Tesis-SEPI-Doctorado-Luis Fernando J.T PDF

DEDICATORIA
A MIS PADRES ANGELINA Y EUSEBIO
Porque desde muy pequeño y hasta este momento

siempre he tenido el cariño de ustedes, su apoyo, sus
consejos y buenos deseos, cosas que nunca dejare de
valorar. El día de hoy he conseguido una nueva
meta que no hubiera logrado sin su apoyo,
nuevamente quiero que sepan que este logro
también es de ustedes. Ustedes siempre serán mi
hogar, mi puerto seguro a donde siempre podré
regresar. Papá y Mamá ustedes son lo más preciado
que tengo.
A MIS HERMANAS NEREIDA Y ERIKA
Quienes han sido mis compañeras y amigas

desde que éramos pequeños, siempre he
contado con su apoyo y amistad
incondicional.
A MI CUÑADO FRANCISCO LOPEZ
Por ser un gran amigo, ejemplo a seguir y contar

con su apoyo.
A MIS AMIGOS
A todos mis amigos que he hecho en este

periodo de mi vida…
AGRADECIMIENTOS
Al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (CONACYT) por su valioso apoyo, si en él

hubiera sido difícil realizar este trabajo.
A la sección de estudios de posgrado e investigación, SEPI-ESIME Zacatenco del Instituto

Politécnico Nacional.
Al Centro de Nanociencias Micro y Nanotecnologías del Instituto Politécnico Nacional por

proporcionarme los recursos necesarios para realizar este trabajo.
A los profesores miembros del Grupo de Ingeniería de Superficies Dr. Iván Enrique Campos
Silva y Dr. José Martínez Trinidad, por su apoyo, asesoría y motivación a seguir adelante
académicamente.
Al Dr. German Anibal Rodríguez Castro, director de este trabajo, nuevamente por haber creído
en mí, por su dedicación, enseñanzas, paciencia, amistad y asesoría a lo largo de este ciclo.
Al Dr. Alfonso Meneses Amador, director de este trabajo, por haberme orientado y apoyado en
la realización de este trabajo, por su paciencia, amistad y haberme apoyado he incentivado para
realizar una estancia en el extranjero.
A la Université Catholique site de Lille, Francia, lugar donde realice mi estancia y a la Dr. Anne
MOUFTIEZ por haber recibido y apoyado durante la realización de esta estancia.
A los integrantes de mi comité tutorial y jurado, Dr. Iván Enrique Campos Silva, Dr. José
Martínez Trinidad, Dr. Orlando Susarrey Huerta, Dr. Ezequiel A. Gallardo Hernández, por sus
observaciones y tutoría durante el desarrollo de este trabajo.
Al Grupo de Ingeniería de Superficies por la amistad, tutoría y apoyo brindado.

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
SECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN
ÍNDICE
Lista de figuras ............................................................................................................................. V
Lista de Tablas .......................................................................................................................... XII
Resumen .................................................................................................................................... XIII
Abstract ..................................................................................................................................... XIV
Introducción ...............................................................................................................................XV
Antecedentes ........................................................................................................................... XVII
Justificación .............................................................................................................................. XIX
Objetivo General ........................................................................................................................XX
Objetivos Específicos .............................................................................................................XX
Metodología .............................................................................................................................. XXI
Capítulo I Estado del arte: Boruros, Nitruros y Prueba de rasgado ................................... - 1 -
1.1 Introducción .................................................................................................................... - 2 -
1.2 Proceso de Borurado....................................................................................................... - 2 -
1.2.1 Método de borurización ............................................................................................. - 2 -
1.2.2 Morfología de las capas de boruros ........................................................................... - 2 -
1.2.3 Propiedades mecánicas de las capas de boruros ........................................................ - 4 -
1.2.4 Aplicaciones industriales de los aceros borurados..................................................... - 7 -
1.3 Proceso de Nitrurado ...................................................................................................... - 8 -
1.3.1 Nitruración liquida en baño de sales por el proceso TENIFER® .............................. - 9 -
1.3.2 Fases formadas durante la nitruración ..................................................................... - 10 -
1.3.3 Aplicaciones del proceso de nitruración. ................................................................. - 12 -
1.4 Prueba de Rasgado ....................................................................................................... - 13 -
1.4.1 Modelación en elemento finito de la prueba de rasgado.......................................... - 14 -
Conclusiones ........................................................................................................................ - 20 -
Capítulo II Fundamentos de Elemento Finito. ..................................................................... - 21 -
2.1 Introducción .................................................................................................................. - 22 -
2.2 Método del elemento finito. .......................................................................................... - 22 -
2.2.1 Base del método del elemento finito........................................................................ - 22 -
2.3 Problemas lineales y no lineales ................................................................................... - 26 -
2.3.1 No linealidad geométrica. ........................................................................................ - 27 -
2.3.2 No linealidad del material ........................................................................................ - 27 -
Índice I
2.4 Selección del tipo de análisis. ....................................................................................... - 29 -

2.4.1 Análisis dinámico explícito...................................................................................... - 29 -
2.5 Tipo de elemento ........................................................................................................... - 30 -
2.5.1 Familia ..................................................................................................................... - 30 -
2.5.2 Números de nodos y orden de interpolación............................................................ - 31 -
2.5.3. Formulación ............................................................................................................ - 32 -
2.5.4 Integración ............................................................................................................... - 32 -
2.6 Definición del material en Abaqus .............................................................................. - 32 -
2.6.1 Plasticidad en metales dúctiles................................................................................. - 33 -
2.6.2. Medición de esfuerzos y deformaciones por deformaciones finitas ....................... - 34 -
2.6.3 Definición de plasticidad en Abaqus ....................................................................... - 34 -
2.7. Indentador .................................................................................................................... - 36 -
2.7.1. Partes discretamente rígidas .................................................................................... - 37 -
2.7.2. Partes analíticamente rígidas................................................................................... - 37 -
2.8. Condiciones de frontera .............................................................................................. - 37 -
Conclusiones ........................................................................................................................ - 38 -
Capítulo III Estudio Numérico de la Prueba de Rasgado en un Acero AISI 304
Borurado… .............................................................................................................................. - 40 -
3.1 Introducción .................................................................................................................. - 41 -
3.2 Probetas de acero AISI 304 borurado......................................................................... - 41 -
3.3 Prueba de indentación instrumentada. ....................................................................... - 44 -
3.3.1 Dureza y Módulo de elasticidad. ............................................................................. - 44 -
3.3.2 Esfuerzo de cedencia................................................................................................ - 45 -
3.3.3 Coeficiente de endurecimiento por deformación. .................................................... - 46 -
3.4 Esfuerzos residuales. ..................................................................................................... - 47 -
3.5 Ensayos experimentales de rasgado ............................................................................ - 48 -
3.6 Evaluación numérica de la prueba de rasgado .......................................................... - 50 -
3.6.1 Descripción general de la simulación ...................................................................... - 50 -
3.6.2 Diseño numérico de la prueba rasgado. ................................................................... - 52 -
3.7 Resultados y discusiones de la simulación numérica. ................................................ - 53 -
3.7.1 Fuerza tangencial numérica y experimental ............................................................ - 53 -
3.7.2 Profundidad durante la prueba de rasgado ............................................................... - 55 -
3.7.3 Coeficiente de fricción ............................................................................................. - 57 -
3.7.5 Esfuerzos en la capa de boruros en la dirección de rasgado. ................................... - 60 -
3.7.6 Esfuerzos en la capa de boruros en la dirección perpendicular al rasgado. ............. - 62 -
Índice II
3.7.7 Esfuerzos cortantes en la interface capa-substrato................................................... - 63 -

Conclusiones ........................................................................................................................ - 64 -
Capitulo IV Estudio Numérico-Experimental de la Prueba de Rasgado en un Acero AISI
H13 Borurado y Nitrurado .................................................................................................... - 66 -
4.1. Introducción. ................................................................................................................ - 67 -
4.2. Probetas de acero AISI H13 borurado y nitrurado .................................................. - 67 -
4.3 Nitruración del acero AISI H13................................................................................... - 68 -
4.4 Borurización del acero AISI H13 ................................................................................ - 68 -
4.4 Caracterización físico-química. ................................................................................... - 69 -
4.4.1 Análisis metalográfico. ............................................................................................ - 69 -
4.4.2. Difracción de rayos X ............................................................................................. - 72 -
4.5 Caracterización mecánica por indentación instrumentada. .................................... - 74 -
4.5.1 Dureza y módulo de elasticidad. .............................................................................. - 75 -
4.5.2. Esfuerzo de cedencia............................................................................................... - 77 -
4.5.3 Coeficiente de endurecimiento por deformación. .................................................... - 77 -
4.6 Prueba experimental de rasgado en boruros y nitruros............................................ - 78 -
4.7 Evaluación numérica de la prueba de rasgado .......................................................... - 84 -
4.7.1 Descripción general de la simulación ...................................................................... - 84 -
4.7.2 Discretización del cuerpo deformable ..................................................................... - 85 -
4.7.3 Diseño numérico de la prueba rasgado en desplazamientos. ................................... - 86 -
4.7.3 Profundidad durante la prueba de rasgado. .............................................................. - 87 -
4.8 Resultados y discusiones de la simulación numérica. ................................................ - 90 -
4.8.1 Comprobación de la fuerza numérica y experimental ............................................. - 90 -
4.8.2 Esfuerzos en el contacto capa-indentador ................................................................ - 95 -
4.8.3 Esfuerzos en la dirección de rasgado. ...................................................................... - 97 -
4.8.4 Esfuerzos perpendiculares en la dirección de rasgado ........................................... - 102 -
4.8.5 Esfuerzos cortantes en la interface capa-substrato................................................. - 106 -
4.9. Estimación de la tenacidad a la fractura ................................................................. - 109 -
4.9.1 Análisis de grietas .................................................................................................. - 110 -
4.9.2 Medición de grietas ................................................................................................ - 110 -
4.9.3. Medición de los esfuerzos en el modelo numérico ............................................... - 112 -
4.9.4. Resultados de tenacidad a la fractura .................................................................... - 114 -
Conclusiones ...................................................................................................................... - 116 -
Perspectivas de Trabajo ....................................................................................................... - 118 -
Índice III
Referencias ............................................................................................................................ - 119 -

Publicaciones ......................................................................................................................... - 122 -
Índice IV
Lista de figuras
Figura 1.1 Tipos de capas de boruros -3-
Figura 1.2 Perfil de dureza desde la superficie hasta el substrato en diferentes -5-
aceros borurados. La temperatura de tratamiento fue de 950 °C con 6
h de exposición, (Campos-Silva et al., 2015)
Figura 1.3 Comportamiento de la tenacidad a la fractura de la capa Fe2B como -6-
una función de la carga de indentación. Las mediciones fueron
realizadas en la superficie de un acero AISI 1045 borurado a una
temperatura de 1000 °C durante 8 h de tiempo de exposición al
tratamiento, (Campos et al., 2015)
Figura 1.4 Acero AISI 1045 borurado a la temperatura de 950 °C durante 8 h de -7-
exposición al tratamiento en donde se pueden observar grietas en los
límites de las capas (Campos et al 2013)
Figura 1.5 Micrografía de la zona de difusión de un acero AISI 1018 nitrurado -9-
en baño de sales a la temperatura de 580 ºC durante 4 h de tiempo
tratamiento, (Villa-Trejo, 2013)
Figura 1.6 a) Esquematización de la nucleación de los nitruros γ′ y ε en el hierro, - 11 -
(Pye, 2003), b) Micrografía de un acero AISI H13 nitrurado a la
temperatura de 580 °C durante 5 h de exposición al tratamiento,
(López-Medina, 2013)
Figura 1.7 Diagrama de equilibrio Fe-N - 12 -
Figura 1.8 Esquematización de la prueba de rasgado, (WEBINAR: CSM, 2012) - 14 -
Figura 1.9 Esquematización propuesta por de la prueba de rasgado, (Holmberg - 15 -
et al., 2003)
Figura 1.10 Esfuerzos máximos principales en el modo estático a una carga de 5 - 16 -
N para un recubrimiento de 2 𝜇𝜇𝜇𝜇 de TiN, la zona de contacto es
mostrada con una línea blanca
Figura 1.11 Esfuerzos máximos principales en el modo deslizamiento en la - 17 -
interface a una carga normal de a) 6 N después de 0.3 mm de
deslizamiento y b) 12 N después de 1.6 mm deslizamiento para un
recubrimiento de 2 𝜇𝜇𝜇𝜇 de TiN. La zona de contacto es mostrada con
una línea blanca (Holmberg et al., 2003)
Figura 1.12 Esfuerzos máximos principales en el modo arado a una carga normal - 18 -
de a) 15 N después de 2.33 mm de deslizamiento y b) 26 N después
de 4.8 mm deslizamiento para un recubrimiento de 2 𝜇𝜇𝜇𝜇 de TiN. La
zona de contacto es mostrada con una línea blanca (Holmberg et al.,
2003)
Figura 1.13 Medición e ilustración de las grietas observadas en un recubrimiento - 19 -
TiN, (Holmberg et al., 2003)
Figura 1.14 Tenacidad a la fractura como una función de la posición del - 20 -
indentador para grietas angulares (type 1) y grietas transversales
(type 2) (Holmberg et al., 2003)
Figura 2.1 Discretización de una viga empotrada (Blancas-Pérez, 2016) - 23 -
Figura 2.2 Representación de la viga en dos resortes - 24 -
Índice V
Figura 2.3 a) comportamiento de la tensión y deformación respecto a una carga - 28 -

aplicada en un material lineal, b) Curva esfuerzo deformación no
lineal
Figura 2.4 a) Esquema de la prueba de rasgado donde se muestra la fuerza que - 28 -
se opone al movimiento del indentador, b) Canal residual obtenido de
una prueba de rasgado realizada a un acero AISI 304 borurado
Figura 2.5 Familia de elementos - 31 -
Figura 2.6 Elementos lineales y cuadráticos - 31 -
Figura 2.7 Comportamiento nominal de esfuerzo-deformación de un acero en - 33 -
una prueba de tensión
Figura 2.8 Descomposición de la deformación total en sus componentes - 36 -
elásticos y plásticos
Figura 2.9 a) Plano del indentador, b) modelación en Abaqus del indentador - 37 -
Figura 2.10 Condiciones de frontera aplicadas a la modelación por elemento - 38 -
finito de la prueba de rasgado
Figura 3.1 Micrografía de la sección transversal del acero AISI 304 borurado a - 42 -
temperatura de 950 ºC con tiempo de exposición de 2 h, (Jiménez-
Tinoco, 2013)
Tinoco, 2013)
Tinoco, 2013)
Figura 3.4 Dureza de las capas de boruros y substrato obtenidas en el acero AISI - 44 -
304 borurado a la temperatura de 950 ºC durante 2, 6 y 10 h de
tratamiento, (Jiménez-Tinoco, 2013)
Figura 3.5 Módulo de elasticidad de las capas de boruros y substrato obtenidas - 45 -
en el acero AISI 304 borurado a la temperatura de 950 ºC durante 2,
6 y 10 h de tratamiento, (Jiménez-Tinoco, 2013)
Figura 3.6 Esfuerzo de cedencia de las capas de boruros obtenidas en el acero - 46 -
AISI 304 borurado a la temperatura de 950 ºC durante 2, 6 y 10 h de
tratamiento
Figura 3.7 Coeficiente de endurecimiento por deformación de las capas de - 47 -
boruros obtenidas en el acero AISI 304 borurado a la temperatura de
950 ºC durante 2, 6 y 10 h de tratamiento
Figura 3.8 Micrografías obtenidas en SEM de los mecanismos de falla en las - 49 -
capas de boruros obtenidas en el acero AISI 304 borurado a la
temperatura de 950 ºC. a) agrietamiento Hertziano, 2 h b)
astillamiento, 6 h c) delaminación, 10 h d) astillamiento, 2 h,
(Jiménez-Tinoco, 2013)
Figura 3.9 Modelación del indentador Rockwell C y probeta - 50 -
Figura 3.10 Consideración de las capas de boruro en el modelo de elemento finito - 51 -
Figura 3.11 Representación del mallado en la probeta - 51 -
Figura 3.12 Condiciones de frontera del indentador y probeta - 52 -
Índice VI
Figura 3.13 Comparación entre fuerza tangencial experimental vs numérica - 53 -

obtenidos en la prueba de rasgado para las capas de boruros obtenidas
en el acero AISI 304 borurado a la temperatura de 950 ºC durante 2
h de tiempo de exposición al tratamiento
Figura 3.16 Profundidad experimental vs numérica obtenidos en la prueba de - 55 -
rasgado para las capas de boruros obtenidas en el acero AISI 304
borurado a la temperatura de 950 ºC durante 2 h de exposición al
tratamiento
tratamiento
tratamiento
Figura 3.19 Gráficos de coeficiente de fricción experimental vs numérico - 57 -
h de tratamiento
Figura 3.20 Gráficos de coeficiente de fricción experimental vs numérico - 58 -
h de tratamiento
Figura 3.21 Gráficos de coeficiente de fricción experimenta vs numérico - 58 -
h de tratamiento
Figura 3.22 Esfuerzos máximos principales al inicio de la prueba de rasgado - 59 -
(paso de indentación) desarrollados en las capas de boruros del acero
AISI 304 borurado a la temperatura de 950 ºC durante a) 2 h, b) 6 h
y c) 10 h de exposición al tratamiento
Figura 3.23 Esfuerzos máximos principales desarrollados para a una misma - 60 -
distancia de rasgado (≈ 1 mm) en las capas de boruros obtenidas en
el acero AISI 304 borurado a la temperatura de 950 ºC durante a) 2,
b) 6 y c) 10 h de tratamiento
Índice VII
Figura 3.24 Distribución de esfuerzos 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 desarrollados en las cargas críticas - 61 -

producidas en las capas de boruros obtenidas en el acero AISI 304
borurado a la temperatura de 950 ºC durante 2, 6 y 10 h de tratamiento
Figura 3.25 Distribución de esfuerzos 𝜎𝜎𝑧𝑧𝑧𝑧 desarrollados en las cargas criticas - 62 -
producidas en las capas de las capas de boruros obtenidas en el acero
AISI 304 borurado a la temperatura de 950 ºC durante 2, 6 y 10 h de
tratamiento
Figura 3.26 Esfuerzos cortantes 𝜎𝜎𝑧𝑧𝑧𝑧 desarrollados en las cargas críticas - 63 -
producidas en las capas de boruros obtenidas en el acero AISI 304
borurado a la temperatura de 950 ºC durante 2, 6 y 10 h de tratamiento
Figura 4.1 Probetas de acero AISI H13 - 68 -
Figura 4.2 Micrografía del acero AISI H13 borurado a la temperatura de 800 °C - 70 -
durante 1 h de tiempo de tratamiento
Figura 4.3 Micrografía del acero AISI H13 borurado a la temperatura de 800 °C - 70 -
Figura 4.4 Micrografía del acero AISI H13 nitrurado a la temperatura de 580 °C - 71 -
Figura 4.5 Micrografía del acero AISI H13 nitrurado a la temperatura de 580 °C - 71 -
Figura 4.6 Dureza de las capas de boruros y nitruros obtenidas en el acero AISI - 76 -
H13 tratado termoquímicamente
Figura 4.7 Módulo de elasticidad de las capas de boruros, nitruros y substrato - 76 -
obtenidas en el acero AISI H13 tratado termoquímicamente
Figura 4.8 Esfuerzo de cedencia de las capas de boruros, nitruros y substrato - 77 -
obtenidas en el acero AISI H13 tratado termoquímicamente
Figura 4.9 Coeficiente de endurecimiento por deformación de las capas de - 78 -
boruros, nitruros y substrato obtenidas en el acero AISI H13 tratado
termoquímicamente
Figura 4.10 Mecanismos de falla presentes en la superficie del acero AISI H13 - 80 -
borurado a la temperatura de 800 °C durante 1 h de tiempo de
exposición
borurado a la temperatura de 800 °C durante 5 h de tiempo de
exposición
nitrurado a la temperatura de 580 °C durante 1 h de tiempo de
exposición
nitrurado a la temperatura de 580 °C durante 5 h de tiempo de
exposición
Figura 4.12 Modelación del indentador Rockwell C y probeta. - 84 -
Figura 4.13 Consideración de las capas de boruro en el modelo de elemento finito - 85 -
Figura 4.14 Representación del mallado en la probeta - 86 -
Figura 4.15 Condiciones de frontera del indentador y probeta - 87 -
Índice VIII

rasgado realizadas en un acero AISI H13 borurado a la temperatura
de 800 ºC durante 1 h de exposición al tratamiento
rasgado realizadas en un acero AISI H13 borurado a la temperatura
rasgado realizadas en un acero AISI H13 nitrurado a la temperatura
rasgado realizadas en un acero AISI H13 nitrurado a la temperatura
Figura 4.20 Comparación entre la fuerza tangencial experimental vs numérica - 90 -
obtenidos en la prueba de rasgado realizadas en un acero AISI H13
borurado a la temperatura de 800ºC durante 1 h de exposición al
tratamiento
Figura 4.21 Comparación entre el coeficiente de fricción experimental vs - 91 -
numérica obtenidos en la prueba de rasgado realizadas en un acero
AISI H13 borurado a la temperatura de 800ºC durante 1 h de
exposición al tratamiento
borurado a la temperatura de 800ºC durante 5 h de exposición al
tratamiento
AISI H13 borurado a la temperatura de 800ºC durante 5 h de
nitrurado a la temperatura de 580ºC durante 1 h de exposición al
tratamiento
AISI H13 nitrurado a la temperatura de 580ºC durante 1 h de
nitrurado a la temperatura de 580ºC durante 5 h de exposición al
tratamiento
AISI H13 nitrurado a la temperatura de 580ºC durante 5 h de
Índice IX
Figura 4.28 Esfuerzos máximos principales al inicio del rasgado (indentación) - 96 -

obtenidos en la prueba de rasgado para las capas de boruros y nitruros
obtenidas en el acero AISI H13
Figura 4.29 Esfuerzos máximos principales a una misma distancia (1000 µm) - 97 -
obtenidos en la prueba de rasgado para las capas de boruros y nitruros
obtenidas en el acero AISI H13
Figura 4.20 Sistema de referencia tomado en el indentador - 98 -
Figura 4.21 Esfuerzos en la dirección de rasgado para el mecanismo de falla de - 99 -
agrietamiento angular producido en el acero AISI H13 borurado a la
temperatura de 800 °C durante 1 y 5 h de exposición al tratamiento
Figura 4.22 Esfuerzos en la dirección de rasgado para el mecanismo de falla de - 100 -
astillamiento producido en el acero AISI H13 borurado a la
temperatura de 800 °C durante 1 y 5 h de exposición al tratamiento
Figura 4.23 Esfuerzos en la dirección de rasgado para los mecanismos de falla de - 101 -
agrietamiento angular y deformación plástica producido en el acero
AISI H13 nitrurado a la temperatura de 580 °C durante 1 y 5 h de
Figura 4.24 Esfuerzos en la dirección de rasgado para los mecanismos de falla de - 102 -
grietas laterales y deformación plástica producido en el acero AISI
H13 nitrurado a la temperatura de 580 °C durante 1 y 5 h de
Figura 4.25 Esfuerzos perpendiculares𝜎𝜎𝑧𝑧𝑧𝑧 a la dirección de rasgado para los - 103 -
mecanismos de falla de agrietamiento angular producido en el acero
AISI H13 borurado a la temperatura de 800 °C durante 1 y 5 h de
Figura 4.26 Esfuerzos perpendiculares 𝜎𝜎𝑧𝑧𝑧𝑧 a la dirección de rasgado para los - 104 -
mecanismos de falla de astillamiento producido en el acero AISI H13
borurado a la temperatura de 800 °C durante 1 y 5 h de exposición al
tratamiento
mecanismos de falla de agrietamiento angular y deformación plástica
producido en el acero AISI H13 nitrurado a la temperatura de 580 °C
durante 1 y 5 h de exposición al tratamiento
mecanismos de agrietamiento tensil producido en el acero AISI H13
nitrurado a la temperatura de 580 °C durante 1 y 5 h de exposición al
tratamiento
Figura 4.29 Esfuerzos cortantes 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 a la dirección de rasgado para los - 107 -
mecanismos de agrietamiento angular producido en el acero AISI
H13 borurado a la temperatura de 800 °C durante 1 y 5 h de
mecanismos de astillamiento producido en el acero AISI H13
borurado a la temperatura de 800 °C durante 1 y 5 h de exposición al
tratamiento
Índice X
mecanismos de agrietamiento lateral y deformación plástica
producido en el acero AISI H13 nitrurado a la temperatura de 580
°C durante 1 y 5 h de exposición al tratamiento
Figura 4.32 Esquematización de las grietas seleccionadas para la medición de la ¡Error!
tenacidad a la fractura en los en el acero AISI H13 nitrurado y Marcador
borurado no
definido.
Figura 4.33 Medición de espaciamiento y longitud de grieta por medio del ¡Error!
programa Image-Pro® PLUS V6.0 Marcador
no
definido.
Figura 4.34 Refinamiento de malla empleado para el análisis de esfuerzos en el - 113 -
área donde se presentaron las grietas angulares
Figura 4.35 Área donde se realizó la medición de los esfuerzos máximos - 113 -
principales de acuerdo al mecanismo de falla de agrietamiento
angular
Figura 4.36 Gráficos de esfuerzo máximo principal desarrollados en la zona - 114 -
trasera del indentador para los sistema de borurización 1, 5 h y
nitruración 1 h
Índice XI
Lista de Tablas
Tabla 1.1 Dureza de aceros sometidos al proceso de borurización, (Campos et al., - 4 -
2015)
Tabla 1.2 Aplicaciones industriales de diferentes aceros borurados (Fichtl, 1981) -8-
Tabla 3.1 Espesores de las fases FeB y Fe2 B formadas en el acero AISI 304 - 42 -
borurado, (Jiménez-Tinoco, 2013)
Tabla 3.2 Esfuerzos residuales de las capas de boruros obtenidas en el acero AISI - 48 -
304 borurado
Tabla 3.3 Mecanismos de falla obtenidos en la prueba de rasgado realizadas en el - 49 -
acero AISI 304 borurado a la temperatura de 950 ºC durante 2, 6 y 10 h
de tratamiento, (Jiménez-Tinoco, 2013)
Tabla 3.4 Configuración de pasos en el modelo numérico de la prueba de rasgado - 52 -
Tabla 4.1 Espesores de capa del acero AISI H13 nitrurado y borurado - 72 -
Tabla 4.2 Condiciones experimentales de la prueba de rasgado desarrolladas en - 78 -
las capas de boruros y nitruros obtenidas en el acero AISI H13
Tabla 4.3 Cargas críticas producidas en las pruebas de rasgado desarrolladas en - 79 -
las capas de boruros y nitruros del acero AISI H13
Tabla 4.4 Configuración de pasos en el modelo numérico de la prueba de rasgado - 87 -
Tabla 4.5 Medición de los parámetros de espaciamiento y longitud de grieta en - 112 -
las capas de boruros y nitruros
Tabla 4.6 Resultados de tenacidad a la fractura obtenidos en el acero AISI H13 - 115 -
borurado a la temperatura de 800℃ durante 1 y 5 h de exposición al
tratamiento y nitruración a la temperatura de 580 ℃ durante 1 h de
tiempo de exposición la tratamiento
Índice XII
Resumen
En el presente trabajo se estudió la prueba de rasgado, la cual es una de las técnicas más aceptadas
para la medición de la calidad y adhesión de los recubrimientos. Mediante el método del elemento
finito y con base a pruebas de rasgado experimentales en recubrimientos de boruros y nitruros, se
obtuvieron los campos de esfuerzos generados durante la prueba. Los mecanismos de falla y cargas
críticas de las capas son explicadas en base a los campos de esfuerzos obtenidos en el análisis
numérico. Finalmente, combinando la parte experimental y numérica se determinó la tenacidad a
la fractura de las capas de boruros y nitruros.
El trabajo consta de dos etapas, una primera donde se retomó el trabajo realizado por Jiménez-
Tinoco (2013) en el que realiza una evaluación de la adhesión a capas de boruros obtenidas en un
acero AISI 304 borurado. Para realizar el análisis numérico de la prueba de rasgado se tomaron de
este trabajo datos experimentales como metalografías, propiedades mecánicas obtenidas de las
pruebas de indentación instrumentada y los parámetros experimentales con los que se realizó la
prueba de rasgado. Con la ayuda del programa de Abaqus V6.13 se realizó un modelo numérico
de la prueba de rasgado, donde se consideró al substrato y a las capas de boruros como un material
elástico-plástico. Los resultados de la simulación numérica mostraron una buena correlación con
los datos experimentales, además se explicaron los mecanismos de falla encontrados a partir de
los esfuerzos que se generaron en la prueba.
La segunda parte consta de un análisis numérico y experimental de la prueba de rasgado en un

acero AISI H13 borurado y nitrurado. Primeramente se realizaron los tratamientos termoquímicos
seguidos de una caracterización que comprendió un análisis metalográfico y difracción de rayos
X, además se obtuvieron valores de dureza y módulo elástico de las capas por la técnica de
indentación instrumentada. Se realizaron pruebas experimentales de rasgado a fin de obtener los
parámetros de prueba, cargas críticas, profundidades y mecanismos de falla. En el análisis
numérico, el modelo se realizó de manera axisimétrica a diferencia del que se presentó en la
primera parte. Se realizó un análisis de los campos de esfuerzos en las diferentes cargas críticas
que se obtuvieron y finalmente en base a los resultados experimentales y numéricos se determinó
la tenacidad a la fractura de las capas de boruros y nitruros la cual son obtenidas en un rango de
2.20 − 2.83 MPa√m para boruros y de 7.0 - 8.0 MPa√m para nitruros.
Resumen XIII
Abstract
The present work studied the scratch test, which is one of the most accepted techniques for the
measurement of the quality and adhesion of the coatings. By means of the finite element method
and based on experimental scratch tests in boron and nitride coatings, the stress fields generated
during the test were obtained. The failure mechanisms and critical loads of the layers are explained
based on the stress fields obtained in the numerical analysis. Finally, by combining the
experimental and numerical part, the fracture toughness of the borides and nitrides layers was
determined.
The work consists of two stages. A first one, the work carried out by Jiménez-Tinoco (2013) in
which the adhesion of layers of borides obtained in a bored AISI 304 steel is evaluated; for the
numerical analysis of this work, experimental data such as metallography, mechanical properties
obtained from instrumented indentation tests and the experimental parameters of the scratch test
were taken. A numerical model of the scratch test was performed using the Abaqus V6.13 program,
where the substrate and borides layers were considered as an elastic-plastic material with isotropic
hardening. The results of the numerical simulation showed a good correlation with the
experimental data.
The second part consists of a numerical and experimental analysis of the scratch test on a borided
and nitrided AISI H13 steel. The thermochemical treatments were carried out followed by a
characterization that included a metallographic analysis and X-ray diffraction. In addition,
hardness and elastic modulus values of the layers were obtained by the instrumented indentation
technique. Experimental scratch tests were performed to obtain test parameters, critical loads,
depths and failure mechanisms. In the numerical analysis, the model was performed in an
axisimetric way, unlike the one presented in the first part. An analysis of the stress fields in the
critical loads was carried out and finally the fracture toughness of the boride and nitride layers was
determined in a range of 2.20-2.83 MPa√m for borides and 7.0 - 8.0 MPa√m for nitrides.
Abstract XIV
Introducción
Un recubrimiento se puede definir como un material con el que se cubren y protegen las superficies
de una pieza de uso técnico con la finalidad de mejorar las propiedades del material base como
puede ser, dureza, resistencia al desgaste, a la fatiga y a la corrosión. También pueden aportar
propiedades de gran importancia como puede ser disminuir el coeficiente de fricción en un
contacto mecánico e incluso algunos presentan una apariencia atractiva. La aplicación de los
recubrimientos en las diferentes áreas de la industria hoy en día es muy amplia desde componentes
mecánicos, herramientas industriales, dispositivos en computación, instrumentos de precisión y
prótesis. Sin embargo, las completas ventajas que ofrecen los recubrimientos se pueden obtener
teniendo una buena comprensión de sus propiedades mecánicas, ya que a partir de estas se puede
definir una calidad y encontrar los aspectos que se puede mejorar. Una de las técnicas más
aceptadas para la medición de la calidad y adhesión de los recubrimientos es la prueba de rasgado;
sin embargo, el contacto tribológico que se presenta durante el desarrollo de esta, en la que el
arrastre de un indentador sobre la superficie de un recubrimiento a velocidad y fuerza definidas
(carga constante o progresiva) llega a ser un sistema complejo que no es fácil de comprender
experimentalmente.
En el presente trabajo se muestra una metodología para el análisis de la prueba de rasgado, se parte
de la experimentación en la que se obtienen propiedades y parámetros para reproducir el
comportamiento de las capas de nitruros y boruros durante la prueba de rasgado mediante una
modelación numérica en elemento finito. Resultado de la modelación numérica se obtuvieron los
campos de esfuerzos generados durante el desarrollo de la prueba, permitiendo el análisis de
esfuerzos en las cargas críticas y mecanismos de fallas que se presentaron en las pruebas de rasgado
experimentales. Finalmente, englobando el uso de los datos experimentales y numéricos se obtiene
la tenacidad a la fractura de las capas de boruros y nitruros.
El primer capítulo comprende una descripción de los tratamientos termoquímicos estudiados en

este trabajo; procesos de borurización y nitruración, sus características y aplicaciones. También se
describe la prueba de rasgado y los avances que se tienen en su modelación numérica. El segundo
capítulo presenta los fundamentos del método de elemento finito, así como los detalles con los que
fue modelada la prueba de rasgado en el programa de Abaqus V6.13. En el tercer capítulo en base
a los datos reportados por Jiménez-Tinoco (2013), se realiza un análisis numérico de la prueba de
Introducción XV
rasgado en un sistema FeB/Fe2 B formado en acero AISI 304 borurado donde se obtuvieron los
campos de esfuerzos que fueron correlacionados a las cargas críticas que se presentaron durante la
prueba. Finalmente en el capítulo 4 se analiza la prueba de rasgado realizada a 2 tipos de
recubrimientos formados por difusión en un acero AISI H13, borurado y nitrurado. En este capítulo
se aborda una parte experimental en la que se desarrollan los tratamientos termoquímicos, se
realiza una caracterización físico-química y mecánica de los sistemas capa-substrato. También se
presentan las pruebas experimentales de rasgado realizadas a las capas formadas, sus resultados,
cargas críticas y mecanismos de falla. Posterior a la parte experimental, se presenta un análisis
numérico en base al modelo desarrollado en el capítulo 3, a fin de obtener los campos de esfuerzos
en los mecanismos de falla y determinar los parámetros que influyen en la resistencia adhesiva y
cohesiva de los recubrimientos. Adicionalmente se determina la tenacidad a la fractura de las capas
de boruros y nitruros en base a los esfuerzos generados en el modelo y un patrón de agrietamiento
que se presentó durante las pruebas experimentales de rasgado.
Introducción XVI
Antecedentes
El estudio de la adhesión en un sistema capa/substrato ha sido motivo de estudio por varios autores,
ya que el conocimiento de esta propiedad representa un factor de suma importancia para los
recubrimientos en el campo de la ingeniería. La prueba de rasgado es ampliamente usada hoy en
día para la medición de la adhesión de recubrimientos. Estudios experimentales y numéricos de la
prueba de rasgado se han desarrollado en recubrimientos duros y películas delgadas; sin embargo,
solo estudios experimentales mediante la prueba de rasgado se han realizado en capas de boruros
y nitruros formadas por difusión. Allaoui et al., (2006) analizan la calidad de las capas de boruros
formadas en un acero AISI 1038 obtenidas en función del agente borurante. Determinan que el
comportamiento de la prueba de rasgado realizada a las capas de boruros depende de las fases
formadas; las capas con una fase (Fe2 B) presentaron un mejor rendimiento en la prueba.
Recientemente Jiménez-Tinoco (2013) evalúa la adhesión de capas de boruros (FeB/Fe2 B)
formadas en un acero inoxidable AISI 304 por medio de la prueba de rasgado, encuentran que las
cargas críticas disminuyen con tiempos mayores de tratamiento y los mecanismo de falla
incrementan su magnitud a mayor tiempo de tratamiento. En cuanto a trabajos de rasgado
realizados en aceros nitrurados Kamminga, J.-D et al., (2004) analizan un acero X38crmov5-1
endurecido por nitruración y otro con recubrimiento de Cr2 N. La nitruración fue realizada por
medio de plasma y el recubrimiento de Cr2 N por deposición física de vapor. Encuentran durante
la prueba de rasgado, la presencia de grietas tensiles dentro del canal de residual de rasgado como
único mecanismo de falla en ambas condiciones experimentales mientras que las cargas críticas
fueron mayores a los 40 N. El acero nitrurado a diferencia del acero con recubrimiento de Cr2 N
presento un espaciamiento mayor entre las grietas tensiles lo que indico que el acero nitrurado
presenta una mayor resistencia a este tipo de falla.
Por otra parte, existen diversos estudios realizados para evaluar la prueba de rasgado de manera
numérica. Holmberg et al., (2003) realizan un estudio para evaluar la prueba de rasgado en un
recubrimiento de 2 μm de TiN. Proponen un modelo de elemento finito tridimensional para
describir el comportamiento elástico-plástico, esfuerzos y deformaciones desarrolladas durante la
prueba. Encuentran que los esfuerzos máximos principales a tensión son generados en la parte
trasera del área de contacto. Determinan también el inicio de la primera grieta en el recubrimiento
a partir de los esfuerzos máximos principales. El modelo que proponen es usado para el cálculo de
Antecedentes XVII
la tenacidad a la fractura a partir de la expresión (𝐾𝐾𝑐𝑐 = 𝜎𝜎�𝑏𝑏⁄2) donde 𝜎𝜎= esfuerzos tensiles y b
es el espaciamiento de la grieta. Li et al., (2006) realizan una simulación tridimensional en
elemento finito de la prueba de rasgado en un sistema TiN/Ti-6Al-4V. Ellos consideran la fricción
entre el indentador y la superficie del recubrimiento, las propiedades tanto del recubrimiento y
substrato son asumidas como elástico-plásticas. El criterio de cedencia de Von Mises es usado para
determinar el comienzo de la deformación plástica. Concluyen que la distribución de los campos
de esfuerzos tanto en la superficie como en el recubrimiento e interface pueden ser usados para
explicar los modos de falla durante la prueba de rasgado.
En términos generales la información cuantitativa de adhesión obtenida mediante pruebas de

rasgado puede ser enriquecida si es analizada por medio de un modelo numérico.
Antecedentes XVIII
Justificación
La finalidad de un recubrimiento es mejorar ciertas propiedades en la superficie que no pueden ser
alcanzadas por el substrato por sí solo, por lo que caracterizar el recubrimiento resulta de gran
importancia para mejorar su calidad y desempeño en un componente. La prueba de rasgado ha sido
usada ampliamente para medir la calidad y adhesión de los recubrimientos, sin embargo en la
literatura se ha criticado por determinar cualitativamente las propiedades del sistema
recubrimiento/substrato en términos de cargas críticas, limitándola a estudios comparativos en
recubrimientos; parámetros que son obtenidos de esta prueba y que describen el comportamiento
del sistema como capacidad de carga, mecanismos de falla y cargas críticas son menos estudiadas
y su papel es más incierto.
Los análisis numéricos de la prueba de rasgado son enfocados a películas delgadas formadas por
deposición física o química de vapor, principalmente. La información es prácticamente nula en
recubrimientos formados por difusión
Analizar la prueba de rasgado a través del método del elemento finito surge del hecho de que
durante el desarrollo de la prueba existen un contacto tribológico entre el indentador y la superficie
del recubrimiento el cual llega a ser un sistema complejo que es difícil de comprender, simular o
estimar experimentalmente, esto debido a las variables implicadas en la prueba como condiciones
de carga, comportamiento no lineal elástico-plástico del sistema, fricción entre el indentador y el
recubrimiento, etc. Por lo que se propone un estudio numérico mediante el método del elemento
finito para analizar la prueba de rasgado en aceros borurados y nitrurados a fin de determinar de
manera cuantitativa los esfuerzos generados en el sistema capa/substrato y en base a los resultados
experimentales y numéricos determinar la tenacidad a la fractura
Justificación XIX
Objetivo General
Estudiar los campos de esfuerzos y deformaciones producidos por la prueba de rasgado en

recubrimientos formados por difusión, boruros y nitruros, mediante un modelo numérico para
relacionar los esfuerzos generados con de los mecanismos de falla y cargas críticas.
Objetivos Específicos
1. Generar recubrimientos duros en probetas de acero AISI H13 mediante la técnica de

borurización por empaquetamiento en polvo y nitruración en baño de sales para su análisis
experimental y numérico de la prueba de rasgado.
2. Realizar una caracterización físico-química de los recubrimientos mediante las técnicas de
metalografía y XRD, para la determinación de las fases formadas por los tratamientos.
3. Caracterizar mecánicamente el acero AISI 304 borurado y el aceros AISI H13 borurado y
nitrurado mediante indentación instrumentada, para la obtención de propiedades de módulo
de elasticidad, dureza, esfuerzo de cedencia y coeficiente de endurecimiento por
deformación.
4. Determinar experimentalmente cargas críticas, profundidades y modos de falla mediante
pruebas de rasgado para la obtención e inclusión de parámetros de prueba utilizados en el
modelo numérico de la prueba de rasgado.
5. Generar un modelo de elemento finito de la prueba de rasgado por medio del programa de
Abaqus V6.10 para el análisis de las deformaciones y campos de esfuerzos generados
durante la prueba en los recubrimientos analizados.
6. Determinar la tenacidad a la fractura de las capas de boruros y nitruros a partir de los
campos de esfuerzos y mediciones experimentales de grieta para ampliar el uso de la prueba
de rasgado en recubrimientos formados por difusión.
7. Hacer una comparación de los valores de tenacidad a la fractura con los reportados en
literatura de las capas de boruros y nitruros para validar el método que se está proponiendo.
Objetivos XX
Metodología
Probetas boruradas de acero AISI 304
Borurización y nitruración del acero AISI H13
Modelación por elemento

Caracterización físico- finito de la prueba de rasgado.
química mediante análisis
metalográfico y XRD
Análisis Numérico
Análisis Experimental
Asignación de propiedades
mecánicas.
Intercambio de
Caracterización mecánica información Condiciones de frontera
mediante indentación
instrumentada
Criterio de falla y
convergencia de malla
Pruebas de rasgado
experimentales Determinación de
deformaciones y análisis de
esfuerzos
Comparación entre valores No

numéricos y experimentales
Si
Análisis de esfuerzos en cargas críticas.
Estimación de tenacidad a la fractura
Metodología XXI
Capítulo I
Estado del arte: Boruros, Nitruros y Prueba de
rasgado
a) b)
c)
Micrografías de diferentes aceros sometidos a tratamientos termoquímicos a)

acero inoxidable AISI 304 borurado, b) acero AISI 1018 nitrurado y c)
micrografía obtenida por la técnica de microscopia electrónica de barrido
donde se muestra el resultado de la prueba de rasgado realizada en la
superficie de un acero inoxidable AISI 304 borurado (Jiménez-Tinoco, 2013),
(Villa-Trejo, 2013).
Capítulo I: Estado del arte: Boruros, Nitruros y Prueba de Rasgado -1-

1.1 Introducción
En el presente capítulo se establece un marco general sobre los tratamientos termoquímicos que se
emplearon en el presente trabajo, el tratamiento de borurización y el de nitruración, se hace
mención de sus principales características y aplicaciones; se explica la técnica de rasgado y sus
aplicaciones. Se describen algunos trabajos que se han realizado en el ámbito de modelación
numérico de esta prueba, el tipo de análisis que realizan y los alcances que se han logrado por
este método.
1.2 Proceso de Borurado
El proceso de borurización es un tratamiento termoquímico superficial, en el cual, el boro es

difundido y combinado con el material substrato formando una simple o doble capa en la superficie
de los materiales. La borurización de materiales ferrosos causa la formación de una simple (Fe2B)
o una doble (FeB/Fe2B) capa. El espesor de la capa formada está en función del potencial de boro
que envuelve a la pieza durante el tratamiento, tiempo y temperatura de tratamiento. Es sabido que
un medio con bajo o intermedio potencial de boro (en comparación con un medio con alto potencial
de boro) permite la formación de una sola capa Fe2 B (Campos et al., 2015).
Una de las características más importantes de este proceso es la producción de capas en la

superficie con una dureza que puede exceder los 20 GPa y de esta manera mejorar la resistencia al
desgaste y la abrasión de una manera mejor que otros tratamientos termoquímicos tales como la
carburización y la nitruración (Matushka, 1980).
1.2.1 Método de borurización
El proceso de borurización puede ser realizado en un medio líquido, gaseoso y sólido. Sin embargo
debido a las dificultades asociadas con la tecnología del proceso, la borurización en baño de sales
y en cámara de gases se encuentra aún en estado de prueba. Actualmente, el proceso factible en
la práctica es la borurización en medio sólido, mas sus variantes (Campos et al., 2015).
1.2.2 Morfología de las capas de boruros
Dependiendo de las condiciones de tratamiento como: temperatura, tiempo, potencial de boro, y

la composición química del substrato, los átomos de boro se difunden en el substrato, permitiendo

la formación de los compuestos metálicos y los boruros de hierro. Por lo tanto, la morfología de la
capa borurada se encuentra fuertemente influenciada por los elementos de aleación presentes en el
substrato (Mejía-Caballero, 2015).
Básicamente y de acuerdo a la composición química del substrato se pueden formar las fases que
se muestran en la figura 1.1 (Matushka, 1980).
Figura 1.1 Tipos de capas de boruros.
a) Fase FeB aserrada. b) Fase FeB y Fe2B aserradas, con gran

proporción de la fase FeB.
c) Fase FeB y Fe2B aserradas, con poca d) Fase Fe2B aserrada con pequeñas islas
proporción de la fase FeB. de la fase FeB.
e) Fase Fe2B aserrada sin presencia de la f) Fase Fe2B con poca aserración.
fase FeB.
g) Fase Fe2B aserrada con muchas islas. h) Fase Fe2B aserrada con pequeñas islas.
i) Zona de difusión. j) Capa degenerada
k) Fase FeB y Fe2B con morfología plana. l) Fase FeB con morfología plana.

1.2.3 Propiedades mecánicas de las capas de boruros
La evaluación de algunas propiedades mecánicas de las capas de boruros como la dureza puede
ser evaluada mediante técnicas tradicionales como microdureza Vickers (HV) y Knoop (HK); sin
embargo, recientemente la técnica de nanoindentación ha ganado una amplia aceptación. Esta
técnica está basada principalmente en la formulación de Oliver and Pharr (1992) y Dierner and
Nix (1992) donde se considera la curva de carga de indentación contra la profundidad de
penetración del indentador producida durante la prueba. Propiedades como el módulo de
elasticidad, esfuerzo de cedencia, el coeficiente de endurecimiento por deformación y la tenacidad
a la fractura de las capas de boruros puede ser estimada por medio de esta técnica (Campos et al.,
2015).
Dureza
La tabla 1.1, muestra la dureza superficial alcanzada en diferentes aceros los cuales fueron
tratados por el método de borurización. En adición, otra ventaja de las capas de boruros es que
mantienen su dureza arriba de 900 °C, lo cual permite su uso para un amplio rango de
temperatura (Matushka, 1980).
Tabla 1.1 Dureza de aceros sometidos al proceso de borurización, (Campos et al., 2015).
Acero Borurado Dureza en la superficie del acero borurado Dureza en el substrato

AISI 1018 2250 HK 158 HK
AISI 1040 1500 HV 220 HV
AISI P20 1650 HV 320 HV
AISI H13 1650 – 2000 HV 570 HV
AISI 4140 1397 – 1848 HV --
AISI 4340 2000 HK 520 HK
AISI W1 1690 – 1800 HV 260 HV
AISI 316 1700 HV 180 HV
AISI 304 2100 HK 275 HV

La dureza de las capas de boruros dependen en gran medida en la cantidad de elementos de

aleación e impurezas presentes en el substrato, la figura 1.2 muestra el cambio en la dureza de las
capas con respecto aceros de bajo y medio contenido de carbono y aceros aleados. En general la
dureza incrementa en las regiones cercanas a la superficie de los aceros altamente aleados (AISI
D2 y 316) en comparación con los aceros de bajo y medio contenido de carbono (AISI 1018 y
1045); esto es asociado a la formación de una o dos fases. Por otro lado la presencia de cromo
como elemento de aleación en el acero incrementa la dureza y fragilidad de las capas de boruros
debido a la presencia de compuestos intersticiales como Cr2B y CrB en la superficie de las capa.
Otro elemento de aleación cuya presencia incrementa la dureza en la zona de difusión es el silicio,
esto debido a la redistribución de este elemento entre las capas de boruros y substrato durante el
proceso de saturación de boro (Campos-Silva et al., 2015).
Figura 1.2 Perfil de dureza desde la superficie hasta el substrato en diferentes aceros borurados.
La temperatura de tratamiento fue de 950 °C con 6 h de exposición, (Campos-Silva et al., 2015).
Tenacidad a la fractura.
Una de las técnicas más usadas para la medición de la tenacidad a la fractura en capas de boruros
es el método de fractura por microindetación inducida en materiales frágiles, este método presenta
varias ventajas como la de ser una técnica no destructiva y simple de realizar ya que requiere
solamente de una superficie plana y pulida para realizar las indentaciones. La tenacidad a la
fractura de las capas de boruros depende del tipo de fase de boruro formada en la superficie del

material, de la composición química del acero, así como de la carga de indentación y de acuerdo
la profundidad de medición (ver figura 1.3). En adición la tenacidad a la fractura de la capa Fe2B
es cercanamente cuatro veces mayor que la de la capa FeB (Campos et al., 2015).
Figura 1.3 Comportamiento de la tenacidad a la fractura de la capa Fe2B como una función de la
carga de indentación. Las mediciones fueron realizadas en la superficie de un acero AISI 1045
borurado a una temperatura de 1000 °C durante 8 h de tiempo de exposición al tratamiento,
(Campos et al., 2015).
Esfuerzos residuales.
Debido a la diferencia en los coeficientes de expansión térmicos (paralelos a la superficie) de las

capas de boruros en un rango de 275-467 °C (𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 = 23 × 10−6 ℃−1 𝑦𝑦 𝐹𝐹𝐹𝐹2 𝐵𝐵 = 7.85 ×
10−6 ℃−1 ) el enfriamiento después de la borurización permite la formación de esfuerzos residuales
tipo tensiles en la capa FeB y compresivos para la Fe2 B. Cuando el porcentaje de espesor de FeB
en el total de la capa es grande, la diferencia en deformación puede exhibir grietas en los límites
entre las dos capas (figura 1.4). Además, debido a la masiva precipitación de boruros de hierros
sin coalecer, una zona de difusión existe debajo de estas capas, esta zona es especialmente
precipitados pequeños de la fase Fe2B y forman una interface de color oscura debajo de las capas
de boruros, (Campos et al., 2015).

Figura 1.4 Acero AISI 1045 borurado a la temperatura de 950 °C durante 8 h de exposición al
tratamiento en donde se pueden observar grietas en los límites de las capas (Campos et al 2013).
Adhesión de las capas de boruros
La adhesión del sistema capa/substrato en los aceros borurados ha sido evaluado por diferentes
pruebas mecánicas como la indentación Rockwell C, prueba de rasgado y microindentación
interfacial Vickers. Los resultados han sido diversos, por el método de Indentación Rockwell C y
de acuerdo a la norma VDI 3198, (Taktak et al., 2007; Rodríguez-Castro et al., 2009) encontraron
que las capas de boruros con una morfología aserrada obtenidas en aceros borurados de baja
aleación muestran una alta adherencia, sin embargo, las capas de morfología plana FeB/Fe2B
obtenidas en aceros de alta aleación exhiben baja adherencia debido a la presencia de la capa FeB
a la cual se le asocian la presencia de esfuerzos residuales de tensión. En cuanto a los resultados
obtenidos en las pruebas de rasgado, Alloui et al., (2006) encontraron que los mejores resultados
obtenidos en la prueba de rasgado es para los sistemas que no presentaron la formación de la fase
FeB.
1.2.4 Aplicaciones industriales de los aceros borurados.
Debido a los beneficios que proveen las capas de boruros como es la resistencia al desgaste, a las
altas temperaturas, corrosión y lo anterior combinado con el amplio rango de substratos
compatibles, aceros de bajo y medio contenido de carbono, aceros inoxidables, aleaciones de

titanio y cobalto, hace del proceso de borurado un tratamiento termoquímico disponible para el
mejoramiento de herramientas y piezas mecánicas, ver tabla 1.2.
Tabla 1.2 Aplicaciones industriales de diferentes aceros borurados (Fichtl, 1981)
Acero Aplicación
1015 Ejes, engranes y diversos elementos de maquinaria
1045 Pernos y discos abrasivos
4140 Pistones
E52100 Cojinetes y guías
D2, D3 Bujes y herramientas para estampado
H11, H13 Herramientas para moldes de inyección
L6 Pernos y dados para forja
O2, O7 Rodillos para grabado
302, 304 y 316 Partes para la industria química y textil.
410 Moldes
1.3 Proceso de Nitrurado
El proceso de nitrurado, desarrollado por el año 1900, sigue desempeñando un papel importante
en muchas aplicaciones industriales. Hoy en día la nitruración se emplea en la fabricación de piezas
para aviones, cojinetes, componentes de automoción, maquinaria textil, sistemas de generación de
turbina, entre otras aplicaciones. El secreto del proceso de nitruración es que no requiere un cambio
de fase como de ferrita a austenita o un nuevo cambio de austenita a martensita. Dicho en otras
palabras, el acero permanece en la fase en que se encuentra antes del tratamiento. Por otra parte,
una ventaja importante es que no hay cambio dimensional importante, solamente un ligero
crecimiento debido al cambio volumétrico en la superficie del acero provocada por la difusión de
nitrógeno, (Pye, 2003).
La nitruración es un tratamiento termoquímico que proporciona nitrógeno a la superficie de los

materiales ferrosos; es un proceso isotérmico empleado para producir capas con excelente
resistencia al desgaste, corrosión y es ampliamente aceptado por incrementar la resistencia al
desgaste por fatiga. La difusión de nitrógeno en la superficie del material produce una zona de
compuestos que consiste en nitruros de hierro y por debajo de esta, se forma una zona de difusión
constituida por una matriz de hierro que contiene precipitados de nitruros y que su vez estos
reaccionan con los elementos de aleación del material, ambas zonas dependen de las condiciones

de tratamiento y eficacia del agente que proporciona el nitrógeno, (López-Medina, 2013). La figura
1.5 muestra la sección transversal de un acero AISI 1018 nitrurado en baño de sales donde se puede
apreciar, de arriba hacia abajo, una zona de compuestos (Fe3 N) seguida deZona
una de
zona de difusión y
compuestos
(𝐹𝐹𝐹𝐹3 𝑁𝑁)
finalmente el substrato.
Zona de difusión
Substrato (AISI
1018)
Figura 1.5 Micrografía de la zona de difusión de un acero AISI 1018 nitrurado en baño de sales a
la temperatura de 580 ºC durante 4 h de tiempo tratamiento, (Villa-Trejo, 2013).
1.3.1 Nitruración liquida en baño de sales por el proceso TENIFER®
El proceso de nitruración puede realizarse en diferentes medios: nitruración sólida, gaseosa,

liquida o utilizando técnicas como la implementación iónica y técnicas de plasma. Para el presente
trabajo se empleó el método de nitruración liquida por medio del proceso TENIFER®.
Ventajas de la nitruración liquida.
La técnica de nitruración en baño de sales gano popularidad en los años 1950 debido a diversas
ventajas en comparación con la nitruración en gas, estas ventajas radicaban principalmente en los
costos de operación ya que eran considerablemente bajos. Otra ventaja fue que la nitruración en
baño de sales se realiza a una temperatura (565 a 585 °C) ligeramente superior a la nitruración en
gas por lo que en el proceso de nitruración en baño de sales se reduce el tiempo de tratamiento,
(Pye, 2003).
Proceso TENIFER® (marca registrada de DurferritGmbH)

Es un proceso derivado de la nitruración liquida, pero más económico, debido a que el tiempo de
permanencia de las piezas dentro del baño es menor al de otros tipos de nitruración. El proceso de
nitruración liquida consiste en una mezcla de sales de cianuro de sodio. La composición utilizada
en el proceso TENIFER® comprende del 60 al 70 por ciento en peso de cianuro de sodio (NaCN),
y del 30 al 40 por ciento en peso de cianuro de potasio (KCN). El proceso mencionado requiere de
una operación de precalentamiento de la pieza a tratar, de 420 °C; después, la pieza se traslada al
baño de sales fundidas, que posee una temperatura de 580 °C; ahí la pieza es sumergida por un
periodo de 2 a 4 horas, dependiendo de la composición del material o de la profundidad de la capa
que se desee obtener. Durante el tiempo en que la pieza está sumergida en el baño, se inyecta aire
desde la superficie hacia el interior; esta operación causa la agitación del baño, permitiendo así la
renovación de las sales que intervienen en el proceso, (López-Medina, 2013).
Como resultado de la nitruración, el acero adquiere propiedades como:
a) Alta dureza superficial y resistencia al desgaste: durezas comprendidas entre 1100 ≈ 650
Vickers, según la composición del acero.
b) Alta resistencia a la corrosión: los aceros, después de la nitruración, resisten mejor la acción
corrosiva del agua dulce, agua salada, vapor o atmosferas húmedas que los aceros
ordinarios. En el caso de que interese la máxima resistencia a la corrosión, no deben
rectificarse las piezas después de nitruradas.
c) Ausencia de deformaciones: Como en el tratamiento de nitruración no es necesario enfriar
las piezas rápidamente, se evitan entonces los graves inconvenientes que pueden dar origen
a deformaciones importantes.
d) Retención de las durezas a temperaturas elevadas: las capas nitruradas conservan gran
dureza hasta los 500 °C, especialmente cuando la duración del calentamiento no es muy
prolongada.
1.3.2 Fases formadas durante la nitruración
La formacion de los diferentes compuestos desarrollados en el tratamiento de nitruracion, ver

figura 1.6 a), inicia a través de la nucleacion de áreas en la superficie del acero. Esta nucleacion
de áreas eventualmente sera llamada como “capa de compuestos” o comunmente “capa blanca”.
Esta capa crece con el tiempo de tratamiento, temperatura y composición del agente que
Capítulo I: Estado del arte: Boruros, Nitruros y Prueba de Rasgado - 10 -
proporciona el nitrógeno durante el tratamiento, además es sabido que esta capa es más gruesa en
aceros de baja aleación que en los de alta aleación para un mismo tiempo de ciclo y temperatura.
En adición esta capa es usualmente dura y frágil.
Los nitruros inician su formación durante el tratamiento por la nucleación de γ′ en la superficie

del acero. Este proceso de nucleación progresa y continúa hasta la subsecuente nucleación de ε en
la superficie del acero, (ver figura 1.6 a). En adición, es sabido que el carbono tiene una influencia
en la zona de compuestos ya que manipula la cantidad de γ′ y ε formado. En un acero con un
contendió de 0.4% de carbono en peso y para el caso de la nitruración en gas la formación de γ′ y
ε será aproximadamente igual, cuanto mayor sea el contenido de carbono, mayor será la fase ε en
la zona de compuestos y así mismo el bajo contenido de carbono generara una mayor fase de γ′
(Pye, 2003).
a) b)
Figura 1.6 a) Esquematización de la nucleación de los nitruros γ′ y ε en el hierro, (Pye, 2003), b)

Micrografía de un acero AISI H13 nitrurado a la temperatura de 580 °C durante 5 h de
exposición al tratamiento, (López-Medina, 2013).
La región inmediatamente debajo de la capa blanca es llamada “zona de difusión”, esta región esta
conformada por nitruros estables formados por la reacción del nitrógeno con el hierro-α, además
también el nitrógeno reacciona con los elementos de aleación del acero como, aluminio,

molibdeno, cromo, tungsteno, vanadio y silicio, si es que se encuentran presentes. El area debajo
de la zona de difusión es el substrato, ver figura 1.6 b, (Pye, 2003).
En el diagrama hierro-nitrógeno, figura 1.7, se muestran los principales fases que pueden aparecer
durante el tratamiento termoquímico de nitruración. La capa de compuestos (E.V. Pereloma, E.V
2001) consta tipicamente de ε − Fe3 N y Fe4 N, Fe2 N, Fe3 C y Fe2 O3 . En adición, se ha encontrado
que las mejores propiedades de resistencia al desgaste se consiguen cuando la capa de compuestos
esta formada fundamentalmente de ε − Fe3 N.
Figura 1.7 Diagrama de equilibrio Fe-N
1.3.3 Aplicaciones del proceso de nitruración.
El tratamiento cuenta con un sinfín de aplicaciones, debido a su bajo costo y sencillez del proceso.
Es un proceso que tiene la ventaja de que no requiere un cambio de fase como de ferrita a austenita
o un nuevo cambio de austenita a martensita, lo cual hace que no exista un cambio dimensional
importante. Hoy en día la nitruración se emplea en la fabricación de piezas de aviones, cojinetes,
componentes de automoción, maquinaria textil, sistemas de generación de turbina, entre otras
aplicaciones.

1.4 Prueba de Rasgado
En la prueba de rasgado, un indentador de diamante de geometría definida (punta de diamante

Rockwell C con un ángulo en el cono de 120 ° y radio de punta de 200 µm), es deslizado sobre la
superficie de un recubrimiento a velocidad constante, bajo la aplicación de una carga definida la
cual puede ser constante o incremental, ver figura 1.8. El daño a lo largo del canal residual producto
de la prueba es medido posteriormente en función de la carga aplicada. Los diferentes modos de
falla que ocurren en el sistema son subsecuentemente expresados en términos de cargas críticas y
estas son definidas como la carga mínima a la cual un mecanismo específico de falla ocurre. Las
cargas críticas son obtenidas por inspección visual de las huellas residuales después de que la
prueba es desarrollada o durante la prueba pueden ser monitoreadas por la señal de un emisor
acústico, (Norma ASTM 1624-2005, NMX-R-082-SCFI-2016).
La prueba de rasgado ha sido usada ampliamente para medir la calidad de las superficies
recubiertas. Estos debido a que es fácil de usar, rápida y económica. Desafortunadamente, la
prueba de rasgado no es muy efectiva para determinar cuantitativamente propiedades del
recubrimiento, substrato o interfaz debido a que sus propiedades no pueden ser separadas en
parámetros obtenidos de la prueba de rasgado (cargas críticas). Por lo tanto, en la práctica común,
la prueba de rasgado es usada para estudios comparativos de recubrimientos de un mismo espesor
en substratos idénticos. Inicialmente, La prueba de rasgado fue presentada como una técnica
potencialmente capaz de medir la adhesión de un sistema capa/substrato de recubrimientos bien
adheridos, (Campos et al., 2015).

Figura 1.8 Esquematización de la prueba de rasgado, (WEBINAR: CSM, 2012).
1.4.1 Modelación en elemento finito de la prueba de rasgado
La prueba de rasgado es un problema de contacto mecánico muy complejo y hasta el momento no

existe un modelo teórico que estime los campos de esfuerzos y deformaciones durante la prueba.
La distribución de los esfuerzos en el sistema recubrimiento/substrato durante la prueba es uno de
los parámetros que controlan el comportamiento y modos de falla del sistema durante la prueba.
Sin embargo, debido a la complejidad del problema (condiciones de carga, fricción entre el
indentador y recubrimiento, así como el comportamiento no lineal elástico-plástico de los
materiales) hace que el análisis de los campos de esfuerzos que generan durante la prueba se pueda
analizar solamente por un método numérico. Por ello diversos autores han utilizado el método del
elemento finito (MEF) como una herramienta para la estimación de estos esfuerzos aunque la
mayoría de los trabajos realizan diversas simplificaciones del problema, como es, considerar un
comportamiento elástico de los materiales, modelos en dos dimensiones sin considerar la fricción
y esfuerzos residuales, etc, haciendo que la información disponible aún se encuentre limitada.
Uno de los trabajos más completos fue el realizado por Holmberg et al (2003), donde analiza los
esfuerzos máximos principales producidos en la prueba de rasgado para un recubrimiento de TiN.

El modelo que propone considera un substrato con características elástico-plásticas, mientras que
el recubrimiento fue modelado con un comportamiento lineal elástico.
En este trabajo, los autores analiza los esfuerzos máximos principales en tres modos de contacto
presentes en la prueba de rasgado, como se muestra en la figura 1.9, ya que dependiendo de la
magnitud de carga y respuesta del material, propone tres etapas: tracción del recubrimiento,
deslizamiento en la interface y el modo de arado.
Figura 1.9 Esquematización propuesta por de la prueba de rasgado, (Holmberg et al., 2003).
Modo 1: Tracción de recubrimiento o modo estático.
Durante este modo de contacto, la distribución de esfuerzos en la prueba de rasgado es similar al

caso de una indentación, bajo la región de contacto existen una zona de esfuerzos compresivos y
en la periferia del indentador los esfuerzos son tensiles; sin embargo, la distribución no es tan
simétrica como se podría esperar, ver figura 1.10.
Para un material volumétrico sin recubrimiento el sistema muestra una deformación infinitesimal
así como un límite plástico, tales condiciones son conocidas, pero para un sistema compuesto de
un recubrimiento y un substrato la situación difiere, dando como resultado una mala adaptación de
la capa y el substrato. Desde un régimen de carga elástica la diferencia en las propiedades

mecánicas del recubrimiento y del substrato induce tensiones de naturaleza axial dado que el
substrato sufre deformaciones plásticas desde el inicio de la prueba.
Figura 1.10 Esfuerzos máximos principales en el modo estático a una carga de 5 N para un
recubrimiento de 2 𝜇𝜇𝜇𝜇 de TiN, la zona de contacto es mostrada con una línea blanca.
Modo 2: Deslizamiento en la interface
En este modo de deslizamiento el trabajo es realizado dentro del recubrimiento antes de que exista
una deformación excesiva en el substrato esto puede ser análogamente representado como una hoja
dentro de dos rodillos sin fricción. La superficie del recubrimiento roza la superficie frontal del
indentador y la fuerza requerida para tirar de la capa es igual a la fuerza de fricción sobre el
recubrimiento más la cantidad de material acumulado en la superficie frontal del indentador. Los
movimientos de flexión causan tensiones y liberación de esfuerzos en el recubrimiento cuando se
desliza el indentador entre las superficies. Holmberg et al (2003) analizan este modo considerando
una distancia de deslizamiento en la cual no existe una deformación plástica excesiva del substrato,
ver figura 1.11.

a) b)
Figura 1.11 Esfuerzos máximos principales en el modo deslizamiento en la interface a una carga
normal de a) 6 N después de 0.3 mm de deslizamiento y b) 12 N después de 1.6 mm
deslizamiento para un recubrimiento de 2 𝜇𝜇𝜇𝜇 de TiN. La zona de contacto es mostrada con una
línea blanca (Holmberg et al., 2003).
Holmberg et al (2003) analiza el modo de deslizamiento en la interface en diferentes distancias de

rasgado para las cuales la deformación plástica del substrato es despreciable. La figura 1.11
muestra los esfuerzos a una distancia de 0.3 y 1.6 mm de deslizamiento los cuales corresponden a
una carga normal de 6 y 12 N, respectivamente. De acuerdo a sus observaciones, en un inicio, el
campo de esfuerzos es relativamente simétrico, sin embargo, la zona de tensión comienza a
ampliarse en la zona trasera del indentador. Además, conforme el indentador comienza a avanzar
y a incrementar su profundidad el punto de contacto donde se presenta el cambio de esfuerzos
tensiles a compresivos va cambiando. A pesar de que para este modo de deslizamiento la oposición
al movimiento del indentador es ejercida por el recubrimiento, la distribución de los esfuerzos es
afectado por la deformaciones que sufre el substrato.
Modo 3: Arado
En la fase 3 conocida como modo de arado, el substrato es afectado por la deformación elástico-
plástica de este mismo. Durante este modo, el recubrimiento no puede soportar la carga aplicada
por el indentador y una deformación plástica considerable ocurre en el substrato resultado del
proceso de arado. La carga máxima normal en el modo de deslizamiento en la interface representa
la capacidad de carga del recubrimiento e inicio del modo de arado.

a) b)
Figura 1.12 Esfuerzos máximos principales en el modo arado a una carga normal de a) 15 N
después de 2.33 mm de deslizamiento y b) 26 N después de 4.8 mm deslizamiento para un
recubrimiento de 2 𝜇𝜇𝜇𝜇 de TiN. La zona de contacto es mostrada con una línea blanca (Holmberg
et al., 2003).
Al comienzo y durante el modo de arado los valores en los campos de los esfuerzos tensiles
comienzan a incrementar a magnitudes de orden severas. Kenneth H. explica que este incremento
de los esfuerzos ocurre porque la naturaleza del fenómeno no es considerada en el modelo
numérico, durante la prueba experimental existe una liberación de energía a través de grietas y
astillamiento, lo cual no es considerado en el modelo numérico.
1.4.2 Cálculo de la tenacidad a la fractura de una superficie recubierta.
En el trabajo de Holmberg et al (2003) propone una expresión para determinar la tenacidad a la

fractura:
𝐾𝐾𝑐𝑐 = 𝑓𝑓(𝑎𝑎, 𝑏𝑏) ∙ 𝜎𝜎�𝑏𝑏⁄2
Donde:
𝜎𝜎 = El esfuerzo máximo principal
𝑏𝑏 = Espaciamiento entre el agrietamiento, el cual es tomado de las pruebas experimentales

realizadas a un recubrimiento de TiN.
a = longitud de grieta.
𝑓𝑓(𝑎𝑎, 𝑏𝑏)= Una función que depende de la longitud y espaciamiento de grieta.

La expresión que proponen tiene como condición que el espaciamiento de grieta sea menor que la
longitud de grieta.
El modelo presentado depende en gran parte de la experimentación, ya que la medición de los

esfuerzos es realizada en el área donde apareció un tipo de grieta específica y por ende es en ese
punto donde se estima la tenacidad a la fractura. De las diversas grietas que se presentaron en las
pruebas de rasgado, para el cálculo de tenacidad a la fractura los autores seleccionan las grietas
angulares ubicadas a una dirección de 45° respecto a la dirección de movimiento del indentador y
las grietas paralelas que aparecen en los costados del canal de rasgado, las anteriores grietas pueden
ser ubicadas en la figura 1.13 a una distancia de 1 y 2.3 mm, respectivamente.
Figura 1.13 Medición e ilustración de las grietas observadas en un recubrimiento TiN,

(Holmberg et al., 2003).
Los resultados de tenacidad a la fractura incorporan la interacción de la densidad y longitud de

grieta y estos efectos los presentan en la figura 1.14. Los autores hacen una comparativa de los
valores de tenacidad a la fractura que se encuentran tanto para grietas angulares (4 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 𝑚𝑚0.5)
como para grietas transversales (7 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 𝑚𝑚0.5) y determinan que en base a resultados
experimentales obtenidos en una prueba de flexión en cuatro puntos los valores de tenacidad más
similares son los proporcionados por las grietas transversales. Finalmente, encuentran que el
efecto de la función entre el espaciamiento y longitud de grieta ( 𝑓𝑓(𝑎𝑎, 𝑏𝑏) ) en los valores de
tenacidad a la fractura puede ser visto como despreciable, quedando la expresión para la
determinación de la tenacidad a la fractura como 𝐾𝐾𝑐𝑐 = 𝜎𝜎�𝑏𝑏⁄2.

Figura 1.14 Tenacidad a la fractura como una función de la posición del indentador para grietas
angulares (type 1) y grietas transversales (type 2) (Holmberg et al., 2003).
Conclusiones
Hasta el momento, la información disponible en literatura de la prueba de rasgado es enfocada a

películas delgadas formadas por deposición física o química de vapor, poca es la información en
literatura del uso de la prueba de rasgado en recubrimientos formados por difusión y así
sucesivamente la información es más escasa en trabajos enfocados en modelación numérica de la
prueba de rasgado. Los modelos desarrollados en elemento finito de esta prueba contienen diversas
simplificaciones dejando de esta manera un campo amplio por investigar, aunado a esto, se ha
criticado la prueba de rasgado para ser un método cualitativo que mide el daño producido en los
recubrimiento limitando la prueba a estudios comparativos de recubrimientos, substrato e
interface. Por lo que se propone realizar un modelo de esta prueba con ayuda de una modelación
por elemento finito para obtener de manera cuantitativa los esfuerzos que se producen durante la
prueba y poder en base estos esfuerzos y con las mediciones experimentales de grieta, determinar
la tenacidad a la fractura de un recubrimiento formado por difusión.

Capítulo II
Fundamentos de Elemento Finito.
Modelación en elemento finito de la prueba de rasgado en el programa de

Abaqus V6.13.
Capítulo II: Fundamentos Teóricos de Elemento Finito - 21 -

2.1 Introducción
En el presente capítulo se hace referencia a los fundamentos teóricos del método de elemento
finito, el cual es utilizado para abordar la prueba de rasgado; también se presenta una descripción
del tipo de análisis empleado así como los tipos de no linealidades que se generan durante el
análisis de esta prueba. Por último, se describe de cómo es que fue modelada la prueba de rasgado
en el software de Abaqus V6.13.
2.2 Método del elemento finito.
El análisis por el método del elemento finito (FEM), originalmente introducido por Turner et al
(1956) es una poderosa técnica para aproximar soluciones a una gran variedad de problemas en
ingeniería los cuales tienen soluciones complejas. Es un método que no proporciona la solución
exacta a un problema dado, ya que en realidad proporciona una aproximación. Actualmente los
softwares de CAD (Diseño Asistido por Computadora) ahora se suministran con funciones de FEM
haciendo esta herramienta de diseño indispensable para dar soporte al proceso de diseño de
productos y análisis de elementos de ingeniería (Logan, 2012).
2.2.1 Base del método del elemento finito
La base teórica del método consiste en descomponer el dominio del sistema físico en un número
finito de elementos que son calculados mediante las funciones de forma y que al sumarse dan una
solución aproximada del problema. Los elementos son conectados entre sí a través de nodos
comunes de los cuales se derivan los grados de libertad dependiendo de la disciplina del estudio,
por ejemplo: desplazamientos y rotaciones en los análisis estructurales.
La metodología general para llevar a cabo un análisis por el método de elemento finito consta de
los siguientes pasos.
1. Definir el dominio del problema, es decir, delimitar las fronteras. Para un análisis
estructural es crear la geometría del modelo a analizar.
2. Discretizar el dominio en pequeños subdominios utilizando un tipo de elemento especifico
a la disciplina de estudio.
3. Desarrollar la matriz de rigidez para cada elemento.

4. Ensamblar la matriz global de rigidez que incluye la contribución de cada elemento para
el dominio entero.
5. Imponer las condiciones de frontera.
6. Resolver las ecuaciones.
7. Realizar el pos-procesamiento de los datos.
Los pasos de la metodología mencionada se utilizara a continuación para explicar el método del
elemento finito en el ejemplo siguiente:
Definición del dominio del problema.
Para el caso más sencillo de aplicación de una fuerza F a una viga empotrada de longitud l y área
en sección transversal A, se tiene que dicho problema puede ser analizado si se visualiza la viga
como un resorte. De acuerdo a ley de Hooke, el desplazamiento u que experimenta un resorte de
rigidez k es proporcional y depende de la aplicación de la fuerza F, como se muestra en la figura
2.1.
Figura 2.1 Discretización de una viga empotrada (Blancas-Pérez, 2016).
La deformación total que sufre el resorte puede expresarse como:
𝑢𝑢 = 𝑢𝑢1 − 𝑢𝑢2 (2.1)

Lo cual se relaciona con la fuerza 𝑓𝑓1 aplicable mediante
𝑓𝑓1 = 𝑘𝑘𝑘𝑘 = 𝑘𝑘(𝑢𝑢1 − 𝑢𝑢2 ) (2.2)

Si ambas fuerzas están en equilibrio esto significa que deben ser de la misma magnitud pero de
sentido contrario.
𝑓𝑓2 = −𝑓𝑓1 (2.3)

Por lo tanto, la fuerza 𝑓𝑓2 es igual a:

𝑓𝑓2 = 𝑘𝑘(𝑢𝑢2 − 𝑢𝑢1 ) (2.4)

Si se combinan las ecuaciones 2.2 y 2.4 y se expresan en su forma matricial se tiene que:
𝑓𝑓 𝑘𝑘 −𝑘𝑘 𝑢𝑢1
� 1� = � ��
o
𝑓𝑓2 −𝑘𝑘 𝑘𝑘 𝑢𝑢2 (2.5)
(𝑒𝑒) (𝑒𝑒) 𝑒𝑒
𝑓𝑓 = 𝑘𝑘 𝑢𝑢
Donde 𝑘𝑘 (𝑒𝑒) es la matriz de rigidez del resorte, 𝑢𝑢(𝑒𝑒) es el vector de incógnitas, para el caso en
concreto, los desplazamientos nodales y 𝑓𝑓 (𝑒𝑒) el vector fuerza, en cada uno de los nodos. Nótese
que para el ejemplo mencionado, la matriz representa a una sola rigidez, la del resorte. Las únicas
incógnitas son los desplazamientos porque las fuerzas estaban dadas como condiciones de frontera.
Ensamble de la matriz global de rigidez
El caso anterior fue presentado para un solo resorte o elemento, si ahora se supone que se tiene un
sistema de resortes como el que se muestra en la figura 2.2.
Figura 2.2 Representación de la viga en dos resortes.
Si cada resorte tiene una matriz de rigidez expandida 𝑘𝑘 (𝑒𝑒) igual, la matriz global de rigidez K
puede definirse como:
𝐸𝐸 (2.6)
(𝑒𝑒)
𝐾𝐾 = � 𝑘𝑘
𝑒𝑒=1
Donde E denota el número total de elementos desde e = 1 hasta E. De igual manera ocurre con el
vector global de fuerza F que se obtiene al sumarse los vectores fuerza 𝑓𝑓 (𝑒𝑒) individuales de cada
elemento.
𝐸𝐸 (2.7)
(𝑒𝑒)
𝐹𝐹 = � 𝑓𝑓
𝑒𝑒=1

Cada resorte del sistema de la figura 2.2 se pueden considerar como un elemento y así mismo su
conexión se realiza en los nodos ubicados en el extremo de cada uno. De acuerdo a la ecuación
(2.5), la forma matricial de la ley de Hooke para cada uno de los elementos se puede expresar por:
(𝑒𝑒) (𝑒𝑒) (𝑒𝑒) (𝑒𝑒)

𝑓𝑓1 𝑘𝑘11 −𝑘𝑘12 𝑢𝑢1 (2.8)
� (𝑒𝑒)
�=� (𝑒𝑒) (𝑒𝑒)
�� (𝑒𝑒)
�
𝑓𝑓2 −𝑘𝑘21 𝑘𝑘22 𝑢𝑢2
(𝑒𝑒) (𝑒𝑒) (𝑒𝑒) (𝑒𝑒)

Donde 𝑘𝑘11 = 𝑘𝑘22 = 𝑘𝑘 (𝑒𝑒) y 𝑘𝑘12 = 𝑘𝑘21 = −𝑘𝑘 (𝑒𝑒) . Los subíndices corresponden al sistema local
de referencia de cada uno de los resortes. El número de la matriz de rigidez global lo determina el
número de nodos del sistema, en este caso, como hay 3 nodos la matriz será de 4x4. De tal manera
que la contribución de cada uno de los elementos a la matriz global se determina por:
(1) (1)
𝑘𝑘11 −𝑘𝑘12 0 (2.9)
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 1 = �−𝑘𝑘 (1) 𝑘𝑘22
(1)
0�
21
0 0 0
0 0 0 (2.10)
(1) (2)
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 2 = �0 𝑘𝑘22 −𝑘𝑘23 �
(2) (2)
0 −𝑘𝑘32 𝑘𝑘33
Ensamblando la matriz de rigidez global ∑4𝑒𝑒=1 𝑘𝑘 (𝑒𝑒) = 𝑘𝑘1 + 𝑘𝑘 2 se tiene:
(1) (1)
𝑘𝑘11 𝑘𝑘12 0 (2.11)
(1) (1) (2) (2)
𝐾𝐾 = �𝑘𝑘21 𝑘𝑘22 + 𝑘𝑘22 −𝑘𝑘23 �
(2) (2)
0 −𝑘𝑘32 𝑘𝑘33
De igual manera se tiene para el vector global de fuerza:
(1)
𝑓𝑓1 (2.12)
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 1 = �𝑓𝑓 (1) �
2
0

0 (2.13)
(1)
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 2 = �𝑓𝑓2 �
(2)
𝑓𝑓3
De manera similar la matriz de fuerza global 𝐹𝐹 = ∑2𝑒𝑒=1 𝑓𝑓 (𝑒𝑒) = 𝑓𝑓 1 + 𝑓𝑓 2 se obtiene sumando la
matriz del vector fuerza de cada elemento.
(1)
𝑓𝑓1 (2.14)
𝐹𝐹 = �𝑓𝑓2(1) �
(2)
𝑓𝑓3
De la misma forma se ensambla el vector de desplazamiento u como:
𝑢𝑢1 (2.15)
𝑢𝑢 = �𝑢𝑢2 �
𝑢𝑢3
Solución al sistema de global de ecuaciones
Para solucionar el sistema global de ecuaciones se deben substituir los valores en la matriz de
rigidez para cada elemento. Si la rigidez para todos los resortes es la misma determinante de la
ecuación (2.11) se simplifica a:
1 −1 0
𝐾𝐾 = �−1 2 −1�
0 −1 1
Por último se debe resolver el determinante para obtener sus raíces que serían las posibles
soluciones y aplicar las condiciones de frontera. Para el caso en concreto de la viga empotrada que
se usó como ejemplo, se tiene:
𝑢𝑢1 = 0 𝑓𝑓1 =?
𝑓𝑓2 = 0 � condiciones de frontera 𝑢𝑢2 =?� incognitas del sistema
𝑓𝑓3 = 𝐹𝐹 𝑢𝑢3 =?
2.3 Problemas lineales y no lineales
Uno de los aspectos importantes a tomar en cuenta antes de abordar un problema es el tipo de
linealidad que presenta. La rigidez de un ensamble o pieza define la diferencia fundamental entre

el análisis lineal y el no lineal, dado que esta propiedad caracteriza la respuesta del sistema respecto
a una carga aplicada.
El proceso de cambio de rigidez durante la aplicación de una carga es común para todos los tipos
de análisis no lineales, sin embargo, el origen del cambio de rigidez puede ser diferente. Tres
factores principales afectan la rigidez: geometría, material y soporte de la pieza. Si el cambio de
rigidez es pequeño, se asume que ni las propiedades de la forma, ni las del material cambiaran
durante el proceso de deformación. Esta suposición es el principio fundamental del análisis lineal,
(Abaqus Documentation, 2014).
2.3.1 No linealidad geométrica.
Si los cambios en la rigidez provienen únicamente de los cambios de forma, el comportamiento no

lineal se define como no linealidad geométrica. Estos cambios de rigidez provocados por la forma
pueden suceder cuando la pieza tiene grandes deformaciones que son visibles a simple vista. Otro
factor importante que se debe tener en cuenta es que en el caso de grandes deformaciones, la
dirección de aplicación de carga puede cambiar a medida que se deforma el modelo, (Abaqus
Documentation, 2014).
2.3.2 No linealidad del material

Un modelo de material lineal implica que la tensión sea proporcional a la deformación unitaria,
figura 2.3a. Esto significa que cuanto más elevada es la carga que se aplica, las tensiones y la
deformación se incrementaran de una manera proporcional. También se presupone que no se
producirán deformaciones permanentes y que, una vez que la carga se haya eliminado, el modelo
siempre volverá a su forma original. La situación cambia para un material no lineal dado que surge
la presencia de un comportamiento independiente del tiempo, como la plasticidad y la cedencia.
Si en la curva esfuerzo-deformación que exhibe un material, la carga aplicada excede el punto de
cedencia del material este se comportaría como un material no lineal, debido a que presentaría una
deformación permanente una vez que la carga es retirada, como se muestra en la figura 2.3b
(Abaqus Documentation, 2014).

a) b)
Figura 2.3 a) comportamiento de la tensión y deformación respecto a una carga aplicada en un

material lineal, b) Curva esfuerzo deformación no lineal.
El origen de la no linealidad puede ser causado por un solo factor de los mencionados así como
también por una combinación de ambos.
b)
a)
Figura 2.4 a) Esquema de la prueba de rasgado donde se muestra la fuerza que se opone al
movimiento del indentador, b) Canal residual obtenido de una prueba de rasgado realizada a un
acero AISI 304 borurado.
Para el caso de la prueba de rasgado se presenta una no linealidad por parte de la geometría del
problema y por el material, debido a que durante el desplazamiento del indentador en la modalidad
de carga progresiva, la posición del indentador varia conforme la prueba avanza, en un inicio su
posición se encuentra en la superficie y al final se encuentra en el substrato, por lo tanto, la fuerza
que se opone a su movimiento es ejercida en un inicio por el recubrimiento y posteriormente por
una combinación tanto del recubrimiento y substrato; además, la deformación elástico-plástica que

se produce tanto en el recubrimiento como en el substrato, figura 2.4, adicionan una no linealidad
por parte de los materiales que conforman el sistema recubrimiento/substrato.
2.4 Selección del tipo de análisis.

Un aspecto importante antes de comenzar el modelado, es definir el tipo de análisis a utilizar
acorde a la naturaleza física del problema (estructural, transferencia de calor, dinámico de fluidos,
electromagnetismo, difusión, etc.). Cada disciplina tiene diferentes procedimientos de análisis y
de ello dependen muchos factores como: la selección de los elementos de discretización, la
definición de las constantes reales, las opciones de análisis, los procedimientos de solución, etc.
De ahí la importancia de seleccionar el tipo más apropiado.
En el ensayo experimental de rasgado, las condiciones de carga en el indentador se aplican de

manera progresiva a manera de desplazamientos controlados, de modo que la respuesta mecánica
del sistema es estable, lo que quiere decir, que tiene la habilidad de responder a la aplicación de
cargas en el instante en que estas son aplicadas, ignorando los efectos inerciales y de
amortiguamiento comúnmente encontrados al aplicar cargas dinámicas como fuerzas de impacto,
contacto cíclico entre dos cuerpos o cuando el tiempo de contacto es muy pequeño (Blancas-Pérez,
2016). Por lo que la prueba de rasgado se puede analizar en un módulo estático, sin embargo debido
a las deformaciones que se presentan durante el desarrollo de la prueba se procedió a realizar un
análisis dinámico explícito, dado que este módulo permite mayores deformaciones en comparación
con un módulo estático general.
2.4.1 Análisis dinámico explícito.

En un análisis dinámico explicito los valores de desplazamiento y velocidad son calculados en
términos de cantidades que son conocidas al comienzo de cada incremento, además la matriz de
masa y la rigidez no son invertidas, a diferencia del caso de un dinámico implícito, lo que trae
como consecuencia que cada incremento se realice relativamente en menor tiempo de computo,
(Abaqus Documentation, 2014). Las características principales de este tipo de análisis son:
• Permite representar grandes rotaciones y grandes deformaciones.

• Este tipo de análisis es usado en problemas cuasi-estáticos con condiciones de contacto
complicadas.

• El análisis dinámico explícito realiza un número grande de pequeños incrementos de

tiempo eficientemente.
• Permite definir condiciones de contacto así como el comportamiento inelástico del
material, introduciendo energía de disipación dentro del modelo.
• Es posible aplicar presiones o fuerzas distribuidas sobre superficies
2.5 Tipo de elemento

El método del elemento finito supone que el comportamiento mecánico de un continuo, está
conformado por un número finito de partes o elementos. Sobre estas partes o elementos son
consideradas las propiedades del material y las relaciones constitutivas, donde a su vez, estos
elementos se encuentran conectados entre sí por un número discreto de puntos llamados nodos,
localizados en sus contornos. Cada elemento finito en Abaqus tiene un único nombre que
caracteriza su comportamiento, a través de las siguientes definiciones:
• Familia
• Grados de libertad
• Números de nodos
• Formulación
• Integración.
2.5.1 Familia
La figura 2.5 muestra las familias de elementos que son usadas en un análisis de esfuerzos. La
mayor diferencia entre las familias de elementos es la geometría que cada una asume.

Figura 2.5 Familia de elementos
La primera letra o letras del nombre de un elemento de la librería indican la familia a la que
pertenece.
2.5.2 Números de nodos y orden de interpolación

El orden de interpolación es determinado por el número de nodos usados en el elemento, por
ejemplo, los elementos que tienen nodos solo en las esquinas usan interpolación lineal y son
llamados elementos lineales o elementos de primer orden, figura 2.6a. En Abaqus/Standard los
elementos con nodos intermedios usan interpolación cuadrática y son llamados elementos
cuadráticos o elementos de segundo orden, figura 2.6b. Los elementos triangulares o tetraédricos
modificados, usan interpolación de segundo orden modificado.
Figura 2.6 Elementos lineales y cuadráticos
El número de nodos es claramente identificado en el nombre del elemento.

2.5.3. Formulación
La formulación del elemento se refiere a la matemática usada para definir su comportamiento.
Abaqus presenta dos opciones, la primera es usada para los análisis de esfuerzos/desplazamientos
y está basada en la teoría “Lagrangian”. La segunda es la teoría “Eulerian” o espacial, la cual se
usa para análisis de mecánica de los fluidos.
2.5.4 Integración
Abaqus emplea técnicas numéricas para integrar sobre el volumen de cada elemento, la cuadratura
de “Gaussian” es la más usada para los elementos. Abaqus evalúa la respuesta del material para
cada punto de integración en cada elemento. Algunos elementos continuos pueden usar integración
completa o reducida, esta decisión puede tener un significativo efecto sobre la exactitud de los
resultados. Abaqus usa la letra R al final del nombre del elemento para identificar a los elementos
que usan integración reducida. Para el caso de la prueba de rasgado los elementos usados para
modelar las capas y el substrato fue un C3D8R (Continuo hexaédrico en 3 dimensiones de 8 nodos
e integración reducida).
2.6 Definición del material en Abaqus

La definición de un material en Abaqus especifica el comportamiento de un material y provee
todos los datos necesarios para definir sus propiedades. Un material es definido eligiendo el
comportamiento apropiado para el propósito de un análisis, permitiendo la simulación de modelos
con características lineales, no-lineales, materiales isotrópicos y anisotrópicos. Abaqus provee un
amplio rango de posibles comportamientos de material, como se enlista a continuación, (Abaqus
Documentation, 2014):
• Propiedades generales (Amortiguamiento del material, densidad, expansión térmica).

• Propiedades elásticas.
• Propiedades inelásticas.
• Propiedades térmicas.
• Propiedades para fluidos hidrostáticos.
• Propiedades de difusión de masa.
• Propiedades eléctricas.

Algunos materiales pueden ser modelados con un solo comportamiento o en conjunto con otros,
por ejemplo, la plasticidad requiere de la definición elástica del material. Abaqus requiere que el
material este correctamente definido para proporcionarles las propiedades convenientes de los
elementos con los cuales el material está asociado y para el análisis en el que será ejecutado.
Para el caso de las capas de boruros, nitruros y substrato donde fueron formadas las capas (AISI
304 y AISI H13) los materiales son considerados isotrópicos, homogéneos y las propiedades
elásticas con las que son modeladas son el módulo de elasticidad y la razón de Poisson. A
diferencia de otros modelos propuestos en literatura, el comportamiento plástico de los materiales
empleados en el modelo también es considerado.
2.6.1 Plasticidad en metales dúctiles

Cuando los materiales tienen un comportamiento linear-elástico a bajas magnitudes de esfuerzo,
la rigidez del material, conocida como modulo elástico es constante, sin embargo, a altas
magnitudes de esfuerzo y deformaciones, los metales comienzan a tener un comportamiento no
lineal, el cual es referido como plasticidad, figura 2.7.
Figura 2.7 Comportamiento nominal de esfuerzo-deformación de un acero en una prueba de

tensión.
La deformación de un metal antes de alcanzar el punto de cedencia crea solamente deformaciones

elásticas, las cuales son completamente recuperadas si la carga aplicada es removida. Sin embargo,

una vez que los esfuerzos exceden el esfuerzo de cedencia, las deformaciones permanentes
(inelásticas) comienzan a ocurrir, estas deformaciones son llamadas deformaciones plásticas.
2.6.2. Medición de esfuerzos y deformaciones por deformaciones finitas

Las deformaciones en compresión y tensión son las mismas solamente si se consideran en el límite
como ∆𝑙𝑙 → 𝑑𝑑𝑑𝑑 → 0, es decir:
𝑑𝑑𝑑𝑑 (2.16)
𝑑𝑑𝑑𝑑 = 𝑙𝑙
Por lo tanto
𝑙𝑙 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙 (2.17)
𝜀𝜀 = ∫0 = ln �𝑙𝑙 �
𝑙𝑙 0
Donde l es la longitud actual, 𝑙𝑙0 es la longitud original y 𝜀𝜀 es la deformación verdadera o

deformación logarítmica.
La medición del esfuerzo que es conjugado a la deformación verdadera es llamado como esfuerzo
verdadero y es definido como:
𝐹𝐹
𝜎𝜎 = 𝐴𝐴 (2.18)
Donde:
F= la fuerza en el material y A = Área actual.
Un material dúctil sometido a deformaciones finitas tendrá el mismo comportamiento esfuerzo

deformación en tensión y compresión si el esfuerzo verdadero es graficado contra la deformación
verdadera.
2.6.3 Definición de plasticidad en Abaqus

Para definir la plasticidad en Abaqus, se debe de usar el esfuerzo verdadero y la deformación
verdadera. Generalmente los datos obtenidos de pruebas experimentales proporcionan los valores
de esfuerzo y deformación nominal. En tal situación se deben de convertir estos datos nominales
a esfuerzo y deformación verdadera. La relación entre deformación verdadera y nominal se
establece como:

𝑙𝑙−𝑙𝑙0 𝑙𝑙 𝑙𝑙 𝑙𝑙
𝜀𝜀𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 = = 𝑙𝑙 − 𝑙𝑙0 = 𝑙𝑙 − 1 (2.19)
𝑙𝑙0 0 0 0
Substituyendo la expresión 2.10 en 2.12 proveemos la relación entre la deformación verdadera y

la deformación nominal.
𝜀𝜀 = ln(1 + 𝜀𝜀𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 ) (2.20)

La relación entre esfuerzo verdadero y esfuerzo nominal es formado por la consideración de la
naturaleza incompresible de la deformación plástica y asumiendo que la elasticidad es también
incomprensible, entonces:
𝑙𝑙0 𝐴𝐴0 = 𝑙𝑙𝑙𝑙 (2.21)

El área actual es relacionada al área original por:
𝑙𝑙0 (2.22)
𝐴𝐴 = 𝐴𝐴0 𝑙𝑙
Substituyendo esta definición de A dentro de la definición de esfuerzo verdadero se tiene:
𝐹𝐹 𝐹𝐹 𝑙𝑙 𝑙𝑙 (2.23)
𝜎𝜎 = 𝐴𝐴 = 𝐴𝐴 = 𝜎𝜎𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 �𝑙𝑙 �
0 𝑙𝑙0 0
𝑙𝑙
Donde 𝑙𝑙0
→ 1 + 𝜀𝜀𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛
Haciendo esta sustitución final, la relación entre esfuerzo verdadero y esfuerzo nominal es la
siguiente:
𝜎𝜎 = 𝜎𝜎𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 (1 + 𝜀𝜀𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 ) (2.24)

El modelo clásico de plasticidad para un metal en Abaqus define el comportamiento post-cedencia.
Abaqus aproxima el comportamiento de esfuerzo-deformación del material con una serie de líneas
rectas que unen los puntos de datos dados. Se puede usar cualquier número de puntos para
aproximar el comportamiento real del material; por lo tanto, es posible utilizar una aproximación
muy cercana al comportamiento real del material. Los datos de plasticidad definen el verdadero
límite de elasticidad del material como una función de la deformación plástica verdadera. El primer
dato dado define el esfuerzo a la cedencia del material y, por lo tanto, debe tener un valor de
deformación plástico igual a 0.
Los valores de deformación total deben descomponerse en los valores de deformación elástica y
plástica. La deformación plástica se obtiene restando la deformación elástica, definido como el

valor del esfuerzo verdadero dividido entre el módulo de elasticidad, del valor de la deformación
total, como se muestra en la figura 2.8.
Figura 2.8 Descomposición de la deformación total en sus componentes elásticos y plásticos.
Esta relación es escrita como:
𝜀𝜀 𝑝𝑝𝑝𝑝 = 𝜀𝜀 𝑡𝑡 − 𝜀𝜀 𝑒𝑒𝑒𝑒 = 𝜀𝜀 𝑡𝑡 − 𝜎𝜎�𝐸𝐸 (2.25)

Dónde:
𝜀𝜀 𝑝𝑝𝑝𝑝 : Deformación plástica.
𝜀𝜀 𝑡𝑡 : Deformación total.
𝜀𝜀 𝑒𝑒𝑒𝑒 : Deformación elástica verdadera.
𝜎𝜎 : Esfuerzo verdadero
E: Módulo de elasticidad.
2.7. Indentador
Cuando en un ensamble o en un sistema existe una pieza la cual su deformación es despreciable

durante la aplicación de carga o desplazamiento se le puede considerar como una parte rígida. En
Abaqus se pueden considerar dos tipos de piezas rígidas:

2.7.1. Partes discretamente rígidas
Este tipo de piezas son usadas para cualquier forma tridimensional arbitraria ya sea en dos, tres
dimensiones o axisimétrica. Por lo tanto, todas las herramientas disponibles para crear una pieza-
sólido, membranas, alambres o combinaciones- están disponibles. Sin embargo, las partes
discretamente rígidas que contengan membranas y alambres tienen que ser malladas además de
que en el caso de los sólidos las caras deben de ser consideras membranas.
2.7.2. Partes analíticamente rígidas
Una parte analíticamente rígida es similar a una parte discretamente rígida a diferencia de que es
computacionalmente más económica su modelación ya que su forma no es arbitraria y su superficie
es más suavizada. Para este tipo de partes solamente las herramientas de extrusión y revolución de
membrana son disponibles para generar una pieza.
Para el caso del indentador dado que su geometría que se muestra en la figura 2.9 a, es sencilla y
se puede realizar por medio de un sólido de revolución se escogió realizar la modelación como
una parte analíticamente rígida.
a) b)
Figura 2.9 a) Plano del indentador, b) modelación en Abaqus del indentador
2.8. Condiciones de frontera
Las condiciones de frontera son valores conocidos de los grados de libertad (DOF) en la frontera.
En un análisis estructural, los DOF son los desplazamientos y rotaciones. Para la modelación de
la prueba de rasgado se tomaron las siguientes condiciones de frontera.
La probeta fue restringida en la base de desplazamientos y rotaciones en todas sus direcciones,

como se muestra en la figura 2.10. A fin de producir el mecanismo de rasgado los desplazamientos

fueron aplicados al indentador. La modelación numérica por elemento finito de la prueba de

rasgado fue configurada a manera similar que la prueba experimental, por lo que se configuro un
paso de indentación, un rasgado y finalmente el retiro del indentador de la probeta, por lo que los
desplazamientos aplicados al indentador fueron aplicados en cada paso.
De acuerdo al sistema de referencias que se presenta en la figura 10, en el paso de indentación se

aplicó un desplazamiento en el eje “y” de 1.2 µm dentro de la probeta. Para realizar el mecanismo
de rasgado se aplicaron 2 desplazamientos, en el eje “x” un desplazamiento de 7000 µm y en el
eje “y” un desplazamiento de 27 µm. Finalmente para el retiro del indentador se aplicó un
desplazamiento de 30 µm fuera de la probeta. Cabe señalar que los desplazamientos aplicados al
indentador fueron obtenidos de las pruebas de perfilometría realizadas a las huellas experimentales
de rasgado.
Figura 2.10 Condiciones de frontera aplicadas a la modelación por elemento finito de la prueba
de rasgado.
Conclusiones
Se realizó la modelación por elemento finito de la prueba de rasgado en el programa de Abaqus

V6.13. La prueba fue considerada como un problema estructural no lineal debido a las grandes
deformaciones que se presentan durante su desarrollo. Tanto las capas como el substrato fueron
consideradas con un comportamiento elástico-plástico. La prueba fue modelada con un análisis

dinámico explicito debido a que en este módulo del programa de Abaqus se permiten mayores
deformaciones en el material. El tipo de elemento utilizado fue C3D8R (Continuo hexaédrico en
3 dimensiones de 8 nodos e integración reducida). El diseño de la prueba de rasgado en el elemento
finito considera 3 pasos, una indentación, el rasgado y el retiro del indentador, esto fue realizado
para que fuera similar a la prueba experimental.

Capítulo III
Estudio Numérico de la Prueba de Rasgado en un
Acero AISI 304 Borurado
Esfuerzos de von mises generados al final de la prueba de rasgado en un acero

AISI 304 borurado a la temperatura de 950 °C durante 10 h de exposición al
tratamiento.
Capítulo III: Estudio numérico de la prueba de rasgado en un acero inoxidable 304 - 40 -

3.1 Introducción
En el presente capítulo se analizan los esfuerzos desarrollados en la prueba de rasgado realizada a

un acero AISI 304 borurado el cual presenta la formación de las fases (FeB y Fe2 B). El estudio
parte del trabajo experimental realizado por (Jiménez-Tinoco, 2013) donde por medio de la prueba
de rasgado estudia la adhesión del sistema capa/substrato de un acero AISI 304 borurado a la
temperatura de 950 °C durante 2, 6, 10 h de tiempo de exposición al tratamiento. Para el análisis
de esfuerzos se desarrolló un modelo numérico en el software de Abaqus V6.13 donde se
consideraron las propiedades elástico-plásticas de las capas así como del substrato, además
consideró el efecto de los esfuerzos residuales de las capas. El modelo numérico a diferencia de
los que se presentan en literatura se consideró de manera completa, es decir, no axisimétrico. A fin
de reproducir la prueba de rasgado en la modelación numérica lo más cercano a la experimentación
se configuro a manera de desplazamientos controlados en los que el indentador realiza una
indentación, un rasgado y finalmente se retira de la muestra. Resultado de la simulación se obtuvo
el estado de esfuerzos en las cargas críticas que se presentaron en los sistemas capa/substrato para
los diferentes tiempos de exposición al tratamiento y se relacionó el estado de esfuerzos con los
mecanismos de falla.
3.2 Probetas de acero AISI 304 borurado.
Las capas de boruros formadas en la superficie del acero AISI 304 fueron obtenidas del trabajo
realizado por Jiménez-Tinoco, (2013) en donde realiza un estudio experimental de la adherencia
del sistema capa/substrato. En este trabajo se lleva acabo el tratamiento de borurización por
empaquetamiento en polvo a la temperatura de 950 ºC durante 2, 6, 10 h de tiempo de tratamiento,
los espesores de capa son mostrados en la tabla 3.1 y así mismo las metalografías en la figura 3.1.

Tabla 3.1 Espesores de las fases FeB y Fe2 B formadas en el acero AISI 304 borurado, (Jiménez-
Tinoco, 2013).
Acero AISI 304 borurado, T=950 °C

Tiempo de tratamiento Espesores de capa [𝛍𝛍𝛍𝛍]
[𝒉𝒉] FeB 𝐅𝐅𝐅𝐅𝟐𝟐 𝐁𝐁
2 8.6 ± 0.9 13.3 ± 0.6
6 23.2 ± 2.2 30.2 ± 1
10 34.5 ± 1.8 44.4 ± 1.1
Figura 3.1 Micrografía de la sección transversal del acero AISI 304 borurado a temperatura de
950 ºC con tiempo de exposición de 2 h, (Jiménez-Tinoco, 2013).


3.3 Prueba de indentación instrumentada.
Las probetas de acero AISI 304 borurado fueron evaluadas usando un nanoindentador comercial
(TTX-NHT, CSM Instrument) con una punta de diamante Berkovich. Las indentaciones fueron
desarrolladas con una carga constante de 50 mN a lo largo de las capas de boruros y zona de
difusión. Las curvas carga-desplazamiento, figura 3.2, fueron analizadas por medio de la teoría de
Oliver-Pharr. Para evitar la influencia del borde en la indentaciones, la primera indentación fue
desarrollada a 5 µm debajo del límite de borde en todas las probetas (Jiménez-Tinoco, 2013).
3.3.1 Dureza y Módulo de elasticidad.
Los valores de módulo de elasticidad y dureza, mostrados en la figura 3.4 y 3.5, fueron obtenidos
a lo largo de las capas de boruros y zona de difusión para los diferentes tiempos de tratamiento del
acero AISI 304 borurado, la razón de Poisson fue asumida como 0.25.
Figura 3.4 Dureza de las capas de boruros y substrato obtenidas en el acero AISI 304 borurado a
la temperatura de 950 ºC durante 2, 6 y 10 h de tratamiento, (Jiménez-Tinoco, 2013).

Figura 3.5 Módulo de elasticidad de las capas de boruros y substrato obtenidas en el acero AISI
304 borurado a la temperatura de 950 ºC durante 2, 6 y 10 h de tratamiento, (Jiménez-Tinoco,
2013).
3.3.2 Esfuerzo de cedencia.
El esfuerzo de cedencia (𝜎𝜎𝑦𝑦 ) de las capas de boruros fue estimado en base al modelo de Johnson,
(1970) mostrado en la ecuación 3.1 la cual está formulada en base a un modelo de material bilineal
elástico-plástico:
𝑃𝑃𝑚𝑚 𝐸𝐸 (3.1)
= 𝐴𝐴 + 𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵𝐵 �𝑘𝑘 𝜎𝜎 𝜀𝜀𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 �
𝜎𝜎𝑦𝑦 𝑦𝑦
Donde E es el módulo de elasticidad, 𝜀𝜀𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 es la deformación representativa, 𝑃𝑃𝑚𝑚 es la media de la

presión o dureza y los valores A = 4⁄3, B=2⁄3 y k=5⁄3 son constantes. Los valores del esfuerzo
de cedencia son mostrados en la figura 3.6, donde se puede apreciar que los valores aumentan con
el incremento del tiempo de tratamiento.

Figura 3.6 Esfuerzo de cedencia de las capas de boruros obtenidas en el acero AISI 304 borurado
a la temperatura de 950 ºC durante 2, 6 y 10 h de tratamiento.
3.3.3 Coeficiente de endurecimiento por deformación.
El coeficiente de endurecimiento por deformación (n) de las capas de boruros fue determinado en
términos del radio de profundad de impresión residual y la máxima profundidad de acuerdo con
la ecuación propuesta por (Casals et al., 2005):
ℎ𝑟𝑟 ℎ𝑟𝑟 2 (3.2)

𝑛𝑛 = 𝐶𝐶 + 𝐷𝐷 �ℎ � + 𝐸𝐸 �ℎ �
𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
Donde C =0.9398, D=-1.6781, E = 0.9931, ℎ𝑟𝑟 = profundidad máxima residual y ℎ𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 =

profundidad máxima durante la indentación. El valor del coeficiente por deformación fue de
0.23 ± 0.005 para los tres tiempos de tratamiento como se muestra en la figura 3.7.

Figura 3.7 Coeficiente de endurecimiento por deformación de las capas de boruros obtenidas en
el acero AISI 304 borurado a la temperatura de 950 ºC durante 2, 6 y 10 h de tratamiento.
3.4 Esfuerzos residuales.
Los esfuerzos residuales térmicos presentes en las capas de boruros fueron obtenidos por la
ecuación 3.3 propuesta por (Golanski et al., 1995):
𝐸𝐸
𝜎𝜎𝑡𝑡ℎ = 1−𝑣𝑣𝑙𝑙 (𝛼𝛼𝑙𝑙 − 𝛼𝛼𝑠𝑠 )(𝑇𝑇𝑏𝑏 − 𝑇𝑇0 ) (3.3)
𝑙𝑙
Donde 𝐸𝐸𝑙𝑙 es el módulo de elasticidad de la capa, α es el coeficiente de expansión térmica

�𝛼𝛼𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 = 11.5 × 10−6 𝐶𝐶 −1 𝑦𝑦 𝛼𝛼𝐹𝐹𝐹𝐹2 𝐵𝐵 = 8.7 × 10−6 𝐶𝐶 −1 �, 𝑇𝑇𝑏𝑏 es la temperatura de tratamiento, 𝑇𝑇0 es
la temperatura ambiente y 𝑣𝑣𝑙𝑙 es la razón de Poisson de la capa. Los resultados de los esfuerzos
residuales son presentados en la tabla 3.2; se observa que los esfuerzos residuales térmicos
incrementaron conforme el tiempo de tratamiento lo hace.

Tabla 3.2 Esfuerzos residuales de las capas de boruros obtenidas en el acero AISI 304 borurado.

Tiempo de tratamiento Capa de boruros Esfuerzos residuales [𝐆𝐆𝐆𝐆𝐆𝐆]
2 FeB 1.19± 0.03
Fe2 B -1.33±0.04
6 FeB 1.31±0.07
Fe2 B -1.53±0.09
10 FeB 1.36±0.09
Fe2 B -1.550.10
3.5 Ensayos experimentales de rasgado
Los resultados de la prueba de rasgado realizadas en las probetas de acero AISI 304 borurado
fueron obtenidas del trabajo realizado por Jiménez-Tinoco L.F. (2013), donde se llevó acabo la
prueba de rasgado en el sistema capa/substrato usando un equipo CSM Revetest Xpress
Instruments. El indentador empleado fue un Rockwell C con punta de 200 µm. La prueba fue
desarrollada operando en modo de carga progresiva aplicando 1 N en la precarga e incrementado
a 90 N en la parte final del rasgado. La longitud de rasgado fue de 7 mm y la velocidad de 1.42
mm/min. Los resultados de las cargas críticas son presentados en la tabla 3.3.
La figura 3.8 muestra los mecanismos de daño en las cargas críticas presentadas en las capas de
boruros para los diferentes tiempos de tratamiento. Para tiempos de 2 y 6 h se observan
mecanismos parecidos como lo es agrietamiento hertziano y astillamiento; sin embargo, la
magnitud del daño incrementa con forme el tiempo de tratamiento incremento. Para el tiempo de
10 h se observa solamente un mecanismo de falla el cual se determinó como delaminación de la
fase FeB, (Jiménez-Tinoco, 2013).

Tabla 3.3 Mecanismos de falla obtenidos en la prueba de rasgado realizadas en el acero AISI 304
borurado a la temperatura de 950 ºC durante 2, 6 y 10 h de tratamiento, (Jiménez-Tinoco, 2013).

Tiempo de exposición [h] Carga crítica [N] Mecanismos de falla
2 𝐿𝐿𝑐𝑐1 8.6 ± 0.3 Grietas Hertzianas
𝐿𝐿𝑐𝑐2 35.7 ± 2.5 Astillamiento
6 𝐿𝐿𝑐𝑐1 17.3 ± 1.1 Grietas Hertzianas
10 𝐿𝐿𝑐𝑐2 27.6 ± 1.0 Delaminación
Figura 3.8 Micrografías obtenidas en SEM de los mecanismos de falla en las capas de boruros
obtenidas en el acero AISI 304 borurado a la temperatura de 950 ºC. a) agrietamiento Hertziano,
2 h b) astillamiento, 6 h c) delaminación, 10 h d) astillamiento, 2 h, (Jiménez-Tinoco, 2013).

3.6 Evaluación numérica de la prueba de rasgado
La prueba de rasgado es desarrollada en simulación numérica por medio de elemento finito con
ayuda del software de Abaqus V6.13, los datos experimentales obtenidos de las pruebas de
indentación instrumentada, metalografías y pruebas de rasgado son usadas para el desarrollo del
modelo numérico.
3.6.1 Descripción general de la simulación
La modelación de la prueba de rasgado corresponde a un sistema compuesto por un indentador

Rockwell C y una superficie plana (sistema capa/substrato) los cuales están en contacto (figura
3.9). Se modelo un indentador Rockwell C como un cuerpo rígido con radio en la punta de 200
µm y ángulo en el cono de 120º, el cual no presenta deformaciones ni esfuerzos. La probeta se
modelo como una barra de acero inoxidable (1x2x10 mm), como se muestra en la figura 4.1.
Figura 3.9 Modelación del indentador Rockwell C y probeta.
El espesor de las capas fue variado de acuerdo a la tabla 3.1. La modelación de las capas se
consideró con una interface completamente plana como se muestra en la figura 3.10.

Figura 3.10 Consideración de las capas de boruro en el modelo de elemento finito.
La modelación de la prueba de rasgado conduce a un problema de no linealidad, debido a las

grandes deformaciones y esfuerzos que se tienen durante la prueba.
Se aplicó un malla fina en las zonas de contacto entre indentador y probeta, asegurándose de esta
manera tener la mayor concentración de elementos para el análisis. El tamaño de la malla fue
incrementándose conforme esta se alejaba de la zona de contacto lográndose una disminución en
el tiempo de cómputo para la solución del problema. Finalmente se obtuvieron un número de
319,200 elementos en la probeta, como se muestra en la figura 3.11. El tipo de elemento que se
empleó para mallar la probeta fue C3D8R (Elemento continuo, 8 nodos, integración reducida).
Figura 3.11 Representación del mallado en la probeta.

3.6.2 Diseño numérico de la prueba rasgado.
Con la finalidad de reproducir la prueba experimental lo más cercano en el modelo numérico se

configuraron cuatro pasos (Tabla 3.4).
Tabla 3.4 Configuración de pasos en el modelo numérico de la prueba de rasgado.
Paso 1: condición Paso 2: Indentación Paso 3: Rasgado Paso 4: Retiro

inicial
- Anclaje de probeta - Desplazamiento del Desplazamientos del - Retiro del indentador
-Restricción de indentador (1.2 µm) en indentador
movimiento del y - 7 mm en x
indentador - 26 µm en y
El modelo fue configurado a manera de desplazamientos controlados empleando los valores de

profundidades residuales obtenidos por perfilometría. Los desplazamientos controlados fueron
usados en las condiciones de frontera del indentador como se muestra en la figura 3.12. Durante
la simulación la probeta es restringida en todas sus direcciones y rotaciones, todos los movimientos
son realizados por el indentador al cual se le asigna en cada paso un desplazamiento a fin de
producir la prueba, una indentación, un rasgado y finalmente el retiro de del indentador, quedando
de manera similar a la prueba experimental.
Figura 3.12 Condiciones de frontera del indentador y probeta.

3.7 Resultados y discusiones de la simulación numérica.
3.7.1 Fuerza tangencial numérica y experimental
La figura 3.13, 3.14 y 3.15 muestra la comparación entra la fuerza tangencia obtenida en las
pruebas experimentales y las numéricas realizadas en acero AISI 304 borurado. La fuerza
tangencial numérica muestra un comportamiento similar a la experimental; la diferencia que existe
entre ambas fuerzas es asociada a que en las pruebas experimentales existe una liberación de
energía en forma de grietas la cual no es considerada en modelo numérico.
Durante la prueba de rasgado existe una capacidad de carga que exhiben las capas de boruros
durante la cual el indentador se desliza en la superficie de las capas y en el momento en el que esta
capacidad es superada el indentador fractura el recubrimiento y empieza a operar en modo de
arrastre dentro del sistema capa/substrato. Lo anterior es reflejado en el comportamiento inicial de
la fuerza tangencia experimental, cuando la capacidad de carga es superada existe un cambio de
pendiente en el gráfico de fuerza tangencial. Los gráficos de fuerza tangencial numérica muestran
una buena correlación durante la capacidad de carga de las capas de boruros.
Figura 3.13 Comparación entre fuerza tangencial experimental vs numérica obtenidos en la

prueba de rasgado para las capas de boruros obtenidas en el acero AISI 304 borurado a la
temperatura de 950 ºC durante 2 h de tiempo de exposición al tratamiento.




3.7.2 Profundidad durante la prueba de rasgado
La profundidad de rasgado es graficada como una función de la distancia de rasgado durante la

prueba (figura 3.16, 3.17 y 3.18) mostrando la deformación elástico-plástica de la capa de boruro
formada para 2, 6 y 10 h de tiempo de exposición durante la prueba de rasgado experimental y
numérico.
Figura 3.16 Profundidad experimental vs numérica obtenidos en la prueba de rasgado para las
capas de boruros obtenidas en el acero AISI 304 borurado a la temperatura de 950 ºC durante 2 h
de exposición al tratamiento.
capas de boruros obtenidas en el acero AISI 304 borurado a la temperatura de 950 ºC durante 6 h
de exposición al tratamiento.

capas de boruros obtenidas en el acero AISI 304 borurado a la temperatura de 950 ºC durante 10
h de exposición al tratamiento.
En la figura 3.16, 3.17 y 3.18 se observa variación constante en la profundidad experimental

conforme el indentador entra en el substrato a diferencia de la profundidad numérica la cual es
lineal, esto es debido a que en el modelo numérico la profundidad de rasgado se considera como
desplazamiento linealmente incremental, por lo cual no presenta variación. Al comienzo de la
prueba la profundidad numérica es mayor debido a que en el modelo numérico no se consideró la
capacidad de carga, sin embargo, al final de la prueba las profundidades numéricas y
experimentales presentaron excelente aproximación.
La profundidad experimental final disminuyó conforme el tiempo de tratamiento de borurización

incrementó, teniéndose en 2 h (≈ 31 𝜇𝜇𝜇𝜇) y en 10 h (≈ 27 𝜇𝜇𝜇𝜇); este comportamiento el cual fue
reproducido en la simulación numérica es asociado a los esfuerzos residuales térmicos presentes
y al incremento de espesor de las capas de boruros. Para los 3 tiempos de exposición al comienzo
de la prueba, la profundidad experimental no cambio significativamente, sin embargo, se observó
al inicio del rasgado que las capas de boruros presentaron una capacidad de carga la cual se reflejó
en una pequeña variación de la profundidad de rasgado; la capa de boruros formada para 10 h de
tiempo de exposición exhiben la mejor capacidad de carga antes de que el sistema indentador-capa
empieza a operar en modo de arrastre.

3.7.3 Coeficiente de fricción
El coeficiente de fricción total 𝜇𝜇 en la prueba de rasgado es la razón de la fuerza tangencial entre

la fuerza normal y consiste de dos partes: un término de enlace metalúrgico (𝜇𝜇𝑎𝑎 ) y un término de
arrastre �𝜇𝜇𝑝𝑝 � como se muestra en la ecuación 3.4. El termino de enlace metalúrgico (𝜇𝜇𝑎𝑎 ) está en
función de la condición de rugosidad y la velocidad relativa entre la superficies de contacto,
mientras el término de arrastre �𝜇𝜇𝑝𝑝 � refleja la resistencia del material al paso del indentador.
𝐹𝐹
𝜇𝜇 = 𝐹𝐹 𝑇𝑇 = 𝜇𝜇𝑎𝑎 + 𝜇𝜇𝑝𝑝 (3.4)
𝑁𝑁
Debido a que la fricción entre el indentador y la superficie es considerada solamente al inicio de

la prueba de rasgado cuando el indentador no ha penetrado la capa, el modelo numérico es
considerado sin fricción. Esta consideración principalmente reduce tanto la magnitud del
coeficiente de fricción total y la fuerza tangencial en el modelo numérico. Sin embargo, esta
simplificación no tiene efectos significativos acorde a los resultados experimentales como se puede
ver en las figuras 3.19, 3.20 y 3.21.
Figura 3.19 Gráficos de coeficiente de fricción experimental vs numérico obtenidos en la prueba

de rasgado para las capas de boruros obtenidas en el acero AISI 304 borurado a la temperatura de
950 ºC durante 2 h de tratamiento.

Figura 3.20 Gráficos de coeficiente de fricción experimental vs numérico obtenidos en la prueba

Figura 3.21 Gráficos de coeficiente de fricción experimenta vs numérico obtenidos en la prueba

El coeficiente de fricción incrementó en tiempos menores de tratamiento lo cual es asociado a que

en un tiempo de exposición de 2 h la profundidad de rasgado es mayor y por lo tanto la resistencia
del sistema capa-substrato a ser penetrado por el indentador es menor. En adicción las cargas

críticas pueden ser identificadas durante la distancia de rasgado con la fluctuación de estos
parámetros.
3.7.4 Esfuerzos en el contacto capa-indentador

La distribución de esfuerzos en la interface capa/indentador durante la prueba de rasgado fue
analizada por medio de esfuerzos máximos principales. La figura 4.8 muestra el modo estático en
el cual solamente se ha aplicado la precarga en la superficie de la probeta (paso de indentación).
Para los tres tiempos de tratamiento los esfuerzos máximos principales fueron tensiles y son
localizados en la capa FeB fuera del área de contacto. A pesar de que estos esfuerzos son
responsables de la formación de grietas hertzianas, debido a que la carga aplicada en este paso es
baja (≈ 1 N), no se produce ningún agrietamiento en la capa. Igualmente el campo de esfuerzos
debajo del indentador es influenciado por el espesor de la capa de boruro como se muestra en la
figura 3.22. Se observa para 2 y 6 h de tiempo de tratamiento respectivamente, el substrato es
alcanzado por el campo de esfuerzos sin embargo el valor es bajo (≈ 360 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀) y no causa
deformación plástica.
Figura 3.22 Esfuerzos máximos principales al inicio de la prueba de rasgado (paso de

indentación) desarrollados en las capas de boruros del acero AISI 304 borurado a la temperatura
de 950 ºC durante a) 2 h, b) 6 h y c) 10 h de exposición al tratamiento.

La figura 3.23 muestra los esfuerzos máximos principales a una misma distancia (≈ 1 mm) para
los tres diferentes tiempos de tratamiento. Se observa que la magnitud de los esfuerzos máximos
principales decrece conforme el tiempo de tratamiento incrementa, lo cual sugiere que la capa de
boruro formada para 2 h de tiempo de exposición es más propensa a sufrir agrietamiento en la
superficie a una carga baja de rasgado. De igual manera la capa con espesor más pequeño es más
afectada por la deformación plástica del substrato.
Figura 3.23 Esfuerzos máximos principales desarrollados para a una misma distancia de rasgado
(≈ 1 mm) en las capas de boruros obtenidas en el acero AISI 304 borurado a la temperatura de
950 ºC durante a) 2, b) 6 y c) 10 h de tratamiento.
3.7.5 Esfuerzos en la capa de boruros en la dirección de rasgado.
La figura 3.24 muestra la distribución de los esfuerzos tangenciales 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 en la superficie de la capa
de boruros. La distribución de los 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 es registrado desde el comienzo de la prueba hasta la
localización de las cargas críticas, figura 3.24 a). Es importante hacer la consideración que después
de la primera falla mecánica, una cantidad de energía es disipada por la formación de grietas,
entonces, la magnitud de los esfuerzos variara en relación a los esfuerzos estimados por medio de

un modelo numérico en el cual la disipación de energía no es considerada. Para los tres casos, el
patrón de esfuerzos en la localización de la carga crítica es similar.
a)
b)
Figura 3.24 Distribución de esfuerzos 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 desarrollados en las cargas críticas producidas en las
capas de boruros obtenidas en el acero AISI 304 borurado a la temperatura de 950 ºC durante 2,
6 y 10 h de tratamiento.
Si se analiza la primera carga crítica (agrietamiento hertziano para 2 y 6 h, delaminación para 10

h), se observa un campo de esfuerzos compresivos delante del indentador el cual incrementa
conforme la distancia de rasgado es mayor, estos esfuerzos compresivos son seguidos por
esfuerzos tensiles los cuales son asociados a la deformación plástica de la capa FeB causada por
la penetración del indentador dentro de la capa. Por otro lado, los esfuerzos generados detrás del
indentador son tensiles y son mayores para espesores pequeños por lo que inducen la formación
de grietas en la capa de boruros para tiempos de exposición bajos. Se puede observar que para el
espesor de 10 h, la delaminación fue localizada a una distancia de ≈ 2.1 mm donde la capacidad
de carga de la capa de boruros fue excedida. La delaminación de la capa de boruros en 10 h puede

ser causada por la cantidad de energía acumulada en la capa debido a que no hay disipación de
energía en forma de grietas.
En la segunda carga crítica (astillamiento) se observa que esta falla ocurre a una distancia de ≈2.8
mm para 2 h y ≈3.5 mm para 6 h ambas distancias mayores a la delaminación en 10 h, esto puede
ser asociado a los esfuerzos desarrollados entres las capas FeB-Fe2 B.
3.7.6 Esfuerzos en la capa de boruros en la dirección perpendicular al rasgado.
a)
b)
Figura 3.25 Distribución de esfuerzos 𝜎𝜎𝑧𝑧𝑧𝑧 desarrollados en las cargas criticas producidas en las
capas de las capas de boruros obtenidas en el acero AISI 304 borurado a la temperatura de 950
ºC durante 2, 6 y 10 h de tratamiento.
Durante la prueba de rasgado las capa de boruros son sometidas a una flexión perpendicular en la
dirección de rasgado (componente de esfuerzos 𝜎𝜎𝑧𝑧𝑧𝑧 y 𝜎𝜎𝑦𝑦𝑦𝑦 ) como consecuencia del desplazamiento
de la capa desde la superficie hasta el fondo del canal de rasgado. La figura 3.25 muestra los
esfuerzos 𝜎𝜎𝑧𝑧𝑧𝑧 en las cargas críticas para los mecanismos de falla astillamiento y delaminación. La
magnitud de los esfuerzos para la condición de 2 y 6 h es mayor que los desarrollados para 10 h lo

que explica una falla cohesiva para estos espesores antes de una falla adhesiva. Mientras para 10
h los esfuerzos compresivos 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 en frente del indentador son mayores que los esfuerzos 𝜎𝜎𝑧𝑧𝑧𝑧 por lo
tanto estos son más propensos a tener una falla adhesiva.
3.7.7 Esfuerzos cortantes en la interface capa-substrato.
Figura 3.26 Esfuerzos cortantes 𝜎𝜎𝑧𝑧𝑧𝑧 desarrollados en las cargas críticas producidas en las capas
de boruros obtenidas en el acero AISI 304 borurado a la temperatura de 950 ºC durante 2, 6 y 10
h de tratamiento.
La distribución de los esfuerzos cortantes 𝜎𝜎𝑧𝑧𝑧𝑧 en la interface FeB-Fe2 B en la dirección

perpendicular al rasgado son mostrados en la figura 3.26. Los esfuerzos 𝜎𝜎𝑧𝑧𝑧𝑧 para 2 y 6 h (grietas
hertzianas) son simétricos. Los esfuerzos cortantes para 2 h son mayores, lo cual indica que hay
una gran influencia del substrato en la capa de boruros, sin embargo las magnitudes son bajas (≈

0.15 GPa) por lo tanto no debería contribuir a algún daño entre la capa y el substrato. Para la
segunda carga crítica (astillamiento 2 y 6 h, delaminación 10 h) los esfuerzos 𝜎𝜎𝑧𝑧𝑧𝑧 son mayores
para 2 h y estos esfuerzos decrece conforme el tiempo de tratamiento incrementa. Para 2 h y 6 h
de tiempo de exposición los esfuerzos cortantes 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 contribuyen la falla de la interface debido a
su valor alto (≈ 1 GPa).
Conclusiones
• Se realizó un modelo en elemento finito de la prueba de rasgado para la determinación de
los esfuerzos que se generan durante la prueba. El modelo fue desarrollado en el programa
de Abaqus V6.13 en donde se consideró el indentador como un cuerpo analíticamente
rígido el cual no presenta deformaciones, mientras que las capas de boruros fueron
modeladas con un comportamiento elástico-plástico, además de que se consideraron los
esfuerzos residuales térmicos en el modelo.
• La prueba fue modelada a manera de desplazamientos controlados los cuales fueron
obtenidos de los perfiles de profundidad realizados por la técnica de perfilometría. La
validación del modelo de la prueba de rasgado fue con base a una comparación entre las
fuerzas tangenciales y coeficiente de fricción obtenidos en la experimentación y en el
modelo numérico. Los resultados numéricos de las fuerzas mostraron una buena
correlación y una tendencia similar a los obtenidos en la experimentación.
• Los esfuerzos máximos principales fueron empleados para analizar el inicio de la prueba
de rasgado cuando se realiza la precarga antes de iniciar el rasgado en los 3 espesores de
capa formados en el acero AISI 304 borurado. Los resultados mostraron que los esfuerzos
son compresivos debajo del indentador y tensiles en la periferia del contacto del indentador
con la superficie de la capa. Esta tendencia de esfuerzos es la responsable de la generación
de las grietas hertzianas ya que al presionar el indentador contra la capa, los esfuerzos
tensiles generan grietas en forma de circulo alrededor del indentador que se empiezan a
propagar conforme el indentador avanza.
• Los esfuerzos máximos principales se analizaron a una misma distancia de rasgado (≈
1 mm) mostrando que su magnitud decrece conforme el tiempo de tratamiento incrementa,
lo cual sugiere que la capa de boruros formada en 2 h de tiempo de exposición es más
propensa a presentar agrietamientos en la superficie a una carga baja de rasgado y por ende

el substrato se ve más rápidamente afectado por la deformación plástica inducida por la

prueba.
• Se analizaron las cargas críticas en función de los esfuerzos 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 en la dirección de rasgado.
Los esfuerzos tensiles detrás del indentador incrementan en espesores en tiempos menores
de tratamiento por lo que inducen la formación de grietas para tiempos de exposición bajos.
Por otra parte, la delaminación de la fase FeB en el tiempo de 10 h es asociada a la cantidad
de energía acumulada en la capa ya que para este tiempo de tratamiento no hay formación
de grietas previas a la delaminación.
• Los esfuerzos perpendiculares al rasgado 𝜎𝜎𝑧𝑧𝑧𝑧 son tensiles y mayores para los tiempos de
tratamiento de 2 y 6 h en comparación del tiempo de 10 h, lo que explica una falla cohesiva
para estos tiempos de tratamiento. Los esfuerzos 𝜎𝜎𝑧𝑧𝑧𝑧 para el tiempo de tratamiento de 10 h
son compresivos y mayores por lo que para este tiempo de tratamiento es más propenso a
presentar una falla adhesiva.

Capitulo IV
Estudio Numérico-Experimental de la Prueba de Rasgado en un Acero AISI
H13 Borurado y Nitrurado
Esfuerzos de von mises generados al final de la prueba de rasgado en el acero AISI H13 a)
borurado a la temperatura de 800 °C durante 5 h de exposición al tratamiento y b) nitrurado a
la temperatura de 580 °C durante 5 h de exposición al tratamiento.
Capítulo IV: Estudio numérico-experimental de la prueba de rasgado en un acero H13 borurado y nitrurado - 66 -
4.1. Introducción.
En este capítulo se desarrolla el análisis de la prueba de rasgado realizada a probetas de acero AISI
H13 boruradas y nitruradas. El capítulo comprende desde la realización de los tratamientos
termoquímicos al acero AISI H13, el análisis metalográfico para la obtención de las fases y
espesores de capa, difracción de rayos X y la obtención de propiedades mecánicas de los
recubrimientos por medio de indentación instrumentada. Pruebas experimentales de rasgado
fueron realizadas en la superficie de las probetas tratadas termoquímicamente con la finalidad de
tener valores experimentales que complementaron el análisis numérico de la prueba de rasgado.
La modelación numérica de la prueba fue realizada en el programa de Abaqus V6.13 y el modelo
utilizado fue el que se desarrolló en el capítulo anterior a diferencia de que se omitió el paso de
indentación dado que la precarga con la que se iniciaba la prueba era del orden de 3 N, por lo que
se consideró su efecto despreciable, también se modelo solo la mitad de la probeta, esto para
mejorar los tiempos de computo. Se obtuvo el estado de esfuerzos en las diferentes cargas críticas
que se presentaron en los capas de boruros y nitruro. Finalmente haciendo una combinación del
estado de esfuerzo obtenido en la modelación numérica y las mediciones de grieta realizadas en la
parte experimental, se logró estimar la tenacidad a la fractura de las capas de boruros y nitruros.
4.2. Probetas de acero AISI H13 borurado y nitrurado
El trabajo se inició con la elaboración de las probetas las cuales fueron obtenidas de una barra de
acero AISI H13 de ∅ 63 mm de diámetro de donde se obtuvieron probetas de 6.6 mm de espesor
como se muestra en la figura 4.1. Las probetas fueron preparadas superficialmente, eliminando el
óxido e imperfecciones de la superficie con papel de lija del número 240, 400, 600, 1000, 1500 y
2000, finalmente fueron limpiadas de residuos de grasa y suciedad con alcohol.
Figura 4.1 Probetas de acero AISI H13
4.3 Nitruración del acero AISI H13.

Las probetas de acero AISI H13 fueron tratadas por el proceso de nitruración en baño de sales
TENIFER® por lo que fueron introducidas a un horno que contenía sales fundidas de cianuro a la
temperatura de 580 °C. la composición de las sales es de CON (35-38%) y CN (≤ 5%). Los
tiempos que permanecieron sumergidas las probetas fueron 1 y 5 h. Una vez que cumplieron con
el tiempo establecido se extrajeron cada una de las probetas e inmediatamente fueron sumergidas
en agua caliente a 80 °C para eliminar los excesos de sales impregnadas en la superficie y por
ultimo introducidas a agua a temperatura ambiente.
4.4 Borurización del acero AISI H13

La borurización de las probetas de acero AISI H13 fue realizada por el método de borurización
por empaquetamiento en polvo el cual consiste en empaquetar las probetas con una mezcla de
polvo rica en boro, dentro de un contenedor de acero inoxidable previamente saturado con la
mezcla borurante, para evitar la difusión de boro hacia las paredes del contenedor durante el
tratamiento. La composición química de la mezcla utilizada Ekabor II fue de 5% de B4 C, 5% de
KBF4 y 90% de SiC. Una vez que las probetas fueron empaquetadas con la mezcla dentro de los
contenedores, fueron precalentadas en un horno a la temperatura de 500 °C durante una hora y
posteriormente fueron introducidas a otro horno el cual se encontraba a la temperatura de
tratamiento, 800 °C, en donde reposaron los tiempos de tratamientos establecidos, 1 y 5 h.
Finalmente, una vez que los tiempos de tratamientos fueron concluidos los contenedores se
extrajeron y dejaron reposar a temperatura ambiente.
4.4 Caracterización físico-química.
4.4.1 Análisis metalográfico.
Las probetas de acero AISI H13 tratadas termoquímicamente fueron sometidas a un proceso de
preparación metalográfica el cual consistió de los siguientes pasos:
 Corte transversal de las probetas.

 Empaquetamiento de las probetas en baquelita.
 Desbaste con papel lija de grado, 240, 300, 400, 600, 1000, 1500 y 2000.
 Pulido con alúmina de 0.3 µm en combinación con agua sobre un paño microcloth.
 Ataque químico con nital al 3% (solución de 3 ml de ácido nítrico y 97% de alcohol etílico).
Una vez realizado el proceso de preparación metalográfica, las probetas fueron observadas en un
microscopio metalográfico Olympus GX51 en campo claro. Los resultados se muestran en las
figuras 4.2, 4.3, 4.4, 4.5.
Las capas de boruros son mostradas en la figura 4.2 y 4.3 en donde se observa la morfología de las
capas la cual tiende a ser aserrada. Además se observa una pequeña zona de difusión debajo de las
capas de boruros la cual es caracterizada por un color más oscuro. En las micrografías no se aprecia
una capa FeB bien conformada, sin embargo, se observar la presencia de esta fase en forma de
islotes.
Las figuras 4.4 y 4.5 muestran la capa de compuestos y zona de difusión. La capa de compuestos
formada por nitruros de hierro se aprecia por ser la capa más clara y delgada en la micrografía (por
esta razón también se le conoce como capa blanca) y se divide en una zona muy porosa cerca de
la superficie y una zona compacta debajo de esta. Enseguida de la capa de compuesto se encuentra
la zona de difusión, compuesta principalmente de nitratos formados por reacción del nitrógeno con
los elementos de aleación del acero.
Figura 4.2 Micrografía del acero AISI H13 borurado a la temperatura de 800 °C durante 1 h de
tiempo de tratamiento.
Figura 4.3 Micrografía del acero AISI H13 borurado a la temperatura de 800 °C durante 5 h de
Figura 4.4 Micrografía del acero AISI H13 nitrurado a la temperatura de 580 °C durante 1 h de
Figura 4.5 Micrografía del acero AISI H13 nitrurado a la temperatura de 580 °C durante 5 h de
La tabla 4.1 muestra los valores de los espesores de las capas obtenidos de los tratamientos
termoquímicos. Las mediciones fueron realizadas con la ayuda del software Image-Pro® PLUS
v6.1, efectuando un promedio de 100 mediciones realizadas en diferentes secciones de la probeta.
Tabla 4.1 Espesores de capa del acero AISI H13 nitrurado y borurado.
Acero AISI H13 Borurado, T=800 °C

Tiempo de tratamiento [𝐡𝐡] Espesores de capa [𝛍𝛍𝛍𝛍]
1 4.0 ± 0.6
5 8.4 ± 1.1
Acero AISI H13 Nitrurado, T=580 °C
Tiempo de tratamiento [𝐡𝐡] Capa de compuestos [𝛍𝛍𝛍𝛍] Zona de difusión [𝛍𝛍𝛍𝛍]
1 4.9 ± 0.4 53.6 ± 1.8
5 16.2 ± 1.6 113.4 ± 2.3
4.4.2. Difracción de rayos X

La identificación de las fases en la superficie de las probetas se realizó por medio de la técnica de
difracción de rayos X en donde se empleó un difractómetro PANalitycal Xpert-PRO MRD con
lámpara de Co y una longitud de onda de 1.54 Ȧ . Los patrones de difracción obtenidos, figuras 4.6
y 4.7 fueron analizadas utilizando el programa HighScore Plus de PANalytical.
La figura 4.6 muestra el patrón de difracción obtenido para las capas de boruros generadas en 1 y
5 h. En los patrones de difracción se identificaron las fases FeB, Fe2B y una tercera fase de CrB,
estas fases son atribuidas al proceso de borurado, mientras que la fase de Fe es atribuida al
substrato.
Para el caso del patrón de difracción de las capas de nitruros, figura 4.7 se identificaron las fases
Fe3 N, Fe3 O4 y Fe para 1 h de tratamiento y Fe3 N, Fe3 O4 , Fe4 N, Fe2 N y Fe para 5 h de tratamiento,
en ambos tiempos de tratamiento la fase predominante es la Fe3 N.
Figura 4.6 Patrón de difracción e identificación de fases obtenido en un acero AISI H13
sometido al tratamiento de borurización a la temperatura de 800 °C durante a) 1h y b) 5h de
Figura 4.7 Patrón de difracción e identificación de fases obtenido en un acero AISI H13
sometido al tratamiento de nitruración a la temperatura de 580 °C durante a) 1h y b) 5h de
4.5 Caracterización mecánica por indentación instrumentada.
Las probetas de acero AISI H13 boruradas y nitruradas fueron evaluadas por medio de la técnica
de indentación instrumentada, la cual involucra una indentación en una área del material muy
pequeña usando un instrumento de alta precisión, el cual registra continuamente la carga y
desplazamiento del indentador. Las propiedades mecánicas del recubrimiento pueden ser derivadas
de la medición continua de la carga y desplazamiento que se registra durante el ciclo de carga y

descarga. El análisis de los datos de descarga proporciona el valor del área de contacto a una carga
y profundidad totales. El área de contacto a carga total es determinada por el ángulo o radio del
indentador. La dureza es derivada de la carga y el área de contacto mientras que el módulo de
elasticidad es obtenido de la pendiente de la curva de descarga de acuerdo a las formulaciones de
Oliver-Pharr (1992).
Las indentaciones fueron realizadas a una carga constante de 50 mN iniciando a 3 µm de la

superficie en las probetas boruradas con la finalidad de evitar el efecto de borde; para las probetas
nitruradas las indentaciones comenzaron a realizarse a partir de la zona compacta de la capa de
compuestos.
Se realizaron indentaciones desde el recubrimiento hasta llegar al substrato tanto para las probetas
boruradas como nitruradas, en el caso de las probetas nitruradas se realizaron indentaciones en la
capa de compuestos, zona de difusión y substrato.
4.5.1 Dureza y módulo de elasticidad.
Los gráficos de la figura 4.6 muestran el comportamiento de la dureza de las capas de boruros y
nitruros. Se observar que los valores más altos son alcanzados por las capas de boruros (≈ 24 −
27 GPa) mientras que las capas de nitruros alcanzan valores de dureza entre ≈15-18 GPa. En el
caso de las probetas nitruradas existe una zona de difusión por debajo de la capa de compuestos la
cual tiene un valor de dureza promedio de ≈14 GPa y el espesor de la zona de difusión es
confirmado conforme la medición de dureza fue profundizando el substrato (≈ 50 y 120 µm para
1 y 5 h respectivamente) al igual que en el análisis metalográfico.
Figura 4.6 Dureza de las capas de boruros y nitruros obtenidas en el acero AISI H13 tratado
termoquímicamente.
El módulo de elasticidad de un material nos define la mayor o menor capacidad de un material a

deformarse bajo tensiones y puede ser interpretado como la rigidez de un material, es decir, su
resistencia a la deformación elástica, de tal modo que cuanto mayor es el modulo más rígido es el
material. Las gráficas de la figura 4.7 muestran el comportamiento del módulo de elasticidad, los
valores más altos del módulo de elasticidad son alcanzados por las capas de boruros
particularmente para el tiempo de tratamiento de 5 h, ≈360 GPa, lo que indica que la capa de
boruros formada para este tiempo presenta una mayor resistencia a la deformación plástica.
Figura 4.7 Módulo de elasticidad de las capas de boruros, nitruros y substrato obtenidas en el
acero AISI H13 tratado termoquímicamente.
4.5.2. Esfuerzo de cedencia.

En base a la ecuación propuesta por Johnson (1969), mostrada en el capítulo 3 se determinaron los
valores del esfuerzo de cedencia. Los valores del esfuerzo de cedencia son mostrados en los
gráficos de la figura 4.8.
Figura 4.8 Esfuerzo de cedencia de las capas de boruros, nitruros y substrato obtenidas en el
acero AISI H13 tratado termoquímicamente.
El esfuerzo de cedencia de las capas de boruros se encontró en un rango de ≈ 7.7 ± 0.5 GPa. Las
capas de nitruros presentaron un esfuerzo de cedencia de ≈ 5.2 ± 0.5 GPa en la capa de
compuestos mientras que en la zona de difusión presento valores de ≈ 3.9 ± .31 GPa.
4.5.3 Coeficiente de endurecimiento por deformación.
Los valores del coeficiente de endurecimiento por deformación son presentados en la figura 4.9.
Al igual que los valores de dureza, módulo de elasticidad y esfuerzo de cedencia los valores más
altos son determinados para las capas de boruros y capa de compuestos de nitruros.
Figura 4.9 Coeficiente de endurecimiento por deformación de las capas de boruros, nitruros y
substrato obtenidas en el acero AISI H13 tratado termoquímicamente.
4.6 Prueba experimental de rasgado en boruros y nitruros.
Las pruebas de rasgado fueron realizadas con un equipo Revetest® Scratch tester de la marca
Anton Par. El indentador empleado fue un Rockwell C de 200 µm de radio. Las condiciones de
prueba son mostradas en la tabla 4.2.
Tabla 4.2 Condiciones experimentales de la prueba de rasgado desarrolladas en las capas de

boruros y nitruros obtenidas en el acero AISI H13.
Acero AISI H13 borurado, T=800 °C

Carga inicial Carga final Longitud Razón de carga Velocidad
[N] [N] [mm] [N/mm] [mm/min]
3 80 5 20 1.3
Acero AISI H13 nitrurado, T=580 °C
Tiempo de Trat. Carga inicial Carga final Longitud Razón de carga Velocidad
[h] [N] [N] [mm] [N/mm] [mm/min]
1 3 100 5 20 1.03
5 3 180 5 60 1.69
Para el caso de las probetas nitruradas las condiciones de la prueba de rasgado tuvieron que variarse
a diferencia de las probetas boruradas debido a que no se presentaba ningún mecanismo de falla
por lo que se tuvo que incrementar la carga normal hasta 100 y 180 N para 1 y 5 h de nitruración
respectivamente.
Tabla 4.3 Cargas críticas producidas en las pruebas de rasgado desarrolladas en las capas de
boruros y nitruros del acero AISI H13.
Acero AISI H13 borurado, T=800 °C

1 𝐿𝐿𝑐𝑐1 4.12 ± 0.04 Grietas angulares
5 𝐿𝐿𝑐𝑐1 8.17 ± 0.41 Grietas angulares
Acero AISI H13 nitrurado, T=580 °C
1 𝐿𝐿𝑐𝑐1 35.74 ± 0.62 Grietas tensiles
𝐿𝐿𝑐𝑐2 52.62 ± 3.0 Grietas angulares
5 𝐿𝐿𝑐𝑐1 102.40 ± 7.08 Deformación plástica
𝐿𝐿𝑐𝑐2 134.46 ± 2.77 Grietas tensiles
Figura 4.10 Mecanismos de falla presentes en la superficie del acero AISI H13 borurado a la
temperatura de 800 °C durante 1 h de tiempo de exposición.
Figura 4.11 Mecanismos de falla presentes en la superficie del acero AISI H13 borurado a la
Figura 4.12 Mecanismos de falla presentes en la superficie del acero AISI H13 nitrurado a la
Figura 4.13 Mecanismos de falla presentes en la superficie del acero AISI H13 nitrurado a la
4.7 Evaluación numérica de la prueba de rasgado
Una vez realizada la experimentación en las probetas de acero AISI H13 borurado y nitrurado, se
procedió a realizar la modelación de la prueba de rasgado en elemento finito tomando como base
el modelo que se desarrolló en el capítulo 3.
4.7.1 Descripción general de la simulación
La modelación de la prueba de rasgado corresponde a un sistema compuesto por un indentador

Rockwell C y probeta la cual contiene el sistema capa/substrato los cuales están en contacto (figura
4.12). Se modelo un indentador Rockwell C como un cuerpo rígido con radio en la punta de 200
µm y ángulo en el cono de 120º, el cual no presenta deformaciones ni esfuerzos. La probeta se
modelo como una barra de acero AISI H13 (6.5mm x .6 mm x .3 mm), como se muestra en la
figura 4.12.
Figura 4.12 Modelación del indentador Rockwell C y probeta.
El espesor de las capas de boruros y nitruros fue variado de acuerdo a la tabla 4.1. Si bien la
morfología de la interface de las capas tanto de nitruros como de boruros no es completamente
plana, sin embargo en la modelación se consideró con una interface completamente plana como se
muestra en la figura 4.13.
Figura 4.13 Consideración de las capas de boruro en el modelo de elemento finito.
4.7.2 Discretización del cuerpo deformable
Se aplicó un malla fina en las zonas de contacto entre indentador y probeta, asegurándose de esta
manera tener la mayor concentración de elementos para el análisis. El tamaño de la malla fue
incrementándose conforme esta se alejaba de la zona de contacto lográndose una disminución en
el tiempo de cómputo para la solución del problema. Finalmente se obtuvo un número de 425,000
elementos en la probeta, como se muestra en la figura 4.14. El tipo de elemento que se empleó
para mallar la probeta fue C3D8R (Elemento continuo, 8 nodos, integración reducida).
Figura 4.14 Representación del mallado en la probeta.
4.7.3 Diseño numérico de la prueba rasgado en desplazamientos.
El modelo fue configurado a manera de desplazamientos controlados empleando los valores de

profundidades residuales obtenidos por perfilometría. Los desplazamientos controlados fueron
usados en las condiciones de frontera del indentador como se muestra en la figura 4.15. Durante
la simulación la probeta es restringida en todas sus direcciones y rotaciones, todos los movimientos
son realizados por el indentador al cual se le asigna en cada paso un desplazamiento a fin de
reproducir la prueba de rasgado, a diferencia del modelo propuesto en el capítulo 3, este modelo
descarta el paso de indentación y de retiro de carga, esto con la finalidad de mejorar el tiempo de
computo, el paso de indentación donde el indentador realiza la precarga (3 N) antes de iniciar el
proceso de rasgado es realizado en otra simulación.
Tabla 4.4 Configuración de pasos en el modelo numérico de la prueba de rasgado.
Paso 1: condición inicial Paso 2: Rasgado

- Anclaje de probeta Desplazamientos del indentador
-Restricción de movimiento del indentador - 7 mm en x
- 25 µm en y
Figura 4.15 Condiciones de frontera del indentador y probeta.
4.7.3 Profundidad durante la prueba de rasgado.
Como la prueba de rasgado fue configurada a manera de desplazamientos controlados en el

indentador, los perfiles de profundidad residual obtenidos en perfilometría óptica fueron
empleados para determinar los movimientos del indentador. Para el caso de las probetas boruradas
(figuras 4.16 y 4.17) se observa que la profundidad residual es linealmente incremental, aunque
para el caso de 5 h (figura 4.17) se aprecia una pequeña capacidad de carga (≈ 0.3 mm) al inicio
de la prueba, lo cual es asociado a que para este tiempo de tratamiento el espesor de la capa de
boruros (≈ 8.4 µm) es casi el doble de la obtenida en 1 h (≈ 4.9 µm) por lo que al ser una capa de
mayor espesor tiene la capacidad de absorber mayor carga normal aplicada por el indentador.
Figura 4.16 Profundidad experimental vs numérica obtenidos en la prueba de rasgado realizadas

en un acero AISI H13 borurado a la temperatura de 800 ºC durante 1 h de exposición al
tratamiento.

en un acero AISI H13 borurado a la temperatura de 800 ºC durante 5 h de exposición al
tratamiento.
Para el caso de las probetas nitruradas la perfilometría óptica muestra que la profundidad residual
no sigue un comportamiento linealmente incremental, (figuras 4.18 y 4.19). En el comportamiento
de la profundidad residual se observa un cambio de pendiente (≈ 1.5 𝑦𝑦 2.7 mm) para 1 y 5 h de
tratamiento respectivamente. Este comportamiento es asociado al incremento de la capa de
compuesto y zona de difusión con respecto al incremento del tiempo de tratamiento. En el modelo
numérico este comportamiento es representado en dos desplazamientos controlados a fin de recrear
este comportamiento y tener una buena correlación de los datos experimentales con los numéricos.

en un acero AISI H13 nitrurado a la temperatura de 580 ºC durante 1 h de exposición al
tratamiento.

en un acero AISI H13 nitrurado a la temperatura de 580 ºC durante 5 h de exposición al
tratamiento.
4.8 Resultados y discusiones de la simulación numérica.
4.8.1 Comprobación de la fuerza numérica y experimental
Una vez realizadas las simulaciones se obtuvo la fuerza tangencial y normal en el modelo numérico
para compararla con las fuerzas registradas en las pruebas experimentales. En el modelo numérico
con la fuerza tangencial y normal se determinó el coeficiente de fricción numérico en base a la
ecuación 3.4. Las figuras (4.20, 4.22, 4.24 y 4.26) muestran la comparación de la fuerza tangencial
experimental vs numérica y las figuras (4.21, 4.23, 4.25 y 4.27) muestra la comparación de los
coeficientes de fricción.
Los gráficos obtenidos de la simulación numérica de fuerza tangencia y coeficiente de fricción

muestran una tendencia similar a la obtenida en las pruebas experimentales. Un aspecto a
considerar es que en el modelo numérico no se considera formación de grietas ni astillamiento en
las capas, lo cual repercute ya que estos son mecanismos de disipación de energía. Por lo que no
se espera tener un comportamiento completamente similar a la experimentación pero si una
tendencia similar.
Figura 4.20 Comparación entre la fuerza tangencial experimental vs numérica obtenidos en la

prueba de rasgado realizadas en un acero AISI H13 borurado a la temperatura de 800ºC durante
1 h de exposición al tratamiento
Figura 4.21 Comparación entre el coeficiente de fricción experimental vs numérica obtenidos en

la prueba de rasgado realizadas en un acero AISI H13 borurado a la temperatura de 800ºC
durante 1 h de exposición al tratamiento.

prueba de rasgado realizadas en un acero AISI H13 borurado a la temperatura de 800ºC durante
5 h de exposición al tratamiento.

la prueba de rasgado realizadas en un acero AISI H13 borurado a la temperatura de 800ºC

prueba de rasgado realizadas en un acero AISI H13 nitrurado a la temperatura de 580ºC durante

la prueba de rasgado realizadas en un acero AISI H13 nitrurado a la temperatura de 580ºC

prueba de rasgado realizadas en un acero AISI H13 nitrurado a la temperatura de 580ºC durante

la prueba de rasgado realizadas en un acero AISI H13 nitrurado a la temperatura de 580ºC
Los gráficos de coeficiente de fricción muestran una variación más marcada que los gráficos de
fuerza tangencial, esto es asociado a dos factores principales:
El coeficiente de fricción en la prueba de rasgado es el producto de la división de la fuerza

tangencial entre la fuerza normal. En el modelo numérico se obtiene la fuerza tangencial y normal
como una aproximación, es decir, como el modelo es configurado a manera de desplazamientos
las fuerzas de reacción normal y en sentido paralelo al movimiento del indentador representan la
fuerza normal y tangencial obtenidas en la experimentación, por lo que considerar las dos
aproximaciones genera mayor incertidumbre en la tendencia.
Por otra parte como se describió en el capítulo de 3, el coeficiente de fricción en la prueba de

rasgado consiste de dos términos: un término que refleja la resistencia del sistema a ser arado por
el indentador y otro que depende de la condición de asperidad y velocidad relativa entre las
superficies en contacto (capa/indentador) el cual no es considerado en el modelo numérico.
De los dos puntos anteriores se asocia la variación del coeficiente de fricción en el modelo
numérico con respecto a la experimentación.
4.8.2 Esfuerzos en el contacto capa-indentador
La figura 4.28 presenta los esfuerzos máximos principales que se generan al inicio de la prueba de
rasgado cuando el indentador aplica un precarga de 3 N en los 4 sistemas capa/substrato generados
por los tratamientos termoquímicos de borurización y nitruración. Durante esta etapa de la prueba
de rasgado no se genera ningún daño a la capa ya que la magnitud de carga es muy pequeña. Los
esfuerzos que se generan tienen una tendencia a mostrar esfuerzos tipo tensil en la periferia de la
indentación y compresivos debajo de la punta del indentador. Para el caso de las capas de boruros
se puede apreciar para un tiempo de tratamiento de 1 h que los esfuerzo debajo del indentador en
la capa de boruros son compresivos (≈ 3.05 GPa) y estos esfuerzos conforme empiezan a
profundizar en el sistema empiezan a disminuir para volverse tensiles (≈ 725 MPa). Para el caso
de 5 h de borurización se observa que mientras la superficie de la capa se encuentra en compresión
(≈ 5.65 GPa) la interface se encuentra en tensión (≈ 3.659 GPa) y una vez que los esfuerzos llegan
al substrato se vuelven compresivos, sin embargo la magnitud de estos es muy baja (900 MPa).
De lo anterior, se observa que la capa de boruros de 5 h de tratamiento absorbe los esfuerzos que
se producen en este paso protegiendo el substrato mientras que la capa formada en 1 h de tiempo
de exposición al ser muy pequeño el espesor (4 µm) su efecto durante la indentación es
despreciable y los esfuerzos compresivos que son generados por el indentador son transmitidos
directamente al substrato.
Para el caso de las capas de nitruros, aparentemente los esfuerzos en la capa formada en 5 h de
tratamiento alcanzan en mayor profundidad en el substrato, sin embargo la magnitud de los
esfuerzos es menor. Para 1 h de nitruración los esfuerzos compresivos debajo de la indentación
son alrededor de (≈ 6.67 GPa) mientras que para el caso de 5 h de nitruración son de (≈
4.82 GPa). Este comportamiento es asociado a la dureza de las capas, 1 h de nitruración (18 GPa)
y 5 h (15 GPa) lo que indica que la capa de nitruros obtenida en 5 h es más dúctil que la obtenida
en 1h por lo que el gradiente de dureza desde la superficie es menos drástico en 5h y por lo tanto
la distribución de esfuerzos desde la capa hacia el substrato es más grande.
Figura 4.28 Esfuerzos máximos principales al inicio del rasgado (indentación) obtenidos en la
prueba de rasgado para las capas de boruros y nitruros obtenidas en el acero AISI H13.
En cuanto a los esfuerzo tensiles generados en la periferia de la indentación se encontró que estos
aumentan en tiempos cortos de tratamiento (≈ 725 MPa y 553 MPa para 1 y 5 h de borurización,
≈ 687 MPa y 416 MPa para 1 y 5 h de nitruración) lo que indica que el primer mecanismo de
falla, agrietamiento angular es más propenso a ocurrir primero en tiempos menores de tratamiento.
La figura 4.29 muestra los esfuerzos generados a una misma distancia de rasgado (1 mm). El
comportamiento de los esfuerzos en los sistema capa/substrato sigue siendo similar al de una
indentación aunque con unas diferencias. Por el efecto de deslizamiento en la superficie del
indentador y a su vez penetrar dentro del sistema capa/substrato la parte delantera del indentador
se encuentra en compresión y la parte trasera en tensión. Para esta distancia de recorrido las capas
de boruros ya presentaron el primer mecanismo de falla, agrietamiento angular mientras que las
capas de nitruros aun no presentan mecanismo de falla.
En cuanto a los esfuerzos compresivos generados delante del indentador, son de magnitud mayor
en las probetas nitruradas (≈ 7.9 − 7.6 GPa), sin embargo el área donde se generan es más pequeña
que en las probetas boruradas, este comportamiento es asociado a que la zona de difusión
amortigua los esfuerzos que está produciendo el indentador, mientras que las capas de boruros al
no tener una zona de difusión los esfuerzos compresivos alcanzan a desarrollarse en mayor medida
en el substrato.
Figura 4.29 Esfuerzos máximos principales a una misma distancia (1000 µm) obtenidos en la
prueba de rasgado para las capas de boruros y nitruros obtenidas en el acero AISI H13.
Para esta distancia de recorrido del indentador, los esfuerzos tensiles en los costados del indentador
son de mayor magnitud para la capa de boruros formada en 5 h, lo que explicaría la formación de
las grietas angulares de mayor longitud que en el tiempo de 1 h de borurización.
4.8.3 Esfuerzos en la dirección de rasgado.
Los gráficos de esfuerzos en la dirección 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 que se presentan a continuación se midieron desde
el comienzo de la prueba hasta donde ocurrió el mecanismo de falla a analizar. La medición de los
esfuerzos se realizó en el contacto del centro del indentador con la superficie de la probeta, como
se muestra en la figura 4.20. La medición de los esfuerzos se realizó por separado a diferencia de
la que se realizó en el capítulo 3, ya que al ser diferentes sistemas capa/substrato se tienen
diferentes mecanismos de falla. Por lo que se dividió el análisis de acuerdo al tratamiento
termoquímico de borurización o nitruración y al mecanismo de falla en común.
Figura 4.20 Sistema de referencia tomado en el indentador.
Esfuerzos en la dirección de rasgado para las cargas críticas en las capas de boruros
La figura 4.21 muestra los esfuerzos en la dirección de rasgado 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 en el mecanismo de falla de
agrietamiento angular que se presentó en las capas de boruros. En los gráficos se puede observar
como los esfuerzos detrás del indentador son de naturaleza tensil, debajo del indentador son
compresivos y delante del indentador vuelven a ser tensiles.
La figura 4.22 muestra los esfuerzos 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 en la dirección de rasgado para el mecanismo de falla de
astillamiento. En la graficas se puede observar a diferencia de los gráficos mostrados en la figura
4.21 que los esfuerzos tensiles detrás del indentador son mayores y se extienden una mayor
distancia hacia el inicio de la prueba de rasgado a diferencia de cuando comenzó el agrietamiento
angular.
Figura 4.21 Esfuerzos en la dirección de rasgado para el mecanismo de falla de agrietamiento

angular producido en el acero AISI H13 borurado a la temperatura de 800 °C durante 1 y 5 h de
exposición al tratamiento.
Marjolaine (1999) explica que la delaminación y astillamiento son mecanismos de falla asociados
a los grandes esfuerzos compresivos delante de la punta del indentador. En este contexto se puede
observar que los esfuerzos compresivos delante del indentador para las fallas de astillamiento son
mayores para 5 h de tratamiento (≈ 13.4 GPa), sin embargo las capas al ser de mayor espesor
tienen la capacidad de absorber mayor energía y por ende hay un aumento de la carga critica con
respecto al tiempo de tratamiento. Para el caso de 1 h los esfuerzos compresivos son de menor
magnitud (≈ 3.5 GPa) pero se puede observar como estos esfuerzos se extienden en el substrato
por lo que se espera que exista una mayor deformación plástica en el substrato y la falla por
astillamiento ocurra primer. Lo anterior puede observarse en las imágenes obtenidas en
microscopia electrónica de barrido (Figuras 4.10 y 4.11), el astillamiento que se presenta en 1h de
tratamiento de borurización tiene una forma de herradura que cubre al indentador y se extiende
fuera del canal de rasgado. Mientras que para 5 h el astillamiento se genera es en el eje del canal,
como si hubiera una recuperación elástica del recubrimiento.
Figura 4.22 Esfuerzos en la dirección de rasgado para el mecanismo de falla de astillamiento

producido en el acero AISI H13 borurado a la temperatura de 800 °C durante 1 y 5 h de
exposición al tratamiento.
Esfuerzos en la dirección de rasgado en las capas de nitruros
Las capas de nitruros fueron analizadas de acuerdo al mecanismo de falla que presentaron, es decir,
como estas capas presentaron solamente un mecanismo de falla en común el análisis se dividió en
dos partes, agrietamiento tensil dentro del canal y agrietamiento angular con deformación plástica
dentro del canal.
El primer análisis de esfuerzos 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 para las capas de nitruros en los mecanismo de falla de
agrietamiento angular para 1h y deformación plástica dentro del canal de rasgado para 5h es
mostrado por la figuras 4.23.
Figura 4.23 Esfuerzos en la dirección de rasgado para los mecanismos de falla de agrietamiento
angular y deformación plástica producido en el acero AISI H13 nitrurado a la temperatura de 580
°C durante 1 y 5 h de exposición al tratamiento.
El origen de los mecanismos de falla presentados en la figura 4.23 es de naturaleza distinta.

Mientras que las grietas angulares son formadas por la extensión fuera del canal de rasgado de los
arcos tensiles, la deformación plástica dentro del canal es formada por los esfuerzos compresivos
que generan un apilamiento de material delante del indentador (Marjolaine, 1999). En el contexto
anterior, los gráficos muestran como los esfuerzos tensiles detrás del indentador son mayores para
1 h (≈ 4.5 GPa), este comportamiento explicaría la aparición del agrietamiento lateral para este
tiempo de tratamiento. Para el caso de la deformación plástica la magnitud de esfuerzos
compresivos son menores para tiempos de tratamiento mayor, sin embargo se puede apreciar como
para 5 h de tratamiento los esfuerzos compresivos se extienden hasta la zona de difusión por lo
que la falla de deformación plástica es asociada a la formación de estos esfuerzos tanto en la capa
como en la zona de difusión.
Figura 4.24 Esfuerzos en la dirección de rasgado para los mecanismos de falla de grietas laterales
y deformación plástica producido en el acero AISI H13 nitrurado a la temperatura de 580 °C
durante 1 y 5 h de exposición al tratamiento.
La figura 4.24 muestra los esfuerzos en la dirección de rasgado para el único mecanismo de falla
en común en las capas de nitruros. El agrietamiento tensil como su nombre lo indica es formado
detrás del indentador por los esfuerzos tensiles que se generan detrás de este. En los gráficos se
puede observar que independientemente del tiempo de tratamiento la formación de este mecanismo
de falla se presenta a una misma magnitud de esfuerzos tensiles (≈ 2.0 GPa).
4.8.4 Esfuerzos perpendiculares en la dirección de rasgado
Durante la prueba de rasgado las capas de boruros y nitruros son sometidas a una flexión
perpendicular a la dirección de rasgado (𝜎𝜎𝑧𝑧𝑧𝑧 ) como consecuencia del desplazamiento de las capas
hasta la posición final del indentador. La metodología que se empleó para analizar los mecanismos
de falla bajo estos esfuerzos es similar a la empleada para los esfuerzos 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 donde se dividio el
análisis de acuerdo al sistema boruros-nitruros y tomando en cuenta el mecanismo de falla en
común.
Figura 4.25 Esfuerzos perpendiculares 𝜎𝜎𝑧𝑧𝑧𝑧 a la dirección de rasgado para los mecanismos de
falla de agrietamiento angular producido en el acero AISI H13 borurado a la temperatura de 800
°C durante 1 y 5 h de exposición al tratamiento.
La figura 4.25 muestra los esfuerzos 𝜎𝜎𝑧𝑧𝑧𝑧 para el mecanismo de falla de agrietamiento lateral
producido en las capas de boruros. Los esfuerzos registrados inmediatamente fuera del canal de
rasgado muestran un incremento para 5 h de tratamiento, esto es relacionado a que la aparición de
las grietas laterales ocurrió en una posición mayor, lo que indica que una capa de mayor espesor
obtenida en 5 h de tratamiento presenta mayor resiliencia en comparación con la obtenida en 1 h
de tiempo de tratamiento.
falla de astillamiento producido en el acero AISI H13 borurado a la temperatura de 800 °C
La figura 4.26 muestra los esfuerzos perpendiculares para la falla de astillamiento en las capas de
boruros. Dado que el mecanismo de astillamiento es asociado a ocurrir delante del indentador se
puede observar para un tiempo de tratamiento de 5 h como los esfuerzos son desarrollados en la
capa y estos no alcanzan a desarrollarse en el substrato como en el caso del tratamiento de 1h, de
lo que se deduce que espesores mayores presentan mayor resiliencia y el comportamiento de la
carga crítica incrementa, para capas de boruros formadas en el acero AISI H13.
Esfuerzos perpendiculares a la dirección de rasgado en las capas de nitruros
Los esfuerzos perpendiculares a la dirección de rasgado 𝜎𝜎𝑧𝑧𝑧𝑧 para las capas de nitruros son
mostrados en la figura 4.27 para los mecanismos de falla de agrietamiento angular y deformación
plástica. En los gráficos se puede observar como existe una compresión en el centro de la
indentación. Para el tiempo de tratamiento de 1 h se observa que los esfuerzos en el eje del canal
de rasgado alcanzan a ser tensiles (≈ 1 GPa) a diferencia de los generados en 5 h, donde solamente
se observa compresión. Esto sugiere la aparición de las grietas tensiles en los costados del rasgado
para el tiempo de tratamiento de 1 h.
falla de agrietamiento angular y deformación plástica producido en el acero AISI H13 nitrurado a
la temperatura de 580 °C durante 1 y 5 h de exposición al tratamiento.
La figura 4.28 muestra los esfuerzos perpendiculares a la dirección de rasgado para el mecanismo
de falla de agrietamiento tensil dentro del canal de rasgado para las capas de nitruros. Los gráficos
fueron obtenidos en el centro de la indentación por lo que muestran que para esta dirección de
esfuerzos compresión. La zona donde se genera el mecanismo de falla a analizar los esfuerzos son
tensiles y la magnitud aumenta para tiempos menores de tratamiento, (≈ 1.21 GPa para 1h y ≈
111 MPa para 5 h) además de que los esfuerzos tensiles para 5 h se forman en un área muy pequeña
cerca del eje del canal de rasgado. Magnitudes mayores de esfuerzos tensiles en 1h de tratamiento
explica porque las grietas tensiles en 1h son bien definidas, lo cual se puede observar en las figuras
4.13 y 4.12.
agrietamiento tensil producido en el acero AISI H13 nitrurado a la temperatura de 580 °C
4.8.5 Esfuerzos cortantes en la interface capa-substrato

Las figuras 4.29 y 4.30 muestran los esfuerzos cortantes en la dirección de rasgado para los
mecanismos de falla en las capas de boruros. Para el caso de los agrietamientos angulares la
magnitud del esfuerzo cortante es muy pequeña (≈ 160 𝑦𝑦 400 MPa) en el área donde se formó
este mecanismo de falla, por lo que los esfuerzos cortantes no presentan influencia en la formación
de grietas angulares en las capas de boruros.
Figura 4.29 Esfuerzos cortantes 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 a la dirección de rasgado para los mecanismos de
agrietamiento angular producido en el acero AISI H13 borurado a la temperatura de 800 °C
Los esfuerzos cortantes en la interface para el mecanismo de falla de astillamiento (≈

.96 𝑦𝑦 5.19 GPa para 1 y 5 h respectivamente) presentan una magnitud mayor a diferencia de los
registrados en el mecanismo de agrietamiento angular. Por lo que los esfuerzos cortantes
contribuyen en la formación del astillamiento.
Figura 4.30 Esfuerzos cortantes 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑧𝑧 a la dirección de rasgado para los mecanismos de
astillamiento producido en el acero AISI H13 borurado a la temperatura de 800 °C durante 1 y 5
h de exposición al tratamiento.
Esfuerzos cortantes en la interface para las capas de nitruros
La figura 4.31 muestra los esfuerzos cortantes para los mecanismos de falla de agrietamiento
angular y deformación plástica en la interface de la capa de compuestos. Para el caso del
agrietamiento angular se tienen valores altos de los esfuerzos cortantes en la interface (≈ 2.9 GPa)
lo que sugiere que los esfuerzos cortantes contribuyen a la formación de grietas angulares. Para el
caso de la deformación plástica los esfuerzos cortantes son muy bajos (390 MPa) por lo que el
efecto que tienen estos esfuerzos en la formación de la deformación plástica dentro del canal es
despreciable.
Figura 4.31 Esfuerzos cortantes 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 a la dirección de rasgado para los mecanismos de
agrietamiento lateral y deformación plástica producido en el acero AISI H13 nitrurado a la
temperatura de 580 °C durante 1 y 5 h de exposición al tratamiento.
4.9. Estimación de la tenacidad a la fractura

La determinación de la tenacidad a la fractura de las capas de boruros y nitruros se realizó en base
al modelo propuesto por Holmberg et al., (2003) que se describe en el capítulo 1. En el artículo
propuesto por los autores evalúan la tenacidad a la fractura con una función que relaciona el
espaciamiento y la longitud de grieta 𝑓𝑓(𝑎𝑎, 𝑏𝑏), sin embargo descartan esta función ya que el efecto
que tiene en los resultados es despreciable, por lo que para determinar la tenacidad a la fractura en
las capas de boruros y nitruros se emplea la expresión 4.1.
𝐾𝐾𝑐𝑐 = 𝜎𝜎�𝑏𝑏⁄2 (4.1)
Donde:
𝜎𝜎 = El esfuerzo máximo principal donde apareció las grietas a analizar
𝑏𝑏 = Espaciamiento entre el agrietamiento.
4.9.1 Análisis de grietas

De los mecanismos de falla que se presentaron en los sistemas capa/substrato formados por los
tratamientos de borurización y nitruración en el acero AISI H13 se seleccionaron las grietas
angulares que aparecieron en los costados del canal de rasgado a un ángulo de ≈ 38 𝑎𝑎 45° con
respecto a eje de rasgado como se muestra en la figura 4.33.
Figura 4.32 Esquematización de las grietas seleccionadas para la medición de la tenacidad a la

fractura en los en el acero AISI H13 nitrurado y borurado.
De los sistemas generados por los tratamientos de borurización y nitruración el mecanismo de

falla de agrietas angulares solo se presentó en borurización 1 y 5 h y nitruración 1 h por lo que
solo se llevó el análisis de tenacidad a la fractura en estos sistemas.
4.9.2 Medición de grietas

La medición de la longitud y espaciamiento de grietas se realizó con el programa de Image-Pro®
PLUS V6.0 como se muestra en la figura 4.33.
Figura 4.33 Medición de espaciamiento y longitud de grieta por medio del programa Image-
Pro® PLUS V6.0.
Los resultados de las mediciones son mostrados en la tabla 4.5. Para la medición de los parámetros
de longitud y espaciamiento de grieta se observaron las huellas residuales de carga progresiva para
las probetas boruradas 1, 5 h y nitruradas 1 h donde se presentó el mecanismo de falla de
agrietamiento angular. Como las grietas angulares se presentaron en un rango de carga de la prueba
de rasgado progresiva se seleccionaron magnitudes de carga para realizar pruebas de rasgado a
carga continua a fin de tener una huellas a una sola magnitud de carga donde solo se puede observar
grietas angulares. Para el caso de las probetas boruradas se seleccionaron 4 valores de carga normal
(10, 14, 17, 18 N) para borurización 1h, (15, 20, 25, 30 N) para borurización 5 h y (72, 75, 80 N)
para nitruración 1h. Los resultados de las mediciones muestran que para el caso de las capas de
boruros la longitud y el espaciamiento de grieta varían muy poco con respecto al incremento de
carga por lo que se podría considerar un comportamiento constante. Para el caso de los nitruros se
observó que el espaciamiento de grietas se mantuvo constante con respecto al incremento de carga,
sin embargo la longitud de grieta si incremento con respecto al incremento de carga.
Tabla 4.5 Medición de los parámetros de espaciamiento y longitud de grieta en las capas de
boruros y nitruros
Tratamiento Carga normal Longitud de grieta, a Espaciamiento de grieta, b

[N] [𝛍𝛍𝛍𝛍] [𝛍𝛍𝛍𝛍]
Borurización 10 18.79 ± 2.1 14.21 ± 1.6
800°𝐂𝐂 14 16.68 ± 2.5 12.78 ± 2.1
1h 17 16.51 ± 2.5 13.09 ± 2.2
18 17.18 ± 2.3 14.94 ± 1.9
Borurización 15 42.82 ± 5.0 41.03 ± 5.0
800°𝐂𝐂 20 42.85 ± 4.6 39.68 ± 4.8
5h 25 42.95 ± 5.8 39.18 ± 5.3
30 44.51 ± 5.2 42.70 ± 4.6
Nitruración 72 49.81 ± 5.0 32.13 ± 2.7
580°𝐂𝐂 75 60.46 ± 5.5 36.06 ± 3.3
1h 80 67.47 ± 5.1 34.20 ± 3.8
4.9.3. Medición de los esfuerzos en el modelo numérico

La medición del esfuerzo máximo principal empleado para la determinación de la tenacidad a la
fractura acorde al modelo propuesto por Holmberg et al., (2003) se realizó del modelo desarrollado
en el programa de Abaqus V6.13. A fin de tener una mejor precisión en la medición de los
esfuerzos se realizó un refinamiento de malla en el área donde se presentaron las grietas angulares
para las probetas de boruros y nitruro, ver figura 4.34.
Figura 4.34 Refinamiento de malla empleado para el análisis de esfuerzos en el área donde se
presentaron las grietas angulares.
La medición de los esfuerzos se realizó de acuerdo a la figura 4.35 ya que la formación de las
grietas angulares toma lugar en los costados del canal de rasgado y estas son formadas por los
esfuerzos compresivos detrás del indentador.
Figura 4.35 Área donde se realizó la medición de los esfuerzos máximos principales de acuerdo
al mecanismo de falla de agrietamiento angular.
Las figuras 4.36 muestran los gráficos de esfuerzos para las probetas boruradas y nitrurada de
donde se tomó la medición del esfuerzo máximo principal. Para realizar seleccionar el esfuerzo
con el que se determinó la tenacidad a la fractura se realizó un promedio de los esfuerzos presentes
en la zona marcada en color rojo de las figura 4.36.
Figura 4.36 Gráficos de esfuerzo máximo principal desarrollados en la zona trasera del
indentador para los sistema de borurización 1, 5 h y nitruración 1 h.
4.9.4. Resultados de tenacidad a la fractura

Los resultados de tenacidad a la fractura son mostrados en la tabla 4.6. Campos et al., (2015)
presenta una gráfica del comportamiento de la tenacidad a la fractura en función de la magnitud
de carga y profundidad donde realizo la medición en la capa Fe2 B obtenidas en un acero AISI
1045 borurado a la temperatura de 1000 ℃ durante 8h de exposicion, figura 1.3 donde se presentan
valores de tenacidad a fractura desde 2.1 − 3.8 MPa√m. Acorde a los resultados presentados en
la literatura los valores de tenacidad a la fractura que se obtuvieron para las capas de boruros
obtenidas en el acero AISI H13 borurado se encuentran dentro del rango, las metalografías de las
figura 4.2 y 4.3 muestran que la fase FeB no está bien conformada por lo que los en su mayor parte
las capas de boruros presentan Fe2B.
Para el caso de las capas de nitruros Nolan et al., (2005) realiza un estudio de la tenacidad a la
fractura en un acero AISI H11 nitrurado y nitrocarburizado por el método de fractura por
indentación Vickers. En sus resultados encuentran un valor de tenacidad a la fractura ≈ 7 −
11 MPa√m para las capas de compuestos formadas en el acero AISI H11 nitrurado a la
temperatura de 580 ℃. Por lo que se concluye que los valores de tenacidad a la fractura obtenidos
en las capas de nitruros para 1 h se encuentran dentro de los valores reportados en la literatura.-
Tabla 4.6 Resultados de tenacidad a la fractura obtenidos en el acero AISI H13 borurado a la
temperatura de 800℃ durante 1 y 5 h de exposición al tratamiento y nitruración a la temperatura
de 580 ℃ durante 1 h de tiempo de exposición la tratamiento.
Tratamiento Carga normal Tenacidad a la fractura

[N] [𝐌𝐌𝐌𝐌𝐌𝐌√𝐦𝐦]
Borurización 10 2.66 ± .53
800°𝐂𝐂 14 2.20 ± .27
1h 17 2.63 ± .52
18 2.43 ± .40
Borurización 15 2.43 ± .28
800°𝐂𝐂 20 2.51 ± .33
5h 25 2.73 ± .44
30 2.83 ± .49
Nitruración 72 7.02 ± .03
580°𝐂𝐂 75 7.51 ± .29
1h 80 8.08 ± .71
Conclusiones
• Se desarrolló un modelo axisimétrico en elemento finito de la prueba de rasgado en el
programa de Abaqus V6.13 donde se consideró un indentador como un cuerpo
analíticamente rígido el cual no presenta deformaciones y un sistema capa/substrato el cual
se modelo con propiedades elástico-platicas las cuales fueron obtenidas por medio de
indentación instrumentada realizadas a probetas de acero AISI H13 las cuales fueron
sometidas a los tratamientos de nitruración 580ºC y borurización 800ºC durante 1 y 5 h de
tiempo de exposición.
• La validación del modelo en elemento finito de la prueba de rasgado se realizó por medio
de la comparación de las fuerzas tangenciales y coeficiente de fricción obtenidos en la
modelación numérica con las fuerzas obtenidas en la experimentación. La correlación de
los parámetros de fuerza y coeficiente de fricción mostraron una tendencia similar a la
experimentación, la variación que se llegó a presentar es asociada a que el modelo
numérico no contempla mecanismos de disipación de energía como son formación de
grietas o astillamiento.
• Los esfuerzos máximos principales fueron empleados para analizar el inicio de la prueba
de rasgado, se observó que la capa de boruros de 5 h de tratamiento presenta mayor
resiliencia por lo que los esfuerzos que se producen en esta etapa del rasgado no llegan a
afectar al substrato mientras que la capa formada de boruros formada en 1 h de tiempo de
exposición al ser muy pequeño el espesor (4 µm) su efecto durante la indentación es
despreciable y los esfuerzos compresivos que son generados por el indentador son
transmitidos directamente al substrato.
• Los esfuerzos tensiles generados en la periferia de la indentación aumentan en tiempos
cortos de tratamiento (≈ 725 MPa y 553 MPa para 1 y 5 h de borurización, ≈ 687 MPa y
416 MPa para 1 y 5 h de nitruración) lo que indica que el primer mecanismo de falla
encontrado en las capas de nitruros y boruros, agrietamiento angular, es más propenso a
ocurrir primero en tiempos menores de tratamiento.
• Los esfuerzos máximos principales delante de la punta del indentador para una misma
distancia de recorrido del indentador (1 mm) son compresivos y de magnitud mayor en las
probetas nitruradas (≈ 7.9 − 7.6 GPa), sin embargo el área donde se generan es más
pequeña que en las probetas boruradas, este comportamiento es asociado a que la zona de
difusión disminuye el desarrollo de los esfuerzos que está produciendo el indentador,
mientras que las capas de boruros al no tener una zona de difusión los esfuerzos
compresivos alcanzan a desarrollarse y a afectar en mayor medida al substrato.
• Los esfuerzos compresivos en la dirección de rasgado 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 para las capas de boruros en el
mecanismo de falla de astillamiento son mayores para el tiempo de tratamiento de 5h (≈
13.4 GPa) en comparación con 1 h (≈ 3.5 GPa), sin embargo para la capa de boruros
formada en 5 h de tratamiento los esfuerzos son desarrollados principalmente en la capa y
el efecto de estos es menor en el substrato a diferencia de la capa formada en 1 h donde los
esfuerzos compresivos se desarrollan tanto en la capa como en el substrato. Lo anterior
explica porque hay un incremento en la carga crítica para un tiempo mayor de tratamiento.
Un espesor mayor de capa presenta un módulo de resiliencia mayor, es decir, la máxima
energía que puede absorber por unidad de volumen sin producir una deformación
permanente es mayor en 5h de tratamiento.
• En las capas de nitruros los esfuerzos 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 en la dirección de rasgado explican los
mecanismos de falla que se están presentado en base a sus magnitudes de esfuerzo y
distribución en el sistema capa/substrato.
• Se determinó la tenacidad a la fractura de las capas de boruros y nitruros formadas en el
acero AISI H13 a través de los esfuerzos generados en el modelo de elemento finito de la
prueba de rasgado y las mediciones del espaciamiento de grietas angulares que se
presentaron en las huellas residuales de las pruebas experimentales. Los resultados de
tenacidad a la fractura fueron corroborados con base a los reportados en literatura.
Perspectivas de Trabajo
Los siguientes estudios son propuestos como trabajos futuros para un análisis complementario a
la presente investigación.
1. Estudiar el efecto de la dureza del substrato por medio de un modelo de elemento finito de
la prueba de rasgado que contemple una misma capa en diferentes substratos para analizar
la variación del estado de esfuerzos en las cargas críticas.
2. Modelar las interfaces del recubrimiento FeB/Fe2B/substrato como superficies en contacto
para investigar si existe una variación significativa de los esfuerzos cortantes.
3. Analizar las diferentes formaciones de grietas para determinar si es posible estimar la
tenacidad a la fractura en otras zonas de la huella residual.
4. Modelar el sistema capa/substrato como un gradiente de propiedades en función de los
parámetros obtenidos de la pruebas de indentación instrumentada para analizar si hay un
efecto en el desarrollo de los campos de esfuerzos.
5. Hacer una comparación de la tenacidad a la fractura en un mismo recubrimiento por el
método de fractura por indentación Vickers y el método que se muestra en el presente
trabajo estudiar si la variación en los resultados es considerable.
6. Considerar el coeficiente de fricción en el modelo de elemento finito de la prueba de
rasgado para investigar si su efecto es considerable en el estado de esfuerzos que se
desarrolla durante la prueba.
Perspectivas de trabajo - 118 -

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DEDICATORIA

A MIS PADRES ANGELINA Y EUSEBIO

Porque desde muy pequeño y hasta este momento

A MIS HERMANAS NEREIDA Y ERIKA

Quienes han sido mis compañeras y amigas

A MI CUÑADO FRANCISCO LOPEZ

Por ser un gran amigo, ejemplo a seguir y contar

A todos mis amigos que he hecho en este

Al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (CONACYT) por su valioso apoyo, si en él

A la sección de estudios de posgrado e investigación, SEPI-ESIME Zacatenco del Instituto

Al Centro de Nanociencias Micro y Nanotecnologías del Instituto Politécnico Nacional por

Al Grupo de Ingeniería de Superficies por la amistad, tutoría y apoyo brindado.

2.4 Selección del tipo de análisis. ....................................................................................... - 29 -

3.7.7 Esfuerzos cortantes en la interface capa-substrato................................................... - 63 -

Referencias ............................................................................................................................ - 119 -

Figura 2.3 a) comportamiento de la tensión y deformación respecto a una carga - 28 -

Figura 3.13 Comparación entre fuerza tangencial experimental vs numérica - 53 -

Figura 3.24 Distribución de esfuerzos 𝜎𝜎𝑥𝑥𝑥𝑥 desarrollados en las cargas críticas - 61 -

Figura 4.16 Profundidad experimental vs numérica obtenidos en la prueba de - 88 -

Figura 4.28 Esfuerzos máximos principales al inicio del rasgado (indentación) - 96 -

La segunda parte consta de un análisis numérico y experimental de la prueba de rasgado en un

El primer capítulo comprende una descripción de los tratamientos termoquímicos estudiados en

En términos generales la información cuantitativa de adhesión obtenida mediante pruebas de

Estudiar los campos de esfuerzos y deformaciones producidos por la prueba de rasgado en

1. Generar recubrimientos duros en probetas de acero AISI H13 mediante la técnica de

Probetas boruradas de acero AISI 304

Borurización y nitruración del acero AISI H13

Modelación por elemento

Comparación entre valores No

Análisis de esfuerzos en cargas críticas.

Estimación de tenacidad a la fractura

Micrografías de diferentes aceros sometidos a tratamientos termoquímicos a)

Capítulo I: Estado del arte: Boruros, Nitruros y Prueba de Rasgado -1-

1.2 Proceso de Borurado

El proceso de borurización es un tratamiento termoquímico superficial, en el cual, el boro es

Una de las características más importantes de este proceso es la producción de capas en la

1.2.1 Método de borurización

1.2.2 Morfología de las capas de boruros

Dependiendo de las condiciones de tratamiento como: temperatura, tiempo, potencial de boro, y

Capítulo I: Estado del arte: Boruros, Nitruros y Prueba de Rasgado -2-

Figura 1.1 Tipos de capas de boruros.

a) Fase FeB aserrada. b) Fase FeB y Fe2B aserradas, con gran

i) Zona de difusión. j) Capa degenerada

Capítulo I: Estado del arte: Boruros, Nitruros y Prueba de Rasgado -3-

1.2.3 Propiedades mecánicas de las capas de boruros

Acero Borurado Dureza en la superficie del acero borurado Dureza en el substrato

Capítulo I: Estado del arte: Boruros, Nitruros y Prueba de Rasgado -4-

La dureza de las capas de boruros dependen en gran medida en la cantidad de elementos de

Capítulo I: Estado del arte: Boruros, Nitruros y Prueba de Rasgado -5-

Debido a la diferencia en los coeficientes de expansión térmicos (paralelos a la superficie) de las

Capítulo I: Estado del arte: Boruros, Nitruros y Prueba de Rasgado -6-

Adhesión de las capas de boruros

1.2.4 Aplicaciones industriales de los aceros borurados.

Capítulo I: Estado del arte: Boruros, Nitruros y Prueba de Rasgado -7-

Tabla 1.2 Aplicaciones industriales de diferentes aceros borurados (Fichtl, 1981)

1.3 Proceso de Nitrurado

La nitruración es un tratamiento termoquímico que proporciona nitrógeno a la superficie de los

Capítulo I: Estado del arte: Boruros, Nitruros y Prueba de Rasgado -8-

1.3.1 Nitruración liquida en baño de sales por el proceso TENIFER®

El proceso de nitruración puede realizarse en diferentes medios: nitruración sólida, gaseosa,

Ventajas de la nitruración liquida.

Proceso TENIFER® (marca registrada de DurferritGmbH)

Capítulo I: Estado del arte: Boruros, Nitruros y Prueba de Rasgado -9-