RESOLUCIÓN DE EJERCICIOS

Se considera un proceso de producción que se encuentra afectado por las siguientees causas.

DESCRIPCION CANTIDAD
   Fluctuaciones de energía 9
Inestabilidad de la máquina 56
Rotación frecuente del operador 121
Rotación frecuente de la máquina 35
Cambios ambientales cíclicos 191
Cansancio o fatiga del operador 11
Partida fría 8
Error de medición 6
Desviación del material 5
Desgaste del equipo 3

RESOLUCIÓN
a) Ordenar las causas de mayor a menor según la cantidad de veces que se registró cada una estas.
b) Para cada causa calcular el porcentaje que representa respecto al total de las causas
c) Finalmente calcular el porcentaje acumulado

DESCRIPCION CANTIDAD % % Acuml.

Cambios ambientales cíclicos 191 42.9% 42.9%
Rotación frecuente del operador 121 27.2% 70.1%
Inestabilidad de la máquina 56 12.6% 82.7%
Rotación frecuente de la máquina 35 7.9% 90.6%
Cansancio o fatiga del operador 11 2.5% 93.0%
Fluctuaciones de energía 9 2.0% 95.1%
Partida fría 8 1.8% 96.9%
Error de medición 6 1.3% 98.2%
Desviación del material 5 1.1% 99.3%
Desgaste del equipo 3 0.7% 100.0%
TOTAL 445 100.0%

d) Con estos valores se obtiene el siguiente gráfico

200 100.0%
180 90.0%
160 80.0%
140 70.0%
120 60.0%
100 50.0%
80 40.0%
60 30.0%
 200 100.0%
180 90.0%
160 80.0%
140 70.0%
120 60.0%
100 50.0%
80 40.0%
60 30.0%
40 20.0%
20 10.0%
0 0.0%

conclusión: Los cambios ambientales, la rotación del operador y la inestabilidad de la máquina ,

son las causas que estan ocacionando el 80% de los defectos en el proceso de producción, por lo
que se debe dar la mayor importancia para mejorarlo.
tees causas.

ró cada una estas.

ausas

0.0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0.0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
0%
%

e la máquina ,
oducción, por lo
Un fabricante de accesorios plásticos desea analizar cuáles son los defectos más frecuentes que aparecen en
línea de producción. Para esto, empezó por clasificar todos los defectos posibles en sus diversos tipos. Un insp
a medida que sale de producción registrando sus defectos de acuerdo con dichos tipos. Obteniendose la siguie

FRECUENCI
TIPO DE DEFECTO DETALLE DEL PROBLEMA
A
El color no se ajusta a lo requerido por el
Mal color 3
cliente
Fuera de medida Ovalización mayor a la admitida 8
Mal terminación Aparición de rebabas 2
El accesorio se quiebra durante la
Rotura 35
instalación

El accesorio requiere contrapesos

Desbalanceo 1
adicionales

El accesorio se aplasta durante la

Aplastamiento 40
instalación
Incompleto Falta alguno de los insertos metálicos 2
Mal alabeo Nivel de alabeo no aceptable 3
Otros  Otros defectos 0

RESOLUCIÓN
a) Ordenar de manera descendente el número de accesorios que presentaron defectos.
b) Calcular el porcentaje de accesorios en cada tipo de defecto
c) Calcular los porcentajes acumulados

TIPO DE DEFECTO FRECUENCIA % % Acumul.

Aplastamiento 40 42.6% 42.6%
Rotura 35 37.2% 79.8%
Fuera de medida 8 8.5% 88.3%
Mal color 3 3.2% 91.5%
Mal alabeo 3 3.2% 94.7%
Mal terminación 2 2.1% 96.8%
Incompleto 2 2.1% 98.9%
Desbalanceo 1 1.1% 100.0%
Otros  0 0.0% 100.0%
TOTAL 94 100.0%

120.0%

100.0%

80.0%

60.0%

40.0% Frecuencia
Acumulado
20.0%
 100.0%

80.0%

60.0%

40.0% Frecuencia
Acumulado
20.0%

0.0%
42.6% 37.2% 8.5% 3.2% 3.2% 2.1% 2.1% 1.1% 0.0%

Conclusión: Los do s primeros tipos de defectos representan el 79.8% de los accesorios con fallas.
Por el principio de Pareto concluimos que : la mayor parte de los defectos encontrados en el lote
pertenece solo a dos tipos de defectos. Si se elimina las causas que lo provocan desaparecerían .
la mayor parte de defectos.
más frecuentes que aparecen en las unidades al salir de la
bles en sus diversos tipos. Un inspector revisa cada accesorio
ichos tipos. Obteniendose la siguiente informaciòn

n defectos.

% Acumul.

Frecuencia
Acumulado
 Frecuencia
Acumulado

% 0.0%

accesorios con fallas.

contrados en el lote
can desaparecerían .