. táblázat
szemlélteti.
4.1-13. táblázat. A biogáz- előállítási kísérletekben felhasznált

hulladékminták összetétele.
A vizsgált hulladék-minták
összetétele (városi hulladék,
Kezelés
szennyvíziszap, tengeri
üledék arány)
1 100-0-0
2 75-20-5
3 75-12,5-12,5
4 75-5-20
5 50-50-0
6 50-40-10
7 50-25-25
8 50-10-40
9 50-0-50
10 25-75-0
11 25-60-15
12 25-15-60
13 0-100-0
4.1-14. táblázat. A vizsgálatok során felhasznált hulladékok kémiai

összetétele.
Városi Tengeri
Szennyvíziszap
hulladék üledék
pH 8,88 8,30 8,39
Nedvességtartalom (%) 59,0 94,6 64,3
Illékony szilárd anyag (%) 60,8 82,86 90,8
Nem illó szilárd anyag (%) 39,4 7,50 9,2
Összes Kjeldahl nitrogén (mg/g) 3,97 6,80 1,45
Összes Kjeldahl foszfor (mg/g) 9,98 2,02 2,58
451
4.1-15. táblázat. 36 napos kísérleti időszak alatt keletkezett biogáz és metán
mennyisége (három vizsgálat átlaga).
Átlagos összes
A vizsgált hulladékminták térfogat (dm3)
összetétele*
biogáz metán
100-0-0 23,1 0,287
75-20-5 153 105
75-12,5-12,5 139 86,3
75-5-20 125 66,9
50-50-0 21,5 1,52
50-40-10 5,87 1,91
50-25-25 25,8 15,1
50-10-40 51,1 31,2
50-0-50 3,21 1,96
25-75-0 36,3 12,2
25-60-15 72,1 42
25-15-60 149 89,9
0-100-0 105 54,7
*városi hulladék- szennyvíziszap-tengeri üledék arány.
4.1-16. táblázat. A 36 napos anaerob emésztés után kapott szűrlet kémiai

összetétele, mg/l.
Összes
A vizsgált Összes
Szusz- Összes
hulladék- Összes oldott
pH NH4-N pendált szilárd
minták foszfor szilárd
szilárd anyag
összetétele* anyag
anyag
100-0-0 6,10,08 34101140 5,0±,5 1100±395 4280±3480 6320±406
75-20-5 8,50,02 3400±215 30,0±1,5 6500140 3170±1360 9705±1345
75-12,5-12,5 8,50,02 3275±45 6,5±1,5 910±180 220±60 1375450
75-5-20 8,50,01 3290±190 15,010,0 10240±715 4620±1605 14910±2315
50-50-0 6,51,10 1785±295 16,5±16,0 2025±1685 170±120 2480±1335
50-40-10 8,30,04 2675±55 6,5±1,5 485360 305±280 705550
50-25-25 8,4±0,02 2540±230 4,0±1,5 585±180 510±250 20151±300
50-10-40 8,4±0,01 2600±150 5,0±1,5 1220±210 270±100 1905415
50-0-50 8,50,02 2140±130 5,0±0,5 1205±400 855±130 2430±765
25-75-0 7,3±1,40 1745±140 30,025,0 1130730 490±210 1735±860
25-60-15 8,3±0,02 2120±165 2,5±0,5 995±295 490±115 1765±110
25-15-60 8,2±0,08 2345±40 3,0±0,1 1180±70 640±115 1860±185
0-100-0 8,1±0,01 1725±100 100,0±5,5 820±215 280±60 1160±295
*városi hulladék- szennyvíziszap-tengeri üledék arány.
452
A kísérletek alapján megállapítható volt, hogy a szennyvíziszap és a tengeri
üledék együttes lerakása során nőtt a városi hulladékokból keletkező gáz
mennyisége, a napi gáztermelődés azonban erősen függ a három
komponens arányától. A csak a hulladékból keletkezett viszonylag nagy szén-
dioxid és a kis metán-tartalom azt jelezte, hogy a 36 napnál több idő kell ahhoz,
hogy a hulladékban beinduljon az aktív metanogenetikus folyamat.
Mindenesetre kiderült viszont az, hogy a hulladék-keverékekből baktérium
oltóanyag beadagolása nélkül is keletkezhet nagy metántartalmú biogáz, a
hulladékokban tehát eleve rendelkezésre áll az anaerob lebomlás
indulásához szükséges mikrobapopuláció. A gáztermelés függ a lerakóhely
üzemi viszonyaitól is, a kilúgozott anyag visszavezetése, pl. 12-szeresére is
növelheti a gáztermelést és csökkentheti a metanogén fázis időtartamát.
Bár a szennyvíziszapból kevesebb gáz fejlődik, mint a városi hulladékból,
mégis iszapot adagolnak a városi hulladékhoz azért, mert ezzel növelik a
nedvességtartalmat, aminek legalább 80-85 %-nak kell lennie, hogy a
körülmények optimálisak legyenek a gázfejlődéshez. A lerakott hulladék
bomlási sebességének a növelése nemcsak a hulladékból kinyerhető
energiamennyiséget növeli, hanem csökkenti a lerakóhely hosszú ideig tartó és
költséges utókezelési és karbantartási folyamatát is. Ugyanakkor a lerakóhelyi
technológiák legújabb irányzata egy olyan teljes lezárási koncepció, amelynél
felső és alsó szigeteléssel teljesen elzárják a beágyazott hulladékot a
környezettől. Az ilyen lerakók száraz bioreaktoroknak tekinthetők, amelyben az
eltemetett hulladéknak hosszabb idő szükséges a lebomláshoz annál, mint ami
előtt a hely stabilizálódik. A hulladéklebomlási folyamat hatásfokának javítása
érdekében tehát célszerű a különböző hulladékok összekeverése a
lerakóhelyen belül, vagyis szükségtelen a hulladékok elkülönítése. A
szennyvíziszap és a városi hulladék együttes lerakása növeli a
metánképződés hatásfokát, ami nyilván összekapcsolható az
energiakinyeréssel (másként a légkörbe bocsátandó metánt le kellene fáklyázni),
ám az ipari és háztartási hulladék együttes lerakása már elkerülendő, mert
az ipari hulladékban lévő toxikus vegyületek gátolhatják a metanogenezist
és károsan befolyásolhatják a kilúgozott anyag minőségét.
4.1.5.Komposztálásos technológiák alkalmazásának nemzetközi

összehasonlítása
Mindezek után a továbbiakban érdemes kitekintenünk részletesebben a

különböző országoknak a biológiai hulladékok komposztálásos feldolgozásával
kapcsolatos tevékenységére és körülményeikre. A [10] közlemény a
komposztálás helyzetét ismerteti főként az Egyesült Királyságra vonatkozóan és
az Európai Unió DG XI. sz. bizottsága által közzétett adatokat mutat be az
Európai Unió tagállamaiban 1997-ben keletkezett visszanyerhető szerves
453
hulladékok mennyiségéről, a helyileg komposztált, elkülönítetten gyűjtött és
kezelt szerves hulladék mennyiségéről és visszanyerési arányáról, valamint az
elkülönítetten gyűjtött szerves hulladékból valóban előállított komposzt
mennyiségéről. (4.1-17. táblázat).
4.1-17. táblázat. Visszanyerhető és komposztálható, elkülönítetten

gyűjtött szerves hulladékok az Európai Unióban (Komposztálás az
Európai Unióban, 1997).
Komposzt
Helyileg komposztált,
Vissza- előállítása az
elkülönítetten gyűjtött
nyerhető elkülönítetten
EU-tagállam és kezelt szerves
szerves gyűjtött
hulladék (103 t/év) és a
hulladék szerves
3 visszanyerési arány
(10 t/év) hulladékból
(%)
(103 t/év)
Ausztria 2200 1100 50% 500
Belgium 1670 320 19% 160
Dánia 900 500 55% 250
Finnország 700 70 10% 30
Franciaország 14500 400 3% 150
Németország 9000 4000 45% 2000
Görögország 1650 0 0% 0
Írország 350 0 0% 0
Olaszország 9000 200 2% 100
Luxemburg 50 7 14% 3
Hollandia 2000 1800 90% 650
Portugália 1200 0 0% 0
Spanyolország 6600 0 0% 0
Egyesült
Királyság
AngIia/Wales 8000 300 4% 15
Skócia 1000 14 1% 7
Észak-Írország 240 3 1% 2
Svédország 1500 250 16% 100
EU-tagállamok 60560 8964 48,8% 3967
összesen
A tanulmány adatait tekintve az Európai Unióban mintegy 60 Mt szerves

háztartási és zöld hulladék áll rendelkezésre (amiből 30 Mt = kb. 50 Mm 3
komposzt keletkezhetne), de évente mindössze csak 4 Mt kerül valóban
előállításra. Ennek további fejlesztésére tehát szükség lenne. Ehhez azonban az
előállított mennyiség sorrendjében 7. helyén álló Egyesült Királyságra
454
vonatkoztatva is a komposztot előállítóknak meg kell tudni teremteni és tartani a
termékük piacait, biztosítani kell a megfelelőséget az ár, a szállítás, a minőség, a
csomagolás és a felhasználás során egyaránt, azaz a technológiai eljárásaikat és
termékeiket összhangba kell hozni a piac igényeivel. Egy új iparág
kialakulásához azonban törvényes intézkedésekre is szükség van. Az Európai
Uniónak a hulladék hányókról szóló direktívája azt a célt tűzi ki, hogy a
biológiailag lebontható háztartási hulladék mennyiségét 15 év alatt 65 %-kal kell
csökkenteni, a csökkentésnek a fő eszköze pedig a komposztálás [2]. A direktíva
azonban még nem az egyes államok specialitásait figyelembe vevő törvényi
szabályozás. Ilyen a komposztálásra vonatkozóan az Egyesült Királyságban
sincs, bár [10] szerint ott a Környezetvédelmi Minisztérium gondozásában a
közeljövőben megjelenik két dokumentum „Termék útmutató a komposztot
előállítók számára” és Termék útmutató a komposztot minősítők számára”
címmel, amelyek értékes információkat fognak tartalmazni a jó minőségű,
hulladék alapanyagú komposztok előállítására és felhasználására vonatkozóan
egyaránt.
Eddig az Egyesült Királyságban a fő komposztálási módként az un.
„nyitott rend” eljárást alkalmazták, ami egyszerű és nem különösen
költséges technológia, de nem teszi lehetővé a komposztálási folyamat
ellenőrzését, így a végtermék minősége befolyásolását, ill. ellenőrzését sem.
Korábban csak a gombatenyésztésben alkalmazták a zárt szakaszos, kényszer
levegőztetéses alagút-komposztálást, amelyben szalmát és állati trágyát
használtak egy nagy minőségi követelményeket kielégítő komposzt előállítására,
és amelynek során már megvalósításra került a megfelelő minőségellenőrzés is,
valamint az áthaladó levegőmennyiség biológiai szűrőn történő átvezetése a
szagok megkötése érdekében.
Ezt az alagutas, jó minőségű komposzt előállítására alkalmas és a
folyamat környezetre gyakorolt káros hatásait is csökkenteni, ill.
megszüntetni képes komposztálási módszert alkalmazta az UK-ban először
Ipswich városa a szerves hulladékok komposztálására a holland GICOM cég
által telepített üzemében. Ez lehetővé tette azt a költségkímélő megoldást is,
hogy a komposztáló berendezést közel helyezzék el a komposztálásra kerülő
hulladékhoz. Az ilyen szakaszos alagútrendszeres megoldás kivitelezése terén
egyébként már a nagy tapasztalatokkal rendelkező Herhoff Umwelttechnik Rt. is
megjelent az UK piacán.
Jelenleg az UK komposztálási ipara a fejlődés kritikus pontjához érkezett,
amennyiben a technológia és a minőségbiztosítás fejlesztését megkövetelik a
környezetvédelmi törvénykezésben bekövetkezett változások és a szerves
hulladékok elhelyezése és ártalmatlanítása egyéb módszereinek a növekvő
költségei.
A költségek tekintetében a „nyitott rend” technológia szerinti
komposztálás költsége, rezsivel és beruházásokkal együtt 10 – 15 GBP/t, ami
azonban erősen változhat a berendezésméret, a szállítás és az üzemeltetés
455
függvényében. A szakaszos alagúttechnológiával működő komposztálás
költségei jóval nagyobbak, 30-35 GBP/t nagyságrendűek, ez akadályozza
egyelőre a nagyobb mértékű elterjedését, ugyanakkor ezt a technológiát
már sokfelé alkalmazzák Hollandiában, Németországban és néhány más
országban is, ahol az egyéb hulladékkezelési eljárások költsége ennél is jóval
nagyobb. Az UK-ban is várható a nagyobb mértékű elterjedés, egyrészt, amikor
a hulladéklerakó helyeken elhelyezésre kerülő hulladékok után fizetendő adó az
elkövetkezendő években várhatóan jelentősen növekedni fog, másrészt pedig a
biztosítható jobb minőség miatt is. Mindezek alapján az is várható, hogy
mihamarabb a komposztálást nem egyszerűen csak a hulladék-elhelyezés egy
lehetséges módjának, hanem egy valódi ipari termelési folyamatnak fogják
tekinteni.
A Brit Kereskedelmi és Ipari Minisztérium biotechnológiával foglalkozó
ügyosztálya (BMB, Biotechnology Means Business Initiation) fontos szerepet
tölt be a komposztálóiparra vonatkozó műszaki tapasztalatszerzés terén és a
komposztálást, mint a szerves hulladékkezelés egyik ideális lehetőségét ajánlja
más biotechnológiai alapú eljárások esetében is. A BMB programjai a BMB
információs telefonvonalán (0800432 100) és a http://www.dti.gov.uk/BMB
internetes címén hozzáférhetők. Ugyanakkor az UK komposztáló iparával
kapcsolatos műszaki és gazdasági információk könnyebb hozzáférhetőségének
biztosítása érdekében két internetszervert telepítenek, egyet a Nemzeti
Komposztfejlesztési Társaságnál (NCDA, National Compost Development
Association), egy másikat a DBCC-nél, amelyeknek segítségével lehetőség
nyílik a világon az összes, komposztálással foglalkozó társaság számítógépes
rendszere közötti kapcsolat megteremtésére.
A szerző összefoglalásában megállapítja, hogy hosszú és fáradtságos volt az
út, amin eddig az Egyesült Királyságban el tudtak jutni. A további fejlődést e
téren a kormányzati célkitűzések, a törvénykezési munka és a költségek
kedvezőbbé válása segítheti elő, folyamatosan kutatva tovább az újabb
komposztálási technológiákat, piaci lehetőségeket és fejlesztve a szükséges
infrastruktúrát.
A már korában említett [2] közlemény is foglalkozik a komposztálás néhány
más országban alkalmazott körülményeivel. Írországban például ugyancsak
tervezik a komposztáláshoz szükséges infrastruktúra kialakítását és vizsgálnak
más biológiai kezelési módszereket, amelyekkel évi 300 000 t hulladékot
tudnának feldolgozni. Addig azonban, amíg a hatóságok nem teszik magukévá a
komposztálás gondolatát, átütő sikert nem várnak. Ugyanakkor a cél érdekében
tájékoztatni kívánják a helyi döntéshozókat is és képzést is kell számukra
nyújtani.
Az EU szabályozásának előrehaladását és gondolatmenetét mutatja a
„Biological Treatment of Biodegradable Waste” első változata, mely 2000
októberében jelent meg [11].
456
Az USA szövetségi kormánya nem foglalkozott még a komposztálás
szabályozásával. Kaliforniában volna a legnagyobb szükség ilyen szabályok
kiadásáról, mivel már mintegy 100 engedélyezett komposztáló telep működik az
államban, ahol a legnagyobb, pl. 1000 t/nap komposztot állít elő. Georgia
államban is megépült az első nagy komposztáló telep. Az államban egyébként
nagyon sokan foglalkoznak komposztálással, de alig van olyan telep, amelyre
vonatkozóan létezik engedély. Nagyon nehéz tehát ma még megadni azt, hogy
az USA-ban valójában mennyi komposztálható hulladék keletkezik, pedig
fontos volna mindezt tudni ahhoz, hogy az iparág fejlődési perspektíváit meg
lehessen határozni. Érdekes egyébként, hogy az USA-ból komposzt exportálása
is történik, pl. Tanzániába, ahol ezzel a talajba jelentős mennyiségű tápanyagot
sikerült ugyan bevinni és ott a talaj termőképességét növelni, de nyilvánvaló,
hogy tengeren túlra – és általában is, nagy távolságikra – szállítani nagy tömegű
komposztot gazdaságilag nem lehet kifizetődő.
Kanadában is nagy ütemben szaporodnak a komposztáló telepek. Egy 1994-
es felmérés 100 ilyen komposztáló létesítményt talált, amelyek összességében
300 Et biológiailag lebontható hulladékot dolgoztak fel. 1999-ben a felmérés
már 300 telepet talált, amelyek akkor már 1,65 Mt anyagot alakítottak át
komposzttá. Ugyancsak Kanadában, Ontario államban a Környezetvédelmi
Minisztérium egyszerűsített eljárást alkalmaz lomb- és kerti hulladék
komposztálásának engedélyezésére. A kérelmezőnek egy egyszerű űrlapot kell
kitölteni, amelyben vállalja bizonyos feltételek teljesítését (pl. védőövezet,
termékminőség, stb.). Mivel a zöld hulladékokra alkalmazott eljárás semmiféle
problémát nem vetett fel, elhatározták, hogy az alkalmazási kört másféle
hulladékokra is kiterjesztik. A komposztálásos eljáráshoz is azonban szükség
van azonban szabványokra is. A kormány feladata, hogy a környezetvédelemre
előírásokat adjon ki és a piaci erők fogják meghatározni, hogy a komposztnak
milyen jellemző tulajdonságokkal kell rendelkezni. A szabványoknak
foglalkozni kell a komposztálás időtartamával és hőmérsékletével, a kórokozó
anyagok csökkentésével, a termékben a szervetlen anyagok (pl. fémek)
mennyiségével, a komposzt érettségével és mindezek mérési módszereivel. Már
fentebb említettük a komposztálással kapcsolatos képzés fontosságát. Kanada
Komposztálási Tanácsa, a Brit Komposztálási Szövetséghez hasonlóan,
ugyancsak kiváló oktatási anyagot készített, ami nyilván hozzájárul a
komposztálás elterjedéséhez.
[1] Christ, O., Faulstich, M.: Biologische Abfallverwertung = Umwelt, 27 (6)

59-59 (1997). Biológiai hulladékhasznosítás = Hulladékok és
másodnyersanyagok hasznosítása, Műszaki Információ, OMIKK.(1998)
457
[2] Komposztálás = Hulladékok… , Műszaki Információ, OMIKK 2001 7.sz. 50-
54 old. van der Werf, P.: Making composting matters = Wastes
Management, 2000 aug., 30-31..Frederickson, J.: The worm’s turn =
Ibid..38-39. old. Lasoff, M.A.: Growing compost profits = Waste Age, 31
(8) 44-53 (2000). Szmidt, R.: Compost developments North of the bordrer
= Wastes Management, 2000 .aug. 42-43. old.
[3] Talaj- és hulladékgazdálkodás komposztálással = Hulladékok … , Műszaki
Információ OMIKK, 2000/8, p. 53-58 Butterworth, B.: A safer solution for
soil ? = Wastes Management, p. 32-33 (1999) Klepiszewski,K, Schmidt, S.,
Welker,A., stb.: Genug Platz für Bioabfallkompost in .Rheinland-Pfalz =
Müll und Abfall, 31 (11) p. 669-673 (1999)
[4] A komposztstabilitás vizsgálatának szükségessége és módja,.Hulladékok…
Műszaki Információ, OMIKK 2001/7 p. 55-61 Stentiford, E., Lasaridi,K.:
Why and how to test composts for stability. = Wastes Management, p. 47-
48 (2000) Soclo,H.H., Agguewe, M.,stb.: Recherche de compost type et
toxicité residuelle au Benin = Techniques Science Methods, (9) p. 68-76
(1999)
[5] Schaub, S.M., Leonard, J.J.: Composting: an alternative waste management
option for food processing industries = Trends in Food Science and
Technology, 7 (8) (1996) Élelmiszeripari hulladék komposztálása =
Műszaki Információ, Hulladékok…, OMIKK 1997/2 p.45-48
[6] Műszaki Információ, Hulladékok…, OMIKK 2000/12 p. 19-26 Ferrer, J.
Paez,G.,stb.: Agronomic use of biotechnical processed grape wastes =
Bioresource Technology, 76 (1) 39-44 (2000) Szmidt, R.: Compost
developments North of the Border = Wastes Management, p. 42 Lasoff,M.:
Growing compost profits = Waste Age, 31 (8) 41 (2000)
[7] Williams,CV.M., Barker, J.C.: Management and utilization oh poultry wastes
= Reviews of Environmental Contamination and Toxicology, 162 105-157
(1999). Műszaki Információ, Hulladékok…, OMIKK.2000/5-6, p. 55-66
[8] Wang,Y., Odle, S.: Methane potential of food waste and anaerob toxicity of
leachate produced during food waste decomposition = Waste Management
& Research, 15 (2) 149-167 (1997). Műszaki Információ, Hulladékok…,
OMIKK 1998/2 p.49-61
[9] Chan, Y.S., Chu, L.M.: Codisposal of municipal refuse, sewage sludge and
marine. dredings for methane production = Environmental Pollution, 106
(1) 123-128 (1999). Műszaki Információ, Hulladékok…., OMIKK 1999/12
p. 53-60
[10] Border,D.J.: Composting in the UK and the rest of Europe = Waste
Management p. 15-16 (1997). Műszaki Információ, Hulladékok…., 1998/4
p. 57-60
[11] Biological Treatment of Biodegradable Waste 1st draft. Brussels, 20
October 2000. DG ENV.E.3/LM biowaste/1st draft.
458
4.2. Bakteriális lebontó rendszerek
4.2.1.Kőolajszármazékok biológiai bontása

alkalmazhatóságának háttere)
A kőolajok átlagos elemei összetétele a leggyakrabban előforduló elemeket
figyelembe véve a következő: C 80-88 %, H 10-14 %, O 0,1-7,0 %,
N 0,02-1,1 %, S 0,01-5,0 %. Emellett a fémek közül V, Ni, Fe, Ca, Na fordul elő
a különböző vegyületekben. A vegyületek száma a kőolajban több mint 450.
A kőolajban levő szénhidrogének szénatomszáma C1-C4 (gázok)-től C60-ig
változik és a következő vegyületcsoportjaik vannak:
Paraffinok, CnH2n+2. Normális és elágazó szénláncú vegyületek, igen sok
képviselőjük megtalálható a kőolajban. Többek között igen nagy
szénatomszámúak (pl. C57) is elkülöníthetők.
Olefinek, CnH2n. Telítetlen szénhidrogének. Főleg nagy szénatomszámú
képviselőik találhatók a kőolajban, ezek a feldolgozásánál a magasabb
forráspontú párlatokban jelennek meg. Megjegyzendő, hogy egy részük csak a
lepárlásnál alkalmazott hőhatásokra keletkezik paraffinokból. Általában a
paraffinok és cikloparaffinok mellett a kőolajban csak alárendelt mennyiségben
találhatók.
Naftének vagy cikloparaffinok, CnH2n. Mint általános összegképletük is
mutatja, ezek a vegyületek izomerek az előző csoporttal. Utóbbiaktól abban
különböznek, hogy telítettek. A naftének az aciklusos vegyületek csoportjába
tartozó szénhidrogének. Gyűrűs szerkezetűek, kémiai tulajdonságuk a paraffinok
kémiai tulajdonságaival egyezik meg.
A cikloparaffinok a paraffinok mellett a kőolaj fő alkotórészei, mennyiségük,
pl. az orosz (kaukázusi) kőolajban a 80 %-ot is eléri.
Acetilének, poliolefinek, cikloolefinek. Aromás szénhidrogének. Inkább
alárendelt mennyiségben találhatók a kőolajban, kivéve a kelet-indiai olajat,
amely aromás szénhidrogénekben feltűnően dús. E csoport tagjai azzal
jellemezhetőek, hogy hidrogénben jóval szegényebbek az 1-3 csoportba tartozó
típusoknál.
Oxigéntartalmú vegyületek. A). Savas jellegűek: fenolok, karbonsavak,
különösen naften-karbonsavak. B). Semlegesek: karbonsav észterek,
közelebbről nem azonosított anyagok (aszfalt és gyantaszerű állományúak).
Kéntartalmú vegyületek. Kén-hidrogén, a heterociklusos tiofén és
homológjai, merkaptánok, tioéterek, szulfonok.
Nitrogéntartalmú vegyületek. Ezek zöme heterociklusos bázis, pl. pirimidin,
kinolin és származékaik. A nitrogéntartalmú heterociklusos vegyületek közé
tartoznak a csak igen kis mennyiségben kimutatható porfinvázas vegyületek is.
459
Ezek a vegyületek, az aromás szénhidrogének kivételével, általában
érzékenyek oxidatív behatásokkal szemben.
A kőolajszármazékok különböző, a kőolaj feldolgozásából származó
szénhidrogén frakciók. Ezek közül a legfontosabbak: benzin (C4-C12), kerozin
(C12-C16), gázolaj (C16-C25), valamint fűtőolaj, kenőolajok és transzformátor
olaj. A kőolajszármazékokban a szénhidrogének mellett kén, nitrogén és oxigén
vegyületek találhatók. A kőolaj feldolgozása során a kőolajszármazékokban
jelentősen megváltozik az alapanyagul szolgáló kőolajra jellemző szénhidrogén
és egyéb vegyületek összetétele. Emellett új vegyületek is keletkeznek, így
például olefinek általában nincsenek vagy csak nagyon kis mennyiségben
fordulnak elő a kőolajban, viszont a kőolaj feldolgozása során nagy
mennyiségben állítanak elő olefineket, amelyek vegyipar fontos alapanyagai.
A benzin, kerozin és gázolaj szerves kén-, oxigén- és nitrogéntartalma
általában nem haladja meg az 1%-ot.
A kőolajszármazékokban találhatók továbbá különböző adalékanyagok (pl.
korróziógátló inhibítorok, robbanásgátlók, stb.) Ezek a vegyületek
tartalmazhatnak fémeket, nitrogént és oxigént. Az adalékanyagokat általában
néhány tized százalékban keverik a kőolajszármazékokhoz, mennyiségük ritkán
éri el az 1-2 %-ot.
A kőolajszármazékok oldását a vízben, többek között a talajvízben
elsősorban a szénhidrogének összetétele befolyásolja. A kőolajszármazékokban
levő szénhidrogének moltérfogata és oldékonysága között lineáris kapcsolat van,
az oldékonyság a szénatomszám növekedésével csökken. Ennek megfelelően a
szénhidrogének oldékonysága vízben a következő sorban csökken: aromások,
cikloparaffinok paraffinok.
A kőolaj és kőolajszármazékok lebomlása kémiai oxidáció és mikrobiológiai
lebomlás útján valósul meg. A kémiai oxidációhoz elengedhetetlen a fény
(napfény) energiája. Ezért ez a folyamat csak a talaj felszínén, ill. a felszíni
vizeken úszó kőolaj és kőolajszármazékok esetében valósul meg. A felszín alatti
közegben a kőolaj és származékai lebontása elsősorban mikrobiológiai úton
történik. A mikrobiológiai lebontás szénhidrogének bontására alkalmas enzimek
hatása révén valósul meg. Ezen enzimek termelődését vezérlő genetikai kód
spontán mutációk sorozatán keresztül alakul ki és szénhidrogén jelenlétében
hosszabb-rövidebb adaptációs idő alatt aktivizálódik.
A kőolaj és kőlajszármazékok mikrobiológiai lebontására alkalmas
mikroorganizmusok skálája rendkívül széles. Az olajtartalmú hulladék
lebontásában egyaránt szerephez jutnak a baktériumok, élesztőgombák és
penészgombák, nevezetesen a Pseudomonas, Flavo és Artromo
baktériumnemzetségek, a Candida élesztőgomba fajok, valamint a
Cladosporum, Aspergillus, Fusarium és a Penicillium penészgomba fajok.
A bontási mechanizmus jellegét befolyásoló körülmények között döntő az
oxigén jelenléte, ill. hiánya.
460
Aerob körülmények között a C-C kötések felszakításában vezető szerepet
játszó alapvető biokémiai reakciók a terminális metil-csoportok oxidációja az
alkilláncban (ω-oxidáció), majd az ezt követő α-oxidáció, valamint β-oxidáció,
ill. aromás vegyületek esetén a benzolgyűrű destrukciója orto és/vagy
metahasítási- mechanizmusok segítségével.
Az alkil-gyök ω-oxidációja az alifás szénhidrogének esetén alkohol és
aldehid képződésen át karbonsavig tart:
R-CH2-CH3 → R-CH2-CH2-OH → R-CH2-CHO → R-CH2-COOH (4.2-1.)
Az α-oxidáció során az ω-oxidáció során képződött karbonsav alkillánca

fokozatosan egy szénatomszámmal rövidül, amely CO2 formájában válik le, míg
β-oxidáció esetén az alkillánc fokozatosan két szénatomonként csökken.
Az aromások lebontása esetén a benzolgyűrű átalakulása fenol, pirokatechin,
mandulasav, benzol-alkohol és benzolsav keletkezési lépcsőkön keresztül
történik és végtermékként acetaldehid és piroszőlősav keletkezik.
Anaerob körülmények között a szénhidrogének mikrobiológiai lebontása
bonyolult rendszerben egymással szimbiózisban élő mikroba-csoportok
segítségével három fázisban következik be. Az első fázist az anaerob, ill.
részleges anaerob körülmények között bekövetkező enzimatikus oxidáció
jelenti, amely ez esetben is a ω-oxidációs mechanizmus szerint játszódik le. A
folyamat kezdetén az oxidációban a mikroorganizmusok többsége részt vesz,
azonban az oxigén elhasználódásával a fakultatív anaerob, ill. obligát anaerob
savtermelők jutnak túlsúlyba.
R-CH2-CH3 →ω-oxid. aerob baktériumok → R-CH2-COOH → fakultatív

anaerob savtermelők → RI-COOH+RII –COOH+CH4 (4.2-2.)
A második fázisban az ún. acetogén baktériumok a fermentatív savtermelő

baktériumok által létrehozott hidrogénben gazdag vegyületeket ecetsavvá és
hidrogénné alakítják.
R-COOH + H2O → acetogén baktériumok → CH3-COOH+H2 (4.2-3.)
Az anaerob bontás második fázisában a specifikus szerves sav, ill. hidrogén

szubsztrát igényű, obligát anaerob metántermelő baktériumok (Metanococcus,
Metanobacterium, Metanosorcina) jutnak fő szerephez. Az összes
metánbaktérium képes hidrogént hasznosítani, a valódi metánbaktériumok
azonban képesek a hidrogén szén-dioxiddal való oxidálására, elektrontranszfer
rendszer segítségével.
CH3-COOH → CH4+CO2 (4.2-4.)

CO2+H2 → CH4+H2O (4.2-5.)
461
Söhngen már 1906-ban végzett szerves szénhidrogéneket hasznosító
mikroorganizmusokkal vizsgálatokat, ekkor azonosította a Methanomonas
methanica-t.
Mivel a bakteriális lebontó rendszerek alkalmazásának ez a legrégebbi
területe, az alkalmazhatóság hátteréről ebben az esetben állnak a legbővebben
információk rendelkezésre. A kezelés elképzelhető ex situ és in situ: az előbbi
esetben a szennyezett anyagot eltávolítják, általában zárt rendszerben, pl.
bioreaktorokban kezelik. A bioreaktor elvi felépítését mutatja a 4.2-1. ábra. A
második esetben pedig helyben kezelik (ld. 4.2-2. ábra).
462
tápanyag
V-2
bioreaktor elfolyó puffer
levego beinjektálás
V-1
tápanyag
V-2 beinjektálás V-2
E-1 adatfeldolgozás
adatfeldolgozás
adat transzm isszió V-2
rendszerellenorzés
rendszerellenozés V-2
tisztítando terület
levego V-2
V-2
elfolyó
talajvíztükör
V-2
V-2
V-2
befolyó
V-2
minta
tápanyagok beinjektálása
V-1 E-1 E-1
Befolyó
Aromások: 20,000 - 100,000 ug/l
Ásványolaj: 30,000 - 150,000 ug/l
áramlás: 2 - 16 m 3/h
Elfolyó:
Aromások: < 1 ug/l
Ásványolaj: < 50 ug/l
4.2-1. ábra. A bioreaktor elvi felépítése.
463
4.2-2. ábra. Szennyezett terület tisztításának elvi ábrája.
A mikrobiális aktivitás fokozására a következő eljárások ismertek:
Biostimuláció: tápanyagok hozzáadásával fokozzák a mikroorganizmusok
tevékenységét, ez történhet talajban ill. talajvízben.
Biológiai levegőztetés (bioszellőztetés): a talaj telítetlen (három fázisú)
zónájába oxigént juttatnak be vagy vízben oldott formájában vagy nyelető
kutakon keresztül besajtolással. Ezzel elősegítik a szerves szennyező anyagok
lebontását talajban részben az oxigén, részben a mikroorganizmusok
életfeltételeinek javítása révén. Talajvíz kezelése esetén szintén a nyelető
kutakon keresztüli besajtolás, ill. hidrogén-peroxiddal történő oxigéndúsítás
alkalmazható. Ez utóbbi esetben, a vízben oldott hidrogén-peroxidot nyelető
kutakon keresztül bejuttatják a talajvízbe.
Fokozott biológiai kezelés: a szennyezett közeghez további baktérium-
tenyészeteket adnak (in situ és ex situ kezelés során egyaránt alkalmazható
eljárás).
Ex situ biológiai kezelés esetében megkülönböztetjük a bioágyas és az ún.
landfarming kezelést.
Bioágy esetén a kitermelt szennyezett talajt a környezettől hermetikusan
elzárt ún. bioágyba helyezik el, ahol mesterségesen előállított kedvező
feltételeket teremtenek a szerves szennyező anyagok lebontását végző
mikroorganizmusok számára. Ennek keretében a szennyezett talaj lazításával és
forgatásával javítják az oxigénellátást. Vízzel tápanyagokat (N, P és K) juttatnak
a talajba. Biztosítják a megfelelő hőmérsékletet (kb. 10-15 °C) és semleges pH-
értéket állítanak be.
Landfarming a felszíni szerves szennyezések esetén használható és
gyakorlatilag a talaj lazítását jelenti, elsősorban szántással. A lazítás célja, hogy
oxigén jusson a talajba, ill. az illékony szénhidrogének könnyebben
elpárologhassanak. Esetenként a lebontási folyamatok meggyorsítása érdekében
plusz tápanyagot (N, P és K) is bevisznek a talajba.
Az alkalmazott baktérium taxonok esetében három lehetőség adódik: helyi
(a szennyeződés helyén kialakult) bakteriális közösségek alkalmazása, exogén
taxonok alkalmazása és genetikailag módosított organizmusok (GMO-k)
alkalmazása.
4.2.1.2. Az eljárás előnyei és hatékonysága

Az egyes kőolajszármazékok bakteriális bontására végzett kísérletek és
alkalmazások tapasztalata szerint más fizikai-kémiai kezelési módokkal
kombinálva hosszú távra és környezeti kockázat nélkül megszüntethető egy
terület szennyezettsége.
Műszaki-tudományos kritériumok.
Ugyanakkor vannak olyan tényezők, amelyek alapvetően befolyásolják a
bioremediáció sikerét. Ezek az adott terület baktérium közösségének jellemzői
464
és szintén az adott területen a bakteriális aktivitást befolyásoló tényezők. Ezek
közül a legfontosabbak:
 Hőmérséklet
 pH
 Megfelelő elektron akceptorok jelenléte.
 Tápanyag-koncentráció.
10 °C alatt a bakteriális tevékenység mértéke jelentősen csökken.
Ugyanakkor azt is kimutatták, hogy a kőolajszármazékok bontása 45 °C-t
meghaladó hőmérsékleten szintén csökken. A 10-45 °C közötti tartományban
durván minden 10 °C hőmérséklet-növekedéssel megduplázódik a bakteriális
tevékenység mértéke.
A pH érték 6 és 8 között a legmegfelelőbb. Ha a talajvíz pH értéke ezen a
tartományon kívül esik, lehetséges a pH beállítása, viszont azt is figyelembe kell
venni, hogy a talajvíz pufferképessége miatt folyamatos pH beállításra lehet
szükség.
A kőolajszármazékok bakteriális bontása aerob folyamat, ahol az oxigén az
elektron akceptor. Ha az oxigén mennyisége alacsony, a biodegradáció mértéke
igen lecsökken (ezért jelent előnyt a fentebb már említett bioszellőztetés).
A baktériumoknak tápanyagokra (nitrogénre és foszfátra) is szükségük van a
növekedéshez és a biodegradációs folyamatok lezajlásához. Az egyes aerob
szervezetek bizonyos szénhidrogéneket kizárólagos szénforrásként
hasznosítanak, általánosan azonban szénhidrátok, zsírok, fehérjék jelenléte is
szükséges. A rendelkezésre álló tápanyag összetétele tekintetében ideálisnak
a C/N: 30:1, ill. a C/P: 150:1 arány tekinthető. A makroelemek (C, N, O, P)
mellett mikroelemek (S, Ca, Mg, K, Fe) és nyomelemek (Co, Zn, Cu, Mg,
stb.) jelenléte is szükséges.
Ha a tápanyagok alacsony koncentrációban állnak rendelkezésre, plusz
tápanyag-bevitellel meggyorsíthatók a lebontó folyamatok. Ugyanakkor a
tápanyagok túlzott koncentrációja éppen ellenkezőleg, ezen folyamatokat
gátolhatja.
Éppen ezért minden terület, ahol ilyen jellegű bakteriális lebontást
kívánnak alkalmazni, egyedi. Egyedileg kell megtervezni az eljárást az adott
terület mikrobiológiai, fizikai-kémiai jellemzőinek ismeretében. A nagyüzemi
alkalmazás előtt mindenképpen szimulációs vagy félüzemi jellegű vizsgálatokra
van szükség, ami az időigényt növeli.
A bioremediáció sikerét befolyásoló műszaki-tudományos tényezők között
szerepel az alkalmazott baktériumok jellege. Az eddigi tapasztalatok szerint
legjobb eredményre a természetben megtalálható taxonok alkalmazása
vezet. Ezek alkalmazása jelenleg túlsúlyban van a GMO-k alkalmazásával
szemben. Mivel azonban ezen a területen is várható a specifikus célokra
megtervezett, genetikai manipulációval előállított organizmusok előretörése,
érdemes felkészülni ezek alkalmazásának jogi szabályozására.
465
A GMO-k használata az Európai Unióban már rendelkezik jogszabályi
háttérrel. Tekintet nélkül arra, hogy a genetikailag módosított szervezetet milyen
célra kívánják alkalmazni (tehát pl. biológiai növényvédelem vagy talaj
remediáció), a következő jogszabályok rendelkeznek a GMO-k
alkalmazhatóságának kereteiről:
1. Az 1990. április 23-i 90/219/EEC Direktíva. Ez rendelkezik a genetikailag

módosított mikroorganizmusok zárt körülmények között történő
felhasználásáról. Zárt körülmények között történő felhasználás ebben az esetben
azt jelenti, hogy a genetikailag módosított mikroorganizmusok tenyésztése,
tárolása, alkalmazása, szállítása, ártalmatlanítása vagy lerakása olyan fizikai, ill.
fizikai + kémiai és/vagy biológiai barrierek között történik, amelyek
korlátozzák, hogy az illető GMO a környezettel érintkezésbe kerüljön.
A Direktíva megkülönbözteti magukat a mikroorganizmusokat (I. és II.
csoport), illetve felhasználásuk módját. (A és B típusú művelet.)
Az I. csoportba azok a mikroorganizmusok tartoznak, amelyek teljesítik az
alábbi követelményeket:
A. A recipiens szervezet:
 nem patogén
 a biztonságos alkalmazás már régebb óta fennáll és bizonyított, vagy
pedig a mikroorganizmus olyan beépített biológiai barrierekkel
rendelkezik, amelyek korlátozzák a túlélő képességet és a szaporodó
képességet anélkül, hogy ezzel károsan befolyásolnák a reaktoron ill. a
fermentoron belül az optimális növekedést.
B. A vektor:
 jól ismert és nem tartalmaz ismert káros szekvenciákat,
 mérete a lehető leginkább korlátozódik arra a genetikai szekvenciára,
amely a kívánt funkció ellátásához szükséges,
 nem növeli a szerkezet stabilitását a környezetben (hacsak ez nem
követelmény a kívánt funkció ellátásához),
 gyengén mobilizálható,
 nem ad át olyan rezisztencia markereket a mikroorganizmusoknak,
amelyeket azok természetes körülmények között nem szerezhetnek meg
(amennyiben ez betegségeket okozó ágensek kontrolljára szolgáló szerek
alkalmazását veszélyeztetné).
C. A genetikailag módosított mikroorganizmus:
 nem patogén,
 a reaktorban ill. a fermentorban annyira biztonságos, mint a recipiens
szervezet, de túlélő képessége/szaporodási képessége korlátozott anélkül,
hogy ez a környezetre káros hatással lenne.
D. Egyéb genetikailag módosított mikroorganizmusok, amelyek az I. csoportba
tartozhatnak, amennyiben megfelelnek a C. pontban rögzített feltételeknek:
466
 amelyek teljes egészében egyetlen prokarióta recipiensből állnak
(beleértve ennek eredeti plazmidjait és vírusait) vagy amelyek egyetlen
eukarióta recipiensből állnak (beleértve ennek kloroplasztiszait,
mitokondriumait, plazmidjait, de kizárva a vírusokat),
 amelyek teljes egészében olyan különböző fajok genetikai szekvenciáiból
állnak, amelyek ezeket a szekvenciákat ismert élettani folyamatok útján
cserélik ki.
A típusú művelet jelenti az oktatási, kutatási, fejlesztési, ill. nem-ipari, nem
kereskedelmi célból történő alkalmazást. Ide tartozik a kisléptékű (pl. 10 l-es
vagy ennél kisebb) tenyészet felhasználása. A B típusú műveletek közé tartozik
minden egyéb eset.
A típusú művelet esetén az I. csoportba sorolt mikroorganizmusok
felhasználóinak az elvégzett munkáról jegyzőkönyvet kell vezetni, amelyet
kérés esetén be kell mutatni az illetékes hatóságnak.
B típusú művelet esetén az I. csoportba sorolt mikroorganizmusok
felhasználóinak a zárt körülmények között végzett felhasználás megkezdése
előtt kérelmet kell küldenie az illetékes hatóságnak, amely többek között a
következőket tartalmazza:
 a felhasznált mikroorganizmus(ok)ra ill., ahol értelmezhető, a gazda-
vektor rendszer(ek)re vonatkozó információkat,
 a manipuláció(k) során felhasznált genetikai anyag forrását (forrásait) és
tervezett funkcióját (funkcióit),
 a genetikailag módosított mikroorganizmus meghatározását és jellemzőit,
 a kockázatbecslés összegzését.
Amennyiben egy genetikailag módosított mikroorganizmusok zárt
körülmények közötti alkalmazására szolgáló berendezést először kívánnak
használni, a használatot megelőzően szintén kérelmet kell benyújtani az illetékes
hatóság felé. A kérelemnek legalább az előző típusú alkalmazás alatt megadott
pontokat kell tartalmaznia.
A típusú művelet esetén a II. csoportba sorolt mikroorganizmusok
előtt olyan kérelmet kell küldenie az illetékes hatóságnak, amely tartalmazza az
előző kategóriára vonatkozó pontokat, illetve ezen felül még egyéb, pl.
biztonságtechnikai követelményeket.
B típusú művelet esetén a II. csoportba sorolt mikroorganizmusok
előtt kérelmet kell küldenie az illetékes hatóságnak, amely többek között a
következőket tartalmazza:
a) a genetikailag módosított szervezetre vonatkozó információkat, ezen belül:
 a genetikailag módosított mikroorganizmus meghatározását és jellemzőit,
 a zárt körülmények között történő felhasználás célját és a termék jellegét,
467
 az alkalmazni kívánt gazda-vektor rendszer(ek)re vonatkozó
információkat (ahol értelmezhető),
 a tenyészet mennyiségi adatait,
 a mikroorganizmus(ok) jellemzőit és viselkedését abban az esetben, ha a
körülmények megváltoznak illetve ha kikerül(nek) a környezetbe,
 a potenciális veszélyek áttekintése, amelyek a mikroorganizmus
környezetbe való kikerülése során léphetnek fel.
b) átfogó kockázatbecslést.
A Direktíva kimondja, hogy a felhasználónak kell elvégeznie az előzetes
kockázatbecslést.
B művelet, I. csoport esetén ill. A művelet II. csoport esetén amennyiben az
illetékes hatóság ennek az ellenkezőjét nem mondja ki, a kérelem benyújtásától
számított 60 nap után a művelet megkezdődhet, ill. az illetékes hatóság
jóváhagyásával még korábban is.
B művelet, II. csoport esetén az illetékes hatóság a kérelem benyújtásától
számított 90 napon belül meghozza döntését. A művelet csak ezután kezdődhet
meg.
Amennyiben egy berendezésben első ízben kívánnak genetikailag módosított
szervezeteket alkalmazni, és ezek a szervezetek az I. csoportba tartoznak, a
kérelem beadásától számított 90 nap múlva, amennyiben az illetékes hatóság
másképpen nem rendelkezik, meg lehet kezdeni a műveletet. II. csoportba
tartozó mikroorganizmusok esetén az illetékes hatóság hozzájárulása szükséges.
A hatóság a döntését a kérelem beadásától számított 90 napon belül közli.
2. Az 1990. április 23-i 90/220/EEC Direktíva. Ez rendelkezik a genetikailag
módosított mikroorganizmusok környezetbe történő szándékos kibocsátásáról,
magában foglalva olyan termékek piacra bocsátását is, amelyek ilyen
szervezeteket tartalmaznak ill. ilyen szervezetekből állnak.
A környezetbe történő szándékos kibocsátás (deliberate release) olyan
alkalmazást jelent, amikor nem beszélünk olyan fizikai, ill. fizikai + kémiai
és/vagy biológiai barrierek meglétéről, amelyek korlátoznák, hogy az illető
GMO a környezettel érintkezésbe kerüljön.
A Direktíva külön rendelkezik kutatási, fejlesztési, valamint a piaci
értékesítésen kívül bármilyen egyéb célra alkalmazott GMO-ról, ill. a piacra
dobás feltételeiről.
Kutatási, fejlesztési, valamint a piaci értékesítésen kívül bármilyen egyéb
célra alkalmazott GMO környezetbe történő szándékos kibocsátása esetén a
műveletet elvégző félnek kérelmet kell benyújtani az illetékes hatósághoz. Ez áll
(1) egy technikai dossziéból, amely olyan adatokat tartalmaz, melyek
szükségesek a GMO vagy GMO-k kombinációjának az emberi egészségre vagy
a környezetre gyakorolt előrelátható kockázatának becsléséhez és (2) a GMO(k)
előrelátható alkalmazásának az emberi egészségre vagy a környezetre gyakorolt
hatásának és kockázatainak értékelését.
A technikai dosszié többek között tartalmazza:
468
a GMO-ra vonatkozó információkat
A. A donor és a recipiens jellemzői:
 tudományos név,
 rendszertani besorolás,
 egyéb nevek (hagyományos név, fajtanév, stb.),
 fenotípusos és genetikai jellegek,
 a donor és a recipiens közötti rokonság foka,
 az azonosítási és kimutatási technikák leírása,
 a kimutatási és azonosítási technikák érzékenysége, megbízhatósága
(mennyiségileg megadva) és specifikussága,
 a szervezet geográfiai elterjedésének, valamint természetes élőhelyének
leírása, beleértve a természetes ragadozókra, zsákmányszervezetekre,
parazitákra, kompetítorokra, szimbiontákra és gazdaszervezetekre
vonatkozó információkat,
 más szervezetekkel való géncsere lehetősége,
 a szervezet genetikai stabilitásának verifikálása és az ezt befolyásoló
tényezők,
 patológiai, ökológiai és élettani jellegek (pl. generációs idő a természetes
ökoszisztémákban, szexuális és aszexuális reprodukciós ciklus,
patogenicitás, infektivitás, antibiotikumokra való rezisztencia, stb.),
 eredendően meglevő vektorok jellege,
 előzetes genetikai módosítások leírása.
B. A vektor jellemzői:
 a vektor jellege és forrása,
 a GMO felépítéséhez alkalmazott transzpozonok, vektorok és egyéb nem-
kódoló genetikai szegmensek szekvenciája,
 az inzertált vektor mobilizációs gyakorisága és/vagy géntranszferre való
hajlam,
 annak a foka, hogy a vektor mennyire korlátozódik arra a DNS-re, amely
a kívánt funkció ellátásához szükséges,
A módosított szervezet leírása:
 a genetikai módosításra vonatkozó információ (pl. az alkalmazott
eljárás),
 a kész GMO-ra vonatkozó információ (pl. a genetikai jellegek vagy
fenotípusos jellemzők leírása, különös tekintettel azokra az új jellegekre
és jellemzőkre, amelyek megjelenhetnek; az organizmus stabilitása a
genetikai jellegek tekintetében, egészségügyi megfontolások, stb.).
A befogadó környezet leírása (szűkebb, azaz a kibocsátás helye és tágabb
környezet)
 pontos hely,
 emberekhez vagy más fontos élőlényekhez való fizikai és biológiai
közelség,
469
 fontos biotópokhoz vagy védett területekhez való közelség,
 a helyi népesség nagysága,
 a helyi népességnek a terület természeti erőforrásain alapuló gazdasági
tevékenysége,
 a legközelebbi védett vízbázishoz vagy más környezetvédelmi
szempontból védett területhez való közelség,
 a hatást valószínűleg elszenvedő régió klimatikus jellemzői,
 földrajzi, geológiai és talajtani jellemzők,
 flóra és fauna, beleértve a haszonnövényeket, haszonállatokat és költöző
fajokat,
 a hatást valószínűleg elszenvedő cél és nem-cél ökoszisztémák leírása,
 a recipiens szervezet természetes élőhelyének és a kibocsátás javasolt
helyének az összehasonlítása,
 bármilyen ismert, a régióban tervezett fejlesztés vagy tájhasználatban
történő változás, amely befolyásolhatná a kibocsátás környezeti hatását.
A GMO-k és környezet interakciójára vonatkozó információk
A. A fennmaradást, szaporodást és terjeszkedést befolyásoló jellegek:
 Biológiai jellegek, amelyek a fennmaradást, szaporodást és elterjedést
befolyásolják,
 ismert vagy jósolt környezeti paraméterek, amelyek a túlélést vagy
terjeszkedést befolyásolhatják (szél, pH, hőmérséklet, stb.),
 specifikus ágensekkel szembeni érzékenység.
Interakció a környezettel:
 a GMO-k előrelátható élőhelye,
 szimulált természetes környezetben (mikrokozmosz, üvegház) a GMO
viselkedésére, jellemzőire, ökológiai hatására vonatkozó kutatások,
 géntranszferre való hajlam (a kibocsátás után a GMO-ból a természetes
ökoszisztéma más mikroorganizmusaiba ill. ezekből a GMO-ba),
 a kibocsátás utáni szelekció valószínűsége, amely a GMO-ban nem várt
vagy nem kívánt jellegek megjelenését vonhatná maga után,
 a genetikai stabilitás biztosítására és verifikálására alkalmazott eszközök ,
 a biológiai elterjedés útjai (pl. belélegzés),
 azoknak az ökoszisztémáknak a leírása, amelyekbe a GMO-kat
kibocsáthatják.
Potenciális környezeti hatás:
 nagymértékű populációnövekedés lehetősége,
 a GMO kompetíciós előnye a nem módosított vagy szülő-szervezethez
képest,
 a célorganizmus leírása,
 a GMO és a célorganizmus közötti interakció várható mechanizmusa és
hatása,
470
 olyan nem célorganizmusok leírása, amelyek nem kívánatos hatást
szenvedhetnek,
 a kibocsátás után a biológiai interakciókban vagy gazda-szervezetekben
bekövetkező változás,
 a nem célorganizmusokra gyakorolt ismert vagy jósolt hatás, a
kompetítorok, zsákmányszervezetek, gazdaszervezetek, szimbionták,
ragadozók, paraziták és patogének populációnagyságára gyakorolt hatás,
 a biogeokémiai folyamatokban játszott ismert vagy feltételezett szerep,
 egyéb potenciálisan fontos interakciók.
Az illetékes hatóság elvégzi a kibocsátásból adódó kockázat becslését, sőt
amennyiben szükséges, ellenőrző jelleggel maga is elvégezhet teszteket. A
hatóság a kérelem benyújtásától számított 90 napon belül meghozza döntését, és
erről értesíti a kérelmet benyújtót.
Piacra dobás esetén az eljárás hasonló. Mielőtt egy GMO-t vagy ezek
kombinációit, ill. ezeket tartalmazó terméket az első ízben a piacra dobnának,
kérelmet kell annak a tagállamnak az illetékes hatóságához benyújtani, ahol a
forgalmazás megtörténik. A kérelem tartalmaz a kutatási-fejlesztési, stb. célokra
történő kibocsátáshoz képest még további kiegészítő pontokat, ezek azonban a
környezeti kockázatbecsléshez alapvetően szükséges információkat nem érintik.
A Direktíva azt is tartalmazza, hogy amennyiben az illetékes hatóság szerint
bizonyos GMO-k kibocsátásáról már kellő mennyiségű tapasztalat áll
rendelkezésre, kérelmezheti a Közösségtől, hogy az ilyen típusú GMO-k
kibocsátásának engedélyezéséről egyszerűsített eljárás alapján határozzon.
A 90/220/EEC Direktívának 1998 február 23-án beadott módosítási
javaslata szerint a kérelmet beadónak a kérelem beadását megelőzően el kell
végezni a kibocsátani kívánt GMO kockázatbecslését. Ez vonatkozik kutatási,
fejlesztési, valamint a piaci értékesítésen kívül bármilyen egyéb célra
alkalmazott GMO-ra, ill. a piaci értékesítés feltételeire.
A kockázatbecslés alapelveiről is rendelkezik a javaslat. Eszerint:
A. A környezeti kockázatbecslésnek a következőket kell figyelembe vennie:
1. Potenciálisan káros hatásnak tekinthető elemek:
 patogenitás emberekre, állatokra vagy növényekre nézve,
 profilaktikus vagy terapeutikus kezelések veszélyeztetése,
 a befogadó környezetben populációdinamikai változások,
 hatás a geokémiai folyamatok,
 a GMO(k) ellenőrizetlen terjedése a környezetben, invázió további
ökoszisztémákban,
 a beépített genetikai anyag további organizmusokba való transzferjéből
adódó hatások,
 fenotípusos vagy genetikai instabilitás.
2. A kockázatbecslés alapját képező elemek:
 a nem-módosított organizmus(ok) jellemzői,
471
 a GMO előállításához használt beépített jellegek,
 a tervezett alkalmazás jellemzői,
 a befogadó környezet leírása,
 valamint a fentiek közötti interakciók.
Felhasználhatók hasonló jellegek, hasonló szervezetek kibocsátásáról,
valamint hasonló környezettel történő interakcióikról származó információk.
B. A kockázatbecslés során a következtetések levonásakor a következő
pontokra kell kitérni:
1. A GMO(k) bármilyen veszélyes jellemzőjének azonosítása. Egyetlen
veszélyt sem szabad kihagyni azon az alapon, hogy előfordulásuk nem
valószínű.
2. A veszély előfordulásának következményei. Minden egyes beazonosított
veszélyre figyelembe kell venni azt, hogy a veszély előfordulása milyen
következményekkel jár. A következmények mértékét befolyásolja a
befogadó környezet és a kibocsátás módja is.
3. A veszély előfordulásának valószínűsége. Ezt elsősorban a befogadó
környezet fogja meghatározni.
4. Valamennyi beazonosított veszélyre a kockázat becslése (az előző három
pont alapján).
5. Kockázatkezelési stratégiák (ha bármelyik veszélyre a becsült kockázat
meghaladja az elfogadható mértéket, a GMO-kat vagy pedig a kibocsátás
körülményeit módosítani kell.
6. A káros hatások kockázatának átfogó meghatározása. Az egyes
veszélyekből származó kockázat együttes értékelése.
Másik jelentős bővítés a 90/220/EEC Direktívához képest, hogy a GMO-kat
két kategóriára bontja: (a) magasabbrendű növényeket leszámítva minden GMO
és (b) magasabbrendű növények (nyitvatermők és zárvatermők). A
kategóriáknak elsősorban a kérelemben megkövetelt információk milyenségét
illetően van szerepük. Az első csoport (alacsonyabbrendű növények) esetében a
kérelemnek gyakorlatilag ugyanazokat az információkat kell tartalmaznia, mint
a 90/220/EEC Direktíva esetében, beleértve a kockázatbecsléshez szükséges
passzusokat is.
Nem műszaki kritériumok.

A bioremediáció új technológia, műveléséhez elsősorban kombinált tudással
rendelkező szakemberekre van szükség, akikből ma még hiány mutatkozik.
Említettük, hogy a környezet paraméterei a bioremediáció sikerét alapvetően
meghatározzák, ezért mindig egyedi környezetben, esetleg specifikusan
megtervezett eljárásokkal kell a bioremediációt végrehajtani. Ez feltehetőleg az
egyik oka annak, hogy az engedélyező hatóságok a benyújtott kármentesítési
terveket alaposabban átvizsgálják, mint a hagyományos technológiákat és
esetenként szigorúbb megszorításokat alkalmaznak.
472
Tapasztalatok az adott eljárás esetleges magyarországi alkalmazásáról,
alkalmazásról.
Mint már említettük, a bakteriális lebontó rendszerek alkalmazása közül ez a
legbejáratottabb eljárás. Európában erre szakosodott, kiterjedt referenciákkal
rendelkező cégek léteznek, amelyek kis és nagy volumenű munkákat egyaránt
végeznek, így például vállalják akár egy autószerelő üzem talajának
mentesítését. A következőkben a hazai konkrét alkalmazások közül ismertetünk
néhányat (név nélkül).
Egy jelentős kapacitású hazai vegyipari vállalatnál mintegy 50 hektárnyi
terület szennyeződött el különböző minőségű és mennyiségű szénhidrogénekkel.
A talajszennyeződések mennyiségének nagyságát, a szennyezett terület előzetes
behatárolását a 25 kutató, majd a 15 helyen kialakított megfigyelő kutakon
keresztül végzett mérésekkel, valamint a fúrási talajminták laboratóriumi
elemzései alapján sikerült meghatározni.
A szennyezett talajra vonatkozó, a Környezetvédelmi Felügyelőségre
benyújtott mentesítési előterv tartalmazott in-situ mikrobiológiai komponenst is.
A terület nagy kiterjedése, a szennyező anyagok nagy mennyisége indokolta,
hogy a kötött szénhidrogének eltávolítására bakteriális lebontást alkalmazzanak.
A mentesítési módszer bioágyáson folytatott kísérletekkel került
kidolgozásra. A helyszínről kitermelt talajból – egy ártalmatlanítást végző
telephelyen – kialakított szűrőcsövezett, tömörített bioágyásban a talaj
szennyezettsége április-október között mintegy 90 %-al csökkent.
A szűrőcsövezés lényege, hogy a szennyezettségi térképek szerint 1,5
méterenkénti mélységekben (a talajvízszintig), valamint 25 m szélességi
kiosztásban irányított fúrással szűrőcső rendszert kell kiépíteni, amelyen
keresztül lehet a kiválasztott baktériumtörzzsel a talajt beoltani és az
életfeltételüket (tápanyag, oxigén, semleges pH) biztosítani. Tavaszi időszakban
a talajfelszínt mély szántással kb. 1 m mélységben kell fellazítani,
baktériumtenyészet – tápanyag keverékkel beoltani, majd végül átnedvesíteni és
ezután perforált műanyag fóliával letakarni. A felszín közelében levő
szennyeződések mikrobiológiai lebontása várhatóan 6-8 hónap alatt történik
meg.
A mentesítési előtervet a területileg illetékes Környezetvédelmi
Felügyelőség elfogadta, elkészültek a kiviteli tervek, majd megépültek a
mentesítési technológia berendezései (a komplex mentesítési technológia
természetesen nem csak mikrobiológiai komponenst tartalmazott). Az
üzemeltetési adatok, tapasztalatok alapján elmondható, hogy a tervezett
rendszer működik, a terület szénhidrogén mentesítése megoldható.
Budapesti kft. telephelyén fűtőolaj szennyezést mutattak ki a vizsgálatok.
Ezek alapján nyilvánvalóvá vált, hogy szükség van a telep szénhidrogénnel
szennyezett talajának és talajvizének a mentesítésére, a szénhidrogén-
473
szennyezés beavatkozási határérték alá csökkentésére (ez az adott talajra
3 000 mg/kg, talajvízre 1 000 mg/l koncentráció).
A kárelhárítási terv szerint a szénhidrogénekkel szennyezett talaj mentesítése
in-situ módszerrel, az előzőekben már ismertetett nyelető kutak kialakításával
történik. Ezeken keresztül rendszeres időközönként a talajba a biodegradációt
elősegítő adalékanyagokat juttatnak, a talajvíztisztítás során megtisztított vízzel
együtt. Ennek az adalékanyagnak a talajba juttatása kéthetente történik
mindaddig, amíg az ellenőrző vizsgálatok határérték alatti szénhidrogén
szennyeződést nem igazolnak.
4.2.1.3. Összegzés
A technológia az EU-ban ill. valamennyi fejlett környezetvédelemmel
rendelkező országban bejáratott, nagy tapasztalattal, kiterjedt referenciákkal
rendelkező cégek szakosodtak a kőolaj és kőolajszármazékok talajban ill.
talajvízben fellépő szennyezésének bakteriális lebontására.
A technológia sikeres alkalmazásáról hazai példák is rendelkezésre állnak, itt
is beszélhetünk professzionális, erre szakosodott és szintén jó referenciákkal
rendelkező cégekről.
Az eljárás sikerrel alkalmazható különböző üzemanyagok, fűtőolajok,
kenőolajok talajba ill. talajvízbe jutott szennyezésének lebontására.
A kőolajszármazékok bakteriális lebontása esetén minimálisra
csökkenthető a helyszín károsodása, és a szennyeződés hosszú távra
megszüntethető.
A bioremediációs technológiák elterjedéséhez szükség van egy ezeket
támogató környezetvédelmi politikára, valamint megfelelő
szakemberképzésre.
4.2.2.Tevebőr és –szőr bakteriális lebontása

A Pereszteg Vejkei-dűlőben elhelyezett 2700 t tevebőr és szőr in situ
biológiai eljárással történő ártalmatlanítására a Bio-Gen Kft dolgozott ki
ártalmatlanítási tervet. A biológiai kezelés terve előkísérleten alapult, ennek
során a tevebőr mintának oltóanyag hatására bekövetkezett bomlását értékelték,
aerob körülmények között.
Az oltóanyag a következőkből tevődött össze:
 Keratinbontó Streptomices fradiae (ATCC sz.: 14544)
 Zsírbontó mikroorganizmus.
474
A liofilezett készítményeket előzetes szaporítás után fermentálták, az így
elkészített fermentlével került beoltásra a magas tápanyagtartalmú Biomass-k
hordozó.
Az előkészített kísérleti anyagot páradús környezetben, 28 °C-on inkubálták
és nyomon követték a szerves anyag-tartalom csökkenését. 18 nap elteltével a
szerves anyag-tartalom 46,29 %-al csökkent, a kísérleti anyag teljesen szagtalan
volt (az eredeti hulladék ártalmatlanításának szükségességére elsősorban a bűz
hívta fel a figyelmet).
A kezdeti gyors bontást követően ugyanakkor a továbbiakban lényegesen
lelassult a folyamat, az 50., ill. 62. napon végzett mérések már gyakorlatilag
nem jeleztek további szerves anyag-csökkenést.
A tevebőr bontását folyadékfázisú oltóanyagban is vizsgálták. Ennek során a
laboratóriumi körülmények között a kísérleti mintában levő bőr mintegy 20 nap
alatt teljesen elbomlott, a szőr bomlása lényegesen lassabban játszódott le.
A kísérleti eredmények alapján a tevebőr és szőr ártalmatlanítására
kidolgozott rendszer az alábbi műveleti sort tartalmazza:
1. Átmosás.
2. Levegőztetés.
3. Fermentlé (oltóanyag) adagolása.
4. Tápoldat adagolása.
5. Levegőztetés, nedvesítés.
Ezt az 5 műveletből álló ciklus addig ismétlődik, amíg a monitoring
vizsgálatok eredményei szerint a hulladék bomlása le nem lassul, eztán már csak
minden 2. biológiai ciklus után következik egy átmosatás.
Az átmosás célja a folyékony anyagcsere-termékek rendszeres eltávolítása,
amellyel így megelőzhető a biológiai folyamatok gátlása. A mosás alatti és az
azt követő levegőztetés célja a hulladékanyag fellazítása és oxigénnel való
telítése. A fermentlé adagolása során a különböző kultúrákat egymástól időben
elválasztva juttatják be: első alkalommal a keratinbontó törzset, a második
alkalommal a fehérjebontó törzset, a harmadik alkalommal pedig a zsírbontó
törzset.
A fermentlé adagolást azonnal követi a tápoldat bejuttatása. A levegőztetést a
fermentlé és a tápoldat bejuttatását követően rendszeresen, szakaszosan végzik.

A módszer, hasonlóan általában a bakteriális lebontáshoz, a környezet
terhelésének megszüntetésére végleges megoldást ígér, méghozzá költség
hatékonyan.
Tapasztalatok az adott eljárás esetleges magyarországi alkalmazásáról,

alkalmazásról.
475
A megoldásra váró probléma és az erre kidolgozott alkalmazás specifikusan
hazai.
Az említett esettanulmányban szereplő tevebőr speciális veszélyes hulladék,
a vázolt technológia azonban megfelelő módosításokkal alkalmazható egyéb
bőripari, élelmiszeripari hulladékok kezelésére. Szükségesnek tartjuk azonban
megemlíteni, hogy ebben az esetben is érvényes, amit a kőolaj és
kőolajszármazékok bakteriális lebontásával kapcsolatban írtunk: minden egyes
konkrét esetben figyelembe kell venni azokat a tényezőket, amelyek alapvetően
befolyásolják a bioremediáció sikerét. Az adott területre és adott problémára
(hulladékra) egyedileg kell megtervezni az eljárást az adott terület
mikrobiológiai, fizikai-kémiai jellemzőinek ismeretében. A nagyüzemi
alkalmazás előtt mindenképpen szimulációs vagy félüzemi jellegű
vizsgálatokra van szükség, ami az időigényt növeli.
4.2.3.Cianid-tartalmú szennyvíz biológiai lebontása
4.2.3.1. Kísérleti biofilmreaktor alkalmazása

4.2.3.1.1 Az eljárás/technológia leírása, (fizikai-kémiája/biológiája és
Aranyban szegény érc kilúgzása során cianid-tartalmú szennyvíz keletkezik.
A kilúgzás során az oxigénnel dúsított vízben levő KCN az aranyat oldható
cianid komplexé alakítja, majd cink hozzáadása után az arany ismét kicsapódik
az oldatból. A kilúgozott anyag lerakásának feltétele hogy a gyenge savval
disszociálható cianid koncentrációja (CNWAD ) 0,2 mg/l alatt legyen.
Kísérleti méretekben lehetséges ciántartalmú szennyvíz tisztítása egy zárt
rendszerű, sorba rendezett, szakaszos biofilm-reaktor (sequencing batch biofilm
reactor – SBBR alkalmazásával).
A biofilm-reaktor egy 1900 literes, üvegszálas tartály, amelynek
meghatározó szerkezeti elemét egy PVC csövekből és geotextil lemezekből álló
háromszögletű csővezeték alkotja. A geotextil lemezek alkalmazására azért van
szükség, hogy a baktériumok megtapadásához további felszínt biztosítsanak.
Erre a csővezetékre egy 122 m hosszú szilikon csővezetéket tekercselnek, ennek
egyik végét tiszta oxigént tartalmazó tartályhoz, másikat pedig egy tolózárhoz
kapcsolták. A szilikon vezeték belső terét (lumenét) tiszta oxigénnel töltik meg.
A reaktor beoltása előtt megvizsgálták a rendszer abiotikus veszteségét oly
módon, hogy a reaktort 20 mg/l CNWAD-tartalmú tápoldattal töltötték meg, majd
a lezárt rendszert 6 napon keresztül figyelemmel kísérték. Ez alatt az idő alatt a
cianid-koncentráció 20 mg/l CNWAD maradt, cianid a szilikon vezetéken
keresztül nem távozott.
476
A rendszert ezután a városi eleveniszapos szennyvíztisztító rendszerből
származó, kevert oldatban szuszpendált szilárd anyagot tartalmazó (mixed liquor
suspended solids – MLSS) oldattal töltötték fel. A tápoldat készítéséhez
csapvízhez 50 g/l-es, vizes NaCN törzsoldatot adtak. Foszforsav és glükóz
hozzáadásával a C:N:P mólarányt 100:10:1 arányban állították be.
4.2.3.1.2 Az eljárás előnyei és hatékonysága,

A kísérletek szerint az eleveniszapból származó, dúsított mikrobiális
közösség képes cianid-tartalmú szennyvíz lebontására, amennyiben a
tápoldathoz szénforrásként glükózt adtak. Ebben az esetben a cianid
lebontásának sebessége 0,5 mg/lh volt. Glükóz hiányában ugyanakkor a
cianid eltávolítás sebessége csak 0,1 mg/lh volt.
4.2.3.1.3 Megfontolások a technológia alkalmazása szempontjából, alkalmazási

korlátok
A technológia egyelőre kísérleti méretekben működik.
4.2.3.1.4 Tapasztalatok az adott eljárás esetleges magyarországi alkalmazásáról,

alkalmazásról.
A technológia egyelőre kísérleti méretekben működik.
4.2.3.1.5 Összegzés
A Tiszát és annak ökoszisztémáját ért környezeti katasztrófa felhívta arra a
figyelmet, hogy jelenleg nincs széleskörű alkalmazásban olyan eljárás, amely a
cianid-tartalmú szennyvizek viszonylag olcsó és megnyugtató tisztítását
lehetővé tenné.
Amerikai tudósok (White et al., 2000 [7]) olyan bioreaktort terveztek, amely
a városi eleveniszapos szennyvíztisztító rendszerből származó kevert, dúsított
baktériumközösséggel képes volt cianid-tartalmú szennyvíz lebontására,
amennyiben a tápoldathoz szénforrásként glükózt adtak.
A technológia egyelőre csak kísérleti méretekben működik, hazai
alkalmazásáról nem lehet beszélni.
4.2.3.2. Cianidbontásra szelektált baktériumok

4.2.3.2.1 Az eljárás/technológia leírása, (fizikai-kémiája/biológiája és
477
A romániai Baia Mare nevű bánya környezetvédelmi problémáinak
megoldására német és román kutatók terveztek egy kísérleti (2 literes
laboratóriumi méretű) berendezést. Ebben a cianidlúgot befogadó bánya
(Bozinta) víz- és üledékmintáiból nyert mikroorganizmusok cianidlebontó
képességét vizsgálták. A mikroorganizmusokat a laboratóriumban izolálták és
szelektíven dúsították. A cianid lebontására legmegfelelőbbnek a Burkholderia
cepacia baktériumfaj bizonyult. A nitrogént a mikroorganizmusok ammóniává
redukálták.
4.2.3.2.2 Az eljárás előnyei és hatékonysága

A baktérium a cianidlúg extrém viszonyai között (magas nehézfém-tartalom,
magas szulfát-koncentráció, erősen lúgos pH) is jól működött. Hatékonyságát
foszfát és szénhidrát (pl. sörgyártási maradékok) hozzáadásával lehetett
fokozni).
4.2.3.2.3 Tapasztalatok az adott eljárás esetleges magyarországi alkalmazásáról,

alkalmazásról.
Az egyetlen ismert ipari méretű berendezés az USA-ban működik egy
bányában.
4.2.3.2.4 Összegzés
Specifikus probléma kezelésére szolgáló, egyelőre meghatározóan
kísérleti jellegű technológiáról van szó. Hazai alkalmazásáról, ill.
alkalmazhatóságáról nincs értelme beszélni.
4.2.4.Tetraklór-etén bakteriális lebontása

Laboratóriumi körülmények között több baktériumfaj (pl. Dehalobacter
restrictus, Dehalospirillum multivorans) is képesnek mutatkozott a tetraklór-etén
klórmentesítésére. Ezek a tetraklór-etént triklór-eténen keresztül cisz-1,2-
diklóreténné alakítják. Ez tovább klórtalanítható eténné, bár az ebben a
folyamatban résztvevő mikroorganizmusok ma még alig ismertek. Mindkét
szakasz anaerob körülményeket igényel.
Kísérletesen vizsgálták a klórmentesítés kinetikáját egy biofilm fluid
reaktorban, amelyben a baktériumokat zsugorított üveggolyókon tenyésztették.
Dehalospiriluum multivorans és Desulfitobacterium (PCE-S törzs) tiszta
478
tenyészetét, valamint egy dúsított vegyes tenyészetet (TCE-tenyészet)
alkalmaztak. Az előbbit eleveniszapból, az utóbbi kettőt egy kommunális
szemétlerakó hely talajvizéből izolálták.
A biofilm-reaktorban az alkalmazott tenyészetetek a klórozott
szénhidrogéneket technikailag megfelelő sebességgel a törvényes határérték
alá csökkentik.

korlátok
A rendszer működéséhez szigorúan anaerob viszonyokat igényel.
Elektrondonorok megfelelő alkalmazásával (pl. H2) a hatékonyság növelhető. Az
alkalmazott baktériumfajok által végzett klórmentesítés hőmérsékleti optimuma
30 °C, de 10 °C-on is végbemegy. Általában a tetraklór-etén mellett a
szennyezett talajvízben további szennyező komponensek is megtalálhatók, ezek
a tenyészetek klórmentesítő aktivitását gátolhatják. Ezek lebontására, azaz a
szennyezett talajvíz komplex kezelésére további szervezeteket kell a reaktorban
alkalmazni. Ha a talajvíz kőolaj-szénhidrogéneket tartalmaz, aerob fázis
beiktatására is szükség van.
4.2.4.4. Tapasztalatok az adott eljárás esetleges magyarországi

alkalmazásáról, továbbá más, fejlett környezetvédelemmel rendelkező
országokban történő alkalmazásról.
A technológia egyelőre kísérleti jellegű.
A tetraklór-etén a leggyakrabban előforduló talajvíz-szennyező anyagok
egyike, amely toxikus. Laboratóriumi körülmények között több olyan
baktériumtörzs is ismert, amely megfelelően bontja a teraklór-etént, méghozzá
megfelelő sebességgel és hatékonysággal ahhoz, hogy a határérték a törvényben
rögzített érték alá csökkenjen.
A klórozott etének eltávolítására aktívszenes módszert, ill. katalitikus égetést
alkalmaznak. Az aktívszenes módszerrel szemben a biológiai eltávolításnak
azaz előnye, hogy a végtermék a nem mérgező etén, míg a telített aktív
szenet különleges szemétégetőkben kell ártalmatlanítani. A katalitikus
égetéssel összehasonlítva a klórozott etének biológiai módon kisebb
energiaráfordítással eltávolíthatók. Azok a talajvizek is megfelelően
tisztíthatók, amelyek mész-, vas- vagy mangántartalma magas, és egyébként az
aktívszenes szűrők eltömődését okozhatják.
479
A tetraklór-etén hazánkban is előforduló szennyező komponens, ezért az
eltávolítására/bontására kidolgozott technológiák alkalmazása számunkra is
fontos lehet. Ugyanakkor a fentiekben vázolt kísérleti módszer alapkutatás
jellegű, egyelőre még szó sincs kész és bevált technológia átvételéről.
4.2.5.Növényolajipari flotált iszap komposztálásos biokonverziója

Az eljárással, növényi olajokkal szennyezett, II-III. veszélyességi osztályba
sorolható ipari szennyvizek flotálás utáni komposztálásos biokonverziója
valósítható meg. Az eljárás során a szennyvízből a mechanikai
szennyeződéseket szűrőkkel eltávolítják, majd olaj-leválasztón való átvezetés
után szivattyú emeli a szennyvizet az előtároló tartályba, ahonnan gravitációsan
folyik a szennyvízkezelő épületben lévő tartályba. Innen újabb szivattyú emeli
tovább a flotátorra; e szivattyú nyomóágába kerül beadagolásra a flokkulálószer.
A flotáláshoz szükséges levegőt ejektorral adagolják a szivattyú nyomóágába. A
derítőszerrel és a levegővel kevert víz a nyomó-légüstbe kerül. A kb. 5,5 bar
nyomáson a szennyvíz oldja a beadagolt levegőt és elnyeli azt. Ezután a nyomó-
légüstből reduktoron keresztül jut a szennyvíz a flotáló berendezésbe. A
célszerűen kialakított szelvénybővület hatására a szennyvíz áramlási sebessége
és nyomása jelentősen lecsökken, ezáltal az elnyeletett levegő expandálva a
felszínre kerül, s magával ragadja a vízben eloszlatott olajcseppeket. A
felúsztatott növényi eredetű olajszennyeződést kaparó berendezés szedi le a víz
tetejéről, s ez egyidejűleg jut a tömörítő tartályokba. Amikor ezek a tartályok
megtelnek, az olaj alatt kiülepedett víz a tisztítási fázis elejére ugyancsak
gravitációsan leengedhető. Az ily módon víztelenített flotált iszap a
gyűjtőtartályba kerül, ahonnan annak megtelése után elszállításra kerül a
komposztáló telepre, vagy takarmánykeverék dúsítására használható fel.
A komposztáláshoz felhasznált anyagok: növényolajipari flotált iszap,
napraforgóhéj, nem termőföld jellegű meliorációs talaj, baktérium oltóanyag. A
komposztálás során 1 m3 iszapot 1-3 m3 talajjal összekevernek a földnedves
állapot eléréséig, majd a keverékhez 0,1-0,3 m 3 napraforgó héjat és 30 liter
baktérium szuszpenziót adagolnak, keverőkádban egyenletesen elkeverve az
alkotórészeket. A baktérium szuszpenzió 1 liter Phylazonit MC oltóanyag
30-szoros hígításával készül. A hasznos csíraszámnak 410-7 – 410-8 /g induló
értéket kell elérnie. Az összekevert anyagból gépi erővel prizmákat képeznek. A
prizma ideális mérete: szélesség 3 m, magasság 1,5-2 m. Az aerob lebontási
körülményeket heti átforgatással biztosítják. A beoltás után a prizmák
hőmérsékletét naponta ellenőrzik, a nedvességtartalmat pedig hetente 2
alkalommal mérik. A prizma hőmérséklete gyorsan eléri a 45 °C-ot, illetve az
480
első 2-3 nap alatt 60-65 °C-ra is felmelegszik, a további felmelegedést vizes
locsolásos hűtéssel akadályozzák meg.
Az iszap vizes kivonatainak kémhatása savas, bennük az anionok és a
SZOE-értékek gyakorlatilag határérték alattiak, a foszfát-tartalom kivételével.
Az iszap vízzel kioldható fémkoncentrációi gyakorlatilag minden esetben alatta
vannak a mezőgazdasági hasznosításra kerülő szennyvizekre érvényes
határértékeknek, az alumínium kivételével. A mezőgazdasági hasznosításra
kerülő szennyvíziszapokra vonatkozó határértékekkel szabályozott fémek közül
a savas kioldás eredményei alapján talált szárazanyag fém-tartalom alatta marad
a határértéknek a Mn, Cu, Zn, Ni, Pb, Cr, As, Mo és Co vonatkozásában. A
mezőgazdasági hasznosításra kerülő szennyvíziszapokra vonatkozó
határértékkel nem szabályozott Na, K, Ca, Mg és Fe fém-tartalom esetében a
vizes, az acetát-pufferes és a savas közeg közreműködésével kioldható
szárazanyag fém-tartalom gyakorlatilag azonos nagyságrendben mozog a vas-
tartalom kivételével, amely utóbbi magasabb értékkel szerepelt a savas
kivonatokban.
Fertőzőképességi vizsgálatok alapján az iszap mikrobiológiailag szennyezett
anyagnak bizonyult, viszont gyakorlatilag nem fertőzőképesnek minősíthető. A
tájékozódó akut állatetetéses toxikológiai vizsgálatok negatív eredményre
vezettek, ezek alapján az iszap akut toxikus tulajdonsággal nem rendelkezik.
4.2.5.2. Az eljárás előnyei és hatékonysága,

Megfontolások a technológia alkalmazása szempontjából, alkalmazási
korlátok
Az ökotoxikológiai vizsgálatok (Daphnia-, hal-, csíranövény-,
talajbaktérium- és algatesztek) 13 %-a adott kifogásolható eredményt, ezek
alapján az iszap ökotoxikológiai szempontból kissé környezet-toxikus anyagnak
tekinthető. E hatás a vizes fázisban felülúszó növényi olajtartalom oxigénhiányt
okozó hatására vezethető vissza.
A komposztáláshoz lebetonozott terület szükséges, amelyet a csurgalék-
és csapadékvizek talajba való elfolyásának megakadályozására övárokkal
kell körülvenni (az ebben összegyűlt vizek a prizmák locsolására
visszaforgathatók).
Járványügyi szempontból a rovarok és rágcsálók elszaporodása ellen
védekezni kell. A dolgozók időszakos orvosi vizsgálatát rendszeresen el kell
végeztetni.
481
A kész komposztot mezőgazdasági termőföldek talajjavítására, valamint
rekultivációs célokra (pl. szeméttelepek talajtakarására) használják.
Az eljárással növényi olajokkal szennyezett, veszélyes ipari szennyvizek
flotálás utáni komposztálásos biokonverziója valósítható meg. Az eljárást
hazánkban is sikeresen alkalmazzák a CEREOL Magyarország Rt. Martfűi
növényolajgyárában.
Az elkészült komposzt nem veszélyes, elsősorban rekultivációs célokra
kitűnően alkalmas.
4.2.6.Anaerob bontás élelmiszer hulladékok metán termelésére
4.2.6.1. Biogáz termelés

A biogáz termelés (biológiai metán termelés) valójában három lépésre
osztható. Először fakultatív és obligát anaerob mikroorganizmusok
exoenzimjeikkel lebontják a szerves anyagokat. A legnagyobb tömegben
keletkező biopolimer a cellulóz, ennek a bontását cellulolitikus baktériumok
végzik, a folyamatban szerepet játszó enzim a celluláz. Hasonlóképpen, a zsírok
lebontását lipáz enzimek végzik, az eredmény rövidebb láncú zsírsav.
A következő lépés az acetogén mikroorganizmusok által végzett átalakítás.
Ennek a lépésnek a során a keletkezett oligo- és monoszacharidok, zsírsavak,
aminosavak rövid szénláncú szerves savakká (acetát, propionát) és hidrogénné
fermentálódnak. A hidrogén termelése azért is fontos, mert így megfelelő
redukálószer keletkezik, ami a harmadik lépés, a metanogén mikroorganizmusok
működése szempontjából meghatározó. Ez utóbbi szigorúan anaerob
körülményeket kívánó csoport. Néhány metanogén mikroorganizmus a
hidrogént közvetlenül tudja a szén-dioxid redukálásra fordítani, más fajok az
előző lépésben keletkezett acetátot alakítja át szén-dioxiddá és metánná.
A három lépésben igen összetett mikrobiális közösség vesz részt. Ennek
tagjai egymással feltehetően szinergisztikus kölcsönhatásban vannak, amit az is
magyaráz, hogy tiszta tenyészetek előállításával nem tudjuk a megfelelő
eredményt produkálni, a rendszer működése megbomlik. A kölcsönhatások
között meghatározó a hidrogénnek, ennek a fontos redukálószernek az átadása,
482
amely közvetlenül, ún. fajok közötti hidrogén átadás révén történik. Ez a
folyamat hatékony és gyors.
A köztitermék hidrogén molekulák kb. 80-szor cserélődnek ki
másodpercenként, a közvetlen hidrogén átadás a hidrogén termelő és felhasználó
mikroorganizmusok között azt is feltételezi, hogy a két szervezet közötti
távolság nem nagyobb, mint 10 μm, ami kb. 10 baktérium átmérőjének
megfelelő távolság (ez a diffúzió limitálás miatt bejárható út). Ez viszont arra
enged következtetni, hogy az ún. teljesen kevertetett fermentorok az intenzív
keverés miatt éppen a baktériumok közötti kapcsolatokat teszik tönkre, azaz
ezek hatékonysága várhatóan sokkal alacsonyabb a várhatónál. Ezzel ellentétben
a kevert populációkat tartalmazó fermentorok elősegítik a mikroorganizmusok
aggregációját, a hidrogénátadás hatékonyságát.
Biogáz termelésre kiválóan megfelelnek az élelmiszeripari hulladékok
(elsősorban a cukor-, tej-, szeszipari hulladékok és melléktermékek), bár
gyakorlatilag minden szerves anyag használható (kivéve a szerves vegyipar
termékeit).
A biogáz éghető alkotórésze a metán, amelynek aránya igen változó és függ
a kiindulásként alkalmazott szerves anyag milyenségétől, valamint az
alkalmazott technológiától. A biogázban levő metán-tartalomtól függ egyébként
a biogáz hőtartalma. A biogáz másik jelentős komponense a szén-dioxid.
Az ismert biogáz reaktorok túlnyomó többsége mezőgazdasági eredetű
alapanyagokat dolgoz fel.

Az anaerob körülmények között végzett mikrobiológiai kezelés több
szempontból jelent kedvező környezeti megoldást:
1. Csökken az élelmiszeripari szerves hulladék mennyisége, ezáltal az
okozott környezeti kár mértéke.
2. Ugyancsak csökken a szerves hulladékok spontán anaerob bomlásából
származó légköri metán termelése. Durva becslések szerint a világ
légkörbe jutó metántermelésének 33 %-a mezőgazdasági tevékenységből
származik. Ugyancsak becsült érték, hogy ennek a metántermelésnek kb.
a felét csökkenteni lehetne az anaerob technológiák elterjesztésével.
3. A fosszilis energiahordozók felhasználásának aránya is csökkenthető.
1 m3 szerves anyagokban gazdag mezőgazdasági/élelmiszeripari hulladék
anaerob fermentációja során kb. 20m3 biogáz nyerhető, ami kb. 10 l
nyersolajat válthat ki.
4. A fermentáció után visszamaradt szerves anyag nagyon jól alkalmazható a
talaj szerves anyag-utánpótlására, mivel többek között az értékes
nitrogén-tartalom megmarad a fermentáció során, valamint a foszfor és
kálium a növények számára könnyen felvehető állapotba kerül.
483
5. Az ilyen módon előállított szerves anyag talajjavítóként történő
alkalmazása a szervetlen műtrágyák jelentős részét kiválthatja, ami
egyrészt további környezeti terhelést küszöböl ki, másészt gazdaságossági
szempontból is előnyös.
6. A kezelés során nemcsak a hulladék tömege csökken, hanem egyrészt
csökken a szerves hulladék kellemetlen szaghatása, valamint
megelőzhető/kiküszöbölhető a patogén kórokozók elterjedése.
7. A kezelés során a BOI (biológiai oxigénigény) is jelentősen csökken,
ami elsősorban a talajvíz minőségének védelme miatt fontos.
8. Kiváltható a veszélyes hulladéknak minősülő szerves hulladék
elhelyezésére szolgáló műtárgyak építése (részben gazdasági előny, de
ugyanakkor belátható, hogy a veszélyes hulladéklerakók környezeti
kockázattal járnak, ami ilyen módon részben kiküszöbölhető).

korlátok
A biogáz előállítása veszélyes üzemre vonatkozó biztonsági előírásokat és
berendezéseket igényel, bár eddig biogáz-reaktor robbanást még nem jegyeztek
fel. A viszonylagos biztonság a CO2 magas részarányával magyarázható.
Ismereteink szerint a biogáz felhasználását még sehol nem szabályozza tételes
gáztörvény.
A keletkező biogázt felhasználás előtt kezelni kell. Csökkenteni kell a víz
tartalmát, ennek módja lehet egyszerű kondenzátorokkal történő elválasztás. A
hidrogén-szulfid eltávolítás megoldható mikrobiális úton, kevés levegőt (2-5 %)
juttatva a gáztartályba. Ekkor a mikroorganizmusok a biogázban visszamaradt
hidrogén-szulfidot elemi kénné oxidálják.

Biogáz termelő telepek egyaránt megtalálhatók a fejlett
környezetvédelemmel és ipari háttérrel rendelkező, ill. a kevésbé fejlett
országokban. Az 1950-es években például egyedül Franciaországban több mint
ezer biogáz termelő létesítmény működött, amelyek mezőgazdasági hulladékot
használtak fel. Ma a fejlett iparral rendelkező országokban a biogáz termelő
üzemek elsősorban környezetvédelmi megfontolásokból működnek, ugyanakkor
a kevésbé fejlett iparú országokban az energianyerést helyezik előtérbe. Jelenleg
Kínából ismerjük a legtöbb ilyen biogáz termelő egységet, számuk meghaladja
az egymilliót.
484
A fejlett ipari országokban működő biogáz telepek ugyanazokra a
mikrobiológiai folyamatokra épülnek, mint ázsiai társaik, különbség a
berendezések bonyolultságában van.
Szegeden az EUREKA nemzetközi kutatás-fejlesztési együttműködéseket
támogató program EU1241 projektje keretében olyan biogáz termelési
technológiát fejlesztettek ki, ami a korábbiaknál hatékonyabban és
gazdaságosabban működik (EUROTECHNOLÓGIA megoldás).
Az EUROTECHNOLÓGIA lényeges elemei:
 Zárt, egységes rendszerbe foglalja az anaerob és aerob kezelési fázisokat,
 A zárt rendszerben a szerves hulladékokat és mellékterméket biogázzá és
biohumusszá alakítja,
 Hatékony, teljesen kevert reaktort alkalmaz,
 A fermentor tervezésében élenjáró gépészeti ismereteket alkalmaz,
 Hasznosítja a folyamatban résztvevő mikroorganizmusok újonnan
felismert tulajdonságait.
A technológia alkalmazható minden ismert anaerob biológiai kezelési
eljárásban. Elsősorban állattartó telepekre ajánlható, különösen azokra,
ahol legalább 200 db, egyenként legalább 500 kg-os állatot tartanak
(szarvasmarha telepek), ill. ezzel egyenértékű lábasjószágot. Természetesen
nemcsak az élőállat-tenyésztésben keletkező szerves anyag (elsősorban trágya,
hígtrágya) kezelésére ajánlható, hanem mezőgazdasági és élelmiszeripari
hulladékok hasznosítására, ill. az élelmiszeriparban keletkezett
szennyvíziszap kezelésére is. Így megfelel hal és hústermékek, zöldség és
gyümölcstermékek, gabonaipari termékek, dohányipari termékek,
konzervipari termékek, élesztő és élesztőkivonat, tejipari termékek,
melaszgyártás, üdítőital-gyártás, szeszipari termékek elállítása során
keletkezett szerves hulladék kezelésére (az European Commission által kiadott
Biological Treatment of Biowaste munkadokumentum alapján, Brüsszel 2001.
Feb. 12.)
A legtöbb EU-tagországban jelenleg nincs egységes szabályozás a
mezőgazdasági hulladékok kezelésére ill. ártalmatlanítására. Ezt a hiányosságot
kívánja pótolni a kidolgozás alatt álló EU Integrált Szennyeződés-megelőzési és
Ellenőrzési Direktíva (IPPC), valamint a már hatályos Nitrát Direktíva, amely a
talajvíz nitrát szennyezését kívánja megakadályozni. Ugyanakkor az
élelmiszeripari hulladékok kezelése Európa és a világ legnagyobb részében
környezetvédelmi problémát jelent. Elsősorban a koncentrált szerves
szennyeződések talajvízbe való bemosódása veszélyes. Mindenképpen
szükséges az élelmiszeriparban folyamatosan képződő nagy tömegű szerves
hulladék kezelése, az anaerob körülmények között végzett mikrobiológiai
kezelés révén egyrészt csökken az élelmiszeripari szerves hulladék mennyisége,
485
csökken a szerves hulladékok spontán anaerob bomlásából származó légköri
metán termelése, továbbá csökkenthető a fosszilis energiahordozók
felhasználásának aránya is. A fermentáció után visszamaradt szerves anyag
nagyon jól alkalmazható talajjavítóként a talaj szerves anyag-utánpótlására.
A biogáz termelés szempontjából számításba vehető hulladékok éves
mennyiségének országosan prognosztizálható értékei a következők:
Millió m3/év
Mezőgazdasági hígtrágya, trágyalé 45
Szennyvíziszap 5
Élelmiszeripari szennyvizek 3
Mezőgazdasági szilárd hulladék 8
Kommunális szilárd hulladék 6
A képződő szerves hulladék fajtáját és mennyiségét alapul véve hazai
léptékben igény lehet a farmergazdaság léptékű (8-10 m 3 fermentor térfogatot
hasznosító) és a kb. 500 m3 fermentor térfogattal működő biogáz telepek
elterjesztésére. A technológia tényleges elterjesztésére a következő lépéseket
kell megtenni:
1. Elemezni kell az anaerob kezelési eljárások gazdaságossági mutatóit.
2. Ki kell dolgozni az olyan projektek finanszírozásának kereteit,
amelyek az ilyen jellegű alternatív megoldásokat részesítik előnyben.
3. Ajánlásokat kell kidolgozni (elsősorban nemzeti szinten) az anaerob
szerves hulladékkezelési technológiák elterjedését meghatározó jogi
szabályozásra .
4. Szükség van további kutatás-fejlesztésre. Elsősorban a ma működő
rendszerek gyenge pontjaira kell a kutató-fejlesztő munkát orientálni.
Ezek közé tartozik a biogáz hozamok eltérő jellege (mint már
említettük, ezt nagy mértékben meghatározza az alapanyag milyensége
és az alkalmazott technológia).
5. Mezőgazdasági hulladékok feltérképezése.
6. Széleskörű nevelő-oktató munka (az anaerob technológiák
alkalmazásával járó jelentős és közvetlenül mérhető környezeti
előnyök ismertetése, sikeres megoldások, tapasztalatok elterjesztése,
ill. továbbképző tanfolyamok szervezése az alkalmazás elősegítésére).
[1] Beeby, A.(1993). Applying Ecology. Chapman and Hall, London

[2] Boopathy, R. (2000). Factors limiting bioremediation technologies.
Bioresource Technology, 74/1. pp.63-67.
[3] Hall, B.L., Lachmar, T.E., Dupont, R.L. (2000). Field monitoring and
performance evaluation of an in situ air sparing system at a gasoline-
486
contaminated site. Journal of Hazardous Materials, Vol. 74, No. 3. pp. 165-
186.
[4] Livingston, R.J., Islam, M.R. Laboratory modelling, field study and
numerical simulation of bioremediation and petroleum contaminants. Energy
Sources, Vol. 21. No. 1-2. pp. 113-129.
[5] OMFB (1999). Az energianövények termesztésének és hasznosításának
magyarországi helyzete különös tekintettel az Európai Unió 5. K+F
Keretprogramjához való integrálódás elősegítésére.
[6] Scholz-Muramatsu, H. et al. (1999). Tetrachlorethen-Abbau in
kontaminiertem Grundwasser mit Spezialkulturen. Das Gas- und Wasserfach
–Wasser, Abwasser, 140/6. p. 417-423.
[7] White, D.M., Pilon, T.A. and Woolard, C. (2000). Biological treatment of
cyanide containing wastewater. Wat. Res. Vol. 34. No. 7. pp. 2105-2109.
487
4.3. Toxikus vegyipari termékek lebontása biológiai tisztító
rendszerrel
4.3.1.Bevezetés
Az ipari szennyvizek tisztítása sokkal rövidebb múltra tekint vissza, mint a

lakossági szennyvizeké. Közülük is nyilvánvalóan az élelmiszeripar biológiailag
bontható szennyvizei voltak azok, amelyekre legkorábban szennyvíztisztítókat
építettek. Ezt megelőzően az ipari szennyvizeket ameddig csak lehetett, a
lakosság szennyvízgyűjtő rendszerébe vezették, így annak tisztítása is a
kommunális tisztítókra hárult. Az élelmiszeripari szennyvizek esetében csak a
nagyon sok ülepedő anyagot, vagy felúszó zsíros részt tartalmazó szennyvizek
okoztak a közcsatornában gondot, így megfelelő előtisztítás után fogadásuk
végül is nem jelentett nehézséget a lakossági szennyvíztisztításnál, ahol
rendszerint eleveniszapos módszerrel kerültek megtisztításra.
Nagyobb gondot okoztak azoknak az üzemek szennyvizei, melyek nagyabb
mennyiségű savat, lúgot, cianidot, szulfidot, fenolt, nehézfémet tartalmaztak. A
semlegesítés, a cianid oxidációja és a fémek kicsapatása természetesen ezeknél a
szennyvizeknél az üzemek feladatává vált. Az ipari szennyvizek igazán komoly
problémája csak a modern nagyiparnak a század közepét követő kifejlesztésével
kezdődött. Ennek megfelelően az 1960-as évektől beszélhetünk az ipari
szennyvizek tisztításának a jelentősebb fejlesztéséről is. Esetükben a következők
lettek a klasszikus eleveniszapos szennyvíztisztítás nyilvánvaló problémái:
1. A nehezen bontható szennyezők eredményeként a tisztított víz kémiai
oxigénigénye meghaladta az előírt határértéket, amit csak aktív szén
adagolásával lehetett kompenzálni.
2. Az illó szerves anyagok jelentős sztrippelése komoly légszennyezést
okozott, amiért az egész tisztítást zárttá kellett tenni.
3. Számos szennyvíznél a nem bontható, jó oldhatóságú szerves anyagok
a szennyvíztisztítóban nem eltávolításra, hanem csak mintegy hígításra
kerültek, a kevésbé oldhatók pedig változatlan formában a
szennyvíziszapba kerültek.
4. A toxikus vegyületek az eleveniszapos tisztítás hatékonyságát sok
esetben nagymértékben rontották.
Nagyon sok gondja jelentkezett a fentieken túl is a hagyományos „csővégi”
szennyvíztisztítási technológiának. Különösen a nagyvárosokban vált ez
tarthatatlanná, ahol igen sokféle iparág telepedett meg. Hamarosan
szükségszerűvé vált az üzemi szennyvizek előtisztítása, hogy a befogadójukul
szolgáló közcsatorna szennyvizét a lakossági tisztító a megfelelő hatásfokkal
tisztíthassa. Hasonló igény merült fel az élelmiszeripari szennyvizek tisztításával
kapcsolatban is, különösen, hogy a 80-as évek elején sikerült hatékony anaerob
technológiákat kifejleszteni azok szerves anyagának energetikai hasznosítására.
488
Szükségszerűvé vált számos különleges szennyvíztípus tisztítására, vagy
szennyezőanyag lebontására, eltávolítására egyedi megoldások kifejlesztése az
azokban levő szennyezőanyag koncentrációnak és magának a szennyező anyag
típusának a függvényében. Ugyancsak célszerű lett számos kritikus iparágban a
szennyvíztisztítás, vagy szennyvíz előtisztítás termelőüzemhez legközelebbi
ponton történő kiépítése. Ez azt jelenti, hogy a koncentrált, vagy problematikus
komponenseket tartalmazó szennyvizeket hígításukat megelőzően kell tisztítani,
vagy olyan összetételűvé alakítani, melynek már nem jelentkezik semmilyen
kedvezőtlen hatása a vállalati teljes szennyvíz mennyiségének a tisztítására
kiépített „csővégi” biológiai szennyvíztisztítóban.
Természetesen a fenti törekvéssel egyidejűleg dominánssá váltak a
hulladékcsökkentés, hulladék-visszatartás alkalmazásai is a gyártási lépcsőket
követően, ami ugyancsak a szennyvízterhelés csökkentése irányába hatott.
Ugyanilyen hatása volt az előtisztítási lépcsőként hasznosított fizikai kémiai
beavatkozásoknak is, melyeknek áttekintésére ugyanezen összefoglaló más
fejezeteiben került sor.
Az ipari szennyvizek szennyező anyagai között azonban néhány vegyület-
csoportot mindenképpen célszerű kiemelni, hiszen azok biológiai eltávolítása a
szennyvízből komplikált, összetett technológiák kiépítését igényli. Ezek közé
tartoznak a viszonylag rövidebb szénlánchosszú klórozott telített
szénhidrogének, a klórozott benzol és fenol-származékok, a nitro-aromások, a
policiklusos aromás szénhidrogének és ásványolaj összetevői, a szulfonált–
aromás és naftén szénhidrogének, valamint a különböző textilipari
színezőanyagok. Ezek biológiai átalakításához esetenként anaerob/aerob
tisztítási lépcsők szükségesek, amiért az elméleti áttekintés után néhány kevésbé
ismert anaerob reaktor-kialakítás bemutatását is szükségesnek véljük.
4.3.2.Klórozott egyenes láncú szénhidrogének és biológiai tisztítási

lehetőségei
Az ilyen vegyületek nagy részarányban találhatók az U.S. EPA 1977-ben
kiadott, különösen veszélyes szerves vegyületek listáján. A 114 felsorolt anyag
közül 22 ebbe a csoportba sorolható (Patterson, 1985) [29]. Veszélyességüket
bio-akkumulációjuk és toxicitásuk jelenti. Fizikai tulajdonságaik részletes
ismertetésétől eltekintve talán mindenképpen megjegyzendő, hogy a klóratomok
számával illékonyságuk nő, az oldhatóságuk és a biológiai lebonthatóságuk
pedig csökken. A szennyvíz tisztításánál a kis molekula-tömegűek a vizes
fázisból a levegőbe kerülnek, ami külön veszélyt jelent. Legjellemzőbb
képviselőjük a diklór-metán, és az 1,2-diklór-etán. Ezek megengedett
koncentrációja az ivóvízben 10 g/l (WHO, 1987) [39].
489
Biológiai lebonthatóságuk vizsgálatának megindítása az 1970-es évek
végével kezdődött (Leisinger, 1988) [23]. A diklór-metán biológiai lebontására a
toxikus anyagokra jellemző Haldane kinetikát találták érvényesnek a szerves
anyag, Monod kinetikát az oxigén felhasználásában. A féltelítési állandó a
diklór-metánnál 10 mg/l, ami azt jelenti, hogy kisebb koncentrációk elérése
gyakorlatilag csak fizikai-kémiai befejező tisztítással, például aktív szenes
adszorpcióval, vagy ózonos oxidációval lehetséges.
A diklór-etán esetében is inhibíciót tapasztaltak (Haldane kinetika).
Esetenként oxigén inhibíciót is megfigyeltek, ami azért fontos, mert a sztrippelés
megakadályozása tiszta oxigén bevitelével biztosítható. Egyéb esetekben a
reaktorokat célszerű zárt kialakításban építeni éppen a sztrippelés által
létrehozott légszennyezés megakadályozására. Az eleveniszapos rendszerek
kevésbé tűntek hatékonynak a diklór-metán és diklór-etán bontására, mint a
rögzített filmes megoldások. Speciális biomembrán reaktorokat is sikeresen
vizsgáltak laboratóriumi körülmények között (Herbst, 1995) [18], amikor is
megfigyelték, hogy a biofilm belsejében, valamint az oxigénellátást biztosító
membrán rétegben a szennyező anyag koncentrációja csaknem nullára csökkent,
miközben a sztrippelés is gyakorlatilag elhanyagolhatóvá vált.
Hasonló hatást tapasztaltak fluid rendszerként üzemeltetett vegyes,
úgynevezett hibrid rendszernél, amikor a hordozó homokszemcse, vagy az
adagolt kalcium-karbonát hatására kialakuló nagy sűrűségű csapadék volt. Ilyen
esetekben 1400 mg/lóra térfogati teljesítményt tapasztaltak diklór-metán,
valamint 400 mg/l.óra értéket diklór-etán lebontásakor (Herbst, 1995; Herbst és
Wiesmann, 1996) [18, 19]. A nagy mennyiségű sósav keletkezése miatt
viszonylag jelentős Ca(OH)2 adagolás szükséges a rendszer kémhatásának
stabilizálására, a sótartalom jelentős növekedésével így is számolni kell.

A különböző mérési eredményekből maghatározott állandók átlagértékeit
figyelembe véve megállapítható, hogy a nagyon alacsony 1 mg/l-es diklór-
metán koncentráció csak fizikai-kémiai eljárásokkal érhető el (pl. aktív
szénen való adszorpcióval vagy ózonizációval).

korlátok
Az eleveniszapos rendszerek kevésbé tűntek hatékonynak a diklór-
metán és diklór-etán bontására, mint a rögzített filmes megoldások.
490
4.3.3.A benzol klórozott származékainak lebontása, eltávolítása

A 12 klórszármazék közül hat rendelkezik gyakorlati jelentőséggel (MCB,
1,2-DCB, 1,4-DCB, 1,2,4-TCB, 1,2,4,5-TeCB és HCB). A kisebb klórtartalmú
származékok jól oldhatók a vízben és illékonyabbak. A molekulán belüli
klóratomok számának a növekedésével toxicitásuk nő.
A klór-benzolok anaerob deklórozása segédtápanyag felhasználásával
(acetát, aceton és egyebek) csaknem minden vegyületnél lehetséges, különböző
anaerob kultúrák hasznosításával. A deklórozási folyamat végterméke, a
monoklór-benzol ugyanakkor anaerob körülmények között tovább már nem
bontható (Nowak, 1994) [27]. Néhány közlemény beszámol az 1,2,3-TCB
stabilitásáról is (Ramanand et al., 1993) [30].
Speciális aerob baktériumok ugyanakkor úgy tűnik, valamennyi klór-benzol
fajta teljes lebontására képesek. Ezeknél a tenyészeteknél a klór-benzol
kizárólagos szén és energiaforrás (Feidicker, 1993). Anoxikus körülmények
között ezzel szemben eddig még nem tapasztalták a klór-aromások lebomlását.
Ugyancsak nem bizonyított még a PCB és a HCB aerob lebomlása sem. Az
anaerob deklórozással szemben a monoklór-benzolnál gyűrűnyitás következik
be, majd a klóratom azt követően kerül csak eltávolításra a szénláncról. Tiszta
aerob kultúrák esetén a klórozott benzol származékok kizárólagos szén és
energiaforrásként hasznosítva változó fajlagos szaporodási sebességet
biztosítanak. MCB esetén 0,55/h maximális fajlagos szaporodási sebességet is
mértek, míg 1,2-DCB-nél az csak 0,18/h, míg 1,3-DCB-nél 0,7/h értéknek
adódott (Haigler et al., 1988) [13].

korlátok
Egyértelmű, hogy a HCB és PCB, tehát a csaknem teljes mértékben
klórozott gyűrű biológiai bontása csak anaerob körülmények között
segédtápanyaggal indítható (Nowak, 1994) [27]. Az utóbbi metanol, acetát,
aceton, etanol és propanol is lehet. Mono-, di- és triklór-benzolok esetében az
aerob lebontás is eredményesnek bizonyult biofilmes Pseudomonas sp.
tenyészeteknél. Ekkor nem volt szükség segédtápanyagra (Schafer, 1994).
491
A gyakorlati tapasztalatok a tisztításra vonatkozóan szinte kizárólagosan
laboratóriumi méretű berendezések, közöttük is immobilizált tiszta, vagy vegyes
kultúrák vizsgálataira vannak.
4.3.4.Klór-fenolok biológiai lebontása, eltávolítása

A tíz klór-fenol közül öt intermedierként vagy végtermékként keletkezik a
vegyiparban. A klór-benzolokhoz viszonyítva a klór-fenolok vízoldhatóbbak, és
mintegy két nagyságrenddel kisebb az illékonyságuk. Jelentős toxicitásuk és
rossz biológiai bonthatóságuk következtében a pentaklór-fenolt a 70-es években
világszerte elterjedten alkalmazták növényvédő, gombaölő és fertőtlenítő-
szerként. A szigorú korlátozások eredményeként a 80-as évek során az összes
termelésük mintegy tizedére csökkent (Rippen, 1991) [31].
A 4-MCP kizárólagos tápanyagként történő hasznosításánál az aerob oldalon
bebizonyosodott, hogy a nagy féltelítési állandója ( 21,1 mg/l ) miatt jelentős
szubsztrát-limitációt okoz (Khandker, 1992) [20]. A klór-fenolok biológiai
hasznosítása segédtápanyagokkal is megoldható. A klóratomok számának
növekedésével a lebontás sebessége csökken. A vegyületek vízoldhatósága
ugyanilyen irányba romlik, aminek eredménye, hogy a nagy klórtartalmú
származékok esetén a sejtmembrán lipidrétegén keresztül történő
anyagtranszport sebessége válik meghatározóvá, ugrásszerűen csökkentve ezzel
a tetraklór-fenolok aerob bonthatóságát (Banerjee et al., 1984) [1].
A monoklór-fenolok és a 2,4-DCP hidrogén-peroxiddal történő oxidációját
immobilizált peroxidáz-enzimmel katalizálták. (Siddique et-al., 1993) [34].
Jelentős oxidációs sebességet értek ugyan el, de mellékhatásként polimerizációs
termékek is keletkeztek, melyek apró szilárd részecskékként kicsapódtak a
rendszerben.
4.3.5.Nitroaromások biológiai lebontása, eltávolítása

Legfontosabb képviselőjük a 2,4,6-trinitro-toluol (TNT). Gyártása robbanó-
anyagként az 1900-as évek elejétől tart. Vízoldhatósága (130 mg TNT/l) miatt
elsődlegesen a talajszennyező hatása, illetőleg következményei kedvezőtlenek.
492
A 2- és 4-nitrocsoportot tartalmazó toluol-származékok növényvédőszerként,
azo- és kéntartalmú festékként, valamint fotokémiai vegyszerként használatosak.
1988-ban a korábban növényvédőszerként használt parathion és metil-parathion
gyártása Németországban megszűnt, amely a világ összes nitro-toluol
termelésében is jelentős csökkenést eredményezett. Ettől függetlenül jelentős
nitro-toluol és 4-nitro-fenol mennyiség kerül ki jelenleg is az ipari és lakossági
szennyvíztisztítókba.
A 4-nitro-fenol oldhatósága a vízben igen gyenge, ezért a biológiai
bonthatósága is rossz. Lehetőség szerint a 4-nitro-fenolt a gyártási folyamat
részeként a koncentrált technológiai vízből célszerű eltávolítani, fizikai-kémiai
vagy biológiai módszerrel, a gyűjtőcsatorna rendszerbe történő kibocsátást
megelőzően. Az eleveniszap oxigén felvételi sebességét 110 mg/l
koncentrációjánál mintegy felére csökkentik (Pagga, et-al. 1982) [28].
A 4-nitro-fenol aerob lebontásának 2 útja ismeretes:
1. A nitro-csoport eltávolítása első lépcsőben és hidrokinon előállítása
oxigén és 2 NAD(P)H segítségével (Spai et al. 1979).
2. 4-nitrokatechol előállítása oxigén és 2 NAD(P)H segítségével
első lépcsőben, majd a nitro-csoport leszakítás második lépcsőként
(Ehring, et.al. 1992) [11].
Anaerob körülmények között a biológiai lebontását eddig még nem sikerült
bizonyítani.
Az aerob szaporodás igen kicsi maximális fajlagos értéke (0,003/h) (Heinze,
1997) [16] miatt igen hosszú adaptációs idő szükséges a kevert kultúrák
esetében a nitro-aromások bontására alkalmas iszapok kialakulásához. Dinitro-
toluol esetében ezzel szemben (Heinze, 1997) [16] lényegesen nagyobb (0,1/h)
fajlagos szaporodási sebességet mértek, ami 33-szor nagyobb, mint a 4-nitro-
fenol esetében mért érték. A 4-nitro-fenol lebontásának a laboratóriumi
vizsgálatai során úgy tapasztalták, hogy igen kis koncentráció (g/l)
biztosításához biofilmes megoldás és annál is aktív szén hordozó alkalmazása
szükséges (Speitel et.al. 1989) [36].
Berchtold és társai (1995) [2] anaerob/aerob lépcsőket javasoltak a
tisztításnál. Az első lépcsőben etanolt javasoltak adagolni segédtápanyagként.
Az elvileg ott keletkező 2,4-diamino-toloul az aerob lépcsőben mineralizálódhat.

Heitkamp et.al. (1990) [17] keverék szennyvizek tisztításának vizsgálatakor,
melyekben 600-2500 mg/l 4-NP volt, immobilizált Pseudomonas sp. kultúrával
igen rövid, 2,3 órás hidraulikus tartózkodási idő mellett is 93 %-os lebontást
tapasztalt. Ez azt bizonyítja, hogy a lassan szaporodó baktériumok
immobilizálása esetén nagy térfogati teljesítmény is elérhető az ilyen
anyagok lebontásánál. A BASF vizsgálatai alapján kétlépcsős
(anoxikus/aerob) eleveniszapos reaktorsoron a 2,4-DNT tisztításánál az első
493
reaktorban az amino- nitrotoluollá redukálódott és 2,4-diamino-toluollá alakult,
amely a második lépcsőben bomlott le teljes mértékben.
4.3.6.Policiklikus aromás szénhidrogének és ásványolaj-komponensek

lebontása

A policiklikus aromás szénhidrogének (PAH) a szén és a kőolaj
feldolgozásakor kerülhetnek a technológiai vizekbe. A vegyipar intermedier
gyártásánál és számos energia-hordozó előállításakor ilyen anyagok szennyezik
a felszíni vizeket, a talajvizet és keletkeznek szilárd hulladékként. Toxicitása
miatt 13 ide tartozó vegyület került az EPA már említett listájára. Két
tulajdonságuk jelent komolyabb problémát, rossz vízoldhatóságuk illetőleg jó
olaj oldhatóságuk, és nagy toxicitásuk (LD50). A gyűrűszám és molekulatömeg
növekedésével a vízoldhatóság csökken, a toxicitás viszont ugrásszerűen nő.
Ennek az eredménye, hogy a toxikus PAH vegyületek többnyire szerves
közegben oldottak, mint pl. az ásványi olajban. Szükségszerű tehát, hogy a két
anyag biológiai tisztításnál tapasztalható viselkedését is együtt értékeljék.
Ásványolajok összetevői:
Ezeket általában a következő vegyület csoportokba sorolják (Berwick, 1984):
 telített szénhidrogének,
 gyűrűs egyenes szénláncúak,
 izoparaffinok,
 telített szénhidrogének,
 telítetlen szénhidrogének,
 hetero-ciklusos telített szénhidrogének,
 aszfalt komponensek.
A telített szénhidrogéneket a mikroorganizmusok és élesztőgombák gyorsan
hasznosítják sejtfehérje előállítására. Ezek oldhatósága ugyanakkor a vízben
elég kicsi, 0,002 mg/l 12-nél nagyobb szénatomszám esetén (Mackay és Shiu,
1981) [26]. Az oldhatósági koncentrációjuk feletti mennyiségük a víz
felületaktív anyagaival apró cseppeket, emulziót képez. Az emulzió stabilitása
az olajfázis aprítására használt energia, valamint a jelenlévő felületaktív
anyagok mennyiségének függvénye. A mikroorganizmusok a sejtmembránon
keresztül transzportálható komponenseket könnyen lebontják, ugyanakkor az ott
filmet képező gyengén oldható, vagy oldhatatlan komponensek a sejt aktivitását
jelentősen csökkenthetik, meg is gátolhatják. Ennek megfelelően a bontásnál a
sejtfalon történő átjutás sebessége meghatározó lehet a mikroorganizmusok
bontási kinetikájánál az anyagtranszport limitációja miatt.
494
A telített szénhidrogének lebontási sebességére vonatkozóan elég kevés
anyag áll rendelkezésre, azok is csak a nagyobb molekulatömegű vegyületekre
(C10-C16) Az ezeknél mért fajlagos szaporodási sebesség 0,2-1/h, ami
meglehetősen nagy, a fajlagos iszaphozam hasonló, ezzel szemben a féltelítési
állandó a 10 és 100 mg nagyságrendben van, ami jelentős maradék
szennyezettséget jelent a biológiai tisztítás folyamatában (Cuno, 1996) [8].
Policiklusos aromás szénhidrogének (PAH).

Kis vízoldhatóságuk miatt a bontás sebességénél a sejtmembránon keresztül
történő anyagtranszport a sebesség-meghatározó. Bonthatóságuk is jobban
vizsgálható oldékonyságot javító segédanyagok (pl. dimetil-szulfon-oxid –
DMSO) felhasználásával. A policiklusos aromás szénhidrogének (PAH), például
az acenaftén aerob körülmények között is bontható kevert kultúrákkal. A
mikroorganizmusok fajlagos szaporodási sebessége molekulamérettel, a
naftalintól a fenantrénen, acenafténen keresztül az antracénig, csökken. Míg az
elsőnél 0,3/h maximális fajlagos szaporodás is elképzelhető, az antracén
esetében ennek kevesebb, mint a tizede (Wodzinski és Johanson, 1968; Breure,
1990) [40, 5].
Érdekes jelenség a PAH biológiai lebomlása n-dodekán cseppekben oldott
állapotból. A megfigyelések alapján a két komponens ugyan eltérő sebességgel
bomlik, mégis együttes rendszerként kezelhető a lebomlási kinetika
tekintetében. A vizsgálatok azt is igazolták, hogy a telített szénhidrogének
ilyenkor a szulfát redukáló baktériumok tevékenységével is hasznosíthatók.
Az anaerob szulfát redukció során a telített szénlánc karboxilezése a bontás első
lépcsője (Bouchez, et al. 1997) [4].
4.3.7.Szulfo-naftenátok (naftén-szulfosavak) biológia lebontása

Ezek és szubsztituált homológjaik a szennyvizekbe a naftolok, azo-
színezékek, nedvesítőszerek, diszpergálószerek és anionos felületaktív anyagok
gyártása során kerülnek. Ezekben az iparágakban a keletkező szennyvíz
koncentrációja több ezer mg KOI/l értéket is elérhet (Krull és Hempel, 1994)
[21]. Az azo-színezékek színtelenítése leggyakrabban az azo-kötés kémiai és
biológiai bontásával lehetséges, amely szulfonált aromás amint eredményez.
Legtöbb azo-színezék rendszerint tartalmaz egy szulfo-naftil-amin csoportot,
míg a vízoldható színezékek 1-3 ilyen csoportot is tartalmaznak (Haug et al.,
1991) [14]. A szulfo-naftenátok és aromás aminok rossz biológiai bonthatóságuk
következtében a szennyvíziszapban, valamint a szennyvizekben maradnak
(Vidal et a., 1993) [38]. A szulfo-naftenátok lebontása valamilyen naftalin
495
dezoxigenáz enzim 1,2 pozícióban történő dezoxidációjával indul, ami a
szulfonsav csoport leválasztását eredményezi. A keletkező termékeket
Pseudomonas testosteroni A3 sp. képes hasznosítani a naftalin a gyűrű
klasszikus lebontási mechanizmusa során (Brilon et al., 1981) [6].
A lebomlás a Monod kinetikával jellemezhető (Diekmann et al., 1988) [10].
A maximális fajlagos szaporodási sebességre mért adatok 0,03-0,5 1/h
tartományban adódtak, míg a féltelítési állandó 2-40 mg DOC/l értékek között
volt (Diekmann et al., 1988; Krull et al., 1994) [10 21]. Kétlépcsős "air-lift"
reaktorban mono- és diszulfo-naftenátok keverékénél nagy sótartalmú vizek
esetében is elfogadható eredmények voltak elérhetők a gyakorlatban. A két
reaktort azonban ülepítővel választották szét tehát két iszapkörös volt,
melyekben a homokrészecskéken más-más adaptált mikroorganizmus
tenyészetet immobilizáltak. Az első lépcsőben a Pseudomonas testosteroni A3
hatására másfél óra alatt elfogadható bontási hatékonyság volt mérhető. A
második lépcsőt követően a lebontás hatékonysága 71 %-os volt. Kis sótartalmú
vizekben ez az érték 84 %-ra növekedett, bizonyítva, hogy a nagy szervetlen
sótartalom is jelentősen zavarhatja a biológiailag nehezen bontható szerves
anyagok eltávolítását (Krull és Hempel, 1993) [21].
4.3.8.Színező anyagok biológiai lebontása, eltávolítása

Ezeket az anyagokat nagyon sok iparágban, az élelmiszeripartól kezdve a
textiliparon keresztül a kozmetikumok gyártásáig, egyaránt felhasználják. A
festékeket kémiai összetételűk, meghatározó funkciós csoportjaik, vagy a
felhasználási területeik szerint lehet csoportosítani. A jelenleg alkalmazott
festékek több mint fele azo-származék. A reaktív festékek legtöbbje vízben jól
oldható. Ezek gyártása jelenleg is növekszik. Elsősorban a textilipar használja
fel azokat. A felhasznált mennyiségnek azonban 10-15 %-a a szennyvízbe kerül.
Ennek ellenére a textilfestés szennyvizeinek döntő része a lakossági
szennyvíztisztítókban kerül feldolgozásra. Ott elsősorban az abszorpció révén
kerülnek a színező komponensek a szennyvíziszapba. A vízoldható reaktív
festékek ugyanakkor általában nem kerülnek ezzel eltávolításra (Schönberger,
1996) [33].
A festékek esztétikailag is kellemetlenek a befogadókban, de
akkumulációjuk az iszapban és a vizes fázisban is kedvezőtlen. Az azo-
színezékek anaerob átalakulása során toxikus aromás-aminok keletkeznek
(Brown et al., 1983) [7]. A festékeknek önmaguknak kicsi az orális toxicitása az
állatokra. Ugyanez mondható el a halakra gyakorolt közvetlen hatásukról is.
496
Ezzel szemben anaerob lebomlásuk során számos karcinogén, mutagén
intermedier is keletkezik (Delclos et al., 1984) [9]. A lipofil aromás aminokat
tartalmazó festékek ilyen termékeinél mutagenitást és karcinogenitást is
bizonyítottak.
Az azo-színezékek aerob lebontása elvileg ugyan elképzelhető, de gyakorlati
jelentősége alig van. (Blümel et al., 1997) [3]. Ezzel szemben néhány gombafaj
alkalmasnak bizonyult a lignin anyagok bontására. Mivel ezek széles vegyület-
tartományra hatékonyak, számos színezék oxikus átalakítására és
mineralizálására is alkalmasak lehetnek, melyek egyébként a baktériumok
számára bonthatatlanok (Heinfling et al., 1997) [15]. Az azo-színezékek
általános tisztítási módja a jelen ismeretek szerint az anaerob kezdeti átalakítást
követő aerob befejezés lehet. Az utóbbi az aromás aminok eltávolítására
szükséges. Libra és munkatársai (1997) [24] egyértelműen bizonyították, hogy a
kén redukáló baktériumok igen jelentős szerepet játszanak az azo-színezékek
redukciójánál. Látszólag az utóbbi redukció a sebesség meghatározója, nem
pedig a fermentáló baktériumok tevékenysége. Természetesen más
redukálószerek is alkalmasak lehetnek az azo-színezékek biológiai
átalakításának megindításához. Lehetséges ez elemi vas hasznosításával, vagy
akár baktériumok által termelt aszkorbinsav vagy cystein felhasználásával is.
Az anaerob színtelenítés biztosítására segédtápanyag adagolása is szükséges.
A gyakorlatban célszerű az anaerob és aerob lépcső megfelelő szétválasztása a
tisztítás során. Ilyenkor is kedvező az immobilizált biofilm kialakítása a
reaktorokban. Az aerob befejező lépcső után még ozonizálást is célszerű végezni
a maradék színezőanyag átalakítására, s ezzel a szín csökkentésére. Szimultán
anaerob aerob rendszer kialakítására is kísérletet tettek Kudlich és munkatársai
(1996) [22]. Alginit hordozón rögzítették az anaerob tenyészetet.

A festékek a patakokban nem csak esztétikailag károsak, hanem vagy
akkumulálódnak a vízben, vagy a befogadó ökoszisztéma üledékében
(Nelson és Hites, 1980; Michaels és Lewis, 1985,1986), vagy esetleg az
azofestékek esetleges bontásukkal toxikológiai szempontból jelentős aromás
aminokat eredményezhetnek (Brown és Labourer, 1983a,b) [7]. A festékek
esetén az orális toxicitási értékek viszonylag alacsonyak patkányok esetén.
Kísérletek (Clark és Ankliker, 1984) szerint a 4461 tesztelt festék 82 %-ánál az
LD50 ≥ 5 g/kg. Haltesztek esetén a 3000 vizsgált festék 60%-ánál
LD50 ≥ 100 mg/l és 13 %-ánál az LD50 ≤ 10 mg/l (Sewekov, 1988). Az
azofestékek anaerob bontásából adódó néhány metabolit (aromás aminok)
karcinogénnek és mutagénnek bizonyult (Delclos és tsai, 1984) [9].
Az azofestékek anaerob redukción és az aerob lebontáson alapuló kezelését
egymást követő, szeparált, folyamatos reaktorokban végzik, egyszerre egy
reaktorban anaerob és aerob zónákkal, vagy szimultán reaktorban. Folytak
497
kísérletek (Glässer, 1992) Mordant Sárga 3. azofesték lebontására homokon
rögzített baktériumokkal két rektorban. A nagy koncentrációjú szintetikus
azofestéket és egy textilipari cég szennyvizét, mely főleg Reaktív fekete 5., így
színtelenítették el (98 % ill 60 %-ban), de az elfolyó DOC-je nem lett kisebb a
festék DOC-jénél (Libra és Sosath, 1997) [25].
Az ózonizációs szintet egy aerob tisztító szint követte, mely a festék további
bontását, elszíntelenítését eredményezte. Egy hasonló 4 lépéses kezelési sémát
alkalmaztak textilipari elfolyóvizek kezelésére, csak egymást követő egy töltetű
rendszerben (Liebelt, 1997; Aemmi és tsai, 1997). A biológiai eltávolítás a DOC
nagy részét (94 %-át) magában foglalta szemben a három biológiai lépcsős 50-
60 %-os DOC eltávolítással.
4.3.9.Gátló hatás csökkentése aktívszén felhasználásával

Mint a korábbi fejezetekből látható, a biológiailag nehezen bontható szerves
vegyületek közül több bontását anaerob körülmények között kell indítani, majd
aerob környezetben befejezni, míg mások teljes mértékben bonthatók aerob
környezetben is kizárólagos tápanyag és energia forrásként, vagy segédtápanyag
felhasználásával. Az is kiderült az áttekintőből, hogy a bontás kinetikája
általában a Haldene kinetikával jellemezhető. Az 4.3-1. ábra alapján látható,
hogy ilyenkor a bontás sebessége két tápanyag-koncentrációnál azonos, míg a
köztük levő tartományban azt meghaladó érték.
4.31. ábra. A biológiai lebontási sebesség

alakulása toxikus anyagok esetén.
A nagyobb koncentrációhoz tartozó munkapont közülük a labilis, míg az

első, a féltelítési értékhez tartozó koncentráció a stabil munkapont. Az ilyen
kinetika mind az aerob, mind az anaerob folyamatokra érvényes. Ez egyidejűleg
498
azt is jelenti, hogy az ilyen hatású szennyező anyagok lökésszerű, vagy erősen
ingadozó terhelése esetén a biológiai tisztítása mind az aerob, mind az anaerob
rendszerben labilissá válhat a tisztítást végző mikroorganizmusok számottevő
lemérgeződése következtében.

korlátok
A nehézfémek toxikus hatásához hasonlóan a biológiai lebontást gátló
szerves anyagok esetében is igaz, hogy csak az olyan anyagmennyiség fejt ki
mérgező hatást, amelyik oldott állapotban, közvetlen hatással van a
mikroorganizmusokra. A nehézfémeket vagy akár a szulfidot is ennek
megfelelően oldhatatlan csapadékká kell alakítani, hogy mérgező hatásuk
ne jelentkezhessen. Az oldott, vagy gyengébb oldhatóságú, és ennek
megfelelően esetlegesen emulgeált állapotú szerves anyagok esetében is azok
mérgező hatása úgy csökkenthető, ha azokat valamiképpen sikerül
immobilizálni, s lehetőleg biológiailag inaktív felülethez kötni. Erre a célra az
aktívszén por vagy granulált formája megfelelhet. Az elsőt célszerűen aerob
vagy anaerob kevert iszapos rendszerben használják, míg a granulált aktív
szenet a biofilmes vagy hibridnek tekinthető anaerob rendszereknél preferálják.
Aktívszén por a közvetlen átfolyású reaktorokban (4.3-2a. ábra) használatos,
mint amilyen az anaerob esetben a kontakt eljárás (4.3-2b. ábra), vagy az
úgynevezett folyadék-feláramlással működő iszapréteges reaktor (4.3-2c. ábra).
499
Toxikus vegyipari termékek lebontása biológiai tisztító rendszerrel-2. ábra.
Anaerob reaktorok aktívszén adagolási lehetőségei.
A 4.3-2. ábrán a Q jelű áram a folyadék betáplálást és elvételt jelöli, míg G a

gázhozamot. Az m az aktívszén adagolását jelöli. Az anaerob rendszereknél a
granulált aktívszén (GAC) adagolás az expandált ágyas vagy fluid ágyas
reaktoroknál kedvező (4.3-2d. ábra). Az ilyen rendszerekben a GAC részben a
biofilm hordozó felülete, részben a felesleges tápanyag tárolója.
Az aktívszén mint segédanyag felhasználása, mint ahogy a 4.3-3. ábra
mutatja, sokkal nagyobb terhelésingadozást tesz lehetővé a biológiai
rendszerben a mérgező hatású szennyezések időszakos megkötésével,
reaktorban kialakuló koncentrációjának kiegyenlítésével (Suidan, és Brenner,
1998) [37].
500
Toxikus vegyipari termékek lebontása biológiai tisztító rendszerrel-3. ábra.
GAC hatása a fluktuáló terhelés kiegyenlítésekor.
Elvileg megállapítható, hogy valószínűleg minden jelenleg gyártott
vegyipari termék bontható biológiai úton, az azonban még nem biztos, hogy
mindegyikhez megtalálták azokat a mikroorganizmusokat, melyek rendelkeznek
azzal az enzimrendszerrel, amelyre lebontások egymást követő lépéseiben
szükség van. A nagy klórozottsági fokú szénlánc láthatóan anaerob
deklórozással válik hozzáférhetővé az aerob mikroorganizmusok számára.
Ehhez mindkét oldalon segédtápanyagok felhasználása is szükséges lehet. A
molekulák szerkezete, mérete, s ennek megfelelően vízoldhatósága,
illékonysága, olajoldhatósága (oktanol) jelentősen befolyásolja a biológiai
„elérhetőségüket”. Ugyanez igaz a szélesebb környezet biológiai folyamatokat
befolyásoló hatására is. Ennek megfelelően a biokémiai ismereteken túl a tisztító
rendszereket igen pontos mérnöki (műveleti) ismeretekkel lehet csak a
mindenkori igényeknek megfelelően tervezni.
[1] Banerjee, S., Howard, P. H., Rosenberg, A. M., Dombrowski, A. E., Sikka,
H., Tullis, D. L. (1984), Development of a general kinetic model for
biodegradation and its application to chlorophenols and related compounds,
Environ. Sci. Technol. 18, 416-422.
[2] Berchtold, S. R., VanderLoop, S. L., Suidan, M. T., Maloney, S. W. (1995),
Treatment of 2,4-dinitro-toluene using a two-stage system: Fluidized-bed
501
anaerobic granular activated carbon reactors and aerobic activated sludge
reactors, Water Environ. Res. 67, 1081-1091.
[3] Blümel, S., Kudlich, M., Stolz, A. (1997), Mögliche Strategien für den
mikrobiellen Abbau sulfonierter Azofarbstoffe, 7. Kolloquium des
Sonderforschungsbereiches 193: Treatment of Wastewaters from Textile
Processing, 17-18 November 1997, TU, Berlin
[4] Bouchez, M., Blanchet, D., Vandecasteele, J. R. (1997), An interfacial uptake
mechanism for the degradation of pyrene by y Rhodococcus Strain,
Microbiology 143, 1087-
[5] Breure, A. M., Volkering, F., Van Andel, J. G. (1990), Biodegradation of
polycyclic aromatic hydrocarbons. DECHMA Biotechnology Conferences
4. Weinheim: VHC.
[6] Brilon, C., Beckmann, W., Knackmuss, H.-J. (1981), Catabolism of
naphthalenesulfonic acids by Pseudomonas sp. A3 and Pseudomonas sp.
C22, Appl. Environ. Microbiol.. 42, 44-55.
[7] Brown, D., Laboureur, P. (1983), The degradation of dyestuffs: Part I.
Primary biodegradation under anaerobic conditions? Chemosphere 12, 397-
404. and The aerobic biodegradability of primary amines, Chemosphere 12,
405-414.
[8] Cuno, M. (1996), Untersuchungen zum biologischen Abbau von Mineralölen
und polyzyklischen aromatischen Kohlenwasserstoffen, Thesis, Technical
University, Berlin.
[9] Delclos, K. B., Tarpley, W. G., Miller, E. C., Miller, J. A. (1984), 4-
Aminobenzene and N,N-dimethyl- 4-aminobenzene as equipotent hepatic
carcinogens in male 57BL/GXC3H/He F1 mice and characterization of N-
(deoxyguanosine-8-yl)-4-aminobenzene as the major persistent hepatic
DNA-bound dye in these mice. Cancer Res. 44, 2540-2550.
[10] Diekmann, R., Nörtemann, B., Hempel, D. C., Knackmuss, H.-J. (1988),
Degradation of 6-aminonaphthalene-2- sulphonic acid by mixed cultures:
Kinetic analysis, Appl. Microbiol. Biotechnol. 29, 85-88.
[11] Ehring, B., Prassler, J., Wallnöfer, P. R., Ziegler, W. (1992), Mikrobielle
Transformation von o-Nitroanilin und p-Nitrophenol, UWSF-Z.
Umweltchem. Ökotox. 4, 81-85.
[12] Feidieker, D. (1993). Untersuchungen zur mikrobiologishen Sanierbarkeit
eines mit Chlorkohlenwasserstoffen kontaminierten Industriestandortes,
Thesis, TU, Berlin
[13] Haigler, B. E., Nishino, S. F., Spain, J. C. (1988), Degradation of 1,2-
dichlorobenzene by a Pseudomonas sp., Appl. Environ. Microbiol. 54, 294-
301.
[14] Haug, W., Schmidt, A., Nörtemann, B., Hempel, D. C., Stolz, A.,
Knackmuss, H.J. (1991), Mineralization of the sulfonated azo dye Mordant
Yellow 3 by a 6- aminonaphthalene-2-sulfonate-degrading bacterial
consortium, Appl. Environ. Microbiol. 57, 3144-3149.
502
[15] Heinfling, A., Bergbauer, M., Szewzyk, U. (1997), Biodegradation of azo
and phthalocyanine dyes by Trametes versicolor and Bjerkandera adusta,
Appl. Microbiol. Biotechnol. 48, 261-266.
[16] Heinze, L. (1997), Mikrobiologischer Abbau von 4-Nitrophenol, 2,4-
Dinitrophenol und 2,4-Dinitrotoluol in synthetischen Abwässern, Thesis,
Tecnical University, Berlin.
[17] Heitkamp,M.A., Camel,V., Reuter,T.J., Adams, W.J. (1990),
Biodegradation of p-nitrophenol in an aqueous waste stream by
immobilized bacteria Appl. Environ. Microbiol. 56, 2967-2973.
[18] Herbst, B. (1995), Biologischer Abbau von Dichlormethan und
Dichlorethan durch Misch-kulturen im Wirbelschichtreaktor, VDI
Fortschrittsberichte Reihe 17: Biotechnik, Nr. 126.
[19] Herbst, B., Wiesmann, U. (1996), Kinetics and reaction engineering aspects
of the biodegradation of dichloromethane and dichloroethane, Water Res.
30, 1069-1076.
[20] Khandker, S. A. K. (1992), Mikrobieller Abbau von aromatischen und
chloraromatischen Verbindungen unter aeroben und denitrifizierenden
Bedingungen, Thesis, TU, Berlin.
[21] Krull, R., Hempel, D. C. (1994), Biodegradation of naphthalene-sulphonic
acid containing sewages in two-stage treatment plant, Bioproc. Eng. 10,
229-234.
[22] Kudlich, M., Bishop, P., Knackmuss, H.-J., Stolz. A. (1996), Synchronous
anaerobic and aerobic degradation of the sulfonated azo dye Mordant
Yellow 3 by immobilized cells from a naphthalenesulfonate degrading
mixed culture. Appl. Microbiol. Biotechnol. 46, 597-603.
[23] Leisinger, T.(1988), Mikrobieller Abbau problematischer Komponentent in
Abluft, in: Biosensors and Environmental Biotechnology, Serie: Biotech
Vol. 2 ( Hollenberg, C., Sahm, H., Eds.), pp.125-133. Stuttgart: Gustav
Fischer.
[24] Libra, J. A., Yoo, E. S., Borchert, M., Wiessmann, U. (1997), Mechanism of
biological decolorization: their engineering application, 7. Kolloquium des
Sonderforschungsbereiches 193: Treatment of Wastewater from Textile
Processing. 17-18 November 1997, TU, Berlin.
[25] Libra, J. A., Sosath, F. (1997), Biologish- chemische
Verfahrenskombinationen für die Behandlung von Reaktivfarbstoffen der
Textilfärberei: Möglichkeiten und Grenzen, Proc. GVC/IUV Colloquium
Produktionsintegrierter Umweltschutz, 15-17 Sept. 1997, TU, Berlin.
[26] Mackay, D., Shiu, W. J (1981), A critical rewiev of Henry’s law constants
for chemical environmental interest, J. Phys. Chem. Ref. Data 10, 1175-
1199.
[27] Nowak, J. (1994), Umsatz von Chlorbenzolen durch methanogene
Mischkulturen aus Saalesediment in Batch- und Reaktorversuchen, Thesis,
503
Technical University, Berlin ( Berichte zur Siedlungswasserwirtschaft Nr.
4).
[28] Pagga, U., Haltrich, W. G., Günthner, W. (1982), Untersuchungen über die
Wirkung von 4-Nitrophenol auf Belebtschlamm, Vom Wasser 59, 51-65.
[29] Patterson, J. W. (1985), Industrial Wastewater Treatment Technology, pp.
305-306. Boston, MA: Butterworth Publisher.
[30] Ramanand, K., Balba, M. T., Duffy, J. (1993), Reductive dehalogenation of
chlorinated benzenes and toluenes under methanogenic conditions, Appl.
Environ. Microbiol.59, 3266-3272.
[31] Rippen, G. (1991), Handbuch Umweltchemikalien: Stoffdaten,
Prüfverfahren, Vorschriften. Landsberg/Lech: ecomed.
[32] Schäfer, M. (1994), Untersuchungen zum Abbau chlorierter Benzole durch
Mischkulturen in kontinuierlich betriebenen Reaktoren. Thesis, Technical
University, Berlin ( Berichte zur Siedlungswasserwirtschaft. Nr. 3).
[33] Schönberger, H. (1996), Zur Abwässerfrage der Textilveredlungsindustrie,
Thesis, TU, Berlin.
[34] Siddique, M. H., St. Pierre, C. C., Biswas, N., Bewtra, J. K., Taylor, K. E.
(1993), Immobilized enzyme- catalyzed removal of 4- chlorophenol from
aqueous solution, Water Res. 27, 883-890.
[35] Spain, J,. C., Wyss, O., Gibson, D. T. (1979), Enzymatic oxidation of p-
nitrophenol, Biochem. Biophys. Res. Commun. 88, 634-641.
[36] Speitel, G. E., Jr., Lu, C.-J., Turakhia, M., Zhu, X.-J. (1989),
Biodegradation of trace concentrations of substituted phenols in granulat
activated carbon columns, Environ Sci. Technol. 23, 68-74.
[37] Suidan, M. t., Brenner, R. C. (1998), Expanded-bed GAC anaerobic
bioreactors: An innovative technology for treatment of hazardous and
inhibitory wastes. In: Biodegradation Technology Developments, V.II. Ed.:
Sikdar,S.K., Irvine,R.L., Technomic, Lancaster,1998.
[38] Vidal, C. M., Vitale. A. A. (1993), 2-naphthalene-sulphonic acid-degrading
microorganisms, Revista Argentina de Microbiologia 25, 221-226.
[39] WHO ( World Health Organisation) (1987), Methylene Chloride Health and
Safety Guide, Environmental Health Criteria, No. 32: Methylene Chloride
IPCS International Program on Chemical Safety, p. 42. Stuttgart:
Wissenschaftliche Verlagsgesellschaft.
[40] Wodzinski, R., Johnson, M. (1968), Yields of bacterial cells from
hydrocarbons, Appl. Microbiol. 16, 1886-1891.
504
5. Függelék
5.1. Elektrolitikus fémleválasztás előkészítő eljárásoknál (3.1.)
Az elektrolitikus fémleválasztást szilárd, folyékony és iszap hulladékok

előkészítésénél, kezelésénél egyaránt használják, hogy kinyerjék a hulladékból
hasznosítás, vagy ártalmatlanítás céljából a benne lévő fémet. A fémkinyerés
után az adott hulladékot továbbfeldolgozásra vagy további ártalmatlanításra
viszik.
Az elektrolízis elvi alapjai. Az elektrolit oldatokban az áramvezetést a pozitív
és negatív töltésű ionok mozgása biztosítja. Az elektrolit oldatot két elektród
segítségével kapcsoljuk be az áramkörbe. Az áram a pozitív elektródon (anódon)
lép be az oldatba, esetünkben a galvánipari szennyvízbe, és a negatív elektródon
a (katódon) lép ki. Az áram be- és kilépési helyén kémiai változás történik. Az
elektródokra kapcsolt feszültség következtében kialakuló elektromos erőtér
hatására a negatív töltésű ionok (az anionok) az anód felé, a pozitív töltésű ionok
(a kationok) a katód felé vándorolnak. A töltés átadása a fém és az oldat között
úgy történik, hogy egyrészt az anionok az anódon elektront adnak le (oxidáció),
és mint semleges atomok, vagy molekulák kiválnak, esetleg azonnal tovább
alakulnak, az áramkör többi (ált. fémes) részében az elektron tovább halad (az
árammal ellentétes irányban). Ugyanakkor a katódon a kationok felveszik az
áramkörből odaérkező elektronokat (redukció) és ezekkel semlegesítődnek.
Elektrolitikus fémleválasztás oldatokból. A Mason City mellett létesült
folyékony hulladékokat feldolgozó telepen cinktartalmú kénsavas hulladék
marató oldatokból elektrolitikus úton nyerik ki a cinket. A cinktelenített
kénsavas oldatot további regenerálásra viszik. A tisztított kénsavat
visszaszállítják oda, ahonnan a hulladék oldatot kapták. A kénsavas cink-szulfát
oldatból oldhatatlan anódos elektrolízissel választják le a cinket.
Elektrolitikus fémleválasztás iszapokból. Előkészítő eljárásnak minősül, ha
valamely iszapból leválasztjuk a fémeket, melyek az esetleges további
felhasználást, ártalmatlanítást gátolják.
A bemutatott példában a vizsgálathoz egy égetőműből származó iszapot
használtak. A nehézfémekkel szennyezett iszapot elektromos úton jó hatásfokkal
lehetett tisztítani. A kezelés teljes költsége csökkenthető a kémiai kezelésnek, a
katód kondicionálásának, az áramsűrűségnek és a kezelés időtartamának helyes
megválasztásával.
Elektrolitikus fémleválasztás szilárd felületekről. Fémmel bevont felületekről
a fém elektrolízissel eltávolítható. A visszanyert fém, és a bevonat nélküli anyag
hasznosítható. Ilyenkor oldható anódos elektrolízist alkalmaznak, amikor a
leoldani kívánt fémmel bevont tárgyat anódnak kapcsolják. Az anódról a fém
elektronleadás után oldódik az elektrolitban. Az elektromos áram hatására az
elektrolitban lévő fémionok a katódon semlegesítődnek, kiválnak és
hasznosíthatók.
505
5.2. Fémvisszanyerés galvánfürdőkből elektrolizáló cellákkal (3.2.)
A kimerült vagy elszennyeződött kezelő oldat és a munkadarab felületén

kihordott, az öblítővízbe került elektrolit a galvántechnika anyagvesztesége.
Ezekből a fémek visszanyerésére jól alkalmazhatók az elektrokémiai eljárások
(amelyek során egyenáramot használnak az oldatok fémtartalmának
visszanyerésére), ezen belül az elektrolízis és az elektrodialízis.
Elektrolízis. Az elektrolitos fémleválasztást végző cellának állandó
áramerősséggel és feszültséggel kell működnie. Az ilyen értelemben stabilizált
üzemet vagy
 szabályozott áramintenzitás, vagy
 szabályozott feszültség
mellett lehet beállítani.
A kellő ipari mérethez kapacitás növelés céljából több anódot és katódot
használnak, amelyek
 -monopoláris és
 -bipoláris módon
szerelhetők az elektrolizáló cellába.
A kereskedelmi forgalomban levő elemek többségére jellemző egypólusú
vagy monopoláris szerkezetben, a közös rekeszben helyet foglaló anódok és
katódok párhuzamosan kapcsolódnak az áramelosztóhoz.
A kétpólusú rendszerben a központi katód és anód közé helyezett bipoláris
elektródok egyben válaszfalat képeznek az elektrolizáló edény rekeszei között.
Az elektródok, amelyeknek egyik fele anódként, a másik katódként szerepel,
nem csatlakoznak egyenirányítóhoz, az elem az anód és katód közt keltett
elektromos tér hatására polarizálódik.
A bipoláris elektródok alkalmazása lehetővé teszi a névleges áramerősség
megsokszorozását, a sorba kapcsolt rekeszek számának megfelelően. Például a
kis koncentrációjú galvanizálási szennyvízből való fémkinyerésre nem
gazdaságos a hagyományos elektrolízis, viszont az ismételten használható
bipoláris rendszer műszaki és gazdasági előnyei itt jól érvényesülnek.
Pl. a rézfelületeken bevésést készítő kénsavas és peroxidos marató fürdőkben
a kioldott réz idővel feldúsul, és a sav felhígul. Elektrolitikus úton ki lehet
nyerni a rezet és regenerálni a fürdőt.
A cianidos öblítővízből elektrolízissel szintén kitermelhető, a katódon
leválasztható a fém, az anódos oxidáció pedig elroncsolja a cianidokat.
Az elektromos fémleválasztásnak a felületkezelés területén számos
alkalmazási és kivitelezési lehetősége van. Ilyen, pl. amikor a fémek sztatikus
öblítés során történő visszanyeréséhez az öblítő körbe cellát helyeznek, amely
megnöveli az öblítés hatékonyságát, és a leöblített darabokkal kevesebb
szennyező anyag kerül az üzemből elfolyó szennyvízbe.
Elektrodialízis. Egyenáram hatására, az oldat elektromosan töltött részecskéit
áteresztő membránnal elválasztott folyadékterek között olyan anyagátadási
506
folyamat megy végbe, amely a katódhoz közel a kationok, az anódhoz közel az
anionok feldúsulásához vezet. Ilyen módon az elektrodíalízis egyrészt alkalmas
az oldat ionjainak és a nemiogén, nagyobb molekulaméretű részeinek a
szétválasztására, másrészt külön elkülönített teret biztosít az eltérő töltéssel
rendelkező részek elektród-reakciói számára.
A klasszikus elektrodializációs cellában membrán van. Az ionok vándorlási
sebességének meggyorsítására ioncserélő membránokat is alkalmazhatnak,
amelyek csak azokat az ionokat engedik át, amelyek reakcióképesek. A
kationcserélő membrán tehát csak a kationok, az anioncserélő membrán csak az
anionok számára áteresztő.
Az eljárás jól bevált használt galvánfürdők regenerálására.
507
5.3. Kevert hulladékok elektrokémiai szelektív kinyerése (3.3.)
Kevert hulladékokból elektrokémiai eljárásokkal a különböző fémek

gazdaságosan szelektíven kinyerhetők úgy, hogy a visszamaradt anyagban
maradt fémek mennyisége már oly kicsi, hogy környezetvédelmi szempontból
nem okoz problémát. Ahhoz viszont hogy a tisztítás jó hatásfokú, és a
szelektivitás elfogadható legyen, pontosan meg kell választani az üzemi
körülményeket. Kevert hulladékoknál szükség van az előzetes labor, vagy
félüzemi kísérletekre a paraméterek pontos beállításához.
Los Alamos-i nukleáris kutatóközpontban végzett vizsgálatok.
Kevert hulladékok nagy mennyiségben halmozódtak fel egy Los Alamos-i
nukleáris kutatóközpontban. Jellemzőjük, hogy azonos típusú hulladékból csak
kis mennyiség keletkezett, a hulladékok kémiai változatossága viszont nagy
volt. A kidolgozott eljárást részleteiben mutatjuk be.
Fémek kinyerése.
Kadmium. Az elektrokémiai leválasztást CdSO4, Cd(NO3)2, és CdCl2 vizes
oldatából végezték elektrolízissel RETEC cellában. Al katódot és DSA anódot
alkalmaztak. Az átlagos leválasztási hatásfok 2-13 g/dm3-es értéktartományban
88 %, a 0,2-2 g/dm3-es tartományban 46 % volt. Az oldat kadmiumtartalma 0,05
ppm alá csökkent.
Higany. A higany elektrokémiai eltávolításánál katódként rézlemezt,
anódként grafitot alkalmaztak. A szennyvízben a higany HgCl 2 formájában volt
jelen. A szennyvíz kiindulási higanykoncentrációja 27 ppm-ről 0,122 ppm-re
csökkent.
Réz. Réz-szulfátot elektrolizáltak grafitágyas katódos, lemezes és keretes
cellában (packed bed cella). A kiindulási Cu2+-koncentráció 1000 ppm volt
melyet 4 ppb-re sikerült lecsökkenteni.
Króm. A króm leválasztásának alternatív lehetősége a króm, Cr 3+-ionokká
történő redukálása, amelyet oldhatatlan hidroxiddá történő alakítás (kicsapás)
követ. A reakció során anódként vaslemezt alkalmaztak. A katód amalgámozott
réz volt. A Cr6+-koncentráció 570 ppm-ről 5 ppm-re csökkent, az
áramkihasználás értéke 72 % volt. Lúgos kicsapatás után a maradék
krómkoncentráció értéke 0,07 ppm-re csökkent.
Szerves vegyületek.
Vizsgálták a kevert hulladékokban előforduló szerves vegyületek
elektrokémiai oxidációját, a szerves vegyületek szén-dioxiddá, közvetlen, vagy
közvetett elektronátadás útján történő oxidálása és a nehézfémtartalom kinyerése
érdekében. Az oxidációt Co3+ alkalmazásával végezték, amelyet a Co2+ anódos
oxidációjával nyerték.
Nehézfémekkel szennyezett talaj tisztítása elektromos úton.
Az elektromos tisztítás ígéretes és kedvező költségű eljárás a nehézfémekkel,
radioaktív részecskékkel vagy szerves anyagokkal szennyezett talajok,
tisztítására.
508
A tisztítási eljárás az alábbi, a talaj egyenárammal való feltöltése során
végbemenő elektrokinetikus jelenségeken alapul:
 elektroforézis (a talajrészecskék mozgása a talajnedvességben
vagy a talajvízben),
 elektro-ozmózis (a talaj nedvességének vagy a talajvíznek a
mozgása az anódtól a katód felé),
 elektrolízis (az ionok és az ion-komplexek mozgása a
talajnedvességben vagy a talajvízben).
509
5.4. Membrántechnológiai eljárások hulladék vizes oldatok
hasznosításában (3.4.)
A membránok molekuláris nagyságrendben felépített, többé-kevésbé stabilis

szerkezettel rendelkező rétegek, melyeknek az a legfontosabb tulajdonsága,
hogy az egyes molekulafajtákra szelektívek.
Ozmótikus és elektro-ozmótikus ipari membránok régóta ismeretesek, ezek
vízre és ionokra specifikusak.
Szerves anyagokra szelektív membránok kifejlesztése a műanyag (polimer)
fóliák iparszerű gyártásával vált lehetővé, különösen akkor, amikor ezek méretes
pólusait reprodukálható módon sikerült kialakítani.
Az előbbi szilárd és gélszerű membránok mellett újabban folyadékfilmek
kialakításával is sikerült komponens szelektív un. folyadékmembránokat
előállítani. Szelektivitásukat nagymértékben fokozta a természetben is ismeretes
hordozó molekulák alkalmazása.
A membrántechnológiák alkalmazásakor döntő szerepe van a megfelelő
membrán kiválasztásának. Ezért rövid áttekintést adunk a különböző membrán
fajtákról.
A membránok anyaga. A kémiai anyagszétválasztásra alkalmazott
membránok lehetnek szilárd és folyékony membránok.
Szilárd membránok. A szilárd membrán anyagokat durván két csoportba
oszthatjuk:
 szervetlen alapúak (fémek, pl. palládium-ötvözetek, üvegek, kerámiák)
 szerves alapúak (természetes és mesterséges polimerek).
Folyadék membránok. Kialakításukat tekintve jobban hasonlítanak a
biológiai membránokhoz, mint a szilárd membránok, éppen ezért nem stabilis
képződmények, ami felhasználásuk elé korlátokat állít.
Kialakításukhoz a többfázisú folyadék–folyadék rendszerek adszorpciós és
szolubilizációs tulajdonságait használják fel, melyek a fázisok molekuláris
szerkezetének területére tartoznak, ezért igen bonyolultak és érzékenyek a
befolyásoló tényezőkre.
Membránok alkalmazási területei. Az élelmiszeriparban a fertőtlenítés,
sózás, ioncserélők regenerálása stb. során olyan szennyvizek keletkeznek,
melyek feltétlenül tisztítást igényelnek. A membrán technológia ígéretes eszköz
az ilyen oldatok kezelésére.
Membránokat alkalmaznak pl. tisztító oldatok regenerálására, sólé
regenerálásra, gyümölcs- és zöldségfeldolgozás során keletkező szennyvizeknél,
gépkocsik mosásából származó szennyvizek tisztítására, ivóvíz előkészítésnél és
a kommunális szennyvizek kezelésénél.
510
5.5. Erőműi sűrűzagyok (3.5.)
A szén erőműi égetése során keletkező pernye a kazán tűzterében keletkező

1 mm-nél kisebb méretű hamuszemcsékből áll, amelyeket elektrofilterek
választanak le a füstgázból. Az erőművek füstgáztisztító rendszerében nem
csupán pernye leválasztó, hanem füstgáz kéntelenítő is működik. A tüzelési
maradékok (salak és pernye) köre így gipsszel, valamint gipszes vízzel bővül.
A tüzelési maradékok hígzagyos, vagy sűrűzagyos technológiával kerülnek
elhelyezésre. A hígzagyos technológiánál a salak és pernye keverékét vízzel
szállítják a deponálás helyére. A szilárd : folyadék tömegarány 1 : 3–1 : 5.
Környezetvédelmi szempontból előnyösebb a sűrűzagyos technológia. Ehhez
jóval kevesebb vizet használnak fel. Itt nem a víz a szállítóeszköz, az csupán a
száraz salak és pernyeszemcse keverék áramlási paramétereinek előállításához,
illetve a salak – pernye depónia új ásványi összetételének kialakulásához
szükséges. Ebben az esetben a szilárd : folyadék tömegarány 1 : 1–1 : 1,5. A
sűrűzagyot hosszabb távolságra nyomás alatt csővezetékben, a tározótéren pedig
gravitációsan, szabad felszínnel áramoltatják.
A tározótéren a sűrűzagyos technológiához felhasznált vízmennyiségnek
10-15 %-a a sűrűzagy áramlás megállása után kialakult sűrűzagy réteg felületén
marad, nagyobb része részt vesz a sűrűzagy rétegben meginduló kémiai
folyamatban, kisebb része a kapilláris feszültség hatására a depónia hézagaiban
tárózódik, illetve abból elpárolog vagy elszivárog. A tározótéren elterült
sűrűzagy rétegből közel homogén összetételű depónia keletkezik, a depóniában
a tüzelési maradék fokozatosan átalakulva megszilárdul.
A lerakás környezeti problémákat okozhat. A pernye a felhasznált alapanyag
és technológia függvényében veszélyesnek minősülhet, és ennek megfelelően
kell elhelyezéséről gondoskodni. A pernyehányókból különböző
szennyezőanyagok kilúgozódhatnak. Pl. többek között különböző toxikus
nehézfémek (ólom, cink, kadmium), szulfátok, bórsav, króm és arzén.
Az említettek miatt a deponálás helyett törekedni kell az erőműi sűrűzagy
hasznosítására. Erre lehetőség nyílik a cementgyártásnál, útépítésnél, felhagyott
bányák, üregek kitöltésénél.
Az Amerikai Egyesült Államok Indiana Állambeli Purdua Egyetem kutatói
eredményesen foglalkoztak azzal, hogyan lehet ipari hulladékok (ezen belül is
erőműi sűrűzagy) felhasználásával a talaj felső rétegének javítására alkalmas
mesterséges talajt előállítani. A fejezet részletesen foglalkozik eredményeikkel.
Eredményesen használható a sűrűzagy töltések építésére. A zagyterek
környékén kiemelkedően gazdaságos a töltéseket sűrűzagyból építeni.
Kitér a fejezet a sűrűzagyos depóniák rekultivációs feladataira is.
511
5.6. Víztartalmú zsírhulladékok kezelése fázis szétválasztással és
fermentálással (3.6.)
Zsírszennyezésről általában.
A zsírok növényi és állati eredetűek lehetnek, összetételüket tekintve hosszú
szénláncú telített és telítetlen zsírsavak (palmitin-, sztearin-, és oleinsav)
glicerinnel képzett észterei.
A zsír, mivel sűrűsége kisebb, mint a vízé, a víz felszínén úszik. Innen
eltávolítható. Ha ez időben nem történik meg, a zsiradék bekerülve egy nagyobb
vízrendszerbe, a felszínen úszó hányad kevesebb lesz, a zsír egy része a vízzel
emulziót képez, más része a szilárd lebegőanyaghoz kötődik. A zsír az
emulzióból nehezen távolítható el. A szilárd részecskékhez tapadt zsír pedig az
iszapba kerül. Ezért kell a zsiradékokat keletkezési helyükhöz legközelebb
kiválasztani a szennyvízből.
Felszínén úszó zsír eltávolítása.
Egyedi épületeknél, kisebb vendéglőknél, jól alkalmazható az un. frisszsír
leválasztó. Itt az iszap és a zsiradék egy hidrociklonhoz hasonló geometriájú
közös tartály alsó, ill. felső részén válik ki és tömörül.
Ülepíthető szilárd részecskékhez kötődő zsír eltávolítása.
A zsír a szennyvízzel keveredve érintkezésbe kerül az abban lévő szilárd
lebegőanyagokkal, és felületükön adszorbeálódik. Az adszorpció mértéke függ a
zsír és az adszorbeáló lebegőanyag kémiai összetételétől és a lebegőanyag
felületének fizikai-kémiai állapotától. Ezek a szilárd részecskék
szemcseméretüktől, sűrűségüktől, a szennyvíz sűrűségétől, és dinamikai
viszkozitásától függően vagy kiülepíthetők, vagy a víz felszínén úsznak, vagy
lebegnek a szennyvízben. A még kiülepíthető határszemcse átmérő kiszámítható
a Stokes törvény segítségével. Az ülepíthető szemcsékhez tapadó zsír, az
előülepítőkben kiülepszik. Ebben az esetben a zsír az iszapba kerül, és a
továbbiakban kell gondoskodni az iszap ártalmatlanításáról, vagy
hasznosításáról, figyelembe véve az 50/2001 (IV.3) számú Korm. rendeletet.
Flotálás alkalmazása zsírtartalmú szennyvizeknél.
A zsír egy része olyan lebegőanyaghoz kötődik, mely nem ülepíthető ki, más
része viszont a vízzel keveredve, abban diszpergálva emulziót képez. Az
emulzió egy olyan diszperz rendszer, amelyben folyadék van diszpergálva finom
cseppek alakjában egy másik, vele nem elegyedő folyadékban, esetünkben a zsír
a vízben.
Flotálás alkalmával emulgeált vagy szuszpendált hidrofób (vagy hidrofóbbá
alakított) anyagok rájuk tapadt apró buborékok hatására felszállnak és a
folyadékfelszínről eltávolíthatók.
Zsírleválasztók tartalmának kezelése, anyagában való hasznosítás.
A szennyvízből visszatartott zsírhulladék tulajdonsága a nyers szennyvíz
jellemzőin kívül a leválasztás fajtájától is függ. A zsírleválasztóból kikerülő
hulladékot a hasznosítás ill. ártalmatlanítás helyére szállítják és víztelenítik (pl.
512
háromfázisú ülepítőben). Az innen kikerülő zsiradékot ipari zsírrá dolgozzák fel.
A szilárd anyagot egyéb iszappal együtt kezelik, a folyadékot aerob kezelés után
a csatornahálózatba engedik.
A zsírhulladékot más anyagokkal keverve hasznosíthatják a biogáz
kinyerésnél és a komposztálásnál is.
513
5.7. Adszorpció oldott és gőz halmazállapotú szerves anyagok
eltávolítására, kinyerésére (3.7.)
A szerves oldószereket különböző fázisokból kell eltávolítani, amelyek

lehetnek szilárd-, folyadék- vagy gázfázis. A folyadékfázis lehet vizes vagy
szerves. A gázok szilárd anyagok felületén pozitív adszorpciót létesítenek. Azt
az összefüggést, amely megadja, hogy adott hőmérsékleten miként változik az
adszorbeált mennyiség a gáz, illetve gázelegy nyomásával vagy az oldat
koncentrációjával, adszorpciós izotermának nevezzük.
Szerves oldószerek visszanyerése. A legismertebb adszorbens az aktívszén.
Az aktívszenes berendezések egy vagy több aktívszénnel töltött tartályból
állnak, amelyeken átvezetik a szennyezett gázt. A tartályok szerkezeti anyagát
úgy kell megválasztani, a gázösszetételnek megfelelően, hogy biztosítsák a
korróziómentességet és a zavartalan üzemeltetést. Némelyik illékony szerves
oldószer vízgőzzel való deszorpció során kismértékben hidrolízist szenvedhet.
Az aceton és más ketonok mintegy 0,5 %-a alakul át ecetsavvá. A klórtartalmú
szerves oldószerek hidrolízis terméke nyomnyi mennyiségű sósav. Ez
jelentéktelennek tűnik, de az éves regenerálások számát figyelembe véve kell
kiválasztani a megfelelő szerkezeti anyagot az adszorberekhez és a
kondenzátorokhoz. A levegő nem inert, ezért a regeneráló gáz koncentrációját
körültekintően kell beállítani, ha alkalmazzuk. A nitrogén inert és néhány
esetben ez az egyetlen biztonságosan alkalmazható regeneráló közeg. A forró
gáz alkalmazásakor nem keletkezik szennyvíz, ami egy jelentős előny. A
festékeket, bevonatokat és ragasztókat gyártó, illetve oldószereket nagy
mennyiségben tisztítási vagy feldolgozási folyamatokban felhasználó
üzemekben aktívszenes adszorpcióval megkötik az aromás és telített
szénhidrogéneket, valamint az acetátokat. A regenerálási ciklusban kisnyomású,
110 °C hőmérsékletű gőzt vezetnek át a szénágyon. A deszorbátum a
kondenzáltató rendszeren áthaladva cseppfolyósodik és a dekantáló tartályba
kerül. A víz felszínén réteget képező oldószert az oldószertároló tartályba
vezetik. Vízben oldódó szerek esetén a dekantálás helyett desztillációval,
leválasztással és szárítással választják el az oldószert a víztől. Az oldószer
visszanyerés hatásfoka 95-99 %. A gőzfelhasználás függ a visszanyerésre kerülő
oldószer típusától és levegőbeli koncentrációjától, értéke általában 2-5 kg gőz/kg
visszanyert oldószer. Vízben oldható oldószerek esetében a rendszer további
1-1,5 kg gőzt igényel 1 kg oldószerre számítva. A gőzvisszanyerő rendszerek
hatásfoka jelentősen javul, ha az oldószer-visszanyerési folyamat hőjének
felhasználásával állítják elő a deszorpcióhoz szükséges gőz egy részét. A
cellulóz acetátok előállításánál a diacetátokat acetonban oldják. A technológiai
folyamatban az oldószergőzöket meleg levegővel távolítják el. Biztonsági
szempontból az aceton koncentrációja 1,5 % (v/v) körül van, ami az alsó
robbanási határ koncentráció 75 %-a. Mivel az aceton egy drága vegyszer,
valamilyen hatékony visszanyerési módot kell alkalmazni. Erre alkalmas az
514
adszorpció aktivált szénen. A szén regenerálása friss gőzös deszorpcióval
történik. A deszorbátum kondenzáltatásával körülbelül 40 % aceton tartalmú
folyadék keletkezik. Ebből desztillációval 99 %-nál nagyobb tisztaságú aceton
nyerhető, de a berendezés mérete és az energia felhasználás sokkal kisebb, mint
az abszorpciós módszernél.
Az eljárások részletes leírása a 3.7.3 fejezetben található.
Klórozott szénhidrogének visszanyerése. Számos termelési folyamatnál nincs
gazdaságos alternatívája a klórozott szénhidrogének felhasználásának. A véggáz-
tisztítás technikája oly mértékben fejlődött, hogy aktívszenes adszorpcióval az 5
mg/m3 érték a tisztított gázban stabilan tartható. Aktívszenes berendezésekkel
sikerült gazdaságos üzemmódot elérni, mely nem terheli a környezetet, hiszen
ésszerű körfolyamattal az oldószert visszavezethető a termelési folyamatba. Egy
példaként vizsgált rendszerben 2000 Nm3/h térfogatáramú, 30 g/m3
metilén-dikloriddal szennyezett véggáz tisztítása háromágyas berendezéssel
történik, amelynél egy adszorber állandóan adszorpcióra van kapcsolva. A másik
két adszorbert regenerálják (gőzölik, szárítják és hűtik) vagy készenlétben
tartják. Az adszorberek átkapcsolása akkor történik, amikor a tisztagázban a
szennyezőanyag koncentrációja egy előre megadott határértéket, a kibocsátási
határérték 50 %-át tíz percen át túllépi. A regenerálásnál képződött szennyvizet 1
g/l metilén-diklorid tartalomig tisztítják a csatornába eresztés előtt.
Szennyvízmentes üzem is elérhető, ha a tisztított vizet gőzfejlesztésre használják
fel. Ezáltal zárt oldószer- és vízkörfolyamat valósítható meg.
Talajvíztisztítás adszorpcióval. A szerves vegyületek granulált aktívszénnel
(GAC) való adszorpciója jól bevált és széles körben alkalmazott technológia
talajvíztisztítás céljára. Egy kétlépcsős adszorpciós rendszer lehetővé teszi, hogy
az első oszlopban levő szén teljes kapacitását kihasználjuk, míg a második
oszlopban levő friss szén biztosítja az elfolyó víz megfelelő minőségét.
A leggyakoribb kőolajtermékek, amelyek a talajvizet szennyezik a vízben
oldódó aromás szénhidrogének. A BTEX vegyületek könnyen adszorbeálhatók
aktívszénnel. A klórozott szénhidrogéneket elsődlegesen levegőztetéssel és
biológiai lebontással kell eltávolítani. A GAC adszorpció másodlagos tisztítási
lehetőségnek tekinthető. A tisztítási folyamat hatékonyságát és eredményes
működését erősen befolyásolják olyan tényezők, mint a pH, keménység,
hőmérséklet, valamint Fe, Mn, nehézfémek és fenolok jelenléte. Más szerves
vegyületek is (amelyeket nem távolítanak el a tisztítás folyamán)
befolyásolhatják az adszorpciót.
515
5.8. Szervetlen anyagok visszanyerése adszorpciós eljárásokkal
(3.8.)
Az adszorpciót elsősorban szerves anyagok visszanyerésére használják. Sok

esetben azonban hatékonyan használható az adszorpció szervetlen anyagok
folyadékokból történő eltávolítására is. Az adszorpciót a mechanizmusok szerint
lehet csoportosítani: fizikai adszorpció, kemiszorpció vagy elektrosztatikus
adszorpció. Folyadékokban az adszorpció mértékének létrejöttében jelentős
szerepet játszik az oldott anyag és az oldószer közti kölcsönhatás is.
Oldott fémek adszorbeálása. A nehézfémtartalmú szennyvíz biztonságos
elhelyezése nehéz feladat, mivel nem állnak rendelkezésre olcsó tisztítási
módszerek. A leginkább sokoldalú és legelterjedtebben használt az adszorpció.
Az aktív szenek apoláris szerves anyagokat adszorbeáló képessége jól ismert, de
kimutatták már nehézfémeket megkötő képességét is. Megfigyelték azt is, hogy
a mandulahéjból, olajbogyóból és barackmagból készített granulált aktív szenek
különböző mértékű fémmegkötő képességgel rendelkeznek a kereskedelmi
granulált aktív szenekhez viszonyítva és képesek megkötni a Zn(II)-t, Cd(II)-t,
Cu(II)-t és Pb(II)-t [1]. Az aktív szenekkel adszorbeálható fémek közé tartozik
még a Cr(III, VI), Hg(II), Fe(II, III), Ni(II), V(IV, V), Au(III) és Ag(I). A
mezőgazdasági hulladékokból több lépésben állították elő az aktivált szenet.
Vizsgálták a réz adszorpciós értékeit a különböző granulált aktív szenekre
vonatkozóan. Az eredmények azt mutatták, hogy a szójababhéj alapú, granulált
aktív szenek, amelyeket szén-dioxid vagy vízgőzaktiválás után fizikailag
oxidáltak, nagyobb adszorpciót mutatnak a többi, melléktermékből készült
granulált aktív szenekkel szemben. Vizsgálták kadmium-, réz-, ólom-, nikkel- és
cinkionok együttes adszorpcióját három kereskedelmi és négy mezőgazdasági
hulladékból készült, szén-dioxiddal aktivált és fizikailag oxidált granulált aktív
szén esetében. A vizsgálat eredményei azt mutatják, hogy az így készített
granulált aktív szenek hatékonyabban adszorbeálják a fémszennyeződéseket,
mint a kereskedelemben kapható aktív szenek. Vizsgálták a króm(VI)
eltávolítását szennyvízből aktív szénnel. Az aktív szenek hasznosak lehetnek
vizes oldatban levő Cr(VI) eltávolítására. A legmegfelelőbb kísérleti
körülmények: pH = 2, körülbelül 200 óra érintkezési idő az aktív szén és a
Cr(VI) oldat között, fizikailag aktivált szén. Az aktív szenek által eltávolított
Cr(VI) mennyiségek eltérése a szénfelület porozitásának és/vagy kémiai
jellegének különbözőségéből ered.
Ólom és króm eltávolítása vizes oldatokból, kohósalakból, készült
adszorbenssel. Az acélművek egyik mellékterméke a szemcsés kohósalak,
amelynek elhelyezése problémát okoz. Jelenleg töltőanyagként vagy cement
gyártására használják. Az utóbbi időben egyre intenzívebben kezdtek
foglalkozni ipari szilárd hulladékok kezelésével és hasznosításával. Ennek során
a kohósalakot megfelelő adszorbensé alakították és ólom, valamint króm
eltávolítására alkalmazták. A kinetikai mérésekhez az úgynevezett batch
516
technikát használták, de oszloppal is végeztek kísérleteket. A két fémion
megkötődését a pH függvényében, 2-6 között tanulmányozták. A Pb2+ és a
2
Cr2 O 7 eltávolításához az optimális, kezdeti pH 4,0-nak, illetve 1,0-nak adódott.
Megvizsgálták a Pb- és Cr-ionok kompetitív adszorpcióját különböző fémionok
és anionos detergens jelenlétében. A zavaró fémionok jelenléte csökkenti a
vizsgált fémionok felvételét. A detergens jelenlétében a króm esetében 1,50 %,
az ólomnál pedig 5,30 % csökkenést figyeltek meg, ami arra utal, hogy az
adszorbens nem szelektív típusú. A kinetikai vizsgálatok szerint a Pb- és
Cr-ionok eltávolításának folyamata aktív salakon igen gyorsan megy végbe. A
megfigyelések alapján az aktív salak felhasználható ólom- és krómtartalmú
hulladék kezelésére. Egy fémfeldolgozó üzem hulladékával végzett kísérletek
igen jó eredményeket hoztak.
Nehézfémek adszorpciója vizes oldatban nagyolvasztó iszapon. A
nagyolvasztó iszap a nyersvasgyártás egyik mellékterméke. A nyersvasgyártás
során keletkező gázokat kibocsátás előtt megtisztítják. Ha nedves eljárást
használnak, akkor az elfolyó iszapot besűrítik. Az így kapott koncentrált iszapot
használták fel a vizsgálatokhoz. Vizsgálták az adszorpciós folyamat egyensúlyi
állapotának kialakulását különböző fémion kiindulási koncentrációknál,
20 °C-on és 50 g/dm3 iszap-koncentrációval. Az eredmények szerint az iszap–
oldat rendszerben öt óra alatt alakul ki az egyensúly. Az iszap adszorpciós
kapacitása a következő sorrend szerint változott: Pb2+ > Cu2+ > Cr3+ > Cd2+ >
Zn2+. Ez a sorrend hasonló ahhoz, amikor adszorbensként aktívszenet és lignitet
használtak. A kísérleti adatok azt mutatják, hogy a nagyolvasztóiszap
hatékonyan adszorbeálja ezeket az ionokat és igen széles koncentráció határok
között alkalmazható. Az ismertetett eljárások részletes leírása a 3.8.2 fejezetben
található.
Hidrogén-szulfid adszorbeálása. Szintézisgáz előállítása során az aktív
szenes kéntelenítést több mint fél évszázada használják. Az adszorpciónak ezt a
formáját, amelyik kémiai reakcióval jár együtt, kemiszorpciónak nevezik. Az
elemi kén a szénen marad. A szén a reakciót katalizálja. Az eljárások részletes
leírása a 3.8.3 fejezetben található.
Higany eltávolítása füstgázból porított aktív szénnel. A települési szilárd
hulladék égető és a szénégető berendezések adják a teljes antropogén higany
emisszió legnagyobb részét, ami 6,2 t/év. Aktív szén porított vagy granulált
formában történő alkalmazásával adszorbeálható a higany. Jobb hatásfokú
kezelés érhető el kénnel impregnált granulált aktív szén alkalmazásával. Ha
porított aktív szenet (PAC) 20-100 mg/Nm3 mennyiségben 140-200 °C üzemi
hőmérsékleten közvetlenül adagolnak a füstgázba, az adszorpció kinetikája
lassú, a fő folyamat a diffúzió. Az üzemi hőmérséklet alacsonyabb az aktív szén
450 °C-os gyulladási hőmérsékleténél. A PAC adagolása után a higany
koncentrációja a füstgázban átlagban 0,03 mg/Nm3 volt. A higany eltávolítás
hatásfoka pedig meghaladta a 95 %-ot. Az eljárások részletes leírása a 3.8.4
fejezetben található.
517
5.9. Szennyvíziszap kezelési eljárások (3.9.)
A szennyvíz tisztítása során a tisztított szennyvíz mellett maradék anyagként

szennyvíziszap keletkezik. A keletkező iszap tulajdonságai, környezetvédelmi,
közegészségügyi problémái szorosan összefüggnek a szennyvíz összetételével és
a kezelés módjával.
A szennyvíziszapban felgyülemlő különböző vegyületek, nehézfémek,
toxikussá, illetve a bennük lévő patogén baktériumok, vírusok stb. fertőzővé
tehetik azt.
A szennyvíziszap kezelés célja nedvességtartalmának csökkentése, bűz
csökkentése, fertőzőképesség megszüntetése, ártalmatlanítás ill. hasznosíthatóvá
tétel.
Termékként történő hasznosítás.
Hasznosítás tájépítésben. A szennyvíziszap tájépítő hasznosítására
alkalmasak
 parkok és egyéb zöld területek,
 sportpályák,
 zajfogó falak és sáncok,
 meddőhányók és a felszíni bányászat elhagyott területei,
 korábban katonai célokra használt területek és
 megtelt hulladéklerakók.
Szennyvíziszap mezőgazdasági hasznosítása. A szennyvíziszap
mezőgazdasági hasznosításának szigorúak az előfeltételei. Vannak
szennyvíziszapok, melyek korlátozás nélkül, vannak melyek csak korlátozással,
vagy egyáltalán nem hasznosíthatók a mezőgazdaságban. Erre vonatkozóan az
50/2001 (IV.3) Korm. rendelet a szennyvizek és szennyvíziszapok
mezőgazdasági hasznosításáról részletes felvilágosítást ad.
Komposztálás. A komposztálás során a szennyvíziszap szerves anyag
tartalma mikroorganizmusok közreműködésével hőfejlődés közben lebomlik, és
mezőgazdasági területen hasznosítható termék, komposzt keletkezik.
A szennyvíziszap energetikai hasznosítása.
Égetés. Az iszapot speciális égetőkben, vagy hulladékégetőben tüzelik el, de
növekedőben van a barna- és feketeszénnel együtt elégetett rész aránya.
Az ártalmas anyagokat bizonyos határérték fölött nem tartalmazó
szennyvíziszap kétségtelenül gazdaságos mezőgazdasági és tájépítő
felhasználásával szemben az erősebben terhelt iszapok ökológiailag is
megnyugtatóbban értékesíthetők hőenergiájuk útján.
Biogáz kinyerése. A biogáz előállítására valamennyi természetes eredetű
szerves anyag alkalmas, mint a trágya, fekália, élelmiszeripari melléktermékek
és hulladékok, valamennyi zöld növényi rész, háztartási hulladék, kommunális
szennyvíz és iszapja stb.
518
A biogáz képződés előfeltétele a rendelkezésre álló szerves anyag, a
levegőtől elzárt környezet, valamint metánbaktériumok jelenléte. Ilyen
körülmények között a biogáz képződés spontán megy végbe, de intenzív biogáz
termeléshez szükséges még az állandó és kiegyenlített hőmérséklet, a
folyamatos keverés, a kellően aprított szerves anyag, továbbá a metanogén és
acidogén baktériumok egymással szimbiózisban tevékenykedő törzseinek
megfelelő aránya.
A folyamat végeredménye a főleg metánból és szén-dioxidból álló gáz, az
un. biogáz. A biogáz két fő komponensének elkülönítése, ill. a metán-tartalom
növelése szempontjából is kedvezően felhasználható a szén-dioxid vízben, vagy
vizes oldatban való lényegesen jobb oldódása, lekötődése. A szén-dioxid
lekötésével 98 %-os metán-tartalomra is tisztítható a biogáz, amely így megfelel
a földgáz minőségének.
519
5.10. Műanyagok, mint redukálószerek a kohászatban (3.10.)
A műanyagok alkotóelemei hasonlítanak a földgázok alkotóelemeihez. A

műanyagok, mint szerves anyagok, a fosszilis nyersanyagok sorában energetikai
felhasználásuk sorrendjében az alábbi helyet foglalják el:
földgáz - olaj - értékes műanyaghulladék - szén
A metallurgiai folyamatokban való felhasználásuk során az a cél, hogy
kémiailag és energetikailag értékesítsük őket.
Műanyagok felhasználása nagyolvasztóban.
A vasérc oxigéntartalmát a vaskinyerés során, redukcióval el kell távolítani.
A vasmetallurgiában a C, a CO, és a H2 az alapvető redukálószerek, amelyek a
nagyolvasztóban együttesen végzik a redukciót. A C csaknem kivétel nélkül
koksz formájában, míg a gázalakú redukálószerek a nagyolvasztó belsejében
kialakuló CO-CO2-H2-H2O-N2 gázkeverék alakjában végzik a redukciót.
Az egyik hasznosítási lehetőség a műanyagoknak redukálószerként való
felhasználása a nagyolvasztóban. A megfelelően előkészített műanyagot a
nagyolvasztóba juttatják, a koksz égési zónájába. Az itt lévő magas
hőmérsékleten a műanyag molekulái degradálódnak és a belőle felszabaduló
hidrogén, korom és szén-monoxid redukál.
A nagyolvasztóban jó a műanyag hasznosításának hatásfoka. Az
alapanyagként való hasznosítás mintegy 50 %, a termikus hasznosítás 30 %, és a
veszteség csupán 20 %.
Műanyagot alkalmaznak redukálószerként pl. a brémai nagyolvasztóban és
az Eisenhüttenben lévő EKO Stahl GmbH nagyolvasztójában.
Műanyagok redukálószerként való alkalmazása KOREX-eljárásnál.
A KOREX-eljárást (vasszivacs gyártó eljárás) azért fejlesztették ki, hogy a
rosszabb minőségű szeneket is fel tudják használni. Ezekből a szenekből szerves
vegyületek keletkeznek, melyek felépítése a mindenkori hőmérséklet függvénye.
1000 °C feletti hőmérsékleten ezek a kötések termodinamikailag nem stabilak és
összetevőikre bomlanak. A KOREX-eljárás folyamán ez a felbomlás teljes
mértékben végbemegy. Ezért a szén helyett karbon- és hidrogéntartalmú
műanyagokat is használhatnak, melyekből keletkező gázok részt vesznek az érc
redukciójában. A műanyagnak a bevitele az adagolandó szénnel együtt történik.
Műanyagok adagolása kupolókemencébe.
A kupolókemencébe a műanyagot kétféleképpen vihetik be. Felülről
adagolják, vagy a kokszágyba fúvatják be. A felülről való beadagolás esetében
alacsony a hőmérséklet, a keletkező gázok, a kilépés után rögtön utóégetőbe
kerülnek: a rekuperátorokon keresztül a forró füstgáz energiája hasznosul.
Ebben az esetben főleg a szerves anyagok energetikai hasznosításáról
beszélhetünk, csupán egy kis hányad – a szerves anyagoknak kevesebb, mint
5 %-a – hasznosul redukálószerként.
520
Ha közvetlenül a kokszágyba fújják be a műanyagot, a szénösszetevőnek
csak kis hányada szolgál alapanyagként. A zöme elég, tehát energetikai
szempontból hasznos.
Műanyagok termikus hasznosítása acélgyártás során.
A műanyagoknak egy másik metallurgiai hasznosítási lehetősége elektromos
ívkemencébe való adagolása. Ebben az esetben nem redukálószerként, hanem
tüzelőanyagként hasznosulnak.
521
5.11. PUR lágyhabok glikolízise (3.11.)
A kemolízis a műanyag hulladékok feldolgozásának egyik előnyös

módszere. Olyan kémiai módszer, amelynek segítségével újra felhasználható
monomereket és rövid láncú polimereket lehet visszanyerni szilárd polimer
hulladékokból. A kemolízis olyan depolimerizációs reakció, amely átalakítja a
polimereket monomerekké vagy rövid láncú oligomerekké. A polimerek
magasabb hőmérsékleten reagálnak vízzel vagy alkoholokkal, és a kötések
felszakadnak. A kemolízis általánosan használt a tiszta hulladékok
újrafeldolgozására, amelyek csak egyféle polimert tartalmaznak. A PET
hulladékok visszajáratására a metanolízis, a glikolízis és a hidrolízis használatos.
Az eljárás egyre inkább kiterjed a különböző típusú polimerek keverékét
tartalmazó hulladékok feldolgozására is. A polimerek molekulák szerinti
elválasztását szelektív kemolízissel végzik. Az eljárás előnye, hogy a szilárd
műanyagot visszaalakítja monomerek elegyévé, ami felhasználható számos
kémiai termék előállítására. Az őrléses és újraolvasztásos feldolgozástól eltérően
lehetővé teszi a műanyagok tisztítását és újragyártását. Természetesen ennek az
eljárásnak is vannak hátrányai és korlátai. A reakció-körülmények minden egyes
polimer típusnál specifikusak és ezért általában nem használhatók jól keverék
műanyagok regenerálására. A műanyagokból történő szerves vegyületek
visszanyeréséhez drága berendezések szükségesek és a beruházási költségek
megtérülése hosszabb időt igényel. A kemolízises eljárás során, ha glikolokat
használnak reakcióközegként az átalakulás nem megy végbe teljesen
monomerekké. A glikolízis rövid láncú, 2-10 egységből álló oligomereket
szolgáltat. Amikor poliuretánokat glikolokkal kezelnek magas hőmérsékleten
(180-200 °C), különböző reakciók vezetnek a polimer oldódásához. Az
eredmény különböző tényezőktől függ, ilyenek: a glikol fajtája, a hőmérséklet, a
katalizátor fajtája, a glikol/polimer arány.
Erősített poliuretán kémiai visszanyerése gépkocsiból. Az üvegszálakkal
erősített karbamid-uretánok glikolízise, egy olyan kémiai újrafeldolgozó eljárás,
amely alkalmas mind a gyártási hulladék, mind az elhasznált anyag (például
járművek bontott anyaga) visszanyerésére, mint a fizikai módszerek
(melegsajtolás, termoformázás, stb.) alternatívája. A glikolízises eljárás a
polimer szabályozott felbontását hajtja végre, folyékony termékeket állít elő,
amelyek képesek izocianáttal reagálni új polimer nyeréséhez. A
glikolízistermékek közvetlenül felhasználhatók, új, merev szigetelő habanyagok
gyártásában, őrölt üvegszálak eltávolítása után. Műszaki és gazdasági
szempontból többet ígér a visszanyert termékeknek az erősített anyagok új
gyártásában való felhasználása. Erre a célra új glikolízis módszert találtak,
amely az új anyagokéhoz hasonló tulajdonságú terméket eredményez. Az
eljárások részletes leírása a 3.11.2 fejezetben található.
Lágy habanyagok hasznosítása. A lágy habanyagok hasznosítására
különböző módszereket használnak. Egyik lehetőség a finomra őrölt hulladék
522
felhasználása töltőanyagként. A töltőanyagot az új termék gyártásakor a
poliolhoz adagolják. További lehetőség, hogy a műanyagot alapvegyületekre,
monomerekre vagy szénhidrogénekre bontják. A felsorolt eljárásoknak bizonyos
korlátai vannak. A töltőanyag befolyásolja egyrészt a habanyag fizikai
tulajdonságait, másrészt megváltoztatja a viszkozitást, ezért csak korlátozott
mennyiségben, 10-20 % adagolható. A műanyagok lebontásához és
visszajáratásához nagy beruházás szükséges és csak nagy hulladékmennyiség
esetén gazdaságos. Egy difenil-metán-diizocianát prepolimerekből álló újszerű
poliuretán lágy habanyag kifejlesztése lehetővé tette ezeknek az anyagoknak
későbbi kémiai hasznosítását. Az így kapott termékekből matracok és párnák
állíthatók elő, a minőség romlása nélkül. Hasznosítási módszerként az ICI a
kétfázisú glikolízist választotta, mert ez igen jó minőségű poliolokat
eredményez. Az eddig használt, egyfázisú eljárás során egy poliol keverék
keletkezik, amely csak bizonyos célra használható. A kétfázisú glikolízis fő
lépései: a hulladék előkészítése, glikolízis, poliolok tisztítása és az úgynevezett
alsó fázis kezelése.
Az eljárás előnyei. Lágyhab hulladékból igen jó minőségű poliolok
nyerhetők vissza. A poliuretán habokat zárt körfolyamatban, iparilag
gazdaságosan újra lehet hasznosítani. A nyert reciklátum olyan, amelynek
tulajdonságai közel olyanok, mint a nagyüzemileg gyártott primer poliolnak. A
kísérletek azt mutatták, hogy a lágyhab poliol 95 %-a visszanyerhető Ez a
reciklátum, megfelelő előkészítés után, alkalmas kemény és félkemény
habanyagok előállítására. Az egyfázisú rendszerrel szemben előnye ennek az
eljárásnak, hogy a lágyhab poliolt teljesen elkülönítik az aromás anyagoktól, így
minőségileg értékes végtermék nyerhető vissza. Előnyösnek tekinthető még az
oldószer visszajáratása is, mivel tisztítás után visszavezethető a folyamatba. Az
eljárás hátrányai és korlátai: Az eljárással csak bizonyos lágyhab hulladékok
kezelhetők. A több poliéter-poliolból álló habanyagokból glikolízis után hasonló
poliol keverékek keletkeznek a felső fázisban. Bizonyos anyagok, például
sztirol-akrilnitril-polimer poliol glikolízis során szennyezik a reaktort. A gyűjtés,
szállítás és feldolgozás során a habanyag szennyeződését meg kell akadályozni.
A kémiai hasznosítás gazdaságossága: A folyamat gazdaságosságát egy
modellszámítás alapján értékelték. Megállapították, hogy egy kémiai
visszanyerő üzemnek legalább 5000 t/év teljesítményt kell elérni ahhoz, hogy a
pelyhesített anyagok piaci forgalmával versenyképes legyen. Az elemzések
szerint a habanyag hulladék árát leginkább a lágy- és keményhab poliolok
ingadozó eladási ára befolyásolja. Mivel a habanyag szennyeződése mindig
kevésbé értékes végtermékhez vezet nyilvánvaló, hogy az egész kémiai
hasznosítási láncolatnak megbízhatónak kell lennie az ilyen szennyeződések
elkerülése érdekében. Egy nagyüzemi kémiai visszanyerést mindenekelőtt
termelési hulladékra kell alapozni. Természetesen az anyagutánpótlás
fejlesztéséről nem szabad lemondani, és ki kell terjeszteni a felhasználói lágyhab
hulladékra is. Az eljárások részletes leírása a 3.11.3 fejezetben található.
523
5.12. Szilárd és folyékony hulladék pirolízise másodnyersanyag
előállítására (3.12.)
Pirolízis az a termikus bontási folyamat, mely során nagyobb molekulák

bomlása, degradációja játszódik le. Klasszikus értelemben ez szerves
óriásmolekulák termikus széttördelése, amikor azonban nem jellemző a
keletkezett molekula-töredékek oxidációja. Az alkalmazott hőmérséklet több
száz °C.
különleges követelményeket, ezért kiválóan alkalmas inhomogén szerves
hulladékok feldolgozására olefin keverékek és hidrogén keletkezése közben.
A fejezetben csak érintjük a bomlások néhány lehetséges módját, részletesen
leírva látható a pirolízis egy speciális esetének taglalásakor a 3.27 pontban a
műanyagok katalitikus depolimerizációjánál.
A keletkezett másodnyersanyagok részben pótolni, részben kiegészíteni
képesek a hagyományos olefingyártás végtermékeit. Speciálisan összeállított
polimer hulladékokból közvetlenül a monomer nyerhető, mint a polisztirol
termikus kezelésénél is. A másodnyersanyagok tehát egyrészt vegyipari
alapanyagok, másrészt pedig folyékony üzemanyagokat eredményez(het)nek.
Olajiszap példáján keresztül mutatjuk be a folyékony hulladékok pirolízisét,
amikor a felhasznált alapanyagot 295 °C hőmérsékletig atmoszférikusan
desztillálva csak 22 % víz és 10 % szénhidrogén távozott el. Hamu tartalma 45
% volt. A kísérletekben jellemzően 46 % szilárd maradék (pirolízis koksz is
keletkezik), 15-20 % víz és 34-39 % szénhidrogén keletkezik. Az optimális
hőmérséklet az olajos iszap eredetétől függően 500 és 650 °C között van. Nagy
előnye az eljárásnak a hulladék égető alkalmazásával szemben, hogy a nyert
olajos fázis finomítási másodnyersanyagként dolgozható fel és nem kell a
füstgázok költséges tisztításával foglalkozni (pl. dioxinok).
Műanyagok képezik egy igen jelentős nyersanyagbázisát a pirolízises
technológiáknak. A műanyagok, újrafeldolgozással való megforgatása a zárt
gazdaságban, sok esetben minőségromlással jár. Az energetikai hasznosítás
füstgázainak tisztítása rendkívül költséges a halogén atomokat tartalmazó
polimerek, illetve egyéb forrásból származó toxikus komponensek miatt. A
pirolízist ezen gondolatmenetben harmadlagos feldolgozásként ismerik el.
Az egyik legnagyobb tömegben alkalmazott polietilén önmagában
kifejezetten rossz hatásfokkal alakul monomerekké, a kötések felhasadása
jobbára olefin elegyeket eredményez. Eredményesen tolhatjuk el a bomlási
folyamatokat paraffin jellegű fehérolajok bekeverésével, illetve polimer elegyek
pirolízisével. Katalizátorok alkalmazásával 60 % fölé vihető a folyékony nyert
frakció aránya. A kapott 40 % körüli gázfázisban az etilén aránya a
legsikeresebb paraméter beállítások esetében sem éri el a 10 %-ot, míg a
propilén arány rendre megközelítette a 40 %-ot. A fluidágyas pirolízis során a
524
hőmérséklet emelésével a gázhozam a folyadékfázis rovására jelentősen
megnövekedtet.
Koreai szerzők vizsgálatai szerint a már említett fehérolajos adagolás helyett
kedvező eredményeket kaptak a műanyaghulladék keverékek és fáradtolaj
együttes pirolízisével. A felhasznált olaj 1,84 H/C aránnyal rendelkezve szintén
paraffinbázisúnak tekinthető. A 430-460 °C hőmérséklet-tartományban
csőreaktorban végzett kísérletek szerint nem több mint 30 perces tartózkodási
idővel az olajkihozatal 77 és 100 % közé esett. A legrosszabb kihozatalt PET
alapanyaggal kapták függetlenül a PET–olaj aránytól.
Az autóbezúzási könnyű frakció feldolgozása egyre sürgetőbb kérdés. A felár
nélkül lerakható hulladékokban a szabályozás életbelépését követően 5 %-nál
magasabb szerves anyag-tartalom nem megengedett. A szóba jöhető feldolgozási
eljárások közül a pirolízis a legolcsóbb. Ez részben annak tudható be, hogy
kevesebb ártalmas anyagot termel és így a véggáz tisztítása is olcsóbb. A
fejezetben összehasonlítjuk a műanyagokban és szénben a pirolízis lényeges
folyamatait az egyes hőmérsékleti lépcsőkben. Bemutatjuk az alkalmazott gáz
milyenségének és nyomásának hatását a keletkezett gáz és folyékony frakciók
mennyiségére és végül a hőmérséklet hatását a pirolízis-koksz mennyiségére.
A Veba Oil Technology széleskörű tapasztalatai alapján olyan eljárást
dolgozott ki, mely alkalmas műanyagok depolimerizációjára, hulladék
pirolízisére, az előző folyamatokban keletkezett termékek elgázosítására és
magában foglal egy krakkolási eljárást is. Az elkülönített depolimerizáció jó
lehetőséget teremt a halogéntartalmú műanyagokból keletkezett haloid savak
kimosásos eltávolítására a további feldolgozás előtt. A pirolízises lépésben több
mint 70 éves tapasztalat alapján korszerűsített forgókemencében történik a
pirolízis, majd a maradék pirolíziskokszot porrá őrölve vezetik az elgázosító
rendszerbe. A pirolízis-olajat szükség szerint visszavezetik a pirolizáló
reaktorba, vagy felhasználják az elgázosító rendszerben. A gázosításra 30 éve
üzemelő reaktort használnak, mely óránként 16 000 m 3. szintézisgázt szolgáltat.
A gázosító rendszer részletezésével a 3.13 pontban foglalkozunk részletesen.
Összetevői alapján bemutatjuk az eljárás egyes elemeinek költségvonzatát és a
bevétel alakulását, mely szerint mindössze 85 EUR/t kezelési díjat kell
felszámolniuk.
Pirolízis-rendszerek jól használhatók erdei biohulladékok pirolízisére is,
amely az értéktelen hulladék fából állít elő 25-30 % faszenet, 15-20 % olajat,
20-25 % vizes kondenzátumot és 30-35 % gázt. Utóbbi az eljárás hőigényének
fedezésére szolgál. A nyert olaj fűtőértéke mintegy 26 MJ/kg.
Műanyag hulladékok alacsony hőmérsékletű pirolízise részben a
kommunális hulladékokból gyűjtött mintegy 60 % műanyagot tartalmazó elegy
feldolgozására részben az ebben az elegyben magas hőmérsékletű pirolíziskor
keletkező dioxinok képződésének elkerülése miatt került kifejlesztésre. A
pirolízis-gáz több mint 70 % telített és telítetlen szénhidrogént tartalmaz. A
pirolízises eljárások reálisan telepíthetők és üzemeltethetők.
525
5.13. Szilárd és folyékony hulladék gázosítása másodnyersanyag
előállítására (3.13.)
A széntartalmú anyagok gázosítására/elgázosítására szolgáló műveletek a

különböző korú szenek és koksz szintézisgázzá való alakítása kapcsán alakultak
ki. Az eljárás során a széntartalmú anyag egy részének szén-dioxiddá égése
biztosítja azt a magas hőmérsékletet, melyen az endoterm folyamatokban -
részben vízgőz felhasználásával – hidrogén- és szén-monoxid tartalmú gáz
keletkezik. Az alkalmazott hőmérséklet több száz °C, az égési zónában eléri az
1100-1300 °C hőmérsékletet.
A műanyag hulladékok adagolásával a szén elgázosító üzemekben kísérleti
adatokat kívántak szerezni az ipari méretű szén–műanyag hulladék kombinált
elgázosító rendszerek tervezési paramétereihez. Később kialakultak azok az
eljárások, melyek a műanyag helyett/mellett gumiabroncs hulladékokat is
felhasználnak. Innen már nem volt messze az a megoldás, amikor jelentős
hányad szennyvíziszapot használtak fel, részben ezzel fedezve a víz betáplálást
is.
különleges tisztasági követelményeket, mivel a redukáló atmoszférában a magas
ágyhőmérsékleten a toxikus anyagok zöme elbomlik. Külön előnye az
eljárásnak, hogy az elégetéses zóna megfelelő hőmérséklet vezetésével a
hamualkotók üvegesedett salakba foglalva megkötik a nem illékony toxikus
nehézfémek vegyületeit.
A fejezetben a szén elgázosítása, konverziója közben lejátszódó reakciókkal
indítva mutatjuk be a jellemző reakciókat. A kombinált eljárásoknál, ahol külön
kialakítható szárító, gáztalanító, hevítő, elgázosító és égetési zóna, számolni kell
a pirolízis folyamatokra is.
A keletkezett másodnyersanyagok különböző szerves szintetikus folyamatok
szintézisgázát szolgáltatják fő tömegükben. Ezzel megtakarítható a gáz- és
folyékony halmazállapotú szénhidrogének ilyen célú felhasználásának jelentős
része. A pirolízis zónához kapcsolódó pirolízis-olaj visszajáratható a magasabb
ágyhőmérsékletű részbe, ezzel biztosítva elgázosítását.
A technológiai alapelrendezéseket a Sekundärrohstoff-Verwertungszentrum
Schwarze Pumpe (SVZ) üzemén mutatjuk be. A cég a szénfeldolgozás során
szerzett tapasztalatokat eredményesen alkalmazta a hulladékfeldolgozási
eljárások kidolgozása során. Az elgázosítás oxigén és vízgőz felhasználásával 25
bar nyomású berendezést üzemeltet.
Az elgázosító reaktor rögzített ágyas és mozgó ágyas változatban
párhuzamosan működik. A mozgó ágyas reaktor rendszerbe állítását részben a
rögzített ágyas rendszerben keletkezett pirolízis olajok feldolgozása indukálta,
de idegen eredetű olajok és zagyok feldolgozásával javítják a rendszer
gazdaságosságát.
526
A rögzített ágyas reaktor működtetésének kulcskérdése a megfelelően
darabosított műanyag–szén alapanyag, mely a reakcióban részt vevő/keletkező
gázokkal való átjárhatóságot kell, hogy biztosítsa. Erre ma már több kiforrott
eljárás van az alapanyagoktól függően. A betáplált alapanyag hamualkotói,
beleértve a műanyagok töltőanyagait is a salakban maradnak vissza. A reakciók
végtermékeként kapott gáz megfelelő összetétel módosítással metanol-
szintézisre kerül felhasználásra, vagy közvetlenül energetikailag hasznosítható.
A mozgóágyas reaktor két kialakításban 1350, illetve 1600 °C hőmérsékleten
működik, mindkettő folyékony salakelvételű és azonosan 10-15 Mg/h
kapacitású. A gazdaságosan működtethető kapacitás kihasználására idegen
olajokat is fogad a rendszer. Mivel az elgázosítás során a hidrogénforrás részben
a beadagolt víz, ezért a hűtő-kenő folyadékok emulzióbontásából származó vizes
olajok a célnak tökéletesen megfelelnek.
Kísérleti, üzemi adatok szerint a redukáló atmoszférában az alkalmazott
hőmérsékleten a dioxinok, furánok, PAH és PCB származékok elbomlanak és
újak keletkezése minimális, a szintézisgáz dioxin/furán tartalma nem haladja
meg a 10 pg TE/m3 értéket.
A felhasznált műanyag mennyisége az 1992 évi 863 tonnáról 1996-ra
70 000 tonnára nőtt. Bár a cél szintézisgáz előállítása, azért érdemes
megjegyezni, hogy a nyert gázok fűtőértéke 12,2 MJ/Nm3.
PVC hulladékok másodlagos és harmadlagos feldolgozás során egyaránt
technológiai és környezetvédelmi problémákat okoz a PVC klór tartalma, mely
az eljárás során toxikus reakciótermékeket eredményez. Ezen segít az
Eindhoven University által kidolgozott eljárás, mely fluidágyas reaktor
felhasználásával szintézisgázt állít elő úgy, hogy a nyers gázelegyben található
meg a lehasadt hidrogén-klorid molekula. Ez a gőz feleslegével azeotrópos
elegyként kinyerhető, majd komprimált HCl gázként kerül értékesítésre. A
feldolgozási költség az elégetéshez hasonlóan 100 EUR/t körül van, azonban a
sósav több mint 50 %-a visszanyerhető és nem hulladék formájában kerül
lerakásra. A felhasznált irodalom megadja a teljes beruházás és üzemeltetés cash
flow-ját.
Részletesen foglalkozik a fejezet azzal a háztartási hulladék feldolgozó
eljárással, mely a hulladék és barnaszén együttes elgázosítása, majd eltüzelése
révén hasznosítja a hulladékot, minimalizálva a környezeti terheléseket.
A Rheinbau AG HTW eljárása fluidizációs elgázosítás 30 bar
nyomástartományig, melynek hőmérséklete nem éri el a hamu lágyuláspontját.
Az eredetileg kohászati célokat szolgáló redukáló gázt több alkalmazásban
szintézisgázként hasznosították, de meg van az energetikai hasznosítás
lehetősége is. A Berrenrathban működő referencia berendezés CO-konverzió
felhasználásával metanol-szintézisre szolgáló gázt állít elő. Az eddigi mintegy
60 000 óra üzemidő alatt a H2S és CO2 mosó rendszerek is kifogástalanul
működtek. A nyers gáz elégetésekor kapott füstgáz megfelelt a BlmSchV. 17.
határértékeinek.
527
5.14. Olajok újrafinomítása vagy más célra történő hasznosítása
(3.14.)
Az olajok hasznosítása nem csak gazdasági, hanem környezetvédelmi kérdés

is. Hulladékká vált vagy hulladékolaj minden olyan finomított vagy szintetikus
olaj, amit felhasználtak és a használat során fizikailag és kémiailag idegen
anyagokkal szennyeződött. Ezek az olajok több helyről származhatnak:
autókból, traktorokból, munkagépekből és egyéb belsőégésű motorokból,
valamint a fémmegmunkálási eljárások kenőanyagaiból.
Az Európai Közösség szabályozása. Az Európai Közösség 75/439 direktívája
a hulladékká vált hűtő-kenő folyadékok ártalmatlanításra indította el azt a
szabályozási rendelet sort, mely egyre finomodó módszerek felhasználásával, a
technika legújabb eredményeinek alkalmazásával és nem utolsó sorban a
környezetre és az élő szervezetre gyakorolt hatások mélyebb feltárásával a
környezeti kockázatokat hivatott csökkenteni. Szerepe jelentős a gyűjtés,
kezelés, tárolás és ártalmatlanítás folyamatainak, tagországokon belüli
szabályozásának harmonizációjában. Legnagyobb prioritással kezeli az olajok
újra feldolgozását. Megtiltja a hulladékolajok felszíni és felszín alatti vizekbe
fölé emeli. A hulladék ártalmatlanítását engedélyhez köti. A regenerált olajok
nem tartalmazhatnak 50 ppm-nél nagyobb mennyiségben PCB-t. A Tanács
87/101/EGK irányelve megerősíti a hulladékolajok regenerálásának
elsődlegességét. A 87/101-es módosítást követően szélesebb körben és
kiemelten a visszajáratás lehetőségeit szem előtt tartva került kiadásra a
91/156-os direktíva a hulladékok visszajáratására.
Hasznosítási eljárások. Erre több lehetőség is van, nevezetesen:
újrafinomítás kenőolajjá, újrafeldolgozás és krakkolás/pirolízis magas
hőmérsékleten. A hulladékolajból újrafinomítással átalakított termék
jellemzőinek az eredeti olajéhoz hasonlóaknak kell lenniük. Az
újrafeldolgozásnak az a célja, hogy végtermékként olyan tüzelőolajat állítsanak
elő, amelynek alacsony az üledék és víztartalma, és amelyik nem tömíti el az
égőket, nem szennyezi a kazáncsöveket, és nem okoz üledékkiválást a tároló
tartályokban. Abban az esetben, ha a hulladékolaj erősen szennyezett főleg
poliklórozott-bifenilekkel (PCB) és poliklórozott-terfenilekkel (PCT)
előnyösebb egy roncsolásos eljárást használni, az újrafeldolgozás és az
újrafinomítás helyett. Veszélyes hulladék égető hiányában ellenőrzött magas
hőmérsékletű égetés ajánlatos cementgyárban. A forgó cementégető kemencében
a láng végénél a hőmérséklet 2000 és 2400 °C között van. Ezen a hőmérsékleten
a szerves anyagok megsemmisülnek és a savas vegyületek a klinker anyagával
részlegesen semlegesítődnek. A hulladékolajok újrafinomítása kenőolajjá
környezetvédelmi szempontból kifogástalan, hosszú távú megoldás. Ehhez
viszont ki kell alakítani egy jól működő hulladékolaj begyűjtő rendszert és a
visszanyert kenőolaj számára értékesítési piacot. Mindez jelentős tőkebefektetést
528
igényel. Az eljárás maradékának szabályos lerakása költséges és megoldatlan. A
cementgyárakban történő elégetés kisebb mennyiségeknél is gazdaságos és
kisebb beruházási költséget igényel, mint az előző két eljárás. Az emisszió
alacsony, de ennek meg kell felelni az előírásoknak, és rendszeresen ellenőrizni
kell. Az eljárások részletes leírása a 3.14.3 fejezetben található.
A hulladékká vált olaj kezelésének helyzete az Európai Közösségben.
Európában a keletkezett hulladékká vált olajoknak csak 23 %-a kerül
újrafinomításra. A finomítók és az égetők között verseny van. Néhány pénzügyi
szabály az égetésre ösztönöz. Azokat az olajokat, amelyeket nem lehet
újrafinomítani, el kell égetni energia-visszanyerés céljából. Biológiailag lebomló
olajokat kell használni olyan gépeknél, amelyeknél a használat során elég vagy
elfolyik az olaj. Csökkenteni kell az olajokban a veszélyes anyagokat, hogy
azokat többször vissza lehessen forgatni.
A hulladékká vált olaj kezelésének helyzete az Amerikai Egyesült
Államokban. Az Egyesült Államokban nagy hasznosító ipar szolgál arra, hogy
az egyébként szabályosan vagy engedély nélküli lerakóba kerülő hulladékokat
értékes áruvá alakítsa. A személygépkocsikból kikerülő olaj több mint 90 %-a
illegális lerakókban kerül elhelyezésre, ha a cserét maguk a tulajdonosok végzik.
A szerviz-tevékenység során szabályozottan történő olajcsere hulladékká vált
olajának is csak mindegy 65 %-a kerül újrafeldolgozásra, a maradék elég,
elszivárog, elfolyik, kiömlik. Az ipari kenőanyagok nagy része nem kerül
újrafeldolgozásra, bár az US EPA törvénye szerint ezek mintegy 90 %-a
alkalmas lenne erre. Az újrafeldolgozott olaj 90 %-a, mint tüzelőanyag ég el
acélgyárak, közművek, aszfaltgyárak berendezéseiben és egyéb ipari
műveletekben vagy a begyűjtő saját helyiségeinek fűtését szolgálja. Talán 2-5 %
kerül új olajtermékként forgalomba, mint ipari kenőanyag. A többi tisztítás után
ugyanazokban a gépekben kerül újbóli hasznosításra, amelyekből kikerült. Az
újrafinomított olajat relatíve nagy költséggel lehet előállítani és minősége így
sem éri el az újonnan előállított olaj minőségét. Az amerikaiaknak évente
mintegy 400 millió elhasználódott olajszűrővel is foglalkozniuk kell. Ezek a
szűrők jelentős mennyiségű acélt és olajat jelentenek. Az elhasználódott
olajszűrők hasznosításának mértéke napjainkra már majdnem 30 %-osra
növekedett.
A hulladékká vált olaj kezelésének helyzete hazánkban. A hazai kenőolaj
felhasználás 90-92 ezer tonna, ebből a Mol Rt. 80 ezer tonnát állít elő a többi
importból származik. A kenőolajokból keletkező hulladékká vált olaj évi
45-50 ezer tonnára tehető. A kenőolaj visszagyűjtésére általában tizenkét-
tizennégy cég kötelezett, olyanok, mint a MOL, az Aral, a Shell vagy a Total. Az
általuk összegyűjtött fáradt olajat feldolgozzák, hasznosítják, vagy energiát
nyernek belőle. Ez utóbbi a legrosszabb lehetőség, mivel az égetés ugyancsak
környezetszennyező. A cementgyárakban szintén fáradt olajat semmisítenek
meg. A motorolajból eredetileg forgalomba hozott mennyiség tíz-huszonöt
százalékát sikerül begyűjteni, a fennmaradó hányad nagy része az autó
működése során elég, míg a kisebb része a környezetet szennyezi.
529
5.15. Hűtő-kenő folyadékok ártalmatlanítása (3.15.)
A gépipari megmunkálásokhoz és képlékeny alakításra használt hűtő-kenő

folyadékok esetenként erősen környezetkárosító és a dolgozó egészségét
veszélyeztető anyagot tartalmaznak, melyek elkerülése, ugyanakkor a
követelményeknek megfelelő anyagok alkalmazása kívánatos. Ezért az INCO
COPERNICUS program keretében az ECOFRIM csoport vizsgálta a
legáltalánosabban használt hűtő-kenő folyadékokat, összeállított egy adatbázist,
melynek feladata a környezetkímélő gépészeti megmunkálások támogatása,
valamint részletesen taglalta a hűtő-kenő folyadékok élettartam-növelési és
ártalmatlanítási lehetőségeit.
Az Európai Közösség 75/439 direktívája a használt hűtő-kenő folyadékok
ártalmatlanításra indította el azt a szabályozási rendelet sort, mely a környezeti
kockázatokat hivatott csökkenteni.
prioritással kezeli az olajok újra feldolgozását, bátorít a hulladék olajok
visszajáratására. Megtiltja a hulladék olajok felszíni és felszín alatti vizekbe
tartalmazhatnak 50 ppm-nél nagyobb mennyiségben PCB-t.
A hűtő-kenő folyadékok használattal kapcsolatos légszennyezések és
kibocsátások behatárolását szolgálják a 80/779, 82/884, 84/360 és a 85/203
direktívák. A keletkezett hulladékok szállítására vonatkozó szabályozás
különösen a kezelésre és ártalmatlanításra való szállítás kapcsán bír nagy
jelentőséggel. Az ezeket meghatározó 1993-ban kiadott Európai Hulladék Lista
és az 1994-ben kiadott Európai Veszélyes Hulladék Lista 1996-ban egyesítésre
került European Waste Catalogue and Hazardous Waste List, 1996 néven.
1998-as adatok szerint Magyarországon 87 ezer tonna hűtő-kenő folyadékot
használtak fel. A nemzetközi gyakorlatnak megfelelően ebből mintegy 42 ezer
tonna volt használt olaj.
A hűtő-kenő folyadékok a használat során különböző behatásoknak vannak
kitéve, melyek részben idegen anyagok emulzióba/szuszpenzióba kerülését
eredményezik, másrészt az adalékanyagok, stabilizáló szerek degradációját
eredményezik. Mindezt az esetek jelentős részében egyidejű mikrobiális
szennyeződésekkel együtt jelentkeznek. A friss hűtő-kenő folyadék
szennyeződését és újbóli használatra való kezelését a fejezetben ábrán mutatjuk
be. A szennyeződések részben a megmunkálási folyamatokhoz köthetők, részben
a megmunkáló központokat ellátó nagy rendszerekben tartózkodás közben
következnek be. A kezelés elveiben és eszközeiben lényegesen különböző lépése
a szilárd szennyeződések eltávolítása, a baktérium kultúra elfogadhatóan
530
alacsony szintjének biztosítása és a degradált adalékok metabolitjainak
eltávolítása, új adalékok hozzáadása.
A kezelés ennek megfelelően három fő csoportra osztható:
 mechanikai tisztítás,
 kémiai módszerek,
 biológiai módszerek.
A mechanikai módszerek közül elterjedtebbek a sűrűségkülönbség elvén
alapuló eljárások, bár korszerű, de drága nagy hatásfokú szűrési eljárások is
ismertek. Előbbiek közül preferáltak a centrifugás, ülepítéses és flotációs
eljárások. Mindegyiket megnehezítik az emulziós hűtő-kenő folyadékoknál
alkalmazott felületaktív anyagok. A szűrési eljárások általában megnövelik a
veszélyes hulladék mennyiségét, de érdemben nem jelent akadályt a felületaktív
anyagok jelenléte.
A biológiai szennyeződések szinten tartása nem csak a dolgozók
egészségvédelme miatt, hanem a sok esetben kialakuló mikrobiológiai korrózió
miatt is lényeges. A fenntartó kezelés során elpusztított baktériumtömeg
megnöveli a szilárd fázisként jelentkező veszélyes hulladék tömeget.
Nagyobb odafigyelést és az eljárások szélesebb választékát kívánja az
alkalmazott adalékok bomlástermékeinek eltávolítása. Ehhez feltétlenül ismerni
kell mind a veszélyes anyag adalékokat, mind a nem veszélyes anyagokat és
ezek termikus bomlásából, oxidációs folyamatokból, és a megmunkált
anyagokból beoldódással kialakult toxikus komponenseket. Jó segédeszköz az
ártalmatlanítási folyamatok tervezéséhez a biztonsági adatlapokban található
információ.
Az utóbbi időben terjedőben vannak azok az eljárások, melyek elektrokémiai
módszereket használnak a bomlástermékek mineralizálására. Ez a folyamat jól
használható mind a cirkuláltatott hűtő-kenő folyadékok tisztítására, mind azok
hulladékainak ártalmatlanítására. Ha cirkulációs rendszerről van szó,
gondoskodni kell mind a kezelés során eltávozott olajkomponens, mind az
adalékok pótlásáról.
A hulladékkezelés első lépése az emulzióbontás mind emulziók, mind tisztán
olajbázisú hűtő-kenő folyadékok esetében, melyet követhet háromfázisú
centrifuga a szilárd, olajos és vizes fázis elválasztására. Az emulzióbontásra
régen felismert a diszperz rendszerekben elvégzett áttöltődési folyamatok
kihasználásával, az egyenáramú térben végzett emulzióbontás.
Az emulzióbontásból származó olajos fázis csak az esetek egy részében
kerülhet égetésre, amikor az alkalmazott adalékok nem tartalmaztak
halogéneket, illetve a megmunkálási folyamatok során nem szennyeződött az
olajos fázis mobilis (illékony) toxikus fém-komponensekkel. Így egyes
cinktartalmú adalékok is jelentősen megnehezítik, és költségessé teszik a
hulladékok kezelését. Ez ismét aláhúzza annak jelentőségét, hogy a biztonsági
adatlapok segítségével olyan hűtő-kenő folyadékok kerüljenek kiválasztásra,
melyek megkönnyítik a hulladékkezelést.
531
5.16. Öblítővizek hasznosítása (3.16.)
A Föld vízkészletének jelentő hányadát használják fel ipari folyamatokban

hűtési, vagy mosási célra. Mindkét esetben a felhasznált víz hő-, illetve kémiai
szennyezettséggel kerül vissza a természetbe. Ezen felhasználások csökkentése
elengedhetetlen feltétele a fenntartható fejlődésnek. A vízfelhasználást
csökkentő technológiák elsősorban a felszíni vizekben szegény területeken
kezdenek elterjedni. Jó példa erre a Motorola Phoenixben működő félvezető
gyára, ahol félüzemi szennyvízhasznosító rendszert fejlesztettek ki. A fejezetben
részletesen kitérünk az eljárásra.
Jelentős vízfelhasználó a gépipar, mely felületkezelő rendszerekben,
hűtő-kenő emulziókban és olajmentesítő, felülettisztító eljárásokban
széleskörűen használja az öblítővizeket. Rebstock nanoszűrés, fordított ozmózis
és a víz elpárologtatása révén tudja visszajáratni a mosóvíz és az öblítő anyag
jelentős hányadát gépipari alkatrészek olajmentesítésekor. Stadie és Hoppe
szintén gépipari alkatrészek tisztításához használ mosóvíz keringető rendszert,
azonban a használt mosóvizek olajmentesítése csak fázis-szétválasztásig
történik, így 210-3150 mg/l olajtartalmúak.
Fentiekhez hasonló erősen toxikus kationokkal és anionokkal szennyezett
vizek kezelését igénylik a bányaművelés során a felszínre került bányavizek. Jó
példa ennek szükségességére a felhagyott Gyöngyösoroszi környéki bányákból a
felszínre került bányavíz. Glombitza lignitbánya savas vizét, mely
nehézfémekkel erősen terhelt, szulfátredukáló baktériumokkal kezelte. A
fejezetben ismertetett eljárás laboratóriumi körülmények között 132 mg
SO42-/l*h kapacitású.
is korrodeálódik, ami számottevő vas- és mangán-vegyület tartalmat
eredményez. A hőcserélő hőátadásának javítása érdekében a hőcserélőt lúgos
vízzel mosatni kell. A mosóvíz teljes visszaforgatására és a keletkezett döntően
vas-hidroxid csapadék hasznosítható formába hozására Raisz és Bene dolgozott
ki eljárást. Az eljárásban a savas üledéket eddig szóda vagy trisó oldatával
mosták, azonban a mosóvíz pH-ja még így is 2-4 között változott a mosás
folyamán. A kidolgozott eljárásban megfelelő redox-potenciál biztosításával
mésztej szuszpenzió adagolásával a toxikus fémionok a III. osztályba sorolt
felszíni vizekbe bocsátás követelményeit kielégítő módon kerültek leválasztásra.
Alkalmas ülepítő és szűrő rendszer segítségével az acélgyártási
másodnyersanyagként használható hidroxid csapadék és a víztiszta, pH 10-11
közötti ismételt mosásra használható vizes fázis szétválasztható.
532
5.17. Az egészségügyben keletkező veszélyes hulladékok
ártalmatlanítása (3.17.)
A veszélyes hulladékok kezelési, ártalmatlanítási problémája alól az

egészségügy sem mentes, sőt bizonyos értelemben itt még nagyobb problémák
adódnak, mint egyéb területeken. Alátámasztja ezt, hogy a sok gondot okozó
kémiailag veszélyes anyagok mellett itt nagy mennyiségben keletkeznek fertőző
hulladékok is. Fertőzőnek nevezzük az egészségügyi hulladék azon részét, mely
képes betegségek átvitelére, illetve fertőző betegségek előidézésére. Hazánkban,
az 1980-as években tettek elsőként lépéseket ezen kérdés rendeletekkel való
szabályozásának irányába. Ez a kevés számú, s általános jellegű szabályozás
közel sem oldotta meg a jelentős mennyiségben keletkező, változatos
összetételű, s több szempontból is veszélyesnek minősítendő egészségügyi
hulladék kezelésének, ártalmatlanításának feladatát.
A gyógyító-megelőző hálózathoz tartozó intézményekben (kórházak,
klinikák, háziorvosi rendelők, gyógyszertárak), valamint egyéb egészségügyi
intézményekben (kutatóintézetek, ÁNTSZ) keletkező veszélyes hulladékok igen
eltérő összetételűek. Ez az eltérő tevékenység következménye. A kórházakban, s
az azokhoz kapcsolódó járóbeteg-ellátó részlegekben keletkező veszélyes
hulladék jól reprezentálja az ilyen jellegű veszélyes hulladék összetételét, hiszen
e részlegekben mindazok a hulladékfajták előfordulnak, amelyek az egyéb
egészségügyi intézményekben keletkezhetnek. Emiatt célszerű a problémát a
kórházi hulladékok vizsgálatán keresztül megközelíteni.
A kórházakban keletkező hulladékok jellemzőik alapján a következő főbb
csoportokba sorolhatók be: veszélyes hulladékok, házi szeméthez hasonló
hulladékok, konyhai hulladék, kazánházi salak, hulladék égető salakja, udvari
szemét és állatházi szemét.
A mai álláspont szerint törekedni kell az ismételt felhasználás, a hasznosítás
mind teljesebb megvalósítására. Ez azonban, főképp az ismételt felhasználás,
erősen korlátozott az egészségügyi hulladékok tekintetében. Az egyszer
használatos eszközök használatának fokozódása tovább generálja az
egészségügyi hulladék problémát, hiszen egyre több megsemmisítendő anyag
keletkezik ennek következtében.
A kórházi veszélyes hulladékokat sokféleképpen tudjuk csoportosítani. Az
egyik leginkább elfogadott nézet szerint elkülönítünk fertőző, mérgező, illetve
radioaktív hulladékokat.
Gyűjtési módok-szelektív hulladékgyűjtés.
A kórházakban is érvényesülnie kell a hulladék eltávolítás általános
közegészségügyi követelményének: a keletkezési helytől lehetőleg azonnali zárt
rendszerben való elszállításnak, és környezetszennyezést nem okozó
ártalmatlanításnak. Mindennek alapja egy következetesen végzett szelektív
hulladékgyűjtési gyakorlat megvalósítása. E nélkül semmit sem ér a
legtökéletesebb hulladékártalmatlanítási technológia sem. A gyűjtésekhez
533
használt zsákok, dobozok, edények újra nem nyitható lezárását mindig meg kell
oldani, például műanyag bilincsek alkalmazásával.
A kórházi hulladékok kezelése.
A kórházi hulladékok ártalmatlanítására, kezelésére nem létezik egyetlen
ideális technológia. Az egyes hulladékcsoportok és fajták között nemigen lehet
éles határt vonni, hiszen a keletkezés helye is nagyban befolyásolja
milyenségüket. Az egészségügyi intézmények a leggyakrabban alkalmazott
égetéses eljárás mellett számos különböző elven működő alternatív módszer
között válogathatnak:
 az elégetéses ártalmatlanítás,
 egyéb technológiák,
 a gőzzel való sterilizálás,
 mikrohullámú kezelés,
 a gamma sugarakkal történő, illetve rádiófrekvenciás besugárzás,
 a kémiai kezelés,
 a hővel történő száraz sterilizálás,
 összetett módszerek.
Valamennyi kezelési módhoz hozzátartozik a folyamatvégi mechanikai
kezelés, vagyis a keletkezett, ártalmatlanított hulladék tömörítése,
összepréselése, elősegítve ezzel a hulladékok tározókban történő elhelyezését.
Az elégetéses ártalmatlanítás.
Ez a módszer gyakorlatilag az egészségügyi hulladékok valamennyi
fajtájánál alkalmazható. A jelenlegi helyzet az mind az EU-ban, mind
Magyarországon, hogy a kórházakban felszámolják a kis helyi égetőket.
Helyettük a magas szintű égetési és emissziós követelményeknek is eleget tevő,
ún. „high-tech” technológiával működő égetőket működtetnek Ezeknek a
következő fő egységeik vannak:
 nagy hatékonyságú égető berendezés,
 füstgáztisztító és ellenőrző rendszer, valamint
 számítógépes folyamatirányító rendszer.
Egyéb veszélyes hulladék ártalmatlanítási módszerek.
Az égetéses ártalmatlanítás úgy tűnik költséges volta ellenére a leginkább
választandó technológia, de számos egyéb elgondolás született már a probléma
megoldására. A legnagyobb gond talán minden esetben az, hogy ezek mind
többlépcsős ártalmatlanítási módot jelentenek. Ilyen szemszögből elemezve a
helyzetet már nem biztos, hogy jelentős mértékben olcsóbbak ezek az egyéb
módszerek, mint egy korszerű égetőben történő ártalmatlanítási eljárás.
Gőzzel való sterilizálás
Az autoklávban gőzzel végzett sterilizálást régóta és széles körben
alkalmazzák a kórházi veszélyes hulladékok fertőtlenítésére. A fertőtlenítendő
hulladék milyenségétől és tömegétől függ az ártalmatlanításhoz szükséges
behatási idő és hőmérséklet. Általában 121 °C történik a kezelés 45 percen
keresztül. Az ettől rövidebb idejű kezelés nem minden esetben eredményez kellő
534
mértékű csiraszám/spóraszám csökkenést ezen a hőmérsékleten. Víz hozzáadása
a rendszerhez mindenesetre elősegíti a megfelelő fertőtlenítő hatás elérését.
Ilyen technológiával működnek a Lajtos TDS készülékek.
Mikrohullámú kezelés
A kezelés első lépése a megfelelő méretre történő aprítás, illetve a vízzel
vagy gőzzel való kezelés. Ezt követően végzik a mikrohullámú behatást
általában 2450 MHz-en 30 percen keresztül. A fejezetben összefoglaltuk ennek a
módszernek is az előnyeit, hátrányait. Itt csupán azt szeretnénk még egyszer
hangsúlyozni, hogy szelektív volta miatt a kórházi veszélyes hulladékok minden
típusának ártalmatlanítására nem alkalmas ez a módszer sem önmagában.
Üzemelési kockázatot jelent bizonyos méret fölött a fémhulladékok jelenléte.
Sugársterilizálás
A jövőben talán ennek a módszernek is jelentősebb szerep juthat majd a
kórházi hulladék fertőtlenítésében, hiszen egyéb területeken már széles körben
alkalmazzák erre a célra (élelmiszerek, gyógyhatású termék alapanyagok, orvosi
eszközök). Kétféle módja létezik, a Co 60-as izotóppal végzett radioaktív
kezelés, illetve az elektronsugaras eljárás.
Kémiai fertőtlenítés
A módszer lényege, hogy folyékony vegyszerek alkalmazásával próbáljuk
semlegesíteni a fertőző hulladékokat. Alapvető feltétel, hogy a vegyszer
megfelelő mértékben keveredjen a kellően felaprított anyaggal. Szintén nem
alkalmazható széles körben ártalmatlanításra, s ráadásul a vegyszerek használata
sem veszélytelen.
535
5.18. Kémiai befoglalási (CFS) eljárások (3.18.)
Az OECD és az EU országokban használt CFS megoldások jogi háttere.

Jogi szabályozás. Az egyes közösségek közvetlenül nem szabályozzák a
kémiai fixálás/szilárdítás kérdését, hanem azt implicit módon az egyéb
környezeti törvényekhez kapcsolják. Az USA-ban a Resource Conversation and
Recovery Act (RCRA) 1976 (PL 94-580) foglalkozik a veszélyes hulladékokkal.
A Federal Water Pollution Control Act 1972 (PL 92-500), a Clean Water Act
1977 (PL 95-217), Safe Drinking Water Act 1974 (PL 93-523) és a Substances
Control Act 1976 (PL 94-469) közvetett formában mind használható a veszélyes
hulladékok kémiai fixálás/szilárdítás kérdéskörében, legalábbis eredményeit
tekintve.
Alacsonyabb szintű szabályozással az US. EPA foglalkozik ezek egyike az
1980-ban kiadott Hazardous Waste Management System, Federal Register,
45(98): 33063-33285. 1994-ben adták ki a „Records of decision analysis of
superfund sites employing solidification/stabilization as component of the select
remedy” iránymutatást. Az US EPA a 40CFR 261 szabályozásában, pl. a
higanyra vonatkozó TCLP érték a kioldási tesztben 25 μg/l, míg az OSHA
(Occupational Safety and Health Administration) levegőre megadott higany
küszöbértéke 0,05 mg/m3.
Az EU szabályozás hasonló az USA szabályozásához. Közvetlenül a kémiai
fixálás/szilárdítás nincs szabályozva, azonban az EU Direktívák sora érinti
hatásaiban ezt a területet. Ezek a 76/160/EEC a fürdővizek minőségéről,
76/464/EEC veszélyes anyagok vizekbe ömlésével létrejött szennyezésekről,
78/659/EEC a felszíni vizek szükséges védelméről, 83/513/EEC a kadmium
környezetbe kerülésének limitálásáról, 84/491/EEC a hexaklór-ciklohexán
környezetbe kerülésének limitálásáról, 86/278/EEC az iszapok mezőgazdasági
felhasználásával kapcsolatos környezetvédelemről, 86/280/EEC és továbbiak a
76/464/EEC függelékében található I. lista anyagainak környezetbe kerülésének
limitálásáról, 91/271/EEC a városi szennyvíz kezeléséről, a 91/689/EEC a
veszélyes hulladékokról. Jó összefoglalást ad az 1999/31/EC direktíva.
A befoglalási eljárás minőségének ellenőrzéséhez leginkább felhasznált
előíratok döntően a kioldási tesztek módszereit, és alkalmazhatósági kritériumait
adják meg, mint arra a fejezetben részletesen kitérünk.
Műszaki irányelvek. Műszaki irányelvek készültek a veszélyes hulladékok
kezelésére kémiai fixálással/szilárdítással, valamint az így nyert termék
minősítésére és lerakásának rendezésére.
A PB87-154902 számmal jelzett EPA irányelv a kémiailag stabilizált és
szilárdított hulladékok lerakásával foglalkozik. Rövid, a jogi helyzetre
vonatkozó szabályozás után ismerteti a kémiai fixálás/szilárdítás alapvető
eljárásait, az így nyert hulladékok tulajdonságait, a kezelt hulladék kémiai és
fizikai tulajdonságainak meghatározását, tervezési megfontolásokat a szilárdított
536
és stabilizált hulladékok lerakásának lehetőségéről és végül az eljárás
értékelésének módszeréről.
A PB93-237535 számmal jelzett EPA irányelv a szilárdítás, stabilizálás és
ezek veszélyes hulladékokra alkalmazásának módszereiről részletes tájékoztatást
ad. Átfogóan ismerteti a jogi hátteret, az EPA veszélyes hulladék kezelési
hierarchiában elfoglalt helyét. Mintegy 50 hulladék fajtára közli a referenciákat,
ahol megtalálhatók a legjobbnak ítélt rendelkezésre álló technológiák (BDAT).
Hasonlóan részletes ismertetésre kerülnek a technológia fejlesztés lépései, az
eljárás teljesítményvizsgálata, a szilárdítási/stabilizálási technológia helyzete. Az
eljárások hiányosságai és korlátai is megtalálhatók, valamint a jövőbeni kutatás,
fejlesztés szükséges tendenciái.
A kémiai fixálás gyakorlata.
oldhatóságát, ezzel környezeti kockázatát csökkenti.
A cementalapú eljárások közös elve, hogy a toxikus nehézfémionokat nagyon
kicsi oldhatóságú fém-szilikátokká alakítják, illetve a kialakuló beton a
szemcsék fizikai elsodródását gátolja meg. Természetesen a megfelelően
adalékolt cementekkel igen alacsony vízáteresztő képesség alakul ki, ami a
kioldódás valószínűségét csökkenti. Az üvegesített égetési salakokban is vízben
rosszul oldódó fém-szilikátok alakulnak ki, azonban a vegyület képzés
olvadékfázisban zajlik le.
A mészalapú kezelési eljárások elve az, hogy a toxikus nehézfém-ionok stabil
fém-hidroxidok formájában csapódnak ki a telített kalcium-hidroxidot
tartalmazó oldatban. A mész felesleg hosszú távon biztosítja a gyengén savas
környezeti behatás esetén is a stabilitást.
Fenti két eljárás nem használható haloidok nagyobb koncentrációi esetében,
mert azok kioldódása jelentős. Úgyszintén nem alkalmazható oldószerek és
olajok esetében sem.
Hőre lágyuló műanyagok alkalmazása olyan térhálós szerkezetet biztosít,
melyben a környezetre veszélyes komponensek diffúziós tényezője jelentősen
lecsökken. Esetenként – alkalmasan megválasztott monomerek esetén – az
elmozdulás térben gátolt. Ezt előzetesen a hulladékok vegyszeres átalakításával,
például komplex-képzéssel elő lehet segíteni.
Hasonló elven alapszik a kondenzációs műanyagok (gyanták) alkalmazása is,
azzal kiegészítve, hogy sok szerves toxikus komponens közvetlenül, vagy
előzetes kezeléssel szintén részt vesz a kondenzációs reakciókban. Mindkét
esetben nagy óvatosságot igényelnek a reakciókat extrém mértékben gyorsító
komponensek (például peroxidok).
A mikrokapszulázás szintén jól felhasználható eljárás szemcsés szerkezetű
veszélyes hulladékok esetében. A szemcse felületén film tulajdonképpen kémiai
kölcsönhatás nélküli védelmet biztosít. Eredményesen használható adszorbens
felületén szorpciós erőkkel megkötött komponensek immobilizálására, például
537
oldószerek és olajszármazékok esetében. Ezen függelékben két eljárást emelünk
ki a fejezetben leírtak közül.
A SOLIROC eljárás a CHEMSTOBEL-ESDEX szabadalmaztatott eljárása.
Elsősorban folyékony, szilárd és iszapszerű hulladékok szervetlen összetevőinek
kezelésére alkalmas. Egyes vizsgálatok szerint a szerves komponenseket is
tartalmazó ásványi eredetű hulladékoknál is jelentősen csökkenti a toxikus
komponensek oldhatóságát. Azon az elven alapszik, hogy a fém kationok és a
hozzáadott szabadalmaztatott reagens között kémiai reakció eredményeként
jelentősen kisebb oldhatóságú vegyület jön létre.
A kémiai fixálás eredménye olyan szilícium-oxid típusú polimer, melyben a
nehézfémek a polimer láncba beépülve, kémiailag kötött formában vannak. A
fixálandó fém-vegyületek kationjainak biztosítására az oldás folyamatában
hulladék savak is alkalmazhatók, a szilikátbázis is lehet hulladék
portlandcement, részben pernye.
A SOLIROX eljárással kezelhető hulladékok típusai:
 nehézfémeket tartalmazó savas oldatok, égetési maradékok,
 elektromos portalanítók leürített portartalma, galvánüzemek hulladékai,
 gépipari hulladék, felületkezelő iszapok, nehézfémekkel szennyezett
iszapok, füstgázok tisztításából származó iszapok.
A POLYFIX magyar szabadalmaztatott eljárás, melyet a Hulladék Értékelő
Bizottság is javasolt egyes komponensek befoglalására technológiaként
minősíteni a veszélyességi osztály csökkentése alapján. Az eljárás por, salak és
iszapszerű hulladékok környezetileg káros komponenseinek mozgékonyságát
csökkenti, azokat inaktív fázisokká alakítva és szilárd tömbbé formálva. A
módszer alkalmazása során a kezelendő anyag szükség szerinti nedvesítését
követően a hulladék toxikus komponenseit megcélzó célreagensekkel és
adalékanyaggal való keverése, gyúrása következik be. Az eljárás
alkalmazásához minden esetben modellvizsgálatok szükségesek. OKI vizsgálata
során az elsők között alkalmazták a Savas pufferkapacitási teszt és Többszörös
kirázási teszt vizsgálatokat, felhasználva a CEN TC 292 „Characterization of
waste” műszaki bizottság ajánlásait.
Az eljárások alkalmas adaptálása sikeres lehet a veszélyes hulladékok
mobilis toxikus komponenseinek visszatartására, a veszélyesség csökkentésére,
vagy megszüntetésére.
538
5.19. Vizes kioldás a szilárd hulladékokból, a szilárd fázis
hasznosításával (3.19.)
A különböző technológiai folyamatokban, sok esetben keletkeznek veszélyes

hulladékok úgy, hogy a hulladék fő tömegében a környezetre veszélyt nem
jelentő komponenseket tartalmaz, ugyanakkor kisebb koncentrációban toxikus
komponensek is megtalálhatók, ami miatt a hulladék teljes tömegében veszélyes
hulladék. Azokban az esetekben, amikor a hulladék teljes tömegében nem kerül
felhasználásra másodnyersanyagként, szükséges a hulladék veszélyességének
csökkentése, hogy a deponálás környezeti kockázatát és költségét egyaránt
csökkentsük. Ennek egy lehetséges módja a veszélyességet okozó komponensek
szelektív kioldása, majd lehetőség szerint hasznosítása. Természetesen nem csak
a veszélyes komponensek kioldási lehetősége áll fenn, hanem a szelektív,
szekvenciális kioldás segítségével a hulladék több komponense is
hasznosíthatóvá válik.
A szelektív oldás fizikai-kémiai taglalása, az egyensúlyi diagramok
használata adja meg az elméleti alapját az ismertetésre kerülő módszereknek.
Példaként ismertetésre kerül az az eljárás, melyet a GALLA VIT
Környezetvédelmi Kft. alkalmaz galvániszapok hasznosítása során. A
galvániszapokból döntően kénsavas kioldás segítségével első lépésben cink- és
réz-vegyületeket állítanak elő, a visszamaradó döntően vas(III)-hidroxid
azonban még a maradék toxikus nehézfém-vegyületek miatt veszélyes
hulladékként kezelendő.
A második mosási lépcsőben újabb kénsavas kioldás segítségével a maradék
cink- és réz-nyomok is eltávolíthatóak. Ezen kezelés után visszamaradt hulladék
már nem toxikus ÁNTSZ és OKI vizsgálatok alapján. Hasznosítása acélgyártási
zsugorítmány gyártás során történik, ahol technológiai alapfeltétel is az acél
minőségét rontó réz-tartalom minimalizálása. Az illékony cink-vegyületek a
termikus eljárás során szennyeznék a környezetet.
Részleteiben mutatjuk be azt az Észak-Amerikában alkalmazott eljárást,
melyet a fatartósítási (konzerválási) folyamata során keletkezett iszap kezelésére
dolgoztak ki. A tartósítószer 47 % CrO3, 18 % CuO és 37 % As2O3 keverékéből
készült oldat, melyet nyomás és vákuum alternáló alkalmazásával juttatnak a fa
testbe. A keletkezett hulladék iszap fenti komponenseket jelentős százalékban
tartalmazza, ezért annak sem komposztálásos, sem energetikai felhasználása
nem engedélyezett, ugyanakkor jelentős veszteség. Az alkalmazott eljárás
segítségével, mely gyors extrakciós-oxidációs eljárás, sikerült a konzerváló szert
visszanyerni és a maradék hulladékot olcsón deponálni. A megtakarítások
917-966 kanadai dollár között mozogtak tonnánként az alkalmazott oxidáló és
savas reagens arányától függően.
539
5.20. Olajjal szennyezett szilárd hulladékok és talajok
ártalmatlanítása (3.20.)
A szénhidrogének feldolgozása, a kapott termékek szállítása és felhasználása

a szokásos kismértékű meghibásodások, valamint a kezelési és eszközhibák, és
nem utolsó sorban rendkívüli időjárási viszonyok miatt a szénhidrogének
kisebb-nagyobb mértékű talajba kerülésével kell számolnunk. Ebben a
fejezetben döntően a talajba került szénhidrogén szennyezések eltávolításával
foglalkozunk, azonban kitérünk a szénhidrogénekkel szennyezett szilárd
hulladékok szénhidrogén mentesítésére is. A könnyű szénhidrogének
eltávolításával döntően a 3.26. fejezet foglalkozik, itt ezért inkább az
úgynevezett olajmentesítési eljárásokra térünk ki.
A talajra került olajszármazékok a talaj porozitásától és a szénhidrogén
aktuális viszkozitásától függő gyorsasággal kitöltik a pórusteret, majd az
adszorpció mértéke által meghatározott mértékben a talajszemcsék felületén
megkötődnek. A megkötődés erőssége jelentősen függ a fajlagos felülettől
(szemcseméret hatása) és a talaj szerves anyag-tartalmától.
Folyamatos olajszivárgás/utánpótlás esetén az olajszármazék mindaddig
halad lefelé, amíg a szivárgási tényező (Darcy-állandó) eléggé alacsonnyá válik.
Ekkor az olajszármazék nem halad tovább. A szivárgási tényezőt jelentősen
befolyásolja a szemcseméreten túl a talajszemcsék olajjal való nedvesíthetősége
is. Ezért általánosságban a szénhidrogének terjedése nem modellezhető a vízre
meghatározott szivárgási tényezővel.
Ha a fentebb említett záróréteg nem alakul ki, az olajszármazék eléri a
felszín alatti vízréteget és bekövetkezik a vízszennyezés is. Ha a szénhidrogén
származék jelentős tenzióval rendelkezik, a szennyezés tovaterjedését a
talajatmoszférában tovaterjedő gőzfázis gyorsítja.
A szennyezések határértékeit az 50/2001.(IV.3.) Korm. rendelet mellékletei
adják meg. C5-C40-ig a talaj szénhidrogén koncentrációja nem lehet magasabb
mint 100 mg/kg sza. A tisztítási eljárásoknak tehát ezt kell biztosítani. Ez
egyébként megfelel a 86/278/EGK irányelvének a környezet, és különösen a
talaj védelméről a szennyvíziszap mezőgazdasági felhasználásával kapcsolatban.
A talaj helyreállítási módszerek felosztását, a talaj mozgatását, majd
kezelését illetően szintén a 3.26. fejezetben találjuk meg. A szennyezett szilárd
hulladékok olajmentesítési eljárásaiban döntően az off-site módszereket
használják, nagyobb hulladéktömegek esetén, amikor az olajmentesített hulladék
eredeti tárolási helyének közelében rakható majd le, az on-side módszerek
kerülnek előtérbe.
Széles körben elterjedtek a biológiai lebontó módszerek, amelyeket a 4.2.
fejezetben mutatjuk be. A biológiai lebontó módszerek alkalmazása során
kiemelt figyelmet kell fordítani arra, hogy a lebomlási folyamat nagy
időszükséglete alatt a folyamatos nedvesség biztosítás ne eredményezze a
szénhidrogének egy részének bemosását a felszín alatti vizekbe. Csak vízzáró
540
réteggel rendelkező területen engedhető meg a bakteriális lebontási folyamatok
alkalmazása, amikor kizárt a baktérium-kultúra optimális életfeltételeit biztosító
locsolás olajeltávolító, felszín alatti vízkészleteket veszélyeztető hatása.
Az oldószeres eljárásoknál (talajmosás) hidrofil szénhidrogének esetében
vizes, hidrofób szénhidrogének esetében szerves oldószeres extrahálást
alkalmazunk. Természetesen felületaktív anyagok alkalmazásával az eljárások
hatásossága és így gazdaságossága javítható.
Szükségesnek ítéljük az olajjal szennyezett talajok ökológiai felmérésére
alkalmazott módszer bemutatását, mely a mentesítés előtt és után egyformán
használható. Földigiliszta toxicitási vizsgálatokkal érték el a legjobb eredményt,
azonban jól használhatóak voltak a csirázási és növény növekedési tesztek is.
Bemutatjuk a debreceni volt szovjet katonai repülőtér mentesítésére alkalmazott
eljárást. Az eljárás költségeiről nem rendelkezünk információkkal, azonban a
szabaddá váló kerozinos fázis lefölözésén alapuló eljárás egyszerűsége és
aránylag magas maradékanyag koncentrációja miatt nem igényel kiemelkedő
költségeket. Hasonló eljárást alkalmaztak Tököl térségében, ahol a Halásztelek
ivóvízbázist sikerült megvédeni 700 m3 kerozin eltávolításával.
A szerves szennyeződések, például a PAH-ok eltávolítása az olajos
szennyezésekhez kötődik sok esetben, mert pl. nagy PAH-tartalmú hűtő-kenő
folyadékokkal történt meg a talaj szennyezése. Ekkor jól bevált a kémiai fixálás
módszerének alkalmazása. Ha a PAH mellet toxikus mobilis fém-vegyületek is
találhatók, akkor már hidrometallurgiai műveleteket szükséges alkalmazni.
Relatíve alacsony hőmérsékletű eljárást mutatunk be Klusmann nyomán
higannyal és szénhidrogénekkel egyidejűleg szennyezett talajok levegő–gőz
strippelő módszerrel, melynek kezelési költsége a szennyezők típusától függően
125-190 US$ között mozgott tonnánként.
Dioxinokkal és PCB-vel szennyezett hamu és talajtisztítási eljárásokat azért
villantunk fel, mert módszereikben kissé specifikusak az olajmentesítési
eljárásokkal szemben, azonban a transzformátor telepek talaj rehabilitációja
szempontjából nélkülözhetetlenek. Jól beváltak a szuperkritikus mosási
eljárások, valamint a hőkezeléssel elvégzett bontási vizsgálatok.
541
5.21. Elektrooxidáció (3.21.)
Az elektrokémiai technológiáknak az alkalmazása a hulladékkezelésben

számos előnyt kínál a hagyományos kémiai kezelésekkel szemben. Az
elektrokémiai módszerek egyesítik a kémiai és fizikai eljárások előnyeit. Az
elektrokémiai technológiák alkalmasak nehézfém-ionok, cianidok, ásványolaj-
termékek, robbanóanyagok, szerves és ionos hulladékok keverékének,
halogénezett szénhidrogének, aromás szerves anyagok, policiklusos aromás
szénhidrogének a lebontására, illetve eltávolítására levegőből, vizekből, talajból.
Cianidok elektrooxidációja. A cianid ártalmatlanítására az elektrokémiai
módszer egy alternatív eljárás, amelynél az anódon oxidálódik a cianid, a
nehézfémek pedig a katódon halmozódnak fel ezzel párhuzamosan,
kiküszöbölve az iszapkeletkezés problémáját. Komplex cianidok és a tömény
oldatok szintén kezelhetők. Az eljárás előnyösen alkalmazható galvanizáló
üzemekben, ahol az egyenáram ellátás és a galvanizáló berendezések
felhasználhatók a hulladékkezelő eljáráshoz. A cianid hulladékok elektrokémiai
kezelésére alkalmas eljárásokat két csoportba oszthatjuk. Az elsőbe a közvetlen
eljárások tartoznak, amelyek az 1000 ppm-nél töményebb cianidoldatok
ártalmatlanítására alkalmasak, ezeknél az anódon a cianidion közvetlenül
oxidálódik és a pH-tól függően szén-dioxiddá és nitrogénné, ammónium- és
karbonát- vagy oxalátionná bomlik. A második csoportba a közvetett
elektrokémiai módszerek tartoznak, amelyek azon alapulnak, hogy in situ
szabadítjuk fel az oxidáló reagenst elektrolízissel a cianidoldatban. Ezek a
módszerek elsősorban az 500 ppm-nél kisebb cianid tartalmú oldatoknál
alkalmazhatók. Az eljárások részletes leírása a 3.21.2 fejezetben található.
Szerves vegyületek elekrooxidációja. Szerves vegyületeket tartalmazó
hulladékok leghatékonyabb és leggazdaságosabb útja a biológiai lebontás.
Számos ipari hulladék esetében ez az eljárás mégsem alkalmazható, mert a
keletkező szerves anyagok biológiai oxidációja nem, vagy csak nagyon lassan
megy végbe, sőt vannak olyan szerves anyagok, amelyek gátolják a biológiai
lebontó folyamatokat. Ilyen esetben az elektrokémiai oxidáció, mint egy
alternatív módszer jöhet számításba a nedves oxidáció és a fotokatalitikus
oxidáció mellett. Előkezelésként vagy még gyakrabban utókezelésként
alkalmazzák biológiai lebontásoknál. Az elektrooxidáció alkalmazásának célja,
hogy a szerves vegyületeket oxidálják szén-dioxiddá közvetlen vagy közvetett
elektronátadással. A reakció körülményei vegyületenként eltérőek. A lebomlási
folyamat sebessége függ az elektrolízis körülményeitől és az anód anyagától. Az
alkalmazott anódanyagok: különböző fém-oxid filmekkel (TiO2, PbO2 és SnO2)
bevont Pt, Pt-Ti, Pt, Au, üvegszén. A cella lehet ioncserélő membránnal
elválasztva vagy nem, működhet elektrolit visszaforgatással vagy a nélkül, az
anód kiképzése lehet két- vagy háromdimenziós. Az elektrolit (NaCl, Na 2SO4,
H2SO4, stb.) töménysége általában 0,1-2 moldm-3. Az elektrolit utókezelésekor
viszont a só eltávolítása költséges eljárás, ezért kutatásokat folytattak olyan
542
cellák kialakítására, amelyek alacsony elektrolit-koncentráció mellett is
hatékonyan és gazdaságosan működnek. Az eljárások részletes leírása a 3.21.3
Szennyezett talajok tisztítása elektrooxidációval. Az elektrooxidáció
alkalmas szennyezett talajok tisztítására is. A módszer alkalmazásának
előfeltétele az, hogy a talaj hidraulikus áteresztőképessége legalább 10 -4 m/s
legyen. A szállítási folyamatoknál többféle hatás érvénysül: a nyomáskülönbség
hatására konvekció, a koncentráció-különbség hatására diffúzió, az elektromos
potenciál-különbség hatására pedig migráció, elektroforézis és elektroozmózis.
Célszerű a körfolyamatba vezetett vízzel az eljárást hidraulikusan támogatni. Az
elektrokémiai módszer további nehézsége, hogy csak a mobilis szennyeződések
kezelhetők. A rögzített káros anyagokat így legfeljebb csak a másodlagos
elektródreakciók termékei mobilizálhatják, például oxónium- és hidroxidionok.
Az elektrokémiai módszereknek megvan az az előnye, hogy in situ
elvégezhetők, a talaj a helyén marad, csupán az elektródok számára kell
furatokat készíteni, ami a talaj statikus terhelhetőségét nem befolyásolja. Ezzel a
módszerrel beépített területek is kezelhetők. Nehézfémek eltávolítására
20-40 V/m térerősséget és átlag 4-8 A/m2 áramsűrűséget szoktak használni.
Eközben a talaj felmelegedhet, ezért állandóan ellenőrizni kell a talaj
hőmérsékletet, az energia veszteség és a biológiai károsodás elkerülésére. A
szerves vegyületek kisebb energia-felhasználással távolíthatók el, mint a
nehézfémek. A térerősség 2,5-3,5 V/m, az áramsűrűség 0,5-0,7 A/m2.
Valamennyi szerves anyagcsoport eltávolítható: illó halogén-szénhidrogének,
BTX, PCB, fenolok, peszticidek, kátrány. Az oxidáció végterméke szén-dioxid.
A kezelés időtartama másfél és néhány hónap között van. Az elektrokémiai
talajkezelések az egyszerű technika és olcsó üzemköltségek folytán sikeresen
alkalmazhatók a nagy kiterjedésű szennyezések eltávolítására, mivel az in situ
módszerek okozzák a legkisebb zavarokat. Újabban megjelentek a kombinált
eljárások is. Sikeresnek ígérkezik a biológiai és elektrokémiai módszerek
kombinálása, mivel a mikrobák képesek ionokat adszorbeálni és elektromosan
úgy viselkednek, mint a töltéssel rendelkező kolloid részecskék. Ezzel
kapcsolatban már végeztek vizsgálatokat halogén szénhidrogéneket (perklór-
etilén) tartalmazó szennyeződések kezelésére. Az eljárások részletes leírása a
3.21.4 fejezetben található.
543
5.22. Olvadékos eljárások szervetlen anyagok visszanyerésére,
hasznosítására (3.22.)
Magyarországon a kizárólag szervetlen anyagokat tartalmazó hulladékok

elsősorban ipari hulladékként jelentkeznek. Egyik járható út ártalmatlanításukra
és hasznosításukra az olvadékos eljárás.
Szervetlen anyagok olvaszthatósága.
A hulladékok szervetlen vegyületeinek mennyisége ugyan rendkívül
változatos, azonban egy fontos tulajdonságukban megegyeznek. Ezeknek az
anyagoknak a döntő többsége valamilyen oxid, illetve só, jellemzően SiO2 és
fém-oxidok, -sók. Bármely hulladék, melynek szerves anyag-tartalma égetéssel
eltávolításra került szintén ilyen összetételű.
A hasznosíthatóság szempontjából fontos tulajdonságok (stabilitás, kémiai
ellenállóság) kialakításának egyik legjobb módszere a hulladék megolvasztása.
Az olvadás után bekövetkező lehűlés sebessége alapján előállíthatók kristályos
és üveges szerkezetek. A kristályos szerkezetek kialakítása kevésbé hasznos
környezetvédelmi szempontból, mert mechanikai és kémiai tulajdonságaikat
tekintve anizotrópok.
Az üveges szerkezet eléréséhez feltétlenül szükséges, hogy a rendszerben
üvegalkotó oxidok legyenek jelen. Ezek közül a legáltalánosabb a SiO2, de
fontosak még a B2O3, P2O5, As2O3, GeO2. Korlátozottan üvegképző az Al2O3. Az
üvegképző oxidok önmagukban is képesek üveget létrehozni, azonban a
gyakorlatban az üvegek többkomponensű rendszerek. Tartalmaznak még ún.
módosító oxidokat is, melyek jellemzően nehézfém-oxidok, illetve stabilizáló
oxidokat, melyek javítják az üvegek fizikai és kémiai tulajdonságait. Az
üvegekben található alkálifém-oxidok jelentősége a SiO2 olvadáspontjának,
illetve az üveg viszkozitásának csökkentésében van.
Az üvegesedés homogén folyadék túlhűlése reverzibilis folyamat keretében.
Kinetikai szempontból az üvegképződést befolyásoló tényezők a következők: a
hűlési sebesség, a likvidusz hőmérséklet, a viszkózus folyás és nukleáció
aktiválási viszonyai, az atomos szerkezet és a nukleációs állapotot befolyásoló
összetétel tényezők.
Az üvegösszetétel kialakításának elve.
A szervetlen hulladékok olvasztással történő átalakításának technológiai,
felhasználási, gazdaságossági szempontokat kell kielégítenie.
Az összetétel kialakítását irányító technológiai szempontok a következők:
 Az olvasztási hőmérséklet ne legyen túl magas.
 Az olvadék viszkozitása gyors homogenizálódást és tisztulást tegyen
lehetővé.
 Késztermékgyártás esetén a kidolgozási hőmérséklet a likvidusz
hőmérséklet alatt maradjon.
 Alacsony legyen a kristályosodási hajlam.
544
Az üvegek kémiai szempontból nem sztöchiometrikus összetételű,
összeolvasztással keletkező, a lehűlés során kristályosodás nélkül megdermedő,
szilárd, amorf szerkezetű és izotróp anyagrendszerek. Kémiai, fizikai ellenálló
képességük hosszútávon kellően stabillá tehető az alkotó oxidok mennyiségének
és minőségének variálásával.
A hulladékok hasznosítása olvadékképzéssel.
Az olvasztásos hulladékhasznosító eljárások jelentősége abban rejlik, hogy a
legveszélyesebb hulladékfajtákat a gazdaságba visszaforgatják, ugyanakkor
megszűntetik veszélyességüket, és ipari nyersanyaggá alakítják azokat.
Az olvasztásos eljárások közös jellemzője a magas hőmérséklet, mely a
hulladék szerkezeti átalakulását okozza és a zárt technológia, mely az eljárás
során a hulladék átalakulás nélküli távozását akadályozza meg a rendszerből.
A technológiai és gazdasági előnyök ellenére kevés a működő eljárás a világban.
Ezek nagyrészt azonos elvek alapján, de eltérő technológiai háttérrel működnek.
Az Európai Unióban több elméleti, illetve kísérleti technológia mellett két
iparilag alkalmazott eljárás található.
Cementkötésű azbeszttermékek termikus ártalmatlanítása cementipari
kemencében és veszélyes hulladékok hasznosítása Seiler-féle olvadékos
eljárással. Mindkét eljárás ipari alkalmazásánál kellő tapasztalat alakult ki,
beruházási költségeik magasak.
Szilikáttartalmú hulladékok hasznosítása üvegipari alapanyaggá alakítással.
A hazánkban keletkező azbeszttartalmú hulladékok nagyobb részben
hulladéklerakókba kerülnek, ez az elsődlegesen alkalmazott megoldás. A
megoldások egy másik csoportja a veszélyes hulladékok előkezelésére alkalmas,
mely előkezelés után a keletkező termék bármely szintű hulladéklerakóban
elhelyezhető. Ezen eljárásokon belül létezik néhány megoldás, mely a veszélyes
hulladékok hasznosítását célozza meg. Ezek az azbeszt szálas szerkezetének
megszüntetésére születtek. Közös jellemzőjük, hogy egy magas hőmérsékletű
zárt térben égés és/vagy olvadás útján elroncsolják az azbeszt szálakat. A
keletkezett termék alacsonyabb veszélyességű kell legyen, mint az eredeti
hulladék. A nyugat-európai olvasztásos technológiákkal ellentétben létezik egy
hazai eljárás, amely megvalósítja az olvasztásra kerülő hulladékok fő tömegének
elüvegesítését, szilárd melléktermékek keletkezése nélkül. Az eljárás túl van a
félüzemi kísérletek fázisán, azonban jellemzően a hazai viszonyokra, tőkehiány
miatt nagyüzemi méretekben egyelőre nem valósult meg. A félüzemi kísérletek
mérési adatai alapján sem az előkészítés, sem az üvegesítés fázisában nem
találtak a légtérbe kikerülő azbeszt szálat. A fejezetben ez az eljárás is részletes
ismertetésre került.
545
5.23. Különböző extrakciós módszerek oldatokban és
olvadékokban (3.23.)
A fejezet első része ismerteti az extrakciós eljárás alapjait, majd részletesen

foglalkozik négy olyan, korszerű extrakciós módszerrel, amelyeknek
alkalmazása lehetővé teszi környezetvédelmi célok megvalósítását is.
Az egyszerű oldószeres extrakció két, egymással nem elegyedő oldószerben
lévő komponens(ek)nek, az egyik fázisban való jobb oldhatóság miatt
bekövetkező, az oldott anyag fázisok közötti megoszlási egyensúlyán alapuló
kivonási művelete, amelynek kivitelezése során a kis mennyiségű A 1 oldószert a
nagyobb mennyiségű A2-vel többszörösen összerázva az oldott komponens az
előbbiben való jobb oldhatósága miatt feldúsul, ill. végül gyakorlatilag teljesen
összegyűlik. A módszer ugyan régtől fogva alkalmazott, de ma is mind
fontosabbá váló eljárása a legkülönbözőbb célú környezetbarát technológiáknak,
ill. azoknak egy gyakran használatos fontos részfolyamata, mert alkalmazható
szinte minden olyan, szennyvízben, termelésből kikerülő elfolyó és hulladék
oldatokban lévő veszélyes, szerves vagy szervetlen jellegű szennyező
komponens kinyerésére, ill. vizes oldatban a koncentrációjának a csökkentésére,
amikor e komponens valamely célszerűen megválasztott szerves oldószerben
jóval nagyobb oldhatóságú, mint a vízben.
A fejezet példaként az eljárás két új alkalmazását ismerteti. Az első a NYÁK
lemezek gyártásánál használatos és a kimerült marató oldatok réztartalmának a
visszanyerésére szolgál, de a marató oldat regenerálást is lehetővé teszi olyan
szerves oldószert alkalmazva, ami a rézzel komplex vegyületet képez. A
második újabb, már komplexebb jellegű alkalmazás a rozsdamentes acélok
gyártásának pácfürdőiből a fémeket és egyúttal a – korábban ugyancsak a
környezetet terhelően kijutó – salétromsav és a hidrogén-fluorid 70-70 %-át is
visszanyerő un. Söderberg eljárás, amelynél az extraháló fázis a tributil-foszfátot
tartalmazó petróleum.
A második fajta új extrakciós eljárásnak az alapja a katalitikus extrakció, ami
sikeresen alkalmazható nagyhőmérsékletű fémolvadékokban is, mint
légszennyezés megelőzési tisztítási technológia. A fejezet részletesen ismerteti a
vasolvadékban 1600 °C környezetében végbemenő katalitikus extrakciós eljárás
elméleti lényegét és végrehajtásának menetét, aminek során háromféle veszélyes
hulladék ártalmatlanítására került sor. Az első hulladék a poliuretán-gyártásban
használatos TDI-t és más izocianátokat, szerves klór-vegyületeket és
fémorganikus-vegyületeket, a második hulladék főként klórozott szerves
anyagokat, a harmadik pedig szervetlen és szerves komponenseket,
műanyagokat, fémeket és impregnált szerves habokat tartalmazott. A
nagyhőmérsékletű vasolvadékot tartalmazó fürdőben e veszélyes hulladékok
szerves anyagai szintézisgáz hidrogénné, CO-dá és HCl-vá alakulnak, amik
azután újból fel is használhatók (pl. a hidrogénnel megfelelő nitrátból TDA
nyerhető, a CO pedig foszgén előállítására használható, ami a TDI-gyártás
546
alapanyaga, a HCl vinil-klorid üzemben etilén-klorid és vinil-klorid
oxiklórozására szolgál), de az eljárásban keletkező fém és kerámia végtermékek
sem számítanak veszélyes anyagnak a továbbiakban, hanem nyersanyagként
felhasználhatók
A harmadik tárgyalt újabb extrakciós eljárás a szuperkritikus extrakció,
amelynek lényege az egyszerű oldószeres extrakciós eljáráshoz hasonló, ez
esetben viszont a folyamatok nem közönséges, hanem nagyobb, pl. az adott
anyagrendszerhez és célhoz igazított 15-40 MPa extrakciós és 6 MPa
szeparációs nyomáson mennek végbe, mint ahogy az a két ismertetett
alkalmazás során történt
A fejezetben negyedikként bemutatott és tárgyalt, legújabbnak tekinthető
eljárás a relatív extrakciós eljárás, aminek kivitelezése során ugyancsak két
egymással nem elegyedő oldószerben oszlik meg az oldott anyag. A különbség
az, hogy ez esetben az egyik a másikban diszpergálva van, a szerves fázisban
(pl. izodekánban) pedig egy olyan anyag (pl. oldott di(2-etil-hexil)foszforsav) is
van, ami a vizes fázisban lévő só + sav (ZnSO 4 + H2SO4) jellegű extrahálandó
anyaggal valamilyen jellegű reakcióba lépve (szolvatálás, kationcsere,
kelátképzés, anioncsere) un. reaktív tömegátvitellel segíti ennek – az eddigi
alkalmazásokban főként a fémextrakcióval kivonandó fémnek (a fenti esetben a
Zn-nek, de más rendszerben a Cu-nek, ill. a Ni-nek, stb.) – a minél nagyobb
mértékű extrahálódását. A relatív extrakció ma egy olyan új, hatékony eljárásnak
tekinthető, ami már eddig is mind a hidrometallurgiában (érckinyerés), mind a
kémiai és biokémiai iparban (közti termékek, farmakológiai termékek, szerves
savak, stb. gyártása) nagy sikereket ért el. A környezetvédelmi területen (nehéz
fémek eltávolítása különböző közegekből, stb.) is teret nyert és ma mindinkább
teret nyer a minél nagyobb szelektivitást lehetővé tévő vegyszerek használatával
és más módszerekkel (membrán módszerek, ellenáramú folyadék-folyadék
extrakció, impregnált gyanták használata) történő kombinálás alkalmazásával.
547
5.24. Ioncserés fémvisszanyerő rendszerek (3.24.)
Az ioncsere egy olyan fizikai-kémiai módszer, amely alkalmas a szervetlen

oldott anyagok töményítésére és visszanyerésére, a kis koncentrációjú
szennyezéseket tartalmazó vizes oldatokból. Az eljárás azon alapszik, hogy
speciálisan előállított gyantákat használnak, amelyekhez gyenge ionos kötéssel
un. „cserélhető” ion kapcsolódik. Ha a visszanyerendő vagy szennyező ion
elektrokémiai potenciálja nagyobb, mint a cserélhető ioné, akkor az utóbbi
átmegy az oldatba, az előbbi (pl. fémion) megkötődik a gyantán. Az ioncsere
egy megfordítható folyamat, így a befogott fémionok eltávolíthatók a gyantáról.
Ioncserélő technológiák Az ioncserélő technológiák elterjedtek a
hulladékkezelésben, bár alkalmazásuk függ a hulladék fajtájától és
összetételétől. Az ioncserét általánosan alkalmazzák fémek visszanyerésére a
200 mg/l-nél kisebb koncentrációban oldott fémeket tartalmazó oldatokból. Az
ennél nagyobb koncentrációjú oldatok hatékonyabban kezelhetők elektrolitikus
és dialízises módszerekkel. Az ioncserélő technológia előnye, hogy az ioncsere
képes minden fémet eltávolítani a híg vizes folyékony hulladékból és sokkal
nagyobb koncentrációban gyűjti össze azokat a regeneráló oldatban. Ráadásul
további eljárással fémet vagy sót nyerünk. Az ioncserélő berendezések
beruházási költsége alacsony, az üzemelési költség pedig nagyban függ a
felhasznált vegyszerektől, a gyanta árától és a regenerálásra fordított munka
költségeitől. Állandó folyadékáramot feltételezve, a kezelés költsége növekszik,
ha az oldott ionok koncentrációja nő. Az ioncsere ezért a legalkalmasabb fémek
eltávolítására olyan folyékony hulladékokból, amelyek az oldott fémeket kis
koncentrációban tartalmazzák. Az eljárásnak természetesen vannak hátrányai és
korlátai is. Az ioncserélő gyantát regenerálni kell, a hulladékból megkötött
fémeket a gyanta felületéről el kell távolítani. A legtöbb ioncserélő eljárás nem
szelektív és a visszanyerésnél fémek keverékét kapjuk. A visszanyerésnél nem
kapunk közvetlenül újrafelhasználható terméket, regeneráló oldatot további
eljárással kell feldolgozni, hogy újrafelhasználható terméket kapjunk. A dialízis
és az elektrokémiai technológia alkalmas arra, hogy a tömény regeneráló
oldatból a fémeket vagy sókat visszanyerjük. Az ioncserélő gyanták hajlamosak
az elszennyeződésre, amelyet a szuszpendált szilárd anyagok és néhány szerves
anyag lerakódása okoz. Ezeket az anyagokat előkezeléssel, például szűréssel el
kell távolítani. Oxidáló anyagok reagálhatnak az ioncserélő gyantával, és annak
degradációját okozhatják. Néhány esetben a reakció csak szigorú biztonsági
előírások betartásával valósítható meg. Az ioncserélő rendszerek működtetése
négyféle módon lehetséges: szakaszos, kötöttágyas, fluidágyas és folyamatos.
Folyadék ioncsere és alkalmazási lehetőségei. A folyadék ioncsere (LIX) az
oldószeres extrakció egy formája. A legtöbb esetben fémek kinyerésére
használják vizes oldatokból, de nemfémek és olajban oldható szennyezők is
kinyerhetők az eljárással. A folyamat a rendszer reakció egyensúlyának eltolásán
548
alapszik, általában a vizes fázis pH-jának a beállításával. A szerves extrahálószer
és a kiválasztott körülmények okozzák azt, hogy a fémek a megoszlás
következtében a folyékony hulladékból az extraktumba kerüljenek. Egy kedvező
megoszlást biztosító bontóoldattal a fémek kinyerhetők az extraktumból. Az LIX
segítségével a fémek visszanyerhetők a szennyezett felszíni és felszín alatti
vizekből és a vizes gyártási folyamatok üledékeiből. Az eljárás alkalmazható
fém vagy fémek kinyerésére összetett vizes hulladékokból, amelyeknél a fémek
szerves vagy szervetlen vegyületekkel képzett kelát vagy komplex formában
vannak oldva a vízben. Az extrahálószer és a reakció körülményeinek gondos
kiválasztása kritikus, ha az LIX technológiát kívánjuk alkalmazni az ilyen
összetett rendszerekre. Az eljárással eltávolíthatjuk a mérgező oxoanionokat is,
mint a szelenát és a kromát. Az LIX eljárás előnye, hogy a fémeket nagy
tisztaságban tudjuk visszanyerni az oldatból és értékesíthető vegyületeket vagy
elemeket kapunk. Az extrahálószerek kiválasztásával nagy szelektivitást
érhetünk el a kívánt fémre, míg az általában jelenlévő kationok kalcium vagy
nátrium vagy más szennyezések az oldatban maradnak. Az eljárás hátránya,
hogy alacsony szuszpenzió szintet igényel. Ha a szuszpendált szilárd anyag
bekerül a fázisszétválasztóba a víz/extrahálószer fázishatáron feldúsulhat és
zavarja a fázisok elválasztását. Összetett folyékony hulladékok is kezelhetők az
eljárással, de ez több extrakciós szakaszt igényel. Olyan folyékony hulladékok
esetén, amelyek többféle fémet és többféle szennyeződést tartalmaznak a
kezeléshez az extrahálószer összetételét és az eljárás paramétereit optimalizálni
kell, ehhez kísérleteket kell végezni. Az eljárások részletes leírása a 3.24.3
Ioncserélő kompozit alkalmazása nehézfém-ionok eltávolítására. Az
ioncserélő eljárások alkalmazását nagyban korlátozza a tisztítandó oldat
lebegőanyag-tartalma. A kismennyiségű nehézfém csapadékok szelektív
eltávolítása nagymennyiségű nem veszélyes szilárd anyagot tartalmazó
szennyvízből vagy talajból jelentős elválasztási nehézségeket okoz. Vizsgálták
egy új anyag alkalmazásának lehetőségét, amelynek segítségével ezek a
nehézségek kiküszöbölhetők. Az anyagot ioncserélő anyagú kompozitnak (CIM)
nevezték, amely finomszemcséjű kelátképző polimerekből áll, vékony, porózus,
poli-tetrafluor-etilén (PTFE) lemezekbe ágyazva. A kompozit nem szennyeződik
nagy szuszpenzió koncentrációk esetén sem és megtartja eredeti kelátképző
ioncserélő tulajdonságát. A kompozit alapvetően különbözik a hagyományos
ioncserélő membránoktól, amiket az iparban használnak, mert a porozitásuk
nagyobb. A CIM esetében az ioncserélők közötti nagy hézagtérfogat miatt az
anionok szabadon átjutnak. A szuszpendált szilárd anyagok, amelyeknek a
mérete 0,5 m-nél nagyobb, nem tudnak behatolni a membrán falán keresztül,
mert az anyag pórusmérete megakadályozza azt. A vízmolekulák és ionok
azonban könnyen mozoghatnak ki és be a lemez teljes vastagságában, ami
lehetővé teszi az ioncsere reakciókat a zagyban levő nehézfémek és a CIM
ellenionjai között. Az eljárások részletes leírása a 3.24.4 fejezetben található.
549
5.25. Katalizátorok nemesfém-összetevőinek visszanyerése (3.25.)
Gyakorlati szempontból nagyon fontos, hogy egyes kémiai átalakulások

meggyorsulhatnak olyan komponens jelenlététől, amely az átalakulás
sztöchiometriai egyenletében nem szerepel. Ezt a jelenséget katalízisnek
nevezzük, a jelenlevő komponenst pedig katalizátornak. Ha a katalizátor a
reagáló anyagokkal közös fázisban van, homogén katalízisről, ha más fázisban
van, heterogén vagy kontaktkatalízisről beszélünk. A katalizátorok egy jelentős
hányadát a nemesfémek alkotják, amelyeket különböző formában mind
homogén, mind heterogén katalizátorként használnak. A nemesfémtartalmú
katalizátorok főbb felhasználási területei: vegyipari folyamatok katalizátorai,
reformáló eljárások katalizátorai, gépkocsi-katalizátorok. A leggyakrabban
használt fém katalizátorok a platinafémek.
Nemesfémtartalmú, homogén katalizátorok kinyerése. Homogén
katalizátorok visszanyerésére jól bevált a kétfázisú folyadék/folyadék technika,
amely szerint a reakció két, egymással nem elegyedő folyadékból álló
rendszerben játszódik le: az egyik fázis tartalmazza a kiindulási és
végtermékeket, a másik a katalizátort. A két fázis intenzív keverése közben
lezajlik a reakció, a keverés megszűnése után pedig ismét szétválnak a fázisok,
és a katalizátor útra használható. A katalizátorok visszanyerésénél a következő
szempontokat kell figyelembe venni: a katalizátort el kell választani a
végtermékektől, vagy a végtermékeknek, vagy a katalizátornak a reakció-
keverékből való kivonásával. A szétválasztás lehet: egyszerűen a fázisok
elkülönítése, extrahálás egy másik oldószerrel, kémiai reakció savval vagy
bázissal, mindegyik esetben kombinálni kell egy reakciólépést legalább egy
elválasztó lépéssel. A reakció és a szétválasztás végrehajtható ugyanazon
egységben, tehát egyidejűleg, vagy egymás után, más-más berendezésben. A
felsorolt lehetőségek kombinálásával legalább tizenkét változat különböztethető
meg: egyidejű vagy elkülönített reakció és termékleválasztás, termékextrahálás,
termék-átalakítás, katalizátor-leválasztás, katalizátor-kivonás, valamint
katalizátor-átalakítás. Az eljárások részletes leírása a 3.25.2 fejezetben található.
Nemesfémek kinyerése heterogén katalizátorokból. A platinatartalmú
hulladékok főleg a gépjárművel, a kőolajipar és a vegyipar kimerült
katalizátoraiból származnak. A kőolajipari és vegyipari kimerült katalizátorok
több mint 98 %-át hasznosítják. Ez nem mondható el a gépjármű
katalizátorokról. Összességében a platinatartalmú anyagok hasznosítása mintegy
75 %-ra becsülhető. A gépjármű katalizátorok alacsony platinafém tartalma és a
monolitok tulajdonságai egy speciális visszanyerési technológia kifejlesztését
igényli, ugyanakkor meg kell teremteni a begyűjtő központok infrastruktúráját
is. A katalizátorok feldolgozásakor visszanyerik a katalizátorház acéltartalmát és
a katalizátor platinafémeit. A katalizátorok 1,5-3 g platinafém-tartalommal
készülnek. Üzemelés során egy gépkocsi 1-3 g platinafémet bocsát ki
kilométerenként a katalizátorral felszerelt kipufogórendszeréből, ami a
550
visszanyerés hatékonyságát csökkenti. A platina visszanyerésére kimerült
gépkocsi-katalizátorokból többféle eljárás alkalmazható:
 A platinafémek szelektív leoldása a kerámiahordozóról vizes közegben. A
platina, palládium és ródium vízben oldható kloro-komplexekké
alakulnak és az így előállított vegyületek redukciójával nyers
platinafémeket kapunk, amit tovább kell finomítani. A redukció és a
finomítás történhet kémiai és elektrokémiai módszerekkel.
 A katalizátor-hordozó oldása kénsavban, amiben a platinafémek nem
oldódnak. Ezt a technológiát széles körben alkalmazzák a reformáló és
izomerizációs eljárások katalizátorainak kezelésénél, ahol -alumínium a
hordozó, de nem alkalmazható a sejtes szerkezetű cordierit oldására, amit
többfajta gépkocsi katalizátornál használnak.
 A gázfázisú elpárologtatás, amelynél a platinafémek szelektív klórozása
illékony vegyületeket eredményez, amelyek egy hűtött szakaszban
lecsapódnak.
 A platinafém keverékeket tartalmazó katalizátorokat ugyanazokkal a
koncentráló eljárásokkal lehet a finomításra alkalmassá tenni, mint a
platinafém érceket.
 Az olvasztásos eljárás első lépéseként a kerámiahordozós katalizátort
megőrlik és homogenizálják, majd egy speciálisan e célra kifejlesztett
elektromos kemencében 1600-1800 °C-on megolvasztják az őrleményt,
miközben a réz, mint gyűjtőfém koncentrálja a nemesfémeket. Az
olvasztás nemesfémmentes salakját a nem vasfém kohászatban, vagy az
útépítésben hasznosítják. A nemesfémeket bonyolult nedves eljárásokkal
választják el a réztől és egymástól, amelynek eredményeként nagy
tisztasági fokú termékeket kapnak. Ha a katalizátorhordozó fém, akkor
nem lehet közvetlenül megolvasztani, mert a benne levő vas ötvözetet
alkotna a rézzel, ami nagymértékben zavarná a további finomító
lépéseket. Ezért a vasat előbb oxidálják, a nemesfémek pedig
gyűjtőközegbe ömlesztve kerülnek a kemencébe.
 Az European Autocat Recycling szabadalma lehetővé teszi kétféle
katalizátor hordozó feldolgozását egy egyszerűbb eljárással és a
nemesfémek nagyobb hozamú kinyerését. A két katalizátorfajtát előbb
külön összezúzzák, az acélt mágnes segítségévek távolítják el, a
kerámiahordozót mechanikai úton választják el és a nemesfémeket ezután
a szétválasztó, és finomító műveletekkel dolgozzák fel nagy tisztaságú
termékekké.
551
5.26. Stripping eljárások szennyezett talajok és szilárd hulladékok
oldószer mentesítésére (3.26.)
A talajok szennyezései nagyon sokfélék lehetnek és a környezetre gyakorolt

hatásuk is eltérő.
In situ vákuum-extrakció. A helyszínen végzett vákuum-extrakció eltávolítja
a talaj felső rétegéből az illékony szerves anyagokat anélkül, hogy a talajt
kiemelnék. A helyszíni talajgőz-extrakció az illékony szerves vegyületeket a
telítetlen zónából távolítja el. A ventillátorok kapcsolódhatnak egyedül csak az
extrakciós kutakhoz, vagy levegő befúvató kutakkal kombinálva, amelyek
előidézik a levegő áramlását a talajon keresztül. A levegőáram kihajtja
(stripping) az illékony szerves vegyületeket a talajból és az extraháló kutakba
szállítja azokat. A folyamat a szilárd, oldat vagy nemvizes szerves fázisokból az
illékony anyagokat szelektíven a tisztító levegőbe juttatja, amit ventillátorokkal
vezetnek be a talajba. A rendszerekből kilépő levegőt ellenőrzik és egy felszín
feletti berendezésben az illékony anyagokat adszorpcióval, például aktívszénen
megkötik, termikusan roncsolják égetéssel vagy katalitikus oxidációval, vagy
egy hűtőrendszerrel kondenzáltatják. A vákuum-extrakció fő előnye, hogy
lehetővé teszi a szerves anyagok visszanyerését a talaj kiemelése nélkül.
Hátránya, hogy a kinyert szerves anyagok nagyszámú különböző szerves
alkotókból állnak. Ráadásul az összetétel az extrakciós folyamat során változik a
szerves szennyezők különböző relatív illékonysága miatt. A termék feldolgozása
további műveleteket igényel.
Vízgőz befúvás. A vízgőz befúvást először a kőolajipar fejlesztette ki az
olajkinyerés növelésére a tároló rétegből. Az utóbbi néhány évben a vízgőz
befúvást alkalmazzák a szerves szennyezők kinyerésére felszínalatti rétegekből.
A vízgőzt az illékony szennyezőanyag-tartalmú réteg köré fúvatják be, a felszín
alá. Először a vízgőz, amit befújnak a kút béléscsövét és kút környezetében lévő
alakzatokat melegíti fel. A vízgőz kondenzálódik és a felszabaduló hő átadódik a
béléscsőnek és a porózus közegnek, ahol belép a rétegbe. A további vízgőz
befúvatása során a forró víz behatol a rétegbe és az ott található környezeti
hőmérsékletű vizet tovább nyomja a porózus közegbe. Amikor a porózus
rétegnek az a pontja, ahol a befúvatás történik annyi hőt nyel el, hogy
hőmérséklete eléri a belépő vízgőz hőmérsékletét, a vízgőz is ténylegesen
behatol a közegbe és maga előtt tolja a hidegvizet és a vízgőz kondenzációjából
keletkezett melegvíz frontját. Amint a folyadékáram eléri az illékony
szennyezőket tartalmazó területet, kiszorítja azokat onnan. Ha a vízgőz
befúvatás elég gyors és a hőveszteség nem nagy, a gőzfront előtt egy a gőz
hőmérsékletéhez közeli, állandó hőmérsékletű övezet alakul ki. Ebben az
övezetben a vízgőz-desztilláció és a kigőzölés (stripping) a fő visszanyerési
mechanizmusok, ezek a folyamatok okozzák a vízgőz frontja előtt mozgó
szennyezőanyag sáv kialakulását. A hideg és melegvizes zóna átmosó hatása
után visszamaradt szennyezés mennyisége függ a porózus közeg kapilláris
552
tulajdonságaitól, a szennyezők határfelületi feszültségétől és a kialakult
nyomásgradienstől.
Levegő befúvatás (air sparging). A levegő befúvatás egy in situ talajvíz
helyreállítási technológia, amely abból áll, hogy a vízzel telített talajrétegben
kialakított kútba nyomás alatt gázt, általában levegőt vagy oxigént, injektálnak.
A levegő-befúvásos technológiával a talajgőz-extrakció alkalmazását ki lehet
terjeszteni a vízzel telített talajokra és a talajvízre. A talajvízszint alá történő
levegő vagy oxigén befúvatás elpárologtatja a szennyezéseket, amelyek a
talajvízben oldódtak, vagy a vizes fázistól elkülönülve és/vagy a telített talaj
szemcséin szorbeálódtak. Az elpárolgott szennyező anyagok felvándorolnak a
talaj felső rétegébe, ahonnan azok eltávolíthatók, általában talajgőz-extrakció
technika alkalmazásával. Ez az eltávolítási eljárás, amely az oldott és nemvizes
illékony szerves vegyületeket, amelyek eredetileg a talajvízszint alatt
helyezkedtek el, a nem telített zónába juttatja, hasonlít egy a telített zónában
lévő in situ levegő stripping rendszerhez. A levegő stripping eljáráson túl ez a
módszer elősegíti még a biológiai lebontást is azáltal, hogy növeli az oxigén
koncentrációját az altalajban, fokozva ezzel az aerob biológiai lebontást a telített
és a nem telített zónában. A levegő-befúvásos módszer azokban az esetekben
alkalmazható, amikor a víztelenítés nem lehetséges. Az eljárással
elpárologtathatók különböző üzemanyagok, olajok, aromás (BTEX) vegyületek
és klórozott oldószerek. A levegő-befúvásos technológia használatának sikere
attól függ, hogy a rendszer képes-e a levegőt hatékonyan eljuttatni a kezelendő
területre és a felszín alatti anyagok hatékonyan átengedik-e a levegőt. A
helyszíni körülmények, amelyek kedveznek a levegő-befúvásos technológia
sikeres használatának a viszonylag durva szemcséjű, homogén fedőréteg, amely
elősegíti a hatékony érintkezést a levegő és a kezelendő terület között. A
finomszemcséjű, kis áteresztő képességű talajok korlátozzák a levegő
vándorlását az altalajban, ezáltal akadályozzák a hatékony levegőátadást és
gőzvisszanyerést. Ezen kívül a heterogenitás, kőzetváltakozások és törések
korlátozhatják e technológia hatékonyságát. Egy levegő-befúvásos rendszer
tartalmaz egy a levegő injektálására szolgáló kúthálózatot, amelyet a telített
zónába telepítettek és egy a gőzök kinyerésére szolgáló kúthálózatot, amelyet a
felszínhez közeli zónába telepítettek. Légkompresszorokat használnak az oxigén
nyomás alatti átadására és vákuum szivattyúkat a negatív nyomás kialakítására,
a gőzök eltávolításához. Ezen kívül a felszíni berendezésekhez tartozik egy
gáz-folyadék elválasztó, amely az extrakciós kutakhoz kapcsolódik és egy
gőzkezelő rendszer. A befúvatott levegő áramlási sebessége és nyomása a
talajviszonyoktól függ. Ha a gőzöket kezelni kell, akkor az extrakciós kutakat
hozzá kell kötni egy felszíni kezelő rendszerhez. Ez a kezelés lehet
bioreaktorban, megkötés aktívszénen vagy valamilyen oxidációs eljárás.
553
5.27. Műanyaghulladékok katalitikus depolimerizációja (3.27.)
Depolimerizációval főleg a kondenzációs polimerek alakíthatók át

monomerekké vagy polimer prekurzorrá. A depolimerizáció végbemehet
termikus (pirolízis) vagy kémiai (metanolízis, glikolízis, hidrolízis, aminolízis)
úton. A hagyományos hő-, katalitikus- és hidrokrakkolás alkalmazásával mind a
hőre lágyuló, mind a hőre keményedő műanyagok átalakíthatók gázokká,
folyékony szénhidrogénekké és szilárd maradékokká. De a termikus krakkolás
kis kitermeléssel instabil és nagy forráspont-tartományú szénhidrogéneket
eredményez. A katalitikus krakkolás alacsonyabb hőmérsékleten játszódik le,
jobb minőségű termékeket eredményez és mindezt gazdaságosabban. A
polimerek katalitikus krakkolására különböző módszereket alkalmaznak:
műanyag hulladékok és folyékony hulladékok keverékének katalitikus
krakkolása, termikus krakkolás plusz katalitikus kiegészítés, műanyag
hulladékok katalitikus krakkolása közvetlen kontaktkatalízissel és
hidrokrakkolás.
Katalitikus krakkolás. Nagyon sok kísérletet végeztek, arra vonatkozóan,
hogy a műanyagokból pirolízissel történő benzin-előállításhoz megfelelő
katalizátort találjanak. Olyan általánosan használt műanyagokat vizsgáltak, mint
a polietilén és a polipropilén. A vizsgált katalizátorok főleg az olajfinomítókban
használt katalizátorok közül kerültek ki. A felhasználás módja szerint a
katalizátoroknak két csoportját különböztetjük meg. Az egyik a folyadék
fázisban érintkező, a másik pedig a gázfázisban érintkező katalizátorok
csoportja. A folyadék fázisban érintkező katalizátorok a műanyag olvadékkal
érintkeznek és a reakció következtében főleg oligomerek keletkeznek, a
polimerláncok részleges bomlásából. A gázfázisban érintkező katalizátorok
esetében a polimert termikusan bontják szénhidrogén gőzökké, és a gőzöket
érintkeztetik a katalizátorral. Folyadékkrakkoló katalizátorok (FCC): A
folyadékkrakkoló katalizátorokat azért fejlesztették ki, hogy segítségükkel a
nyersolajban vagy annak nehéz frakciójában lévő nagy szénhidrogén
molekulákat krakkolják és a benzinnek megfelelő illékonyságú
szénhidrogéneket kapjanak. A zeolitalapú katalizátorok sokkal nagyobb
aktivitást és szelektivitást mutattak, mint a kristályos alumínium-oxid/szilícium-
dioxid katatalizátorok. Az FCC katalizátorok hatékonynak bizonyultak a
műanyagok pirolízisénél is. A kapott bomlástermékek: gáz, folyadék, kátrány és
maradék. Általánosan elmondható, hogy a folyadék fázis átlagosan
100-250 g/mol, a kátrány 300-800 g/mol moláris tömegű anyagokat tartalmaz, a
maradék pedig kokszból és bomlatlan polimerből áll. A kísérletek azt mutatják,
hogy a műanyagok krakkolása FCC katalizátorokkal csökkenti a pirolízis
hőmérsékletét és növeli az izoalkánok és aromások keletkezési arányát, valamint
növeli a reakció-sebességet. Ezek a tények nagyon jól magyarázhatók a savas
katalízis karboniumion mechanizmusával. Reformáló katalizátorok: A reformáló
katalizátorok alumínium-oxid/szilícium-dioxid alapra felvitt átmeneti fémek. A
554
legáltalánosabban használt reformáló katalizátor a Pt/SiO2–Al2O3, mindössze
0,5 %(m/m) platinával. Ezek a katalizátorok kétfunkciósak, ilyen szempontból a
két különböző aktív résznek eltérő szerepe van. A fémes rész katalizálja a
hidrogénezés/dehidrogénezés reakcióit, míg a savas rész az izomerizációs
reakciókat. Ennek a kettős funkciónak a segítségével számos reformáló reakciót
lehet katalizálni, ilyen az izomerizáció, dehidrociklizálás és a dehidrogénezés.
Az aktívszenet is használják katalizátorként a műanyagok krakkolásánál.
Aktívszén katalizátor jelenlétében a keletkezett termékek eloszlása jelentősen
eltér az FCC és reformáló katalizátorok esetén kapott eloszlástól. Nagy
mennyiségben képződnek normál alkánok, izo-alkánok pedig nagyon kis
mennyiségben. Ha az aktívszenet platinával impregnálták az aromások
mennyisége több, mint 50 %-ot ért el a műanyagok bomlás termékeiben. Az
eljárások részletes leírása a 3.27.2 fejezetben található.
Katalitikus krakkolási műveletek. Egy egyszerű eljárás a műanyag
hulladékok katalitikus krakkolására, ha a műanyag hulladékot összekeverjük a
fluidizációs katalitikus krakkolás betáplálandó anyagaival és a kapott zagyot a
finomítókban használt berendezésben, kezeljük. A megoldás korlátai: a műanyag
szállítási költsége a keletkezés helyétől a finomítóig, a finomítandó folyadék
árama, ami meghatározza a bekeverhető műanyag mennyiségét, a klór és más
heteroatomot tartalmazó műanyagok korlátozott mennyisége, amelyek negatív
hatással lehetnek a berendezésre és a katalizátorra. Egy másik lehetőség, amely
egy előzetesen termikus krakkolásból áll és közvetlenül utána egy katalitikus
krakkolást végeznek. Az eljárást főleg poliolefineknél alkalmazzák, ahol a
termikus krakkolás eredményeként gyenge minőségű szénhidrogéneket kapnak
gőz és folyadék formában, majd ezeket kezelik a katalizátorral ellátott
reaktorban, ezzel dúsítják és átalakítják megfelelő, jó minőségű, folyékony
üzemanyagnak. Az eljárás nagy beruházási költséggel jár, mert mindenhol ki
kell alakítani az infrastruktúrát és a műanyaghulladékot az üzembe kell
szállítani. A termikus krakkolást el lehet választani a katalitikus krakkolás
műveletétől. Ha a pirolízis-termékeket kondenzáltatják, akkor a katalitikus
krakkoló reaktorba folyadékot lehet beadagolni a szokásos alapanyagokkal
együtt. Egy másik előnye a termikus plusz katalitikus krakkolásnak, hogy a
termikus reaktorból kikerülő, klórtartalmú műanyagokból képződött gázokat és
folyadékokat klórmentesíteni lehet. Egy további lehetőség azon alapszik, hogy a
műanyag hulladékok közvetlenül érintkeznek a krakkoló katalizátorral, előzetes
termikus krakkolás nélkül. A keletkezett folyékony termékeket finomítják.
Ennek az eljárásnak az energiaigénye kisebb, a termikus és katalitikus
krakkolással összehasonlítva, mert a hőmérsékletet vagy a tartózkodási időt
csökkenteni lehet, ráadásul a keletkező folyékony termékek jobb minőségűek. A
katalizátor költsége befolyásolhatja a gazdaságosságot. A technológia alkalmas
műanyag hulladékok kezelésére, a PVC-t is beleértve, ha klórmentesítést vagy
véggáz kezelést is végeznek. Az eljárások részletes leírása a 3.27.4 fejezetben
található.
555
5.28. Galvanizált műanyagok reciklálása (3.28.)
Napjainkban a gép- és elektronikai ipar egyre több összetett szerkezeti

anyagot használ. Ezek jellegzetes formái az ónozott rézfóliából kialakított
nyomtatott áramköri lemezek, a szálas anyagokkal erősített műanyagok,
rézbevonatú alumínium huzalok, valamint a felragasztással vagy laminálással
készült termékek. Ide sorolhatók még a csomagolóipar egyes összetett anyagai
is, amelyek rendkívül kedvező tulajdonságaik következtében jelenleg
nélkülözhetetlennek számítanak. Egyes műanyagok alkalmasak arra, hogy
felületüket galvanizálással különböző fémekkel vonják be. Ezeknek az összetett
anyagoknak a reciklálása a rendkívül vékony rétegek, valamint azok erős
tapadása következtében rendkívül nehéz feladat. A szokványos feltárásos
szétválasztási technológiák itt nem alkalmazhatók.
Elválasztás gyorsítással. Az eljárás a gyorsulást használja fel a különböző
fizikai tulajdonságú összetevők, például polietilén és az azt borító alumínium
fólia szétválasztására. A gyorsító lényegében egy többlépcsős rotorból áll, amely
nagy sebességgel forog az állórésszel szemben. Az impulzusszerű és ismételt
erős gyorsulások hatására az összetett anyagból álló részecskék kötése a
fázishatáron felszakad. A levált fém-, cellulóz- vagy műanyagrétegek különböző
anyagstruktúrával, geometriai formával és mérettel jellemezhetők. A fémek és
műanyagok eltérő viselkedése okozza az egyes anyagféleségek elkülönülését.
Az egyes anyagok jellemzően eltérő szemcseméretet mutatnak, ami lehetővé
teszi azok szitálással való szétválasztását. Az ilyen módszerrel végzett
szelektálási frakciók tisztasága lehetővé teszi ezeknek az anyagoknak a
nyersanyag-hasznosítási körfolyamatba való visszatáplálását.
Szelektív kioldás. Az akril-butadin-stirol (ABS) és a poli-metil-metakrilát
(PMMA, plexiüveg) igen elterjedt műanyagok. Ezek a műanyagok alkalmasak
arra, hogy felületüket galvanizálással fémbevonattal lássák el. Legelterjedtebb a
krómbevonat. A felaprított hulladékból emelt hőmérsékleten, megfelelő
turbulenciát biztosítva kioldják az ABS frakciót a nem kívánatos anyagok
mellől. Keletkezik egy műanyag oldat, mely oldhatatlan frakciókat tartalmaz.
Ezt az oldattól elválasztják. A keletkezett műanyag oldatot, mely nem stabil, egy
kondicionáló egységbe viszik. Ebben a technológiában az a nagyszerű, hogy a
végén egy oldószer mentes ABS por, és egy tiszta oldószer keletkezik. (Az
oldószer szabadalmaztatás alatt van, ezért ennek összetételét nem közlik). Az
oldószert ismét visszavezetik a keverőbe. Ezután az ABS port megömlesztik és
granulátumot készítenek belőle. Az eljárás alkalmas PMMA és PMMA/ABS
keverékére is. Az eljárás lényeges pontja a megfelelő oldószer. Az eljárás nagy
előnye, hogy kiküszöbölhető a kézzel végzett munka, nincs szükség külön
válogatásra. A feldarabolt anyagot is átveszik. A hulladékból kivont ABS-ből
gyártott termékek minősége megegyezik az új alapanyagból gyártott
termékekével.
556
Hidegőrlés. A műanyag és fém elválasztásának másik módja, hogy az
előaprított hulladékot hidegőrlésnek vetik alá. Ha a hulladék mérete igen nagy,
előzetesen hidraulikus vágóollókkal darabolják. Második aprítási fokozatként
hengeres törőkkel zúzzák az anyagot. A hengeres törőkkel 3-4-szeres aprítási
arányt lehet elérni. Őrlés során az anyag főleg szakító csavaró és hajlító
igénybevételnek van kitéve. Ha szükséges, több, egymástól szitával elválasztott
előaprító fokozatot lehet egymáshoz kapcsolni. Az előaprított, és ezzel kellően
feltárt hulladékot hidegőrlésre viszik. A hidegőrlés 80-90 °C-on történik. A
hűtőközeg szén-dioxid, vagy nitrogén lehet. A nitrogén alkalmazása előnyösebb,
mert: inert, nem reagál az aprítandó anyaggal, oxidációtól véd, gyúlás, robbanás
kizárt. Az eljárás során cseppfolyós nitrogént fecskendeznek be az őrlőmalomba,
esetleg már az adagoló garatba is, hogy az őrlendő anyagot előhűtsék.
Hidegőrlésnél a műanyag törékennyé válik, a fém nem, a két felület elválik
egymástól. Őrlés után a műanyag és a fém elválasztható egymástól.
Mágnesezhető fémek esetében mágneses szeparálással, egyéb esetben pl.
légosztályozással. A szétválasztott anyagokat külön-külön további feldolgozásra
viszik.
Elektrolízis. A galvanizált műanyagokról a fémbevonatot elektrolízissel is el
lehet távolítani. Ilyenkor oldható anódos elektrolízist alkalmaznak, amikor a
leoldani kívánt fémmel bevont tárgyat anódnak kapcsolják. Az anódról a fém
elektronleadás után oldódik az elektrolitban. Az elektromos áram hatására az
elektrolitban lévő fémionok a katódon semlegesítődnek. Ebben az esetben
visszanyerhető az értékes fém és elmarad az aprítás költsége.
Kiolvasztás. Ritkábban alkalmazott, de járható út, színesfémeknek
műanyagtól való elkülönítésére a kiolvasztásos eljárás. A kiolvasztást aknás
kemencében végzik. Az eljárás a fém és a műanyag olvadáspontjának
különbségén alapszik. Hátránya a műanyag részleges degradációja.
Pirolízis. Az előbbi elválasztási eljárásokkal nyert akrilpolimerek
hasznosításának egyik módja a pirolízis. Az akrilpolimerek pirolízisére két
eljárás alkalmazható sikeresen: a fluidágyas pirolízis és a fémolvadékos
módszer. Az eljárás alkalmazható fémtartalmú műanyagok feldolgozására is. A
fémolvadékos eljárás hátrányai: az olvadékból el kell távolítani a szennyező- és
porszemcséket, a nyers MMA kondenzátum szennyezve lehet a fémmel, az
előállított nyers kondenzátum sárga színe csökkenti a termék minőségét.
Összetett eljárások. A mechanikai és kémiai feldolgozás egy kombinációját
használják egy polikarbonát hasznosító üzemben. Az üzem közönséges
CD-lemezeket dolgoz fel, lehántva róluk az alumínium bevonatot és
megtisztítva a polikarbonátot. A visszanyert polikarbonátot öntödéknek adják el,
vagy tiszta polikarbonátot, akril-nitrilt, butadiént, sztirolt tartalmazó
műanyagkeveréket készítenek belőle.
557
5.29. Használt savak és lúgok regenerálási módszerei (3.29.)
Az elhasználódott savak és lúgok majd minden esetben több komponenst,

köztük az oldószereken kívül is értékes anyagokat tartalmazó, a legkülönbözőbb
gyártási, kidolgozási és tisztítási folyamatokból származó, legtöbbször veszélyes
hulladéknak számító folyékony szennyező elegyek, amelyeknek mind az
oldószer, mind pedig a bennük lévő komponensek hasznosítására irányuló
regenerálása mind gazdaságossági, mind pedig, főként környezetvédelmi
szempontból rendkívül fontos.
Mivel a kénsav az a sav, amelyik nemcsak a vegyiparban, hanem az egyéb
iparágak legtöbbjében is a legszélesebb felhasználási terület reagens és kezelő
jellegű vegyszer, e fejezet elsőként főként az elhasznált, és hulladék kénsavas
oldatok környezetvédelmi szempontból alapvető jelentőségű ártalmatlanító
kezelésével és ezeknek hasznosítását lehetővé tevő újabb módszerekkel
foglalkozik, de képet ad más szervetlen savak és lúgok, ill. lúgos oldatok
regenerálására vonatkozó vizsgálatokról és módszerekről is.
A célnak megfelelően a fejezet részletesen tárgyalja a lényegében bármely
iparágban keletkező hulladék kénsavoldatban főként reakció-közegként és nem
reagensként jelen lévő kénsav regenerálására kidolgozott hőkrakkolásos kénsav-
oxidációs, un. SATCO- eljárást és alkalmazhatóságának feltételeit, amihez, az
adaptálható kémiai és apparatív műveletekhez előzetesen, alkalmas
vizsgálatokkal ismerni kell a savelegyek összetételi, koncentrációs, ill.
konzisztenciális viszonyait. A hagyományos ártalmatlanítási módszerek nem
tudják teljesen mentesíteni a környezetet a különböző kockázatoktól (talajba
történő bejutás, semlegesítési termékek tömegével és ártalmatlanító lerakásával
kapcsolatos problémák, stb.). A SATCO eljárás előnye – a viszonylag nagy
beruházási és infrastrukturális követelmények ellenére is – éppen az, hogy az
elhasználódott kénsavat környezetkímélő módon, hatékonyan dolgozza fel,
ugyanakkor a keletkező és kikerülő gázemissziókra (SO2, CO2) is és a benne
maradt anyagokra vonatkozóan is jól eleget tesz a mai szigorú előírásoknak.
Egy másik korszerű eljárás az igen sok iparágban (pl. festék, papír, zománc,
gumi, műszál, gyógyszer) használatos titán-dioxid előállításával kapcsolatosan
keletkező kénsavas elegy regenerálására vonatkozik. Az eljárás lényege, hogy a
titán-dioxid előállításakor keletkező kénsav – fém-szulfát elegyet nem a korábbi
mésszel történő ártalmatlanításnak vetik alá, hanem a kénsavas szűrési termék
nagyobb részét szénnel és pirittel együtt egy, oxigénnel dúsított levegővel
működtetett örvényágas reaktorba viszik be, ahol a bontó és égető reakciók
eredményeképpen kén-dioxidot, fém-oxidokat, oxigént és vízgőzt tartalmazó
termékgázzá alakul. Az eljárás alkalmazhatósága szélesebb körű,
szennyvíziszapokra, azok égetéses ártalmatlanításánál is használható.
Főként az alumínium eloxáló felületkezelésénél használatos, a kénsav mellett
más savakat – pl. sósavat, foszforsavat, stb. –, adalékokat és alumíniumsókat is
tartalmazó savelegy, ugyancsak nem egyszerű semlegesítéssel végzett (és ennek
558
szintén az ismert környezeti hátulütőkkel terhelt) ártalmatlanítását, hanem
kristályosítással történő hasznosítási módszerét tárgyalja a fejezet következő
része, amelynek során meg lettek adva azok az oltókristály adagolással, az
ammónium-hidroxid/alumínium mólaránnyal és a hőmérsékleti viszonyokkal
összefüggő, kísérletekkel kapott adatok, amelyek a savkinyerés hatásosságának
lehetőségeit és fokát jellemzik.
A pácolás során keletkező oldatból a HNO3 és HF visszanyerésére is
kidolgozásra került egy olyan módszer, aminél nem mésszel, hanem KOH-dal
történik a semlegesítés, amikor a keletkező fém-hidroxid csapadék leszűrése
után (ami azután újbóli kohósításra kerül) a szűrletoldatból elektrodialízissel a
kétfajta sav visszanyerhető és újból felhasználható.
A fejezet következő része a fémkinyerésre irányuló hidrometallurgiai
folyamatok savas oldataiból a sav visszanyerésére (és ezzel kapcsolatosan
szükséges módon egyes oldott alkotók leválasztására) irányuló un. késleltetéses
módszert és annak elméleti alapjait és gyakorlati kivitelezési módozatait
ismerteti a rézraffinálás és a cinkkinyerés maradék elektrolitjai regenerálása
során A késleltetéses eljárás anioncserélő gyantákkal valósítja meg a szabad sav
elválasztását. Amikor a sav anionjával azonos anionú anioncserélő gyantát
tartalmazó oszlopon keresztül váltakozva sav – só oldat és víz folyik át az
eluátum váltakozva sóban gazdag és savban gazdag frakciót tartalmaz. Az ilyen
lépéseknél a sav hosszabb ideig tartózkodik a gyantán, mint a só, később is fog
eluálódni, ami az eljárásnak nevében is szereplő lényege. Az eljárást más
módszerekkel – pl. további tisztítási folyamatokkal - lehet kombinálni,
gazdaságossága, robusztussága és környezetbarát volta és egyszerű
kezelhetősége miatt mindinkább terjed.
Ugyancsak elektrodialízises módszer szolgál a hőerőművek ipari sótalantó
berendezéseiből származó lúg és a sav regenerálására. A szerzők kísérleteiket
három kamra kapcsolásban végezték, amikor az elsőben a lúg és sav
visszanyerése a savas és lúgos víz keverékéből történt, a másodikban a savas
oldatokból savat, a harmadikban pedig lúgos oldatokból lúgot nyertek ki. A
megállapításuk az volt, hogy a reagensek külön-külön történő visszanyerése az
előnyösebb megoldás. Az ipari méretekben történt alkalmazásnál azt találták,
hogy a módszerrel 42 %-os lúgot és 92 %-os savat tudtak kinyerni.
559
5.30. Biohulladékok kezelése (4.1)
A fejezet a biológiai jellegű, ártalmatlanításra, ill. értékes anyagai miatt

hasznosításra kerülő, általában nem egységes összetételű, kevéssé állandó,
sokszor folyamatosan bomló, sőt esetenként toxikus és kémiai veszélyeket is
jelentő háztartási, kerti és mezőgazdasági hulladékok kezelésének
komposztálási, erjesztési és egyéb hasznosítási és ártalmatlanítási módszereit,
azoknak alapjait és a különböző mezőgazdasági ágazatokban való alkalmazási
lehetőségeit és jellemző eseteit ismerteti.
Részletesen vizsgálva a komposztálás elméleti alapjait, függését a különböző
paraméterektől (ezek főként: a hőmérséklet, oxigén-koncentráció, pH,
nedvességtartalom, C/N-arány, hulladékfrakciók és szemcsenagyságuk, stb.) és
azok befolyását a komposztálás menetére a fejezet bevezető részében tárgyalja a
növény, ill. a talaj szerepét a komposztálásban, utóbbi kolloid szerkezetét,
ionadszorpciós és kémiai tulajdonságait, a biohulladék humusszá történő
átalakulásának menetét és feltételeit. Taglalja ebben a mikroorganizmusok
szerepét, a komposztnak a környezetre gyakorolt hatása szempontjából való
értékelését, a lerakásra alkalmas komposzt minőségi, összetételi, stabilitási és
érettségi állapotára vonatkozó mutatóit és azok mérési lehetőségeit (fajlagos
oxigénfelvevő képesség, melegedési képesség, csirázási mutató, légzésmérés).
Ugyancsak sort kerít a fejezet az élelmiszeripari hulladékokkal kapcsolatos
alkalmazások során oly fontos folyamat, a metántartalmú biogáz termelést
lehetővé tevő anaerob bomlás elméleti alapjainak és gyakorlatának részletes
tárgyalására, a biológiai hulladék erjesztési folyamatában a metántermelő-
képesség és annak anyagmérlege befolyásolhatóságának paramétereire, a
csurgalékvíz hatására, az anaerob mérgező és egyéb gátló hatásokra (pl.
karbonsav töménység, nátrium töménység, stb.), az oltóanyag szükségességére
és összetételére, a különböző zsírsavak szerepére és mennyiségére, az
élelmiszerhulladék kompaktságának és hígításának, valamint a lebomlás közben
létrejövő cellulóz és hemicellulóz veszteségek szerepére egy hulladéklerakó
modelljén végzett 149 napig tartó és igen korszerű mérési berendezéseket
felhasználó kísérletben.
Az élelmiszeripari alkalmazás során a korábbiakban alkalmazott egyszerű és
környezetszennyező lerakás helyett a komposztálás mutatkozik a legígéretesebb
hasznosítási eljárásnak, ami akár 40 %-kal is képes csökkenteni a szerves
melléktermékek térfogatát, a folyamat hőmérsékletén a benne tenyésző
mikroorganizmusok is elpusztulnak, a komposztálás terméke pedig így eladható
áruvá válik. Az élelmiszeriparból kikerülő hulladék komposztálása passzív,
forgatott, ill. levegőztetett halmokban, vagy megfelelő edényzetben (hordókban,
tartályokban) történhet, amelynek során mindig a hulladék jellegétől,
mennyiségétől, a helyszíntől, a szabályozási körülményektől és a technológiai
lehetőségektől függő eljárást kell megválasztani és alkalmazni. A hordókban és
tartályokban történő komposztálásnál gondoskodni kell az optimális
560
feltételekről, amiknek hatására a primer bomlás gyorsítható, ill. automatizálható
is.
A gyümölcs- és zöldségféléket feldolgozó ipar fő hulladékai – héj, magház,
lé, levelek – savas kémhatásúak, igen nagy víztartalmúak. A pH-t 4-6-ra, a
víztartalmat pedig vízelvonással, adalékokkal, természetes szárítással
50-60 %-osra, a kellő konzisztenciát és porozitást pedig fűrészporral, rizshéjjal,
ill. szalmával, stb. kell beállítani. Az egyszerű halmokban történő
komposztálásuk során ez utóbbiak nagy C-tartalma miatt a C irányába erősen
eltolódó C/N arány megfelelő beállítására karbamidot alkalmaznak. A
komposztálás előrehaladtával keletkező mind nagyobb szagterhelés miatt
lakóterületek közelében ilyen telepek nem alakíthatók ki. Eme alkalmazási
körbe tartozik a szőlőtermelés hulladékai komposztálásának az esete is. A fejezet
egy erre vonatkozó kísérletet ismertet, amelynek során megállapítást nyertek az
optimális komposztálási tápanyag-koncentrációk, a hőmérsékleti és pH
körülmények, a levegőztetés hatásának következményei és a talajjavításra
legjobban alkalmas, foszfáttal adalékolt komposzt egy hektárra eső használatos
mennyisége. Bizonyos mértékben ebbe a komposztálási alkalmazási körbe
sorolhatók a gabona-feldolgozás hulladékai – hüvely, héj, szár, háncs –
hasznosítási folyamatai is, amelyeknél azonban az eleve kis nitrogén- és
nedvességtartalom miatt ezek mennyiségét növelő adalékolást kell alkalmazni,
aminek fő komponensei a hús- és halfeldolgozás hulladékai és szennyvizei, a
porozitást pedig egy másik közleményben leírt kísérletben csirketollal állították
be.
A halfeldolgozás hulladékait eleve fennálló szaguk miatt eddig nem
komposztálták, de megfelelő technológiai és szervezési feltételek mellett erre
már van kilátás és igény. Ezek a hulladékok igen nagy víztartalmúak, lúgos
pH-júak, a komposztálási adalékoknak savasaknak, jó vízfelvevő
képességűeknek, nagy C-tartalmúaknak és az ammónia megkötésére
alkalmasnak kell lenniük. Mindehhez tőzeget, őrölt fahulladékot, a levegőztetést
nem akadályozó szemcseméretű fűrészport és szalmát használnak.
A vágóállat-feldolgozás igen nagy víztartalmú és nagy nitrogén-tartalom
hulladékai viszont már nagyon alkalmasak a komposztálásra és kiegészítő
adalékként alkalmazva kis víztartalmú élelmiszeripari hulladékok
komposztálásánál is. Ezeket a hulladékokat, a szagterhelést is csökkentő, ill.
kizáró módon, előzetes szűrőpréses, vagy centrifugálásos víztelenítés és a
konzisztenciát javító adalékolás után zárt rendszerben komposztálják.
A baromfi-feldolgozás trágyajellegű hulladékait már igen régen használják
talajerő pótlásra (ami nagy mennyiségek alkalmazása esetén
környezetszennyező tevékenység), komposztálással azonban ezekből is a benne
lévő szerves anyagok biológiai aerob, termofil lebomlásával környezeti
szempontból stabilisabb, kisebb térfogatú és szagterhelésű, kórokozók és
paraziták megtelepedését megakadályozó módon ártalmatlanabbá tett, nagyobb
termőképességet biztosító termék állítható elő, ill. anaerob erjesztéssel belőle
mintegy 60 % metánt tartalmazó biogáz nyerhető és az ennek során
561
visszamaradó iszapos frakció is akár trágyaként, akár takarmány kiegészítőként
használható. A fejezet részletesen tárgyalja a baromfitrágya nitrogén- és
foszfortartalmának átalakulási folyamatait és a talajra gyakorolt hatását, a benne
lévő nyomelemeknek és a patogén mikroorganizmusok a sorsát és hatásait és a
baromfitermelésben növekedés-fokozóként szubterápiás mennyiségben adagolt
antibiotikumok miatt rezisztenssé vált baktériumok hasznosítás előtti
eltávolításának a szükségességét. Az idézett szerző közleménye konklúziójaként
megállapítja, hogy a baromfitartást környezetkímélő, az un.
„ökotakarmányozást” lehetővé tévő tevékenységgé alakítani akkor sikerülhet, ha
az általában változó összetételt analitikai módszerekkel meg lehet állapítani, és
azt optimálisan biztosítani, a tápanyagok hozzáférhetőségi együtthatóit meg
lehet határozni és a trágya nitrogén- és foszfortartalmát megfelelő adalékolással
(aminosavakkal, fitázenzimekkel, aluminium-ammónium-szulfáttal, stb.)
megfelelő szintre lehet csökkenteni.
A fejezet foglalkozik az un. együtterjesztési folyamattal is, amire
vonatkozóan a szennyvíziszap, a városi hulladék és tengeri üledék együttes
lerakása esetére mutat be példát. A hulladékkeverékből oltóanyag adagolása
nélkül is keletkezik nagy metántartalmú biogáz, amelynek mennyisége függ az
üzemi technológiai viszonyoktól és körülményektől is, a kilúgozott anyag-
visszavezetése pl. erősen megnövelheti a gáztermelést és csökkentheti a
metanogén fázis időigényét. A lerakásos technológiák legújabb irányzata a
teljes, a beágyazott keverék hulladéktömeget alulról és felülről lezáró, un. száraz
bioreaktor kialakítása. A szennyvíziszap és a városi hulladékok együttes lerakása
és összekeverése az együtterjedés következtében növeli a metánképződés
hatásfokát és összekapcsolható az energianyeréssel. Az ipari és háztartási
hulladékok együttes lerakása elkerülendő, mert az ipari hulladékban lévő toxikus
vegyületek gátolhatják a metán képződést és károsan befolyásolhatják a
kilúgozott anyag minőségét.
A fejezet utolsó része a biológiai hulladékok komposztálásos módszereinek
néhány országban (Egyesült Királyság, Európai Unió, USA, Kanada) fennálló
jelenlegi helyzetét ismerteti.
562
5.31. Bakteriális lebontó rendszerek (4.2)
Bakteriális lebontó rendszerek alkalmazásának a legrégebben ismert és

alkalmazott területe kőolajszármazékok biológiai bontása.
A kőolaj és kőolajszármazékok mikrobiológiai lebontására alkalmas
mikroorganizmusok skálája rendkívül széles. Az olajtartalmú hulladék
lebontásában egyaránt szerephez jutnak a baktériumok, élesztőgombák és
penészgombák, nevezetesen a Pseudomonas, Flavo és Artromo baktérium-
nemzetségek, a Candida élesztőgomba fajok, valamint a Cladosporum,
Aspergillus, Fusarium és a Penicillium penészgomba fajok.
A jelenleg ismert kezelések ún. ex situ és in situ kezelések: az előbbi esetben
a szennyezett anyagot eltávolítják, általában zárt rendszerben, pl.
bioreaktorokban kezelik. Ex situ biológiai kezelés esetében megkülönböztetjük a
bioágyas és az ún. landfarming kezelést.
Bioágy esetén a kitermelt szennyezett talajt a környezettől hermetikusan
elzárt ún. bioágyba helyezik el, ahol mesterségesen előállított kedvező
feltételeket teremtenek a szerves szennyező anyagok lebontását végző
mikroorganizmusok számára. Ennek keretében a szennyezett talaj lazításával és
forgatásával javítják az oxigénellátást. Vízzel tápanyagokat (N, P és K) juttatnak
a talajba. Biztosítják a megfelelő hőmérsékletet (kb. 10-15 °C) és semleges pH-
értéket állítanak be.
Landfarming a felszíni szerves szennyezések esetén használható és
gyakorlatilag a talaj lazítását jelenti, elsősorban szántással. A lazítás célja, hogy
oxigén jusson a talajba, ill. az illékony szénhidrogének könnyebben
elpárologhassanak. Esetenként a lebontási folyamatok meggyorsítása érdekében
plusz tápanyagot (N, P és K) is bevisznek a talajba.
Az alkalmazott baktérium taxonok esetében három lehetőség adódik: helyi (a
szennyeződés helyén kialakult) bakteriális közösségek alkalmazása, exogén
taxonok alkalmazása és genetikailag módosított organizmusok (GMO-k)
alkalmazása.
Az egyes kőolajszármazékok bakteriális bontására végzett kísérletek és
alkalmazások tapasztalata szerint más fizikai-kémiai kezelési módokkal
kombinálva hosszú távra és környezeti kockázat nélkül megszüntethető egy
terület szennyezettsége.
Mint már említettük, a bakteriális lebontó rendszerek alkalmazása közül ez a
legbejáratottabb eljárás. Európában erre szakosodott, kiterjedt referenciákkal
rendelkező cégek léteznek, amelyek kis és nagy volumenű munkákat egyaránt
végeznek, így például vállalják akár egy autószerelő üzem talajának
mentesítését. Számos sikeres és hazai alkalmazás is ismert, itt is beszélhetünk
professzionális, erre szakosodott és szintén jó referenciákkal rendelkező
cégekről.
Ugyanakkor vannak olyan tényezők, amelyek alapvetően befolyásolják a
bioremediáció sikerét. Ezek az adott terület baktérium-közösségének jellemzői
563
és szintén az adott területen a bakteriális aktivitást befolyásoló tényezők, mint
pl. hőmérséklet, pH, megfelelő elektron-akceptorok jelenléte ill. tápanyag-
koncentráció.
Éppen ezért minden terület, ahol ilyen jellegű bakteriális lebontást kívánnak
alkalmazni, egyedi. Egyedileg kell megtervezni az eljárást az adott terület
mikrobiológiai, fizikai-kémiai jellemzőinek ismeretében. A nagyüzemi
alkalmazás előtt mindenképpen szimulációs vagy félüzemi jellegű vizsgálatokra
van szükség, ami az időigényt növeli.
A bioremediáció sikerét befolyásoló műszaki-tudományos tényezők között
szerepel az alkalmazott baktériumok jellege. Az eddigi tapasztalatok szerint
legjobb eredményre a természetben megtalálható taxonok alkalmazása vezet.
Ezek alkalmazása jelenleg túlsúlyban van a GMO-k alkalmazásával szemben.
Mivel azonban ezen a területen is várható a specifikus célokra megtervezett,
genetikai manipulációval előállított organizmusok előretörése, érdemes
felkészülni ezek alkalmazásának jogi szabályozására.
A GMO-k használata az Európai Unióban már rendelkezik jogszabályi
háttérrel, hazánkban egyelőre ez hiányzik.
Összegzésképpen elmondható, hogy az eljárás sikerrel alkalmazható
különböző üzemanyagok, fűtőolajok, kenőolajok talajba ill. talajvízbe jutott
szennyezésének lebontására. A kőolajszármazékok bakteriális lebontása esetén
minimálisra csökkenthető a helyszín károsodása, és a szennyeződés hosszú távra
megszüntethető.
Bakteriális lebontó rendszerek alkalmazása más területeken is ismert. A
Pereszteg Vejkei-dűlőben elhelyezett 2700t tevebőr és szőr in situ biológiai
eljárással történő ártalmatlanítására a Bio-Gen Kft dolgozott ki
ártalmatlanítási tervet. A biológiai kezelés terve előkísérleten alapult, ennek
során a tevebőr mintának oltóanyag hatására bekövetkezett bomlását értékelték,
aerob körülmények között. A liofilezett készítményeket előzetes szaporítás után
fermentálták, az így elkészített fermentlével került beoltásra a magas
tápanyagtartalmú Biomass-k hordozó.
Kísérleti jelleggel tesztelték bakteriális lebontás lehetőségét cianidtartalmú
szennyvíz biológiai lebontására.
Aranyban szegény érc kilúgzása során cianid tartalmú szennyvíz keletkezik.
A kilúgozott anyag lerakásának feltétele hogy a gyenge savval disszociálható
cianid koncentrációja (CNWAD ) 0,2 mg/l alatt legyen.
Kísérleti méretekben lehetséges ciántartalmú szennyvíz tisztítása egy zárt
rendszerű, sorba rendezett, szakaszos biofilmreaktor (sequencing batch biofilm
reactor – SBBR alkalmazásával). A kísérletek szerint az eleveniszapból
származó, dúsított mikrobiális közösség képes cianid tartalmú szennyvíz
lebontására, amennyiben a tápoldathoz szénforrásként glükózt adtak. Ebben az
esetben a cianid lebontásának sebessége 0,5 mg/l*h volt. Glükóz hiányában
ugyanakkor a cianid eltávolítás sebessége csak 0,1 mg/l*h volt.
Ugyancsak cianid bontására a romániai Baia Mare nevű bánya
környezetvédelmi problémáinak megoldására német és román kutatók terveztek
564
egy kísérleti (2 literes laboratóriumi méretű) berendezést. Ebben a cianidlúgot
befogadó bánya (Bozinta) víz- és üledékmintáiból nyert mikroorganizmusok
cianid lebontó képességét vizsgálták. A mikroorganizmusokat a laboratóriumban
izolálták és szelektíven dúsították. A cianid lebontására legmegfelelőbbnek a
Burkholderia cepacia baktériumfaj bizonyult. További alkalmazási terület
tetraklór-etén bakteriális bontása. A tetraklór-etén a leggyakrabban előforduló
talajvízszennyező anyagok egyike, amely toxikus. Laboratóriumi körülmények
között több baktériumfaj (pl. Dehalobacter restrictus, Dehalospirillum
multivorans) is képesnek mutatkozott a tetraklór-etén klórmentesítésére. Ezek a
tetraklór-etént triklór-eténen keresztül cisz-1,2-diklóreténné alakítják. Ez tovább
klórtalanítható eténné, bár az ebben a folyamatban résztvevő
mikroorganizmusak ma még alig ismertek. Mindkét szakasz anaerob
körülményeket igényel.
Kísérletesen vizsgálták a klórmentesítés kinetikáját egy biofilm fluid
reaktorban, amelyben a baktériumokat zsugorított üveggolyókon tenyésztették.
Dehalospiriluum multivorans és Desulfitobacterium (PCE-S törzs) tiszta
tenyészetét, valamint egy dúsított vegyes tenyészetet (TCE-tenyészet)
alkalmaztak. Az előbbit eleveniszapból, az utóbbi kettőt egy kommunális
szemétlerakó hely talajvizéből izolálták. A biofilm-reaktorban az alkalmazott
tenyészetetek a klórozott szénhidrogéneket technikailag megfelelő sebességgel a
törvényes határérték alá csökkentik. A technológia egyelőre kísérleti jellegű.
Bakteriális rendszereknek további jelentős felhasználása anaerob bontás
élelmiszer-hulladékok metán termelésére. Biogáz termelésre kiválóan
megfelelnek az élelmiszeripari hulladékok (elsősorban a cukor-, tej-, szeszipari
hulladékok és melléktermékek), bár gyakorlatilag minden szerves anyag
használható (kivéve a szerves vegyipar termékeit).
A biogáz éghető alkotórésze a metán, amelynek aránya igen változó és függ
a kiindulásként alkalmazott szerves anyag milyenségétől, valamint az
alkalmazott technológiától. A biogázban levő metán-tartalomtól függ egyébként
a biogáz hőtartalma. A biogáz másik jelentős komponense a szén-dioxid.
Az ismert biogáz reaktorok túlnyomó többsége mezőgazdasági eredetű
alapanyagokat dolgoz fel. Az anaerob körülmények között végzett
mikrobiológiai kezelés több szempontból jelent kedvező környezeti megoldást,
hiszen csökken az élelmiszeripari szerves hulladék mennyisége, valamint
csökken a szerves hulladékok spontán anaerob bomlásából származó légköri
metán termelése. A fermentáció után visszamaradt szerves anyag nagyon jól
alkalmazható a talaj szerves anyag-utánpótlására, mivel többek között az értékes
nitrogén-tartalom megmarad a fermentáció során, valamint a foszfor és kálium a
növények számára könnyen felvehető állapotba kerül. Az ilyen módon előállított
szerves anyag talajjavítóként történő alkalmazása a szervetlen műtrágyák
jelentős részét kiválthatja, ami egyrészt további környezeti terhelést küszöböl ki,
másrészt gazdaságossági szempontból is előnyös.
565
5.32. Toxikus vegyipari termékek lebontása biológiai tisztító
rendszerrel (4.3)
Az ipari szennyvizek tisztítása sokkal rövidebb múltra tekint vissza, mint a

lakossági szennyvizeké. Gondot okoztak azoknak az üzemek szennyvizei,
melyek nagyobb mennyiségű savat, lúgot, cianidot, szulfidot, fenolt, nehézfémet
tartalmaztak. A semlegesítés, a cianid oxidációja és a fémek kicsapatása
természetesen ezeknél a szennyvizeknél az üzemek feladatává vált. Az ipari
szennyvizek igazán komoly problémája csak a modern nagyiparnak a század
közepét követő kifejlesztésével kezdődött. Ennek megfelelően az 1960-as
évektől beszélhetünk az ipari szennyvizek tisztításának a jelentősebb
fejlesztéséről is.
Szükségszerűvé vált számos különleges szennyvíztípus tisztítására, vagy
szennyezőanyag lebontására, eltávolítására egyedi megoldások kifejlesztése az
azokban levő szennyezőanyag-koncentrációnak és magának a szennyező anyag
típusának a függvényében. Ugyancsak célszerű lett számos kritikus iparágban a
szennyvíztisztítás, vagy szennyvíz előtisztítás termelőüzemhez legközelebbi
ponton történő kiépítése. Ez azt jelenti, hogy a koncentrált, vagy problematikus
komponenseket tartalmazó szennyvizeket, hígulásukat megelőzően kell
tisztítani, vagy olyan összetételűvé alakítani, melynek már nem jelentkezik
semmilyen kedvezőtlen hatása a vállalati teljes szennyvíz mennyiségének a
tisztítására kiépített "csővégi" biológiai szennyvíztisztítóban.
Az ipari szennyvizek szennyező anyagai között azonban néhány vegyület
csoportot mindenképpen célszerű kiemelni, hiszen azok biológiai eltávolítása a
szennyvízből komplikált, összetett technológiák kiépítését igényli. Ezek közé
tartoznak a viszonylag rövidebb szénlánchosszú klórozott telített
szénhidrogének, a klórozott benzol- és fenol-származékok, a nitro-aromások, a
policiklusos aromás szénhidrogének és ásványolaj összetevői, a szulfonált
aromás és naftén szénhidrogének, valamint a különböző textilipari
színezőanyagok. Ezek biológiai átalakításához esetenként anaerob/aerob
tisztítási lépcsők szükségesek, amiért az elméleti áttekintés után néhány kevésbé
ismert anaerob reaktor-kialakítás bemutatását is szükségesnek véljük.
Egyes vegyületek, vegyülettípusok biológiai bonthatóságának kérdéseit
kiemelten érdemes tárgyalni. A klórozott egyenes láncú szénhidrogének nagy
részarányban találhatók az U.S. EPA 1977-ben kiadott, különösen veszélyes
szerves vegyületek listáján. A 114 felsorolt anyag közül 22 ebbe a csoportba
sorolható (Patterson, 1985). Veszélyességüket bio-akkumulációjuk és toxicitásuk
jelenti. Legjellemzőbb képviselőjük a diklór-metán, és az 1,2-diklór-etán. Ezek
megengedett koncentrációja az ivóvízben 10 g/l (WHO, 1987)
Biológiai lebonthatóságuk vizsgálatának megindítása az 1970-es évek
végével kezdődött (Leisinger, 1988). A kísérletek szerint az eleveniszapos
rendszerek kevésbé tűntek hatékonynak a diklór-metán és diklór-etán bontására,
mint a rögzített filmes megoldások. Speciális biomembrán reaktorokat is
566
sikeresen vizsgáltak laboratóriumi körülmények között (Herbst, 1995), amikor is
megfigyelték, hogy a biofilm belsejében, valamint az oxigénellátást biztosító
membrán rétegben a szennyezőanyag koncentrációja csaknem nullára csökkent,
miközben a sztrippelés is gyakorlatilag elhanyagolhatóvá vált.
A benzol klórozott származékai közül hat rendelkezik gyakorlati
jelentőséggel (MCB, 1,2-DCB, 1,4-DCB, 1,2,4-TCB, 1,2,4,5-TeCB és HCB). A
kisebb klórtartalmú származékok jól oldhatók a vízben és illékonyabbak. A
molekulán belüli klóratomok számának a növekedésével toxicitásuk nő.
A klór-benzolok anaerob deklórozása segédtápanyag felhasználásával
(acetát, aceton és egyebek) csaknem minden vegyületnél lehetséges, különböző
anaerob kultúrák hasznosításával. A deklórozási folyamat végterméke, a
monoklór-benzol ugyanakkor anaerob körülmények között tovább már nem
bontható. Speciális aerob baktériumok ugyanakkor úgy tűnik, valamennyi klór-
benzol fajta teljes lebontására képesek. Anoxikus körülmények között ezzel
szemben eddig még nem tapasztalták a klór-aromások lebomlását. Ugyancsak
nem bizonyított még a PCB és a HCB aerob lebomlása sem. Az anaerob
deklórozással szemben a monoklór-benzolnál gyűrűnyitás következik be, majd a
klóratom azt követően kerül csak eltávolításra a szénláncról. Tiszta aerob
kultúrák esetén a klórozott benzol származékok kizárólagos szén és
energiaforrásként hasznosítva változó fajlagos szaporodási sebességet
biztosítanak. MCB esetén 0,55/h maximális fajlagos szaporodási sebességet is
mértek, míg 1,2-DCB-nél az csak 0,18/h, míg 1,3-DCB-nél 0,7/h értéknek
adódott.
A tíz klór-fenol közül öt intermedierként vagy végtermékként keletkezik a
vegyiparban. A klór-benzolokhoz viszonyítva a klór-fenolok vízoldhatóbbak, és
mintegy két nagyságrenddel kisebb az illékonyságuk. Jelentős toxicitásuk és
rossz biológiai bonthatóságuk következtében a pentaklór-fenolt a 70-es években
világszerte elterjedten alkalmazták növényvédő, gombaölő- és fertőtlenítő-
szerként.
A klór-fenolok biológiai bontására végzett kísérletek szerint a klóratomok
számának növekedésével a lebontás sebessége csökken. A vegyületek
vízoldhatósága ugyanilyen irányba romlik, aminek eredménye, hogy a nagy
klórtartalmú származékok esetén a sejtmembrán lipidrétegén keresztül történő
anyagtranszport sebessége válik meghatározóvá, ugrásszerűen csökkentve ezzel
a tetraklór-fenolok aerob bonthatóságát.
A nitro-aromások legfontosabb képviselője a 2,4,6-trinitro-toluol (TNT).
Gyártása robbanó anyagként az 1900-as évek elejétől tart. Vízoldhatósága
(130 mg TNT/l) miatt elsődlegesen a talajszennyező hatása, illetőleg
következményei kedvezőtlenek. A 2- és 4-nitrocsoportot tartalmazó toluol-
származékok növényvédőszerként, azo- és kéntartalmú festékként, valamint
fotokémiai vegyszerként használatosak. A 4-nitro-fenol oldhatósága a vízben
igen gyenge, ezért a biológiai bonthatósága is rossz. Aerob lebontásának 2 útja
ismeretes: (1) A nitro-csoport eltávolítása első lépcsőben és hidrokinon
előállítása oxigén és 2 NAD(P)H segítségével ill. (2) 4-nitro-katechol előállítása
567
oxigén és 2 NAD(P)H segítségével első lépcsőben, majd a nitro-csoport
leszakítás második lépcsőként.
A policiklikus aromás szénhidrogének (PAH) a szén és a kőolaj
feldolgozásakor kerülhetnek a technológiai vizekbe. A vegyipar intermedier
gyártásánál és számos energiahordozó előállításakor ilyen anyagok szennyezik a
felszíni vizeket, a talajvizet és keletkeznek szilárd hulladékként. Toxicitása miatt
13 ide tartozó vegyület került az EPA már említett listájára. Két tulajdonságuk
jelent komolyabb problémát, rossz vízoldhatóságuk illetőleg jó
olajoldhatóságuk, és nagy toxicitásuk (LD50). A gyűrűszám és molekulatömeg
növekedésével a vízoldhatóság csökken, a toxicitás viszont ugrásszerűen nő.
Ennek az eredménye, hogy a toxikus PAH-vegyületek többnyire szerves
közegben oldottak, mint pl. az ásványi olajban.
A PAH-vegyületek kis vízoldhatósága miatt a bontás sebességénél a
sejtmembránon keresztül történő anyagtranszport a sebesség-meghatározó.
Bonthatóságuk is jobban vizsgálható oldékonyságot javító segédanyagok (pl.
dimetil-szulfon-oxid - DMSO) felhasználásával. A policiklusos aromás
szénhidrogének (PAH), például az acenaftén aerob körülmények között is
bontható kevert kultúrákkal.
Szulfo-naftenátok (naftén-szulfosavak) és szubsztituált homológjaik a
szennyvizekbe a naftolok, azo-színezékek, nedvesítőszerek, diszpergálószerek és
anionos felületaktív anyagok gyártása során kerülnek. Biológiai bontásuk
vizsgálata során kétlépcsős "air-lift" reaktorban elfogadtható eredményeket értek
el.
Színező anyagokat nagyon sok iparágban, az élelmiszeripartól kezdve a
textiliparon keresztül a kozmetikumok gyártásáig, egyaránt felhasználják. A
jelenleg alkalmazott festékek több mint fele azo-származék. A festékek
esztétikailag is kellemetlenek a befogadókban, de akkumulációjuk az iszapban
és a vizes fázisban is kedvezőtlen. Az azo-színezékek anaerob átalakulása során
toxikus aromás-aminok keletkeznek.
Az azo-színezékek aerob lebontása elvileg ugyan elképzelhető, de gyakorlati
jelentősége alig van, ezzel szemben néhány gombafaj alkalmasnak bizonyult a
lignin anyagok bontására. Mivel ezek széles vegyülettartományra hatékonyak,
számos színezék oxikus átalakítására és mineralizálására is alkalmasak lehetnek,
melyek egyébként a baktériumok számára bonthatatlanok. Az azo-színezékek
általános tisztítási módja a jelen ismeretek szerint az anaerob kezdeti átalakítást
követő aerob befejezés lehet.
Összegzésképpen elvileg megállapítható, hogy valószínűleg minden jelenleg
gyártott vegyipari termék bontható biológiai úton, az azonban még nem biztos,
hogy mindegyikhez megtalálták azokat a mikroorganizmusokat, melyek
rendelkeznek azzal az enzimrendszerrel, amelyre lebontások egymást követő
lépéseiben szükség van.
568

Veszélyes Hulladékos Technológiák

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Veszélyes Hulladékos Technológiák

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

VESZÉLYES HULLADÉKOK KEZELÉSÉRE

(ÁRTALMATLANÍTÁSÁRA, ILLETVE HASZNOSÍTÁSÁRA)

Dr. habil. Raisz Iván C.Sc.

A Környezetvédelmi Minisztérium Hulladékgazdálkodási és

A folytonosan változó, továbbfejlesztés alatt álló fizikai-kémiai és biológiai

A második fejezetben általános áttekintést adunk az ártalmatlanítási és

Minden fejezetben kiemeljük azokat a korlátokat, melyek a felvetett

Munkánkban konkrét példák során keresztül mutatjuk be egy-egy eljárás

A 3. és 4. fejezet alfejezeteinek rövid összefoglalását a Függelékben adjuk

Külön köszönettel tartozunk végzett tanítványainknak, Mihályi Gábor és Hajnal

Kérjük a tisztelt Olvasót, hogy észrevételeivel, a hibákra való rámutatással

Miskolc, 2002. 02. 28.

2.1. Hasznosítási és ártalmatlanítási eljárások összefoglalása

A vizsgálatokba bevont hulladékok mind gyártási-, szolgáltatási hulladékok,

2.1-1. ábra. Hulladékcsökkentési eljárások prioritási sora.

Munkánk során a félkövérrel jelölt eljárásokkal foglalkozunk, mivel az

2.1-. táblázat. Kémiai/fizikai-kémiai hasznosító eljárások.

2.1-2. táblázat. Biológiai hasznosító eljárások.

2.1-3. táblázat. Komposzt és stabilizált biohulladék jellemzők és

A munkaanyag részletesen megadja a minőségellenőrzéshez szükséges

2.1-4. táblázat. Veszélyesség csökkentő eljárások.

2.2. Szilárd kommunális hulladék kezelés

Külön kell foglalkoznunk a szilárd kommunális hulladék kezelési

2.2-1. táblázat. Hulladék alkotók a szilárd kommunális hulladékban [3].

P.M. Subramanian adatai szerint [4] 1996-ban az Egyesült Államokban a

2.3. Ipari hulladékok kezelése

Tajwan példáján jól áttekinthető a fejlett gazdaságok ipari hulladék

2.3-1. táblázat. Ágazatonkénti ipari hulladék

A felsorolásból is látszik, hogy a hulladékok igen széles skálájával

Stabilizált szilárd hulladék

2.3-1. ábra. Komplex hulladékkezelő telep anyagáramai.

A kezelő telep megtérülési rátája eltérő terhelések és finanszírozási feltételek

A Föld vízkészletének jelentős hányadát használják fel ipari folyamatokban

2.5. Műanyag hulladékok kezelése

A teljes kommunális hulladék mennyiség mintegy 12 %-át a műanyagok

A vizsgált eljárások során az anyagában való hasznosítás kérdésében két

Természetesen a napi gyakorlatban ilyen jó szétválasztásokat nem tudunk

2.6. Felhasznált irodalom

[1] Industrial and Commercial Waste Minimisation and Recycling Directory.

Az elektrolitikus fémleválasztást szilárd, folyékony és iszap hulladékok

3.1.1.Az elektrolízis elvi alapjai [1,2]

Az elektrolit oldatokban az áramvezetést a pozitív és negatív töltésű ionok

Különböző elektrolit oldatokból ugyanakkora töltés által leválasztott

A túlfeszültség gyakorlati szempontból igen fontos jelenség; ha ez nem

Mason City mellett létesült folyékony hulladékokat feldolgozó telepen cink-

Katódfolyamatok: Zn2+ +2 e- = Zn (3.1-7.)

Anódfolyamatok: 2 OH- -2e- = H2O + 0,5 O2 (3.1-11.)

Az elektrolízis előrehaladtával az elektrolit H+ koncentrációja, és ezzel a

Az elméleti részben feltüntetett képletet alkalmazva esetünkben ez ezt

kell legyen. Ez megfelelő elektrolit összetétellel és az áramsűrűség helyes

3.1.3.Elektrolitikus fémleválasztás iszapokból [5,6,7,8]

Előkészítő eljárásnak minősül, ha valamely iszapból leválasztjuk a fémeket,

Alkalmazott anyagok és módszerek

Mintavétel az iszapból és a minták vizsgálata

A porózus közeg vezetőképességének javítására, és a pH-érték 4,5-re

A kapott eredmények és értékelésük.

3.1-1. táblázat. Az iszap kémiai és fizikai tulajdonságai  9 .

Az iszap 10,5-ös pH-értéke kedvezőtlen a fémek deszorbeáltatásához és

3.1.4.Elektrolitikus fémleválasztás szilárd felületekről

Fémmel bevont felületekről a fém elektrolízissel eltávolítható. A

[1] Berecz Endre: Általános kémia, Tankönyvkiadó, Budapest, 1977. 312.

A kimerült vagy elszennyeződött kezelő oldat és a munkadarab felületén

Elektrokémiai eljárások  1,2