Maria Me La Chupa PDF

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Temario Fundamento de Materiales - Apuntes - Temas 1 - 9.

Curso 2011/2012
Fundamentos de ciencia de materiales (Universidad de Extremadura)
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Tema 9. Propiedades y aplicaciones de los materiales en Ingeniería
TEMA 9: PROPIEDADES Y APLICACIONES DE LOS MATERIALES EN INGENIERÍA

9.1 Aleaciones férreas: aceros y fundiciones.
9.2 Aleaciones no férreas y superaleaciones
9.3 Materiales cerámicos.
9.4 Materiales poliméricos.
9.5 Materiales compuestos.
__________________________________________________________________________________
9.1 ALEACIONES FÉRREAS: ACEROS Y FUNDICIONES
En la figura 1 se muestra el esquema de clasificación de los principales materiales que se utilizan

en ingeniería que, como ya se ha mencionado, son principalmente aleaciones metálicas.
Figura 1
Por su composición, las aleaciones metálicas se agrupan en dos clases: aleaciones férreas y no
férreas. Las aleaciones férreas son aquellas en las que el principal componente es el hierro y se
clasifican en aceros y fundiciones. Las aleaciones férreas son las que más se producen y las que tienen
mayor interés para la construcción de aparatos debido a: (1) en la corteza terrestre abundan los
compuestos de hierro; (2) el hierro metálico y los aceros se pueden obtener por técnicas relativamente
económicas; (3) las aleaciones férreas son extremadamente versátiles ya que son susceptibles de

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tratamientos que les proporcionan gran variedad de propiedades físicas y mecánicas. La principal
desventaja de estas aleaciones es su susceptibilidad a la corrosión.
Aceros. Como ya se ha mencionado, son aleaciones Fe-C que contienen menos de un 2% de carbono.
Además del C suelen contener otros elementos como Si, Mn, P y S. Existen miles de aceros que tienen
distintas composiciones y/o tratamientos térmicos. Las propiedades mecánicas dependen del contenido
en carbono, que suele ser inferior al 1%, Los aceros más comunes se clasifican según el contenido en
carbono en bajo, medio y alto. Además en cada grupo existen subclases de acuerdo con la
concentración de otros elementos de aleación.
Según su composición los aceros se clasifican en:

 Aceros al carbono: formados fundamentalmente por Fe y C, aunque pueden contener otros
elementos de aleación, pero en proporciones muy bajas, que bien pueden actuar como
desoxidantes o desulfurantes, o bien simplemente aparecen como impurezas.
 Aceros aleados (alta aleación): Además de Fe y C, contienen otros elementos de aleación
como Cr, Ni, Mo, V, W, Ti etc. Estos elementos de aleación influyen de muy diversas
maneras en las propiedades de los aceros:
 Elementos que aumentan la dureza de los aceros (P, Ni, Si, Al …)
 Elementos que modifican las temperaturas A1 y A3 (Ni, Mn y Cu las reducen,
mientras que Mo, Al, V, W y Si las aumentan)
 Elementos que modifican Ms y Mf
 Elementos que influyen en la templabilidad
Dentro de este grupo destacan los llamados aceros inoxidables que son muy resistentes a la
corrosión. Su elemento predominante es el cromo (>11%C).
Según el %C los aceros se clasifican en:

 Aceros suaves o bajos en C (<0,3%C): No responden a los tratamientos térmicos diseñados
para formar martensita; el endurecimiento de estos aceros se obtiene por acritud. Su
microestructura consiste en ferrita y perlita. En consecuencia, estos aceros son relativamente
blandos y poco resistentes, pero tienen una gran ductilidad y tenacidad por lo que son
fácilmente mecanizables. Se sueldan muy bien.
 Aceros semiduros o medios en C (0,3-0,6%C): Son tratables térmicamente mediante
austenización, temple y revenido a fin de mejorar sus propiedades mecánicas.
 Aceros duros o altos en C (0,6-1,5%C): Son los más duros y resistentes y, por ello, son los
menos dúctiles. Suelen ser aceros para herramientas. Casi siempre se utilizan templados y
revenidos y en estas condiciones son especialmente resistentes al desgaste y aptos para
emplearse en herramientas de corte.

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Según el grado de desoxidación los aceros pueden ser:

 Aceros calmados: fuertemente desoxidados de forma que al solidificar no producen gases que
pudieran ocasionar sopladuras
 Aceros efervescentes: poco desoxidados y al solidificar desprenden numerosos gases que
producen sopladuras.
Según su constitución los aceros se clasifican en:

 Aceros perlíticos: están constituidos por perlita y ferrita o por perlita y cementita según su %
de C. Son los aceros que pudiéramos llamar normales, aceros al carbono y de baja o media
aleación.
 Aceros martensíticos: quedan constituidos en su mayor parte por martensita. Son aceros cuya
velocidad de temple es muy lenta (curvas de la S muy desplazadas a la derecha). También se
denominan de autotemple.
 Aceros austeníticos: quedan constituidos, incluso a temperatura ambiente, en su mayor parte
por austerita (Ms por debajo de la temperatura ambiente).
 Aceros ferríticos: Están formados por ferrita, principalmente, a cualquier temperatura. No
pueden templarse ya que no se alcanza el estado austenítico por calentamiento, y por tanto,
tampoco el martensítico en el enfriamiento. Presentan un elevado contenido en cromo (>
16%).
Fundiciones. Las fundiciones son aleaciones de Fe-C que contienen más de un 2% de carbono. En la
práctica, el contenido de C oscila entre 2,5 y 4,5% de C. Además del C suelen contener otros
elementos como Si, Mn, P y S. La fundición se utiliza, casi siempre, para la obtención de piezas por
moldeo y aunque puede colarse directamente el arrabio obtenido del alto horno, lo más frecuente es
emplear fundición de segunda fusión. Las numerosas aplicaciones de las fundiciones se deben
fundamentalmente a las ventajas que ofrecen para la fabricación de piezas incluso de formas
complejas debido a que: a) su temperatura de fusión es más baja que la de los aceros, b) el proceso de
moldeo es más fácil que el de los aceros, c) tienen una alta colabilidad por lo que se pueden fabricar
piezas en las que haya que rellenar huecos, d) la mecanización es muy fácil debido a la presencia de
grafito que tiene propiedades lubricantes (maquinabilidad) y e) los rechupes (consecuencia de la
contracción del material) son menos acusados que en los aceros.
La cementita es un compuesto metaestable y, en algunas circunstancias, se disocia en ferrita y
grafito de acuerdo con la reacción
Fe3C--------3Fe () + C (grafito)

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La tendencia a la grafitización se regula mediante la composición y la velocidad de enfriamiento. Una

velocidad de solidificación lenta y la presencia de silicio (>1%) facilitan la grafitización. En la
mayoría de las fundiciones el carbono aparece como grafito y la microestructura y propiedades
mecánicas dependen de la composición y del tratamiento térmico. Las fundiciones tienen una elevada
resistencia al desgaste, mediana resistencia a la tracción (alrededor de 80 Kg/mm2) y a la compresión
(alrededor de 100 Kg/mm2) y mayor resistencia a la oxidación que el acero. Además tiene gran
capacidad de absorber vibraciones debido al grafito. Los tipos más comunes de fundiciones son:
Fundición gris; fundición esferoidal, dúctil o nodular; fundición blanca; fundición maleable y grafito
compactado (Figura 3)
Figura 2
Fundición Gris (ferrítica o perlítica): La mayoría del C está como grafito formando escamas y
rodeadas de una matriz de ferrita  o de perlita (figura 3a y 3b). Las fundiciones grises son frágiles y
poco resistentes a la tracción como consecuencia de su microestructura; las puntas de las escamas de

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grafito son afiladas y pueden actuar como puntos de concentración de esfuerzos. Son muy efectivas
para el amortiguamiento de las vibraciones, resistentes al desgaste y económicas.
Figura 3
Fundición esferoidal, dúctil o nodular: Cuando a una fundición gris se añaden pequeñas cantidades
de magnesio y/o cerio, el grafito forma partículas esferoidales o nodulares en lugar de escamas. Esta
fundición es más resistente y mucho más dúctil que una fundición gris (figura 4).
Figura 4
Fundición blanca: En las fundiciones bajas en carbono, con menos del 1% de Si y a elevadas
velocidades de enfriamiento la mayoría del C aparece en forma de CFe3 (blanca). Son fundiciones
muy duras y frágiles con ductilidad prácticamente nula por lo que su uso se limita a aplicaciones que
requieren una superficie muy dura y resistente al desgaste. En general, la fundición blanca se usa como
un intermedio en la producción de otro tipo de fundición: fundición maleable.
Fundición maleable: Al calentar la fundición blanca a temperaturas entre 800 y 900ºC se produce una
descomposición de la cementita formándose grafito en forma de racimos o rosetones rodeados de una
matriz ferrítica o perlítica. La microestructura es similar a la de la fundición esferoidal.

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Figura 5
Hierro de grafito compactado: El carbono está presente como grafito en forma vermicular (forma de
gusano). La microestructura es intermedia entre la fundición gris y la fundición nodular.
Figura 6
9.2 ALEACIONES NO FERREAS Y SUPERALEACIONES
Las aleaciones férreas se consumen en cantidades grandes debido a que poseen una amplia gama
de propiedades mecánicas, pueden conformarse con relativa facilidad y se producen de una forma
económica. Sin embargo, sus principales limitaciones son: (1) densidad relativamente alta, (2)
conductividad eléctrica comparativamente baja y (3) una susceptibilidad a la corrosión en algunos
medios comunes. Por ello, en algunas aplicaciones se hace necesario emplear otras aleaciones no
férreas que tengan una combinación de propiedades más adecuadas.
El cobre y sus aleaciones. El cobre sin alear es tan blando y dúctil que es difícil mecanizarlo; por otro
lado, tiene una capacidad casi ilimitada de ser trabajado en frío. Además, es altamente resistente a la

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corrosión en ambientes diversos. Las propiedades de resistencia mecánica y a la corrosión del cobre
pueden mejorarse mediante aleación.
Las aleaciones de cobre más comunes son los latones, en los cuales el cobre está aleado con Zn.
Los latones con <35% Zn presentan una fase , presentan una estructura FCC, son relativamente
blandos, dúctiles y se pueden trabajar en frío. Los latones con %Zn entre 35-45% presentan a
temperatura ambiente dos fases:  y . La fase  tiene una estructura BCC y es más dura y resistente
que la fase : de ahí que estos latones sólo se puedan trabajar en caliente.
Otra aleación importante del cobre son los bronces en donde el cobre está aleado con otros
elementos como Sn, Al, Si y Ni. Estas aleaciones son algo más resistentes que los latones y asimismo
tienen un alto grado de resistencia a la corrosión.
El aluminio y sus aleaciones. El aluminio y sus aleaciones se caracterizan por su densidad

relativamente baja, alta ductilidad, elevada conductividad eléctrica y térmica y su resistencia a la
corrosión en ambientes comunes. La principal limitación del aluminio es su baja temperatura de fusión
así como su resistencia mecánica. Ahora bien, la resistencia mecánica puede mejorar por aleación,
siendo los principales elementos de aleación el Cu, Mg, Si, Mn y Zn. En años recientes se ha prestado
atención a las aleaciones de aluminio y de otros metales de baja densidad (por ejemplo, Mg y Ti)
como materiales de ingeniería para el transporte, a fin de obtener reducciones en el consumo de
combustible. Una característica importante de estos materiales es la resistencia específica que se
calcula como el cociente de la resistencia a la tracción y el peso específico. Aunque una aleación de
uno de estos metales tenga una resistencia a la tracción inferior a la de un material más denso (como el
acero), teniendo el cuenta el peso específico puede aguantar una carga mucho mayor.
Superaleaciones. Las superaleaciones tienen una combinación superlativa de propiedades. La mayoría

se emplean en componentes de turbinas de avión, que deben resistir la exposición a ambientes
altamente oxidantes y a latas temperaturas por periodos razonables. Estos materiales se clasifican de
acuerdo con el metal predominante en la aleación que puede ser cobalto, níquel o hierro. Otros
elementos aleantes incluyen los metales refractarios (Nb,Mo,W,Ta), cromo y titanio. Además de sus
aplicaciones en turbinas, estas aleaciones se emplean en reactores nucleares y equipos petroquímicos.
9.3 MATERIALES CERÁMICOS
Las propiedades de los materiales cerámicos fueron descritas brevemente en el tema 1. Se trata de
materiales aislantes o semiconductores, de dureza elevada, que pueden resistir condiciones de trabajo
adversas (temperaturas elevadas y ambientes químicamente agresivos) a diferencia de los materiales
poliméricos y metálicos. Hasta hace aproximadamente 60 años los únicos materiales cerámicos

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utilizados eran los tradicionales (porcelana, ladrillo, baldosas, refractarios, vidrios, etc.) muchos de
ellos basados fundamentalmente en arcillas. Actualmente el término material cerámico engloba a toda
una amplia diversidad de materiales que se utilizan en numerosas industrias (aeroespacial, electrónica,
comunicaciones, energética, etc.). Se trata de materiales constituidos por elementos metálicos y no
metálicos unidos entre sí mediante enlace iónico ó iónico-covalente y cuya estructura puede ser
cristalina ó no cristalina. En el tema 2 ya se describieron las estructuras cristalinas más simples que
suelen presentar algunos materiales cerámicos cristalinos.
La mayoría de los materiales cerámicos quedan englobados en la siguiente clasificación de la

figura 7 que está basada en las aplicaciones de estos materiales y que incluye a los siguientes
subgrupos: vidrios, productos de arcilla, refractarios, abrasivos, cementos y materiales cerámicos
avanzados.
Figura 7
Materiales vitreos y vitrocerámicos. Los vidrios son generalmente silicatos no cristalinos que
pueden contener otros óxidos (principalmente CaO, Na2O, k2O y Al2O3). Los silicatos son materiales
constituidos principalmente por silicio y oxígeno, que son los dos elementos mas abundantes en la
corteza terrestre. La mayor parte de suelos, rocas, arcillas y arenas son pues silicatos. La estructura de
los silicatos se puede describir mediante la disposición espacial de tetraedros de (SiO4)4-, cada uno de
ellos constituido por un átomo de Si en su centro que está unido a cuatro átomos de oxígeno situados
en los vértices (Fig. 8). Cada tetraedro tiene asociada una carga -4 puesto que cada átomo de oxígeno
requiere un electrón para alcanzar la configuración electrónica estable.
Figura 8
El silicato mas simple es el dióxido de silicio (sílice) en el que cada átomo de oxígeno es
compartido por dos tetraedros de forma que el material es eléctricamente neutro y todos los átomos

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tienen una configuración electrónica estable. Cuando los tetraedros se disponen de forma ordenada se
obtiene una estructura cristalina con tres formas alotrópicas posibles: cuarzo, cristobalita (Figura 9) y
tridinita, estructuras todas ellas complicadas en la que los átomos no se empaquetan de forma
compacta y, en consecuencia, con densidades relativamente bajas (2.65 g/cm3 para el cuarzo). La
intensidad del enlace Si-O justifica que estos materiales tengan un punto de fusión relativamente
elevado (1710ºC).
Figura 9
La sílice también presenta estructura vítrea siendo el tetraedro (SiO4)4- la unidad básica al igual
que en la variante cristalina. Las estructuras de la sílice cristalina y vítrea se comparan
esquemáticamente en la figura 10
Figura 10
Los vidrios mas comunes que se utilizan en recipientes, ventanas, etc., son los vidrios de sílice a
los que se añaden otros óxidos, tales como CaO y Na2O . La figura 11 es una representación
esquemática de la estructura de un silicato vítreo de sosa
Figura 11

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Las composiciones de los materiales vítreos más comunes están indicadas en la siguiente tabla
Las dos principales propiedades de estos materiales son su transparencia óptica y la facilidad con
la que pueden fabricarse. Como ya se ha mencionado, la temperatura a la que se produce un ligero
cambio en la pendiente de la curva volumen específico-temperatura es la denominada temperatura de
transición vítrea, Tg. Por debajo de Tg se considera que el material es un vidrio, mientras que por
encima de Tg primero es un líquido subenfriado y, finalmente, un líquido. En las operaciones de
conformado de los vidrios son también importantes las curvas viscosidad-temperatura que se muestran
en la figura y que corresponden a la sílice fundida y al vidrio con alto contenido en sílice, vidrio de
boro silicato y vidrio de cal y sosa. En esta figura se indican los siguientes puntos de interés
importantes en la fabricación y procesado de los vidrios:
a) Punto de fusión. Es la temperatura a la que la viscosidad es 10 Pa s, siendo el vidrio lo bastante
fluido para ser considerado como liquido.
b) Punto de trabajo. Temperatura a la que la viscosidad del vidrio es 103 Pa s siendo fácilmente
deformado.
c) Punto de ablandamiento. Temperatura a la que la viscosidad del vidrio es 4x106 Pa s. Se trata de la
temperatura máxima a la que el vidrio puede ser manipulado sin producir alteraciones dimensionales
significativas.
d) Punto de recocido. Temperatura a la que la viscosidad es 1012 Pa s. Es una temperatura lo
suficientemente alta para eliminar las tensiones residuales en aproximadamente 15 min.
e) Punto de deformación. Temperatura a la que la viscosidad es 3x1013 Pa s. A temperaturas inferiores
al punto de deformación la fractura ocurre antes que la deformación plástica. La temperatura de
transición vítrea estará por encima de esta temperatura.
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Figura 12
La mayoría de los vidrios inorgánicos pueden transformarse a temperaturas elevadas desde un

estado no cristalino al policristalino. Este proceso, denominado desvitrificación, generalmente se evita
porque cuando el vidrio se transforma en un policristal pierde su transparencia. Además, durante la
desvitrificación también suelen aparecer tensiones que debilitan el material. Sin embargo, en algunos
casos se puede controlar la desvitrificación de forma que se obtengan materiales de grano muy fino y
libres de tensiones residuales, esto es, para obtener materiales vitrocerámicos. El dióxido de titanio es
un agente nucleante que suele utilizarse para inducir la desvitrificación (cristalización) de vidrios. Las
características deseables para los materiales vitrocerámicos son que tengan un coeficiente de dilatación
muy pequeño, para no experimentar choque térmico, y que su resistencia mecánica y conductividad
térmica sean elevadas. Estos materiales se fabrican fácilmente utilizando las técnicas de conformación
de vidrios para la producción en masa de piezas libres de poros. Las cerámicas vítreas se
comercializan con nombres como Pyroceram, CEr-Vit Y Hercuvit, siendo sus aplicaciones principales
la fabricación de artículos de cocina, aunque también se utilizan como aisladores y como sustratos
para placas de circuitos integrados.
Productos de arcilla. Uno de los materiales mas utilizados es la arcilla. Se trata de un ingrediente
barato y que se en gran abundancia, utilizándose a menudo tal y como es extraído sin ningún proceso
de purificación posterior. La razón de su popularidad es la facilidad con la que puede conformarse
cuando se mezcla con agua en las proporciones adecuadas. Uno de los minerales de arcilla más común
es la caolinita que es un silicato laminar de estructura relativamente sencilla ya que está formada por
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dos capas (Fig. 13). La formula de la caolinita es Al2(Si2O5)(OH)4 en la cual la capa tetraédrica de
sílice, Si2O5)2-, esta neutralizada eléctricamente por una capa adyacente de (Al2(OH)42+.
Figura 13
En la caolinita el plano medio de aniones está formado por iones O2- que provienen de la capa (Si2O5)2-
así como por iones OH- que provienen de la capa (Al2(OH)4)2+. Mientras que el enlace entre estas dos
capas es fuerte y de carácter iónico-covalente, las otras capas adyacentes están sólo ligeramente
enlazadas mediante fuerzas de Van der Waals, lo que le confiere gran facilidad para ser conformados.
Otros minerales como el talco , las micas y la moscovita tienen también estructura laminar y se
utilizan frecuentemente para la fabricación de cerámicas.
Los productos basados en arcillas se pueden clasificar en dos grandes grupos: los productos
estructurales de arcilla (ladrillos de construcción, baldosas, etc.) y las porcelanas (porcelana, productos
de alfarería, vajillas, porcelana fina, artículos sanitarios, etc.). Muchos de estos productos contienen
otros ingredientes que no son plásticos como la arcilla y que influyen en los cambios que tienen lugar
durante el secado y la cocción. Estos ingredientes son generalmente sílex, o cuarzo finamente
dividido, y un fundente tal como feldespato (aluminosilicatos que contienen K+, Na+ y Ca2+). El cuarzo
se utiliza como material de relleno ya que es económico, relativamente duro y no reactivo
químicamente. Cuando una arcilla se mezcla con un fundente se forma un vidrio que tiene un punto de
fusión relativamente bajo. Las características de la pieza cerámica final dependen de las proporciones
de estos tres componentes. Una porcelana típica tiene aproximadamente un 50% de arcilla, un 25% de
cuarzo y un 25% de feldespato.
Refractarios. Se trata de materiales cerámicos que también se utilizan en grandes cantidades. El

producto de fabricación más común es el ladrillo que se utiliza en revestimientos de hornos para el
afino de metales, elaboración del vidrio, tratamiento térmico metalúrgico, generación de electricidad,
etc. Las propiedades sobresalientes de estos materiales son la capacidad para soportar temperaturas
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elevadas sin fundir ni descomponerse, su inercia química en medios agresivos y su capacidad para
producir aislamiento térmico. En la fabricación de ladrillos refractarios la porosidad es una variable
microestructural que debe ser controlada. Efectivamente, al reducir la porosidad del ladrillo aumenta
su resistencia mecánica y su resistencia al ataque químico, si bien su capacidad para el aislamiento
térmico y su resistencia al choque térmico disminuyen. Pero además, las propiedades de estos
materiales dependen de su composición. En la siguiente tabla se indican las composiciones de varios
refractarios comerciales de arcilla, de sílice (ácidos), básicos (ricos en MgO).
Abrasivos. Las cerámicas abrasivas se usan para desgastar, desbastar o cortar otros materiales, los
cuales son lógicamente más blandos. Se trata pues de materiales duros y resistentes al desgaste.
Además es necesario un cierto grado de tenacidad para que las partículas del abrasivo no se fracturen
fácilmente. El diamante natural y sintético es un abrasivo aunque relativamente caro. Los abrasivos
más comunes son el carburo de silicio (SiC) el carburo de tungsteno (WC) la alúmina (Al 2O3) y la
arena de sílice.
Cementos. Se clasifican como cementos inorgánicos a los materiales como el cemento, el yeso y la
caliza que se utilizan en grandes cantidades en la construcción. La característica común es que cuando
se mezclan con agua se forma una pasta que después fragua y se endurece. Esta característica es muy
útil porque nos permite fabricar con gran facilidad estructuras sólidas y rígidas de formas muy
diversas. Además, algunos de estos materiales actúan como fase ligante para enlazar químicamente
agregados de partículas formando una estructura cohesionada, de forma similar a lo que sucede con la
fase vítrea que se forma cuando se cuecen los productos de arcilla y algunos ladrillos refractarios. El
cemento portland es el que se utiliza en mayores cantidades y se obtiene moliendo y mezclando
íntimamente minerales con contenidos en arcilla y caliza en las proporciones correctas y, después,
calentando la mezcla a 1400ºC en un horno giratorio. Durante la cocción se producen cambios
químicos y físicos en las materias primas. El producto resultante de la calcinación es el Clinker que se
tritura hasta conseguir un polvo muy fino. Finalmente, se añade una cierta cantidad de yeso (CaSO 4-
2H2O) a este polvo Clinker para retrasar el proceso de fraguado. Los principales constituyentes del
cemento portland son el silicato tricálcico (3CaO-SiO2) y el silicato dicálcico (2CaO-SiO2). El
fraguado y endurecimiento se debe a reacciones complejas entre los constituyentes y el agua añadida.
El cemento no se endurece por secado sino más bien por hidratación ya que el agua participa
verdaderamente en la reacción de enlace químico. Otros cementos como la caliza no son hidraúlicos,
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es decir en la reacción de endurecimiento intervienen otros compuestos diferentes del agua, por
ejemplo CO2.
Materiales cerámicos avanzados (técnicos). Aunque las cerámicas tradicionales constituyen el

grueso de la producción de materiales cerámicos, en las últimas décadas se han desarrollado nuevos
materiales cerámicos denominados avanzados para satisfacer las necesidades de las nuevas
tecnologías. Estos materiales se fabrican a partir de materias primas pre-elaboradas para alcanzar un
elevado grado de pureza y con una granulometría controlada (<1m). Las diferencias entre los
cerámicos avanzados y los tradicionales no tienen por qué ser la composición sino más bien la calidad
del producto final (Fig. 14). A diferencia de los cerámicos tradicionales, la microestructura de las
cerámicas técnicas suele ser de grano fino y su densidad del orden del 99-100% de la densidad teórica.
Entre estos materiales se encuentran los materiales refractarios especiales, óxidos de alta pureza
(alúmina, magnesia, zirconia, mullita, berilia, etc.) y también carburos (SiC) que suelen ser mucho
más caros que los refractarios convencionales. Las cerámicas avanzadas se clasifican en dos grandes
grupos: a) cerámicas estructurales cuyas aplicaciones se basan en sus propiedades mecánicas y b)
cerámicas funcionales cuya utilidad se basa en sus propiedades eléctricas, ópticas, magnéticas,
térmicas, etc. Las aplicaciones de estos materiales son muy numerosas y abarcan prácticamente todos
los campos de actividad industrial. Así se utilizan materiales cerámicos aislantes (Al 2O3),
ferroeléctricos (BaTiO3), piezoeléctricos (Pb2ZrTiO6), superconductores (YBaCu3O7-x ), magnéticos
(BaFe12O19). También se utilizan las cerámicas técnicas para aplicaciones ópticas (a-Al2O3, ZrO2
dopada), como barreras térmicas (ZrO2, SiO2), como componentes de motores (Si3N4, SiC, ZrO2)
como combustible nuclear (UO2), como electrodos (TiO2, ZnO), para aplicaciones biomédicas
(hidroxiapatita, Ca3(PO4)2). En cuanto a las aplicaciones estructurales, se utilizan como abrasivos (SiC,
Al2O3) para blindaje (B4C, SiC, TiB2), como refractarios estructurales (Si3N4), en aplicaciones que
requieran una gran resistencia al desgaste (Si3N4, SiC, Al2O3) como herramientas de corte (TiC).
Figura 14
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Aactualmente se está investigando el desarrollo de nuevos materiales cerámicos para aplicaciones a

ultra-altas temperaturas (carburos, boruros y nitruros) ya que existe una fuerte demanda en la industria
aeroespacial.
9.4. MATERIALES POLIMÉRICOS
Los polímeros son materiales importantes en ingeniería porque presentan una gran variedad de
propiedades, algunas de las cuales inalcanzables para otros materiales. En general son aislantes
eléctricos y térmicos, impermeables, ligeros, fáciles de conformar y en la mayoría de los casos son
relativamente de bajo precio. En relación a sus propiedades mecánicas, no son tan resistentes y tan
duros como los metales y cerámicos y sus propiedades mecánicas dependen de la temperatura y del
tiempo.
La utilización de polímeros en ingeniería mecánica permite eliminar los procesos de acabado,
simplificar el montaje, eliminar peso, reducir ruido y, en algunos casos, eliminar la necesidad de
lubricación de algunas piezas. Los polímeros son también útiles en ingeniería eléctrica principalmente
debido a sus propiedades aislantes. Las aplicaciones eléctricas y electrónicas de los polímeros incluyen
conectores, interruptores, relés, componentes de ajuste de televisión, bobinas, tarjetas de circuito
integrado y componentes de ordenadores. En la siguiente figura se muestran los principales mercados
de los polímeros en el año 2002.
Figura 15
Los polímeros en estado puro son raramente empleados. En general, hay que añadir aditivos para
que tengan utilidad industrial. En la industria de los polímeros, se llama aditivo a cualquier sustancia
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que mejore las propiedades físicas, químicas o mecánicas del polímero, o que reduzca su coste. Los
aditivos se clasifican en aditivos ayudantes del procesado y aditivos modificadores de las propiedades
del producto. Entre estos últimos están los colorantes, plastificantes, ignífugos, antiestáticos, rellenos,
etc.
Como en el caso de los materiales metálicos y cerámicos, las propiedades de los polímeros están
relacionadas con su estructura. Los polímeros están constituidos por moléculas de grandes
dimensiones formadas por la repetición de entidades estructurales denominadas unidades
monoméricas. Los átomos que constituyen estas macromoléculas están unidos entre sí mediante
fuertes enlaces covalentes que confieren al polímero estabilidad térmica, aunque es difícil encontrar
polímeros que no se descompongan a temperaturas superiores a 300 ºC. Las macromoléculas pueden
estar unidas entre sí sólo mediante enlaces secundarios débiles o mediante enlaces secundarios y
enlaces primarios covalentes en puntos de anclaje puntuales.
Los polímeros se pueden clasificar en base a diferentes criterios, por ejemplo:
a) Atendiendo a su origen se dividen en:

Naturales que son los que provienen de los seres vivos, por ejemplo: la celulosa (que se encuentra en
la madera y en los tallos de muchas plantas y que se emplea para hacer telas y papel), la lana (proteína
del pelo de las ovejas), el hule de los árboles de hevea y de los arbustos de Guayule, la seda, el caucho
natural (savia lechos de algunos árboles conocida como latex) la caseína (proteína presente en la
leche), los ácidos nucleicos…
Semi-sintéticos que se obtienen a partir de reacciones químicas aplicadas a polímeros naturales como
por ejemplo la nitrocelulosa, los esteres o éteres de celulosa o amilosa y el caucho natural vulcanizado.
Sintéticos que se obtienen artificialmente en la industria o en los laboratorios mediante síntesis a partir
de materias primas de bajo peso molecular. Ejemplo: nylon, polietileno, cloruro de polivinilo,
polimetano, etc..
b) Atendiendo a la estructura de la cadena se clasifican en lineales (en los que las unidades
monoméricas se unen unas a otras formando largas cadenas unidas entre sí mediante enlaces
secundarios), ramificados (con cadenas laterales unidas a la cadena principal), entrecruzados (en los
que las cadenas adyacentes se unen transversalmente mediante enlace covalente en varias posiciones)
y reticulados (constituidos por redes tridimensionales en lugar de por cadenas lineales).
c) Atendiendo a su respuesta mecánica al elevar la temperatura se clasifican en polímeros

termoplásticos (se ablandan al calentar y se endurecen al enfriar de forma totalmente reversible, por
lo que estos procesos pueden repetirse) y polímeros termoestables (se endurecen al calentar y no se
ablandan al continuar calentando, sino que se degradan o descomponen).
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La mayoría de los polímeros termoplásticos están constituidos por largas cadenas lineales o
ramificadas unidas entre sí únicamente mediante enlaces secundarios débiles, que permiten a las
cadenas deslizar unas respecto de otras bajo la acción de fuerzas externas, por lo que estos polímeros
son relativamente blandos y dúctiles. Al aumentar la temperatura los enlaces secundarios se debilitan
facilitando el movimiento relativo de las cadenas adyacentes al aplicar un esfuerzo, por lo que los
termoplásticos se ablandan al calentar. Los materiales termoplásticos necesitan calor para darles forma
y, después de enfriarse retienen la forma en la que fueron modelados y pueden recalentarse y
reutilizarse repetidamente.
Los polímeros termoestables tienen una estructura molecular reticulada o entrecruzada con un
elevado grado de entrecruzamiento (del 10 al 50 % de las unidades monoméricas de las cadenas están
entrecruzadas). El entrecruzamiento (o curado) se produce al calentar por primera vez el polímero, o
mediante una combinación de calor y presión o mediante una reacción química a temperatura
ambiente o a temperaturas superiores. Al recalentar, los enlaces secundarios se debilitan por lo que el
módulo elástico del material puede disminuir, pero los entrecruzamientos impiden el flujo viscoso de
manera que una vez curado el polímero temoestable no puede trabajarse ni modelarse en otra forma,
sino que se degrada o descompone al ser calentado a temperaturas demasiado altas, a las que se
produce la ruptura de los entrecruzamientos. Por ello, a diferencia de los termoplásticos, los polímeros
termoestables no pueden reciclarse. Debido a los enlaces primarios entre las macromoléculas, los
polímeros termoestables son, generalmente, más duros, más rígidos y más frágiles que los
termoplásticos y tienen mayor estabilidad térmica y dimensional.
d) Atendiendo a su aplicación se clasifican en plásticos, elástómeros, fibras, recubrimientos,

adhesivos, películas y espumas.
Plásticos
Son aquellos polímeros que presentan rigidez estructural cuando son sometidos a cargas y que,
ante un esfuerzo suficientemente intenso, se deforman irreversiblemente. Los plásticos presentan una
amplia variedad de propiedades, pueden tener cualquier grado de cristalinidad y todas las estructuras y
configuraciones moleculares. Se dividen en termoplástico y termoestables. A continuación se incluyen
las propiedades y aplicaciones de algunos plásticos termoplásticos y termoplásticos.
17

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18

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La fabricación de materiales plásticos se lleva a cabo a elevada temperatura y con aplicación de

presión. Los termoplásticos se conforman a temperaturas superiores a la de transición vítrea, y la
presión aplicada se debe mantener a medida que la pieza se enfría para que conserve la forma. Como
los termoplásticos son reciclables, las piezas inservibles se vuelven a fundir y a conformar. La
conformación de los plásticos termoestables se realiza generalmente en dos etapas. En la primera se
prepara un polímero lineal (a veces denominado prepolímero) en fase líquida y de bajo peso molecular
que se introduce en un molde de forma determinada. En la segunda etapa, denominada curado, el
material se endurece, bien mediante calor y/o por la adición de un catalizador, y frecuentemente bajo
presión. Durante el curado tienen lugar transformaciones químicas y estructurales a nivel molecular
que dan lugar a estructuras entrecruzadas o reticuladas. Después del curado el plástico termoestable se
saca del molde aún caliente, ya que estos plásticos son dimensionalmente estables. Los termoestables
no son reciclables. El moldeo es la técnica más común para conformar los plásticos. Las técnicas de
moldeo son por compresión, por transferencia, por soplado, por inyección y por extrusión. En cada
una de ellas el plástico se fuerza mediante temperatura y presión a fluir dentro del molde, a llenarlo y a
adoptar su forma.
Elastómeros
Los elastómeros son polímeros entrecruzados con entrecruzamientos ocasionales
(aproximadamente un 1% de las unidades monoméricas están entrecruzadas) en los que, a temperatura
ambiente, los enlaces secundarios ya se encuentran debilitados. La debilidad de estos enlaces y la
existencia de pocos entrecruzamientos permiten a los elastómeros experimentar grandes
deformaciones (de hasta el 500%) recuperando su forma original una vez que cesa la causa que
produjo la deformación gracias a que los entrecruzamientos proporcionan la “memoria” del material
para que pueda recuperar su forma original. La mayor parte de los elastómeros son termoestables, pero
19

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recientemente (1959) se han sintetizado elastómeros termoplásticos (estirénicos, olefínicos,

poliuretano termoplástico, copoliésteres, copoliamidas, vulcanizados termoplásticos…).
El proceso de entrecruzamiento de los elastómeros se denomina vulcanización. Los
entrecruzamientos se consiguen mediante una reacción química no reversible que generalmente tiene
lugar a temperatura elevada. En la mayoría de las reacciones de vulcanización se añaden compuestos
de azufre al elastómero en caliente, de forma que los átomos de azufren unen las cadenas vecinas
formando enlaces entrecruzados. El entrecruzamiento mediante puentes de azufre tiene lugar en el
poliisopreno de acuerdo con la siguiente reacción:
Mientras que el caucho sin vulcanizar es blando y pegajoso y tiene poca resistencia a la abrasión,
el caucho vulcanizado tiene mayor módulo elástico, resistencia a tracción y resistencia a la
degradación por oxidación. En la figura 16 se muestran las curvas tensión deformación del caucho
vulcanizado y sin vulcanizar.
Figura 16
Los elastómeros se conforman como los plásticos termoestables, es decir comprimiendo y

calentando en un molde una mezcla del elastómero y del agente de vulcanización.
En la tabla siguiente se incluyen las propiedades y aplicaciones de algunos elastómeros.
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Fibras
Son capaces de experimentar trefilado dando lugar a largos hilos con una relación longitud-
diámetro de 100:1. La mayoría de los polímero fibrosos se utilizan en la industria textil para tricotar
géneros de puno o tejer telas. En condiciones de servicio, las fibras están sujetas a un gran número de
deformaciones mecánicas, por consiguiente, deben tener elevada resistencia a la tracción, un alto
módulo de elasticidad y resistencia a la abrasión. Además deben tener estabilidad química frente a la
mayoría de los ambientes, incluyendo ácidos, bases, lejías, disolventes de lavado en seco, luz solar y
deben de ser no inflamables y secarse con facilidad.
La mayoría de las fibras se obtienen mediante hilado a partir de una masa fundida del material
polimérico en bruto. El material a hilar se calienta hasta que forma un líquido relativamente viscoso y
a continuación se bombea a través de una placa que contiene un gran número de pequeños orificios.
De esta forma se obtienen fibras que solidifican casi inmediatamente en contacto con el aire. La
resistencia mecánica de las fibras aumenta mediante un proceso denominado trefilado que consiste en
el alargamiento mecánico de la fibra en la dirección del eje.
21

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Recubrimientos
Los recubrimientos se aplican a la superficie de los materiales para protegerlos frente a la
corrosión y oxidación, para mejorar la apariencia o para proporcionar aislamiento eléctrico. Los
recubrimientos se clasifican en pinturas, barnices, esmaltes, lacas y goma-laca.
Adhesivos
Un adhesivo es una sustancia que se utiliza para unir las superficies de dos materiales sólidos y
producir una unión con una elevada resistencia a la cizalladura. Los adhesivos pueden estar
inicialmente en estado sólido o líquido, pero durante el proceso de unión pasan necesariamente por un
estado líquido de baja viscosidad (humectación) hasta penetrar en las irregularidades superficiales de
los adherentes. A continuación, se reconvierten a fase sólida (espesamiento). La resistencia de la unión
está limitada por las fuerzas interfaciales adhesivo-adherente (adherencia) o por la propia resistencia
mecánica del adhesivo (cohesión). Los inconvenientes de los adhesivos poliméricos son que sólo
mantienen su integridad mecánica a temperaturas relativamente bajas y que pierden sus propiedades
con el tiempo debido al efecto de la humedad ambiental.
Películas
Las películas se fabrican con espesores entre 0,025 y 0,125 nm a partir de polietileno, celofán,
acetato de celulosa… Poseen una baja densidad, un alto grado de flexibilidad, elevada resistencia a la
torsión y a la tracción, elevada resistencia al ataque por la humedad y por otros reactivos químicos y
baja permeabilidad a algunos gases, especialmente al vapor de agua. Se utilizan como bolsas para
empaquetar productos alimentarios y como productos textiles. Muchas películas se conforman
extrusionando el material polimérico a través de una matriz que tiene una delgada hendidura. A
continuación se laminan para reducir el espesor y aumentar la resistencia. Un proceso alternativo
consiste en extruir un tubo continuo a través de una matriz anular para a continuación disminuir el
espesor de las paredes mediante el control de la presión gaseosa dentro del tubo.
Espumas
Es posible producir materiales poliméricos muy porosos mediante un proceso denominado
espumación. Para ello se añade un agente que se descompone a elevada temperatura generando gas, de
forma que las burbujas de gas que se mantienen en la masa fundida y permanecen como poros al
enfriar dando lugar a una estructura esponjosa. Los polímeros más utilizados para fabricar espumas
son polimetano, caucho, poliestireno y cloruro de polivinilo. Las espumas se utilizan como cojines en
automóviles y muebles, en el embalaje y en el aislamiento térmico.
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9.5 MATERIALES COMPUESTOS.
La mayoría de las tecnologías modernas requieren materiales con una combinación inusual de
propiedades, imposible de conseguir con los materiales metálicos, cerámicos y poliméricos
convencionales. Esta necesidad es muy evidente en aplicaciones espaciales, subacuáticas y en los
transportes. Por ejemplo, los ingenieros aeronáuticos solicitan, cada vez más, materiales de baja
densidad que sean resistentes y rígidos, y también resistentes al impacto, a la abrasión y a la corrosión.
Esta es una combinación de propiedades bastante extraordinaria, ya que frecuentemente los materiales
más resistentes son relativamente densos; además un incremento de la resistencia y de la rigidez
conlleva generalmente una disminución de la resistencia al impacto.
Las combinaciones de propiedades de los materiales y la gama de sus valores se han ampliado, y
se siguen ampliando, mediante el desarrollo de materiales compuestos (composites). Un material
compuesto es un material que resulta de combinar dos o más materiales convencionales, de los cuales
uno suele actuar como matriz o ligante (fase continua que rodea a las demás) y el resto como
reforzantes (fases dispersas), y que conserva una proporción significativa de las propiedades de las
fases constituyentes de manera que presente la mejor combinación posible de propiedades. Las
propiedades de los compuestos son función de las propiedades de las fases constituyentes, de sus
proporciones relativas y de la geometría (forma, tamaño, distribución y orientación) de las fases
dispersas.
Los materiales compuestos se clasifican en tres categorías (figura 17): compuestos reforzados con
partículas, compuestos reforzados con fibras y compuestos estructurales. Las partículas de los
reforzados con partículas son partículas equiaxiales (dimensiones aproximadamente iguales en todas
direcciones) y las fibras de los reforzados con fibras tienen una relación longitud-diámetro muy alta.
Figura 17
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A continuación se revisan algunas características de cada uno de los tipos de compuestos.
Materiales compuestos reforzados con partículas

Los materiales compuestos reforzados con partículas se subdividen en: a) reforzados con
partículas grandes y b) consolidados por dispersión.
a) Reforzados con partículas grandes

El término “grande” indica que las interacciones matriz-partícula no se pueden describir a nivel
atómico o molecular, sino mediante la mecánica de continua. En estos materiales la fase dispersa es
más dura y resistente que la matriz y las partículas de refuerzo tienden a restringir el movimiento de la
matriz en las proximidades de cada partícula. Básicamente, la matriz transfiere parte del esfuerzo
aplicado a las partículas, las cuales soportan una parte de la carga aplicada. El grado de refuerzo o
mejora del comportamiento mecánico dependen de la fuerza de cohesión en la intercara matriz-
partícula. El refuerzo es tanto más efectivo cuanto más pequeñas sean las partículas y cuanto mejor
distribuidas estén en la matriz. Además la fracción de volumen de las fases constituyentes influye en el
comportamiento, de forma que las propiedades mecánicas aumentan al incrementarse el contenido de
partículas. En este sentido, las ecuaciones de la regla de las mezclas predice que el módulo elástico
estará comprendido entre un máximo (Ec = Em Vm + Ep Vp) y un mínimo (Ec = Em Ep /(Vm Ep + Vp Em)),
como se ilustra en la figura 18 en la que muestran los valores experimentales del módulo elástico de
un material compuesto formado por partículas de wolframio dispersas en una matriz de cobre en
función del porcentaje en volumen de wolframio.
Figura 18
Ejemplos de materiales compuesto reforzados con partículas grandes:

- Los cermets, que son compuestos metal-cerámica. El cermet más conocido es el carburo
cementado, que está constituido por partículas extremadamente duras de carburos refractarios
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cerámicos, como el carburo de wolframio o de titanio, embebidas en una matriz metálica de

cobalto o níquel. Estos materiales se utilizan como herramientas de corte. Las duras partículas
de carburo aportan el efecto cortante a la superficie, pero, al ser extremadamente frágiles,
ellas solas no soportarían los extraordinarios esfuerzos de corte. Para aumentar la tenacidad
estas partículas se introducen en una matriz metálica dúctil, que las aísla y previene la
propagación de grietas entre partículas.
- Los plásticos y elastómeros también se refuerzan con materiales en forma de partículas. Por
ejemplo los cauchos modernos están reforzados con partículas de materiales tales como el
negro de humo. El negro de humo consiste en partículas muy pequeñas y esencialmente
esféricas de carbono producidas por la combustión incompleta de gas natural u otros
derivados del petróleo que se añaden al caucho vulcanizado para aumentar la tenacidad y las
resistencias a la tracción, a la torsión y al desgaste. Los neumáticos para coches contienen del
15 al 30% en volumen de negro de humo.
- El hormigón es un material compuesto con partículas grandes en el que la matriz y las fases
dispersas son cerámicas. El hormigón consiste en un agregado de partículas unidas entre sí
mediante cemento. Los dos tipos de hormigón más utilizados son los constituidos por
partículas de grava y arena unidas mediante cementos portland o cemento asfáltico. El
hormigón portland se emplea extensamente como material para la construcción de edificios y
el hormigón asfáltico se suele utilizar para pavimentos.
b) Consolidados por dispersión

Las partículas de los materiales compuestos consolidados por dispersión son mucho más
pequeñas que en el caso anterior, lo diámetros tienen de 10 a 100 nm. Las interacciones matriz-
partícula ocurren a nivel atómico o molecular. El mecanismo de consolidación es similar al
endurecimiento por precipitación. Mientras la matriz soporta la mayor parte de la carga aplicada, las
pequeñas partículas dispersas dificultan o impiden el desplazamiento de dislocaciones, de modo que se
restringe la deformación plástica de tal manera que aumenta el límite elástico, la resistencia a la
tracción y la dureza.
La resistencia y la dureza de los metales y aleaciones metálicas pueden aumentarse mediante la
dispersión uniforme de pequeñas partículas de material muy duro e inerte. La fase dispersa,
generalmente se utilizan óxidos, puede ser metálica o no metálica. La resistencia a elevadas
temperaturas de las aleaciones de níquel aumenta significativamente por adición de un 3% en volumen
de toria (ThO2) como partículas finamente dispersas. Un efecto análogo se produce en el sistema
aluminio-óxido de aluminio, en el que en la matriz metálica de aluminio se dispersan escamas
extremadamente pequeñas (0,1 a 0,2 m de espesor) de aluminio recubiertas de una película muy
delgada y adherente de alúmina.
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Materiales compuestos reforzados con fibras

Desde el punto de vista tecnológico, los materiales compuestos reforzados con fibras son los más
importantes. Se diseñan con la finalidad de conseguir elevada resistencia y rigidez a baja densidad.
Para cada combinación fibra-matriz , existe una longitud de fibra crítica para aumentar la resistencia y
la rigidez del material compuesto. La longitud crítica depende del diámetro de la fibra, de la
resistencia a la tracción y de la resistencia de la unión fibra-matriz. Las fibras con longitud mayor que
la crítica se denominan continuas y las de menor longitud se denominan discontinuas o cortas. En los
materiales compuestos con fibras discontinuas, si la longitud de la fibra es mucho menor que la crítica,
prácticamente no hay transferencia de la carga aplicada y el efecto reforzante de la fibra es
insignificante.
La disposición u orientación de las fibras y su concentración y distribución influyen
significativamente en las propiedades de los materiales compuestos reforzados con fibras. Con
respecto a la orientación existen dos situaciones extremas: 1) alineación paralela de los ejes
longitudinales de las fibras y 2) alineación al azar. Las fibras continuas normalmente se alinean,
mientras que las fibras discontinuas se pueden alinear o bien se pueden orientar al azar o alinearse
parcialmente (figura 19).
Figura 19
Dependiendo del diámetro, las fibras se clasifican en whiskers, fibras y alambres. Los whiskers
son monocristales muy delgados que tienen una relación longitud-diámetro muy grande. Debido a su
pequeño diámetro, tienen un alto grado de perfección cristalina y están prácticamente libres de
defectos, y por ello tienen resistencias excepcionalmente elevadas. A pesar de ello, se utilizan poco
como reforzantes porque son muy caros. Los whiskers pueden ser de grafito, carburo de silicio, nitruro
de silicio y óxido de aluminio. Las clasificadas como fibras son materiales policristalinos o amorfos y
tienen diámetros pequeños. Suelen ser fibras de vidrio, carbono, boro, óxido de aluminio y carburo de
silicio. Los alambres tienen diámetros relativamente grandes: los más típicos son el acero, el
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molibdeno y el tungsteno. Los alambres se utilizan como refuerzos de acero en los neumáticos de
automóvil, filamentos internos de los recubrimientos de cohetes espaciales y paredes de mangueras de
alta presión.
La matriz de un material compuesto reforzado con fibras ejerce varias funciones. En primer lugar,
une las fibras y actúa como un medio que distribuye y transmite a las fibras los esfuerzos externos
aplicados; sólo una pequeña fracción del esfuerzo aplicado es resistida por la matriz. La matriz debe
ser dúctil y el módulo elástico de la fibra debe ser mucho mayor que el de la matriz. En segundo lugar,
la matriz protege las fibras del deterioro superficial que puede resultar de la abrasión mecánica o de
reacciones químicas con el medio ambiente. Finalmente, la matriz separa las fibras y, debido a su
plasticidad impide la propagación de grietas de una fibra a otra. Generalmente se utilizan polímeros y
metales como matriz porque son materiales dúctiles.
Entre los materiales compuestos reforzados con fibras más utilizados se encuentran:
- Plásticos (principalmente poliéster) reforzados con fibras de vidrio, que se utiliza en
carrocerías de automóvil, y de navíos, tuberías de plástico, recipientes para almacén y suelos
industriales.
- Plásticos reforzados con partículas de carbono utilizados en la industria aeronáutica para
disminuir el peso.
- Materiales compuestos con matriz metálica de aluminio, de cobre y de titanio reforzados con
fibras de carbono, de carburo de silicio y de boro, y también con fibras metálicas. Estos
materiales se utilizan a temperaturas más elevadas que los compuestos de matriz polimérica.
Se utilizan en aplicaciones espaciales y en nuevos motores.
- Materiales compuestos híbridos, que se obtienen utilizando dos o más clases diferentes de
fibras en una única matriz. Los más utilizados son los que tienen fibras de vidrio y de carbono
embebidas en una matriz polimérica. Sus principales aplicaciones son componentes
estructurales de baja densidad para transporte aéreo, marítimo y terrestre, artículos deportivos
y componentes ortopédicos de baja densidad.
Materiales compuestos estructurales

Estos materiales están compuestos tanto por materiales homogéneos como por materiales
compuestos y sus propiedades no sólo dependen de los materiales constituyentes sino también de la
geometría del diseño de los elementos estructurales. Los dos tipos de materiales estructurales más
utilizados son: a) los compuestos laminares y b) los paneles sandwich.
a) Materiales compuestos laminares

Estos materiales constan de láminas o paneles que tienen una dirección preferente con elevada
resistencia. Las capas se apilan y luego se pegan entre sí, de modo que la orientación de la dirección
de elevada resistencia varía en cada una de las capas (figura 20). Un material compuesto laminar es la
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madera contrachapada en la cual las direcciones de elevada resistencia de las sucesivas capas forman
ángulos rectos entre sí.
Figura 20
b) Paneles sandwich
Estos materiales consisten en dos láminas, o caras, externas fuertes separadas por una capa de
material menos denso, o núcleo, que tiene baja rigidez y baja resistencia. Las caras resisten la mayor
parte de las cargas en el plano, y también cualquier esfuerzo de flexión transversal. Los materiales de
las caras suelen ser aleaciones de aluminio, plásticos reforzados con fibras, titanio, acero y madera
contrachapada. Estructuralmente el núcleo tiene dos funciones. En primer lugar separa las caras y
resiste la deformación perpendicular al plano de la cara. En segundo lugar, aporta cierto grado de
resistencia a la cizalladura a lo largo de los planos perpendiculares a las caras. Como núcleo suelen
utilizarse polímeros espumosos, cauchos sintéticos, cementos inorgánicos y madera. En ocasiones los
núcleos tiene una “estructura en panal” que consiste en láminas delgadas dispuestas en forma de
celdillas hexagonales trabadas con sus ejes perpendiculares a los planos de las caras (figura 21). Los
paneles sándwich se utilizan en un gran número de aplicaciones: techos, suelos y paredes de edificios,
y, en aviación, para revestimientos de alas, fuselajes y planos estabilizadores de cola de aviones.
Figura 21
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Tema 1. La Ciencia e Ingeniería de Materiales
TEMA 1: LA CIENCIA E INGENIERÍA DE MATERIALES

1.1 Introducción
1.2 La Ciencia e Ingeniería de Materiales
1.3 El Estado Sólido
1.4 Clasificación de los Materiales en Ingeniería
__________________________________________________________________________________
1.1 INTRODUCCIÓN
El término material se usa para denominar a las sustancias, generalmente en estado sólido, que
componen cualquier producto de utilidad para el hombre. Como los productos de consumo están
fabricados a partir de materiales, éstos se encuentras por todas partes a nuestro alrededor. Ejemplos de
materiales comunes son la madera, hormigón, ladrillo, acero, plástico, vidrio, cobre, papel, etc. Para
precisar con claridad la noción de material, en la figura 1 se ilustra el ciclo completo de producción
que se inicia con la extracción de recursos naturales de nuestro planeta para obtener las materias
primas, cuya elaboración nos proporcionan los materiales que precisamos para fabricar los diferentes
elementos que componen el producto final. Estos productos de consumo son utilizados hasta que,
finalmente, pierden su utilidad o son sustituidos por otros más eficientes, convirtiéndose en desechos
que se almacenan en los basureros. Desgraciadamente, sólo parte de estos desechos son reutilizados o
reciclados para obtener de nuevo materiales.
Figura 1
Desde el comienzo de la civilización, tanto los materiales como la energía han sido utilizados por
el hombre para mejorar su nivel de vida. De hecho diferentes materiales han dado su nombre a las
primeras eras de la civilización (Edad de piedra, Edad de bronce, Edad de hierro). Es precisamente la

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intervención del hombre en la utilización y/o preparación de un producto, lo que permite la utilización
del término material para denominar a sus componentes, en lugar del término materia utilizado para
designar a cualquier sustancia del Universo.
Uno de los sellos de nuestra moderna Sociedad industrializada es el consumo creciente de

materiales. Hasta hace algunas décadas sólo unos cuantos materiales eran utilizados para cubrir la
mayoría de las aplicaciones, mientras que actualmente la lista sería interminable. Hace tan sólo cien
años todos los elementos químicos de la tabla periódica salvo unos veinte eran curiosidades de
laboratorio. Actualmente los procesos industriales utilizan la mayoría de los 92 elementos naturales,
así como otros sintetizados en el laboratorio. Debido al consumo creciente de productos, las
expectativas sobre demanda de materiales son espectaculares. Esta demanda no se restringe a
sofisticadas naves espaciales, dispositivos electrónicos, instalaciones nucleares, etc., sino en general a
productos de consumo de nuestra vida cotidiana. En la mayoría de las cocinas de hoy se dispone de
vidrios resistentes al choque térmico, placas vitrocerámicas, etc. La máquina fotocopiadora utiliza
materiales fotoconductores. Dormimos sobre colchones y almohadas de fibra sintética o latex.
Nuestros automóviles precisan de materiales de naturaleza diversa. Estos y otros muchos ejemplos
hacen patente la espectacular demanda sobre materiales actual que, sin duda, irá en aumento en el
futuro. Para hacernos una idea de lo que supone esta demanda, en los últimos 40 años el consumo de
materiales ha superado al de toda la historia de la civilización humana anterior. El desarrollo industrial
de países como China e India seguirán aumentando esta demanda de materiales en el futuro de forma
espectacular.
Es claro que el requisito indispensable de nuestra moderna sociedad industrializada es la

disponibilidad de toda una rica diversidad de materiales. Por ello en el futuro tendremos que
arreglarnos con nuestras escasas materias primas, precisando además mayores consumos energéticos.
Deberemos pues optimizar nuestros recursos, utilizando las materias primas con mayor grado de
aprovechamiento, reciclando mayor cantidad de desechos, elaborando materiales a partir de sustancias
que sean abundantes en la naturaleza, utilizando fuentes de energía alternativas más eficientemente,
etc. Los problemas medioambientales generados en el ciclo completo de producción y la acumulación
de desechos son problemas que deberán ser abordados con mayor interés. Como un crítico observador
apunto hace ya varias décadas “Durante las dos primeras décadas de existencia de lo que ha dado en
denominarse la Ciencia e Ingeniería de los Materiales, ésta se ocupaba fundamentalmente de la
producción en mayor cantidad y a menores costes de nuevos y mejores materiales para la fabricación
de productos. Pues bien, debido al éxito obtenido el mayor reto para el futuro radica en la búsqueda
de soluciones para deshacernos de los desechos acumulados y conservar nuestro medio ambiente”.

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1.2 LA CIENCIA E INGENIERÍA DE MATERIALES
Podemos definir la ciencia e ingeniería de materiales como aquella rama de la Ciencia e

Ingeniería que aborda problemas de naturaleza científica y tecnológica que versan sobre el desarrollo
y/o mejora de materiales para usos específicos.
Hasta comienzos del siglo XX los trabajos sobre materiales versaban exclusivamente sobre los
procesos de fabricación tradicionales para obtener materiales determinados en mayor cantidad, con
mejor calidad y a menores costes. Los ingenieros aceptaban las propiedades y limitaciones de los
materiales existentes para cubrir las diferentes aplicaciones. La razón de esta actitud no era caprichosa
sino fruto de la separación existente entre el conocimiento científico y el conocimiento empírico.
Durante el siglo XX se produce un solapamiento progresivo entre ambos conocimientos, de forma que
en la actualidad el desarrollo de nuevos materiales para aplicaciones específicas es habitual en los
proyectos de ingeniería.
Sin pretender ser exhaustivos podríamos decir que la Ciencia de Materiales se ocupa del estudio
de la estructura, procesado y propiedades de los materiales, así como de sus interrelaciones (Figura 2),
mientras que la ingeniería de materiales se interesa por el empleo de este conocimiento para el diseño
y fabricación de los productos que la sociedad demanda.
Figura 2
Debido a los importantes avances científicos que han tenido lugar durante el siglo XX, han
surgido toda una amplia diversidad de nuevos materiales refractarios, aleaciones ligeras, fibras
sintéticas, plásticos, etc. Algunos de estos materiales eran mejores que los usados tradicionalmente
para determinadas aplicaciones. Otros, en cambio, presentaban tal combinación de propiedades que
permitían nuevas aplicaciones. Como ya se ha comentado, actualmente existe una variedad tremenda
de materiales, de tal forma que el campo de actuación de la moderna Ciencia e Ingeniería de

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Materiales es muy amplio, abarcando desde el laminado masivo para raíles de tren hasta el tallado
artesano de una pieza de joyería, desde el mas diminuto chip de un circuito electrónico al mayor
edificio construido por el hombre, desde el vidrio más transparente al más negro carbón, desde el
mercurio líquido al más duro diamante, desde el plástico líquido a temperatura ambiente hasta el
material refractario no fundente, etc.
Así pues, la Ciencia e Ingeniería de Materiales es un área de actividad investigadora de carácter

multidisciplinar. Podemos destacar las contribuciones desde la Física y la Química en lo que a Ciencia
básica se refiere, así como de diferentes ramas de la Ingeniería (Metalúrgica, Mecánica, Electrónica,
etc.) de carácter más aplicado (Figura 3).
Figura 3
Siendo simplistas podríamos decir que los Físicos se han ocupado más bien del estudio de la
estructura y propiedades físicas de los materiales, haciendo especial énfasis en su interrelación,
mientras que los químicos han centrado su actividad en los métodos de elaboración y procesado de los
materiales, así como en el estudio de sus propiedades químicas. La realidad actual es más compleja y
cada día es más difícil establecer diferencias claras entre los problemas abordados desde las diferentes
ramas de la Ciencia e Ingeniería. No obstante el enfoque adoptado por Físicos, Químicos e Ingenieros
es diferente, dotando de una gran riqueza de contenidos a esta nueva disciplina. Según lo expuesto, la
Ciencia e Ingeniería de Materiales nace de la agregación de conocimientos desarrollados en diferentes
especialidades, anteriormente separadas, y no como consecuencia del crecimiento de un área que, al
subdividirse, da lugar a otras con una cierta coherencia, como ha sucedido tradicionalmente con las
diferentes ramas de la Física, Química e Ingeniería.

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1.3 EL ESTADO SÓLIDO
El desarrollo actual de la moderna Ciencia e Ingeniería de Materiales ha requerido como paso

previo un conocimiento profundo de los diferentes estados de agregación de la materia,
fundamentalmente del estado sólido.
Los tres estados de agregación de la materia sólido, líquido y gas, se caracterizan por una
diferente intensidad de las interacciones entre sus partículas constituyentes (átomos iones y moléculas
más o menos distorsionadas) que permiten explicar las diferentes propiedades que exhiben los sólidos,
líquidos y gases. En un gas los átomos, eventualmente agrupados en moléculas, se encuentran a
distancias promedio muy superiores a sus dimensiones, sometidas a continuo movimiento y colisiones
mutuas. Se explica así su aptitud para ocupar cualquier volumen y su elevada compresibilidad. En un
líquido los átomos o moléculas se encuentran en contacto, por lo que su volumen es prácticamente
constante. Sin embargo, las moléculas pueden desplazarse respecto de otras, lo que explica que no
posean forma externa definida. El sólido, por último, es aquel estado de agregación en el que como
consecuencia de interacciones suficientemente intensas, los átomos ocupan posiciones relativas fijas.
El sólido aparece así como un conjunto rígido con una forma externa definida. Esta rigidez sin
embargo no es absoluta, ya que los átomos oscilan alrededor de sus posiciones medias de equilibrio, si
bien estas posiciones permanecen fijas entre sí. Al aumentar la temperatura aumentan las amplitudes
de vibración de los átomos en el sólido, de forma que su rigidez o cohesión puede destruirse,
transformándose al estado líquido o gaseoso (fusión o sublimación). Sin embargo, esta transición o
cambio de fase puede ser gradual y continua o abrupta, hecho éste que nos permite distinguir los
sólidos amorfos de los sólidos cristalinos. El sólido cristalino se caracteriza por una transición sólido-
líquido abrupta y, con independencia de su apariencia externa, su estructura interna está basada en la
repetición espacial y periódica de un determinado grupo de átomos. El sólido amorfo, por el contrario,
se caracteriza por una transición sólido-líquido gradual y continua (fusión pastosa) y, además, su
estructura atómica no posee el orden del sólido cristalino. A nivel microscópico no existe diferencia
entre el sólido amorfo y un líquido, pudiéndose afirmar que un sólido amorfo es un líquido cuya gran
viscosidad le confiere estabilidad de forma externa.
Así pues, basándonos en la organización atómica se pueden agrupar los estados de agregación en
dos grandes bloques (Figura 4): estado ordenado (sólido cristalino) y estado desordenado, éste último
con dos variantes una condensada (sólido amorfo y líquido) y otra de baja densidad (gas). Las
sustancias amorfas como el vidrio son sólidos en el sentido generalmente aceptado para esta palabra,
pero debido a su organización a nivel atómico los vidrios se consideran hoy en día más próximos al
estado líquido que al estado sólido. Resulta contradictoria la denominación coloquial de cristal que se
otorga al vidrio común ya que precisamente se trata de un sólido amorfo y no de un sólido cristalino.

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Fase de baja gas

densidad Estado
Estados
de agregación desordenado
de la materia líquido
Fases amorfo
condensadas
sólido
cristalino Estado
ordenado
Figura 4
En la figura 5 se muestran imágenes correspondientes a materiales cristalinos. En concreto, se

muestra un granate como ejemplo de un material que consiste en un único cristal, esto es un
monocristal. Sin embargo, la mayoría de los materiales cristalinos son policristales que consisten en un
agregado de pequeños monocristales (granos) unidos entre sí y orientados al azar como se aprecia en
la figura 5.
Figura 5
Como sabemos el enlace entre átomos viene determinado por los electrones de las capas más
externas (electrones de valencia), siendo la interacción eléctrica la responsable de las fuerzas de
unión. De forma general cuando los átomos (o moléculas) se encuentran formando agregados en un
sólido, los electrones más externos se reorganizan y redistribuyen dando lugar a una configuración de
menor energía. Esta diferencia de energía está relacionada con la temperatura de fusión del sólido: a
mayor diferencia de energía más fuerte es el enlace y, en consecuencia, mayor será la energía térmica
que debemos aportar para la fusión.
Existen tres tipos de enlaces primarios ó fuertes en los materiales. El enlace iónico implica una
transferencia de electrones desde una especie atómica a otra, creando una red de iones de cargas
opuestas unidos entre sí. El carácter no direccional de este enlace permite empaquetamientos
relativamente compactos, cuyo número de coordinación (nº de primeros vecinos) depende de la razón

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entre los radios iónicos. El enlace covalente implica la existencia de una distribución compartida de
electrones, que están localizados preferentemente en una determinada región entre los átomos. Ello
implica que este enlace tenga un carácter direccional fuerte, dando lugar a estructuras muy abiertas
con grandes huecos, esto es, con números de coordinación bajos. Finalmente, el enlace metálico
implica que todos los átomos comparten por igual sus electrones de valencia. De este modo estos
electrones no pertenecen a ningún átomo en particular sino a todo el conjunto por igual, por lo que se
trata de electrones deslocalizados. La nube o gas de electrones que envuelve a la red de iones positivos
es la responsable de la elevada conductividad eléctrica y térmica que presentan los materiales con este
tipo de enlace. Al igual que el enlace iónico, se trata de un enlace no direccional y, en consecuencia,
origina estructuras compactas con números de coordinación elevados.
Pero además del enlace primario, los materiales pueden presentar otra forma de enlace más débil
que tiene lugar sin transferencia o compartición de electrones de valencia. A esta categoría de enlace
secundario pertenece el enlace puente de hidrógeno, así como el enlace de Van der Waals entre
dipolos (permanentes o instantáneos) que aparece en cualquier estado de agregación de la materia.
1.4 CLASIFFICACIÓN DE LOS MATERIALES EN INGENIERÍA
Los materiales para aplicaciones estructurales en ingeniería se clasifican en tres grupos básicos:
materiales metálicos, cerámicos y poliméricos. En la figura 6 se indican diferentes materiales
correspondientes a cada uno de estos tres grupos, así como otros que son una combinación de éstos
tres grupos básicos y a los que se les denomina en general materiales compuestos.
Figura 6
Para ilustrar más claramente esta clasificación de los materiales resulta útil la tabla periódica.
Como sabemos la mayor parte de los elementos son metales (2/3) que son los elementos situados a la
izquierda y en el centro de la tabla periódica, mientras que los situados más a la derecha son no

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metales, como el oxígeno. Entre los elementos metálicos y no metálicos existen algunos que escapan a
esta clasificación simple, como el carbono, silicio, etc. que pueden presentar carácter metálico o no
metálico dependiendo de la situación.
La mayoría de los sólidos metálicos están constituidos por un único tipo de átomos (lógicamente
de carácter metálico). Se trata, pues, de materiales con enlace metálico. Es el caso de hierro, cobre,
aluminio, etc. Las aleaciones son, en general, combinaciones de dos o más elementos metálicos (Cu-
Zn) pero también pueden contener elementos no metálicos (Fe-C). Los materiales metálicos suelen ser
rígidos, deformables plásticamente y tenaces. Se trata de materiales que son muy buenos conductores
del calor y de la electricidad y opacos a la luz visible presentando un brillo muy característico. Debido
a la diversidad de elementos metálicos y a las diferentes posibilidades de combinación, existe una
amplia variedad de materiales metálicos. Destaquemos a modo de ejemplo los aceros y aleaciones de
aluminio, magnesio, titanio, níquel, zinc, cobre, etc. En la figura 7 se indican a modo de retrato de
familia los elementos que constituyen los materiales metálicos.
Figura 7

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Las principales ventajas de estos materiales son sus propiedades mecánicas y su elevado punto de
fusión. Los inconvenientes son su elevada densidad, así como su elevada reactividad con agentes
químicos que pueden provocar su oxidación, corrosión, etc. y, en consecuencia, su degradación.
Los materiales cerámicos son materiales que resultan de la combinación de elementos metálicos
con elementos no metálicos, siendo el oxígeno uno de los más habituales. Se trata de materiales con
enlace primario iónico aunque generalmente con un fuerte carácter covalente. Los materiales
cerámicos se distinguen por su estabilidad en medios químicamente agresivos y por su resistencia a las
temperaturas elevadas. Su temperatura de fusión es más elevada que la de los metales. Se trata de
materiales resistentes a la deformación plástica (duros) pero muy frágiles, lo que limita seriamente su
selección para aplicaciones estructurales. Originalmente el término cerámico se utilizaba
exclusivamente para los óxidos (Al2O3, ZrO2, SiO2, etc.) pero actualmente engloba también a los no
óxidos (SiC, Si3N4, WC, etc.). Los materiales vítreos que son combinaciones de óxidos
(SiO2+Na2O+CaO….) y tienen estructura amorfa, pertenecen también a la categoría de los cerámicos.
En la mayoría de los materiales cerámicos que son comercialmente importantes los elementos no
metálicos son uno de los cinco que se indican en la figura 8.
Figura 8

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Probablemente no existan materiales más característicos del impacto de la moderna tecnología

sobre nuestra vida cotidiana como los polímeros (también denominados plásticos). Se trata de una
enorme diversidad de materiales constituidos por moléculas orgánicas de cadena larga, entrecruzadas
y unidas débilmente entre sí. Muchos polímeros son simplemente compuestos de carbono e hidrógeno
como el polietileno, (-C2H4-)n donde n puede variar entre 100 y 10.000 mientras que otros contienen
oxígeno, nitrógeno, flúor y silicio (Figura 9). Estructuralmente la mayoría de los materiales
políméricos son amorfos, pero algunos presentan regiones cristalinas y no cristalinas. En general los
polímeros son materiales aislantes de baja densidad y muy conformables a bajas temperaturas. Estas
propiedades y su bajo coste convierten a los polímeros en candidatos idóneos para aplicaciones
estructurales, especialmente en industrias como la automoción, aeronáutica, etc. En estos materiales
existen dos tipos de enlaces: el enlace covalente primario entre los átomos de la cadena y el enlace
secundario (Van der Waals) entre las cadenas, éstos últimos mucho más débiles. El enlace secundario
actúa como un eslabón débil en la estructura, proporcionando resistencia mecánica y temperaturas de
fusión relativamente bajas. Por ello, el principal inconveniente de estos materiales es que se deterioran
a temperaturas relativamente bajas (200-300ºC).
Figura 9
10

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La clasificación de los materiales en tres grupos principales, basada fundamentalmente en su

composición atómica puede tener un cierto carácter arbitrario. Así, por ejemplo, el diamante podría ser
considerado como un polímero ya que está constituido exclusivamente por átomos de carbono, pero
sus propiedades mecánicas (dureza y fragilidad) hacen que sea considerado como un material
cerámico.
Mientras que los polímeros son materiales visibles para todos y con un gran impacto en la
sociedad actual, los semiconductores son invisibles aunque su impacto ha sido y continúa siendo
incluso superior. Un pequeño grupo de elementos y compuestos presentan propiedades eléctricas de
gran interés tecnológico, se trata del comportamiento semiconductor. Estos materiales no son ni
buenos conductores eléctricos ni buenos aislantes y, en consecuencia, no entran dentro de ninguna de
las tres categorías básicas que hemos descrito. Esto es lo que sucede con los materiales compuestos
por alguno de los tres elementos de la columna IV A de la Tabla periódica (Si, Ge y Sn) y que
constituyen una especie de frontera entre los elementos metálicos y no metálicos (Figura 10). El silicio
y el germanio son buenos ejemplos de materiales semiconductores que han sido ampliamente
utilizados para la fabricación de microcircuitos. También se obtienen materiales semiconductores
cuando se combinan los elementos de los grupos IIIA con los del grupo VA o los del grupo IIA con el
VIA. La principal característica de estos materiales es que sus propiedades eléctricas se ven muy
afectadas por la adición de pequeñas cantidades de impurezas. A medida que se han ido
desarrollando técnicas para producir variaciones de la pureza de estos materiales de forma controlada
y en zonas muy pequeñas, se han podido obtener complicados circuitos electrónicos con dimensiones
excepcionalmente pequeñas El enlace en estos materiales tiene una naturaleza predominantemente
covalente, aunque algunos compuestos tienen un fuerte carácter iónico.
Figura 10
11

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En la figura 11 se ilustra la contribución relativa de los diferentes tipos de enlace para cada uno
de los cuatro tipos de materiales descritos: a) los materiales metálicos con enlace metálico, b) los
cerámicos con enlace iónico, aunque generalmente con un fuerte carácter covalente, c) los materiales
semiconductores con enlace predominantemente covalente, aunque algunos compuestos tienen un
cierto carácter iónico y d) los materiales políméricos con enlaces covalentes a lo largo de las cadenas y
enlaces secundarios débiles entre las cadenas.
Es importante destacar que el carácter mixto del enlace en los materiales cerámicos alude a la
doble naturaleza iónico-covalente de un determinado enlace, mientras que el carácter mixto en los
polímeros se refiere a la existencia de dos tipos de enlace diferentes en el mismo material (uno débil y
otro fuerte).
Metales Covalente
Cerámicos
Polímeros
Semiconductores
Metálico Secundario
Iónico
Figura 11
Como ya se ha mencionado, se entiende por material compuesto a cualquier material constituido

por al menos dos de los tres tipos de materiales básicos. Con ello, se pretende aprovechar las ventajas
que ofrecen cada material, así como resolver los inconvenientes que presentan cada material por
separado. A este grupo de materiales pertenecen por ejemplo los materiales que se utilizan
actualmente en automoción y aeronáutica, que se caracterizan por una elevada razón entre la
resistencia mecánica y la densidad. Generalmente consisten en una fase matriz a la que se añaden
refuerzos discontinuos en forma de fibras, partículas, láminas, etc. La matriz actúa como fase ligera y
las fases de refuerzo para mejorar sus propiedades mecánicas.
12

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Los ingenieros de hoy deben conocer las diferentes clases de materiales, sus propiedades,
métodos de fabricación, así como otras cuestiones ambientales y económicas, si pretenden efectuar la
selección y/o diseño del material más adecuado para cada aplicación. Esta asignatura es un curso de
introducción a la Ciencia e Ingeniería de Materiales para Ingenieros, en el que se pretenden desarrollar
una serie de conocimientos básicos, a modo de cimientos, sobre la que se puedan edificar los futuros
conocimientos que el ejercicio de su actividad profesional les requiera.
13

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Tema 2. Estructura de Materiales Metálicos y Cerámicos
TEMA 2: ESTRUCTURA DE MATERIALES METÁLICOS Y CERÁMICOS

2.1 El sólido cristalino: la simetría de traslación
2.2 Descripción de la red de Bravais. La celda unidad
2.3 Las 14 redes de Bravais. Los 7 sistemas cristalinos
2.4 Notación de Miller. Posiciones, direcciones y planos en la red
2.5 Estructuras cristalinas de materiales metálicos
2.6 Estructuras cristalinas de materiales cerámicos
________________________________________________________________________________
2.1 EL SÓLIDO CRISTALINO: LA SIMETRÍA DE TRASLACIÓN
Como ya se ha comentado en el tema anterior, los sólidos cristalinos se caracterizan por su

regularidad en la distribución atómica, de forma que su estructura está basada en la repetición espacial
y periódica de un determinado grupo atómico. Esta regularidad y periodicidad en la distribución
atómica es lo que se conoce como orden de largo alcance. Al patrón de repetición se le denomina red
de Bravais y representa la simetría de traslación que es la característica esencial del sólido cristalino.
Al grupo de átomos que se repite de acuerdo con la red de Bravais para generar el cristal se le
denomina base estructural. En la figura 1 se muestra un ejemplo de cristal bidimensional para ilustrar
con claridad las nociones de retículo del cristal o red de Bravais y de base estructural. Como puede
apreciarse, la estructura cristalina queda perfectamente descrita si se conoce su red de Bravais y su
base estructural. Conocer la base estructural implica conocer la naturaleza de los átomos que la
componen así como sus posiciones relativas. Conocer la red de Bravais implica conocer la distribución
discreta infinita e ilimitada de puntos reticulares que se disponen periódicamente en las tres
direcciones del espacio.
Figura 1
Las ideas expuestas hasta ahora se recogen en un postulado fundamental de la cristalografía
denominado Postulado de Bravais cuyo enunciado es el siguiente: “dado un punto cualquiera del
sólido cristalino, existe un conjunto infinito, discreto e ilimitado de orden tres de puntos equivalentes

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en el cristal, esto es, con el mismo entorno atómico y con la misma orientación”. Si imaginamos que
nos movemos por el interior del cristal mediante traslaciones veríamos exactamente lo mismo en todos
los puntos equivalentes. Estos puntos (nudos de la red) están conectados entre sí mediante una serie de
vectores, denominados vectores de traslación del cristal, que representan su simetría de traslación.
Efectivamente, si aplicamos cualquiera de estas traslaciones a todo el edificio cristalino éste
permanecería inalterado. Luego la red de Bravais y los vectores de traslación de la red representan una
misma cosa, la simetría de traslación que como ya se ha mencionado es la característica esencial
de los sólidos cristalinos. Es importante precisar que para que exista simetría de traslación el sólido
debe ser infinito.
La noción de cristal ideal como estructura perfectamente periódica e infinita no se ajusta

exactamente a la realidad, pero como veremos resulta tremendamente fructífera para el estudio de las
propiedades de los materiales cristalinos. Cualquier alteración de esta periodicidad es considerada
como una imperfección o defecto del cristal ideal (incluida la propia superficie del cristal).
2.2 DESCRIPCIÓN DE LA RED DE BRAVAIS. LA CELDA UNIDAD
En esta sección centraremos nuestra atención exclusivamente en la descripción de la red, como

paso previo necesario para describir las estructuras cristalinas más habituales. Recordemos que se trata
exclusivamente de una red de puntos matemáticos (sin dimensiones) que revelan la simetría de
traslación del cristal, esto es, su patrón de repetición. En esencia se trata de describir de la forma más
simple posible este conjunto de puntos y, para ello, vamos a introducir la noción de celda unidad
En la figura 2 se muestra una red de Bravais bidimensional. Como puede apreciarse, este
conjunto de puntos se pueden colocar en los vértices de celdas paralelepipédicas. Mediante una
traslación cualquiera de estas celdas se apreciaría que cada una de ellas contendría un único nudo,
luego la densidad de nudos reticulares sería la inversa del área de la celda (o del volumen de la celda
en el caso de redes de Bravais tridimensionales). A este tipo de celdas que contienen un solo nudo se
les denomina celdas primitivas. Si se conoce la celda se conoce la red de Bravais, ya que lo único que
hay que hacer para obtenerla es rellenar todo el plano con celdas idénticas, sin dejar huecos y sin que
solapen entre sí, y colocar los nudos en los vértices de las celdas. Luego describir la red infinita de
puntos es equivalente a describir una única celda.
La celda, a su vez, queda definida por sus vectores generadores (2 para redes bidimensionales y 3
para las tridimensionales). En el caso de redes planas solo se necesitan pues tres parámetros para
definir la red, (a, b y ). De la figura se puede deducir otras cuestiones de interés, como por ejemplo

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que la misma red de puntos puede ser descrita mediante diferentes tipos de celdas primitivas. Los
cuatro tipos de celdas contienen un único nudo y, en consecuencia, tienen la misma área. Como es
lógico, la más representativa de la simetría de la red (y a la vez la más simple) sería la celda cuadrada
que es la que de hecho se escoge para representar a esta red de Bravais.
Figura 2
La simetría de las redes tiene una gran importancia en las propiedades de los materiales
cristalinos y, por ello, podemos preguntarnos sobre los posibles tipos de redes que se pueden dar. En el
caso de redes planas sólo hay cinco posibilidades (Fig. 3) una red general sin simetría alguna (oblicua)
y cuatro especiales que presentan algún tipo de simetría. La cuadrada que acabamos de comentar, la
hexagonal, la rectangular y la rectangular centrada. Cada celda contiene un único nudo salvo la red
rectangular centrada que contiene dos. ¿Por qué se escoge este tipo de celdas no primitivas con nudos
adicionales a los de los vértices? La razón es simple, si se escogiera cualquier celda primitiva en la
red rectangular centrada, pasaría desapercibida la simetría rectangular de la distribución de puntos. A
este tipo de celdas que contienen otros nudos adicionales a los de los vértices se les denomina celdas
múltiples. Como puede apreciarse en la Figura 3, el área de la celda múltiple es el doble que la de la
celda primitiva y, en consecuencia, ésta última contiene dos nudos por celda. Se dice que la
multiplicidad de esta celda es 2.

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Figura 3
2.3 LAS 14 REDES DE BRAVAIS. LOS 7 SISTEMAS CRISTALINOS
En el caso tridimensional más realista existen 14 tipos de redes de Bavais, una general y trece
especiales, de forma que todos los sólidos cristalinos pertenecen a alguna de estas 14 categorías. Lo
que diferencia a un tipo de red de otra es la diferente simetría de la distribución espacial de puntos. Al
igual que en el caso bidimensional, las redes pueden ser descritas mediante el apilamiento de celdas
paralelepipédicas que contienen puntos reticulares en sus vértices (celdas unidad) y, en algunas
ocasiones, en otras posiciones adicionales (celdas múltiples). En la Figura 4 se muestran estas 14 redes
que se agrupan atendiendo a la forma geométrica de la celda unidad en 7 sistemas cristalinos. Como
puede apreciarse, 7 de estas celdas son primitivas ya que sólo tienen nudos reticulares en los vértices,
mientras que las 7 restantes son múltiples ya que contienen nudos adicionales, bien en el centro de la
celda (I, multiplicidad 2) en el centro de una pareja de caras (C, multiplicidad 2) o en el centro de
todas las caras (F, multiplicidad 4).

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Figura 4
2.4 NOTACIÓN DE MILLER. POSICIONES, DIRECCIONES Y PLANOS EN LA RED
El sólido cristalino queda definido si se conoce la red de Bravais y la base estructural. Conocer la
base estructural implica conocer los átomos que la componen y sus posiciones relativas. Para describir
las posiciones de los átomos se utilizan las coordenadas fraccionarias. En la figura se ilustra cómo se
determinan las coordenadas fraccionarias (q,r,s) de un punto interior a una celda unidad
Figura 5
Los valores así obtenidos, separados por comas y entre paréntesis representan las coordenadas
fraccionarias del punto. A continuación se ilustran algunos ejemplos.

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Figura 6
Se entiende por dirección reticular a toda aquella que contiene al menos dos puntos de la red.
Las direcciones reticulares vienen determinadas por una terna de números enteros [h k l] entre
corchetes y sin comas. Estos números denominados índices de Miller se obtienen como se muestra en
la Figura 7. En primer lugar se traza una recta paralela a la dirección en cuestión que pase por el
origen. Seguidamente, se determinan las coordenadas fraccionarias del punto en el que dicha recta
intercepta a la celda. Los tres números enteros más pequeños que se encuentran en la misma
proporción que estas coordenadas fraccionarias son los índices de Miller de dicha dirección. Los
índices negativos se especifican con un signo menos encima del número. Si se cambia de signo uno o
dos de los índices, se obtiene una dirección diferente. Lógicamente, cuando se cambian de signo los
tres índices se obtiene la misma dirección.
Figura 7
Los cristales son medios anisótropos, esto es, las propiedades dependen de la dirección. Así, por
ejemplo, el índice de refracción o el módulo de elasticidad dependen de la dirección de propagación de
la luz o de la dirección en la que se aplican los esfuerzos. Sin embargo, como ya hemos mencionado,
en algunos sólidos cristalinos la red de Bravais tiene otras simetrías aparte de la simetría inherente de
traslación. En consecuencia, pueden existir direcciones equivalentes en el cristal. Este es el caso de los
cristales cúbicos en los que, por ejemplo, las direcciones [100] [010] y [001] son a todos los efectos
equivalentes. Este conjunto de direcciones equivalentes se representa en la forma <100>.

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En la Figura 8 se muestran las 4 direcciones equivalentes de tipo <111> en cristales cúbicos que como
vemos coinciden con las 4 diagonales del cubo.
Figura 8
Una familia de planos reticulares es un conjunto de planos paralelos equidistantes que contienen
todos los nudos del retículo. En la figura 9 se muestran diferentes familias de planos reticulares para
una red ortorrómbica P cuyo eje c es normal al plano de proyección. Las líneas representan la
intersección de los planos reticulares con el plano de proyección. Como puede apreciarse todos los
nudos de la red están contenidos en los diferentes planos de cada familia. Un hecho que podemos
constatar en la figura 9 es que cuanto mayor sea el espaciado interplanar mayor será la densidad de
puntos reticulares en cada plano.
Figura 9

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Para determinar los índices de Miller de una familia de planos se procede como se ilustra en la
Figura 10. Consideremos en primer lugar el plano de la familia más próximo al que contiene el nudo
del origen. Dicho plano intersecta a los ejes que definen la celda en puntos cuyas coordenadas
fraccionarias son x/a, y/b y z/c. A continuación se calculan los valores inversos de estas coordenadas y
se reducen a los tres números enteros más pequeños que se encuentran en la misma proporción. A los
números (hkl) así obtenidos entre paréntesis y sin comas se les denomina índices de Miller de esa
familia de planos. Si algún índice es negativo se indica colocando un signo menos encima de dicho
índice. Análogamente a lo que sucedía con las direcciones reticulares, si se cambian de signo todos los
índices se obtiene la misma familia de planos.
Figura 10
En la Figura 11 se muestran familias de planos en las redes cúbicas simple, centrada en las caras y
centrada en el interior
Figura 11

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Al igual que sucede con las direcciones también pueden existir distintas familias de planos que
sean equivalentes. Este es el caso por el ejemplo de la red cúbica en la que las familias de planos (100)
(010) y (001) son equivalentes Para referirnos a cualquiera de estas tres familias de planos se utiliza la
notación {100}. De la misma forma el conjunto de planos equivalentes {110} en el sistema cúbico
representa seis familias de planos reticulares.
Figura 12
El espaciado interplanar de una familia de planos (hkl) es la distancia entre dos planos
consecutivos de dicha familia. En el caso del sistema cúbico el espaciado interplanar de la familia
(hkl) viene dado por la expresión:
dhkl= a/(h2+k2+l2)1/2
2.5 ESTRUCTURAS CRISTALINAS METÁLICAS
Ya estamos en condiciones de poder describir las estructuras cristalinas de los principales

materiales en ingeniería. Recordemos que ésta queda definida si se especifica la red de Bravais y la
base estructural. Comenzaremos con los materiales metálicos que suelen tener una estructura que
pertenece a alguno de los tres tipos que se describirán a continuación.

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Las dos primeros tipos de estructuras metálicas corresponden a redes cúbicas de base
monoatómica (Fig. 13); la estructura de la izquierda es una red cúbica centrada en el interior (bcc) y la
de la derecha es una red cúbica centrada en las caras (fcc). A ésta última se la denomina estructura
cúbica compacta por las razones que veremos a continuación. El único átomo que constituye la base lo
podemos suponer en posición (0,0,0).
Figuara 13
Estructura bcc El número de átomos por celda es 2. La fracción de empaquetamiento (volumen

ocupado/volumen total) máxima es igual a 0.68, luego como máximo el 68% del volumen está
ocupado por átomos en estas estructuras. Entre los metales que adoptan esta estructura está el Fe- (la
forma estable del hierro a temperatura ambiente) el V, Cr, Mo y W. Las aleaciones que tienen como
elemento mayoritario a alguno de los mencionados tienden a tener también esta estructura.
Estructura fcc. El número de átomos por celda es 4. La fracción de empaquetamiento máxima

es 0.74, mayor que el de la estructura bcc. Este valor es el máximo que se puede conseguir cuando se
apilan partículas esféricas del mismo tamaño, por ejemplo bolas de billar. Entre los metales que
adoptan esta estructura están el Al, Ni, Cu, Ag, Pt y Au. También se la denomina estructura cúbica
compacta.
En la figura 14 se muestra el contenido de la celda cúbica en la situación correspondiente al

mayor empaquetamiento posible, tanto pata la estructura bcc (izquierda) como para la fcc (derecha).
Figura 14
10

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Estructura hcp. Se trata de una estructura cuya red es hexagonal y cuya base estructural está
constituida por dos átomos en posiciones (0,0,0) y (2/3, 1/3, 1/2). Esté segundo átomo se encuentra en
el baricentro del triangulo equilátero de la Figura 15 y dista c/2 de las bases de la celda hexagonal. El
número de átomos por celda es 2.
Figura 15
El factor de empaquetamiento máximo en esta estructura es 0.74, exactamente igual al de la

estructura cúbica compacta. Luego existe cierta similitud entre las estructuras metálicas fcc y hcp, ya
que en ambas estructuras existen planos atómicos con disposición hexagonal que es la más eficiente
para conseguir estructuras compactas. Efectivamente, si se trata de juntar esferas rígidas de la forma
más compacta posible en el plano haríamos algo parecido a lo que se hace en el billar americano al
agrupar las bolas cuando se inicia la partida (Fig. 16).
Figura 16
Desde luego esta es la disposición de los átomos en los planos basales de la estructura hcp. Pero
además, esta es también la disposición de átomos según planos (111) en la estructura cúbica compacta
como se ilustra en la figura 17.
Figura 17
11

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Si se quiere conseguir una estructura tridimensional compacta la siguiente capa de átomos debe
ser también hexagonal pero, además, debe disponerse de forma que cada átomo de esta nueva capa se
aloje en el hueco que dejan tres átomos de la capa inferior y lógicamente en contacto con ellos. Como
vemos en la Figura 18, se trata de las posiciones B o C, pero nunca ambas simultáneamente.
Figura 18
Igualmente, en la siguiente capa cada átomo estará en contacto con tres de la capa B inferior pero
esto se puede hacer de dos formas diferentes ya sea colocándolos en las mismas posiciones que los
átomos de la primera capa (A) o en las posiciones (C) dando lugar a las estructuras hcp o cúbica
compacta, respectivamente (Fig. 19). Así pues, el factor de empaquetamiento debe ser idéntico en los
dos casos. La disposición de los átomos es similar y la única diferencia estriba en la secuencia de
apilamiento (ABAB…para la hexagonal compacta y ABCABC… para la cúbica compacta).
Figura 19
12

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2.6 ESTRUCTURAS CRISTALINAS DE MATERIALES CERÁMICOS
En la figura 20 se muestran algunas de las estructuras cerámicas más habituales. Según lo

expuesto es inmediato determinar en cada caso el tipo de red de Bravais, la multiplicidad de la celda,
el número de átomos de cada especie contenidos en la celda y la base estructural indicando las
posiciones atómicas en la celda. El estudio de las propiedades de los principales materiales cerámicos
se efectuará mas adelante. Aquí sólo pretendemos poner de manifiesto que ya estamos en condiciones
de describir las estructuras de los materiales cristalinos en general.
Figura 20
Tomemos el caso de la estructura cloruro de cesio como ejemplo de aplicación. La red es cúbica
simple cuya multiplicidad es 1, luego la celda debe contener una vez a la base estructural. Como el
contenido de la celda cúbica es un ion Cl y un ión Cs., la base estructural estará constituida por un ión
Cl en posicion (0,0,0) y un ión Cs en posición (1/2,1/2,1/2).
13

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Tema 3. Estructura de Polímeros
TEMA 3: ESTRUCTURA DE POLÍMEROS

3.1 Introducción
3.2 Reacciones de polimerización
3.3 Longitud molecular. Grado de polimerización
3.4 Arquitectura molecular
3.5 Polímeros cristalinos y amorfos
3.6 La transición vítrea
________________________________________________________________________________
3.1 INTRODUCCIÓN
El tema anterior se ha dedicado al estudio de la estructura cristalina de los materiales metálicos y

cerámicos. Este tema se centra en el estudio de la estructura de los materiales poliméricos, que no
presentan necesariamente el orden característico de los materiales cristalinos. De hecho, la mayoría de
los materiales poliméricos son amorfos. Reciben la denominación de polímeros los materiales que
están constituidos por grandes moléculas (macromoléculas) unidas entre sí mediante enlaces
secundarios (Van der Waals y/o puente de hidrógeno). Estas macromoléculas están formadas por
muchas unidades llamadas meros o monómeros que se repiten como se ilustra en la figura 1. Las
macromoléculas generalmente están constituidas por una cadena principal de átomos de carbono y por
átomos laterales de H, N, O, Cl, F, S, Si, etc. unidos a la cadena principal mediante enlaces covalentes.
En cada macromolécula los enlaces entre átomos son pues muy fuertes mientras que, como ya se ha
mencionado, entre las cadenas existen enlaces débiles. Sin embargo cada molécula puede tener
numerosos enlaces con otras moléculas. Estas fuerzas intermoleculares y el gran tamaño de las
moléculas determinan en gran medida las propiedades que presentan los materiales poliméricos.
Figura 1

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En la siguiente Tabla se indican las unidades monoméricas de los 10 materiales poliméricos más
utilizados
Los polímeros presentan una amplia gama de organizaciones estructurales, variando su

consistencia al disminuir la temperatura desde líquidos fluidos hasta sólidos rígidos, pasando por
líquidos viscosos. En cuanto a la organización interna de estas moléculas en el material, la tendencia a
la cristalinidad será menor cuanto mayor sea el tamaño de las moléculas.

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3.2 REACCIONES DE POLIMERIZACIÓN
La formación de polímeros tiene lugar por medio de las reacciones denominadas de polimerización,
mediante las cuales se forman grandes cadenas moleculares a partir de moléculas más sencillas que
deben ser al menos bifuncionales, es decir que deben poseer al menos dos grupos reactivos de
conexión. Estas reacciones de polimerización tienen lugar mediante dos mecanismos principalmente:
a) adición y b) condensación.
Polimerización por adición o en cadena. La polimerización por adición consiste en una reacción
en cadena de monómeros químicamente activados1. Mediante esta reacción se obtiene un polímero
que es exactamente un múltiplo del monómero base. Los monómeros son moléculas que presentan por
lo menos un doble enlace, dando lugar a radicales2 que se saturan3 al adicionarse. Estas moléculas se
consideran bi-funcionales ya que el doble enlace puede abrirse (mediante calor o luz) para producir
acoplamientos en ambos extremos. Se pueden distinguir tres etapas en este mecanismo: iniciación,
propagación y terminación. Veamos como tienen lugar estas etapas con un ejemplo sencillo. El
hidrocarburo etileno (C2H4) es un gas a temperatura y presión ambientales y tiene la siguiente
estructura molecular
Este gas en presencia de un catalizador y en las condiciones adecuadas de presión y temperatura se

transforma en polietileno (PE) que es un material polimérico sólido. Este proceso se inicia al
generarse una unidad monomérica reactiva mediante reacción entre una sustancia catalítica (R·) y la
molécula de etileno de la siguiente forma
Adiciones sucesivas a este centro activo de otras moléculas de etileno continúan propagando la
cadena. El centro activo, o electrón desapareado (designado por ·) se transfiere a la unidad
monomérica del final de la cadena. La terminación se produce, bien porque los extremos de dos
cadenas crecientes se unen, o cuando una cadena en crecimiento se une a un radical terminador
presente en el proceso de polimerización, dando lugar finalmente a la molécula de polietileno (Fig. 1).
1
Activar una molécula es, por ejemplo, abrir un doble enlace. Es decir, el doble enlace es sustituido por uno
sencillo y, como resultado, los átomos involucrados tienen un electrón libre para unirse mediante enlace
covalente con el de otra molécula.
2
Un radical es una molécula con electrones desapareados.
3
Una molécula saturada es aquella que está unida al nº máximo de átomos especificados por su valencia.

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Como la polimerización por adición termina al azar se generan una gran variedad de longitudes de
cadena y, en consecuencia, de pesos moleculares. La velocidad de polimerización por adición puede
llegar a ser muy rápida, hasta el punto de producirse cadenas de polímero formadas por millares de
meros en pocos segundos, si bien, esta velocidad puede reducirse mediante el empleo de retardadores.
La molécula de polietileno de la figura 1 puede ser representada de la siguiente forma
o también
Resumiendo, el mecanismo de polarización por adición es de carácter radicalario, tiene lugar

mediante reacciones en cadena y se produce generalmente a gran velocidad.
Polimerización por condensación o por etapas. En este caso se parte de dos moléculas
polifuncionales para dar lugar a una molécula polifuncional mayor, con la eliminación de una
molécula sencilla (agua, alcoholes, ácidos, etc.). Aunque la reacción puede tener lugar entre moléculas
iguales (isopolicondensación), como ocurre con el acetaldehído, lo más frecuente es que tenga lugar
entre moléculas polifuncionales diferentes como sucede en el nylon 6,6 que se obtiene generalmente
mediante reacción de la hexametilen-diamina con el ácido adípico
y en la que un hidrógeno del la haxametilen-diamina se combina con un grupo OH del ácido adípico
para formar una molécula de agua.

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El producto de la reacción se denomina comúnmente nylon-6.6 debido a que cada unidad monomérica
tiene dos grupos con seis carbonos, existiendo otros nylons que se obtienen a partir de moléculas con
otros tamaños.
Las sustancias reactivas tienen fórmulas químicas diferentes de la unidad que se repite.
Los principales grupos reactivos que intervienen en este mecanismo son:
─ OH ─ COOH ─ NH2 ─N C O ─ CHO

Oxidrilo Ácido Amina Isocianato Aldehído
los cuales dan origen por asociación a los grupos característicos:
O O O
R ─ C ─ O ─ R’ R ─ C ─ NH ─ R’ R ─ O ─ C ─ NH ─ R’
Poliésteres Poliamidas Poliuretanos
En los polímeros obtenidos por condensación no hay una terminación absoluta en el crecimiento de
las macromoléculas, ya que sus dos extremos permanecen funcionales pudiendo unirse con otras, a
diferencia de lo que sucede con los obtenidos mediante reacciones de adición en los que las moléculas
sólo pueden continuar creciendo en una dirección, finalizando su crecimiento cuando el extremo de la
cadena se une a otra cadena o a un radical terminador. Los tiempos de reacción para la polimerización
por condensación son generalmente mayores que los de la polimerización por adición.
3.3 LONGITUD MOLECULAR. GRADO DE POLIMERIZACIÓN
La temperatura de fusión de los polímeros aumenta al aumentar las fuerzas intermoleculares y, en

consecuencia, será más elevada para longitudes moleculares elevadas debido a que el número de
enlaces intermoleculares será mayor. Se puede estimar la longitud molecular L, si se conoce la
longitud de enlace entre los átomos que constituyen la cadena principal, l, el ángulo de enlace, , y el
número de unidades monoméricas, n. Por ejemplo, para una molécula de polietileno la longitud se
obtendría como se ilustra a continuación

de forma que L  n 2 x  2 n l sen [1]
2

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Teniendo en cuenta que l = 0,154 nm y θ = 109,5º, para una molécula con n= 300 la longitud
molecular sería:
L = 2 x 300 x 0,154 x sen 54,75º = 75,45 nm
Conviene mencionar que no existe razón para suponer que las cadenas de las moléculas de los
polímeros sean rectas, independientemente de la disposición en zigzag del esqueleto (Figura 1).
Efectivamente, las cadenas en general no están completamente extendidas ya que pueden doblarse y
retorcerse en tres dimensiones, debido a que los enlaces sencillos son capaces de rotar. Así, por
ejemplo en la figura 2a, se aprecia que el tercer átomo de la cadena puede encontrarse en cualquier
punto de la circunferencia discontinua ya que en todos los casos el ángulo de enlace es 109º.
Figura 2
Lo mismo sucedería con los restantes átomos de forma que una simple cadena puede adquirir una
forma parecida la de la figura 2c con multitud de dobleces, torceduras y pliegues. En la figura 3 se
ilustra el aspecto de una molécula compuesta de muchos monómeros, en la que también se indica la
distancia entre los extremos de la cadena, r, que en general es mucho menor que su longitud total.
Figura 3

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Así pues, la distancia entre extremos del polímero en rotación libre varía entre amplios límites. Se
puede demostrar que la distancia entre extremos estadísticamente más probable viene dada por la
expresión:
r l N [2]
donde N es el número de enlaces en la cadena polimérica (2n en el caso del polietileno). La distancia
entre extremos más probable para la molécula de polietileno citada anteriormente será pues
r  l 2 n  0,154 2  300  3,77 nm

Algunos polímeros consisten en un gran número de largas cadenas de moléculas, de forma que las
cadenas vecinas se entremezclan y enredan extensamente, como si se tratara de una masa de
espaguetis. Algunas propiedades de los polímeros tienen su justificación en esta maraña molecular.
Las características mecánicas y térmicas de los polímeros dependen muy estrechamente de la
capacidad que tengan los segmentos de las cadenas para rotar en respuesta al esfuerzo aplicado o a la
agitación térmica. La flexibilidad rotacional depende de la estructura y de la química de la unidad
monomérica. Por ejemplo, la rotación se ve dificultada en la región del segmento con un doble enlace.
Además, la substitución de átomos por grupos atómicos también restringe la rotación.
Según lo expuesto, las macromoléculas que constituyen los materiales polímeros presentan pesos
moleculares elevados que varían entre 104 y 107 u.m.a.. No obstante, sus dimensiones siguen siendo
tan reducidas que sólo en ciertas condiciones pueden ser observadas mediante microscopía electrónica.
La determinación del peso molecular de los materiales poliméricos se realiza por métodos indirectos,
tales como la medida de la viscosidad, temperatura de ebullición y de solidificación, dispersión de la
luz, etc., magnitudes todas ellas afectadas por el número, tamaño, estructura y forma de las moléculas
en suspensión o en disolución. Se define el grado de polimerización, n, como el cociente entre el peso
de la macromolécula, PM, y el peso del monómero, Pm.
PM
n [3]
Pm
Durante la polimerización no todas las moléculas alcanzan la misma longitud por lo que el
producto final está constituido por macromoléculas con longitudes (pesos moleculares) distribuidos en
un cierto rango. Así pues, el peso molecular del polímero es en realidad el peso molecular promedio
de las moléculas que lo constituyen. Lo mismo sucede con el grado de polimerización. Si se agrupan
en intervalos los pesos moleculares de las diferentes moléculas que forman el polímero, existen dos
formas posibles de definir el peso molecular promedio:
a) Peso molecular promedio numérico.
 n  Pi 
PM (n)  f  Pi
i
i [4]
N

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siendo ni es el número de moléculas cuyo peso molecular está comprendido en el intervalo i, Pi el

peso molecular representativo o medio de dicho intervalo, N el número total de moléculas y fi la
fracción numérica de moléculas que se encuentran en el intervalo i.
b) Peso molecular promedio másico.
 m  Pi 
PM (m)  w  P
i
i i [5]
M
donde mi es la suma de las masas de todas las moléculas con peso molecular en el intervalo i, Pi el
peso molecular representativo o medio de dicho intervalo, M la masa total del polímero y wi la
fracción másica de las moléculas que se encuentran en el intervalo i.
3.4 ARQUITECTURA MOLECULAR
Las propiedades de los polímeros no sólo dependen del peso molecular y del grado de tortuosidad
de las cadenas, sino también de su estructura o arquitectura molecular. Dependiendo de la
funcionalidad de los monómeros, se pueden formar diferentes tipos de estructuras moleculares: lineal
de cadena recta (fig. 4a) o ramificada (fig. 4b), y de enlaces cruzados (fig. 4c) o tridimensional
(fig. 4d).
Figura 4
En los polímeros lineales los monómeros tienen que ser bifuncionales, con dos grupos reactivos o
un doble enlace. Las unidades monoméricas se unen unas a otras formando cadenas sencillas que son
flexibles (fig. 4a). En realidad, la denominación de lineal no es del todo adecuada puesto que el ángulo
entre cada par de átomos de la cadena principal es distinto de 180º (en el caso del polietileno este

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ángulo es de 109,5º). Por consiguiente, la calificación de lineal de cadena recta ha de interpretarse

como carente de ramificaciones o entrecruzamientos. El polietileno, cloruro de polivinilo, poliestireno,
polimetacrilato de metilo y el nylon son polímeros con este tipo de arquitectura molecular.
La denominación de cadena ramificada se aplica a las cadenas poliméricas que poseen

ramificaciones ocasionales y cortas (fig. 4b), lo cual hace que las interacciones entre moléculas sean
más difíciles. La eficacia del empaquetamiento de la cadena se reduce con las ramificaciones y, por
tanto, también disminuye la densidad del polímero. El que se formen en cadena recta o ramificada
depende de las reacciones de polimerización que tengan lugar así como de la presión, temperatura o el
empleo de catalizadores.
Cuando el monómero es más que bifuncional, con tres o más puntos de conexión, los polímeros
que se forman son de enlaces entrecruzados o tridimensionales. En los polímeros entrecruzados las
cadenas lineales adyacentes se unen transversalmente mediante enlaces covalentes (fig. 4c). El
entrecruzamiento tiene lugar durante la síntesis o bien por reacciones químicas irreversibles que
normalmente tienen lugar a alta temperatura (vulcanización). Muchos de los materiales elásticos de
caucho son entrecruzados. Las unidades monoméricas trifuncionales, que tienen tres enlaces
covalentes activos, forman redes tridimensionales en lugar de cadenas lineales generadas por
monómeros bifuncionales. Por ello, a los polímeros constituidos por unidades trifuncionales se les
denomina polímeros tridimensionales (o reticulados). Un polímero entrecruzado se podría también
clasificar como polímero tridimensional.
Conviene señalar que hay polímeros que no pertenecen a un solo grupo. Por ejemplo, un polímero
predominantemente lineal puede tener algún número limitado de ramas, entrecruzamientos o
reticulación.
En base a la arquitectura molecular, se distinguen los siguientes grupos de materiales poliméricos

sintéticos:
Termoplásticos. Son polímeros lineales de cadena recta o ramificada unidas entre sí mediante
enlaces débiles, que se hacen moldeables al elevar la temperatura y recuperan su rigidez al enfriar.
Pueden calentarse y enfriarse repetidamente siempre que no se supere la temperatura de
descomposición debido a la ausencia de enlaces cruzados.
Termoestables. Se trata de polímeros con estructura reticulada o entrecruzada con un elevado grado
de entrecruzamiento (entre el 10 y el 50% de las unidades monoméricas están entrecruzadas). Una vez
moldeados no son susceptibles de remodelación aumentando la temperatura debido a la existencia de
enlaces fuertes entre las moléculas.

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Elastómeros. Son polímeros entrecruzados ocasionales (aproximadamente un 1% de las unidades

monoméricas están entrecruzadas). La debilidad de los enlaces secundarios y la existencia de pocos
entrecruzamientos permiten a los elastómeros experimentar grandes deformaciones elásticas.
Isomería: En los polímeros que tienen más de un grupo enlazados a su cadena principal la
regularidad y simetría de su disposición pueden afectar a sus propiedades. De este modo los
polímeros lineales o ramificados pueden tener idéntica composición química pero diferente
configuración atómica. A este fenómeno se denomina isomería. Hay dos tipos de isomerías, la
estereoisomería y la isomería geométrica.
La estéreoisomería se refiere a cómo se colocan los átomos o grupos de átomos voluminosos R
(CH3, C2H5, etc.) con respecto a la cadena principal. Si todos los grupos R están localizados en el
mismo lado del plano, eje o cadena principal carbonatada (figura 5a) el estereoisómero se denomina
isotáctico. Si los grupos se alternan regularmente a un lado y otro de la cadena (fig. 5b) se obtiene un
polímero sindiotáctico. Finalmente, si los grupos se hallan localizados de forma aleatoria (fig.5c), el
polímero se denomina atáctico.
a)
b)
c)
Figura 5
Isomería geométrica: Otra importante configuración en las cadenas poliméricas es posible

cuando existen dobles enlaces entre los átomos de carbono. Cada uno de los grupos voluminosos
enlazados a la cadena principal puede estar situado en el mismo lado de la cadena o en lados opuestos.
Consideremos la unidad repetitiva del isopreno (figura 6a) en la que el grupo CH3 y el átomo de H
están posicionados en el mismo lado de la cadena. Esta configuración es denominada estructura “cis”,
dando lugar al polímero cis-poliisopreno o caucho natural. En el isómero alternativo en estructura
10

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“trans” el grupo CH3 y el átomo de H están colocados en lados opuestos (fig 6b). Este polímero,
denominado trans-poliisopreno, tiene unas propiedades muy diferentes al anterior.
(a) (b)
Figura 6
Copolímeros. Los materiales descritos hasta ahora están constituidos por la repetición de una única
monomérica. Cuando la cadena del polímero está integrada por meros diferentes se dice que se ha
formado un copolímero.
Los copolímeros pueden tener propiedades muy diferentes de las de cada uno de sus componentes.
Por ello el desarrollo de copolímeros ha permitido ampliar enormemente la gama de propiedades, y
por tanto de aplicaciones, de los materiales políméricos. De este modo actualmente el ingeniero puede
diseñar el copolímero que sea más adecuado para cada aplicación.
Dependiendo del proceso de polimerización y de las proporciones de las unidades monoméricas es

posible obtener los diferentes tipos de secuencias de cadenas que se muestran en la Figura 7. Si las dos
unidades monoméricas están distribuidas aleatoriamente a lo largo de la cadena se denominan
copolímeros al azar (fig. 7a). El los copolímeros alternados los monómeros se alternan en las
posiciones de la cadena (fig. 7b). En los copolímeros en bloque los monómeros de cada tipo se
agrupan en bloques a lo largo de la cadena (fig. 7c). Finalmente en los copolímeros de injerto la
cadena principal está formada por un solo tipo de mero y las laterales por el otro (fig. 7d).
Figura 7
11

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3.5 POLÍMEROS CRISTALINOS Y AMORFOS
Mientras que la cristalinidad en los materiales metálicos y cerámicos implica una disposición
ordenada de átomos e iones, en los polímeros implica la ordenación de moléculas y, por tanto, la
complejidad es mayor. La cristalinidad polimérica puede considerarse como el empaquetamiento de
cadenas moleculares para producir una disposición atómica ordenada. La distribución de las cadenas
en la estructura cristalina se basa en el principio de la máxima compacidad y coordinación compatible.
Una cadena de un polímero cristalino puede atravesar muchas celdas como se observa en la figura 8,
en la que se muestra una celda unidad con geometría ortorrómbica del polietileno cristalino.
Figura 8
Debido al tamaño y complejidad de las moléculas, los polímeros suelen ser parcialmente cristalinos
(semicristalinos), es decir constan de regiones cristalinas dispersas en una matriz de material amorfo.
El grado de cristalinidad puede ir, pues, desde el 0 % para un polímero amorfo, pasando por
cristalinidades intermedias como el 20 % del policloruro de vinilo o el 50 % del polietileno
ramificado, hasta el 95 % del politetrafluoretileno y un polietileno lineal. La densidad de un polímero
cristalino es mayor que la de un polímero amorfo, ya que las cadenas de la estructura cristalina están
más empaquetadas. El grado de cristalinidad puede determinarse a partir de medidas de densidad
utilizando la siguiente expresión:
 c  s   a 
% cristalinidad   100 [6]
 s  c   a 
Donde ρs es la densidad de la muestra de polímero de la cual queremos determinar el porcentaje de
cristalinidad, ρc es la densidad de la muestra perfectamente cristalina y ρa es la densidad del polímero
totalmente amorfo. El grado de cristalinidad y la magnitud de la zona amorfa se pueden controlar por
medio de la copolimerización, la cual disminuye la simetría estructural de la cadena del polímero, con
lo que disminuye la tendencia a cristalizar. También se puede controlar por medio de la velocidad de
enfriamiento; a grandes velocidades incluso un polímero fuertemente cristalino encuentra dificultades
para cristalizar.
12

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Los polímeros con uniones fuertemente entrecruzadas serán amorfos, ya que su rígida estructura
tridimensional no permite ninguna ordenación en la distribución molecular. Sin embargo, los
polímeros lineales adoptan con facilidad diferentes ordenaciones moleculares, pudiendo existir en
estado amorfo, semicristalino o cristalino, dependiendo de su estructura, la naturaleza química de la
cadena y las condiciones de elaboración. Las cadenas del polímero con una unidad repetitiva larga o
con un bajo grado de simetría no cristalizarán fácilmente y, en general, formarán estructuras amorfas.
La presencia de grupos voluminosos impide que los segmentos de la cadena adquieran la
configuración de un retículo cristalino. El poliestireno, el polimetilmetacrilato, el poliacetato de vinilo,
etc., al poseer grupos laterales voluminosos unidos a la cadena principal de carbono, son polímeros
amorfos típicos.
El grado de cristalinidad de un polímero repercute en sus propiedades físicas. La fase cristalina

tiene un punto de reblandecimiento mayor, una mayor resistencia mecánica y una mayor densidad que
la amorfa de la misma naturaleza química y peso molecular. Así, el poliestireno cristalino isotáctico
tiene un punto de fusión de 230 ºC, mientras que el poliestireno amorfo tiene un punto de
reblandecimiento alrededor de 100 ºC; un polietileno de cadena ramificada, con cristalinidad del 60 %
posee una densidad entre 0,910 – 0,930 g/cm3 y un punto de fusión de 115 ºC, mientras que el
polietileno lineal, con cristalinidad alrededor del 95 %, tiene una densidad entre 0,940 – 0,965 g/cm3 y
un punto de fusión de 135 ºC.
En principio no resulta evidente imaginar como las macromoleculas de un polímero se pueden

organizar para dar lugar a regiones cristalinas y amorfas. A continuación se describen algunos
modelos para la disposición de cadenas moleculares en los cristales poiméricos. En polímeros
obtenidos a partir de disoluciones diluidas los cristales tienen forma de placas delgadas o laminillas, de
10-20 nm de espesor y de 10 m de longitud, que se disponen en estructuras multicapa (fig. 9a) y que
están constituidas por cadenas que se pliegan una y otra vez sobre sí mismas (fig 9b). Este es el
denominado modelo de cadena plegada.
(a) (b)
Figura 9
13

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La mayoría de los polímeros que cristalizan a partir de un líquido forman esferulitas. Cada
esferulita, que crece en forma de esfera, consiste en un agregado de cristales de cadena plegada de
aproximadamente 10 nm de espesor que parten del centro de la esfera (fig. 10).
Figura 10
Como se observa en la figura 10, los cristales laminares de cadena plegada están separados entre sí
por material amorfo. Las moléculas de unión conectan las láminas contiguas a través de regiones
amorfas. A medida que la cristalización de las esferulitas se completa, los extremos de las esferas
adyacentes se tocan formando límites más o menos planos, como se observa en la figura 11 en la que
se muestra una micrografía de polietileno.
Las esferulitas de los polímeros equivalen a los granos de los materiales cerámicos y metálicos
policristalinos. Sin embargo, a diferencia de los granos de los policristales, cada esferulita está
compuesta por varios cristales laminares y por algún material amorfo.
Figura 11
14

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3.6 LA TRANSICIÓN VÍTREA
Los materiales amorfos no solidifican de la misma forma que los materiales cristalinos. Durante el
enfriamiento desde el estado líquido de un material amorfo, se produce un aumento continuo de la
viscosidad a medida que la temperatura disminuye sin que exista una temperatura definida a la cual el
líquido se transforma íntegramente en sólido, como ocurre en los materiales cristalinos. Esta diferencia
de comportamiento se refleja en la dependencia del volumen específico (inverso de la densidad) con la
temperatura como se ilustra en la figura 12 en la que se representa el volumen específico frente a la
temperatura para un polímero cristalino, un polímero semicristalino y un polímero amorfo.
Figura 12
Un líquido que forma un polímero cristalino al solidificar cristalizará a una temperatura

denominada punto de fusión (Tm) a la cual se produce una disminución brusca del volumen
específico. Por el contrario, en el caso de un polímero amorfo, el volumen específico disminuye de
forma continua con la temperatura. Sin embargo, en este último caso a una determinada temperatura,
denominada temperatura de transición vítrea (Tg), se produce una disminución en la pendiente de la
curva del volumen específico frente a la temperatura. Para temperaturas inferiores a Tg, el movimiento
de las macromoléculas es muy reducido, las cadenas no se mueven unas respecto de otras y el
polímero es un sólido rígido. Por encima de Tg, las cadenas pueden rotar y desplazarse por lo que se
pasa a un estado blando y flexible conocido como sólido gomoso o líquido superenfriado. A
temperaturas más altas, la mayor movilidad de las cadenas da lugar a un líquido viscoso. Los
polímeros semicristalinos presentan un comportamiento intermedio y presentan tanto temperatura de
fusión como de transición vítrea. En este caso, cuando el líquido se enfría se produce una disminución
15

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brusca en el volumen específico a la temperatura Tm, causado por el empaquetamiento de cadenas del
polímero en regiones cristalinas, de forma que el polímero consiste en regiones cristalinas en una
matriz de un líquido superenfriado (sólido gomoso). Al continuar el enfriamiento, se produce un
cambio de pendiente a la temperatura Tg debido a la transformación del líquido superenfriado a sólido
amorfo. Así pues, para temperaturas inferiores a Tg, la estructura del polímero consiste en regiones
cristalinas en una matriz amorfa. En polímeros semicristalinos, la Tg se relaciona con el punto de
fusión, aproximadamente, por:
0,5 T f  Tg  0,67 T f [7]
En general, los polímeros amorfos lineales poseen una Tg que varía entre 40 – 150 ºC.
La temperatura de transición vítrea (Tg) de un polímero aumenta conforme lo hacen las fuerzas
intermoleculares, el peso molecular, las uniones cruzadas y los grupos laterales voluminosos, que
restringen la rotación. A modo de ejemplo en la figura 13 se muestra la dependencia de Tg y Tm con
el peso molecular.
Figura 13
Tanto la temperatura de fusión como la de transición vítrea aumentan al aumentar el peso

molecular, pero a pesos moleculares elevados son independientes del peso molecular. De acuerdo con
la figura 13, a temperaturas relativamente elevadas los materiales de bajo peso molecular están en
estado de líquido fluido, mientras que para los de pesos moleculares intermedios y altos prevalecen los
estados de líquido viscoso y sólido gomoso, respectivamente. Los polímeros cristalinos se forman a
baja temperatura y pesos moleculares bajos de forma que al aumentar el peso molecular aumenta el
carácter amorfo.
16

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Tema 4. Imperfecciones en Materiales Cristalinos
TEMA 4: IMPERFECCIONES EN MATERIALES CRISTALINOS.

4.1 Introducción.
4.2 Defectos puntuales.
4.3 Difusión en materiales cristalinos.
4.4 Soluciones sólidas
4.5 Dislocaciones.
4.6 Defectos bidimensionales.
4.7 Mecanismos de deformación plástica
__________________________________________________________________________________
4.1 INTRODUCCIÓN
Hasta ahora hemos supuesto que los materiales cristalinos presentan un ordenamiento perfecto de
sus átomos, con la salvedad de que tras el proceso de solidificación consisten realmente en un
agregado de cristales con diferentes orientaciones. Sin embargo, estos policristales presentan también
ordenación atómica en la práctica totalidad de su volumen, con la única excepción de las regiones que
separan granos con diferente orientación (bordes de grano, fronteras de grano, juntas de grano son las
denominaciones que se utilizan habitualmente para referirnos a estas regiones). Pues bien, la realidad
de los materiales cristalinos es aun más compleja ya que, además de las fronteras de grano, suelen
presentar otras alteraciones o desviaciones respecto de la estructura de sólido cristalino ideal. A estas
desviaciones se las denomina imperfecciones o defectos. La noción de cristal perfecto es útil para
explicar un cierto número de propiedades “globales” de los materiales como la densidad, el módulo
elástico, la energía de cohesión, etc. Sin embargo, no existe el cristal perfecto y en los sólidos reales
existen siempre imperfecciones que modifican sus propiedades físicas y químicas.
Se define como imperfección o defecto a “cualquier desviación del sólido real respecto del
modelo de cristal ideal”. La importancia del estudio de los defectos radica en su influencia en las
propiedades de los materiales ya que, si bien en algunas ocasiones tan sólo se ven ligeramente
modificadas por la presencia de defectos, en otras su papel es absolutamente determinante. Por
ejemplo, la presencia de pequeñas proporciones de impurezas en materiales semiconductores
determina su comportamiento eléctrico. Tampoco debemos entender la existencia de defectos como
algo negativo, ya que en muchas ocasiones se introducen de forma expresa para mejorar las
propiedades de los materiales. Los defectos se clasifican en tres grandes grupos:
Térmicos: La propia vibración atómica es una desviación respecto del modelo ideal y por lo tanto un
defecto.

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Electrónicos: Cualquier desviación respecto del modelo de bandas ideal (que se correspondería con la
realidad en el cero absoluto) es una imperfección. Existen varios tipos de defectos elementales:
electrón de conducción e-, hueco h+ o los excitones (combinación de e- y h+).
Atómicos o estructurales: Desviaciones de las posiciones atómicas respecto de la estructura cristalina
ideal.
Los defectos estructurales a su vez se pueden clasificar atendiendo a su dimensión en:

Puntuales (dimensión 0): la alteración de la estructura abarca uno o unos pocos espaciados atómicos
alrededor de un punto.
Lineales (dimensión 1): la alteración de la estructura abarca un número limitado de espaciados
atómicos alrededor de una línea  dislocación (importantísimo en los fenómenos de plasticidad).
Bidimensionales o superficiales (dimensión 2): la alteración de la estructura abarca un número
reducido de espaciados atómicos alrededor de una superficie. Por ejemplo la superficie externa, las
fronteras o bordes de grano, los defectos de apilamiento, etc.
Volumétricos (dimensión 3): grietas, poros, fases, etc. El mayor de los defectos 3D sería la no
cristalinidad del material  materiales vítreos o fases amorfas.
4.2 DEFECTOS PUNTUALES.
Se entiende por defecto puntual a cualquier alteración de la estructura cristalina ideal que abarca
el entorno de un punto. Los defectos puntuales se clasifican a su vez en:
Defectos intrínsecos o nativos: Sin incorporación de átomos extraños a la estructura (Fig. 1).
 Vacantes: ausencia de un átomo o ión de su posición de equilibrio interna a la estructura que
ha pasado a ocupar la superficie externa del cristal.
 Autointersticial: Un átomo (de la superficie) pasa a ocupar un hueco en la estructura. Los
autointersticiales aislados son raros porque distorsionan mucho la estructura
 Antiestructura: En estructuras con átomos distintos uno de ellos ocupa la posición
cristalográfica que le correspondería a un átomo del otro tipo.
Vacante Autointersticial Antiestructura
Figura 1

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En ocasiones los defectos puntuales aparecen asociados para garantizar la neutralidad eléctrica
total, especialmente en los sólidos iónicos (Fig. 2):
 Defecto Schottky: asociación de vacantes aniónicas con vacantes catiónicas.
 Defecto Frenkel: asociación de vacante y defecto autointersticial
Defecto Schottky Defecto Frenkel
Figura 2
Defectos extrínsecos o impurezas: Incorporación de átomos extraños a la estructura (Fig. 3).

 Sustitucionales: los átomos de impureza ocupan posiciones de la red, i,e, posiciones de red
(Ej. dopado de semiconductores).
 Intersticiales: los átomos de impureza ocupan huecos de la red cristalina  suelen ser átomos
de pequeño tamaño.
Impurezas
Figura 3
Todos estos defectos generan una distorsión en las posiciones atómicas adyacentes. Las
impurezas se describirán mas adelante cuando estudiemos las soluciones sólidas. En este tema nos
centraremos en el más simple de los defectos puntuales, la vacante. Las vacantes son defectos
termodinámicamente estables que se producen como consecuencia de la vibración térmica. Cuando se
dice que la vacante consiste en la ausencia de un átomo en red que ha pasado a la superficie no
pretendemos decir que el átomo ha efectuado este movimiento en un único salto, energéticamente esto
sería imposible. Lo que sucede en realidad es una sucesión de saltos atómicos elementales a posiciones
atómicas contiguas desocupadas. Así, los átomos próximos a la superficie pueden eventualmente saltar
a la superficie como consecuencia de la vibración térmica, generando una posición vacante

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inmediatamente próxima a la superficie. A su vez los átomos próximos a esta vacante pueden saltar a
dicha posición, y así sucesivamente, de forma que finalmente estos defectos se distribuyen de forma
homogénea en el volumen del cristal. Si bien su presencia aumenta la entalpía del sistema también
aumenta su entropía (mayor desorden) hecho éste último que supone una disminución de la energía
libre. Esto quiere decir que a cada temperatura existe una determinada concentración de vacantes de
equilibrio que minimiza la energía libre del sistema, y que viene dada por la expresión
Q
nv  v
 e KT
N
donde N el número total de posiciones atómicas, Qv es la energía requerida para la formación de una
vacante, K es la constante de Boltzman (1.381 x 10-23 J/K) y T la temperatura absoluta en Kelvin. De
este modo el número de vacantes crece exponencialmente con la temperatura. En la mayoría de los
metales la concentración de vacantes a la temperatura de fusión es del orden de 10-4.
4.3 DIFUSIÓN EN MATERIALES CRISTALINOS
Si se observa una gota de tinta al caer en un vaso de agua vemos como va extendiéndose hasta
que finalmente todo el agua se colorea. Esto es una demostración simple de la difusión, proceso
mediante el cual los líquidos se mezclan mediante movimientos a escala atómica. Estos movimientos a
escala atómica son bastante rápidos en líquidos pero deben ser mucho más lentos en los sólidos donde,
además, resultan mucho más difíciles de visualizar. No obstante la difusión también se produce en
estado sólido como se pone de manifiesto en el experimento denominado par difusor.
Cu Ni
Cu Ni tiempo
Cu Zona de difusión Ni
Cu Aleación de Ni
Cu-Ni
Zona de difusión
Aleación de
Cu-Ni
Figura 4

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El experimento consiste en poner en contacto dos metales por ejemplo Cu y Ni como se ilustra en la
figura 4. Si calentamos este par a temperaturas suficientemente elevadas (por debajo de la temperatura
de fusión de ambos metales) durante un largo periodo de tiempo y enfriamos, podríamos comprobar
que ahora sólo tenemos Cu y Ni puros en los extremos del par, estando separados entre si por una
región intermedia donde se tiene una aleación Cu-Ni. Si volvemos a calentar durante un tiempo
suficientemente prolongado podríamos llegar a la situación en que todo el par se ha convertido en una
aleación Cu-Ni. Este simple experimento pone de manifiesto que los átomos de Cu se han difundido
dentro de la pieza de Ni y. A este proceso en el que los átomos de un metal se difunden o dispersan en
la estructura del otro metal se le denomina difusión.
Macroscópicamente, la difusión se interpreta como el flujo de átomos desde las regiones de alta
concentración a las regiones de baja concentración. Este flujo será tanto más importante cuanto mayor
sea la diferencia de concentración (gradiente) y tendrá lugar hasta que ésta se iguale. Consideremos el
siguiente experimento. Sea una lámina delgada de metal de espesor d que separa dos regiones con
gases a diferentes presiones (Fig. 5). Si la presión del gas A es mayor que la del gas B la concentración
CA de átomos será mayor que la concentración CB. Lógicamente como consecuencia de esta diferencia
de concentraciones se produce un flujo neto de átomos desde la región A hacia la región B
atravesando la lámina delgada.
Figura 5
La primera ley de Fick de la difusión relaciona el flujo de partículas en una dirección, J, con el
gradiente de concentración en la misma dirección dC/dx mediante la igualdad
J   D dC
dx
siendo D un factor de proporcionalidad denominado coeficiente de difusión (m2/s).
J es el número de átomos que atraviesan la unidad de superficie por unidad de tiempo (átomos o Kg
m-2 s-1).

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Esta ley es formalmente análoga a la ley de Fourier que relaciona el flujo de calor con el
gradiente de temperatura. A medida que la difusión progresa las diferencias de concentración
disminuyen por lo que disminuye el flujo de partículas hasta que finalmente es nulo cuando el
gradiente de concentración también lo es, esto es cuando la composición se homogeneiza. El
coeficiente de difusión es un indicador de la mayor o menor facilidad para la difusión y, en
consecuencia, nos informa sobre la velocidad de este proceso.
Nos preguntamos a continuación como suceden las cosas a nivel microscópico, esto es cuales son
los mecanismos que permiten a los átomos de Cu difundirse en la estructura cristalina del Ni y
viceversa. Si recordamos las estructuras cristalinas podemos imaginar que el movimiento de átomos o
moléculas a través de estas estructuras debe ser muy difícil. Sin embargo, como se ilustra en la figura
6, la existencia de huecos o intersticios entre las posiciones atómicas y la presencia de posiciones
vacantes pueden facilitar las cosas. En la figura se muestra dos posibles mecanismos de migración
atómica sin producir una mayor distorsión de la estructura. Se trata del mecanismo de difusión por
desplazamiento de vacantes y del mecanismo de difusión intersticial. En el primero el sentido del flujo
de material es opuesto al del flujo de vacantes. En ambos casos la difusión esta estrechamente
relacionada con el movimiento de defectos puntuales a través de la estructura cristalina.
Figura 6
Tras esta breve descripción macroscópica y microscópica del fenómeno de difusión estamos en
condiciones de analizar los diferentes factores que afectan a la difusión. El coeficiente de difusión
depende de los átomos que difunden y del material a través del cual se difunde. Así por ejemplo en la
siguiente Tabla se puede ver que a 500ºC la difusión de carbono en Fe- es más rápida que la difusión

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de hierro en Fe-, la primera ocurre por desplazamiento intersticial y la segunda por movimiento de
vacantes. También se puede observar en la tabla como la difusión del carbono en Fe- (estructura bcc)
tiene menor energía de activación que en Fe- (estructura fcc), debido a que la estructura bcc es mucho
más abierta que la fcc del y la difusión intersticial en la primera se ve más favorecida.
La temperatura es un factor clave en los procesos de difusión. Efectivamente, según los valores
de la Tabla anterior en la auto-difusión de Fe en Fe- su valor aumenta en cinco órdenes de magnitud
al aumentar la temperatura tan sólo desde 500 a 900ºC. Esta fuerte dependencia con la temperatura
queda reflejada en la ley de tipo Arrhenius
 Q 
D  D0 exp  d 
 KT 
donde Qd es la energía de activación por átomo correspondiente al mecanismo específico de difusión,

K la constante de Boltzmann (1.38·10-23J/átomo·K ó 8.62 eV/átomo·K) y T la temperatura absoluta en
K.
Tomando logaritmos la igualdad anterior queda en la forma

Qd  1 
ln D  ln Do   
K T 
luego representando ln D frente a 1/T se obtiene una recta de pendiente –Qd/K cuya ordenada en el
origen es ln Do como se aprecia en las representaciones de la figura 7. Los valores de Do y Qd de la
Tabla han sido determinados utilizando estas representaciones

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Figura 7
Hay que puntualizar que hasta ahora hemos considerado exclusivamente la difusión en
volumen a través de la estructura cristalina del material por medio de los dos mecanismos descritos
(desplazamiento de vacantes o de átomos intersticiales). Sin embargo, en algunos casos puede haber
determinados caminos por los que la difusión sea más fácil. Se habla entonces de cortocircuitos de
difusión. Por ejemplo, en la plata la difusión en mucho más rápida (con menor energía de activación) a
lo largo de las fronteras de grano. La región de acoplamiento entre granos adyacentes con diferentes
orientaciones es más abierta lo que facilita la difusión. La propia superficie externa es una zona aún
más abierta (la superficie está menos obstaculizada por átomos adyacentes) de forma que la difusión
superficial permite transportar átomos más fácilmente. Así pues
Q volumen > Q borde de grano> Q superficie y D volumen < D borde de grano < D superficie
Esto no significa que la difusión superficial sea el proceso más importante ya que la cantidad
de zona de difusión disponible también influye. En la mayoría de los casos domina la difusión en
volumen. Sin embargo en un material con tamaño de grano muy pequeño (con una gran superficie de
borde de grano) podría dominar la difusión por frontera de grano. De forma similar, en un polvo con
granos finos (con gran área superficial) puede dominar la difusión a través de la superficie.
El estudio de los procesos de difusión, es decir de migración de átomos a través de la estructura

del sólido, tiene una gran importancia ya que regula la cinética de un gran número de procesos.
Efectivamente, todos los cambios de fase (exceptuando las transformaciones martensíticas) están
controlados por difusión. Pero además, los tratamientos de los materiales para mejorar sus propiedades

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se basan también en la transferencia de masa al material desde un gas, un líquido o bien desde otro
sólido, procesos todos ellos controlados por difusión. Para realizar estos tratamientos en un tiempo
razonable (horas) se suele trabajar a temperaturas elevadas, a fin de que la velocidad de difusión sea
suficientemente elevada. Mas adelante hablaremos de los tratamientos térmicos que se realizan en las
últimas etapas de producción de materiales metálicos, cerámicos y polímeros.
4.4 SOLUCIONES SÓLIDAS
Todos los sólidos cristalinos presentan en mayor o menor medida un cierto número de impurezas.
Incluso los materiales semiconductores de alta pureza contienen átomos de impurezas que se alojan de
algún modo en la estructura cristalina. Pero es más, muchos materiales en ingeniería contienen
intencionadamente cantidades significativas de diferentes impurezas para mejorar sus propiedades.
Las aleaciones metálicas comerciales son un buen ejemplo de esta afirmación. Luego en la realidad la
mayoría de los materiales en ingeniería son aleaciones.
Un ejemplo es la Plata de Ley. La plata pura es muy resistente a la corrosión, pero sus propiedades
mecánicas son pobres (excesivamente dúctil). Si se añade del 7.5% de cobre mejora notablemente la
resistencia mecánica de la plata, reteniendo su resistencia a la corrosión.
El tipo más sencillo de aleación es la solución sólida. Una solución sólida en un sólido que consta de
dos o más elementos que están dispersos a nivel atómico formando una única fase. Precisemos un
poco más esta noción ya que a primera vista puede parecernos algo extraña. Sin embargo, no se trata
mas que de recordar la noción de disolución en estado líquido y extenderla al estado sólido. En la
figura 8se muestra una disolución de agua y alcohol que consiste en una mezcla perfecta a nivel
molecular de ambos tipos de moléculas.
Figura 8

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Pues bien lo mismo puede suceder en estado sólido, esto es que los átomos B de las impurezas (soluto)
se distribuyan homogéneamente en el cristal formado por los átomos A (disolvente). En la figura se
esquematiza la situación correspondiente a una solución sólida de cobre en níquel según un plano
(100) en donde puede apreciarse que algunos átomos de níquel han sido sustituidos por otros de cobre,
estando estos últimos distribuidos al azar en la red fcc del níquel.
S.S. sustitucional S.S. intersticial (de iinserción)
Ni (1.25 A) Fe (1.2 A) C (0.75 A)

Cu (1.28 A)
Figura 9
En general, hay dos tipos de soluciones sólidas: sustitucionales o intersticiales. En las

soluciones sustitucionales los átomos de soluto sustituyen a los del disolvente en las posiciones de la
red cristalina. La aleación Cu-Ni es un caso de este tipo. La estructura cristalina del elemento
mayoritario (disolvente) se mantiene si bien ahora puede distorsionarse por la presencia de los átomos
de soluto, especialmente si existe una diferencia importante entre los tamaños de los dos tipos de
átomos.. La proporción máxima de átomos que puede disolverse en la red sin modificar la estructura
cristalina puede variar. En algunos sistemas la solubilidad puede ser total, al igual que sucede con el
agua y alcohol ya que estos dos líquidos son solubles en todas proporciones. En el caso de los metales
para conseguir esta miscibililidad o solubilidad total los dos metales deben ser bastante similares,
como establecen las siguientes reglas empíricas de Hume-Rothery. Según estas reglas para que la
solubilidad sea total debe cumplirse que
1. La diferencia entre los radios atómicos sea inferior al 15%

2. Los dos metales tengan las mismas estructuras cristalinas.
3. La electronegatividad de los dos átomos (capacidad para atraer electrones) sea similar
4. Los dos elementos tengan la misma valencia.
En la mayoría de los casos la miscibilidad es parcial: existe un límite de concentración, más allá
de la cual la estructura cristalina del disolvente queda modificada. Esta concentración se conoce como
10

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límite de solubilidad. Se distingue entre las soluciones sólidas extremas, cuya estructura
cristalográfica es la misma que la del disolvente, y fases intermedias, en las cuales la estructura ha
cambiado. Ejemplos: Cu-Zn, Cu-Ag. En algunos casos las fases intermedias son exclusivamente
estequiométricas (compuestos intermedios).
En las soluciones sólidas intersticiales los átomos de soluto se sitúan en los huecos o intersticios
que hay entre los átomos del disolvente. Se pueden formar soluciones sólidas intersticiales cuando los
átomos de soluto son mucho más pequeños que los del disolvente. Ejemplos de átomos de impurezas
que pueden formar estas soluciones son hidrógeno, boro, carbono, nitrógeno y oxígeno debido a su
pequeño tamaño. Un ejemplo importante de solución intersticial es la formada por el C en Fe- (fcc)
justo por encima de 912 ºC (fase estable hasta 1394 ºC). La diferencia de radios es del 42%. Sin
embargo sólo es posible una solubilidad máxima del 2.08 de a 1148 ºC, debido a la distorsión que
provocan los átomos de C en la estructura, ya que el radio del mayor hueco intersticial es igual a
0.53A frente al radio del átomo de carbono 0.75A. En el hierro -bcc el radio del mayor hueco
intersticial es más pequeño, por lo que la solubilidad intersticial del C será aun mucho menor.
Es posible distinguir entre los dos tipos de soluciones sólidas por comparación entre la densidad
teórica y la experimental. Para ello basta tener en cuenta que la densidad viene dada por la relación
masa/volumen, y referirla a la celda unidad. Supongamos que se trata de una celda con n posiciones
atómicas y que las fracciones de átomos A y B son XA y XB siendo MA y MB sus masas atómicas.
- Solución sólida sustitucional: En la celda hay un total de n átomos (tantos como posiciones
atómicas) de los cuales nXA corresponden al tipo A y nXB átomos al tipo B. Luego,
1 M M 
S   nX A A  nX B B  
n
X A M A  X B M B 
 N Av N Av  N Av
- Solución sólida intersticial: Si en la celda unidad de volumen  hay n átomos A, la fracción de

átomos B será
NB X
XB  , luego despejando se obtiene N B  n B .
n  NB XA
- La densidad será pues:

MA X MB
n n B
N Av X A N Av n  X 
I    M A  B M B 
 N Av  XA 
11

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i 1
por lo tanto:   i   s
s X A
Para finalizar con este apartado, tan sólo añadir que las soluciones sólidas mencionadas hasta
ahora son de tipo aleatorias, esto es los átomos de soluto se distribuyen al azar entre las posiciones
disponibles. Sin embargo existen también soluciones sólidas ordenadas. Por ejemplo en la aleación
AuCu3 los átomos de Cu ocupan preferentemente los centros de las caras mientras que los átomos de
Cu ocupan preferentemente los vértices de la celda cúbica. De esta forma se pasa de una estructura
cúbica fcc a una cúbica simple.
4.5 DISLOCACIONES
Una dislocación es una alteración de la estructura cristalina ideal que abarca una serie de
espaciados atómicos alrededor de una línea denominada línea de la dislocación. Para entender mejor
esta noción lo mejor es idear un proceso para generar una distorsión en el cristal que tenga estas
características, esto es que se localice alrededor de una línea de forma que fuera de esta región se
mantenga la estructura regular y periódica del sólido ideal. Este hipotético proceso (Volterra) consta
de los siguientes pasos:
1) En primer lugar supongamos que se efectúa un corte en el cristal de forma que dicho corte
finalice en el interior del cristal (por ejemplo, según el plano ABCD de la figura de forma que
la línea AB delimita el fin de la superficie del corte
Figura 10
2) A continuación, se rompen los enlaces entre los átomos a ambos lados de la superficie de
corte. Seguidamente se efectúa un desplazamiento relativo entre los átomos a ambos lados de
la superficie de corte pero de forma que se restaure de nuevo el orden cristalino. Por ejemplo
12

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el desplazamiento que se indica en la figura 11 que como vemos está contenido en el plano de
corte y es además perpendicular a la línea AB
Figura 11
3) Finalmente se unen de nuevo los átomos a ambos lados de la superficie de corte. La estructura
cristalina así obtenida esta distorsionada alrededor de la línea AB (que delimita la superficie
de corte en el interior del cristal). Si nos alejamos de dicha línea la estructura cristalina deja de
estar distorsionada. A las dislocaciones que se generan con un desplazamiento perpendicular a
la línea de la dislocación se las denomina dislocaciones en arista
También se podría haber efectuado un desplazamiento paralelo a la línea AB de la dislocación

(dislocación helicoidal) de forma que el resultado de la distorsión cristalina seria el de la figura 12.
Figura 12
Pero además, la superficie de corte no tiene porque finalizar en una línea recta. Supongamos que
efectuamos el corte delimitado por la curva AB de la figura 13. Si a continuación efectuamos el mismo
desplazamiento que en el primer caso se obtiene una dislocación curva. El carácter de la dislocación
dependerá del segmento de la dislocación curva que consideremos. Así, por ejemplo si se trata del
extremo A la dislocación es helicoidal mientras que en el extremo B es una dislocación que tiene
carácter de dislocación en arista. Cualquier segmento intermedio tendrá pues un carácter mixto.
13

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Figura 13
Las dislocaciones en arista se pueden interpretar como el resultado de la inserción en la estructura

de un semiplano extra a modo de cuña (dislocación de cuña). Las dislocaciones helicoidales reciben
este nombre debido a la espiral o rampa helicoidal que los planos atómicos describen alrededor de la
dislocación.
La genialidad del procedimiento descrito es que nos indica claramente que cualquier distorsión de
la estructura cristalina tridimensional alrededor de una línea, esto es cualquier dislocación, por
compleja que sea queda perfectamente definida si se conoce la línea de la dislocación y su vector de
Burgers, siendo este ultimo el vector que representa el desplazamiento relativo entre las dos partes del
cristal a ambos lados de la superficie de corte. El vector de Burgers no puede ser cualquiera ya que
debe ser el vector de la red más pequeño en la dirección de la traslación (periodo de traslación)..
Luego si bien el carácter de la dislocación puede cambiar de un segmento a otro, su vector de Burgers
es único.
Llegados a este punto nos preguntamos sobre la incidencia de este tipo de defectos en los
materiales cristalinos. ¿Su presencia es anecdótica? ¿Cuántas dislocaciones presentan los materiales
cristalinos? ¿De qué factores depende su densidad? ¿Cómo afecta su presencia a las propiedades de los
materiales cristalinos?. Pues bien todos los materiales cristalinos presentan dislocaciones. Pero, a
diferencia de las vacantes, esto no quiere decir que sean defectos termodinámicamente estables (su
presencia implica siempre un aumento de la entalpía libre del sistema) sino que aparecen como
consecuencia de su historia termomecánica previa. Valores típicos de la densidad de dislocaciones se
sitúan entre 105 y 106 mm-2 Para que se hagan una idea, si se mide la longitud total de dislocaciones en
un cristal de 1mm3 (un dado del parchis) hay aproximadamente 1 km de dislocaciones. Estos valores
pueden aumentar en tres o cuatro órdenes de magnitud (10.000 km de dislocaciones en el dado)
cuando se trata de materiales fuertemente deformados. Sin embargo, mediante tratamientos térmicos
se puede reducir esta densidad a los valores habituales. Densidades del orden de 103 mm-2 sólo se
obtienen cuando se trata de materiales cristalinos cuidadosamente preparados. Más adelante
entenderemos las razones que justifican todos estos hechos experimentales. En la figura 14 se
14

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muestran micrografias TEM de materiales deformados (aluminio) en la que se observan claramente

dislocaciones (espesor de lámina 200 nm).
Figura 14
Por último añadir que el principal mecanismo de deformación plástica en los materiales
cristalinos consiste en el movimiento de dislocaciones a través de su estructura. Sucede algo parecido
a lo que ya hemos comentado en relación a la difusión que está estrechamente vinculada al
movimiento de defectos puntuales en presencia de un gradiente de concentración. Pues bien, como se
verá más adelante la deformación plástica es posible gracias al movimiento de dislocaciones bajo la
acción de tensiones externas.
4.6 DEFECTOS BIDIMENSIONALES
Entre los defectos bidimensionales destacaremos la superficie externa, las fronteras de grano, los
planos de macla y las faltas de apilamiento.
Superficie externa. Constituye uno de los defectos más evidentes. Se considera una imperfección
puesto que representa el límite de la estructura cristalina. Los átomos de la superficie no están
enlazados con el máximo de vecinos más próximos y, por ello, están en un estado energético superior
que los restantes átomos. Los enlaces no realizados aumentan la energía del sistema. La creación de
superficies o interfases aumenta pues la energía del sistema como ya comentábamos en el tema
anterior. Por ello, los materiales tienden a minimizar su energía superficial.
Fronteras de grano. Ya se ha mencionado que las fronteras o bordes de grano son regiones que
separan granos contiguos con diferente orientación en un policristal. En la figura 15 se muestra una
estructura de granos que ha sido revelada mediante ataque químico. También se esquematiza una
15

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frontera de grano a escala atómica en la que se pueden apreciar la existencia de dos fronteras de grano
una de mayor ángulo y otra de ángulo pequeño de forma muy nítida.
Figura 15
En realidad las fronteras de grano tienen una anchura de varias distancias atómicas. Cuando la
desorientación es pequeña, del orden de pocos grados, se habla de fronteras de subgranos que no se
aprecian con al microscopio. Luego en general lo que tendremos serán granos que a su vez contienen
subgranos como se ilustra en la figura 16.
Subgranos
Grano
Figura 16
Las juntas de subgranos se pueden describir mediante agrupaciones sencillas de dislocaciones. En la
figura se muestran una subjunta de flexión que es en realidad una red de dislocaciones en aristas
paralelas entre sí.
Figura 17
16

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Las subjuntas de torsión se pueden describir mediante una red de dislocaciones helicoidales
perpendiculares entre sí como se muestra en la figura 18.
Figura 18
Es interesante tener presente la idea de que en las fronteras de subgrano, al igual que en las
fronteras de grano, existe una red de dislocaciones que permite acoplar la desorientación relativa de las
dos regiones en contacto. Claro esta si la desorientación es muy grande la red sería compleja y muy
densa por lo que en realidad se podría describir también como una región de naturaleza amorfa entre
los granos. A lo largo de las fronteras de grano no todos los átomos de un grano están enlazados con
los del otro y, por lo tanto, existe una energía interfacial similar a la energía superficial que hemos
mencionado anteriormente. Su valor es tanto mayor cuanto mayor sea el grado de desorientación. De
este modo las fronteras de grano son regiones químicamente más reactivas que los granos. Los átomos
de impurezas se segregan preferentemente en las fronteras de grano por la misma razón. Llegados a
este punto nos haríamos la siguiente pregunta: ¿La energía del sistema sería mayor con granos grandes
o pequeños?. Por el argumento expuesto es claro que la energía será menor para las microestructuras
de grano grueso por lo que si se dan las condiciones (temperaturas suficientemente elevadas para que
los átomos tengan movilidad) los granos grandes tenderán a crecer a expensas de los pequeños para
disminuir la energía del sistema. De estas cuestiones hablaremos en el siguiente tema. A pesar de la
disposición desordenada de los átomos en las fronteras de grano y de la existencia de enlaces no
saturados, las fuerzas cohesivas entre granos son muy elevadas de forma que los materiales
policristalinos son muy resistentes a los esfuerzos mecánicos.
Plano de macla. Es un plano de la red que separa dos zonas cristalinas con simetría especular. Esto es
los átomos a un lado del plano de macla ocupan posiciones que se corresponden con las imágenes
especulares de los átomos del otro lado, como se muestra en la figura 19.
17

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Plano
de macla
zonal maclada
Figura 19
No se trata de fronteras de grano, ya que una macla se reduce a un plano reticular, sino de
defectos que pueden aparecer en el interior de los granos. Generalmente aparecen por parejas
delimitando una región maclada como se muestra en la figura. A la región del cristal comprendida
entre dos planos de macla consecutivos se le denomina zona maclada o simplemente macla. Las
maclas se pueden generar por desplazamientos atómicos producidos al aplicar fuerzas mecánicas de
cizalladura (maclas mecánicas). Pero también las maclas se pueden producir mediante tratamientos
térmicos (maclas térmicas). Éstas últimas suelen aparecer en estructuras fcc mientras que las maclas
mecánicas se observan frecuentemente en metales bcc y hcp. Las regiones macladas se caracterizan
por presentar trazas paralelas y rectas atravesando el grano con un contraste diferenciado de las
regiones no macladas. En la figura 20 se muestran micrografías que revelan la presencia de maclas
térmicas en la estructura del latón-
Figura 20
Faltas o defectos de apilamiento. Ya hemos visto que las estructuras metálicas compactas la
distribución tienen planos densos con simetría hexagonal. Cuando la secuencia de apilamiento de estos
planos es ABABABABA se obtiene la estructura hcp y cuando la secuencia es ABCABCABCABC se
trata de la estructura cúbica fcc compacta. En ocasiones se producen alteraciones de estas secuencias
18

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denominándose a estas alteraciones de la estructura cristalina faltas o defectos de apilamiento. Estos

defectos pueden ser descritos como asociaciones particulares de planos de macla.
4.7 MECANISMOS DE DEFORMACIÓN PLÁSTICA.
Ya se ha visto que la difusión atómica en los sólidos cristalinos esta asociada a la presencia y
movimiento de defectos puntuales. De manera similar, la deformación plástica (permanente) en los
sólidos cristalinos está íntimamente relacionada con la creación y movimiento de dislocaciones.
En primer lugar vamos a precisar que entendemos por deformación plástica. Su característica
esencial es que se trata de una deformación permanente. Esto es, que permanece una vez retirados los
esfuerzos, a diferencia de la deformación elástica que sólo persiste mientras se mantienen los
esfuerzos. Ahora bien, la deformación plástica debe ser compatible con la naturaleza cristalina de los
materiales. Así pues, debe pues respetar la estructura cristalina propia del material, ya que ésta es la
configuración de menor energía. Este simple razonamiento nos lleva a que las deformaciones
permanentes deben ser deformaciones de cizalladura (conservan el volumen) y, en consecuencia, las
tensiones responsables deben ser también de cizalladura. En realidad se trata de un fenómeno de
transporte de materia.
En la figura 21 se muestra una curva típica fuerza-alargamiento o tensión-deformación

correspondiente a un ensayo de cizalladura. Inicialmente la respuesta suele ser lineal pero el hecho
más destacable no es la linealidad sino la reversibilidad, esto es, el hecho de que cuando se retiran que
los esfuerzos el material recupera su longitud inicial. Esta reversibilidad es la característica esencial de
la deformación elástica. Cuando la carga aplicada supera un cierto valor umbral que se corresponde
con el puno A de la figura, denominado tensión de límite elástico, esta reversibilidad se pierde de
forma que el material queda con una cierta deformación permanente cuando se retiran los esfuerzos.
Efectivamente si se descarga en el punto B de la curva ésta desciende paralela al tramo elástico de
forma que intersecta al eje de abcisas a una cierta distancia del origen, indicándonos la existencia de
una cierta deformación permanente. Si volvemos a cargar de nuevo ahora el dominio elástico se
extiende hasta el punto B. Esto es se ha producido un aumento en la tensión de límite elástico.
19

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 
B

Figura 21
A nivel microscópico la deformación elástica está asociada a la deformación del edificio

cristalino como se ilustra en la figura. A partir de un cierto nivel de tensiones (punto A) se inicia la
deformación permanente en el material que permanece cuando se retiran los esfuerzos. En la figura se
muestra la deformación permanente más pequeña que se puede generar y que resulta compatible con la
estructura cristalina. Así pues para pasar de un material sin deformar a otro deformado hay que
transportar materia desde unas partes a otra de la probeta. A bajas temperaturas (sin difusión) solo
existen dos mecanismos de deformación compatibles con la estructura cristalina: el deslizamiento y el
maclaje.
Deformación por deslizamiento. El mecanismo descrito en la figura anterior es el deslizamiento

relativo de una parte del cristal repecto de otra según planos y direcciones reticulares. Bajo la acción
de tensiones de compresión (o de tracción) el cristal (o los granos del policristal) pueden experimentar
deformaciones permanentes que consisten en el deslizamiento según planos y direcciones reticulares.
Supongamos que se trata del cristal de la figura 22 sometido a tensiones de compresión. Escojamos un
plano reticular. El deslizamiento relativo de las dos partes del cristal a ambos lados de dicho plano
debe restaurar la estructura. Así pues, este deslizamiento debe coincidir con una traslación de la red
contenida en dicho plano. Esta sería la deformación más pequeña que se puede generar en el cristal
según este plano y dirección de deslizamiento. Observar que ha habido un desplazamiento relativo
entre las superficies de las bases de la probeta. Supongamos ahora que tiene lugar un nuevo
20

lOMoARcPSD|3322363
deslizamiento según el plano B. Este sería el aspecto del cristal tras estos dos deslizamientos
elementales. Observar que se ha restaurado la alineación del eje de carga.
Figura 22
Mediante deslizamientos de este tipo es posible deformar el cristal preservando su estructura
cristalina. El deslizamiento conlleva la formación de escalones en las superficies de la probeta
(escalones de deslizamiento) que pueden ser observadas al microscopio (Fig. 23). Al conjunto
formado por el plano y la dirección de deslizamiento se le denomina sistema de deslizamiento. Es
importante insistir en que el plano de deslizamiento debe ser un plano reticular y que el vector
deslizamiento debe ser una traslación de la red contenida en dicho plano. Como es lógico, los planos
más favorables para el deslizamiento serán los más densos (índices de Miller bajos) debido a que la
distancia entre planos consecutivos es mayor y, en consecuencia, las fuerzas que se oponen al
desplazamiento relativo serán menores. Las direcciones más favorables para el deslizamiento serán las
más densas (índices de Miller bajos) porque de este modo la magnitud del deslizamiento será menor.
Figura 23
21

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Nos preguntamos a continuación sobre el valor de la tensión de cizalladura necesaria para que
se inicie la deformación plástica por deslizamiento. Frenkel fue el primero en efectuar esta estimación
calculando la tensión necesaria para generar una deformación elemental en un cristal perfecto,
aceptando que esta se produce como se ilustra en la Figura 24, esto es, considerando la parte del cristal
situada por encima del plano de deslizamiento se desplaza como un todo con respecto a la parte
inferior.
 
Figura 24
Mediante un sencillo cálculo se llega a que dicha tensión es aproximadamente G/10 siendo G
el módulo de cizalladura del material. Estos valores sin embargo, discrepan tremendamente de los
valores experimentales, especialmente en el caso de los metales, donde los valores experimentales son
entre 1000 y 10000 veces menores. Esta discrepancia se conoce como paradoja del límite elástico. Si
el modelo anterior no conduce a resultados próximos a los reales ¿Cómo se produce realmente la
deformación plástica? En 1934 Taylor, Orowan y Polanyi propusieron un modelo de deformación
plástica que introducía por primera vez el concepto de dislocación, y cuya evidencia experimental tuvo
que esperar hasta el año 1956. Estos autores sugirieron que las fuertes tensiones a que conduce el
modelo asumido por Frenkel radican en el trabajo considerable que es preciso efectuar contra las
fuerzas de cohesión sobre todo el área del plano de deslizamiento, de forma que las cosas debían
suceder de otro modo. El mecanismo de deslizamiento que sugirieron estos autores se ilustra en la
figura 25 y, como vemos, consiste en suponer que el desplazamiento no se efectúa en bloque sino
mediante una distorsión de la estructura cristalina localizada alrededor de una línea (dislocación) que
se propaga sobre el plano de deslizamiento atravesando el cristal. Si observamos los estados
intermedios vemos que se caracterizan por la existencia de una dislocación (en arista) que se desplaza
sobre el plano de deslizamiento de forma que cuando ésta atraviesa el cristal genera la deformación
elemental. Luego la deformación plástica por deslizamiento consiste en el deslizamiento de
dislocaciones. El vector de Burgers de la dislocación representa el desplazamiento o deformación
elemental.
22

lOMoARcPSD|3322363
 
Figura 25
Para poner de manifiesto la diferencia entre estos dos mecanismos es útil utilizar el siguiente
símil: si pretendemos arrastrar una alfombra muy pesada podemos tirar de un extremo o bien crear una
ondulación que se propague a través de toda la alfombra, de forma que la fuerza necesaria es menor en
éste último caso.
Las tensiones necesarias para deformar los materiales son inferiores al valor teórico obtenido
por Frenkel sencillamente porque la tensión necesaria para crear y mover dislocaciones en mucho
menor. El valor teórico obtenido por Frenkel constituye un límite superior para la tensión de límite
elástico, que solo se alcanzaría en un cristal ideal, libre de defectos. Este extremo se ha verificado
experimentalmente en whiskers, cristales muy perfectos prácticamente libres de dislocaciones, cuya
tensión de límite elástico se aproxima al valor teórico. Luego queda claro que la deformación
plástica por deslizamiento se debe al deslizamiento de dislocaciones; no solo al desplazamiento de
dislocaciones en arista, como hemos visto hasta ahora, sino al deslizamiento de dislocaciones en
general. En la figura se muestra como se puede obtener la misma deformación elemental en un cristal
mediante el deslizamiento de dislocaciónes en arista o helicoidales.
Figura 26
23

lOMoARcPSD|3322363
La estructura distorsionada de la figura se ha obtenido como consecuencia del deslizamiento

de la dislocación que se muestra en la animación. Como vemos, la dislocación se encuentra en el
interior del cristal. Bajo la acción de las tensiones aplicadas la dislocación continúa moviéndose y
atraviesa el cristal provocando la deformación elemental que se muestra en la imagen. Es interesante
destacar que la dislocación ha barrido toda la superficie de deslizamiento y finalmente ha
desaparecido. La misma deformación se puede obtener con una dislocación helicoidal. Observar que el
vector de Burgers de ambas dislocaciones es el mismo (por eso provocan la misma deformación). Sin
embargo las direcciones de propagación son perpendiculares
Deformación por maclado.
Además del deslizamiento, la deformación plástica en algunos materiales (entre ellos los
metales) puede ocurrir por formación de maclas. El concepto de macla ha sido ya introducido para dar
cuenta de las maclas de origen térmico que se observan en algunos materiales. Pues bien las maclas
pueden ser también generadas por solicitaciones mecánicas. Es decir, las tensiones de cizalladura
pueden producir desplazamientos atómicos de tal manera que existan planos de simetría especular.
Supongamos que tenemos el cristal de la figura 27 sometido a la acción de tensiones de cizalladura.
Bajo la acción de estas tensiones se puede producir que una determinada región del cristal bascule
cambiando de orientación pero de forma que se restaure la estructura cristalina. Fuera de esta región se
mantiene la orientación del cristal. Observar que los dos planos que delimitan esta región son planos
de simetría especular, esto es son maclas. A continuación se muestran los desplazamientos efectuados
por los átomos dentro y fuera de esta región.
Figura 27
Tal y como puede apreciarse en la figura, la magnitud del desplazamiento dentro de la región
maclada (indicada por las flechas) es proporcional a la distancia al plano de maclado y, en general,
24

lOMoARcPSD|3322363
estos desplazamientos son inferiores a las traslaciones de la red, a diferencia del deslizamiento ya que
en este caso la magnitud del desplazamiento es independiente de dicha distancia y coincide con un
vector de la red. A diferencia del deslizamiento, en la región maclada el primer plano se desplaza b´ el
segundo 2b´, etc. siendo b´ inferior a b). Al igual que en el deslizamiento el maclado tiene lugar según
un plano y una dirección determinada, por ejemplo para los metales bcc, el plano y la dirección de
maclado son (112) y [111], respectivamente. Sin embargo, conviene tener presente que en el
deslizamiento la orientación cristalográfica antes y después de la deformación se mantiene mientras
que en el maclado se produce una reorientación de la región maclada.
El maclado suele aparecer cuando el deslizamiento esta restringido, es decir cuando existan
pocos sistemas de deslizamiento, cuando las temperaturas sean bajas y cuando la velocidad de
aplicación de la carga sea elevada (impacto). La cantidad global de deformación que se puede obtener
por maclado es normalmente pequeña con respecto a la que se puede obtener mediante deslizamiento.
Sin embargo, el maclaje contribuye también de modo indirecto al deslizamiento en la medida en que al
reorientar porciones del cristal puede colocarlo en situación más favorable para el deslizamiento. Las
maclas mecánicas se propagan muy rápidamente y presentan la forma de plaquitas o de lentejas
emitiendo un sonido característico (chirrido del estaño cuando se dobla).
25

lOMoARcPSD|3322363
Tema 5. Propiedades Mecánicas. Deformación, restauración y recristalización
TEMA 5: PROPIEDADES MECÁNICAS. DEFORMACIÓN, RESTUARACIÓN Y RECRISTALIZACIÓN

5.1 Introducción
5.2 Diagrama tensión-deformación
5.3 Deformación elástica. Modulo de elasticidad y coeficiente de Poissson
5.4 Deformación plástica. Tensión de límite elástico, resistencia a tracción, ductilidad y tenacidad
5.5 Sistemas de deslizamiento
5.6 Deformación de monocristales. Ley de Schmid
5.7 Deformación de policristales
5.8 Mecanismos de endurecimiento
5.9 Restauración, recristalización y crecimiento de grano
__________________________________________________________________________________________
5.1 INTRODUCCIÓN
Existen multitud de aplicaciones estructurales (vigas, columnas, depósitos a presión, prótesis, etc.)
en las que el requisito principal que se exige al material es que sea capaz de soportar una determinada
solicitación mecánica. Incluso cuando la aplicación no es de tipo estructural siempre es necesario
garantizar la integridad mecánica de la estructura durante su vida útil. Así pues, las propiedades
mecánicas son las que suelen limitar la vida útil de todos los materiales (Figura 1). Pero además, las
propiedades mecánicas son de gran relevancia en los procesos de conformación de materiales, ya que
determinan el tipo de proceso de fabricación. Por todo ello, las propiedades mecánicas tienen una
tremenda importancia en ingeniería.
Figura 1
5.2 DIAGRAMA TENSIÓN-DEFORMACIÓN
El ensayo más habitual que se suele realizar para estudiar las propiedades mecánicas de un
material consiste en aplicar una fuerza uniaxial que puede ser de tracción o compresión y medir la
variación de longitud de la probeta del material. En el ensayo de tracción uniaxial se estira el material
hasta rotura a velocidad de alargamiento constante (en realidad velocidad de traviesa o velocidad de
carga constante) y se determina en cada instante la carga aplicada (F) y el alargamiento (L) de la

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probeta. En la figura 2 se muestra un esquema de la realización práctica de un ensayo de tracción a

velocidad de traviesa constante. La célula de carga nos permite medir la fuerza aplicada F en cada
instante. La galga extensiométrica nos permite medir la longitud L durante el ensayo. De este modo es
posible obtener la curva tensión nominal-deformación nominal que se muestra en la figura 2.
Figura 2
Curvas tensión-deformación nominal

Esta curva se obtiene representando la tensión nominal n (carga aplicada/sección inicial) frente a
la deformación unitaria n (alargamiento/longitud inicial). Esta normalización hace que la curva sea
independiente de las dimensiones de la probeta ensayada. Analicemos las características de estas
curvas. En ella se observan generalmente tres regímenes:
Régimen elástico: En la curva tensión nominal-deformación nominal aparece un primer tramo inicial
en el que si se retira la fuerza aplicada, el material recupera su longitud inicial, es decir, no queda
deformación residual en el material. La deformación en este tramo es pues reversible, siendo esta la
característica esencial del régimen elástico (no la linealidad). En el tramo elástico las curvas n-n
verifican generalmente la ley de Hooke
 n  E n
Siendo la constante de proporcionalidad E una propiedad del material que se conoce como módulo de
Young, módulo de elasticidad o simplemente módulo elástico.
Régimen plástico: A partir de una cierta tensión aplicada, sólo parte de la deformación se recupera
quedando una deformación residual (éste es el hecho más característico del dominio plástico). Se dice
que el material se ha deformado plásticamente. La tensión de límite elástico es aquella a la que se
inicia la respuesta plástica. Si el primer tramo es lineal esta tensión es aquella a la que se inicia la

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desviación de la respuesta lineal. La pendiente de la curva en esta región disminuye progresivamente

al aumentar la carga. En este tramo la descarga se produce siempre en paralelo a la recta elástica. Si
cargamos de nuevo, el tramo lineal (régimen elástico) se extiende hasta el punto inicial de descarga.
Esto implica que aumenta la tensión necesaria para lograr deformaciones plásticas adicionales
(endurecimiento por deformación o acritud). No todos los materiales son igualmente sensibles a este
efecto, así por ejemplo en el estaño el endurecimiento es más apreciable que en aluminio.
Fractura: La tensión no crece indefinidamente conforme aumenta la deformación plástica, ya que llega
un momento en que se alcanza un máximo en la curva, de forma que a partir de este punto la
deformación continúa pero a tensiones progresivamente inferiores hasta que, finalmente, la probeta
rompe. Tras la ruptura, la deformación elástica se recupera, pero queda una cierta deformación
plástica. Estos resultados sugieren que antes de la fractura el material ha agotado su capacidad de
endurecimiento, llegando incluso a ablandarse. Sin embargo esto no es cierto, como nos revela el
examen de la probeta durante la deformación. Efectivamente, el máximo de tensión se corresponde
siempre con el inicio del fenómeno de estriccion en la probeta. Esto es, con la aparición de un
estrechamiento que disminuye la sección en una región determinada. Este estrechamiento provoca un
incremento de la tensión en esta zona que, por tanto, se deforma más que el resto de la probeta. En
realidad estos estrechamientos locales se producen durante todo el ensayo, pero antes de llegar al
punto de tangente horizontal el incremento de tensión debido al estrechamiento se compensa con el
endurecimiento por deformación en dicha zona, volviendo a homogeneizar la sección de la probeta. Al
llegar al máximo en la curva, el primero de los efectos prevalece y la deformación ulterior se localiza
preferentemente en torno al estrechamiento, en lugar de distribuirse homogéneamente a lo largo de la
probeta. Dependiendo del tipo de material la estricción aparece en mayor o menor medida. En la figura
3 se ilustran las dos situaciones límites correspondientes a un material muy dúctil, donde la sección se
reduce a un punto, y a un material frágil que rompe sin que la tenga lugar el fenómeno de estricción.
También se ilustra la situación intermedia con ductilidad moderada.
Dúctil Dúctilidad Frágil

moderada
Figura 3

lOMoARcPSD|3322363
Curvas tensión-deformación real

Las tensiones y deformaciones de la curva - nominal no son las tensiones y deformaciones
reales. Efectivamente, para calcular la tensión se ha supuesto que la sección permanece constante
cuando la realidad es que disminuye a medida que progresa la deformación, por lo que las tensiones
reales son mayores que los valores calculados. De la misma forma para calcular la deformación se ha
utilizado la longitud inicial, cuando la realidad es que en un ensayo de tracción la longitud aumenta
durante el transcurso del ensayo, luego las deformaciones reales son menores que las calculadas. El
incremento de deformación que experimenta la probeta en cada instante no debe calcularse dividiendo
por la longitud inicial sino por la longitud instantánea. En ocasiones resulta conveniente utilizar las
curvas tensión-deformación reales en lugar de las nominales.
La tensión real viene dada por la expresión
F FLi L
    n i   n (1   n )
Ai L0 A0 L0
dL L
d     ln i  ln(1   n )
L L0
Es decir, la tensión real es mayor que la nominal y la deformación real menor que la nominal. En
la figura 4 se ilustra el paso de una a otra representación Conviene destacar que ambas expresiones son
válidas sólo hasta el comienzo de la estricción. Por otro lado, es posible aproximar los valores reales
por los nominales si < 0.1.
Figura 4
La utilización de las cantidades reales en lugar de las nominales elimina completamente toda
dependencia con el tipo de ensayo (tracción-compresión). Se observa que desaparece el máximo de

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tensión (resistencia a tracción de la probeta, no del material) que era fruto exclusivamente del
fenómeno de estricción, ya que ahora el material sigue endureciendo hasta la rotura. La curva es pues
única y característica de cada material. Se puede demostrar que el inicio de estricción en la curva 
se corresponde con el punto de la curva en el que se verifica
d

d
A continuación se describen las magnitudes (o parámetros mecánicos) que caracterizan el

comportamiento mecánico de los materiales, y que se obtienen a partir de las curvas tensión-
deformación nominal. La idea que subyace es seleccionar aquellas magnitudes o parámetros que
resuman de la mejor forma posible la respuesta mecánica de los materiales, como si fueran sus
credenciales mecánicas.
5.3 DEFORMACIÓN ELÁSTICA. MÓDULO ELÁSTICO Y COEFICIENTE DE POISSON
La respuesta elástica de un material viene caracterizada por el módulo de Young, o módulo

elástico del material, definido mediante la ley de Hooke
 E
Este parámetro puede calcularse a partir de la pendiente del tramo inicial de la curva tensión-
deformación en un ensayo de tracción (Figura 5) o de compresión y nos da una idea de la oposición
que ejerce el material a ser deformado elásticamente (rigidez).
Figura 5
Cuanto mayor sea el módulo elástico mas rígido es el material, o sea, menor será la deformación
elástica que se origina cuando se aplica una determinada tensión de tracción/compresión. Existen

lOMoARcPSD|3322363
algunos materiales (fundición gris y hormigón) para los que esta región no es lineal, por lo que se
utiliza el módulo tangente o el módulo secante. A escala microscópica (Figura 6), la deformación
elástica provoca modificaciones en el espaciado interatómico, esto es en la distancia entre los átomos
por lo que constituye una medida de la intensidad de las fuerzas interatómicas (fuerzas de enlace).
Figura 6
En general los módulos elásticos de los materiales cerámicos son mayores que los de los metales,
siendo los polímeros los materiales que tienen valores de E más pequeños (Figura 7). El diamante es el
material más rígido. En el caso de los materiales cerámicos los valores de E son aproximadamente
iguales a 200-400 GPa, mientras que para los metales suelen situarse en el intervalo 50-200 GPa. Estos
valores pueden reducirse hasta tres ordenes de magnitud para el caso de los materiales poliméricos.
E
(GPa)
Figura 7

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En un ensayo de tracción la fuerza uniaxial provoca además del alargamiento una reducción en la
sección de la probeta (Figura 8). Es decir las tensiones longitudinales provocan deformaciones
longitudinales pero también transversales, siendo estas últimas de signo opuesto a las primeras. Se
define el coeficiente de Poisson, , como la razón entre la deformación transversal y longitudinal pero
cambiada de signo para que este coeficiente sea positivo.
Figura 8
En el ejemplo de la figura 8 sería

x

z
El valor límite del coeficiente de Poisson es 0.5 y corresponde a una variación nula de volumen.
Aun cuando los materiales se contraen al ser alargados, o se ensanchan al ser comprimidos, estas
variaciones de volumen asociadas a las deformaciones transversales no permiten compensar
totalmente la variación de volumen asociada a la deformación longitudinal. Este valor límite solo es
alcanzado por algunos materiales poliméricos como el caucho. Para el resto de los materiales su valor
suele estar comprendido entre 0.25 y 0.35.
Como cabe esperar, la acción de fuerzas de compresión, cizalladura o de torsión también

producen deformaciones elásticas. El módulo elástico de cizalladura G (Figura 9) es el que relaciona
las tensiones y deformaciones de cizalladura en régimen elástico (ley de Hooke)
  G

lOMoARcPSD|3322363
Figura 9
y está relacionado con el módulo elástico y el coeficiente de Poisson mediante la expresión
E 2G(1  )
Existe una tercera versión de la ley de Hooke que corresponde a la relación entre la sobrepresión
p y la variación unitaria de volumen  (compresión) del material (Figura 10)
p= - K 
Figura 10
siendo K el módulo de rigidez del material que, a su vez, está relacionado con E y  mediante la
expresión
E
K
3(1   )
En materiales metálicos y cerámicos el valor de  es aproximadamente igual a 1/3 por lo que se

cumple que
3
G E ; KE
8

lOMoARcPSD|3322363
En los materiales isótropos sólo hay dos constantes elásticas independientes. Los materiales
policristalinos (metales y cerámicos) son materiales isótropos, al igual que sucede con los vidrios.
Luego la respuesta elástica de todos estos materiales queda perfectamente definida si se conocen dos
constantes elásticas, por ejemplo el módulo elástico y el coeficiente de Poisson. Los materiales
monocristalinos no son medios isótropos y precisan mayor número de constantes elásticas para su
completa caracterización, tantas más cuanto menor sea la simetría.
La resilencia de un material es la capacidad que tiene para absorber energía elástica, cuando es
deformado y, como es lógico, de devolverla cuando se retiran las tensiones. El módulo de resilencia
Ur es la energía de deformación por unidad de volumen que se requiere para deformar un material
hasta el límite elástico.
y
U r    d
0
Se trata pues del área encerrada por el tramo elástico de la curva  (Figura 11)
Figura 11
Suponiendo que la respuesta elástica es lineal se cumple
y 1  2
Ur    d   y  y  y
0 2 2E
Luego los materiales mas resilentes son aquellos que tienen un elevado límite elástico y un
módulo elástico pequeño.

lOMoARcPSD|3322363
5.4 DEFORMACIÓN PLÁSTICA. TENSIÓN DE LÍMITE ELÁSTICO, RESISTENCIA A

TRACCIÓN, DUCTILIDAD Y TENACIDAD.
Tensión de límite elástico

La mayoría de los materiales metálicos sólo se deforman elásticamente hasta deformaciones
alrededor del 0.5%. Más allá de esta deformación no se cumple la ley de Hooke y se generan
deformaciones permanentes. Se dice que el material se ha deformado plásticamente. A nivel atómico
hemos visto que la deformación plástica consiste en la ruptura de enlaces entre átomos vecinos y a la
formación de nuevos enlaces con otros nuevos vecinos (Figura 12). A bajas temperaturas (T < 0.4-
0.5T) los materiales cristalinos se deforman principalmente mediante el mecanismo de deslizamiento.
Aunque el maclaje también puede activarse en determinadas ocasiones, su contribución a la
deformación total suele ser mucho menor. Ya hemos visto que el deslizamiento consiste realmente en
el deslizamiento de dislocaciones sobre planos reticulares compactos y según direcciones compactas.
Figura 12
Sin duda una magnitud de interés en ingeniería es la tensión que marca el inicio de la
deformación plástica en el material. La mayoría de las estructuras se diseñan de tal manera que
solamente ocurra deformación elástica. Por consiguiente es necesario conocer la tensión de fluencia de
los materiales utilizados, de forma que no se supere en ningún caso. Esta tensión es la mal denominada
tensión de límite elástico, Y, ya que cuando se alcanza se inicia algo nuevo (deformación plástica)
sin que ello signifique que la deformación elástica finalice. Si la respuesta elástica es lineal, identificar
esta tensión equivale a determinar el punto de la curva en el que se inicia la desviación de la respuesta
lineal. Sin embargo, la transición al dominio plástico suele ser muy gradual, hecho éste que impide la
determinación de este punto con precisión. En su lugar, se determina la tensión necesaria para producir
una determinada deformación residual (generalmente igual al 0.2 %) denominándose límite elástico
proporcional (Figura 13). En materiales con región de fluencia como los aceros se toma por norma
como límite elástico el menor de los valores de la tensión en dicha zona
10

lOMoARcPSD|3322363
Figura 13
En los cerámicos el valor del límite elástico a temperatura ambiente no se puede determinar
porque a esta temperatura los materiales cerámicos rompen sin deformación plástica previa.
Resistencia a tracción
En la curva nominal se define también la resistencia a tracción, TS del material como la
máxima tensión alcanzada en dicha curva (Figura 14), que si bien como hemos dicho no es una
propiedad intrínseca del material, nos marca la resistencia mecánica de la probeta y es por tanto un
parámetro que puede compararse de unos materiales a otros cuando los ensayos se ajustan a norma. La
resistencia a tracción de los materiales cerámicos es realmente la resistencia a fractura ya que en estos
materiales no se presenta el fenómeno de estricción.
n
TS
n
f
Figura 14
En la figura 15 se recogen los valores característicos de la tensión de límite elástico, y, y de la
resistencia a tracción, TS, para los principales materiales metálicos, cerámicos y poliméricos. Es
importante recordar al menos el orden de magnitud de estos parámetros mecánicos.
11

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y (MPa) TS (MPa)
Y (MPa)
Figura 15
Ductilidad.
Otra magnitud de interés para caracterizar la respuesta plástica del material es la cantidad de
deformación plástica máxima que es capaz de soportar antes de romper. Existen dos parámetros
principales para medir la ductilidad: el alargamiento máximo relativo o deformación a fractura, f, y la
reducción de área a fractura Af/A0. El valor de f dependerá de la longitud de la probeta.
Efectivamente, cuanto más corta sea ésta mayor será la fracción de alargamiento total que proviene de
la zona de estriccion y, por consiguiente, mayor será el valor de f. Por ello se debe especificar el valor
de lo cuando se menciona el alargamiento relativo (generalmente se toma lo=50 mm). Los valores de
los porcentajes de área son independientes de lo y Ao.
El conocimiento de la ductilidad de un material es importante principalmente por dos razones. En

primer lugar indica al diseñador el grado en que una estructura puede deformarse antes de romperse.
En segundo lugar nos indica el grado de deformación que puede permitirse en las operaciones de
conformado. A menudo se dice que los materiales dúctiles son indulgentes, ya que cualquier error en
los cálculos de diseño lo manifiestan deformándose antes de producirse la fractura. Se consideran
materiales frágiles aquellos cuya deformación a fractura es inferior al 5%.
Tenacidad
La tenacidad de un material, KIC, es una propiedad mecánica que se utiliza en varios contextos.
Representa la capacidad de un material para absorber energía antes de la fractura. La tenacidad se
12

lOMoARcPSD|3322363
determina habitualmente mediante ensayos de fractura. Sin embargo también se puede estimar
mediante ensayos de tracción, midiendo el área encerrada bajo la curva hasta el punto de fractura. Las
unidades son las mismas que las de resilencia, esto es energía por unidad de volumen de material. Para
que un material sea tenaz debe tener elevada resistencia y ductilidad, siendo probablemente éste
último factor el más importante. Efectivamente, los materiales dúctiles son los más tenaces, aun
cuando tienen menor límite elástico y valores de resistencia menores o similares que otros menos
dúctiles. En la figura 16 se resumen todas las magnitudes y parámetros de interés que pueden ser
obtenidos a partir de las curvas tensión-deformación nominal y que hemos descrito en esta sección.
n Resumen: propiedades mecánicas


 n
Figura 16
5.5 SISTEMAS DE DESLIZAMIENTO.
Como ya hemos mencionado la deformación plástica se debe al deslizamiento de dislocaciones

según determinados sistemas de deslizamiento. Los sistemas de deslizamiento que se activan
dependen de la estructura cristalina y son tales que la distorsión atómica que acompaña al movimiento
de las dislocaciones sea mínima. Generalmente se trata de planos y direcciones densas, como sucede
en los materiales metálicos. Para una determinada estructura cristalina pueden existir diferentes
sistemas de deslizamiento. El número de sistemas de deslizamiento independientes representa las
distintas combinaciones posibles de planos y direcciones de deslizamiento. Se dice que un sistema de
deslizamiento es independiente de un conjunto de sistemas cuando el deslizamiento final no puede ser
obtenido como combinación de los sistemas de dicho conjunto. Veamos cuales son los sistemas de
deslizamiento en estructuras metálicas
En la estructura fcc (Figura 17) el deslizamiento se produce sobre los planos de máxima
compacidad del tipo {111} y en las direcciones más densas del tipo <110>. Para cada uno de estos
planos hay 3 direcciones densas del tipo <110> que son posibles direcciones de deslizamiento. Luego
en total tenemos 12 sistemas independientes del tipo {110}<110>.
13

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Cu
Al
Ni
Pb
Au
Ag FCC
Fe-

4 x 3 = 12
Figura 17
La estructura bcc (Figura 18) no es una estructura de máximo empaquetamiento y no tiene planos
predominantes de máxima compacidad como la estructura fcc. Los planos {110} son los de mayor
densidad y, normalmente, el deslizamiento se produce según estos planos, aunque también pueden
producirse según planos {211} y {321} especialmente a temperaturas elevadas. La dirección de
deslizamiento siempre es del tipo <111>. Para cada uno de los seis planos {110} posibles hay dos
posibles direcciones de deslizamiento del tipo <111>, lo que conduce a un total de 12 sistemas de
deslizamiento primario independientes del tipo {110}<111>. En el caso de planos {211} y {321} sólo
hay una dirección de deslizamiento <111> posible. Aun así el número de sistemas de deslizamiento
secundarios es también elevado debido a que existen numerosos planos de este tipo.
W
Mo
Latón-
Fe-
BCC

6 x 2 = 12
W K
Mo Fe-
Na
Fe-
BCC BCC
 
12 x 1 = 12 24 x 1 = 24
Figura 18
14

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En la estructura hcp, el plano basal es el de máxima compacidad y, por ello, es el plano habitual
de deslizamiento en metales hcp como el Zn, Cd y Mg que tienen una relación c/a alta (Figura 19).
Pero en metales con una relación c/a baja como el Ti, Zr y Be, el deslizamiento también puede ocurrir
según planos prismáticos y piramidales (Figura 20). En todos los casos la dirección de deslizamiento
es del tipo <112>.
Figura 19
Figura 20
Los metales con estructuras fcc y bcc tienen un número elevado de sistemas (por lo menos 12).
Por ello, estos metales son bastante dúctiles. Por el contrario, los metales hcp tiene pocos sistemas de
deslizamiento y, en consecuencia, son menos dúctiles (más frágiles).
5.6 DEFORMACIÓN DE MONOCRISTALES.
Estudiaremos en primer lugar la deformación de monocristales por ser el sistema más simple
para, seguidamente, extender el estudio de forma apropiada a los materiales policristalinos. Como ya
hemos visto las dislocaciones se mueven debido a la acción de las fuerzas de cizalladura aplicadas a lo
15

lOMoARcPSD|3322363
largo de un plano de deslizamiento y en una dirección de deslizamiento. Aun cuando el esfuerzo

aplicado sea una tracción o compresión pura existen componentes de cizalladura. Estas son las
denominadas tensiones de cizalladura resueltas, cuyo valor depende tanto de la tensión aplicada como
de la orientación del sistema de deslizamiento. Consideremos la situación ilustrada en la figura 21.
Figura 21
Sea  el ángulo formado entre la normal al plano de deslizamiento y la dirección de la fuerza

aplicada y sea el ángulo entre ésta última y la dirección de deslizamiento. Calculemos la tensión de
cizalladura resuelta, R, sobre el plano y en la dirección de deslizamiento indicada
F 
R  cos  
S´  F
S  R  cos  cos    cos  cos 
S´  S
cos   
donde  es la tensión de tracción aplicada sobre la probeta. Al producto cos cos se le denomina
factor de Schmid y representa la fracción de la tensión aplicada que resulta efectiva para el
deslizamiento. La tensión de cizalladura máxima se obtiene cuando = = 45º y en estas condiciones
resulta  R  0.5 , esto es, como máximo sólo la mitad de la tensión aplicada se invierte en el
deslizamiento.
Como hemos visto, los monocristales metálicos tienen varios sistemas de deslizamiento que
pueden ser activados. La tensión resuelta de cizalladura será diferente para cada uno de estos sistemas,
debido a la distinta orientación de cada uno de ellos respecto a la dirección de la tensión (ángulos  y 
diferentes). Lógicamente uno de ellos será el que este mejor orientado y, en consecuencia, la tensión
resuelta de cizalladura correspondiente a dicho sistema será máxima. La ley de Schmid establece que
16

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la deformación plástica se iniciará cuando la tensión aplicada sea suficiente para activar un sistema y
esto sucederá cuando la tensión de cizalladura resuelta en dicho sistema alcance un valor crítico,
denominado tensión de cizalladura resuelta crítica, CRSS, cuyo valor será específico para cada material
y sistema de deslizamiento particular. De esta manera si se conoce el valor de CRSS correspondiente al
primer sistema de deslizamiento que se activa la tensión de límite elástico viene dada por la expresión
 CRRS
Y 
cos  cos 
5.7 DEFORMACIÓN DE POLICRISTALES.
La deformación por deslizamiento en los materiales policristalinos es más compleja. Debido a las
diferentes orientaciones cristalográficas al azar de los numerosos granos, la dirección del
deslizamiento varía de un grano a otro. En cada uno el movimiento de las dislocaciones tiene lugar en
el sistema de deslizamiento que esta orientado más favorablemente. Esto se pone de manifiesto en la
probeta de cobre de las micrografías de la figura 22 que ha sido deformada plásticamente, donde
pueden apreciarse claramente las líneas de deslizamiento correspondiente a los diferentes sistemas de
deslizamiento que se activan en los granos. La variación de orientación de los granos se pone de
manifiesto en la diferente orientación de las líneas de deslizamiento en los granos. La deformación de
la probeta corresponde a una deformación similar de todos los granos por medio del deslizamiento.
Además, la integridad mecánica de las fronteras de grano y la coherencia se mantiene; es decir los
granos no se separan o se abren La deformación de cada grano debe ser compatible con la de sus
granos vecinos. La manera en que se deforman los granos se ilustra en la figura 22. Antes de la
deformación los granos son equiaxiados, esto es con las mismas dimensiones en todas las direcciones.
Después de la deformación los granos se alargan según la dirección de estricción de la probeta.
Figura 22
17

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En general los materiales policristalinos tienen mayor resistencia a la deformación que los
monocristalinos, por lo que la tensión necesaria para iniciar la deformación (tensión de límite elástico)
es mayor. Esto se debe a las ligaduras que tienen los granos individuales para su deformación.
Efectivamente, aun cuando un grano pueda estar orientado favorablemente para iniciar el
deslizamiento bajo la acción de la tensión aplicada, éste no puede hacerlo hasta que sus granos
adyacentes, menos favorablemente orientados, sean capaces de hacerlo.
El maclado es el mecanismo más importante en los metales hcp debido a su reducido número de
sistemas de deslizamiento. No obstante, incluso con la ayuda del maclado los metales hcp como el Zn
y el Mg son menos dúctiles que los metales bcc y fcc que tienen más sistemas de deslizamiento. El
maclado se observa en metales hcp a temperatura ambiente y en metales bcc como el Fe, Mo, W Ta y
Cr cuando se deforman a muy bajas temperaturas. A veces también se observa maclado en metales bcc
cuando se deforman a temperatura ambiente pero a velocidades de deformación muy elevadas.
5.8. MECANISMOS DE ENDURECIMIENTO
A los ingenieros se les solicita el diseño de aleaciones con alta resistencia pero también con cierta
ductilidad y tenacidad; generalmente se sacrifica cierta ductilidad cuando se endurece una aleación.
Varias técnicas de refuerzo están a disposición del ingeniero y, frecuentemente la selección de una
aleación depende de la capacidad que tiene el material para ser elaborado a medida, esto es, con las
características mecánicas exigidas para una determinada aplicación.
El principio en el que se basan las diferentes estrategias de endurecimiento reside en que “la
capacidad de un material para deformarse plásticamente depende de la capacidad que tengan las
dislocaciones para moverse”. Luego, la dureza y la resistencia mecánica se pueden aumentar
reduciendo la movilidad de las dislocaciones. Todas las técnicas de refuerzo se basan en este simple
principio: la restricción y el impedimento de las dislocaciones convierte al material en más duro y
resistente. En este curso nos vamos a referir exclusivamente a los mecanismos de refuerzo de
materiales monofásicos, que son los siguientes:
a) Reducción del tamaño de grano
b) Endurecimiento por deformación
c) Endurecimiento por solución sólida.
a) Endurecimiento por reducción del tamaño de grano.

El tamaño de grano afecta a las propiedades mecánicas. En general, los granos contiguos tienen
diferentes orientaciones cristalográficas. Las fronteras de grano actúan como barreras al movimiento
18

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de las dislocaciones por dos razones (Figura 23). En primer lugar porque al tener los granos
orientaciones diferentes las dislocaciones tendrían que cambiar su dirección de movimiento, esto se
hace más difícil cuanto mayor sea la diferencia de orientación. En segundo lugar porque el desorden
atómico en las fronteras de grano provoca una discontinuidad entre los planos de deslizamiento de
ambos granos. Cuando la desorientación es grande puede ocurrir que las dislocaciones no atraviesen
las fronteras de grano durante la deformación, sino más bien lo que ocurre es que las dislocaciones se
acumulan en las fronteras de grano, generando un campo de tensiones, el cual puede activar nuevas
dislocaciones en las regiones cercanas al límite de un grano contiguo.
Figura 23
Un material con grano fino es más duro y resistente que otro con granos gruesos, sencillamente
porque el área total de frontera de grano es mayor para impedir el movimiento de las dislocaciones. En
muchos materiales, el límite elástico varía con el tamaño de grano según la famosa ecuación empírica
de Hall-Petch
1
Y o  K d  2
siendo d el tamaño medio de grano, y K y o dos constantes que dependen del material. Así pues,
cuanto mas fino sea el tamaño de grano, mayor será la tensión de límite elástico (y también la dureza)
del material (Figura 24).
Figura 24
19

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Como ya vimos, el tamaño de grano puede ser ajustado en el proceso de solidificación. Pero
además también se puede modificar por deformación seguida de un tratamiento térmico apropiado,
como veremos en la siguiente pregunta. Los valores convencionales de tamaño de grano pueden variar
desde unas cuantas micras a unos cientos de micras lo que puede suponer una variación considerable
de resistencia (y de la dureza) del material.
Según lo expuesto, las fronteras de grano aumentan la resistencia de los metales y aleaciones
porque actúan como barreras para el movimiento de dislocaciones, excepto a temperaturas elevadas,
donde hacen las veces de regiones debilitadas. En general a temperatura ambiente los metales de grano
fino son más resistentes, duros y más susceptibles a endurecimiento por deformación. Sin embargo,
son menos resistentes a la corrosión y a la termo fluencia (deformación bajo carga constante a
temperaturas elevadas).
Las fronteras de grano de ángulo pequeño no son efectivas para interferir el proceso de
deslizamiento. Las paredes de macla por el contrario bloquean de forma muy efectiva el deslizamiento
y aumentan la resistencia del material. Los límites entre dos fases diferentes son también
impedimentos severos para el deslizamiento de dislocaciones. Los tamaños y formas de las fases
constituyentes afectan de forma muy importante a las propiedades mecánicas de las aleaciones
polifásicas como veremos más adelante.
b) Endurecimiento por deformación

El endurecimiento por deformación es un fenómeno por el cual un metal dúctil se hace más duro
y resistente a medida que es deformado plásticamente. A este fenómeno se le denomina también
acritud, o bien endurecimiento por trabajo en frió, debido a que la temperatura a la que deforma el
material es fría en relación a la temperatura de fusión. La mayoría de los metales se endurecen por
deformación a temperatura ambiente. A veces se expresa el grado de deformación plástica como el
porcentaje de trabajo en frío (%CW) definido como
Ao  Ad
%CW  .100
Ao
donde Ao es e área original de la sección que experimenta la deformación y Ad es el área después de la
deformación. El precio a pagar por este endurecimiento es la reducción en la ductilidad. En la figura
25 se muestran estos dos efectos, de un lado el aumento en la tensión de límite elástico y de la
resistencia a tracción y, de otro, la reducción en el alargamiento porcentual a fractura en función del
porcentaje de trabajo en frío.
20

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Figura 25
Este fenómeno se explica en base a las interacciones entre los campos de deformaciones
(tensiones) de las dislocaciones. Los campos de deformaciones y tensiones que rodean a las
dislocaciones interactúan unos con otros de tal manera que sobre cada dislocación se ejerce una fuerza
que resume el efecto promedio de todas las otras dislocaciones presentes. Por ejemplo consideremos la
situación de dos dislocaciones en arista en el mismo plano de deslizamiento como se ilustra en la
figura 26. Cada dislocación introduce un estado de compresión (gris) y de tracción (rosa). Si las
dislocaciones tienen el mismo signo aparecen fuerzas de repulsión entre las dislocaciones que tiende a
separarlas.
Figura 26
Si tienen signo opuesto (Figura 27) se atraen de forma que cuando se encuentren se aniquilan
mutuamente. En promedio las interacciones dislocación-dislocación son repulsivas y el resultado neto
es que el movimiento de una dislocación es limitado debido a la presencia de otras dislocaciones.
21

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Figura 27
La densidad de dislocaciones aumenta con la deformación y, en consecuencia, la distancia media

entre dislocaciones disminuye y por ello la movilidad de las dislocaciones disminuye progresivamente
al aumentar el grado de deformación. El refuerzo por deformación se utiliza en la práctica para
aumentar la resistencia mecánica durante las operaciones de conformado. Este efecto puede ser
eliminado mediante tratamiento térmico como veremos en la siguiente sección.
c) Endurecimiento por solución sólida

Otro procedimiento para reforzar y endurecer los metales es alearlos con impurezas que forman
soluciones sólidas sustitucionales o intersticiales. Los metales puros son casi siempre más blandos y
menos resistentes que las aleaciones formadas con el mismo metal base. Las aleaciones son más
resistentes debido a que los átomos de impurezas provocan deformaciones en la red al igual que
sucede con las dislocaciones. Como resultado de las interacciones entre las deformaciones provocadas
en la red por las dislocaciones y por los átomos en disolución, el movimiento de las dislocaciones se
hace más difícil (Figura 28). Además, estos átomos tienden a segregarse al rededor de las
dislocaciones reduciendo su energía de deformación. Por tanto hace falta una mayor tensión para
iniciar el movimiento.
Figura 28
22

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En la figura 29 se muestra la influencia del contenido de níquel en aleaciones cobre-níquel sobre

la resistencia a tracción y el alargamiento.
Figura 29
5.9. RECUPERACIÓN, RERISTALIZACIÓN Y CRECIMIENTO DE GRANO.
Como ya hemos visto la deformación plástica a bajas temperaturas de una probeta policristalina
provoca cambios en su microestructura y, en consecuencia, en sus propiedades (Figura 30). Entre los
principales cambios destaquemos: a) modificación de la forma de los granos, b) aumento de la
densidad de dislocaciones y c) endurecimiento por deformación. Una fracción de la energía consumida
en la deformación se almacena en el material como energía de deformación de la red, asociada a las
dislocaciones creadas. También otras propiedades pueden modificarse como consecuencia de la
deformación plástica (conductividad eléctrica, resistencia a la corrosión, etc.).
Figura 30
Curiosamente esta situación no es del todo irreversible ya que mediante tratamientos térmicos
adecuados a altas temperaturas se puede restaurar la microestructura inicial del material y, en
consecuencia, también sus propiedades. La restauración resulta de distintos procesos que ocurren a
temperaturas elevadas: la recuperación y la recristalización, después de los cuales puede tener lugar el
crecimiento de grano. En la figura siguiente figura 31 se ilustran todos estos procesos.
23

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Figura 31
Vamos a centrar nuestra atención en la descripción de los diferentes procesos.
Recuperación. El tratamiento a temperaturas elevadas facilita los procesos de difusión atómica y

facilita el movimiento de dislocaciones bajo la acción de las tensiones internas (ahora en ausencia de
fuerzas externas). Como ya se ha mencionado, cuando dos dislocaciones de distinto signo se
encuentran se aniquilan, por lo que durante esta etapa se produce alguna reducción de la densidad de
dislocaciones y, en consecuencia, se libera parte de la energía interna almacenada como energía de
deformación. En general, las dislocaciones tienden a adoptar configuraciones de baja energía. Durante
esta etapa las propiedades físicas como la conductividad eléctrica y térmica recuperan sus valores
correspondientes al material sin deformar. Sin embargo aun después de la recuperación los granos
están todavía en un estado de alta energía de deformación.
Recristalización. La recristalización consiste en la formación de un nuevo conjunto de granos

equiaxiados, libres de deformación y con una baja densidad de dislocaciones, condiciones estas que se
corresponden con las del material sin deformar. La fuerza motriz para producir esta nueva estructura
es la diferencia de energía entre el material deformado y el material sin deformar. Los nuevos granos
se forman a partir de núcleos muy pequeños que se inician generalmente en las fronteras de grano,
puntos triples, etc. Estos núcleos crecen hasta que reemplazan completamente al material deformado,
proceso que tiene lugar mediante la difusión de corto alcance. La recristalización es un proceso cuya
extensión depende tanto del tiempo como de la temperatura.
La influencia de la temperatura se ilustra en la figura 32, en la que se incluye la variación de la

resistencia a tracción y de la ductilidad (a temperatura ambiente) de un latón para un tratamiento
24

lOMoARcPSD|3322363
térmico fijo de una hora. La estructura de los granos que se encuentra en las diferentes etapas también
se esquematiza. Se define la temperatura de recristalización como aquella a la cual se completa la
cristalización en una hora. Para el latón esta temperatura es aproximadamente 450ºC. Generalmente
esta temperatura se encuentra entre un tercio y la mitad de la temperatura de fusión del metal o
aleación y depende de varios factores, entre los que cabe citar el porcentaje de trabajo en frío y la
pureza de la aleación. Al aumentar el porcentaje de trabajo en frío disminuye le temperatura de
recristalización y, además, existe un grado de deformación mínima por debajo de la cual la
recristalización no puede ocurrir (ésta ocurre generalmente para un porcentaje de trabajo en frío
comprendido entre el 2 y el 20%). La recristalización ocurre de forma más rápida en metales que en
aleaciones. Luego el hecho de alear aumenta la temperatura de recristalización, algunas veces de
forma muy sustancial. En metales puros esta temperatura es normalmente 0.3Tf (temperatura absoluta)
pero en algunas aleaciones puede llegar a ser tan alta como 0.7Tf.
Figura 32
Las operaciones de deformación plástica de los metales y aleaciones a menudo se realizan a
temperaturas superiores a la temperatura de recristalización en un proceso denominado trabajo en
caliente. Sin embargo, en este caso el material permanece relativamente blando y dúctil durante la
deformación debido a que no se endurece por deformación, de manera que se pueden alcanzar grandes
deformaciones.
25

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Crecimiento de grano. Después de finalizar la recristalización los granos libres de deformación

continúan creciendo si se mantiene la temperatura suficientemente elevada. El crecimiento de grano no
tiene que estar necesariamente precedido por la restauración y recristalización. A medida que los
granos crecen el área total de frontera de grano disminuye produciendo una disminución de la energía
total. Obviamente no todos los granos pueden crecer sino que son los granos grandes los que crecen a
expensas de los más pequeños. El movimiento de las fronteras de grano se debe a la difusión de corto
alcance de los átomos desde un lado a otro de la frontera al otro. Para muchos materiales el tamaño de
grano varia con el tiempo de acuerdo con la relación
d n  d on  Kt
donde do es el diámetro inicial y K y n son dos constantes independientes del tiempo; n es
generalmente igual o mayor que 2.
En la figura 33 se presentan fotomicrografías en las que se aprecia la recristalización (a 580ºC) y

el crecimiento de grano (700ºC) en bronce.
Figura 33
Las propiedades mecánicas de un metal con tamaño de grano pequeño son normalmente
superiores a las del mismo material con tamaño de grano grande. Si la estructura del grano de una
aleación monofásica es mayor que la que se desea, el refinamiento puede realizarse por deformación
plástica del material seguido del tratamiento térmico de recristalización.
26

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Tema 6. Diagramas de fases. Desarrollo de microestructuras de equilibrio
TEMA 6. DIAGRAMAS DE FASES. DESARROLLO DE MICROESTRUCTURAS DE EQUILIBRIO
6.1 Definiciones y conceptos básicos

6.2 Diagramas de fases. Sistemas puros y sistemas binarios
6.3 Interpretación de los diagramas de fases
6.4 Clasificación de los diagramas de fases binarios
6.5 Diagrama con solubilidad total en estado sólido
6.6 Diagrama eutéctico con insolubilidad total en estado sólido
6.7 Diagrama eutéctico con solubilidad parcial en estado sólido
6.8 Diagramas con punto peritéctico
6.9 Diagramas con compuestos y fases intermedias
6.10 Diagramas con punto eutectoide y peritectoide
6.11 El diagrama hierro.carbono.
__________________________________________________________________________________
6.1 DEFINICIONES Y CONCEPTOS BÁSICOS
Generalmente los materiales puros tienen propiedades tecnológicas poco interesantes, por lo que
la mayoría de los materiales que se utilizan para aplicaciones en ingeniería son aleaciones.
Inicialmente, el término aleación se refería exclusivamente a los materiales metálicos, entendiendo por
aleación la mezcla de varios elementos, siendo al menos uno de ellos metálico, de tal forma que el
material final tuviera carácter metálico. La noción de aleación ha evolucionado extendiéndose también
a los materiales cerámicos y poliméricos. En algunos casos los componentes son solubles en todas
proporciones y las aleaciones son homogéneas (aleaciones monofásicas) mientras que en otros casos
los componentes son solo parcialmente miscibles, de forma que el material contiene varias fases.
Un determinado tipo de aleación puede presentar múltiples microestructuras dependiendo de las

condiciones experimentales de fabricación (composición, temperatura, etc.). Si además tenemos en
cuenta los diferentes tipos de aleaciones que se pueden obtener (con dos o mas componentes) podemos
imaginar la gran variedad de aleaciones con diferentes microestructuras que pueden existir, muchas de
ellas aun inexploradas (especialmente las que contienen más de dos componentes).
En el tema anterior se han visto algunos ejemplos de la relación estructura-propiedades

mecánicas. Se hace pues necesario contar con herramientas que nos permitan controlar la
microestructura de los materiales que deseamos fabricar Pues bien, los diagramas de fases de las
aleaciones nos suministran una valiosa información sobre las posibles microestructuras que se pueden
desarrollar. Sin embargo, conviene precisar que esta información se refiere exclusivamente a los

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estados de equilibrio, esto es, los estados que presentan un mínimo de energía libre en las diferentes
condiciones experimentales (temperatura, composición, etc.). Por esta razón se les denomina también
diagramas de equilibrio. Así pues, el diagrama de fases de un determinado tipo de aleación (sistema)
nos permite determinar sus posibles microestructuras de equilibrio (nº de fases presentes, composición
de cada fase, proporción de las diferentes fases, etc.) para cada temperatura y composición, pero no
nos informa sobre el tiempo necesario para alcanzar estos estados de equilibrio.
En muchos casos, los estados de equilibrio nunca se alcanzan realmente ya que la cinética se basa
en procesos de difusión que son muy lentos a bajas temperaturas. De esta forma, las aleaciones suelen
presentar estados metaestables que permanecen indefinidamente, experimentando tan sólo pequeños
cambios a lo largo del tiempo. De hecho, en numerosas ocasiones el desarrollo de estructuras
metaestables tiene mas interés práctico que el desarrollo de estructuras de equilibrio. Por ejemplo,
algunos aceros y aleaciones de aluminio se endurecen desarrollando microestructuras metaestables
mediante tratamientos térmicos cuidadosamente planificados. Si bien la microestructura real no se
corresponde exactamente con la de equilibrio, ésta constituye una referencia obligada para predecir o
justificar la microestructura real. A partir de las transformaciones de fase que tienen lugar al modificar
la temperatura (generalmente al enfriar) se originan la mayoría de las microestructuras.
Es importante añadir que los diagramas de fases aportan también una valiosa información sobre
los procesos de solidificación, moldeo, cristalización, etc. Así pues, el estudio de los diagramas de
fases es un tema esencial en ingeniería. Los diagramas de fase nos permiten diseñar inteligentemente
el procesado de un material para controlar su microestructura final y optimizar así sus propiedades.
Además, siempre que analicemos las causas del fallo en servicio, lo primero que debemos hacer es
analizar su diagrama de fases. Para abordar el estudio de los diagramas de fases de las aleaciones
conviene previamente precisar algunos conceptos básicos.
Aleación: Combinación de átomos, iones o moléculas para formar un material cuyas propiedades
difieren de las propiedades que tienen los materiales obtenidos con sus componentes individuales.
Fase: Porción de materia cuya composición (naturaleza y concentración de sus constituyentes) y

estructura (organización atómica) son fijos. Es decir se trata de una porción homogénea de materia con
propiedades físicas y químicas uniformes. Esta porción de materia está delimitada por una superficie
bien definida que al ser atravesada implica un cambio en las propiedades físicas y/o químicas. Así, por
ejemplo, la disolución líquida de agua y alcohol es monofásica, mientras que la disolución saturada de
agua y azúcar es bifásica. La mezcla de agua y hielo es bifásica. Las soluciones sólidas son aleaciones
monofásicas. El hierro puede presentar las siguientes 4 fases: gaseosa, líquida, sólida (cúbica F o I).

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Solución sólida: Cuando a un sólido A se añaden átomos B sin modificar la estructura de A se dice
que se ha formado una solución sólida de B en A. A los átomos B se les denomina átomos de soluto,
elementos de adición o de aleación. La solución sólida formada con Ni y Cu es continua porque estos
componentes se pueden mezclar en todas proporciones. Sin embargo, ya hemos mencionado que esta
no es la norma general. En la mayoría de los casos existe una concentración límite de soluto X B (límite
de solubilidad) por encima de la cual se modifica la estructura cristalina de A. Si se supera éste valor
límite se formarían pues otras fases y/o compuestos intermedios.
Componente: Se debe distinguir entre fase y componente, entendiendo por éste último a cada una de
las sustancias químicas que forman la fase. En el caso de la solución sólida de Cu-Ni que como ya
hemos dicho es una única fase hay dos componentes (Cu y Ni). El MgO y el NiO forman soluciones
sólidas de forma similar al Cu y al Ni, luego en este caso los dos componentes son el MgO y el NiO.
Como ya se ha mencionado, la solubilidad en estado sólido es parcial para muchos sistemas
materiales, de forma que para ciertas composiciones el resultado no es una solución sólida (aleación
monofásica) sino que consiste en la formación de dos fases, cada una de ellas rica en un componente
distinto. Un ejemplo clásico es la perlita (Figura 1) que está formada por capas alternas de ferrita (rica
en Fe) y cementita (rica en Fe3C).
Figura 1
Sistema: Se suele utilizar esta denominación para referirse a todas las posibles aleaciones que
contienen los mismos componentes pero en diferentes proporciones. Por ejemplo, el sistema Cu-Ni se
refiere a todas las aleaciones posibles de Cu y Ni. De la misma forma hablaríamos del sistema sílica-
alúmina (SiO2-Al2O3). A los sistemas con dos componentes se les denomina sistemas binarios. Si se
trata de tres componentes el sistema es ternario, etc.
6.2. DIAGRAMAS DE FASES. SISTEMAS PUROS Y SISTEMAS BINARIOS
Una sustancia pura como el agua puede existir en fase sólida, líquida o vapor, según sean las
condiciones de presión y temperatura. En la figura 2 se muestra el diagrama de equilibrio de fases del
agua bajo diferentes condiciones de temperatura y presión.

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100ºC
Gas
Liquido
0ºC
Sólido
Figura 2
Un ejemplo muy conocido es la mezcla de hielo y agua a 0ºC y a presión atmosférica. A la

temperatura de ebullición del agua (100ºC) el agua y su vapor constituyen también dos fases en
equilibrio. En el diagrama se observa también la existencia de un punto en el que coexisten las tres
fases (punto triple) a bajas temperatura (0.0098ºC) y presión (4.579 torr).
En la figura 3 se muestra el diagrama de equilibrio del hierro puro. Una diferencia fundamental de
este diagrama con el anterior es que tiene tres posibles fases sólidas (, y ). El hierro  y  tienen
estructuras bcc mientras que el hierro  es fcc.
T
Gas
L
Liquido
1539ºC

1400ºC
Austenita )
910ºC
Ferrita ()
1 atm p
Figura 3
El diagrama de la figura 3 muestra que el hierro  y  pueden existir en equilibrio a 912ºC y bajo
1 atmósfera de presión. Por encima de 912 sólo existe la fase  y por debajo sólo la fase . En este
diagrama hay tres puntos triples donde coexisten tres fases diferentes. Si estamos interesados
exclusivamente en las fases de equilibrio a presión constante (1 atm) los dos diagramas se reducen a
una única escala vertical de temperatura, en la que se indican las temperaturas de equilibrio de fases (o
de cambio de estado). Si en lugar de tratarse de una sustancia pura fuera un sistema con 2

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componentes (sistema binario) el diagrama de equilibrio (a presión atmosférica) se construye

indicando la temperatura en el eje de ordenadas y la proporción de sus componentes en el eje de
abscisas.
Los diagramas de fases de sistemas constituidos por dos componentes (binarios) completamente
solubles en estado sólido, pueden determinarse experimentalmente a partir de las curvas de
enfriamiento líquido-sólido. Para ello, se preparan las mezclas del sistema con distintas
concentraciones, se funden y se dejan enfriar lentamente, midiendo en todo momento la temperatura
con un termopar. Supongamos que se trata del sistema Cu-Ni. En la figura 4 se muestran las curvas de
enfriamiento del Cu puro y de aleaciones de Cu con un 20%, 50 %, 80% y 100% de Ni. Los cambios
en la pendiente de la curva T(t) indican que un cambio de fase está teniendo lugar en el sistema. Las
nuevas fases que aparecen pueden identificarse mediante difracción de rayos X u otras técnicas de
caracterización. En el caso del Cu puro la pendiente del nuevo tramo durante el cambio de fase es nula
(el cambio de fase se produce a T=cte). Cuando se añade al Cu un 20% de Ni la temperatura inicial y
final del nuevo tramo son diferentes y marcan el comienzo y el fin de la transformación. Lo mismo
sucede en las curvas de enfriamiento que corresponden a aleaciones con 50% y 80% de Ni. A las
temperaturas de inicio y de fin de la solidificación (cristalización) se las denomina punto de líquido o
liquidus y punto de sólido o solidus, respectivamente. Finalmente la curva correspondiente al Ni puro
presentaría de nuevo un tramo horizontal, de forma que las temperaturas de líquidus y sólidus
coinciden como sucedía con el Cu puro. A continuación, se representan los valores de estas
temperaturas (en ordenadas) frente a la concentración de la aleación correspondiente (en abcisas).
T (ºC) Puro T (ºC)

1500 80% Ni Línea de líquidus
Puro 20% 50% Ni
Cu Ni Ni
1400 C D
L3 L
S3
1300 L2
L+
1200 S2
Línea de sólidus
L1

1100 S1
A B
Tiempo 0 20 40 60 80 100
100% 100%
Cu Ni
Figura 4
Si conectamos los puntos de sólidus se obtiene la línea de sólidus por debajo de la cual el sistema
se encuentra en estado sólido, esto es la solidificación se ha completado; en el caso de la figura se trata

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de una solución sólida continua  de Cu en Ni o de Ni en Cu. Análogamente se obtiene la línea de

líquidus por encima de la cual el sistema se encuentra en estado líquido, esto es, la línea de liquidus
marca el inicio de la solidificación. La región delimitada por la línea de líquidus y la línea de sólidus
es una región bifásica en la que coexisten la fase líquida y la solución sólida . Luego de esta forma se
ha obtenido un diagrama que constituye un mapa para la identificación de las fases de equilibrio
asociadas a distintas combinaciones de temperaturas y composición para un determinado sistema, así
como para determinar las condiciones para la coexistencia de fases.
La determinación experimental de los diagramas de fases plantea una serie de dificultades

prácticas, como por ejemplo la incertidumbre en la determinación precisa de la línea de líquidus,
puesto que ésta se inicia siempre con un cierto retraso (sobreenfriamiento). En realidad los diagramas
de fases se determinan teóricamente, mediante cálculos termodinámicos basados en que la situación de
equilibrio corresponde al mínimo en la entalpía libre de Gibbs. En cualquier caso, nuestro interés en
este curso se limita a la interpretación de los diagramas de fase y no a los procedimientos para su
obtención. Desde luego, los diagramas de equilibrio de los principales materiales de interés han sido
ya obtenidos y están a disposición de los ingenieros.
Como veremos a continuación, la información que suministran los diagramas de fases no se

limita exclusivamente a la determinación de las fases presentes sino que es mucho más rica. Para ello
hemos de introducir previamente la regla de las fases de Gibbs.
6.3 INTERPRETACIÓN DE LOS DIAGRAMAS DE FASES. LA REGLA DE LA PALANCA
A partir de consideraciones de tipo termodinámico, Gibbs estableció su famosa regla para

determinar la varianza o el nº de grados de libertad de cualquier sistema termodinámico. Se entiende
por varianza del sistema al nº máximo de variables de estado (temperatura, presión, composición) que
pueden ser modificadas independientemente sin alterar el equilibrio del sistema, esto es sin modificar
el nº de fases del sistema. Esta regla se enuncia como sigue: “La descripción completa de un sistema
en equilibrio con c componentes que coexisten en f fases admite l grados de libertad, según la
expresión”
l c f 2
El 2 que aparece en esta ecuación se debe a que se aplica a sistemas con T y p variable. Si se trata de
un sistema a p constante (presión atmosférica) la regla de las fases queda en la forma
l  c  f 1

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Podríamos deducir esta regla mediante consideraciones termodinámicas relativamente simples,

pero no es el objetivo de este curso. Centrémonos en su aplicación práctica para sistemas de 1 y 2
componentes.
f 1  l 1

En sistemas monocomponente (puro): l  2  f   f  2  l  0
 f  3  imposible

En sistemas bicomponentes :
f 1  l  2
f  2  l 1

l  3 f  
f 3  l 0
 f  4  imposible
En el diagrama de la figura 5 se muestra la aplicación de la regla de las fases al diagrama descrito

anteriormente. En los dominios monofásicos la varianza es 2, mientras que en el bifásico es 1 lo que
nos indica que al cambiar la temperatura la composición de cada fase queda fijada en unos valores
concretos, luego la composición no puede ser cualquiera. Trataremos estas cuestiones con detalle en el
siguiente apartado.
l=1-2+1=0
l=2-1+1=2 L
L+
l=2-2+1=1
l=1-2+1=0
SS 
l=2-1+1=2
Figura 5
Dado un diagrama de fases y conocidas la composición global de la aleación es posible

determinar: i) las fases presentes, ii) la composición de cada fase y iii) la proporción relativa (p.ej.
fracción en peso) de cada fase y iiii) la microetructura de equilibrio para cada temperatura. Veamos
con el ejemplo de la figura 6 como se accede a toda esta información.

lOMoARcPSD|3322363
Fases presentes: Basta con localizar en el diagrama el punto correspondiente a la temperatura y

composición global (C0, T). Seguidamente se identifica el dominio en el que se encuentra dicho punto.
Composición del Composición de
líquido a T1 la SS  a T1
L
To L
L+
T1
SS 
T2
SS 
Composición
de la aleación
A B
0 20 40 60 80 100 % en peso de B
Figura 6
Composición de cada fase: Si el punto se encuentra en un dominio monofásico la composición es

única y coincide con la global. En la figura 6 se muestran dos situaciones que corresponden a un
dominio monofásico (L y SS ). Si el punto se encuentra en el dominio bifásico la regla de las fases
nos dice que las composiciones deben ser fijas para cada temperatura. Para determinar cuales son las
composiciones de las dos fases que aparecen en la aleación a la temperatura dada se traza una recta de
reparto horizontal (isoterma). Los puntos de corte de la isoterma con los límites entre la región bifásica
y las dos regiones monofásicas adyacentes ( y L) nos dan las composiciones correspondientes a las
respectivas fases (C y CL ). Luego el diagrama de fases nos indica también la composición de las
fases presentes en la aleación a cada temperatura.
Proporción de cada fase: Si el punto se encuentra en un dominio monofásico dicha fase constituye
evidentemente el 100% de la aleación. Si el dominio es bifásico se aplica la regla de la palanca o de
los segmentos inversos que se obtiene como se indica a continuación.
Si denotamos por W y WL a las fracciones en peso (o en volumen) de fase  y de fase líquida, L,

respectivamente, se verifica que:
W  WL  1 y W C  WL C L  Co
Luego despejando se obtiene

lOMoARcPSD|3322363
C  Co Co  C L
WL  y W 
C  C L C  C L
En la figura 7 se ilustra la aplicación práctica de la regla de la palanca
C  Co S
WL  
L C  CL S  R
L+ Co  CL R
W  
C  CL S  R
R S R S
SS 
W
A B
CL
Co
C WL
Figura 7
a) Se traza la isoterma de reparto en la región bifásica.

b) Se marca el punto correspondiente a la composición global de la aleación en dicha línea.
c) La fracción de fase  se calcula midiendo la distancia desde dicho punto al límite de fase L y
dividiendo por la longitud total de la recta de reparto (análogamente para la fase líquida)
NOTA: según las unidades del eje de abscisas así serán las unidades de estas fracciones (% en peso 
fracción en peso, etc.).
6.4 CLASIFICACIÓN DE LOS DIAGRAMAS DE FASES BINARIOS
Atendiendo al grado de solubilidad de sus componentes los diagramas binarios se clasifican en
1 Solubilidad en estado sólido

completa
1) Componentes A y B totalmente 2 Insolubilidad en estado sólido
solubles en estado líquido
3 Solubilidad en estado sólido
parcial
Diagramas de 2) Componentes A y B parcialmente
fases binarios insolubles en estado líquido
3) Componentes A y B totalmente
insolubles en estado líquido

lOMoARcPSD|3322363
Seguidamente se describen los diferentes tipos de diagramas de fase correspondientes a sistemas

binarios, analizando en cada caso las transformaciones de fase y la evolución microestructural que se
observa en estos sistemas cuando se varía la temperatura, comenzando con los diagramas binarios
cuyos componentes son totalmente solubles en estado líquido
6.5 DIAGRAMAS CON SOLUBILIDAD TOTAL EN ESTADO SÓLIDO (ISOMORFICOS).
Como hemos visto, según las reglas de Hume-Rothery para que dos componentes sean miscibles
totalmente han de presentar la misma estructura cristalina, (entre otras condiciones como tener similar
tamaño y electronegatividad, etc.). Cuando estas condiciones se cumplen, ambos componentes son
completamente solubles tanto en estado sólido como líquido y no forman compuestos. E estas
condiciones el sistema (denominado en ocasiones isomorfo) solamente puede existir en 2 fases: fase
líquida ó solución sólida continua (L y .
Los sistemas isomorfos pueden presentar 2 tipos de diagramas:

Un solo huso (Figura 8), en el que las temperaturas de solidificación de las aleaciones son siempre
intermedias a las de los componentes puros (Cu-Ni, Cu-Pd, Ag-Au, Ag-Pd, Ir-Pt, Ge-Si, Bi-Sb, Al2O3-
Cr2O3, etc.)
T (ºC) 1453ºC
1400
L
1300
1200
SS
1100
1085ºC
1000
20 40 60 80
Cu wt % Ni
Figura 8
Dos husos (Figura 9) en los cuales las curvas solidus y liquidus presentan un punto de contacto
intermedio con tangente horizontal. La temperatura de este punto puede ser superior o inferior a la de
los componentes puros. La aleación correspondiente a esa concentración particular se comporta como
una sustancia pura (compuesto intermedio) pero como su estructura cristalina no difiere de las de los
10

lOMoARcPSD|3322363
dos componentes sólo existe una única fase sólida. Ejemplos de sistemas que presentan este tipo de
diagramas son: Rb-Cs, Cs-K, Rb-K, Sb-As, Fe-Cr, Au-Cu, Cu-Mn.
T (ºC)
L
L
400
1500
300 SS SS
1400
20 40 60 80 20 40 60 80
Ti wt % Pb CaO-SiO2 wt % SrO-SiO2
Figura 9
En la figura 10 se muestran las microestructuras de equilibrio que se obtienen para una aleación
de Cu-Ni con un 35% de Ni a diferentes temperaturas. En el punto a (1300ºC) sólo hay fase líquida
con un 35% de Ni. Supongamos que desde este punto se enfría lentamente la aleación. Inicialmente no
hay cambios ni en la microestructura ni en la composición hasta alcanzar la línea de líquidus.
Figura 10
11

lOMoARcPSD|3322363
Aproximadamente a 1260ºC (punto b) se inicia la formación de solución sólida La

composición de la fase , que viene dada por la intersección de la línea de reparto con la línea de
sólidus, es el 46% de Ni (54% de Cu) mientras que la composición del líquido se mantiene
aproximadamente en el 35% de Ni, debido a que la cantidad de fase  que se ha formado es muy
pequeña. Es claro pues que las composiciones de la solución sólida y del líquido son diferentes.
Si continuamos enfriando, tanto las proporciones como las composiciones de la solución sólida y
del líquido cambian. Efectivamente, las composiciones del líquido y de la fase  siguen las líneas de
líquidus y sólidus, respectivamente. Como puede apreciarse, se produce una redistribución del Ni entre
las dos fases, de forma que, cuando se enfría el sistema, tanto el líquido como el sólido  se
empobrecen en Ni. Pero además, la fracción de fase  aumenta mientras que la del líquido disminuye
debido a que la recta de reparto se modifica. En el punto c (1250ºC) el líquido contiene un 32% de Ni
mientras que el sólido  contiene el 43% de Ni. Aplicando la regla de la palanca podríamos
determinar las fracciones en peso del líquido y del sólido que existen a cada temperatura.
El proceso de solidificación finaliza a 1220ºC (punto d) siendo la composición de fase  el 35%

de Ni, mientras que la composición de los últimos restos de líquido será el 24% de Ni. El posterior
enfriamiento hace desaparecer cualquier vestigio de líquido pero no altera ni la microestructura ni la
composición de la fase 
Las microestructuras descritas sólo se alcanzan mediante velocidades de enfriamiento

infinitamente lentas. Efectivamente, durante el enfriamiento las composiciones de las dos fases en
equilibrio se deben reajustar para coincidir con la indicada en el diagrama de fases para cada
temperatura. Estos reajustes se realizan mediante procesos de difusión que dependen del tiempo (en el
caso descrito, trasvase de átomos de Ni desde al líquido hacia el sólido). Así pues, para alcanzar el
equilibrio durante el enfriamiento el sistema debería permanecer durante suficiente tiempo a cada
temperatura. Las velocidades de difusión son mas bajas en estado sólido que en estado líquido y, en
ambos casos, decrecen al disminuir la temperatura. En la práctica, las velocidades de enfriamiento son
mucho mayores que las velocidades que permiten el ajuste composiciónal necesario para alcanzar el
equilibrio, por lo que las microestructuras difieren de las que se han mostrado en la figura 10. Una
consecuencia de la solidificación fuera del equilibrio es el fenómeno de segregación que consiste en
una distribución no uniforme de los elementos de la aleación en el interior de los granos. La región
central de cada grano es la primera que solidifica y, por ello, es rica en el elemento cuya temperatura
de solidificación es más elevada (Ni en el caso descrito) mientras que la concentración del elemento de
baja temperatura de fusión aumenta desde el centro al límite de grano. En la figura 11 se representa
esquemáticamente este gradiente de concentración para un cristal o grano del material.
12

lOMoARcPSD|3322363
Figura 11
La segregación puede provocar una drástica pérdida de la integridad mecánica de la aleación

debido a que la fusión de la última capa, responsable de la unión entre granos, puede producirse a
temperaturas inferiores a la de la línea de sólidus. Para eliminar o minimizar la segregación se realizan
tratamientos térmicos de homogenización suficientemente prolongados a temperaturas inferiores a la
temperatura de fusión de la capa más externa del grano.
6.6 DIAGRAMA EUTÉCTICO CON INSOLUBILIDAD TOTAL EN ESTADO SÓLIDO
Consideremos ahora un sistema binario opuesto al anterior. Algunos componentes son tan
distintos entre sí que su miscibilidad es despreciable. El sistema Al-Si es una aproximación razonable
a esta situación. En la figura 12 se muestra un diagrama de fases característico de este tipo de
aleaciones.
T
L+B
A+L
Temperatura
eutéctica
A+B
A composición
B
eutéctica
Figura 12
Hay varios detalles que distinguen a este diagrama. En primer lugar, existe una zona de
coexistencia de dos fases sólidas a temperaturas relativamente bajas, las fases sólidas A y B que son
13

lOMoARcPSD|3322363
inmiscibles. En segundo lugar la línea de sólidus esta formada por una línea horizontal (temperatura
eutéctica) y dos líneas verticales.
La palabra eutéctica viene del termino griego eutektos que significa fundir bien. Como se aprecia
en el diagrama, cualquier composición distinta de la eutéctica funde a una temperatura más elevada
que la de la composición eutéctica. Además, para todas composiciones, salvo para la eutéctica, es
necesario atravesar una región bifásica antes de alcanzar la línea de liquidus.
Veamos a continuación las diferentes microestructuras de equilibrio que se desarrollan cuando se

enfrían aleaciones de este tipo desde la fase líquido (Figura 13).
B
L
L+B
E
A A+L
temperatura E
eutéctica
B
A A+E A+B B+E E
E
A composición
B
eutéctica
Figura 13
Consideremos en primer lugar una aleación con la composición eutéctica. Durante el enfriamiento
lento de la aleación con esta composición a través de la temperatura eutéctica, el sistema debe
transformarse desde el estado líquido al sólido con relativa rapidez. La segregación de los átomos A y
B, que se encontraban mezclados de forma aleatoria en el líquido, para formar las fases sólidas A y B
debe llevarse a cabo de forma que las distancias recorridas por los átomos sean lo más cortas posibles
(difusión). Así pues, aunque pueden aparecer diferentes morfologías para los sistemas eutécticos
(laminar, nodular) siempre deberán tener tamaño de grano fino. En la figura 13 se esquematiza la
formación de una fase sólida eutéctica laminar, E, con capas alternadas de sólidos A y B.
14

lOMoARcPSD|3322363
Supongamos a continuación que se enfría una aleación con un contenido en B inferior al de la

composición eutéctica. Al atravesar la línea de líquidus comienza la formación de sólido A que
coexiste con la fase líquida. Si continuamos enfriando aumenta la proporción de sólido A y,
simultáneamente, el líquido se va enriqueciendo en B siguiendo la línea de líquidus. A la temperatura
eutéctica el líquido alcanza la composición eutéctica y se transforma en fase eutéctica laminar. La
microestructura consiste pues en granos de A y granos eutécticos, E, que contienen láminas alternadas
de fases sólidas A y B. Análogamente, se puede deducir la microestructura de aleaciones con un
contenido en B superior al de la composición eutéctica.
6.7 DIAGRAMA EUTÉCTICO CON SOLUBILIDAD PARCIAL EN ESTADO SÓLIDO
Se trata de un tipo de diagrama que corresponde a una situación intermedia entre las dos
descritas. Esto es, se trata de diagramas de aleaciones cuyos componentes se disuelven pero sólo hasta
unos determinados valores límites. Son diagramas muy frecuentes porque los metales se disuelven con
facilidad, al menos hasta determinadas proporciones. La aleación metálica Pb-Sn, cuyo diagrama se
muestra en la figura 14, pertenece a este grupo. Ejemplos típicos de aleaciones con diagramas del
mismo tipo son Al-Cu, Al-Mg, Al-Si, Cu-Zn, Cu-Ag, Ag-Pt, Pb-Sn, etc.
T (ºC) 327ºC
300 L
+ L 232ºC
200  183ºC 61.9 + L

19.2 
E 97.5
100 +  + 

+ 
Pb 20 40 60 80 Sn
Composición (% en peso de Sn)
Figura 14
Se pueden destacar algunas características de interés en estos diagramas:
15

lOMoARcPSD|3322363
1) En primer lugar aparecen tres regiones monofásicas (líquido, sólido alfa y sólido beta) y tres
regiones bifásicas. La fase alfa es una solución sólida rica en plomo. En la fase beta el estaño es el
disolvente y el plomo el soluto. El plomo y el estaño puros se consideran como fases alfa y beta,
respectivamente. La solubilidad de cada una de estas fases es limitada. Como vemos la máxima
cantidad de estaño que admite la solución alfa es el 19.2%, mientras que la fase beta tan sólo admite
un 2.5% de Pb. Los límites dependen de la temperatura. Es interesante destacar que en ambos casos la
solubilidad aumenta inicialmente al aumentar la temperatura, alcanzando su valor máximo a la
temperatura eutéctica. Por encima de esta temperatura la solubilidad decrece progresivamente hasta
hacerse igual a cero a la temperatura de fusión del Pb y del Sn puros.
2) El tramo horizontal de la linea sólidus (plataforma o línea eutéctica) se extiende entre las posiciones
de máxima solubilidad y representa la menor temperatura a la que la fase líquida puede estar en
equilibrio con la aleación Pb-Sn.
3) La linea que marca el límite de solubilidad por debajo de la temperatura eutéctica y que separa las
regiones y  +(o  y +) se denomina línea de solvus.
4) Como vemos al agregar Sn al Pb la temperatura de fusión de la aleación disminuye a lo largo de la
línea de líquidus. Lo mismo sucede al añadir Pb al Sn. Estas líneas de líquidus se unen en el punto E
del diagrama, por donde también pasa el tramo horizontal de la línea de sólidus. A este punto se le
denomina punto invariante o punto eutéctico. En dicho punto coexisten la fase líquida, alfa y beta. Una
aleación de composición eutéctica experimenta una importante reacción al cambiar la temperatura a
través de la temperatura eutéctica, denominada reacción eutéctica
LiqE  Sol CaE   Sol CE 
La fase líquida subenfriada se transforma en dos fases sólidas alfa y beta al enfriar a través de TE. La
reacción opuesta ocurre al calentar. Para el sistema Pb-Sn la reacción se puede escribir de forma más
precisa
L61.9% en peso de Sn    19.2% en peso de Sn    2.5% en peso de Pb
La solidificación de un eutéctico resulta siempre un producto bifásico, mientras que la de un

componente puro origina siempre una única fase.
5) En la construcción de los diagramas de fases binarios hay que tener en cuenta que en un campo sólo
pueden coexistir en equilibrio dos fases como máximo. La coexistencia de tres fases sólo es posible en
los puntos de la isoterma eutéctica. Otra regla general es que las regiones monofásicas están siempre
separadas por regiones bifásicas. Para algunas aplicaciones se utilizan aleaciones de composición
parecida a la eutéctica. Un ejemplo es la aleación 60%Sn-40% Pb se utiliza como metal de aportación
16

lOMoARcPSD|3322363
en la soldadura blanda debido a que funde a tan sólo 185ºC. En general las aleaciones próximas al
eutéctico tienen un pequeño intervalo de solidificación, lo cual viene bien para la fabricación de
aleaciones para soldadura ya que éstas deben fundir y solidificar rápido. Sin embargo para realizar la
colada en un molde interesan aleaciones alejadas del eutéctico y con gran intervalo de solidificación,
para dar tiempo al llenado del molde.
Veamos a continuación el desarrollo de microestructuras al enfriar lentamente la aleación. El

primer caso (Figura 15.a) corresponde a un tramo de composición comprendido entre el componente
puro y la máxima solubilidad para este componente a temperatura ambiente (entre el 0 y el 2% en peso
de Sn). Como vemos la aleación permanece líquida hasta cruzar la línea de liquidus a unos 330ºC
donde empieza a formarse fase sólida. La solidificación termina al atravesar la línea de sólidus y la
aleación resultante tiene una composición uniforme que se mantiene durante el resto del enfriamiento.
El segundo caso (Figura 15.b) corresponde a un rango de composiciones entre el límite de solubilidad
a temperatura ambiente y la solubilidad máxima a la temperatura del eutéctico (entre el 2% y el 19.2%
de Sn). En este caso se obtienen microestructuras similares a las del caso anterior antes de atravesar la
línea de solvus. Sin embargo, al cruzar dicha línea la solubilidad de la solución  disminuye y el
resultado es la formación de pequeñas partículas de faseque crecen al disminuir la temperatura.
T (ºC)
L L
300
+ L
+ L
200 

100
+  + 
Pb 20 Pb 20
Composición (% en peso de Sn) Composición (% en peso de Sn)
a) b)
Figura 15
17

lOMoARcPSD|3322363
Supongamos a continuación (Figura 16) que se trata de la solidificación de la aleación con

composición eutéctica (61.9% de Sn). Al bajar la temperatura no se aprecian cambios hasta llegar a la
temperatura del eutéctico a 183ºC. Al cruzar la isoterma el líquido se transforma en fases  y .
Durante esta transformación debe producirse una redistribución de los componentes Pb y Sn ya que las
fases  y  tienen distinta composición y ninguna coincide con la del líquido. Esta redistribución tiene
lugar por difusión atómica. La microestructura consiste pues en capas alternadas de fases  y ,
formadas simultáneamente durante la transformación. Las fases y  aparecen en capas alternadas
porque la difusión ocurre en distancias relativamente cortas. El enfriamiento posterior hasta
temperatura ambiente sólo origina un mínimo de cambios microestructurales (la fase  se hace más
rica en Sn y la fase  más rica en Pb).
T (ºC) 327ºC
L
300
+ L
232ºC
80Sn
80Sn
200  183ºC + L
19.2 
97.5
80Sn
80Sn 80Sn
61.9
100
+ 
Pb 20 40 60 80 Sn
Composición (% en peso de Sn)
Figura 16
El último caso (Figura 16) corresponde a todas las composiciones que al enfriar cruzan la
isoterma eutéctica (salvo la eutéctica). Estas microestructuras han sido ya descritas en la sección
anterior. La fase  presente al atravesar la isoterma eutectica tiene un doble origen: la fase  primaria
formada antes de llegar a la isoterma eutéctica y la fase  eutectica. En la figura 17 se muestran
micrografías correspondientes a este sistema con un 50 % de Pb (a) y con la composición eutéctica (b).
18

lOMoARcPSD|3322363
(a) (b)
Figura 17
6.8 DIAGRAMA CON PUNTO PERITÉCTICO.
Ya hemos visto que la reacción eutéctica aparece frecuentemente en los diagramas de fase
binarios. Otro tipo de reacción que aparece en los diagramas de equilibrio más complicados,
especialmente si las temperaturas de fusión de los dos componentes son muy diferentes, es la reacción
peritéctica en la que una fase líquida reacciona con una fase sólida para formar una nueva fase sólida.
El diagrama de fase Ag-Pt de la figura 18 es un ejemplo excelente de sistema con reacción peritéctica.
Figura 18
El punto peritectico corresponde a 40.5% de Ag y temperatura T= 1185ºC que marca la plataforma

invariante o peritéctica. El punto P es el punto invariante o peritéctico. A la temperatura de la
plataforma peritéctica se alcanzan los máximos de solubilidad de las soluciones sólidas. Lo realmente
característico de los diagramas peritécticos es la reacción que tiene lugar al atravesar la plataforma
invariante:
Liq(CP1 )  Sol (CP3 )  Sol  (CP2 )
19

lOMoARcPSD|3322363
Es decir, en las aleaciones con este tipo de diagramas, cuando se atraviesa la plataforma
peritéctica al enfriar, la fase líquida reacciona con la fase sólida presente para dar lugar a una nueva
fase sólida. Si la visualizamos al calentar, un punto peritéctico es un punto en el que una fase sólida se
descompone en una fase líquida y otra sólida.
En la figura 19 se muestran algunos ejemplos de evolución microestructural
Figura 19
En los casos a y d la situación es similar al caso de miscibilidad total (aleaciones isomorfas). Si

después de la solidificación se atravesara una línea solvus, entonces se produce la precipitación de fase
 o  según sea el caso.
El caso c corresponde a la composición peritéctica (C = CP2) luego la transformación peritéctica

tiene lugar al llegar a la plataforma invariante. El proceso de transformación se produce por la
interacción sólido-líquido y, por tanto, la nueva fase sólida se deposita inicialmente en dicha interfase
y va creciendo progresivamente en tamaño a costa de las dos fases precursoras, que desaparecen al
completarse la transformación.
20

lOMoARcPSD|3322363
En el caso b, existe un exceso de fase líquida de forma que al agotarse la fase  se detiene la
transformación, quedando fase  y líquido coexistiendo hasta completarse la solidificación (por
supuesto, si se atraviesa con posterioridad una línea solvus, se produce precipitación). En el caso d, el
reactivo en exceso es la fase  y por tanto esta es la que coexiste con la fase  al concluir la reacción,
quedando confinada al interior de los granos .
La reacción peritéctica es muy lenta puesto que la fase producto de la reacción se forma en la
interfase de las dos fases reactivas, separándolas y haciendo más lenta cualquier reacción posterior
(Figura 20).
Figura 20
6.9 DIAGRAMAS CON COMPUESTOS Y/O FASES INTERMEDIAS
Hasta ahora hemos considerado diagramas con miscibilidad parcial muy simples, en los que
solamente existen dos soluciones sólidas (terminales). Sin embargo, lo más habitual es que cuando dos
componentes no son totalmente miscibles se formen fases o compuestos intermedios, con estructuras
cristalinas distintas a las de los dos componentes. Estas fases o compuestos intermedios aparecen
alejados de los extremos del diagrama y si son estables hasta que se funden, entonces suelen aparecer
como máximos en la curva de líquidus. Estas fases intermedias se denotan por la fórmula
estequiométrica más simple dentro de su dominio (suele coincidir con la correspondiente al máximo
de la curva líquidus. Cuando la fase sólo puede existir en una composición estequiométrica fija se
denomina compuesto intermedio. En el caso del diagrama Cu-Mg (Figura 21) por ejemplo aparecen
dos compuestos intermedios (intermetálicos) de fórmula MgCu2 y Mg2Cu que no existen mas que en
estado sólido que poseen una estructura cristalina determinada (generalmente compleja).
21

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T (ºC)
1000
L
+ L MgCu2
800 + L
722ºC + L E
 
+ L 61.9
600 Mg2Cu
+  522ºC
Mg+L
Mg2Cu+L 485ºC
+Mg2Cu
Mg2Cu+Mg
400
Cu 20 40 60 80 Mg
Figura 21
En este diagrama se observa la presencia sucesiva de tres diagramas eutecticos distintos: a) entre
Cu y MgCu2, b) entre MgCu2 y Mg2Cu y c) entre Mg2Cu y Mg. Esta descomposición de diagramas de
fases complejos en diagramas más simples facilita su análisis. Por ejemplo, para aleaciones ricas en
Cu (0<%Mg<33) sólo se considera la parte eutéctica Mg-MgCu2. Los otros diagramas no intervienen
en este rango de concentraciones. Lo mismo sucede con las otras dos regiones del diagrama. Se
observa que el Cu y MgCu2 forman soluciones sólidas, mientras que el Mg2Cu y el Mg están
caracterizados por una solubilidad muy pequeña (inferior al espesor del trazo en el diagrama). Ciertos
metales forman compuestos intermedios con el carbono, como el carburo de tungsteno (WC) y la
cementita (Fe3C). Estos compuestos tienen una dureza muy elevada. Se encuentran en los aceros y en
los metales duros.
En la figura 22 se muestran diagramas con fases intermedias que también presentan un punto
peritectico. Ahora existen cuatro dominios monofásicos.
Figura 22
22

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6.10 DIAGRAMAS CON PUNTO EUTECTOIDE Y PERITECTOIDE
Hasta ahora hemos indicado dos tipos de reacciones invariantes que se presentan en los diagramas
binarios con solubilidad total en estado líquido. Existen además otros dos tipos de reacciones
invariantes importantes que son las reacciones de tipo eutectoide y peritectoide. La reacción eutectoide
es aquella en la que una fase sólida se descompone en otras dos fases sólidas diferentes.
Sol  Sol  Sol
Las reacciones eutéctica y eutectoide son similares en el hecho de que se forman dos fases sólidas
por enfriamiento a partir de una fase. Sin embargo, como se observa en la figura 23, en la reacción
eutectoide la fase en descomposición es sólida, mientras que en la reacción eutéctica la fase en
descomposición es líquida.
Figura 23
Para que se produzca este tipo diagramas, al menos uno de los dos componentes debe cambiar de
estructura (alotropía o polimorfismo) para que pueda variar la solubilidad del otro componente en su
red. Aparecen unas líneas que nos indican la insolubilidad o la solubilidad parcial una vez que se ha
producido el cambio alotrópico en alguno de sus componentes. Las líneas PE´y E´Q nos indican los
cambios alotrópicos de A y B al ir aumentando las proporciones disueltas de B y A, respectivamente.
En la reacción peritectoide (Figura 24) dos fases sólidas reaccionan para formar una nueva fase
sólida
Sol  Sol  Sol
23

lOMoARcPSD|3322363
Figura 24
6.11 EL DIAGRAMA Fe-C.
En la figura 3 se mostró el diagrama de fases correspondiente al hierro puro. El hierro puro

apenas tiene aplicaciones industriales. Sin embargo, formando aleaciones con C y otros elementos se
convierte en el metal más utilizado con gran diferencia sobre los restantes materiales metálicos. El
carbono es elemento básico en las aleaciones de hierro. Estos dos hechos justifican que dediquemos
este apartado al estudio del sistema Fe-C.
El Fe puro (<0.008 %C) es un metal blanco azulado que resulta muy dúctil y maleable. Su
densidad es 7.87g/cm3. Funde a 1539ºC, reblandeciéndose antes de fundir, hecho éste que permite
forjarlo y moldearlo con facilidad. Si se alea con C su temperatura de fusión disminuye (1148ºC con
un 4.30% de C). El hierro es un buen conductor del calor y de la electricidad y se imanta con facilidad.
Al enfriar lentamente una probeta de hierro puro se observa que solidifica a 1539ºC. Si la temperatura
sigue decreciendo se produce una transformación de fase a 1394ºC, manifestada de nuevo por una
detención en el descenso de temperatura y que, como es lógico, tiene lugar con desprendimiento de
calor. A 912 ºC vuelve a producirse otra nueva transformación de fase en estado sólido. La ferrita 
de estructura bcc es la fase estable hasta 912ºC. Por encima de esta temperatura la fase estable es la
austerita de estructura fcc que persiste hasta 1394ºC, temperatura a la que la esta fase se transforma
de nuevo en una fase bcc conocida como fase  y que funde a 1539ºC.
En la figura 25 se muestra una porción del diagrama de fases Fe-C.
24

lOMoARcPSD|3322363
1539 T(ºC)
1500  1492 ºC
1394 L
+ L L+Fe3 C
E
1148 ºC

1000
912
768 +  E´
727 ºC

500
210 ºC
ACEROS FUNDICIONES
%C
0.022 0.77 2.11 4.30 6.67
(CFe3)
Figura 25
Las temperaturas de transformación del hierro puro aparecen indicadas en el eje vertical
izquierdo. El eje de concentración sólo llega hasta el 6.70% en peso de C que coincide con la
composición del compuesto intermedio carburo de hierro o cementita (Fe3C). Prácticamente todos los
aceros y fundiciones tienen porcentajes de carbono inferiores al 6.70%, por lo que solo
consideraremos esta parte del sistema. El resto del diagrama presenta varias fases y compuestos
intermetálicos que hacen prácticamente inutilizable, o poco interesantes, a sus correspondientes
aleaciones. Realmente el diagrama de la figura 25 corresponde al sistema Fe-Fe3C ya que Fe3C se
considera un componente. Por convenio la concentración se expresa en % en peso de C y no en % en
peso de Fe3C; 6.70% en peso de carbono corresponden a un 100% en peso de Fe3C.
La cementita (Figura 26) es un carburo de hierro cuya red de Bravais es ortorrómbica F con 12
átomos de hierro (en naranja en la figura) y 4 átomos de carbono (en color morado) por celda, dónde
los átomos de Fe pueden, a veces, ser sustituídos por otros átomos de Cr, Mo, Mn, etc.
Figura 26
25

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Puesto que la cementita es un compuesto intermetálico cuyo enlace predominante es no metálico,

parece lógico predecir que sea frágil y que, además, sea el constituyente más duro de los aceros (68
HRC).
Estrictamente hablando, la cementita es metaestable ya que si se calienta a 650ºC-700ºC durante

varios años se transforma en Fe y grafito de acuerdo con la reacción
Fe3C 3 Fe (α) + C (grafito)
Así, por ejemplo los aceros de bajo contenido en carbono o débilmente aleados (C < 0.15%, 0.5
Mn) grafitizan parcialmente por descomposición de la cementita. Ciertos elementos tienden a
estabilizar la cementita, entre los que se encuentran, S, Te, Mn, Mg. Por el contrario la presencia de
elementos como Si, Ti, Al, Bi, H facilitan su descomposición.
Luego, el diagrama de fases de la figura 25 no es verdaderamente de equilibrio ya que la

cementita no es un compuesto estable. Sin embargo, la velocidad de descomposición de la cementita
es extraordinariamente lenta por lo que en la práctica todo el carbono del acero aparece siempre como
Fe3C y no como grafito.
El carbono forma solución sólida intersticial tanto en la ferrita ( y  como en la austerita (.
Según la figura 25, en la ferrita  el carbono sólo es soluble en proporciones muy bajas (la solubilidad
máxima es 0.022 % en peso a 727ºC) debido al reducido tamaño de las posiciones intersticiales en la
estructura bcc. A temperatura ambiente la solubilidad de la ferrita  es tan sólo un 0.008% en peso de
C. Sin embargo, esta pequeña concentración de átomos de C tiene una gran influencia en las
propiedades mecánicas del material. La fase  es magnética hasta 768ºC y se trata del constituyente
más blando de los aceros (90HB), siendo su alargamiento porcentual aproximadamente el 30-40% y su
resistencia a tracción 275 MPa.
La austenita es estable a temperaturas superiores a 727ºC. Su estructura es fcc por lo que es el

constituyente más denso de los aceros en el que, además, la solubilidad de carbono es mayor que en la
ferrita . De acuerdo con la figura 25, la máxima solubilidad del carbono en austenita se obtiene a la
temperatura eutéctica (1148ºC) y es igual a 2.11 % (aproximadamente 100 veces superior a la máxima
solubilidad en ferrita). Las transformaciones de fases de la austerita son muy importantes como
veremos más adelante. Esta fase es no magnética. La dureza de la austerita es 300HB, su resistencia es
980 MPa y su alargamiento máximo del 30 al 60%.
26

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La ferrita  sólo es estable a temperaturas muy elevadas (>1394ºC) y, por ello, no tiene
importancia técnica por lo que no se tratará en este apartado. La solubilidad máxima es 0,08% a
1492ºC, algo mayor que la de la ferrita  debido a que su parámetro de red es algo mayor (2.93 frente
a 2.86 Å).
Como se aprecia en el diagrama de la figura 25 aparece un eutéctico a 1148ºC para un porcentaje

en peso de C igual al 4.30%. La reacción eutéctica
Liq4.30%C )   2.11%C   Fe3C
indica la solidificación del liquido para generar las fases austenita y cementita. Los granos eutécticos
(ledeburita) contienen aproximadamente el mismo porcentaje de fase  de Fe3C, ya que ambas fases se
encuentran a la misma distancia del punto eutéctico.
En el diagrama de la figura 25 se aprecia también la existencia de un punto eutectoide a la

temperatura de 727ºC a para una composición del 0.77% en peso de C y. La reacción eutectoide es
 0.77%C    0.22%C   Fe3C
Esto es, al enfriar la fase sólida  se transforma en fase  y cementita. Los granos del eutectoide
se denominan perlita y están formados por placas o laminillas alternadas de Fe  y Fe3C.
Asi pues en el diagrama hay en total 4 fases (, , , Fe3C) y seis tipos de constituyentes, (, , ,
Fe3C, perlita y ledeburita).
Según el contenido de carbono las aleaciones férreas de carbono se clasifican en tres grandes
grupos: hierro, aceros y fundiciones. El hierro puro contiene menos del 0.008% en peso de C, de
forma que según el diagrama (Figura 25) sólo contienen la fase ferrita  a temperatura ambiente. Los
aceros son aleaciones férreas con un contenido en peso de carbono entre el 0.008 y el 2.11%, aunque
en la práctica raramente se excede el 1%. Finalmente las fundiciones son aleaciones férreas cuyo
contenido en peso de carbono se encuentra entre el 2.11% y el 6.70%, aunque las fundiciones
comerciales normalmente contienen menos del 4.5%. Como vemos pues en el diagrama, la ledeburita
es un constituyente de las fundiciones pero no de los aceros.
A continuación analizaremos el proceso de solidificación de algunas aleaciones férreas para

ayudarnos a interpretar las diferentes regiones del diagrama. Supondremos que el proceso de
enfriamiento es muy lento para garantizar la situación de equilibrio. Analizaremos seis composiciones.
27

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1) ACERO EUTECTOIDE (0.77% C) (Figura 27). La solidificación se inicia con la formación de

cristales de  alrededor de 1455ºC. Al descender la temperatura los cristales  crecen y aumentan en
número hasta que toda la aleación ha solidificado. Si seguimos enfriando no ocurre nada hasta llegar a
la temperatura eutectoide (727ºC). Por debajo de esta temperatura la austerita se transforma en ferrita
con bajo contenido de carbono (0,022% C) y cementita con un contenido del 6.7% en carbono. Esta
transformación necesita difusión de carbono porque las tres fases tienen distintas composiciones.
1000ºC

912 ºC
 
 727 ºC
500ºC
0.022% 2.11%
Figura 27
La microestructura del acero eutectoide (Figura 27) es similar a la de las aleaciones con
composición eutéctica (Figura 17.b); es decir se forman capas o láminas alternas de  y Fe3C, en este
caso con una relación de espesores de 8 a 1, respectivamente. A estos granos se les denomina perlita y
tienen el aspecto que se muestra en la figura 27 que recuerda a la madreperla al observarlos a bajos
aumentos. Las capas en la perlita están orientadas es la misma dirección formando colonias cuya
orientación varia de una grano a otro. La perlita tiene propiedades mecánicas intermedias entre la
ferrita dúctil y la cementita dura y frágil, siendo el único constituyente de los aceros eutectoides. La
disposición alternada de capas  y Fe3C se debe a que el carbono se difunde en distancias
relativamente cortas (Figura 28). El posterior enfriamiento de la perlita produce cambios
microestructurales insignificantes.
Figura 28
28

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2) ACERO HIPOEUTECTOIDE. Se denominan así a todas las aleaciones Fe-C con un contenido
en peso de carbono entre el 0.22 y el 0.77%. Supongamos una aleación con un 0.3% de carbono. Al
llegar a 1475ºC la solidificación se ha completado y la aleación está compuesta exclusivamente por
granos . Esta microestructura se mantiene hasta aproximadamente 815ºC temperatura a la que se
inicia la transformación de los cristales  en cristales . Como se ilustra en la figura 29, en este
dominio bifásico la mayoría de las partículas  se generan en los límites de los granos originales.
1000ºC
  
912 ºC

 
 727 ºC
 
 
C1
500ºC
0.022% 2.11%
Figura 29
Como la fase  es prácticamente Fe puro, la  residual va enriqueciéndose en C hasta llegar a la

composición eutectoide a 723ºC, donde toda la fase  residual se transforma en perlita. La fase 
prácticamente no cambia al atravesar la temperatura eutectoide permaneciendo como matriz continua
alrededor de las colonias de perlita. La ferrita de la perlita se denomina eutectoide y la formada antes
se la denomina proeutectoide. En los aceros hipoeutectoides aparecen pues dos constituyentes: ferrita
proeutectoide y perlita.
3) ACERO HIPEREUTECTOIDE. Se trata de aleaciones Fe-C con un contenido entre 0.77 y 2.11
% en peso de carbono. Veamos el caso de la figura 30. A 900ºC solo aparecen granos  de
composición C1. Al atravesar el dominio bifásico a 727ºC se inicia la formación de cementita
(proeutectoide) en las frontereas de grano.
29

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1000ºC

912 ºC  
 

 727 ºC
C1
500ºC
0.022% 2.11%
Figura 30
La composición de la cementita permanece constante al descender la temperatura. Sin embargo la

fase  se va empobreciendo en carbono a medida que desciende su proporción y aumenta la de
cementita. Cuando la composición de la austerita alcanza el valor del eutéctico a 727ºC se transforma
a perlita como se muestra en la figura 33. Luego de nuevo en este caso hay dos constituyentes, pero
ahora se trata de perlita y cementita.
4) FUNDICIÓN EUTÉCTICA (4.3%). Es la aleación cuyo punto de fusión es más bajo. La línea de
enfriamiento pasa por el punto eutéctico solidificando totalmente a 1148ºC formando un único
constituyente denominado ledeburita que está formado aproximadamente por el 50% de fase  y el
50% de Fe3C. Al descender la temperatura la fase  de la ledeburita segrega cristales de Fe3C pues su
contenido en carbono disminuye progresivamente. Al llegar a la temperatura de la plataforma
eutectoide (727ºC) la fase  tiene la proporción de carbono correspondiente al eutectoide y por ello se
transforma a perlita. Es decir, la ledeburita se descompone de forma que los constituyentes son ahora
perlita y cementita.
En la figura 31 se muestra el diagrama de fases indicando los constituyentes en las diferentes

regiones.
30

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T(ºC)
1539 ºC
1500ºC 1492 ºC
1394 ºC
+ L E
L+Fe3 C
1148 ºC

1000ºC
912 ºC + Led+CFe3 Led+CFe3
768 ºC +  E´ +Fe3 C

727 ºC

500ºC
P+CFe3 P+CFe3
+ P P+CFe3
210 ºC
ACEROS FUNDICIONES
0.022% 0.77% 2.11% 4.30% 6.67% C

(CFe3)
Figura 31
5) FUNDICIÓN HIPOEUTÉCTICA (Figura 31). La solidificación comienza con la formación de

cristales  que coexisten con la fase líquida. Al descender la temperatura el porcentaje de carbono de la
fase  aumenta al igual que el de la fase líquida madre. Esto es posible gracias a la transformación
simultanea de fase líquida con mayor contenido en carbono a fase  con menor contenido en carbono.
El carbono en exceso que resulta de esta transformación se redistribuye tanto en la fase líquida como
en la fase . Al alcanzar la temperatura eutéctica la masa líquida tiene la concentración del eutéctico
por lo que solidifica formando cristales de ledeburita. Al seguir descendiendo la temperatura tanto la
fase libre como la que forma parte de la ledeburita se empobrecen en carbono. Esto ocasiona la
precipitación de cristales de FeC que crecen a medida que desciende la temperatura. En consecuencia
aparecen tres constituyentes en esa zona del diagrama; fase  y ledeburita que ya teníamos mas la
cementita que se está formando a expensas del carbono sobrante de la fase .
Esto ocurre así hasta 727ºC temperatura a la que la fase , tanto libre como eutéctica, contienen
un 0.77% en peso de carbono dando lugar, por tanto, a su transformación íntegra en perlita
ocasionando la desaparición de la ledeburita. La aleación quedará formada por perlita y Fe 3C hasta
llegar incluso a temperatura ambiente. A 210ºC tiene lugar el cambio magnético de la Fe3C.
31

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6) FUNDICIÓN HIPEREUTECTICA (Figura 31). La solidificación comienza ahora con la

formación de cristales de cementita que coexisten con la fase líquida madre. A medida que desciende
la temperatura aumenta el número de cristales de Fe3C, empobreciéndose en carbono el líquido madre.
Al llegar a 1148ºC el líquido que contiene el 4.30% solidifica formando cristales de ledeburita. Luego
en esta zona del diagrama los constituyentes son ledeburita y cementita. Por debajo de 1148ºC, al igual
que en el caso anterior, se reduce el porcentaje en carbono de la fase  de la ledeburita, apareciendo
cristales de Fe3C en los bordes de los granos de la fase . Al llegar a la temperatura de 723ºC el
porcentaje de carbono de la fase es 0.77%, por lo que se transforma en perlita, resultando la aleación
finalmente constituida por perlita y cementita, incluso hasta temperatura ambiente.
Las fases   y Fe3C pueden encontrarse formando parte de la perlita ( +Fe3C) o de la

ledeburita (+Fe3C) por lo que se les puede dar el calificativo de constituyentes eutectoides o
eutécticos, respectivamente. También pueden aparecer como constituyentes independientes en el
diagrama y, en este caso, reciben el nombre de constituyentes libres bien proeutectoides o
proeutecticos.
Con independencia de esta designación y refiriéndonos exclusivamente a la cementita, este

constituyente puede denominarse también
a) cementita primaria: Procede directamente del líquido, es decir, de una 1ª transformación

b) cementita secundaria: Procede de una 2ª transformación, ya en estado sólido, debido a la
disminución de solubilidad del C en el Fe .
c) cementita terciaria: Procede de una 3ª transformación, también en estado sólido, como
consecuencia de la disminución de solubilidad del C en el Fe
La cementita primaria aparece como granos, la secundaria rebozando a los granos y la terciaria
como laminillas.
32

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Tema 7. Transformaciones de fase
TEMA 7. TRANSFORMACIONES DE FASE.

7.1 Conceptos fundamentales
7.2 Cinética de transformaciones de fase. Nucleación y crecimiento
7.3 Nucleación homogénea. Radio crítico
7.4 Nucleación heterogénea
7.5 Cinética de transformaciones en estado sólido
7.6 Transformaciones isotérmicas de la austenita. Curvas TTT
__________________________________________________________________________________
7.1 CONCEPTOS FUNDAMENTALES
El desarrollo de microestucturas de las aleaciones suele implicar algún tipo de transformación de

fase, es decir de alteración en el número y/o carácter de las fases presentes. Hay transformaciones de
fase que son simples difusiones y que no suponen cambios ni en el número ni en la composición de las
fases, por ejemplo la solidificación de un elemento puro, las transformaciones alotrópicas (cambio en
la disposición atómica, pero no en la composición, por ejemplo la transformación de la austenita en
ferrita durante el enfriamiento de los aceros) y la cristalización y crecimiento de grano. Otras
transformaciones que requieren difusión si alteran la composición de las fases e incluso el número de
fases presentes, por ejemplo la transformación eutectoide de los aceros y fundiciones. Y, por último,
hay algunas transformaciones que no requieren difusión, por ejemplo la transformación martensítica
de los aceros, que estudiaremos en la última pregunta de este tema.
Para que una transformación de fase tenga lugar es necesario que lleve asociada una disminución
de la energía libre de Gibbs (G). La energía libre de Gibbs se define como
G = H - TS
donde H es la entalpía (cuyo valor a presión constante es igual al calor intercambiado con el sistema),
S la entropía y T la temperatura. Por ejemplo, en una transformación de una fase  a una fase , si
representamos la energía libre frente a la temperatura para las dos fases se obtienen dos rectas de
pendiente negativa (-S) que se cortan a la temperatura teórica de cambio de fase, TF (figura 1). Para
que la transformación de la fase  a la fase tenga lugar de forma espontánea, la temperatura tiene
que ser inferior a TF, porque de esta forma la transformación implica una disminución de G. Cuanto
mayor sea la disminución de energía mayor será la tendencia para que se produzca la transformación,
es decir mayor será la fuerza motriz.

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H
Tg = -S
H Tg = -S


TF
 T
G < 0
Figura 1
La velocidad a la que tiene lugar una transformación de fase es de gran importancia en los
tratamientos térmicos de los materiales (tema 8), cuyo objetivo es modificar las propiedades de un
material mediante la alteración de su microestructura. La velocidad de una transformación depende de
la temperatura y, con la excepción de las transformaciones martensíticas, del tiempo. El estudio de la
influencia del tiempo en la velocidad de las transformaciones de fase constituye lo que se conoce
como cinética de las transformaciones de fase.
7.2 CINÉTICA DE TRANSFORMACIONES DE FASE. NUCLEACIÓN Y CRECIMIENTO
La mayoría de las transformaciones no ocurren instantáneamente, ya que se forma una nueva fase
o constituyente que tiene una composición y/o estructura diferente de la de partida. Las
transformaciones de fase dependientes del tiempo implican la formación de un número elevado de
pequeñas partículas o núcleos de la nueva fase, constituidos por sólo unos cientos de átomos, que
aumentan su tamaño hasta que la transformación se completa. Por tanto, en estas transformaciones de
fase se distinguen dos etapas: la nucleación o formación de núcleos de una nueva fase capaces de
crecer y crecimiento o incremento del tamaño de los núcleos a expensas de la disminución de volumen
de la fase de partida.
A continuación, vamos a describir desde un punto de vista microscópico lo que sucede durante
una transformación de fase dependiente del tiempo, tomando como ejemplo la solidificación de un
elemento puro. Como ya se ha mencionado, las partículas en un líquido (átomos o moléculas) se

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mueven desordenadamente chocando unas contra otras, rebotando, etc. Las partículas disponen pues
de energía cinética que será tanto mayor cuanto mayor sea la temperatura. En un líquido existe un
cierto desorden en la organización atómica debido a la energía cinética de los átomos (tanto mayor
cuanto más elevada sea la temperatura). Sin embargo, mediante difracción de rayos X se ha puesto de
manifiesto la existencia de pequeños grupos de átomos ordenados en los líquidos, al igual que sucede
en el sólido cristalino, pero cuya vida es instantánea debido a la agitación térmica. Esto es,
constantemente se están formando y destruyendo estos agrupamientos ordenados de átomos (clusters).
La formación de estos clusters instantáneos se debe a que las partículas instantáneamente coinciden en
posiciones relativas próximas a las que corresponden en la red, por lo que existe una tendencia a
enlazarse como en el sólido cristalino para reducir la energía del sistema. Sin embargo, si la movilidad
de las partículas es alta, la energía cinética es mayor que esta reducción de energía y el agrupamiento
se destruye. A medida que desciende la temperatura del líquido, y nos aproximamos a su temperatura
de solidificación, mayor será el número de clusters existentes en la masa líquida, ya que su
probabilidad de destrucción será menor debido a que disminuye la energía cinética de los átomos que
chocan contra ellos.
Por debajo de una cierta temperatura (temperatura de fusión) estas agrupaciones ordenadas
pueden alcanzar un tamaño que sea suficiente para soportar la agitación térmica sin destruirse. Se dice
entonces que se ha formado un núcleo estable o germen, esto es, una pequeña agrupación estable de
átomos ordenados en el seno de la masa líquida y con la estructura cristalina del sólido. Los diferentes
gérmenes que se forman tienen la misma estructura cristalina pero su orientación no tiene porque ser la
misma. Al crecer estos gérmenes se forman cristalitos y como en la masa del líquido se forman
muchos gérmenes, al final de la solidificación lo que se obtiene es un gran número de cristales con
diferentes orientaciones (granos) unidos entre sí, esto es se obtiene un policristal. En la figura 2 se
esquematiza la formación de núcleos o gérmenes estables, su posterior crecimiento para, finalmente,
encontrarse unos con otros dando lugar al policristal.
Figura 2

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La nucleación puede ser homogénea o heterogénea. En la nucleación homogénea los núcleos de la

nueva fase están uniformemente distribuidos en la fase de partida mientras que en la nucleación
heterogénea los núcleos se forman en preferentemente en los defectos estructurales, como impurezas,
fronteras de grano, dislocaciones, interfases, etc.
7.3 NUCLEACIÓN HOMOGENEA. RADIO CRÍTICO
Consideraremos por simplicidad la solidificación de un metal puro. La nucleación homogénea

tiene lugar en el líquido fundido cuando el metal proporciona por sí mismo los átomos para formar los
núcleos. En la grafica de la figura 3 se muestra la curva de solidificación teórica de un metal en
condiciones de equilibrio. En la figura se representa la temperatura durante el proceso de enfriamiento
frente al tiempo transcurrido desde que se inicia el enfriamiento de la masa líquida. El metal se
encuentra en estado líquido en el punto a.
Figura 3
A medida que disminuye la temperatura, la agitación térmica disminuye y, en consecuencia,

aumenta el nº de clusters. Cuando se alcanza la temperatura de solidificación (punto b) comienza la
germinación, puesto que se trata de la temperatura de equilibrio en la que coexisten las fases líquida y
sólida. Durante el tramo bc tiene lugar el crecimiento de los núcleos o gérmenes hasta completar la
solidificación. El intervalo de tiempo (t2-t1) dependerá de la cantidad de masa líquida y de la rapidez

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de evacuación del calor. En el tramo cd se produce el enfriamiento del material ya solidificado. Los
tramos de la curva ab y cd no tienen la misma pendiente puesto que el calor específico del sólido es
menor que el del líquido, esto es, para una determinada cantidad de calor añadida la temperatura se
eleva más rápidamente en el sólido.
Sin embargo, las cosas no suceden exactamente como se acaba de describir. Efectivamente, a la
temperatura de solidificación hay un equilibrio entre el efecto destructor de la agitación térmica y las
fuerzas que tienden a formar las agrupaciones ordenadas de átomos. Sin embargo, al ser la temperatura
sólo una estimación de la energía cinética media de los átomos, a la temperatura de solidificación
todavía existen muchos átomos en la masa líquida que tendrán energía cinética suficiente para destruir
las agrupaciones ordenadas con las que choquen, por lo que se hace necesario enfriar por debajo de
dicha temperatura para que se inicie la germinación. Efectivamente, los metales puros generalmente
permanecen en estado líquido a la temperatura de solidificación de equilibrio, de forma que para que
se creen los núcleos homogéneos es necesario enfriar por debajo de esta temperatura. A este fenómeno
se le denomina subenfriamiento (sobrefusión). En la figura 3 se muestra la situación. Ahora la curva
de enfriamiento es ligeramente diferente, de forma que la solidificación comienza en el punto s a la
temperatura F-Se dice que el líquido precisa de un cierto subenfriamiento para su solidificación,
siendo el grado de subenfriamiento. La nucleación homogénea suele requerir un alto grado de
subenfriamiento, que puede llegar a ser de varias decenas de grados centígrados para algunos metales.
A partir del punto s la cristalización se desarrolla muy rápidamente y con aumento de la temperatura
media de la masa. La temperatura aumenta al irse liberando energía de los átomos que se van uniendo
en la cristalización. A partir del punto s la curva puede o no llegar hasta la temperatura F, en éste
último caso la solidificación se completa con un cierto grado de subenfriamiento . Controlando el
subenfriamiento se puede controlar el tamaño de grano del material (a mayor  menor d) y esto es
posible actuando sobre la velocidad de enfriamiento (a mayor velocidad de enfriamiento mayor ).
Como veremos a continuación, para que un núcleo pueda transformarse en un cristal debe
alcanzar un cierto tamaño crítico. En la nucleación homogénea de un metal puro que está solidificando
deben considerarse dos tipos de cambios de energía: 1) La energía libre de volumen liberada por la
transformación de líquido a sólido y 2) la energía libre necearía para crear nuevas superficies o
interfases sólido-líquido de las partículas solidificadas. Cuando un metal puro, por ejemplo el plomo,
se enfría por debajo de su temperatura de solidificación de equilibrio, la fuerza motriz para la
transformación de líquido a sólido viene dada por la diferencia de energía libre de volumen entre el
líquido y el sólido. Esto es, cuanto mayor sea esta diferencia mayor será la energía motriz para la
transformación. Sea Gv la diferencia entre la energía libre del sólido y del líquido por unidad de

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volumen (negativa puesto la energía libre del sólido debe ser menor). El cambio de energía libre de
volumen para un núcleo esférico de radio r será pues
4 3
GV  r Gv [1]
3
La curva inferior de la figura 4 representa la variación de energía libre de volumen del sistema en
función del radio r del núcleo.
Sin embargo, existe una energía que se opone a la formación de núcleos, y esta es la energía que
hace falta para formar la superficie de estas partículas. Si denotamos por  a la energía superficial
(energía por unidad de superficie), el aumento de energía asociada a la formación del núcleo esférico
de radio r viene dado por la expresión
GS  4r 2 [2]
En la curva superior de la figura 4 se representa la variación de energía superficial del sistema en

función del radio r del núcleo.
 2
r* 
Gv
Figura 4
Finalmente, la curva del centro sería la suma de estas dos y representa la variación total de
energía libre del sistema constituido por la masa líquida con un núcleo sólido de radio r, en función del
radio de dicho núcleo. Como puede apreciarse, la energía del sistema inicialmente aumenta hasta un
cierto valor de r (denominado radio crítico) por encima del cual la energía total del sistema disminuye
progresivamente. Estos resultados indican que si existen en la masa fluida núcleos con un radio
inferior al crítico tienden a disolverse para reducir la energía del sistema. Sin embargo, cuando estas

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partículas tienen un tamaño superior a un cierto tamaño crítico r* su crecimiento se verá favorecido
debido a que conlleva una disminución de la energía libre del sistema.
4 3
GT  r Gv  4r 2 [3]
3
Derivando e igualando a cero se obtiene una expresión para el radio crítico en función de la
energía libre superficial y volumétrica
 2
r*  [4]
Gv
A mayor grado de subenfriamiento  por debajo de la temperatura de equilibrio de fusión del

metal, mayor será el cambio de la energía libre volumétrica Gv. Sin embargo la energía libre
superficial apenas se modifica. Luego el radio crítico será más pequeño. De esta forma el tamaño
crítico del núcleo está determinado fundamentalmente por Gv. En la figura 5 se muestra la variación
del tamaño crítico de los gérmenes en función del grado subenfriamiento para el Cu.
2Tm
r* 
H f T
Figura 5
En general, el tamaño crítico del núcleo está relacionado con el subenfriamiento mediante la
siguiente expresión:
2Tm
r*  [5]
H f T
donde Hf es el calor latente de fusión y Tm la temperatura de fusión. Cuanto mayor sea el grado de
subenfriamiento T menor será el radio crítico y, en consecuencia, mayor será el número de núcleos
estables que subsisten y crecen para dar lugar a una microestructura de grano fino. Por el contrario,
cuanto menor sea T mayor será el radio crítico y en consecuencia se obtendrán microestructuras de
grano más grueso. Como veremos más adelante, las propiedades mecánicas de los materiales se ven

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afectadas por el tamaño de grano, de ahí la importancia que tiene el adecuado control del proceso de
solidificación.
7.4 NUCLEACIÓN HETEROGENEA
La nucleación heterogénea durante la solidificación de un metal puro tiene lugar sobre la

superficie del recipiente que contiene al líquido, o bien sobre las impurezas insolubles u otros
materiales contenidos en el líquido, como consecuencia de que la energía libre necesaria para la
formación de núcleos estables disminuye. En las operaciones de fundición industrial no se producen
grandes subenfriamientos (entre 0.1 y 10ºC) debido a que se añaden numerosos agentes de nucleación
extraños. Para que ocurra la nucleación heterogénea, el agente de nucleación sólido debe ser mojado
por el metal líquido y, además, el líquido debe cristalizar fácilmente sobre el agente de nucleación. En
la figura 6 se muestra un agente de nucleación (sustrato) mojado por el líquido a solidificar, creando
un pequeño ángulo de contacto () entre el metal sólido y el agente de nucleación. La nucleación
heterogénea sobre el agente de nucleación se produce porque la energía superficial para formar el
núcleo estable es inferior al valor que tendría si el núcleo se formara en el seno del propio líquido. Al
ser menor la energía superficial, disminuye el tamaño del núcleo crítico de forma que se requiere
menor subenfriamiento para producir un núcleo estable por nucleación heterogénea.
Figura 6
Para conseguir estructuras de grano fino es necesario que se formen numerosos núcleos estables
en la masa líquida de forma que se impida su excesivo crecimiento. Esto se puede conseguir
añadiendo impurezas y distribuyéndolas homogéneamente en la masa líquida para que actúen como
agentes nucleadores. A estas impurezas se las denomina afinadores de grano. En la figura 7 se
comparan las microestructuras de una aleación obtenidas sin y con afinadores de grano.

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Figura 7
7.5 CINÉTICA DE TRANSFORMACIONES EN ESTADO SÓLIDO
Debido a que la mayor parte de las transformaciones de fase de interés científico y tecnológico
involucran únicamente a fases sólidas, en esta pregunta realizaremos algunas consideraciones cinéticas
de las transformaciones de fase en estado sólido. Como ya se ha comentado, la primera etapa que tiene
lugar durante una transformación de fase es la nucleación, que consiste en la formación de partículas
submicroscópicas capaces de crecer para dar lugar a la nueva fase. Cuando se trata de
transformaciones sólido-sólido, las posiciones favorables para la formación de estos núcleos son las
imperfecciones, en particular las fronteras de grano. La segunda etapa es el crecimiento de los núcleos
hasta completar la transformación si el crecimiento perdura hasta alcanzar el equilibrio. Durante este
segundo proceso disminuye progresivamente la cantidad de fase madre.
En los estudios de cinética de las transformaciones se suele medir la fracción de transformación

transcurrida en función del tiempo a temperatura constante. En la mayor parte de las trasformaciones
en estado sólido, si se representa la fracción de material transformado en función del logaritmo del
tiempo se obtiene una curva en forma de S como la de la figura 8, en la que se aprecia las etapas de
nucleación y crecimiento. Estas transformaciones suelen obedecer a la ecuación de Avrami
y = 1- exp (-ktn)
donde y representa la fracción de transformación que se produce a una determinada temperatura y

donde k y n son constantes independientes del tiempo (figura 8).

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Figura 8
Por convenio, se define la velocidad de una transformación, r, como el inverso del tiempo
necesario para conseguir el 50% de la transformación
r = 1 / t0.5
La transformación es el resultado de la nucleación y el crecimiento de los nuevos cristales, siendo

generalmente uno de estos dos factores el que controla su velocidad. La velocidad de nucleación, es
decir la velocidad a la que se forman núcleos de tamaño igual o superior al crítico, depende de dos
factores1: la fuerza motriz para la transformación y la velocidad de difusión. Efectivamente, a la
temperatura teórica de transformación, Tm, la fase madre y la fase producto están en equilibrio y la
fuerza motriz de la transformación es cero. Al enfriar la fase madre por debajo de la temperatura de
transformación, ésta se hace cada vez más inestable, es decir la fuerza motriz aumenta lo que
implicaría un aumento en la velocidad de nucleación (figura 9). Por otra parte, el proceso de
agrupación de átomos para formar un núcleo requiere difusión, que es tanto más lenta cuanto menor es
la temperatura, lo que implicaría una reducción en la velocidad de nucleación al disminuir la
temperatura (figura 9). La velocidad de nucleación neta (figura 9) es la suma de estas dos
contribuciones y, por tanto, aumenta desde un valor nulo a la temperatura de transformación hasta
alcanzar un valor máximo a una cierta temperatura, inferior a la temperatura de transformación,
disminuyendo para posteriores disminuciones de la temperatura. Es decir, la nucleación es lenta justo
por debajo de la temperatura de transformación debido a que la fuerza motriz es pequeña, y también
sería muy lenta a bajas temperaturas debido a que la velocidad de difusión sería también muy pequeña.
1
Aunque el análisis se hace en una pregunta dedicada al estudio de la cinética de las transformaciones en estado
sólido es igualmente válido para transformaciones que involucren fases en estado líquido.
10

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Figura 9
Por otra parte, la velocidad de crecimiento, al igual que el agrupamiento inicial de átomos en la
nucleación, está controlada por la difusión. Como consecuencia de ello la velocidad de crecimiento
disminuye de forma exponencial al disminuir la temperatura (figura 10).
La velocidad de transformación global es el resultado de la velocidad de nucleación y la

velocidad de crecimiento. Como se aprecia en la figura 10, la dependencia con la temperatura de la
velocidad de transformación es similar a la de la velocidad de nucleación, aunque el máximo de la
velocidad está desplazado a temperaturas mayores. En definitiva, la velocidad máxima de
transformación se alcanza en un intervalo de temperaturas en el que la fuerza motriz de la
transformación y la velocidad de difusión son significativas.
Figura 10
11

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La dependencia de la velocidad de nucleación, crecimiento y transformación con la temperatura

(figura 10) afecta a la microestructura final de la aleación. Por ejemplo, afecta al tamaño de las
partículas de la fase producto. Cuando la transformación tenga lugar a temperaturas próximas a la
temperatura de transformación, a las que la velocidad de nucleación es baja y la velocidad de
crecimiento es alta, se formarán pocos núcleos estables que crecerán muy rápidamente, por lo que
formarán pocas partículas de fase producto de tamaño relativamente grande (figura 11). Por el
contrario, cuando la transformación tenga lugar a temperaturas bajas en relación a la temperatura de
transformación, a las que la velocidad de nucleación es alta y la velocidad de crecimiento baja, se
formarán muchas partículas pequeñas de fase producto (figura 11).
Temperatura
  
nucleacion rápida nucleacion media nucleacion lenta

crecimiento lento crecimiento medio crecimiento rápido
Figura 11
7.6 TRANSFORMACIONES ISOTÉRMICAS DE LA AUSTENITA. CURVAS TTT.
Hasta hace relativamente poco tiempo la única herramienta disponible para estudiar las
microestructuras que se producían en los aceros era el diagrama de fase Fe-C. Los diagramas de fase
constituyen una representación de los estados de equilibrio del sistema, esto es, nos informa sobre las
estructuras de equilibrio que se obtienen cuando se enfría a velocidad infinitamente lenta desde el
estado líquido. Sin embargo, la mayoría de las transformaciones de líquido a sólido, o de sólido a
sólido necesitan tiempo para completarse. De hecho, los sistemas sólidos se aproximan al equilibrio a
un velocidad tan lenta que raramente se consiguen las verdaderas estructuras de equilibrio. Una
limitación de los diagramas de fase es su incapacidad para indicar el tiempo necesario para alcanzar el
equilibrio.
En 1930 los metalurgistas Bain y Davenport estudiaron las transformaciones de la austenita a

temperatura constante, e idearon un diagrama para representar sus resultados, denominado diagrama
TTT (transformation, time, temperatura), en el que se incluye la influencia del tiempo en las
transformaciones de fase. Este diagrama fue ampliado posteriormente y constituye en la actualidad la
herramienta más valiosa para el estudio de los tratamientos térmicos de los aceros.
12

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Veamos en primer lugar como se obtiene el diagrama TTT correspondiente a un acero eutectoide
(0.77% en C). En primer lugar se calienta el material hasta temperaturas superiores a la temperatura
eutectoide (727ºC) para que su estructura se transforme poco a poco en austenita, . La velocidad de
transformación será tanto mayor cuanto más elevada sea la temperatura dentro de la región monofásica
. Sin embargo, el tamaño de grano también aumenta al aumentar la temperatura. Para minimizar este
problema se parte de temperaturas entre 30 y 50ºC por encima de la temperatura austenítica. Una vez
que el acero ha sido completamente austenizado, se enfría rápidamente hasta una temperatura
determinada y se estudian las transformaciones que tienen lugar en el material para diferentes tiempos
de permanencia a esa temperatura, utilizando para ello diferentes probetas. En la figura 12 se muestran
los porcentajes de transformación austenita-perlita que se producen en un acero eutectoide durante
tratamientos isotermos a 600, 650 y 675ªC.
Figura 12
Este tipo de representaciones proporciona una curva diferente para cada temperatura. Un grafico
más útil consiste en representar los porcentajes de transformación en función del tiempo y de la
temperatura simultáneamente, como se indica a continuación. Como se muestra en la figura 13, se
trata de representar en el eje vertical la temperatura y en el eje horizontal el tiempo (escala
logarítmica). A partir de la curva de transformación correspondiente a una temperatura se indican en el
gráfico los puntos que corresponden al inició y al fin de la transformación. También se pueden indicar
los puntos que corresponden a otros porcentajes de transformación (por ejemplo el 50% para
determinar la velocidad de transformación). Si se unen los puntos correspondientes a diferentes
temperaturas se obtienen las curvas de inicio (línea roja) y de fin (línea verde) de la transformación.
Como es lógico, la transformación solo ocurre a temperaturas inferiores a la temperatura eutectoide
(línea horizontal azul).
13

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Figura 13
Las curvas de la figura 13, que indican los tiempos necesarios para el inicio y el fin de la
transformación a cada temperatura, son casi paralelas y se aproximan asintóticamente a la línea
eutectoide. A la izquierda de la línea de inicio sólo existe austenita inestable, mientras que a la derecha
de la curva de final de transformación solo existe perlita puesto que toda la austenita se ha
transformado. Entre ambas líneas están presentes los dos constituyentes. La forma de las curvas de la
figura 13, obtenidas experimentalmente, es consecuencia de la dependencia con la temperatura de la
velocidad de transformación (figura 10). Como se aprecia en el gráfico de la figura 13, a temperaturas
próximas a la eutectoide se necesitan tiempos muy grandes (105s) para conseguir el 50% de
transformación, es decir la velocidad de transformación es muy lenta debido a que a estas temperaturas
la velocidad de transformación está controlada por la velocidad de nucleación. Sin embargo, la
velocidad de transformación aumenta considerablemente al descender la temperatura de forma que a
540ºC se obtiene la máxima velocidad de transformación (sólo se necesitan 3 s para llegar al 50% de
transformación) ya que a esa temperatura tanto la velocidad de nucleación como la de crecimiento
(controlada por la difusión) son significativas.
En la figura 14 se muestra el camino seguido por un tratamiento isotermo ABCD sobre el

diagrama de transformación isotérmico de un acero eutectoide. El enfriamiento rápido esta
representado por el segmento AB casi vertical y el tratamiento isotérmico por el segmento BCD. La
14

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formación de perlita se inicia en el punto de intersección C (después de 3.5 s) y termina en el punto D

(después de 15 s). También se ilustran las microestructuras que se obtendrían a diferentes tiempos.
Figura 14
A continuación se describen más detalladamente todos los productos de transformación que se

obtienen en los tratamientos isotermos realizados a diferentes temperaturas.
a) 540ºC<T<723ºC.
Como ya se ha mencionado, entre 723ºC y 540 ºC se obtiene perlita, cuya relación de
espesores para las láminas de ferrita y cementita es de 8 a 1. Sin embargo, tanto el espesor de estas
láminas como el tamaño de los granos de perlita disminuyen al descender la temperatura. A
temperaturas próximas a la eutectoide se obtiene perlita gruesa (figura 15a). A temperaturas próximas
a 540ºC se reduce sensiblemente el crecimiento de los granos de perlita y el espesor de sus láminas,
obteniéndose lo que se conoce como perlita fina (figura 15b); en ocasiones el tamaño de estos granos
es inferior a la resolución óptica (trostita).
Figura 15
15

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La dureza y la resistencia a tracción del material aumentan al disminuir el tamaño de la perlita,

como siempre, a costa de reducir también su ductilidad.
Si se calienta un acero con microestructura perlítica a una temperatura inferior pero próxima a la
eutectoide y durante un tiempo suficientemente prolongado (por ejemplo a 700ºC entre 18 y 24 horas)
se forma una nueva estructura denominada esferoidita (figura 16), que consiste en una matriz continua
de ferrita que contiene partículas equiaxiadas de cementita. La fuerza motriz para esta transformación
es la disminución de la energía interfacial ferrita-cementita. La cinética de esta transformación no está
incluida en los diagramas TTT.
Figura 16
b) 215ºC<T<540ºC.
La transformación de austenita en perlita (gruesa y fina) se produce hasta una cierta temperatura
próxima a la temperatura cuya velocidad de transformación es máxima (540ºC). Por debajo de esta
temperatura la movilidad de los átomos es demasiado pequeña para permitir la formación de la
estructura laminar característica de la perlita, de forma que el tipo de transformación cambia y ya no
está controlada por nucleación y crecimiento de perlita. De este modo, entre 540 y 215 ºC se obtiene
vainita (figura 17) que es un producto no laminar de la transformación eutectoide constituido por una
matriz de ferrita que contiene cementita.
Figura 17
16

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La fuerza motriz para la transformación bainítica es la transformación alotrópica austenita-ferrita

debido a que la austenita está alejada de su situación de equilibrio. La transformación bainítica
también depende del tiempo y de la temperatura, por lo que, como se muestra en la figura 18, se puede
representar para completar el diagrama de transformación isotermo (TTT) descrito anteriormente.

ºC γe

 P P
γ i+

γi γi +
B B


 t(s)

      
Figura 18
Como se aprecia en la figura 18, cuando se incluye la transformación bainítica las curvas de
transformación tienen forma de C con una nariz donde la velocidad de transformación es máxima. En
los tratamientos efectuados en la parte superior de la nariz (540-723ºC) se obtiene perlita, mientas que
en la parte inferior (540-215ºC) el producto de la transformación es bainita.
c) T<215ºC.
Llegados a este punto se nos plantea la siguiente cuestión ¿qué sucede cuando se enfría
bruscamente un acero austenizado hasta temperaturas inferiores a 215ºC? En estas condiciones la
movilidad de los átomos de carbono es tan pequeña que la formación de bainita (ferrita y cementita)
resulta imposible. Pero, por otro lado, la austenita resulta demasiado inestable para subsistir a
temperaturas tan alejadas de su dominio de estabilidad, por lo que parece razonable pensar en otra
posible transformación que no requiera el concurso de procesos de difusión. Efectivamente, cuando se
enfría rápidamente un acero austenizado hasta temperaturas próximas a la temperatura ambiente
(temple) se origina otro micro-constituyente denominado martensita. La transformación martensitica
tiene lugar cuando el enfriamiento es tan rápido que no es posible la difusión del carbono, ya que si
ésta fuera posible se formaría ferrita y cementita. En la figura 19 se muestra la celda unidad de la
estructura martensita. Se trata de una celda tetragonal centrada en el interior, a diferencia de la ferrita
que es una cúbica centrada en el interior; las posiciones indicadas con cruces son las que ocuparían
los átomos de carbono.
17

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Figura 19
Los átomos de carbono de la austenita original permanecen pues como impurezas intersticiales en
la estructura de la martensita, por lo que ésta puede considerarse como una solución sólida
sobresaturada de carbono. En la transformación desde austenita a martensita se pasa de una celda
cúbica centrada en las caras a una tetragonal centrada en el interior, y no a una celda cúbica centrada
en el interior como sucede la transformación desde Fe-aFe-. Esto se debe a la distorsión que
provoca en la red cristalina el exceso de átomos de carbono.
Después de la cementita, la martensita es el constituyente más duro en los aceros, debido a su

elevado contenido en carbono. Cuanto mayor sea la proporción de carbono en la martensita mayor será
su dureza y, por tanto, más frágil será el acero. Aunque la transformación martensítica no es muy bien
conocida, se sabe que se produce como consecuencia del movimiento cooperativo de un gran número
de átomos, pero de forma que cada átomo efectúa pequeños desplazamientos respecto de sus vecinos.
La transformación martensítica ocurre muy rápidamente (velocidad del sonido) ya que no implica
difusión, por lo que a efectos prácticos se considera independiente del tiempo. En la figura 20 se
muestran esquemas, así como una micrografía, para ilustrar la aparición de agujas de martensita (’)
dentro de los granos de austenita. Cuanto menor sea la temperatura mayor será la proporción de
martensita. Estas agujas tienen direcciones bien definidas para cada grano.
Figura 20
18

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La martensita es extremadamente dura por su alto contenido en C. Es una fase metaestable que se
mantiene casi indefinidamente en los aceros a temperatura ambiente, pero que se transforma en ferrita
+ cementita cuando la temperatura es suficientemente elevada para activar la difusión del carbono.
Como la transformación martensítica no depende del tiempo, su inicio y su posterior desarrollo se

pueden representar en el diagrama TTT mediante líneas horizontales. En la figura 21 se incluyen las
líneas correspondientes a diferentes porcentajes de transformación martensitica permitiéndonos
completar finalmente el diagrama TTT del acero eutectoide. Al igual que existe una línea de inicio de
transformación martensítica, existe una línea de fin de la transformación, si bien ésta última no
corresponde exactamente a un 100% de martensita ya que siempre queda un pequeño porcentaje de
austenita residual. Las curvas completas de inicio y fin de transformación tienen ahora una forma de S,
por ello al diagrama completo TTT se le denomina también curva de la S.

ºC γe

 P P
γ i+

γi γi +
B B


Mi
 
γr + M
Mf

M
t(s)
 
      
Figura 21
De acuerdo con lo expuesto hasta ahora, en el diagrama TTT aparecen tres zonas de posibles
transformaciones: a) zona de transformaciones perlíticas, en la que la perlita obtenida será tanto más
fina cuanto más baja sea la temperatura. b) zona de transformación bainítica, producto éste que es más
duro que la perlita pero menos que la martensita. c) zona de transformación martensítica. Cuanto más
baja sea la temperatura a la que se produce el enfriamiento brusco mayor será la cantidad de
martensita y menor la cantidad de austenita residual. A partir de este diagrama es fácil identificar los
constituyentes de un acero eutectoide austenizado cuando se realizan diferentes tratamientos
isotermos.
19

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En el caso de un acero hipoeutectoide o hipereutectoide, la perlita coexiste con fase proeutectoide

(ferrita o cementita). En la figura 22 se muestran diagramas de aceros hipo e hipereutectoide en los
que se aprecia una nueva línea, por encima y a la izquierda de la línea de inicio de la transformación
perlítica, y que corresponde a la transformación proeutectoide (ferrita o cementita).
γe γe
Ac3 Acm
γe γe + α γe γe + CFe3
A1 A1
γi
γi
P P
B B
M + γr M + γr
M M
Acero hipoeutectoide Acero hipereutectoide

Figura 22
Para finalizar conviene mencionar que las curvas TTT se desplazan hacia la derecha tanto mas
cuanto más elevada sea la concentración de átomos de carbono y cuanto mayor sea el tamaño de
grano. Los elementos de aleación diferentes del carbono son los que provocan mayor desplazamiento
de la curva TTT hacia la derecha (con la excepción del Co que la desplaza hacia la izquierda).
20

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Tema 8. Tratamientos
TEMA 8. TRATAMIENTOS.
8.1 Clasificación de los tratamientos
8.2 Etapas de los tratamientos térmicos
8.3 Tratamientos térmicos de aceros: normalizado, recocido, temple y revenido
__________________________________________________________________________________
8.1 CLASIFICACIÓN DE LOS TRATAMIENTOS
Generalmente los materiales se someten a determinados tratamientos con el fin de mejorar u

optimizar sus propiedades. Según la naturaleza del proceso utilizado para alcanzar este objetivo los
tratamientos se clasifican en:
► T. térmicos ► T. termoquímicos
 Normalizado.  Cementación.
 Recocido.  Nitruración.
 Temple.  Carbonitruración.
 Revenido.  Cianuración, etc.
► T. termomecánicos ► T. superficiales
 Forja.  Proyección térmica.
 Deformación en frío.  Cromado.
 Aus-forming.  PVD, CVD, sol-gel, etc.
 Mar-straining.
Los tratamientos térmicos consisten en someter al material a ciclos de calentamiento y de

enfriamiento para modificar su estructura o sus constituyentes, pero sin modificar su composición
química. Los tratamientos termomecánicos incluyen algún proceso de tipo mecánico (forja,
deformación, etc.). La finalidad de los tratamientos térmicos y termomecánicos es modificar las
propiedades mecánicas de los materiales, unas veces para aumentar su dureza y resistencia mecánica,
otras para aumentar su ductilidad, etc.
En los tratamientos termoquímicos se modifica la composición química de una capa superficial

del material. Estos tratamientos también permiten la modificación de las propiedades mecánicas, pero
tan sólo en la región próxima de la superficie (por ejemplo, para aumentar su dureza superficial,
resistencia al desgaste, etc.). Estos tratamientos también se utilizan para mejorar las propiedades
químicas de la superficie con el fin de minimizar su posible degradación (oxidación, corrosión, etc.).

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Los tratamientos superficiales consisten en recubrir el material con una capa de otro material
diferente, ya sea para mejorar su aspecto o para que actúe como barrera de protección (térmica,
química o mecánica). Existen diversas técnicas para la obtención de recubrimientos, como la
proyección térmica, deposición física y deposición química en fase vapor, sol-gel, etc.
Este tema se centra en el estudio de los tratamientos térmicos de los materiales metálicos, con
especial atención a los aceros.
8.2 ETAPAS DE LOS TRATAMIENTOS TÉMICOS
La realización de tratamientos térmicos es una práctica habitual en los materiales metálicos. Su

finalidad es muy variada, por ejemplo la mayoría de los materiales metálicos se someten a
tratamientos de recocido para eliminar la acritud producida por deformación en frío. Existen también
otros tratamientos como el temple y el revenido que permiten modificar los constituyentes del material
y por ello sus propiedades mecánicas. Estos tratamientos son sólo útiles cuando se trata de materiales
que pueden sufrir transformaciones constitucionales durante el tratamiento, como el acero. De hecho
los aceros son los materiales más susceptibles de modificar sus propiedades mediante tratamiento
térmico, debido a la variedad e interés de las transformaciones que experimentan sus constituyentes.
Las etapas de un tratamiento térmico son (figura 1):

a) calentamiento hasta la temperatura máxima
b) permanencia a la temperatura máxima
c) enfriamiento desde la temperatura máxima hasta la temperatura ambiente
T
Calentamiento Permanencia Enfriamiento
N
T
Figura 1
a) Calentamiento.
El calentamiento se debe iniciar con el horno en frío o a temperaturas bajas para seguidamente
elevar lentamente la temperatura. De este modo se consigue que el calentamiento de la pieza sea

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uniforme, evitando la aparición de fuertes gradientes de temperatura entre el núcleo y la periferia de la

pieza. Si pensamos en un acero, durante el calentamiento la superficie externa de la pieza tiende a
contraerse al producirse la transformación de ferrita a austenita, mientras que el interior de la pieza
continúa dilatándose porque aun no se ha iniciado de la transformación. Si la diferencia de temperatura
entre el núcleo y la periferia es muy grande el material puede degradarse debido a la aparición de
tensiones que pueden originar grietas.
b) Temperatura máxima y tiempo de permanencia

Como regla general conviene mencionar que la temperatura máxima de tratamiento debe ser
siempre la más baja posible que nos permita obtener los resultados deseados, con el fin de no aumentar
innecesariamente el tamaño de grano del material (figura 2). El mayor crecimiento de los granos de
austenita tiene lugar entre 850 y 1000ºC. Por ello, no se suele sobrepasar la temperatura de 850ºC en el
calentamiento de los aceros. Igualmente, se debe reducir cuanto sea posible el tiempo de permanencia
a la temperatura máxima
Figura 2
Para estudiar los tratamientos térmicos es necesario previamente estudiar la cinética de las
transformaciones en general y, de un modo especial, las transformaciones en estado sólido ya que
generalmente son éstas las que tienen lugar durante los distintos tratamientos térmicos
c) Enfriamiento
Los enfriamientos reales consisten en sacar la pieza del horno y, dependiendo de la velocidad de
enfriamiento que se necesite, enfriarla al aire, sumergirla en agua, aceite, agua con sales, etc. Luego en
realidad la pieza se va enfriando progresivamente y no bruscamente, de forma que en la práctica los
tratamientos son enfriamientos continuos en lugar de tratamientos isotermos. Esta etapa es crucial en
el tratamiento, de forma que la velocidad de enfriamiento determina en gran medida el resultado final.

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En los aceros se ha comprobado que durante los tratamientos continuos las transformaciones no
se producen exactamente de la misma forma que en los tratamientos isotermos, pero se rigen también
por curvas TTT análogas a las descritas en el capítulo anterior aunque algo desplazadas hacia
temperaturas más bajas y tiempos mayores. La diferencia entre un enfriamiento continuo y uno
isotermo es que en el enfriamiento continuo el producto que resulta del tratamiento es el resultado de
las transformaciones parciales de la austenita en las zonas por donde transcurre dicho enfriamiento.
En la figura 3 se muestra un ejemplo en el que se ilustran los resultados de un temple

(enfriamiento rápido) un recocido (enfriamiento lento) y un tratamiento de normalizado (enfriamiento
a velocidad intermedia)
γe
γe + α Ac3
Ac1
P
γi
B
M + γr
M
M α+P+B α+P
Figura 3
8.3 TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS: NORMALIZADO, RECOCIDO,

TEMPLE Y REVENIDO
TRATAMIENTO DE NORMALIZADO
La finalidad del tratamiento de normalizado es conseguir que el material vuelva al estado que se
supone normal. Se aplica por ejemplo cuando el material ha sufrido tratamientos defectuosos o bien
después de haber sido trabajado en frío o en caliente por forja, laminación, etc. El tratamiento térmico
de normalización del acero se realiza calentando aproximadamente a 40-50ºC por encima de la línea
de temperatura de austenización completa, seguido de un enfriamiento al aire hasta alcanzar la
temperatura ambiente. El propósito de la normalización es producir un acero más duro y más fuerte
que el obtenido mediante recocido, de forma que para algunas aplicaciones éste sea el tratamiento
térmico final. Se suele utilizar también para modificar y refinar las microestructuras, homogeneizarla,
etc. La velocidad de enfriamiento en el tratamiento de normalizado es intermedia, ni muy lenta como

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en el recocido ni muy rápida como en el temple. Se emplea casi exclusivamente en los aceros al
carbono de baja aleación (0-15-0.55%C). El hecho de enfriar más rápidamente hace que haya menor
cantidad de ferrita proeutectoide en comparación con los aceros recocidos. La mayor rapidez de
enfriamiento en la normalización conduce a temperaturas de transformación de la austenita menores.
El resultado es que se obtiene una estructura de perlita fina, pudiendo contener también algo de
bainita, resultando un acero más duro y más fuerte que el obtenido mediante recocido. En la curva
TTT para enfriamientos continuos de la figura 3, donde se comparan los productos obtenidos a
diferentes velocidades de enfriamiento, se muestra los productos obtenidos en un tratamiento de
normalizado (curva intermedia) en comparación con los obtenidos mediante recocido y temple.
TRATAMIENTOS DE RECOCIDO
Los materiales como consecuencia de su historia mecánica y térmica pueden encontrarse en

condiciones de no equilibrio, conteniendo defectos en la red y otro tipo de anomalías que le confieren
propiedades mecánicas distintas a las que tendría en su situación de equilibrio. Con frecuencia interesa
un material cuya estructura sea la de equilibrio, que es además la que tiene menor dureza. El objetivo
del tratamiento de recocido es destruir los estados anormales de los metales así como ablandarlos para
poder trabajarlos. El tratamiento de recocido consiste en calentar el material hasta una temperatura tal
que la movilidad de los átomos permita alcanzar el estado de equilibrio correspondiente a esa
temperatura en un tiempo razonable y, a continuación, enfriar lentamente. En el siguiente esquema se
indican los diferentes tipos de recocidos que suelen realizarse.
► Homogeneización
Con γ completa
Supercríticos ► Regeneración
Con γ incompleta ► Globular
► Globular
► De ablandamiento
Subcríticos
► Contra acritud
► De estabilización
► Con γ completa
Isotérmicos
► Con γ incompleta
RECOCIDOS SUPERCRÍTICOS.
Estos tratamientos se realizan a temperaturas suficientemente elevadas para conseguir la

austenización total (c3cm) o parcial (C1). En la figura 4 se ilustran los diferentes tipos
de recocidos supercríticos, junto con el tratamiento de normalizado, éste último bien diferenciado de
los anteriores por su mayor velocidad de enfriamiento.

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Ac3
A1
globular globular
de homogeneización de regeneración
supercrítico supercrítico oscilante
Normalizado Recocidos supercríticos
Figura 4
Recocido de homogeneización.
La finalidad de este tratamiento es eliminar la heterogeneidad química existente en el metal o
aleación producida por una solidificación defectuosa. Por ello es importante que la temperatura de
recocido sea elevada, aproximadamente 100ºC por encima de la temperatura de austenización
completa. Seguidamente, se enfría el material muy lentamente, generalmente en el horno.
Recocido de regeneración.
Tiene por finalidad reducir la dureza anormal del material producida por un enfriamiento rápido
voluntario o involuntario (temple). Se realiza calentando el acero unos 30ºC por encima de la
temperatura de austenización completa y enfriando después lentamente en el interior del horno, hasta
la total transformación de austenita en perlita. Después de que ha tenido lugar la transformación se
puede continuar enfriando al aire.
Recocido globular supercrítico.

Se trata de un tratamiento cuyo principal objetivo es modificar la morfología de sus
constituyentes. Como indica su nombre, este tratamiento nos permite obtener estructuras globulares en
lugar de laminares, haciendo que el material sea más fácilmente deformable. El tratamiento consiste
en calentar hasta una temperatura ligeramente superior a la de inicio de austenización (1) de forma
que parte de la ferrita se transforme a austenita (la cementita no se transforma). Esta temperatura se
mantiene durante un cierto tiempo y, a continuación, se enfría lentamente. Por debajo de 500ºC se
puede continuar enfriando más rápidamente (por ejemplo al aire). El resultado de este recocido es la
coalescencia de la cementita para formar partículas globulares de esferoidita.
Los aceros aleados casi nunca se calientan hasta la austenización completa ni en el recocido ni en
el temple, pues se obtienen mejores propiedades cuando contiene carburos en la matriz. De este modo

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el recocido globular supercrítico suele aplicarse a los aceros aleados así como a los de alto porcentaje
en carbono.
RECOCIDOS SUBCRÍTICOS
A diferencia de los recocidos supercríticos se trata de tratamientos en los que la temperatura

máxima de calentamiento es inferior a la temperatura de inicio de austenización A1, por lo que no
existe austenización ni tan siquiera parcial. Así pues, en estos recocidos no hay cambio de
constituyentes. En la figura 5 se esquematizan los diferentes recocidos subcríticos así como los
recocidos isotérmicos que se describen posteriormente.
Ac3
A1
globular
subcrítico ablandamiento contra acritud estabilización
Recocidos subcríticos Recocidos isotermicos
Figura 5
Recocido globular subcrítico.

Como ya se ha mencionado, la finalidad de este tratamiento es desarrollar la estructura globular
de la cementita que será tanto más perfecta cuanto mas se aproxime la temperatura de recocido a Ac1.
Este tipo de tratamiento se suele aplicar a los aceros de baja aleación y bajo porcentaje de carbono.
Recocido de ablandamiento.
Al igual que el recocido de regeneración, se utiliza para ablandar los aceros con el fin de poder
trabajarlos mejor. Se aplica principalmente como sustituto de los recocidos de regeneración en aceros
de alto porcentaje en carbono o de alta aleación (Cr-Ni, Cr,-Mo), cuyas curvas S están muy
desplazadas hacia la derecha. Debido a este desplazamiento no es posible realizar recocidos de
regeneración en estos materiales pues habría que enfriarlos muy lentamente para evitar templarlos. La
ventaja del recocido de ablandamiento es que es muy sencillo y rápido no exigiendo ningún cuidado
especial en el enfriamiento.
Recocido contra acritud.

El acero cuando se estira o lamina en frío se endurece y pierde tenacidad. Después de haber
sufrido varios trefilados o laminados sucesivos, si la disminución de sección es grande llega un

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momento en que es imposible continuar el trabajo porque el material se ha vuelto excesivamente duro
y frágil. Se dice que el acero tiene demasiada acritud. Para continuar trabajando el material es
necesario mejorar su ductilidad sometiéndolo a un tratamiento de recocido contra acritud. Este
tratamiento consiste en calentar el acero hasta una temperatura de 600 ºC aproximadamente seguido de
un enfriamiento al aire o dentro del horno si se quiere minimizar su oxidación. Al llegar a 550ºC
aproximadamente se produce la recristalización de la ferrita, recobrando los granos su forma
poliédrica y el acero su ductilidad y maleabilidad iniciales. Los granos de perlita no recobran su forma
primitiva, pero como su proporción es pequeña en los aceros de bajo contenido en carbono no afectan
sensiblemente a las propiedades del acero.
Recocido de estabilización.
La finalidad de este tratamiento es eliminar las tensiones internas que quedan almacenadas en
piezas complicadas obtenidas por moldeo o por mecanizado, y que con el tiempo pueden acabar
deformándolas. Se realiza calentando el material entre 100 y 200ºC durante un tiempo muy
prolongado (cien horas o más).
RECOCIDOS ISOTÉRMICOS
Como se observa en la figura 5, este tratamiento consiste en calentar el acero hasta una
temperatura entre T1 y Tc3 (austenización incompleta) y algunas veces superior a Tc3 (austenización
completa) para después enfriarlo rápidamente hasta una temperatura ligeramente inferior a A1 que se
mantiene constante hasta que se completa la transformación de la austenita en perlita. Finalmente se
enfría al aire. Este tipo de recocido supone un importante ahorro de tiempo con respecto a recocido de
regeneración de características similares, como se muestra en la figura 6. En ambos casos la estructura
final será perlítica, sin embargo en el recocido isotermo se alivian mejor las tensiones en su etapa
isotérmica, a la vez que se consiguen estructuras más homogéneas.
γe
A1
γi P
M
t1 <<< t2
Figura 6

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Este tratamiento se emplea mucho para el recocido de herramientas de alta aleación, debido a que
su duración es aproximadamente la mitad que la del recocido de regeneración clásico.
TRATAMIENTO DE TEMPLE
El temple consiste en calentar el acero hasta una temperatura suficientemente elevada para
transformar toda su masa en austenita, seguido de un enfriamiento rápido para transformar la austenita
en martensita. La finalidad del temple es conseguir un material muy duro y resistente. Sin embargo los
materiales templados resultan demasiado frágiles por lo que es necesario someterlos posteriormente a
un tratamiento de revenido para aumentar su tenacidad.
En los aceros hipoeutectoides el temple se realiza desde temperaturas suficientemente elevadas

para que toda la estructura esté austenizada. Efectivamente, si la estructura inicial contiene ferrita la
estructura final también la contendrá, ya que ésta fase no se transforma durante el enfriamiento. Con el
temple se pretende siempre obtener el máximo de martensita posible, si bien el hecho de que quede
algo de austenita residual no plantea ningún problema ya que durante el tratamiento de revenido
posterior se aumenta su dureza. Lo que no interesa obtener después del temple es una fase blanda
como la ferrita, ya que esta disminuirá irremediablemente la dureza del material. Por esta razón en los
aceros hipoeutectoides el temple se realiza siempre desde una temperatura entre 30 y 50ºC por encima
de Ac3.
Sin embargo, en los aceros hipereutectoides el calentamiento se realiza a temperaturas

comprendidas entre Ac1 y Ac3, ya que de esta forma se parte de una estructura que contiene austenita
pero también cementita que, aunque no se transforma durante el enfriamiento, es una fase muy dura.
Puesto que con el temple se pretende la obtención de estructuras de gran dureza, es suficiente calentar
hasta temperaturas ligeramente por encima de Ac1 para que la perlita se transforme en austenita sin
necesidad de transformar la cementita proeutectoide.
El temple exige velocidades de enfriamiento rápidas para que la curva de enfriamiento no corte a
la curva de inicio de transformación de la austenita, de forma que, como se ilustra en la figura 7, existe
una velocidad mínima (crítica) de temple (curva de enfriamiento 1).

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γe
Ac3
γe γe + 
A1
γi
P
M + γr
  M
Figura 7
De todas las velocidades de enfriamiento que son posibles para obtener sólo martensita, la más
aconsejable es la más lenta posible que nos permita obtener el resultado deseado, ya que como
veremos de este modo el temple resulta menos traumático para el material. Se define la velocidad
crítica de temple como la velocidad de enfriamiento mínima posible para la cual la totalidad de la
austenita formada durante el calentamiento se transforma a martensita. Sucede lo contrario que con el
recocido en donde interesa que la velocidad de enfriamiento sea lo más rápida posible.
FACTORES QUE INFLUYEN EN EL TEMPLE

Los factores que más influyen en el temple son: el tamaño de la pieza, su composición y el medio
de enfriamiento empleado.
1. Influencia del tamaño de la pieza.

En el caso de perfiles delgados existe poca diferencia de temperatura entre la superficie y el
interior de la pieza durante el enfriamiento, pero si se trata de piezas de mayor espesor el interior se
enfría más lentamente, ya que el calor no se transmite instantáneamente a través de la pieza. Por ello,
en ocasiones la velocidad de enfriamiento en el interior de la pieza es inferior a la crítica y el núcleo
queda sin templar.
2. Influencia de la composición del acero
Las velocidades críticas de temple de los aceros disminuyen al aumentar su contenido en carbono
y se encuentran entre 200 y 600ºC/s. Esto se debe a que, como ya se ha mencionado, al aumentar el
contenido en carbono, o de otros elementos de aleación, la curva TTT se desplaza hacia la derecha y la
línea Ms se desplaza hacia temperaturas más bajas. Por tanto, el temple de un acero con contenido en
10

lOMoARcPSD|3322363
carbono elevado resulta más fácil que el de otro con bajo contenido en carbono, ya que éste último
exige un enfriamiento más rápido como se ilustra en la figura 8.
poco carbono
mucho carbono
Ms1
Ms2
Figura 8
Al aumentar el tamaño de grano las curvas se desplazan también hacia la derecha, al igual que al
aumentar el contenido de carbono, por lo que su efecto sobre el temple es similar al que se ha descrito
anteriormente.
3. Influencia del medio de enfriamiento
Los resultados del temple no dependen sólo de la curva de transformación, sino también del
medio de enfriamiento ya que éste será el que determinará la curva de enfriamiento en cada caso. Las
propiedades de los líquidos que más influyen en el enfriamiento son: Temperatura del baño,
temperatura de ebullición del líquido, calor de vaporización, calor específico, conductividad térmica,
masa del baño, agitación del baño y viscosidad. Los medios de enfriamiento mas utilizados son:
Agua, sales fundidas, aceites, plomo, mercurio.
Para cuantificar el poder refrigerante de los diferentes medios de enfriamiento se introduce un

parámetro denominado severidad del temple, H, que es proporcional a la capacidad del medio para
absorber energía térmica al estar en contacto con la pieza. La severidad del temple depende del medio
de enfriamiento y del movimiento relativo entre la pieza y el medio.
TEMPLABILIDAD DE ACEROS
Como ya se ha mencionado, los aceros presentan mayor o menor facilidad para ser templados. Se
define la templabilidad de un acero como la aptitud que presenta para dejarse penetrar por el temple.
Los factores que más influyen en la templabilidad son la presencia de elementos de aleación y el
tamaño de grano que, junto al porcentaje de carbono, desplazan las curvas de la S hacia la derecha. No
11

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se debe confundir la templabilidad de un acero con su capacidad de temple, ésa última definida como
la máxima dureza que puede adquirir un acero después de ser templado. Así, por ejemplo, la dureza
superficial de un acero con un 0.6% de carbono después del temple es superior a la de un acero Cr-Ni
con un 0.3% de carbono pero, sin embargo, la templabilidad de éste último es superior. Existen
diferentes procedimientos para determinar la templabilidad de un acero
1. Examen de superficies de fractura.

Se preparan barras cilíndricas de unos 20 cm de espesor de los diferentes aceros a ensayar y se
templan enfriando en agua. Después se fracturan por choque y se examina la superficie de fractura. La
zona exterior templada es de grano fino y se distingue de la zona interior sin templar que es de grano
grueso. A veces puede ser necesario pulir las secciones y atacarlas con Nital para distinguir mejor la
zona templada. En la figura 9 se muestran el resultado de estas operaciones de forma esquemática
sobre tres aceros diferentes, siendo la probeta C la que corresponde al acero de mayor templabilidad.
Figura 9
2. Curvas en U
Otra forma de estimar la templabilidad de un acero consiste en medir su dureza en diferentes
puntos de un mismo radio de una probeta cilíndrica templada. El ensayo se realiza de la siguiente
forma. En primer lugar se corta un disco de 10 mm de espesor que se mecaniza por las dos caras y se
coloca entre dos cilindros del mismo material y con el mismo diámetro, aprisionando el conjunto con
un espárrago roscado (figura 10).
Figura 10
12

lOMoARcPSD|3322363
Seguidamente se templa el conjunto que, a continuación, se desmonta para medir la dureza del
disco en sus dos caras. Como se muestra en la figura 11, con los valores de dureza medidos y su
situación respecto al eje de de la probeta se dibujan unas curvas denominadas “curvas en U” cuya
forma nos da un idea muy clara de la templabilidad de cada tipo de acero para un diámetro
determinado.
57 12 8 52 50 4948 47 46
24 9 7
57 52
46
0.4 %C, 0.45 %Mn 0.3 %C, 0.8 %Cr, 2.5 %Ni, 0.5 %Mo
Figura 11
Así por ejemplo de la figura 11 se deduce inmediatamente que la templabilidad del acero con
0.4% de carbono 0.45% de Mn (izquierda) es menor que la del acero situado a la derecha, aun cuando
su capacidad de temple es mayor.
3. Diámetro crítico.
Tanto el examen de fracturas como las curvas en U nos suministran información cualitativa sobre
la mayor o menor facilidad de un acero para ser templado, esto es sobre su templabilidad. Sin
embargo, no nos permiten expresar mediante un número esta propiedad. Por ello, se suele definir la
templabilidad de un acero en un determinado medio como el espesor máximo que puede tener una
pieza de ese acero para que al ser templada en ese medio se logre un determinado porcentaje de
martensita en el núcleo, generalmente el 50%. Para cada porcentaje de martensita se habla pues de un
diámetro crítico del material en ese medio en cuestión. Como es lógico, el diámetro crítico es un
parámetro característico del material pero también del medio de temple utilizado. Para eliminar ésta
última dependencia, y referirnos exclusivamente a una característica del material, se define el
diámetro crítico ideal de un acero como el espesor máximo para el que se consigue un determinado
porcentaje de martensita en el núcleo utilizando un medio de enfriamiento ideal, esto es, un medio que
es capaz de disipar calor a velocidad infinita, de modo que la superficie del material adquiere
instantáneamente la temperatura del medio de enfriamiento. Este diámetro crítico ideal puede
determinarse teóricamente si se conoce la conductividad térmica del material y su curva de la S.
Conviene precisar que un medio ideal con severidad de temple infinita no quiere decir que pueda
13

lOMoARcPSD|3322363
templar toda la pieza instantáneamente en todo su volumen, ya que la velocidad de enfriamiento en el

interior dependerá de la mayor o menor facilidad con que se transmite el calor a través de la pieza.
Existe un diagrama que relaciona el diámetro crítico ideal, dado en catálogos para cada tipo de
aceros, con el diámetro crítico para distintos medios de temple en función de la severidad de temple.
Se trata del diagrama de Grossmann que resulta de gran utilidad en aplicaciones prácticas. En la figura
12 se muestra este diagrama en el que, por simplicidad, sólo se incluyen 8 medios de enfriamiento.
    


Diámetro crítico, Dk (mm)
Severidad de temple, H





   
Diámetro crítico ideal, Di (mm)
Figura 12
El grafico de Grossmann de la figura 12 nos indica que el diámetro crítico en agua tranquila
(H=1) de un acero con diámetro crítico ideal de 50mm es igual a 30 mm. De la misma forma,
conocido el diámetro crítico de un acero en un determinado medio el diagrama nos permitiría calcular
su diámetro crítico ideal y, a partir de el, su diámetro crítico correspondiente a cualquier otro medio de
enfriamiento.
ENSAYO JOMINY
Se trata de un procedimiento estándar utilizado ampliamente para determinar la templabilidad de

los aceros. La idea de este ensayo consiste en mantener constantes todas las variables que influyen
durante el tratamiento de temple (forma y dimensiones de la probeta, medio de enfriamiento,
velocidad de enfriamiento, etc.) de forma que las diferencias observadas en la profundidad de temple
para los diferentes materiales solo puedan ser atribuidas a su diferente composición. El ensayo
consiste en templar con un chorro de agua el extremo de una probeta cilíndrica de 25 mm de diámetro
y 100 mm de longitud, que tiene en su otro extremo un reborde para permitir su sujeción cuando se
introduce en un orifico practicado en una chapa, como se muestra en la figura 13. La probeta queda así
suspendida verticalmente sobre un depósito de agua que dispone de una tubería con diámetro de
14

lOMoARcPSD|3322363
salida de 12.5 mm. El caudal de agua se regula con una válvula, de forma que la altura del chorro sea
de 65 mm antes de colocar encima la probeta.
Figura 13
Una vez calentada la probeta a unos 50-60ºC por encima de Ac3 o Acm hasta conseguir la
austenización completa (generalmente tras un tratamiento de normalizado previo) se saca la muestra
del horno y se coloca sobre el aparato enfriador lo más rápidamente posible, manteniéndola sobre el
chorro de agua durante 10 minutos. Finalmente se enfría la muestra en un baño de agua. Una vez
terminado el enfriamiento se planean dos generatrices opuestas sobre la superficie del cilindro,
rebajando de 0.4 a 0.5 mm, y se determinan las durezas sobre la línea central de estas superficies
planas. Los valores de dureza se representan en ordenadas en un gráfico cuyo eje de abcisas
corresponde a las distancias del punto considerado al extremo templado como se ilustra en la figura
14. Uniendo los puntos del gráfico se obtiene la curva Jominy que a primera vista nos da una idea de
la templabilidad del acero.
Figura 14
15

lOMoARcPSD|3322363
La profundidad a la que penetra el temple depende de la geometría de la pieza, por tanto la

distancia al extremo templado en la probeta Jominy no es igual a la de un redondo, una esfera, etc. Sin
embargo, existen gráficos que permiten determinar la equivalencia entre unos y otros.
Cuando se realizan este tipo de ensayos sobre un mismo tipo de acero se obtienen curvas Jominy
que no coinciden exactamente, por lo que en general en los catálogos en lugar de una única curva
aparece una banda de templabilidad (figura 15), de forma que para una determinada distancia al
extremo templado se garantiza que el valor de dureza se encuentra en un cierto intervalo
Figura 15
Las bandas de templabilidad se utilizan para la recepción de aceros, sustituyendo en muchos

casos a los análisis químicos que son más costosos y que, además, constituye una evaluación menos
directa de las propiedades funcionales del material.
En la figura 16 se comparan las curvas Jominy obtenidas para diferentes aceros con un 0.4% de
carbono que contienen diferentes cantidades de elementos aleantes (izquierda) con las curvas de
diferentes aceros aleados cuya única diferencia es el contenido en carbono (derecha)
Figura 16
16

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TIPOS DE TEMPLE. MARTEMPERING Y AUSTEMPERING
Los tratamientos de temple se suelen clasificar en:

a) temples normales de austenización completa o incompleta
b) temples interrumpidos en agua y aceite o en agua y aire
c) temples isotérmicos martemperaing o austemperaing
d) temples superficiales con calentamiento mediante oxiacetileno o por inducción
Temple normal de austenización completa. Como ya se ha mencionado este tipo de temple se suele
aplicar a los aceros hipoeutectoides y consiste en calentar unos 50ºC por encima de Ac3. Se mantiene
el tiempo necesario para conseguir la austenización completa del material y se enfría en el medio
adecuado para que la velocidad de enfriamiento sea superior a la crítica. Si el temple es perfecto el
único constituyente del acero es la martensita.
Temple normal de austenización incompleta. Se aplica a los aceros hipereutectoides y consiste en

calentar el acero unos 50ºC por encima de A1 para que se transforme únicamente la perlita en
austenita. Seguidamente se enfría el acero a una velocidad superior a la crítica para que toda la
austenita se transforme en martensita que, junto a la cementita proeutectoide, será el constituyente
principal del acero
Temples interumpidos. Para aceros cuya velocidad crítica es muy elevada conviene realizar el
proceso de temple en dos etapas. Una primera etapa de enfriamiento rápido en agua, hasta salvar la
nariz perlítica, seguida de una segunda etapa de enfriamiento más lento en aceite o en aire, como se
ilustra en la figura 17.
γe
γi
B
Figura 17
17

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Con este procedimiento se consiguen templar aceros de baja templabilidad minimizando la

aparición de tensiones en la pieza. También se utiliza para templar instrumentos de precisión cuyas
dimensiones se rectifican o enderezan rápidamente tras la primera etapa de enfriamiento en agua para,
seguidamente, ser enfriados en aceite o aire.
Temples isotérmicos. Martempering y austempering. Constituyen una variante del temple

interrumpido. Estos tratamientos se plantean como alternativas para aceros de baja templabilidad,
especialmente cuando se trata de piezas de ciertas dimensiones, ya que como consecuencia de la
elevada velocidad de enfriamiento necesaria y de las dimensiones de la pieza, se generan fuertes
tensiones en su interior.
El tratamiento de austempering es un tratamiento isotérmico que consiste en enfriar rápidamente

la pieza desde la zona austenítica (o austeníta-cementita para los aceros hipereutectoides) hasta una
temperatura algo superior a Ms, pero de forma que la curva de enfriamiento más lenta
(correspondiente al núcleo) no toque la curva de inicio de transformación (figura 18). Esto se puede
hacer introduciendo la pieza austenizada en un baño de sales fundidas (temperatura aproximada
300ºC). Se le denomina también temple diferido o bainítico. El constituyente final es la bainita inferior
(con cementita cuando el acero es hipereutectoide) que se puede considerar como una martensita
revenida, por lo que en este caso no es necesario el tratamiento de revenido habitual después de un
temple.
γe
γi B
S N
Figura 18
La principal ventaja de este tratamiento es la ausencia de tensiones internas ya que se alivian

durante la etapa isotérmica. La tenacidad es más elevada que en piezas templadas y revenidas, si bien
su dureza es similar. Se trata de un tratamiento habitual para aceros al carbono o de baja aleación.
18

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El tratamiento de martempering es otro tratamiento isotérmico que, al igual que el de

austempering, consiste en realizar un enfriamiento rápido hasta una temperatura superior a la
temperatura Ms de inicio de la transformación martensítica, aproximadamente 300ºC, (figura 19).
Seguidamente se mantiene la temperatura para que se homogenice la temperatura en toda la masa de la
pieza, pero en este caso sin prolongar demasiado su permanencia para evitar que se inicie la
transformación isotérmica de la austenita en bainita. Finalmente se continúa la etapa de enfriamiento,
generalmente al aire, para que se produzca la transformación a martensita.
γe
γi B
S N
M S N
Figura 19
La principal ventaja de este tratamiento consiste en que las tensiones que se desarrollan en la
pieza son muy inferiores a las que se desarrollan durante el temple normal, debido a que la diferencia
de temperatura entre el núcleo y la superficie cuando se inicia la transformación martensítica es mucho
menor tras la etapa isoterma de homogeneización de temperaturas. Este tipo de tratamiento se utiliza
para la fabricación de engranajes, troqueles, pistas para cojinetes de bolas, etc. La realidad es que la
aplicación de este tratamiento se limita a piezas pequeñas, ya que si se espera el tiempo necesario para
uniformizar la temperatura en piezas grandes se inicia la transformación de la austernita en bainita.
Temple superficial. Consiste en templar solamente la región próxima a la superficie del acero. Este
tipo de temple se aplica a los aceros de bajo contenido en carbono, pues en los aceros con contenido
elevado se corre el riesgo de que se desconche la capa superficial templada.
TRATAMIENTO DE REVENIDO
Es un tratamiento complementario al tratamiento de temple que se aplica generalmente después

de éste. Consiste en calentar el acero templado hasta alcanzar una temperatura inferior a A1 y, tras un
19

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cierto tiempo de permanencia, enfriarlo al aire (algunos tipos de aceros se enfrían en agua o aceite). La
finalidad de este tratamiento consiste en aumentar la tenacidad de los aceros templados, como es
lógico a costa de disminuir su dureza. Durante este tratamiento la martensita se transforma para dar
lugar a una estructura de cementita y carburos precipitados sobre una matriz de ferrita. Durante el
revenido además se eliminan o reducen las tensiones internas generadas en el material durante el
tratamiento de temple. En algunas ocasiones el revenido aumenta la dureza del material, en lugar de
disminuirla, debido a la transformación de austenita residual en bainita. Se denomina bonificación de
un acero al conjunto de los dos tratamientos de temple y revenido. Los aceros bonificables o de
bonificación son aquellos que tras ser sometidos a los dos tratamientos mejoran sus propiedades
mecánicas.
El revenido es el verdadero tratamiento acondicionador del acero, con el que se dota a éste de las
propiedades adecuadas para el fin que se destina. El temple es un tratamiento preparatorio, cuyo fin es
convertir la mayor cantidad de acero en martensita para obtener la máxima dureza. Por ello deben
elegirse aceros de suficiente templabilidad para conseguir el temple de toda o la mayor parte de la
pieza. Cuanta mayor sea la cantidad de martensita, mayor será el margen de propiedades que pueden
lograrse con un buen revenido, disminuyendo la dureza hasta un valor suficiente y, especialmente,
aumentando su tenacidad.
20

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Temario Fundamento de Materiales - Apuntes - Temas 1 - 9.

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Tema 9. Propiedades y aplicaciones de los materiales en Ingeniería

TEMA 9: PROPIEDADES Y APLICACIONES DE LOS MATERIALES EN INGENIERÍA

9.1 ALEACIONES FÉRREAS: ACEROS Y FUNDICIONES

En la figura 1 se muestra el esquema de clasificación de los principales materiales que se utilizan

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Tema 9. Propiedades y aplicaciones de los materiales en Ingeniería

Según su composición los aceros se clasifican en:

Según el %C los aceros se clasifican en:

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Tema 9. Propiedades y aplicaciones de los materiales en Ingeniería

Según el grado de desoxidación los aceros pueden ser:

Según su constitución los aceros se clasifican en:

Fe3C--------3Fe () + C (grafito)

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Tema 9. Propiedades y aplicaciones de los materiales en Ingeniería

La tendencia a la grafitización se regula mediante la composición y la velocidad de enfriamiento. Una

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Tema 9. Propiedades y aplicaciones de los materiales en Ingeniería

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Tema 9. Propiedades y aplicaciones de los materiales en Ingeniería

9.2 ALEACIONES NO FERREAS Y SUPERALEACIONES

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Tema 9. Propiedades y aplicaciones de los materiales en Ingeniería

El aluminio y sus aleaciones. El aluminio y sus aleaciones se caracterizan por su densidad

Superaleaciones. Las superaleaciones tienen una combinación superlativa de propiedades. La mayoría

9.3 MATERIALES CERÁMICOS

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Tema 9. Propiedades y aplicaciones de los materiales en Ingeniería

La mayoría de los materiales cerámicos quedan englobados en la siguiente clasificación de la

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Tema 9. Propiedades y aplicaciones de los materiales en Ingeniería

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Tema 9. Propiedades y aplicaciones de los materiales en Ingeniería

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Tema 9. Propiedades y aplicaciones de los materiales en Ingeniería

La mayoría de los vidrios inorgánicos pueden transformarse a temperaturas elevadas desde un

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Tema 9. Propiedades y aplicaciones de los materiales en Ingeniería

Refractarios. Se trata de materiales cerámicos que también se utilizan en grandes cantidades. El

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Tema 9. Propiedades y aplicaciones de los materiales en Ingeniería

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Tema 9. Propiedades y aplicaciones de los materiales en Ingeniería

Materiales cerámicos avanzados (técnicos). Aunque las cerámicas tradicionales constituyen el

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Tema 9. Propiedades y aplicaciones de los materiales en Ingeniería

Aactualmente se está investigando el desarrollo de nuevos materiales cerámicos para aplicaciones a

9.4. MATERIALES POLIMÉRICOS

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Tema 9. Propiedades y aplicaciones de los materiales en Ingeniería

Los polímeros se pueden clasificar en base a diferentes criterios, por ejemplo:

a) Atendiendo a su origen se dividen en:

c) Atendiendo a su respuesta mecánica al elevar la temperatura se clasifican en polímeros

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Tema 9. Propiedades y aplicaciones de los materiales en Ingeniería

d) Atendiendo a su aplicación se clasifican en plásticos, elástómeros, fibras, recubrimientos,

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Tema 9. Propiedades y aplicaciones de los materiales en Ingeniería

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Tema 9. Propiedades y aplicaciones de los materiales en Ingeniería