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carina.ecg@outlook.com
marco.cabrera.epn@outlook.es
lucia.montenegro@epn.edu.ec
Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Carina Estefanía Correa
Guallichico y Marco Oswaldo Cabrera Calderón, bajo mi supervisión.
A Dios, por ser esa fuerza que me motivó a seguir y por todas las bendiciones
recibidas.
A mis padres, Lucía y Carlos por su sacrificio y esfuerzo diario para hacer de mis
hermanos y yo lo que tanto anhelaron.
A mi madre, por su enorme apoyo y amor, sin usted no hubiese llegado a ningún
lado. Gracias por hacer suyos mis problemas y animarme en todo momento.
A mi familia, abuelita Elvia, tíos (Martha, Susi, Cristian y Nancy) y primos (chinito
Dani, Verito y Santi) mil gracias por su cariño, apoyo e interés durante esta etapa
y siempre.
A la Ing. Lucía por darnos la oportunidad de realizar este proyecto y también por
TODO su apoyo, consejos y tiempo.
Cari Correa
AGRADECIMIENTO
A Dios, por darme las fuerzas, ánimos y sabiduría para en los momentos difíciles
encontrar tranquilidad y seguir con las responsabilidades que tenía a cargo, pero
sobre todo por poner personas que me aman a mí alrededor y por cuidarme.
A mi madre, Martha por su enorme sacrificio y esfuerzo durante tantos años para
darme la oportunidad de conseguir una carrera y porque siempre ha dado toda su
vida por mí. Por ser la persona que ha velado por mí desde que nací hasta el día
de hoy, por entregarse completamente y por darme un enorme ejemplo de
preseverancia, fortaleza, responsabilidad y amor desinteresado.
A Cari mi compañera de tesis, primero por haber sido parte de mi vida como
compañera, amiga y novia, por haber sido el sostén de muchos días y por darme
las fuerzas para afrontar los días difíciles. Gracias por no haber dejado de luchar
por nuestra meta y que podamos conseguir un objetivo que ha sido difícil pero
que el trabajo duro siempre da sus frutos. Siempre estaré ahí para ti, te amo.
A mi familia, mis abuelitos y mis tíos que han sido un apoyo con su confianza y
con su constante interés en mí.
Marco Cabrera
DEDICATORIA
A mi madre, hermanos y novio que son la razón de ser de todo lo que hago.
SON MI VIDA.
Cari Correa
DEDICATORIA
Marco Cabrera
i
ÍNDICE DE CONTENIDOS
PÁGINA
RESUMEN xxii
INTRODUCCIÓN xxvi
1 REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA 1
2 PARTE EXPERIMENTAL 54
3 RESULTADOS Y DISCUSIÓN 86
3.2 Balance de masa del proceso de tratamiento de gas natural para la separación
de hidrocarburos 88
3.2.1 Balance de masa en el separador vapor – líquido (S-101) 89
3.2.2 Balance de masa en la columna de absorción de endulzamiento
(CA-201) 90
3.2.3. Balance de masa en la columna de regeneración (CD-202) 90
3.2.4 Balance de masa en el intercambiador 1 (E-401) 91
3.2.5 Balance de masa en la columna desmetanizadora (CD-402) 92
3.2.6 Balance de masa en la columna desetanizadora (CD-403) 93
3.2.7 Balance de masa en la columna despropanizadora (CD-404) 93
3.2.8 Balance de masa en el intercambiador 2 (E-301) 94
3.2.9. Balance de masa en la columna de absorción de deshidratación
(CA-302) 95
3.2.10 Balance de masa en el intercambiador 3 (E.405) 96
3.2.11 Balance de masa en la columna despentanizadora (CD-406) 96
3.5 Diseño de los equipos de la planta de producción de etileno a partir de etano 144
3.5.1 Horno tubular (H-101 y H-102) 144
iv
3.8 Diagrama de flujo (PFD) y distribución en planta (Lay Out) del proceso de
tratamiento de gas natural para la separación de hidrocarburos 218
3.9 Diagrama de flujo (PFD) y distribución en planta (Lay Out) del proceso de
producción de etileno a partir de etano 221
BIBLIOGRAFÍA 228
ANEXOS 236
vi
ÍNDICE DE TABLAS
PÁGINA
Tabla I.1. Datos del análisis cromatográfico de muestras de gas natural de
distintos pozos del Bloque 48 xxvii
Tabla 1.1 Composición en volumen del gas natural 3
Tabla 3.28. Valores asumidos y calculados para la temperatura de los gases 147
Tabla AVI.5. Factor modificado de fricción para cinco filas de tubos o más 298
ÍNDICE DE FIGURAS
PÁGINA
Figura 1.1. Esquema de la extracción de gas natural 1
Figura 3.34. Determinación gráfica del calor absorbido por radiación 148
Figura 3.36. Dimensiones del horno tubular para el craqueo térmico (H-
101/H-102 153
Figura 3.55. Esquema del reactor de equilibrio en el programa Chemcad 6.0 200
Figura AVIII.2. Catálogo del compresor centrífugo con sus dimensiones 327
ÍNDICE DE ANEXOS
PÁGINA
ANEXO I
Método ASTM D 1945 – 03 para análisis de gas natural por cromatografía de gases 237
ANEXO II
Análisis cromatográfico de las muestras de gas natural 241
ANEXO III
Ejemplo de cálculo del diseño de un separador vapor- líquido vertical (S-101) 256
ANEXO IV
Ejemplo de cálculo para diseñar una columna de absorción de relleno (CA-201) 261
ANEXO V
Ejemplo de cálculo del diseño de una columna de destilación de platos (CA-402) 275
ANEXO VI
Ejemplo de cálculo del diseño un intercambiador de calor de dos corrientes en 284
contra corriente (E-103)
ANEXO VII
Ejemplo de cálculo del diseño de un horno tubular (H-101) 301
ANEXO VIII
Ejemplo de cálculo del diseño de un compresor centrífugo (C-205) 323
ANEXO IX
Resultados de la simulación de los equipos de la planta de tratamiento de gas 328
natural en el programa Chemcad
ANEXO X
Resultados de la simulación de los equipos de la planta de producción de etileno a 334
partir de etano en el programa Chemcad
xxii
RESUMEN
El desarrollo del proyecto inició con la caracterización física y química del gas
natural proveniente de los pozos petroleros pertenecientes al Bloque 48. Para
esto se utilizó el método de cromatografía de gases, de donde se obtuvieron
datos promedio de composición en masa y moles de los hidrocarburos y
contaminantes, la densidad relativa, el peso molecular promedio, así como la
temperatura y presión.
De los resultados obtenidos se observó que la cantidad de agua (H2O) está por
encima del valor máximo (65,0 mg/m3) y corresponde a 591,3 mg/m3. El dióxido
de carbono (CO2) está presente en un 5,4% cuando el valor permitido es del
3,0%. El nitrógeno (N2) se encuentra dentro del rango permisible 5,0%, pues su
valor corresponde a 2,7%. Sin embargo, la cantidad de ácido sulfhídrico (H2S) se
estableció de acuerdo a valores sugeridos por Mena (2012) para gas natural
asociado y corresponde a 15,59 mg/m3, el cual supera el valor máximo permisible
que es 6,1 mg/m3 (p. 74).
etano para producir etileno a través del craqueo térmico con vapor.
de diámetro y 11,7 m de altura cuenta con 11 platos. Con esto se consiguió, que
la corriente de gas dulce tenga un porcentaje de dióxido de carbono (CO 2) de
0,3394%, mientras que la concentración de sulfuro de hidrógeno (H2S) fue de
0,745 mg/m3. Así mismo, la concentración de agua en la corriente de gas
deshidratado fue de 28,36 mg/m3. Con base en estos resultados, se concluye que
la propuesta que se planteó es correcta, pues la cantidad de cada una de estos
compuestos está por debajo del límite máximo permisible: 3,0% para el dióxido de
carbono, 6,1 mg/m3 para el sulfuro de hidrógeno y 65,0 mg/m3 para el agua.
Se concluye que, los diseños de las plantas de tratamiento de gas natural para la
separación de los hidrocarburos y producción de etileno a partir de etano son
correctos porque al comparar con los resultados obtenidos (datos de balance de
masa y elementos de diseño) mediante la simulación con el programa Chemcad
se puede observar que son similares.
xxvi
INTRODUCCIÓN
Desde los inicios de la producción petrolera en el Ecuador, la mayor parte del gas
natural asociado se quema o ventea, con lo que no solamente se desperdicia un
importante recurso energético, sino que este proceso de quema de gas es una
fuente de contaminación ambiental (Pazos, 2008, p. 16).
Sobre la base de los resultados presentes en la Tabla I.1, se observa que los
pozos presentan en su composición, contaminantes del gas natural como el
dióxido de carbono, sulfuro de hidrógeno y agua, que representan una de las
mayores limitantes para la producción de insumos industriales derivados de
hidrocarburos, por los problemas que pueden causar.
Tabla I.1. Datos del análisis cromatográfico de muestras de gas natural de distintos pozos
del Bloque 48
petroquímicos.
1. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA
Existen yacimientos que contienen petróleo con escasa cantidad de gas y otros
que solo contienen gas, pero en ambas condiciones, la separación del gas y
petróleo se realiza en el mismo yacimiento y luego cada uno sigue un proceso de
2
El gas natural que se extrae de los pozos puede encontrarse mezclado con
impurezas, generalmente ácido sulfhídrico, mercaptanos, dióxido de carbono y
agua; que se eliminan posteriormente mediante la implementación de distintos
tratamientos, de otro modo causarían problemas operacionales debido a la
corrosión de los equipos (Petróleos Mexicanos, 2014, p. 3).
Sin embargo, en los pozos puede ocurrir la acumulación de agua, por lo que se
debe emplear dispositivos tal como son las bombas para extraer el gas
(FENERCOM, 2002, p. 6).
Gas Asociado
Solo Gasífero
Componente Alta Presión - 70 Bar Baja Presión - 35 Bar
(%)
(%) (%)
Nitrógeno 0,49 1,75 0,47
Dióxido de Carbono 1,97 - -
Metano 95,26 91,01 89,52
Etano 1,38 3,60 4,82
Propano 0,42 1,70 2,39
Isobutano 0,07 0,50 0,62
Butano 0,11 0,55 0,66
Isopentano 0,04 0,22 0,23
Pentano 0,05 0,18 0,16
Isohexano 0,21 0,49 1,13
(Dubois, 2005, p. 34)
- Gas natural seco: es el gas natural sin o con un contenido menor al 10% de
hidrocarburos líquidos.
La producción de gas natural en el Ecuador para el año 2012 fue de 149 millones
de pies cúbicos diarios, donde el 72% que pertenece al gas asociado corresponde
a los pozos petroleros y el 28% de gas libre corresponde a la producción de
Campo Amistad, ubicado en el Golfo de Guayaquil (Ministerio Coordinador de
Sectores Estratégicos, 2013, p. 18). En el año 2000, se inició la utilización de gas
natural para la producción de energía eléctrica. Al 2012 se utilizaron 64 millones
5
Se debe entender que, el gas natural y el gas licuado de petróleo (GLP) no son lo
mismo, el primero se encuentra en reservorios mientras que, el segundo se
obtiene de la refinación del petróleo o a partir de un proceso de licuefacción del
gas natural.
El gas natural puede sustituir a los derivados del petróleo en áreas tal como la de
generación de energía eléctrica, uso doméstico en hogares y principalmente en la
industria, ya que presenta algunos beneficios que se reflejan en la calidad de la
combustión, el impacto ambiental y los costos recordando que el gas licuado de
petróleo (GLP) para las industrias no se vende con subsidio (Ministerio de
Industrias y Productividad, 2013, p. 5).
A nivel industrial, numerosos sectores obtienen beneficio del gas natural debido a
su elevado poder calorífico y a la ausencia de impurezas como cenizas.
En la Figura 1.2 se muestran los productos que se pueden obtener a partir del gas
natural en la industria Petroquímica.
Los requisitos que deben cumplir el gas natural se rige a la Norma Técnica
Ecuatoriana INEN 2 489:2 009 y se muestran en la Tabla 1.3.
Tabla 1.3. Requisitos del gas natural para consumo final de los sectores industrial,
automotriz, residencial y comercial
- Procesos de absorción
- Procesos de adsorción
- Procesos de conversión directa
- Remoción con mallas moleculares
- Remoción con membranas
Figura 1.3. Endulzamiento del gas natural – Absorción con solventes químicos (aminas)
(PEMEX, 2014, p. 2)
En general los procesos con aminas son los más usados por su buena capacidad
11
a. Monoetanolamina (MEA)
b. Dietanolamina (DEA)
c. Metildietanolamina (MDEA)
d. Trietanolamina (TEA)
como gas en solución, sin que se dé lugar a reacciones químicas, pues el proceso
de absorción física está relacionado únicamente con solubilidades. Este tipo de
solventes se caracterizan por su capacidad de absorber de manera preferencial
distintos componentes ácidos de la corriente de hidrocarburos. Cuando la presión
del gas es alta y hay presencia de contaminantes, es común utilizar este proceso.
En los procesos físicos existe una alta afinidad por los hidrocarburos; es decir, si
el gas que se va tratar tiene un contenido alto de propano y compuestos más
pesados, el uso de un solvente físico puede provocar la pérdida de los
componentes más pesados, los cuales son liberados del solvente junto con
los gases ácidos y su separación no es económicamente viable (Erdmann et
al, 2012, p. 92; Pico, 2010, p. 42).
Los principales procesos comerciales que emplean solventes físicos son: Selexol,
Solvente Flúor y Rectisol (Erdmann et al, 2012, p. 92).
El gas natural entra en contacto con sustancias sólidas que poseen propiedades
adsorbentes, estas se encuentran empacadas dentro de la torre absorbedora y
retienen de forma selectiva los gases ácidos del gas tratado. Por lo general, el
proceso de endulzamiento mediante la adsorción se aplica cuando en el gas, los
componentes ácidos tienen una presión parcial baja. La regeneración de los
lechos secos se realiza a través de la aplicación de calor (Pino, 2010, p. 43).
través de una membrana más fácilmente que los hidrocarburos, usando la misma
fuerza impulsora, esto permite la separación de las impurezas del gas natural. Las
membranas son adecuadas para tratar volúmenes bajos de gas y es común el
uso de membranas permeables. El efecto de separación no es total, porque
pueden existir pérdidas de hidrocarburos en la corriente de gas ácido (Erdmann et
al, 2012, p. 92).
separan de la amina, debido a que las reacciones entre los gases ácidos y la
amina son reversibles. La amina pobre se enfría para realimentarla a la columna
de absorción (Dubois, 2005, p. 35).
1.2.2. DESHIDRATACIÓN
Figura 1.6. Proceso criogénico para la recuperación de hidrocarburos licuables del gas
natural
(PEMEX, 2014, p. 5)
Figura 1.7. Proceso de absorción para la recuperación de hidrocarburos líquidos del gas
natural
(PEMEX, 2014, p. 6)
La planta de fraccionamiento recibe los hidrocarburos líquidos del gas natural, que
25
Los hidrocarburos condensables producto del tratamiento del gas natural tales
como el etano, propano, butano y gasolinas constituyen una de las principales
fuentes de materia prima para la industria petroquímica, así como la nafta virgen y
ciertas corrientes de hidrocarburos resultantes del proceso de refinación del
petróleo (Dubois, 2005, p. 202).
1. Etileno
26
2. Propileno
3. Butileno
4. Butadieno
5. Aromáticos (benceno, tolueno y xileno)
6. Gas de síntesis (mezcla de hidrógeno y monóxido de carbono)
1.2.6. ETILENO
- Un separador vapor – líquido que tiene como finalidad separar el vapor de los
compuestos líquidos de la corriente de gas natural.
- Las columnas de platos a la cual ingresa una corriente constituida por metano,
etano, propano, butano, pentano y hexano. Esta corriente se traslada a través
de varias columnas de destilación (desmetanizadora, desetanizadora,
despropanizadora y despentanizadora), en las cuales se separan cada uno de
los hidrocarburos antes mencionados.
esféricos.
Por su función se clasifican en: bifásicos y trifásicos, los primeros separan vapor y
líquido, mientras que los segundos vapor, petróleo y agua.
DV
L0 =
4
DV
L1 =
2
L2 = Dv
Dv
L3 =
3
Donde:
operación, los valores que puede tomar se encuentran entre: presiones bajas de 0
a 20 bar, presiones medias de 20 a 35 bar y presiones altas de 35 bar en adelante
(Coulson y Richardson, 2005, 463).
El nivel del líquido depende del tiempo de retención, por lo que el líquido debe ser
retenido en el separador por un cierto tiempo hasta que el vapor y el líquido
lleguen a equilibrarse en condiciones de la presión de operación. El tiempo de
retención requerido normalmente es de 10 minutos (Coulson y Richardson, 2005,
p. 462).
- Tener una superficie abierta que disminuya la resistencia al paso del flujo del
gas.
- Promover la distribución uniforme de líquido sobre la superficie del relleno.
- Promover un flujo uniforme de vapor a través de la sección transversal de la
columna.
Binarias
Por naturaleza del flujo de
Columnas de destilación alimentación
Multicomponente
Platos
Por dispositivos internos
Relleno
Una columna de destilación típica está conformada por los siguientes elementos y
se muestran en la Figura 1.16 (Ugalde, 2003, p. 16).
condensar el vapor que sale desde la columna para que luego pueda
introducirse como reflujo (Ugalde, 2003, p. 16).
Dos corrientes en Uno de los fluidos entra y sale por el mismo extremo. La otra
contraflujo cruzado corriente fluye en forma perpendicular.
Dos corrientes a pasos Algunos de los pasos producen un flujo paralelo mientras que
múltiples otros un flujo en contracorriente.
p. 599).
C2 H 6 ® C2 H 4 + H 2 [1.1]
En la Ecuación 1.2 se observa que una vez que se produce una cierta cantidad de
hidrógeno, este puede reaccionar con el etano para producir metano (Felder,
2004, p. 137).
C 2 H 6 + H 2 ® 2CH 4 [1.2]
La envoltura metálica del horno (3) soporta el conjunto del haz tubular, que
generalmente está formada por tubos de acero rectos ubicados de forma paralela
entre ellos, sin embargo esto no ocurre en los hornos cilíndricos verticales, ya que
en su lugar disponen de un serpentín helicoidal.
En el interior del horno las paredes están recubiertas por materiales refractarios y
aislantes, para evitar las pérdidas de calor al exterior. Así mismo, el fondo de la
47
Las paredes verticales están provistas de orificios en los que se sitúan los
quemadores (4), su función consiste en mezclar el aire y el combustible para
obtener la combustión completa del mismo. También posee mirillas (5) y puertas
de acceso al interior del horno (Wuithier, 1973, p. 1150).
La chimenea (6) por donde salen los humos del horno, es de forma cilíndrica y
48
Para el diseño del horno se utiliza el método de Lobo y Evans, el cual se emplea
para el cálculo de absorción de calor en las secciones radiantes de los hornos.
Este método se usa en el diseño de hornos para refinerías, hace uso del factor
total de intercambio (F) y una ecuación del tipo Stefan-Boltzmann (Kern, 2001, p.
792).
(
Q1 = m& CP ´ (T f - Tg ) = s ´ Tg - TA4
4
) [1.3]
Donde:
Q1 : Cantidad de calor transferida por m2 de superficie efectiva de absorción.
radiación (°K)
TA : Temperatura de la superficie de los tubos o superficie absorbente (°K)
&:
m Masa de los gases de la combustión
1
F= [1.4]
1 A æ 1 ö
+ ´ç - 1÷
e A A + AR çè e f ÷
ø
Donde:
e A: Coeficiente de la absorción del haz tubular (cuerpo negro=1)
Los elementos que se consideran en el diseño del intercambiador de calor son los
mismos que se detallan y explican en la sección 1.2.7.4.
El separador vapor – líquido que se escogió para formar parte del proceso de
obtención de etileno es un separador vertical, el cual elimina principalmente el
agua para obtener una corriente de vapor.
1.2.10.5. Compresor
Compresores
Selección de un compresor
Con esto, se establece que el tipo de compresor que mejor se adapta a las
condiciones de funcionamiento establecidas, es el compresor centrífugo. El
esquema del equipo se presenta en la Figura 1.26.
2. PARTE EXPERIMENTAL
Para llevar a cabo la caracterización física – química del gas natural, se tomaron
las muestras en el Bloque 48 en la Provincia de Orellana y luego se realizó la
cromatografía de gases.
El muestreo del gas natural se realizó en cinco diferentes pozos, los cuales se
denominaron: POZO 1, POZO 2, POZO 3, POZO 4, POZO 5. Para esto, se
utilizaron 15 bombonas metálicas de acero inoxidable, con la finalidad de colectar
en estas el gas natural de las líneas de transporte. Se realizó tres análisis
cromatográficos de gas natural por cada muestra de pozo recolectada.
En el Anexo II, se presentan los resultados del análisis cromatográfico del gas
natural, donde se realizaro tres repeticiones por cada pozo analizado de un total
de cinco.
Metano
Etano
Propano
Intercambiador
CO2 Y H2S Desmetanizadora
de calor
Desetanizadora
Butano
Gas amargo Columna de DEA Despropanizadora
absorción de
relleno
Columna de regeneración
de platos
GAS NATURAL
Separador Pentano
Fracción Trietilenglicol
Líquida
Hexano y Heptano
Despentanizadora
Intercambiador
de calor Trietilenglicol y Agua
Columna de
absorción de
relleno
1/ 2
é r - rV ù
m t = 0,07 ´ ê L ú [2.1]
ë rV û
Donde:
mt : Velocidad de sedimentación (m/s)
4 ´ VV
DV = [2.2]
p ´ mS
Donde:
DV : Diámetro mínimo del recipiente (m)
A partir de este valor se calcularon las proporciones del separador vapor – líquido,
ya que los parámetros de diseño tienen relación con el diámetro mínimo del
separador.
VLr = QL ´ t r [2.3]
Donde:
VLr : Volumen del líquido retenido en el separador (m3)
QL : Flujo volumétrico del líquido (m3/s)
tr : Tiempo de retención (s)
El nivel del líquido en el separador (hv) se determinó con la Ecuación 2.4 (Coulson
y Richardson, 2005, p. 462).
VLr VLr
hv = = [2.4]
At (DV )2
p´
4
Donde:
hv : Nivel del líquido en el separador (m)
Se calculó el valor de la correlación de los flujos de vapor y líquido ( FLV ) con las
L*W rV
FLV = ´ [2.5]
VW* rL
Donde:
1
æ K 4 diseño ö 2
% Inundación = çç ÷÷ ´ 100% [2.6]
è K 4 inundación ø
Donde:
K 4 diseño : Es el parámetro calculado utilizando la correlación entre las
corrientes (vapor-líquido) y sus propiedades físicas con la
correlación de la caída de presión.
1
æ4 ö2
DColumna = ç ´ At Columna ÷ [2.7]
èp ø
Donde:
AtColumna : Área transversal de la columna (m2)
1 éæ G ö y1 G ù
N OG = ´ Lnêçç1 - m ´ m ÷÷ ´ + m´ m ú [2.8]
æ G ö ëè Lm ø y2 Lm û
1 - çç m ´ m ÷÷
è Lm ø
Donde:
y1 , y 2 : Fracciones molares del soluto en el gas en la parte inferior y la parte
superior de la columna, respectivamente.
Gm
m´ : Relación óptima de operación de la columna de absorción.
Lm
Gm
H OG = H G + m ´ ´ HL [2.9]
Lm
Donde:
HG : Altura de una unidad de transferencia en fase gaseosa (m)
Gm
m´ : Relación óptima de operación de la columna de absorción
Lm
Lm
: Inverso de la relación óptima de operación de la columna de
m ´ Gm
absorción
m: Pendiente de la curva de operación
Lm : Flujo molar del líquido por unidad de la sección transversal
Z = H OG ´ N OG [2.10]
Donde:
H OG : Altura de una unidad de transferencia en fase gaseosa
Los cálculos para cado uno de los parámetros descritos anteriormente son
similares a los que se presentan en el Anexo IV.
64
Para diseñar una columna de destilación existen varios métodos, sin embargo al
tratarse de una mezcla multicomponente se empleará el método corto de Fenske-
Underwood-Guilliland (FUG), con el cual se obtiene un diseño aproximado
(Castillo, 2011, p. 2).
éæ x LK , D öæ x HK , B öù
log êçç ÷ç
֍
÷ú
÷
x
êëè HK , D øè x LK , B øúû
Nm = [2.11]
log a LK ; HK
Donde:
x LK , D : Fracción del componente clave liviano LK en el destilado
Para calcular la volatilidad relativa del componente clave liviano LK con respecto a
la del componente clave pesado HK se utilizó la Ecuación 2.12.
65
p SAT ( LK )
K1 P
a LK - HK = = [2.12]
K2 PSAT ( HK )
na i xi , F
åa = 1- q [2.13]
i =1 i -q
na i xi , D
åa = 1 + Rm [2.14]
i =1 i -q
Donde:
n: Número de componentes de la mezcla
q: Condición o calidad del alimento
El número de etapas ideales (N), la cual está en función del número mínimo de
etapas y la relación de reflujo mínima, se calculó a través de la Ecuación 2.16 y la
Ecuación 2.17, dependiendo del valor obtenido de la Ecuación 2.15 (Jiménez,
2003, p. 151).
R - Rm
=w [2.15]
R +1
Donde:
R: Relación de reflujo de operación asumido
R - Rm
Si < 0,125
R +1
N - Nm æ R - Rm ö æ R - Rm ö
= 0.5039 - 0.5968 * ç ÷ - 0.0908 * Logç ÷ [2.16]
N +1 è R +1 ø è R +1 ø
R - Rm
Si > 0,125
R +1
2 3
N - Nm æ R - Rm ö æ R - Rm ö æ R - Rm ö [2.17]
= 0.6257 - 0.9868 * ç ÷ + 0.5160 * ç ÷ - 0.1738 * ç ÷
N +1 è R + 1 ø è R + 1 ø è R +1 ø
æN ö é B æx öæ x LK , B ö
2
ù
æ ö
Log çç R ÷÷ = 0.206 * Log êç ÷ç HK , F ÷ç ÷ ú [2.18]
è NA ø êè D øçè x LK , F ÷ç x
øè HK , D
÷
ø ú
ë û
NP = N A + NR [2.19]
Donde:
NR : Número de etapas de la zona de rectificación
1/ 2
éæ 4 ö æ TDV ö æ 1 ö æ 1 öù
DC = êç ÷ * (D ) * (R + 1) * (22,2) * ç ÷*ç ÷*ç ÷ú [2.20]
ëè pV ø è 273 ø è P ø è 3600 øû
1/ 2
æ1ö
V = 0,761 ´ ç ÷ [2.21]
èPø
Donde:
DC : Diámetro de la columna de destilación (m)
æNö
H C = 0,61 ´ çç ÷÷ + 4,27 [2.22]
èh ø
Donde:
HC : Altura de la columna de destilación (m)
h: Eficiencia promedio de los platos de la columna de destilación
N: Número de etapas ideales
2.2.4.1. Intercambiador 1
2.2.4.2. Intercambiador 2
En esta parte, se consideró como el fluido frío al líquido proveniente del separador
vapor-líquido, el cual está constituido por C5H12, C6H14, C7H16 y H2O. El fluido
circula a una temperatura de 299,5 K por dentro de los tubos.
2.2.4.3. Intercambiador 3
.
- Cantidad de calor transferida ( Q ): Se estableció un balance global de energía
a los fluidos frío y caliente del intercambiador de calor, a través de la Ecuación
2.23 (Incropera, 2011, p. 604).
Donde:
.
Q: Intensidad de transferencia de calor (J/s)
.
m c : Flujo másico del fluido caliente (kg/s)
C pc : Capacidad calórica del fluido caliente (J/ kg°C)
.
En la Ecuación 2.23, el producto del flujo másico ( m ) y la capacidad calórica (Cp)
se sustituyó por la capacidad térmica de un fluido (C) y se obtuvo la Ecuación
2.24 (Incropera, 2011, p. 604).
Donde:
CC : Capacidad térmica del fluido caliente (J/s°K)
Donde:
C min : Capacidad térmica mínima (J/s°K)
U operación ´ A
NUT = [2.26]
C min
Donde:
U operación: Coeficiente global de diseño de transferencia de calor (W/m2°K)
1
U operación = [2.27]
1
+ Re
U lim pio
Donde:
U lim pio : Coeficiente global limpio de transferencia de calor (W/m2°K)
La caída de presión por el lado de los tubos se determinó con la Ecuación 2.28
(Mills, 2000, p. 795).
æ r fluido ´ Jmax
2
ö
DPtubos = N ´ X C ´ ç ÷´ f [2.28]
ç 2 ÷
è ø
Donde:
DPtubos: Caída de presión por el lado de los tubos (psi)
N: Número de filas
XC : Factor de corrección
r fluido : Densidad del fluido que circula por el lado de los tubos (kg/m 3)
Jmáx : Velocidad máxima del fluido que circula por el lado de los tubos(m/s)
73
f : Factor de fricción
4 f ´ ´ N ´ N pc ´ r fluido ´ J fluido
2
DPcoraza = [2.29]
2g
Donde:
DPcoraza : Caída de presión por el lado de la coraza (psi)
r fluido : Densidad del fluido que circula por el lado de la coraza (kg/m 3)
J fluido : Velocidad con la que circula el fluido por el lado de la coraza (m/s)
g: Gravedad (m/s2)
Hidrógeno y Metano
Etileno
Gases de
combustión
Separador
Etano y vapor
de agua
Intercambiador Intercambiador
de calor I Compresor de calor II
Agua
Horno de craqueo térmico
Propano Etano
Figura 2.3. Proceso propuesto para la planta de producción de etileno a partir de etano
74
75
(Gmax )2 / 3 ´ T 0,3
hc = 0,018 ´ C P ´ [2.30]
D1 / 3
Donde:
hc : (J/hm2°K)
( )
hrg = 2,2 ´ 10 -2 ´ T - 8 [2.31]
Donde:
hrg : (J/hm2°C)
3
æ T¢ ö
hm = 0,195 ´ e ´ ç ÷ [2.32]
è 100 ø
Donde:
hm : Coeficiente de radiación de los muros (kcal/hm2°K)
hm ´ Am
E = 100 ´
(hc + hrg + hm )´ At [2.33]
Donde:
E: (%)
Am : Superficie de los muros de la zona de convección (m 2)
- Se definió el coeficiente global de película por el lado de los humos (h o), que
está en función del porcentaje de radiación de los muros (E) y los coeficientes
de radiación de los gases (hrg) y de convección pura (hc).
79
100 + E
ho = ´ (hc + hrg ) [2.34]
100
Donde:
ho : (J/hm2°C)
- La densidad del vapor y del líquido se calcularon con los datos proporcionados
por (Perry y Green, 2001, p. 2-101 a 2-105)
diseño del separador vapor – líquido, ya que se trata del mismo equipo
anteriormente explicado.
2.3.4. COMPRESOR
k -1
é ù
1 æ g c öæ Z RT1 öæ n öêæ P2 ö k ú
= çç ÷÷ç ç ÷ ç ÷
H poli ÷çè n - 1 ÷øêç P ÷ - 1ú [2.35]
FO è øè
g M ø êëè 1 ø úû
Donde:
82
FO : Factor (9,806)
W ´ H poli ´ g
PG = [2.36]
F3 ´ h poli ´ g c
Donde:
PG : Potencia de compresión (KW)
W: Flujo másico (kg/s)
F3 : Factor (102)
n -1
æP ö n
T2 = T1 ´ çç 2 ÷÷ [2.37]
è P1 ø
83
Los cálculos de los parámetros de diseño de las columnas son similares a los que
se encuentran en el Anexo V.
Cada equipo tiene su nomenclatura específica, que se coloca dentro o fuera del
mismo de la forma que se detalla a continuación y se muestra en la Figura 2.4.
84
Figura Descripción
Entrada al proceso
Donde:
- XX: Siglas del nombre del equipo
- Y: Se refiere a un área de producción dentro de la planta
- ZZ: Número de equipo en el área especificada
En los apartados 3.8 y 3.9 se indica la distribución escogida tanto para la planta
de tratamiento de gas natural como para la planta de producción de etileno.
86
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
Por lo tanto, para poder tratar al gas natural se debe disminuir la cantidad de
estos contaminantes y se plantea la implementación de la planta de tratamiento y
separación de gas natural.
límite permisible 3,0% que debe cumplir el gas natural. Además, se confirma que
el agua supera el valor máximo permitido de 65,0 mg/m 3 y corresponde a 591,3
mg/m3.
Con base en los resultados presentados en la Tabla 3.2, se resolvió diseñar una
planta de tratamiento de gas natural con la finalidad de separar los hidrocarburos:
metano, etano, propano, butano, pentano y hexano. Además de encontrar una
alternativa para reducir la cantidad de ácido sulfhídrico y dióxido de carbono en
los hidrocarburos mediante un tratamiento con aminas, del mismo modo se
procedió con el agua presente a través de la deshidratación del gas natural con
glicoles.
El balance de masa se realizó para cada uno de los equipos que forman parte de
la planta de tratamiento de gas natural, donde se consideró lo siguiente:
Debido a que el flujo de gas natural es 129,96 kg/s, se realizó el tratamiento del
mismo dividiéndolo en una batería de 6 secciones de igual capacidad, en las
cuales constan los siguientes equipos: separador (S-101), columna de absorción
(CA-201), columna de regeneración (CD-202), intercambiador de calor 1 (E-401),
columna demetanizadora (CD-402), columna desetanizadora (CD-403) y columna
despropanizadora (CD-404), los cuales conforman la zona de endulzamiento y
una parte de la zona de fraccionamiento de la planta, separando los hidrocarburos
como el metano, etano, propano y butano.
89
El flujo másico de gas natural fue de 129,96 kg/s, por lo que para su tratamiento
se dividió en seis secciones, quedando una corriente de 21,66 kg/s la cual ingresó
al separador vapor - líquido con una eficiencia del 99% (Coulson y Richardson,
2005, p. 460).
Siendo 17,523 kg/s de gas dulce que abandonó la torre de absorción por la parte
superior y 21,307 kg/s de amina amarga que dejó la columna por la parte inferior.
mismo por la parte superior de la torre con un flujo 6,446 kg/s. Por la parte inferior
de la columna se obtuvo la corriente etano-butano de 11,077 kg/s (Martínez,
2014, p. 83).
El flujo total de líquido que ingresó en esta parte es de 17,85 kg/s. Este valor se
obtuvo al sumar los flujos provenientes de los seis separadores (S-101)
pertenecientes al área de endulzamiento y fraccionamiento de metano, etano,
propano y butano, es decir que la cantidad que se obtuvo de un solo separador
fue de 2,975 kg/s.
de tal manera que, el 48% de etano que ingresa al horno tubular se transforma en
etileno y corresponde a 9,01 kg/s (Gruse y Stevens, 2002, p. 144).
El flujo másico conformado por los gases de craqueo y vapor de agua proveniente
de un solo horno tubular es 12,08 kg/s. Este flujo se traslada sin variación alguna
en su composición a través de cada intercambiador de calor. En la Figura 3.14 se
muestra el balance de masa correspondiente a los intercambiadores de calor (E-
103 y E- 104).
Por lo tanto, el 99% corresponde a 1,96 kg/s de agua retirada por la parte inferior
del equipo, mientras que el 1% representa un 0,02 kg/s de agua que sale por la
parte superior junto con los gases de craqueo. Los gases de craqueo que salen
por el tope del separador tienen un flujo másico de 10,10 kg/s. Es decir, el flujo
total que sale por la parte superior para dirigirse al compresor es de 10,12 kg/s.
En la Figura 3.15 se presentan los resultados del balance de masa en los
separadores vapor – líquido (S-201 y S-202).
un flujo másico de 10,12 kg/s se traslada a través del compresor sin sufrir ninguna
alteración tanto en flujo como en composición.
El flujo másico de los gases de craqueo que provienen del compresor centrífugo
es igual a 10,12 kg/s y se transporta a lo largo del intercambiador conservado la
misma composición.
Se separa por la parte superior de la columna un flujo de 15,90 kg/s y por la parte
inferior del equipo se obtiene un flujo de 1,32 kg/s de propano básicamente.
Con base en los resultados obtenidos del balance de masa de cada uno de los
equipos se puede observar que son coherentes de acuerdo con la cantidad de
105
Fraccionadora
Desmetanizadora Desetanizadora
de etileno
1.12. Con los valores encontrados se determinó la altura total del equipo (Coulson
y Richardson, 2005, p. 461).
Con la Ecuación 2.4 se calculó el nivel que el líquido alcanza dentro del separador
(hV) y le correspondió un valor de 1,20 m, este parámetro dependió del tiempo de
retención. Se consideró un tiempo de 10 minutos hasta que el vapor y el líquido
lleguen a equilibrarse en condiciones de la presión de operación (Coulson y
Richardson, 2005, p.462).
109
En comparación con la altura total del separador (11,20 m), el nivel del líquido es
9 veces menor por lo que no habría problema con posibles fluctuaciones de
líquido en el separador.
La altura total obtenida con la corriente de 129,96 kg/s correspondiente a las seis
secciones fue de 60,2 m por lo tanto, se concluye que la división del flujo total en
seis partes fue adecuada para obtener las dimensiones coherentes del separador
vapor – líquido.
En la Figura 3.22, se presenta el esquema del separador vapor – líquido con sus
respectivas dimensiones. Las dimensiones del equipo se expresan en metros.
1 EXTRACTOR DE NIEBLA
DIMENSIONES: mm
ESCALA: 1:100
110
El flujo másico de la amina requerida para el endulzamiento del gas natural fue de
20,139 kg/s este resultado se obtuvo con la Ecuación AIV.3. Por lo tanto, el
caudal de la solución de dietanolamina es 8% más grande que el de la
alimentación de gas amargo ya que se requiere de mayor secuestrante para
remover los contaminantes y favorecer su separación. Se escogió la caída de
presión de 15 mm de agua por metro de altura de relleno puesto que se
estableció la menor pérdida de presión por el empaque para el proceso realizado,
en función de que el valor propuesto estuvo entre 15 a 50 mm rango sugerido
para columnas de absorción por Coulson y Richardson (2005) (p. 602).
El tamaño elegido del empaque (silla cerámica berl) fue de 0,0126 m (0,5 plg),
puesto que al ser pequeño facilita el paso de la solución de amina por cada uno
de ellos, con lo que se consigue que en toda la columna exista una buena
distribución de líquido. La distribución del relleno en el lecho fue al azar ya que
aumenta su eficiencia comparado con la distribución estructurada, ya que al no
112
tener un orden establecido abarca más espacio para ocupar (Couper, 2012, p.
466).
Tabla 3.4. Dimensiones obtenidas del diámetro, altura y relación HT/DC de la columna de
absorción de relleno para el endulzamiento de gas natural
HT -
Relación diámetro / altura 1,95
DC
La remoción del dióxido de carbono y sulfuro de hidrógeno fue del 95% como se
muestra en la Figura 3.12, por lo tanto, el porcentaje del CO2 en la corriente de
gas dulce fue del 0,3394 % mientras que la concentración de H2S fue del 0,745
mg/m3. Lo que implica que ambos contaminantes están dentro de la Norma INEN
2 489 como se puede ver en la Tabla 3.2, que establece un límite máximo del
3,0% para el dióxido de carbono y 6,1 mg/m3 para el sulfuro de hidrógeno.
m
Altura de unidad de transferencia (altura de cada lecho) H OG 1
-
Altura de todos los lechos Z 8
Lecho
DIMENSIONES: mm
ESCALA: 1:100
114
Tabla 3.6. Dimensiones obtenidas del diámetro, altura y relación HT/DC de la columna de
absorción de relleno para la deshidratación de gas natural (CA-302)
HT -
Relación diámetro / altura 2,6
DC
La remoción del agua fue del 95% como se muestra en la Figura 3.12, por lo que
la concentración de H2O en la corriente de gas deshidratado fue del 28,36 mg/m3
lo que implica que está dentro de la Norma INEN 2 489 como se puede ver en la
Tabla 3.2, que establece un límite máximo del 65 mg/m3.
La temperatura de salida del fluido Syltherm XLT fue 224,23 K (-48,77 °C), el cual
117
Lecho
DIMENSIONES: mm
ESCALA: 1:100
117
El flujo másico de Syltherm XLT fue de 35,05 kg/s, este flujo fue necesario para
enfriar la corriente de gas dulce hasta 201 K. El flujo másico de gas dulce fue de
17,52 kg/s y es el proveniente de la columna de absorción utilizada para el
endulzamiento del gas natural.
El flujo de Syltherm es el triple del flujo másico del gas dulce, esto se explica pues
la cantidad de calor que hay que remover del flujo de gas es muy grande (2 569
432,67 J/s), por lo que se necesita una mayor cantidad de fluido refrigerante.
- Eficiencia
J/s es similar al valor del calor real de 2 569 432,67 J/s y que su diseño es
adecuado.
Se escogió el valor más alto de coeficiente de calor limpio (450 W/m2K), pues se
va a conseguir un coeficiente global de diseño más alto y por ende un área de
transferencia menor, que es lo que se desea en el diseño por cuestión de espacio
físico dentro de la planta y de costos de construcción principalmente.
El vapor circula por el interior de los tubos con una velocidad de 10,5 m/s, la cual
se estableció con base en la Ecuación AVI.10. Este valor se encuentra dentro del
rango establecido de 10 y 30 m/s para la velocidad de un fluido por el interior de
los tubos (Palacio, Tapia y Saldarriaga, 2005, p. 44).
121
El número total de tubos fue de 288 tubos y las dimensiones finales que se
seleccionaron fueron 0,06 m de diámetro y 4m de largo.
Por lo tanto, la caída de presión por el lado de los tubos fue 0,01 atm (0,15 psi),
valor que es correcto en cuanto el valor máximo de caída de presión permisible es
10 psi cuando se habla de la caída de presión por el lado de los tubos (Palacio et
al., 2005, p. 45).
Tabla 3.9. Especificaciones del intercambiador de calor de calor 1 de tubos y coraza (E-
401)
DIMENSIONES: mm
ESCALA: 1:100
124
El número de etapas mínimas (Nm) para la separación del metano del resto de
hidrocarburos y la volatilidad relativa del CH4 respecto al C2H6 (componente clave
pesado) fueron de 3,47 y 22,78 valores calculados con las Ecuaciones 2.11 y
2.12, respectivamente. Lo que implica que la separación del metano se da
rápidamente como resultado de que la volatilidad relativa es superior, debido a la
naturaleza de los compuestos y las propiedades físicas de los mismos.
DIMENSIONES: mm
ESCALA: 1:100
126
DIMENSIONES: mm
ESCALA: 1:100
127
diferentes tamaños de reflujo ideal (R), como se puede ver en la Tabla 3.12.
El reflujo mínimo (Rm) fue de 0,53, parámetro obtenido con la Ecuación 2.14.
(Jiménez, 2003, p. 150).
Tabla 3.12. Número de etapas ideales obtenidas a partir de valores de reflujo ideales
asumidas
Por lo tanto, en función al valor más cercano entre el límite superior e inferior es
4,99 se estableció que el número de etapas ideales sea 5 incluido el calderín con
un reflujo ideal de 2.
Tabla 3.13. Dimensiones obtenidas del diámetro, altura y relación HT/DC de la columna
desmetanizadora (CD-402)
HT -
Relación diámetro / altura 1,67
DC
El espaciamiento entre cada etapa y el grosor del plato perforado fue de 1,00 y
0,05 m, mientras que el diámetro de cada orificio y su espaciamiento tuvo un valor
de 0,012 y 0,025 m respectivamente. Estos resultados están dentro de los rangos
sugeridos por Coulson y Richardson (2005, pp. 557-558 y 572-574).
Reflujo ideal R 2 -
Número de platos totales N 5 -
Numero de platos sin el calderín N -1 4 -
DIMENSIONES: mm
ESCALA: 1:100
130
El reflujo mínimo (Rm) fue de 1,54, parámetro obtenido con la Ecuación 2.14. Se
asumió diferentes valores de reflujo total (R) y se determinó con la Ecuación 2.15
el número de etapas ideales (N), como se observa en la Tabla 3.15. (Jiménez,
2003, p. 150).
Tabla 3.15. Número de etapas ideales obtenidas a partir de valores de reflujo ideales
asumidas
Por lo que, se determinó que el reflujo ideal sea de 3 y que el número de etapas
ideales sean 9 incluido el calderín. En la Tabla 3.16, se presentan las
dimensiones obtenidas del diámetro y altura total de la columna desetanizadora.
Tabla 3.16. Dimensiones obtenidas del diámetro, altura y relación HT/DC de la columna
desetanizadora (CD-403)
HT -
Relación diámetro /altura 3,5
DC
132
El espaciamiento entre cada etapa y el grosor del plato perforado fue de 0,8 y
0,05 m, mientras que el diámetro de cada orificio y su espaciamiento tuvo un valor
de 0,008 y 0,016 m respectivamente. Estos resultados están dentro de los rangos
sugeridos por Coulson y Richardson (2005, pp. 557-558, 572-574).
Reflujo ideal R 3 -
Número de platos totales N 9 -
Numero de platos sin el calderín N -1 8 -
DIMENSIONES: mm
ESCALA: 1:100
133
El reflujo mínimo (Rm) fue de 1,46, parámetro obtenido con la Ecuación 2.14.
(Jiménez, 2003, p. 150).
Tabla 3.18. Número de etapas ideales obtenidas a partir de valores de reflujo ideales
asumidas
Tabla 3.19. Dimensiones obtenidas del diámetro, altura y relación HT/DC de la columna
despropanizadora (CD-404)
HT -
Relación diámetro / altura 3,2
DC
El espaciamiento entre cada etapa y el grosor del plato perforado fue de 0,78 y
0,05 m, mientras que el diámetro de cada orificio y su espaciamiento tuvo un valor
de 0,009 y 0,018 m respectivamente. Estos resultados están dentro de los rangos
136
El reflujo mínimo (Rm) fue de 7.95, parámetro obtenido con la Ecuación 2.14
(Jiménez, 2003, p. 150).
DIMENSIONES: mm
ESCALA: 1:100
137
Tabla 3.21. Número de etapas ideales obtenidas a partir de valores de reflujo ideales
asumidas
Tabla 3.22. Dimensiones obtenidas del diámetro, altura y relación HT/DC de la columna de
regeneración (CD-202)
HT -
Relación diámetro / altura 2,45
DC
El espaciamiento entre cada etapa y el grosor del plato perforado fue de 0,77 y
0,05 m, mientras que el diámetro de cada orificio y su espaciamiento tuvo un valor
de 0,012 y 0,025 m respectivamente.
Estos resultados están dentro de los rangos sugeridos por (Coulson y Richardson,
2005, pp. 557-558, 572-574).
DIMENSIONES: mm
ESCALA: 1:100
139
Reflujo ideal R 11 -
Número de platos totales N 12 -
Numero de platos sin el calderín N -1 11 -
Tabla 3.24. Número de etapas ideales obtenidas a partir de valores de reflujo ideales
asumidas
Tabla 3.25. Dimensiones obtenidas del diámetro, altura y relación HT/DC de la columna
despentanizadora (CD-406)
HT -
Relación diámetro / altura 2,4
DC
El espaciamiento entre cada etapa y el grosor del plato perforado fue de 0,8 y
0,05 m, mientras que el diámetro de cada orificio y su espaciamiento tuvo un valor
de 0,012 y 0,025 m respectivamente. Estos resultados están dentro de los rangos
sugeridos por Coulson y Richardson (2005, pp. 557-558 y 572-574).
DIMENSIONES: mm
ESCALA: 1:100
El vapor de agua se alimenta junto con el etano con el fin de disminuir las
presiones parciales de los hidrocarburos y favorecer la selectividad de la reacción
hacia los productos olefínicos, que en este caso es el etileno.
Como se puede observar en la Tabla 3.27, las presiones parciales de CO2, H2O,
O2 y N2 que conforman los gases de combustión son 0,105, 0,138, 0,032, 0,725
respectivamente. Estos datos son necesarios para calcular posteriormente el
producto pl, dato que se utiliza en la determinación del factor de emisión de la
llama mediante la Figura 3.35 (Baukal, 2001, p. 12).
146
Volumen O2 para la
Componentes (%) combustión Composición de los humos Componentes
CO2 H2O O2 N2
La eficiencia térmica que se consideró es del 75% porque es la más usual para un
horno, esto implica que de la cantidad de calor cedido (25 060 976 kcal/h) solo
una fracción de 0,75 corresponde a la cantidad de calor absorbido (18 795 732
kcal/h). Mientras que, el 25% corresponde a las pérdidas de temperatura de los
gases de combustión que se reparten entre pérdidas por las paredes en la zona
147
- Temperatura de seudollama
El calor liberado en el horno y absorbido por los tubos es del 49%, fue obtenido
mediante la Ecuación AVII.9. Este valor permitió calcular la cantidad de calor
absorbida por radiación y le corresponde un valor de 12 279 878,24 kcal/h.
Esta es otra razón para indicar que el diseño del horno es el adecuado, ya que la
tasa de transferencia por radiación varía según el tipo de horno, su naturaleza, la
temperatura, la velocidad de circulación del fluido por los tubos y el servicio.
3.5.1.2.Cámara de convección
En la Figura 3.36, se muestra el esquema del horno tubular con los respectivos
detalles de la cámara de combustión y convección.
DIMENSIONES: mm
ESCALA: 1:100
153
Figura 3.36. Dimensiones del horno tubular para el craqueo térmico (H-101/H-102)
154
DIMENSIONES: mm
ESCALA: 1:100
155
proporciones en función del diámetro (Dv) del equipo, tal como se muestra en la
Figura 1.12. De esta manera, se determinó la altura total del recipiente.
El nivel del líquido calculado es igual a 0,5 m, tal como se observa en la Tabla
3.31. Este valor refleja que la cantidad de agua presente en la corriente que se
alimenta al separador es menor que en el primero, pues su composición en masa
a la entrada es apenas del 16,38%. Cabe mencionar que se consideró una
eficiencia del 99%, lo que implica que del porcentaje antes mencionado solo el 1%
del agua sale del equipo por la parte superior con los gases de craqueo (Coulson
y Richardson, 2005, p. 460).
En la Tabla 3.32, se presentan las dimensiones del separador vapor – líquido que
forma parte de la planta de producción de etileno.
1 EXTRACTOR DE NIEBLA
DIMENSIONES: mm
ESCALA: 1:100
157
- Carga politrópica
El exponente adiabático relaciona las capacidades caloríficas del gas como son la
capacidad calorífica a presión constante (Cp) y la capacidad calorífica a volumen
constante (Cv). Este valor fue de 1,22, el cual se calculó con la Ecuación AVIII.2 a
la temperatura de succión (358 K). El exponente politrópico depende del
exponente adiabático y la eficiencia del compresor, por lo tanto se obtuvo un
valor de 1,32 calculado con la Ecuación AVIII.3.
- Eficiencia
Figura 3.39. Eficiencias politrópicas para los compresores centrífugos y de flujo axial
*(acfm = ft3/min)
(Branan, 2005, p. 115)
- Temperatura de descarga
Además, una temperatura alta durante la compresión del gas conducirá por un
lado al ensuciamiento del compresor y por otro a problemas con los materiales de
construcción a altas temperaturas o el riesgo con los gases calientes de descarga.
El reflujo mínimo (Rm) fue de 1,08, parámetro obtenido con la Ecuación 2.14.
(Jiménez, 2003, p. 150).
Tabla 3.34. Número de etapas ideales obtenidas a partir de valores de reflujo ideales
asumidas
DIMENSIONES: mm
ESCALA: 1:100
162
Por lo que, se determinó que el reflujo ideal sea de 3 y que el número de etapas
ideales sea 10, incluido el calderín.
Tabla 3.35. Dimensiones obtenidas del diámetro, altura y relación HT/DC de la columna
desmetanizadora (CD-301)
HT -
Relación diámetro / altura 3,34
DC
El espaciamiento entre cada etapa y el grosor del plato perforado fue de 0,78 y
0,05 m, mientras que el diámetro de cada orificio y su espaciamiento tuvo un valor
de 0,009 y 0,018 m respectivamente. Estos resultados están dentro de los rangos
sugeridos por Coulson y Richardson (2005, pp. 557-558 y 572-574).
DIMENSIONES: mm
ESCALA: 1:100
164
Reflujo ideal R 3 -
Número de platos totales N 10 -
Numero de platos sin el calderín N -1 9 -
El reflujo mínimo (Rm) fue de 0,57, parámetro obtenido con la Ecuación 2.14
(Jiménez, 2003, p. 150).
Tabla 3.37. Número de etapas ideales obtenidas a partir de valores de reflujo ideales
asumidas
Por lo que, se determinó que el reflujo ideal sea de 3 y que el número de etapas
ideales sea 9 incluido el calderín.
Tabla 3.38. Dimensiones obtenidas del diámetro, altura y relación HT/DC de la columna
desetanizadora (CD-302)
HT -
Relación diámetro / altura 3,0
DC
El espaciamiento entre cada etapa y el grosor del plato perforado fue de 0,8 y
0,05 m, mientras que el diámetro de cada orificio y su espaciamiento tuvo un valor
de 0,009 y 0,018 m respectivamente. Estos resultados están dentro de los rangos
sugeridos por Coulson y Richardson (2005, pp. 557-558 y 572-574).
columna desetanizadora.
Reflujo ideal R 3 -
Número de platos totales N 9 -
Numero de platos sin el calderín N -1 8 -
El reflujo mínimo (Rm) fue de 6,99, parámetro obtenido con la Ecuación 2.14.
(Jiménez, 2003, p. 150).
168
DIMENSIONES: mm
ESCALA: 1:100
168
Tabla 3.40. Número de etapas ideales obtenidas a partir de valores de reflujo ideales
asumidas
Por lo que, se determinó que el reflujo ideal sea de 11 y que el número de etapas
ideales sea 16 incluido el calderín.
Tabla 3.41. Dimensiones obtenidas del diámetro, altura y relación HT/DC de la columna
fraccionadora de etileno (CD-303)
HT -
Relación diámetro / altura 2,85
DC
El espaciamiento entre cada etapa y el grosor del plato perforado fue de 0,70 y
0,05 m, mientras que el diámetro de cada orificio y su espaciamiento tuvo un valor
170
Reflujo ideal R 11 -
Número de platos totales N 16 -
Numero de platos sin el calderín N -1 15 -
DIMENSIONES: mm
ESCALA: 1:100
171
Figura 3.44. Esquema del separador vapor-líquido (S-101) en el programa Chemcad 6.0
En la Tabla 3.43 y Tabla 3.44, se presentan los datos iniciales y los resultados
obtenidos de la simulación en el programa Chemcad 6.0, así como del diseño
propuesto del separador vapor-líquido (S-101).
Tabla 3.43. Datos iniciales para el diseño propuesto y para la simulación en el programa
Chemcad 6.0 del separador vapor-líquido (S-101)
En las Tablas 3.45 y 3.46, se presentan los datos iniciales y los resultados
obtenidos de la simulación en el programa Chemcad 6.0, así como del diseño
propuesto de la columna de absorción de relleno con dietanolamina (CA-201).
Tabla 3.45. Datos iniciales para el diseño propuesto y para la simulación en el programa
Chemcad 6.0 de la columna de absorción de relleno con dietanolamina (CA-201)
Corriente
Gas amargo Sol. Amina
Parámetro
Temperatura de entrada (K) 299,5 299,5
Presión de entrada (atm) 2,39 2,39
Flujo másico de entrada (kg/h) 18,885 20,145
Diámetro columna (m) 5,7
Altura del empaque (m) 1,0
Número de lechos 8
Relleno seleccionado berl saddle
Tamaño del relleno (m) 0,013
Material del relleno cerámica
Composición másica de cada componente a la entrada (%)
Sulfuro Hidrógeno (H2S) 0,01 0,00
Dióxido Carbono (CO2) 6,36 0,00
Nitrógeno (N2) 3,12 0,00
Metano (CH4) 30,20 0,00
Etano (C2H6) 17,63 0,00
Propano (C3H8) 25,25 0,00
Butano (C4H10) 17,23 0,00
Pentano (C5H12) 0,11 0,00
Hexano (C6H14) 0,03 0,00
Heptano (C7H16) 0,00 0,00
Agua (H2O) 0,00 70,00
Dietanolamina (DEA) 0,00 30,00
Lo que implicó una desviación en la temperatura del 0,7%, sin embargo esta
diferencia de temperatura no afectó en las composiciones másicas, debido a que
la variación es mínima.
En las Tabla 3.47 y 3.48, se presentan los datos iniciales y los resultados
obtenidos de la simulación en el programa Chemcad 6.0 así como del diseño
propuesto de la columna de absorción de relleno con trietilenglicol (CA-302).
Tabla 3.47. Datos iniciales para el diseño propuesto y para la simulación en el programa
Chemcad 6.0 de la columna de absorción de relleno con trietilenglicol (CA-302)
Corriente
F. caliente TEG
Parámetro
Temperatura de entrada (K) 399,5 399,5
Presión de entrada (atm) 2,38 2,38
Flujo másico de entrada (kg/h) 17,85 49,15
Diámetro columna (m) 4,8
Altura del empaque (m) 1,2
Número de lechos 8
Relleno seleccionado berl saddle
Tamaño del relleno (m) 0,013
Material del relleno cerámica
Composición másica de cada componente a la entrada (%)
Pentano (C5H12) 72,09 0,00
Hexano (C6H14) 24,60 0,00
Heptano (C7H16) 0,00 0,00
Agua (H2O) 3,29 0,00
Trietilenglicol (TEG) 0,00 100,00
Lo que implicó una desviación en la temperatura del 6,4%, sin embargo esta
diferencia de temperatura no afectó en las composiciones másicas, debido a que
la variación es manejable.
En la Tabla 3.49 y Tabla 3.50, se presentan los datos iniciales y los resultados
obtenidos de la simulación en el programa Chemcad 6.0 así como del diseño
propuesto del intercambiador de calor 1 de tubos y coraza (E-401).
181
Tabla 3.49. Datos iniciales para el diseño propuesto y para la simulación en el programa
Chemcad 6.0 del intercambiador de calor 1 de tubos y coraza (E-401)
El flujo másico establecido en el diseño propuesto fue de 35,05 kg/s mientras que
en la simulación del programa Chemcad 6.0 fue de 50,00 kg/s, esto implica una
variación del 30%, debido a que en la simulación realizada en el programa
chemcad 6.0 los datos del refrigerante muestran una mayor amplitud de
propiedades mientras que en el cálculo del diseño planteado solo se utilizó el dato
de la densidad obtenido de la ficha técnica del refrigerante. Por lo tanto, en la
simulación fue necesario aumentar el flujo másico del refrigerante pues no
convergían los resultados.
salida fue 224,3 y 299,2 K respectivamente, mostrando una variación del 25%
debido a la diferencia en el flujo másico que ingreso al intercambiador de calor.
En la Tabla 3.51 y Tabla 3.52, se presentan los datos iniciales y los resultados
obtenidos de la simulación en el programa Chemcad 6.0 así como del diseño
propuesto del intercambiador de calor 2 de tubos y coraza (E-301).
Tabla 3.51. Datos iniciales para el diseño propuesto y para la simulación en el programa
Chemcad 6.0 del intercambiador de calor 2 de tubos y coraza (E-301)
El flujo másico establecido en el diseño propuesto fue de 35,69 kg/s mientras que
en la simulación del programa Chemcad 6.0 fue de 48,00 kg/s, esto implica una
variación del 25,6%, debido a que en la simulación realizada en el programa
Chemcad 6.0 los datos del calefactor muestran una mayor amplitud de
propiedades mientras que en el cálculo del diseño planteado solo se utilizó el dato
de la densidad obtenido de la ficha técnica del calefactor. Por lo tanto, en la
simulación fue necesario aumentar el flujo másico del calefactor pues no
convergían los resultados.
la salida fue 407,4 y 351,5 K respectivamente, mostrando una variación del 13,7%
debido a la diferencia en el flujo másico que ingreso al intercambiador de calor.
En la Tabla 3.53 y Tabla 3.54, se presentan los datos iniciales y los resultados
obtenidos de la simulación en el programa Chemcad 6.0 así como del diseño
propuesto del intercambiador de calor 3 de tubos y coraza (E-405).
Tabla 3.53. Datos iniciales para el diseño propuesto y para la simulación en el programa
Chemcad 6.0 del intercambiador de calor 3 de tubos y coraza (E-405)
El flujo másico establecido en el diseño propuesto fue de 34,58 kg/s mientras que
en la simulación del programa Chemcad 6.0 fue de 39,00 kg/s, esto implica una
variación del 11,3%, debido a que en la simulación realizada en el programa
chemcad 6.0 los datos del refrigerante muestran una mayor amplitud de
propiedades mientras que en el cálculo del diseño planteado solo se utilizó el dato
de la densidad obtenido de la ficha técnica del refrigerante. Por lo tanto, en la
187
En la Tabla 3.55 y Tabla 3.56, se presentan los datos iniciales y los resultados
188
Tabla 3.55. Datos iniciales para el diseño propuesto y para la simulación en el programa
Chemcad 6.0 de la columna desmetanizadora de platos (CD-402)
Corriente
Gas dulce frio Unidades
Parámetro
Temperatura de entrada (K) 201,0 K
Presión de entrada (atm) 2,37 atm
Flujo másico de entrada (kg/h) 17,523 kg/h
Método de calculo utilizado FUG -
Número de platos 5 -
189
Tabla 3.55. Datos iniciales para el diseño propuesto y para la simulación en el programa
Chemcad 6.0 de la columna desmetanizadora de platos (CD-402) (continuación…)
Corriente
Gas dulce frio Unidades
Parámetro
Relación de reflujo 2 -
Eficiencia (%) 95 %
Componente clave ligero Metano (CH4)
Componente clave pesado Etano (C2H6)
Composición másica de cada componente (%)
Sulfuro Hidrógeno (H2S) 0,00 %
Dióxido Carbono (CO2) 0,34 %
Nitrógeno (N2) 3,33 %
Metano (CH4) 32,20 %
Etano (C2H6) 18,80 %
Propano (C3H8) 26,92 %
Butano (C4H10) 18,38 %
En la Tabla 3.57 y Tabla 3.58, se presentan los datos iniciales y los resultados
obtenidos de la simulación en el programa chemcad 6.0 así como del diseño
propuesto de la columna desetanizadora de platos (CD-403).
Tabla 3.57. Datos iniciales para el diseño propuesto y para la simulación en el programa
Chemcad 6.0 de la columna desetanizadora de platos (CD-403)
Corriente
C2H6-C4H10 Unidades
Parámetro
Temperatura de entrada (K) 202,0 K
Presión de entrada (atm) 2,36 atm
Flujo másico de entrada (kg/h) 11,077 kg/h
Método de cálculo utilizado FUG -
Número de platos 9 -
Relación de reflujo 3,5 -
Eficiencia (%) 95 %
Componente clave ligero Etano (C2H6)
Componente clave pesado Propano (C3H8)
Composición másica de cada componente (%)
Metano (CH4) 0,05 %
Etano (C2H6) 28,26 %
Propano (C3H8) 42,59 %
Butano (C4H10) 29,08 %
En la Tabla 3.59 y Tabla 3.60, se presentan los datos iniciales y los resultados
obtenidos de la simulación en el programa Chemcad 6.0 así como del diseño
propuesto de la columna despropanizadora de platos (CD-404).
193
Tabla 3.59. Datos iniciales para el diseño propuesto y para la simulación en el programa
Chemcad 6.0 de la columna despropanizadora de platos (CD-404)
Corriente
C3H8-C4H10 Unidades
Parámetro
Temperatura de entrada (K) 248,0 K
Presión de entrada (atm) 2,35 atm
Flujo másico de entrada (kg/h) 7,708 kg/h
Método de cálculo utilizado FUG -
Número de platos 10 -
Relación de reflujo 3,5 -
Eficiencia (%) 95 %
Componente clave ligero Propano (C3H8)
Componente clave pesado Butano (C4H10)
Composición másica de cada componente (%)
Etano (C2H6) 0,04 %
Propano (C3H8) 58,16 %
Butano (C4H10) 41,79 %
Tabla 3.61. Datos iniciales para el diseño propuesto y para la simulación en el programa
Chemcad 6.0 de la columna despentanizadora de platos (CD-406)
Corriente
Gas enfriado Unidades
Parámetro
Temperatura de entrada (K) 313,0 K
Presión de entrada (atm) 2,36 atm
Flujo másico de entrada (kg/h) 17,29 kg/h
Método de cálculo utilizado FUG -
Número de platos 11 -
Relación de reflujo 3,5 -
Eficiencia (%) 95 %
Componente clave ligero Pentano (C5H12)
Componente clave pesado Hexano (C6H14)
Composición másica de cada componente (%)
Pentano (C5H12) 74,43 %
Hexano (C6H14) 24,40 %
Heptano (C7H16) 0,00 %
Agua (H2O) 0,16 %
196
En la Tabla 3.61 y Tabla 3.62, se presentan los datos iniciales y los resultados
obtenidos de la simulación en el programa Chemcad 6.0 así como del diseño
propuesto de la columna despentanizadora de platos (CD-406).
8,9 mientras que en los resultados calculados fue de 8,7, con una desviación
promedio del 2,2% en los resultados finales. Mientras que la variación promedio
en la temperatura de las corrientes salientes fue del 3,1%.
En la Tabla 3.63 y Tabla 3.64, se presentan los datos iniciales y los resultados
obtenidos de la simulación en el programa Chemcad 6.0 así como del diseño
propuesto de la columna regeneradora de platos (CD-202).
Tabla 3.63. Datos iniciales para el diseño propuesto y para la simulación en el programa
Chemcad 6.0 de la columna regeneradora de platos (CD-202)
Corriente
A. amarga Unidades
Parámetro
Temperatura de entrada (K) 299,5 K
Presión de entrada (atm) 2,38 atm
Flujo másico de entrada (kg/h) 21,307 kg/h
Método de cálculo utilizado FUG -
Número de platos 12 -
Relación de reflujo 11 -
Eficiencia (%) 95 %
Componente clave ligero Hexano (C6H14)
Componente clave pesado Agua (H2O)
Composición másica de cada componente (%)
Sulfuro Hidrógeno (H2S) 0,01 %
Dióxido Carbono (CO2) 5,30 %
Pentano (C5H12) 0,10 %
Hexano (C6H14) 0,03 %
Agua (H2O) 66,18 %
Dietanolamina (DEA) 28,36 %
Con base a lo mostrado, los resultados del diseño propuesto son concordables,
debido a que se comprobaron con los valores obtenidos mediante de la
simulación en el programa Chemcad, por lo tanto, la propuesta de la planta de
tratamiento de gas natural es fiable.
200
paralelas explicadas en la Ecuación 1.1 y Ecuación 1.2. En las Tablas 3.65 y 3.66,
se presentan los datos iniciales y los resultados obtenidos de la simulación en el
programa Chemcad 6.0 del reactor de equilibrio.
Tabla 3.65. Datos iniciales para el diseño propuesto y para la simulación en el programa
Chemcad 6.0 del reactor de equilibrio
En la Tabla 3.67 y Tabla 3.68, se presentan los datos iniciales y los resultados
obtenidos de la simulación en el programa Chemcad 6.0 así como del diseño
propuesto del intercambiador de calor 4 de tubos y coraza (E-103/E-104).
Tabla 3.67. Datos iniciales para el diseño propuesto y para la simulación en el programa
Chemcad 6.0 del intercambiador de calor 4 de tubos y coraza (E-103/E-104)
En la Tabla 3.69 y Tabla 3.70, se presentan los datos iniciales y los resultados
obtenidos de la simulación en el programa Chemcad 6.0 así como del diseño
propuesto del separador gas-líquido (S-201/S-202).
Tabla 3.69. Datos iniciales para el diseño propuesto y para la simulación en el programa
Chemcad 6.0 del separador vapor-líquido (S-201/S-202)
En la Tabla 3.71 se presenta los datos iniciales ingresados para el diseño y para
207
la simulación en el programa Chemcad 6.0 así como del diseño propuesto para el
compresor (C-203 y C-204).
Tabla 3.71. Datos iniciales para el diseño propuesto y para la simulación en el programa
Chemcad 6.0 del compresor centrífugo (C-203/C-204)
En la Tabla 3.73 y Tabla 3.74, se presentan los datos iniciales y los resultados
obtenidos de la simulación en el programa Chemcad 6.0 así como del diseño
propuesto del intercambiador de calor 5 de tubos y coraza (E-205/E-206).
Tabla 3.73. Datos iniciales para el diseño propuesto y para la simulación en el programa
Chemcad 6.0 del intercambiador de calor 5 de tubos y coraza (E-205/E-206)
En la Tabla 3.75 y Tabla 3.76, se presentan los datos iniciales y los resultados
obtenidos de la simulación en el programa Chemcad 6.0 así como del diseño
propuesto de la columna desmetanizadora de platos (CD-301).
Tabla 3.75. Datos iniciales para el diseño propuesto y para la simulación en el programa
Chemcad 6.0 de la columna desmetanizadora de platos (CD-301)
Corriente
Gas craqueo Unidades
Parámetro
Temperatura de entrada (K) 275,0 K
Presión de entrada (atm) 38,49 atm
Flujo másico de entrada (kg/h) 20,25 kg/h
Método de cálculo utilizado FUG FUG
Número de platos 10 -
Relación de reflujo 3 -
Eficiencia (%) 95 %
Componente clave ligero Metano (CH4)
Componente clave pesado Etano (C2H6)
Composición másica de cada componente (%)
Hidrógeno (H2) 2,46 %
Metano (CH4) 11,61 %
Etileno (C2H4) 44,47 %
Etano (C2H6) 34,28 %
Propano (C3H8) 6,98 %
Agua (H2O) 0,20 %
En la Tabla 3.77 y Tabla 3.78, se presentan los datos iniciales y los resultados
obtenidos de la simulación en el programa Chemcad 6.0 así como del diseño
propuesto de la columna desetanizadora de platos (CD-302). En la Tabla 3.77 se
establecieron las condiciones de operación de la columna desetanizadora de
platos, como el método de resolución FUG , número de platos, reflujo óptimo,
componente clave liviano y pesado así como la eficiencia en la separación, estos
valores corresponden a los resultados obtenidos en el diseño propuesto de la
columna desetanizadora de platos (CD-302).
214
Tabla 3.77. Datos iniciales para el diseño propuesto y para la simulación en el programa
Chemcad 6.0 de la columna desetanizadora de platos (CD-302)
Corriente
Flujo > C1 Unidades
Parámetro
Temperatura de entrada (K) 276,0 K
Presión de entrada (atm) 38,48 atm
Flujo másico de entrada (kg/h) 17,22 kg/h
Método de cálculo utilizado FUG -
Número de platos 9 -
Relación de reflujo 2 -
Eficiencia (%) 95 %
Componente clave ligero Etano (C2H6)
Componente clave pesado Propano (C3H8)
Composición másica de cada componente (%)
Metano (CH4) 0,01 %
Etileno (C2H4) 51,24 %
Etano (C2H6) 40,30 %
Propano (C3H8) 8,21 %
Agua (H2O) 0,23 %
En la Tabla 3.79 y Tabla 3.80, se presentan los datos iniciales y los resultados
216
Tabla 3.79. Datos iniciales para el diseño propuesto y para la simulación en el programa
Chemcad 6.0 de la columna fraccionadora de etileno de platos (CD-303)
Corriente
C2H4-C2H6 Unidades
Parámetro
Temperatura de entrada (K) 297,0 K
Presión de entrada (atm) 38,47 atm
Flujo másico de entrada (kg/h) 15,90 kg/h
Método de cálculo utilizado FUG -
Número de platos 16 -
Relación de reflujo 11 -
Eficiencia (%) 95 %
Componente clave ligero Etileno (C2H4)
Componente clave pesado Etano (C2H6)
Composición másica de cada componente (%)
Metano (CH4) 0,01 %
Etileno (C2H4) 55,50 %
Etano (C2H6) 43,61 %
Propano (C3H8) 0,87 %
Con base a lo mostrado, los resultados del diseño propuesto son coherentes,
debido a que se comprobaron con los valores obtenidos mediante de la
simulación en el programa Chemcad, por lo tanto, la propuesta de la planta
producción de etileno es fiable.
218
Tabla 3.81. Listado de las áreas y los equipos de la planta de tratamiento de gas natural
El lay out presenta el tratamiento del gas amargo en una batería de seis
divisiones debido al flujo entrante mientras el manejo de la corriente líquida se la
realizó en una sola división.
9
Metano
SYLTHERM XLT 14
4 10 CD-402 Etano
E-401
CD-403 16
13
Propano
CD-404
CA-201 8 15
17
2
7 Butano
CO2 Y H2S 11
5
1 S-101 CD-202
SYLTHERM XLT
6
GAS NATURAL
DEA Y H2O
24 27
SYLTHERM XLT
23
TRIETILENGLICOL+H2O
20
SYLTHERM XLT
T (°C) 26,5 26,5 26,5 26,5 26,5 100 26,5 26,5 -101 -72 -48,7 -71 -71 -25 -25 -15 -15 204 126,5 134,4 126,5 126,5 126,5 -45 40 3,85 70 70 100
P (atm) 2,4 2,39 2,39 2,38 2,38 2,37 2,39 2,39 5,13 2,37 4,6 2,36 2,36 2,35 2,35 2,34 2,34 5,13 2,38 4,67 2,38 2,37 2,37 5,13 2,36 4,63 2,35 2,35 2,37
W (kg/s) 129,96 112,11 17,850 105,14 127,84 116,52 4,3500 120,87 210,30 105,14 210,30 38,676 66,464 20,214 46,248 27,876 18,372 35,69 17,850 35,69 49,15 17,29 49,71 34,58 17,29 34,58 13,08 4,21 11,320
C2H6 19,776 19,776 - 19,776 - - - - - 19,776 - 0,987 18,789 18,765 0,0190 0,0190 - - - - - - - - - - - - -
C3H8 28,309 28,309 - 28,309 - - - - - 28,309 - - 28,309 1,4110 26,901 26,891 0,0100 - - - - - - - - - - - -
C5H12 12,999 0,1300 12,869 - 0,1300 - - - - - - - - - - - - - 12,869 - - 12,869 - - 12,869 - 12,861 0,008 0,1300
C6H14 4,4360 0,0440 4,3920 - 0,0440 0,0210 - 0,0210 - - - - - - - - - - 4,392 - - 4,3920 - - 4,3920 - 0,2190 4,173 0,0230
H2O 0,5910 0,0030 0,5880 - 84,612 80,298 4,3010 84,599 - - - - - - - - - - 0,5880 - - 0,0280 0,560 - 0,0280 - - 0,028 4,3147
TEG - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 49,15 - - - - - -
ESCALA: 1:1000
DIMENSIONES: mm
220
Tabla 3.82. Listado de las áreas y los equipos de la planta de obtención de etileno a partir
de etano
31 33
Etileno
Aire y Diesel
28
1
Etano – propano 7
+ vapor de agua
13
Syltherm XLT
25
Syltherm XLT
H-102
34
S-202 C-204
Etano
9 E-104 15 E-206 30 32
3 18 21 27
Propano
Gases de
combustión
26
Syltherm XLT
8
19
Aire y Diesel
Agua
14
Syltherm XLT
DIMENSIONES: mm
223
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1. CONCLUSIONES
- El gas natural con un flujo de 467 856 kg/h, una temperatura de 26,5 °C y
una presión de 2,4 atm se procesa en la planta de tratamiento para la
separación de sus hidrocarburos. En la planta se desarrollan tres procesos
el primero es el endulzamiento de gas para eliminar los gases ácidos (H 2S
y CO2), el segundo es la deshidratación para separar el agua y por último el
fraccionamiento de los hidrocarburos.
4.2. RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFÍA
8. Baukal, Ch. (2001). The John Zink Combustion Handbook: Fired Heaters.
(2da.ed.). CRC Press.
(Diciembre, 2014).
31. Gutiérrez, J., Sosa, T., Ruiz, L., Zapata, A. y Erdmann E. (2013). Diseño
del proceso de endulzamiento de gas natural. Simulación y
comparación. Recuperado de http://www.aaiq.org.ar/SCongresos/docs/
docs/04_025/papers/05f/05f_1423_589.pdf (Mayo, 2015).
desapetroquimisites/idesapetroquimica.com/files/hoja_seguridad/msds_
dea_99_es_2015.pdf (Marzo, 2015).
36. INEN. (2009). Norma Técnica ecuatoriana NTE INEN 2 489:2 009 Gas
Natural: Requisitos. Recuperado de https://law.resource.org/pub/ec.nte.
2489. 2009.pdf (Diciembre, 2014).
50. PDVSA. (2005). Productos derivados del gas natural. Recuperado de http://
www pdvsa.com/PESP/Pages_pesp/aspectostecnicos/gasnatural/produ
53. Perry, R. y Green, D. (2001). Manual del ingeniero químico. (4ta. ed.).
Madrid, España: McGraw-Hill.
(Diciembre, 2014).
(Agosto, 2014).
59. Suárez, L. (2013). Ahorro energético en horno tipo túnel, que operan con
GLP. (Proyecto de titulación previo a la obtención del título de
Ingeniera Química no publicado). Escuela Politécnica Nacional, Quito,
Ecuador.
(Mayo, 2015).
ranamoreno.files.wordpress.com/2012/05/destilacion.pdf(Febrero,2015).
ANEXOS
237
ANEXO I
MÉTODO ASTM D 1945 – 03 PARA ANÁLISIS DE GAS NATURAL
POR CROMATOGRAFÍA DE GASES
1. Alcance
Componente Composición
(%molar)
Helio 0,01 a 10
Hidrógeno 0,01 a 10
Oxígeno 0,01 a 20
Nitrógeno 0,01 a 100
Dióxido de carbono 0,01 a 20
Metano 0,01 a 100
Etano 0,01 a 100
Sulfuro de hidrógeno 0,3 a 30
Propano 0,01 a 100
Isobutano 0,01 a 10
n-Butano 0,01 a 10
Neopentano 0,01 a 2
Isopentano 0,01 a 2
n- Pentano 0,01 a 2
Isómeros de hexano 0,01 a 2
Heptanos 0,01 a 1
238
3. Significado y uso
4. Procedimiento
ANEXO II
ANÁLISIS CROMATOGRÁFICO DE LAS MUESTRAS DE GAS
NATURAL
Figura AII. 1. Resultados del análisis cromatográfico de la muestra de gas natural del
pozo 1 (primera repetición)
242
Figura AII. 2. Resultados del análisis cromatográfico de la muestra de gas natural del
pozo 1 (segunda repetición)
243
Figura AII. 3. Resultados del análisis cromatográfico de la muestra de gas natural del
pozo 1 (tercera repetición)
244
Figura AII. 4. Resultados del análisis cromatográfico de la muestra de gas natural del
pozo 2 (primera repetición)
245
Figura AII. 5. Resultados del análisis cromatográfico de la muestra de gas natural del
pozo 2 (segunda repetición)
246
Figura AII. 6. Resultados del análisis cromatográfico de la muestra de gas natural del
pozo 2 (tercera repetición)
247
Figura AII. 7. Resultados del análisis cromatográfico de la muestra de gas natural del
pozo 3 (primera repetición)
248
Figura AII. 8. Resultados del análisis cromatográfico de la muestra de gas natural del
pozo 3 (segunda repetición)
249
Figura AII. 9. Resultados del análisis cromatográfico de la muestra de gas natural del
pozo 3 (tercera repetición)
250
Figura AII. 10. Resultados del análisis cromatográfico de la muestra de gas natural del
pozo 4 (primera repetición)
251
Figura AII. 11. Resultados del análisis cromatográfico de la muestra de gas natural del
pozo 4 (segunda repetición)
252
Figura AII. 12. Resultados del análisis cromatográfico de la muestra de gas natural del
pozo 4 (tercera repetición)
253
Figura AII. 13. Resultados del análisis cromatográfico de la muestra de gas natural del
pozo 5 (primera repetición)
254
Figura AII. 14. Resultados del análisis cromatográfico de la muestra de gas natural del
pozo 5 (segunda repetición)
255
Figura AII. 15. Resultados del análisis cromatográfico de la muestra de gas natural del
pozo 5 (tercera repetición)
256
ANEXO III
EJEMPLO DE CÁLCULO DEL DISEÑO DE UN SEPARADOR
VAPOR – LÍQUIDO VERTICAL (S-101)
1/ 2
é r - rV ù
m t = 0,07 ´ ê L ú [AIII.1]
ë rV û
Donde:
mt : Velocidad de sedimentación (m/s)
Por lo tanto,
1/ 2
é kg kg ù
ê 25,07 m 3 - 2,55 m 3 ú m
m t = 0,07 ´ ê ú = 0,208
ê kg ú s
2,55 3
êë m úû
m S = 0,15 ´ m t [AIII.2]
m m
m S = 0,15 ´ 0,208 = 0,0312
s s
4 ´ VV
DV = [AIII.3]
p ´ mS
Donde:
DV : Diámetro mínimo (m)
Para calcular el valor del diámetro mínimo, es necesario conocer y tener el flujo
volumétrico de vapor.
Por lo tanto,
m3
4 ´ 0,7358
DV = s = 5,5m
m
p ´ 0,0312
s
DV 5,5m
LO = = = 1,4m
4 4
DV 5,5m
L1 = = = 2,7m
2 2
L2 = DV = 5,5m
DV 5,5m
L3 = = = 1,8m
3 3
VLr = QL ´ t r [AIII.4]
Donde:
VLr : Volumen del líquido retenido en el separador (m3)
QL : Flujo volumétrico del líquido (m3/s)
259
. kg
4354,66
mL h m3 [AIII.5]
QL = = = 0,0482
rL kg
25,07 3 ´ 3600
s
m
Donde:
.
m L : Flujo másico del líquido (kg/h)
rL : Densidad del líquido (kg/m3)
Por lo tanto,
m3 60s
VLr = 0,0482 ´ 10 min ´ = 28,92m 3
s 1 min
VLr VLr
hv = = [AIII.6]
At (DV )2
p´
4
Donde:
260
Por lo tanto,
28,92m 3
hv = = 1,2m
p´
(5,4)2 m 2
4
LS = L1 + L2 + L3 + hV [AIII.7]
Donde:
L1 : Longitud entre la entrada de la alimentación y el nivel del líquido en el
separador (m)
L2 : Longitud entre la entrada de la alimentación y el extractor de niebla (m)
Por lo tanto,
ANEXO IV
EJEMPLO DE CÁLCULO PARA DISEÑAR UNA COLUMNA DE
ABSORCIÓN DE RELLENO (CA-201)
*
Flujo molar de vapor que entra a la columna VWM 0,672 kgmol/s
1 éæ G ö y1 G ù
N OG = ´ Lnêçç1 - m ´ m ÷÷ ´ + m´ m ú [AIV.1]
æ G ö ëè Lm ø y2 Lm û
1 - çç m ´ m ÷÷
è Lm ø
Donde:
y1 , y 2 : Fracciones molares del soluto en el gas en la parte inferior y la parte
superior de la columna, respectivamente.
Gm
m´ : Relación óptima de operación de la columna de absorción.
Lm
Por lo tanto,
1 é 0,0403 ù
N OG = ´ Lnê(1 - 0,8) ´ + 0,8ú = 7,84 = 8
1 - (0,8) ë 0,002015 û
Se calcula el valor del flujo molar del líquido, mediante la siguiente Ecuación AIV.2
(Coulson y Richardson, 2005, p. 603).
263
Lm
L*WM = VWM
*
´ [AIV.2]
m ´ Gm
Donde:
*
VWM : Flujo molar de vapor (kgmol/s)
Lm
: Inverso de la relación óptima de operación de la columna de absorción
m ´ Gm
Por lo tanto,
kgmol
L*WM = 0,672 ´ 1,25 = 0,84
s
*
Para obtener el valor del flujo másico del líquido se calcula multiplicando el LMW
Donde:
k
L*W = 0,84 ´ 23,975 = 20,139
s
L*W rV
FLV = ´ [AIV.4]
VW* rL
264
Donde:
Por lo tanto,
20,139 2,979
FLV = ´ = 0,0587
18,685 1001,644
1
æ K 4 diseño ö 2
% Inundación = çç ÷÷ ´ 100% [AIV.5]
è K 4 inundación ø
Donde:
K 4 diseño : Es el parámetro calculado utilizando la correlación entre las
corrientes (vapor-líquido) y sus propiedades físicas con la
correlación de la caída de presión.
K 4 inundación : Es el parámetro de relación óptima de operación de la
columna de absorción de relleno.
Por lo tanto,
1
æ 0,55 ö 2
% Inundación = ç ÷ ´ 100% = 82,92%
è 0,8 ø
Se calcula el flujo másico del vapor por unidad de área transversal de la columna
de absorción para lo cual se utiliza la Ecuación AIV.6 y la Ecuación AIV.7
(Coulson y Richardson, 2005, p. 604).
0.1
æm ö
( )
13,1´ V ** 2
´ FP ´ çç L ÷÷
è rL
W
ø
K 4 diseño = [AIV.6]
r V ´ (r L - r V )
266
Despejando:
267
K 4 diseño´ rV ´ (r L - rV )
VW** = 0 ,1
[AIV.7]
æm ö
13,1´ FP çç L ÷÷
è rL ø
Donde:
Por lo tanto,
VW*
At Columna = [AIV.8]
VW**
Donde:
Por lo tanto,
18,685
At Columna = = 25,387m 2
0,736
1
æ4 ö2
DColumna = ç ´ At Columna ÷ [AIV.9]
èp ø
Donde:
Por lo tanto,
1
æ4 ö2
DColumna = ç ´ 25,387 ÷ = 5,685m = 5,7m
èp ø
1.11 0.33
æD ö æ Z ö
0,011 ´ j h ´ (Sc) ´ ç Columna ÷ ´ ç
0.5
V ÷
HG = è 0,305 ø è 3,05 ø
[AIV.10]
(L*W* ´ f 1 ´ f 2 ´ f 3 )0.5
0.15
æ Z ö
H L = 0,305 ´ fh ´ (Sc) ´ K3 ´ ç
0.5
L ÷ [AIV.11]
è 3,05 ø
269
Donde:
HG : Altura de una unidad de transferencia en fase gaseosa (m)
jh : Factor HG
fh : Factor HL
mV
(Sc )V = [AIV.12]
rV ´ DV
mL
(Sc )L = [AIV.13]
r L ´ DL
270
0.16
æm ö
f 1 = çç LP ÷÷ [AIV.14]
è mW ø
1.25
ær ö
f 2 = çç W ÷÷ [AIV.15]
è r LP ø
0.8
æs ö
f 3 = çç W ÷÷ [AIV.16]
è s LP ø
Donde:
mL : Viscosidad del líquido (N.s/m2)
Por lo tanto,
1,8 ´ 10 -5
(Sc )V = = 0,417
2,979 ´ 1,45 ´ 10 -5
271
0,0268
(Sc)L = = 161181
1001,644 ´1,66 ´10 -9
0.16
æ 0,38 ö
f 1 = çç -4
÷÷ = 2,662
è 8,36 ´ 10 ø
1.25
æ 994,642 ö
f2 = ç ÷ = 0,884
è 1097 ø
0.8
æ 72,8 ö
f3 = ç ÷ = 1,431
è 46,5 ø
Para calcular el flujo másico del líquido por unidad de área transversal de la
**
columna de absorción ( LW ) se utiliza la Ecuación AIV.17 (Coulson y Richardson,
2005, p. 603).
L*W
L*W* = [AIV.17]
At Columna
Donde:
Por lo tanto,
20,139 kg
L*W* = = 0,793 2
25,387 m s
Por lo tanto, con todos los parámetros calculados se procede a obtener los
valores de las Ecuaciones AIV.10 y AIV.11 (Coulson y Richardson, 2005, p. 599).
1.11 0.33
æ 0.6 ö æ 1 ö
0.011 ´ 64 ´ 0.417 0.5 ´ ç ÷ ´ç ÷
HG = è 0.305 ø è 3.05 ø
= 0.407m
(0.794 ´ 2.662 ´ 0.884 ´ 1.431)0.5
0.15
æ 1 ö
H L = 0.305 ´ 0.045 ´ 16118.1 ´ 0.5 ´ ç
0.5
÷ = 0.737m
è 3.05 ø
Gm
H OG = H G + m ´ ´ HL [AIV.18]
Lm
Donde:
Gm
m´ : Relación óptima de operación de la columna de absorción.
Lm
HG : Altura de una unidad de transferencia en fase gaseosa (m)
Por lo tanto,
Z = H OG ´ N OG [AIV.19]
Donde:
N OG : Número de unidades de transferencia
Por lo tanto,
Z = 1 ´ 8 = 8m
Donde:
N OG : Número de unidades de transferencia
Por lo tanto,
ANEXO V
EJEMPLO DE CÁLCULO DEL DISEÑO DE UNA COLUMNA DE
DESTILACIÓN DE PLATOS (CD-402)
éæ x LK , D öæ x HK , B öù
log êçç ÷ç
֍
÷ú
÷
êëè x HK , D øè x LK , B øúû
Nm = [AV.1]
log a LK ; HK
Donde:
x LK , D : Fracción del componente clave liviano LK en el destilado
p SAT ( LK )
K1 P
a LK - HK = = [AV.2]
K 2 PSAT ( HK )
P
Donde:
PSAT (LK ) : Presión de saturación del componente clave liviano LK
277
P: Presión total
Por lo tanto,
12.03
K1
a C 2 H 6 -C 3 H 8 = = 2.36 = 5.99
K2 2.01
2.36
éæ 0.9511 öæ 0.9993 öù
log êç ÷ç ÷ú
Nm = ëè 0.0487 øè 0.0006 øû = 5.8
log 5.99
n a i xi , F
åa = 1- q [AV.3]
i =1 i -q
Donde:
n: Número de componentes de la mezcla
q: Condición o calidad del alimento
Se asume que q sea igual a 1 valor indicado por Coulson y Richardson (2005).
Desarrollando la Ecuación AV.3, se tiene:
278
n a i xi , F
åa =0 [AV.4]
i =1 i -q
æ a C 2 H 6, f * X C 2 H 6, f ö æ a C 3 H 8, f * X C 3 H 8 , f ö
ç ÷+ç ÷=0 [AV.5]
ç a C 2 H 6, f - q ÷ ç a C 3 H 8, f - q ÷
è ø è ø
Por lo tanto,
q = 3,02
El valor de q debe estar entre 1.93 y 4.74 que son los valores de volatilidad
superior e inferior de cada uno de los componentes.
n a i xi , D
åa = 1 + Rm [AV.6]
i =1 i -q
Donde:
n: Número de componentes de la mezcla
Rm : Reflujo mínimo
æ a C 2 H 6, f * X C 2 H 6, D ö æ a C 3 H 8, f * X C 3 H 8, D ö
ç ÷+ç ÷ = Rm + 1 [AV.7]
ç a C 2 H 6, f - q ÷ ç a ÷
è ø è C 3 H 8, f - q ø
279
Por lo tanto,
Rm + 1 = 2.54
Rm = 1.54
R - Rm
=w [AV.8]
R +1
Donde:
R: Relación de reflujo de operación asumido
Se asumió que los valores de reflujos de operación (R) son 2,0, 2,5, 3,0, 3,5 y 4,0
respectivamente. Si R= 2
Por lo tanto,
2 - 1,54
= w = 0,15
2 +1
280
Con el valor obtenido de w=0.15 se utilizó la Ecuación AV.9 para determinar los
valores de etapas ideales.
R - Rm
Si > 0,125
R +1
2 3
N - Nm æ R - Rm ö æ R - Rm ö æ R - Rm ö [AV.9]
= 0.6257 - 0.9868 * ç ÷ + 0.5160 * ç ÷ - 0.1738 * ç ÷
N +1 è R +1 ø è R + 1 ø è R +1 ø
Por lo tanto,
N - Nm
= 0.6257 - 0.9868 * (0.15) + 0.5160 * (0.15) - 0.1738 * (0.15) = 0.4858
2 3
N +1
N - 5,8
= 0,4858
N +1
N = 12.2
Tabla AV.2. Número de etapas ideales en función del reflujo de operación asumido
1/ 2
æ1ö
V = 0,761 ´ ç ÷ [AV.10]
èPø
1/ 2
éæ 4 ö æ T ö æ 1 ö æ 1 öù
DC = êç ÷ ´ (D )´ (R + 1) ´ (22,2)´ ç DV ÷ ´ ç ÷ ´ ç ÷ú [AV.11]
ëè pV ø è 273 ø è P ø è 3600 øû
Donde:
DC : Diámetro de la columna de destilación (m)
D: Flujo de destilado (kgmol/h)
R: Razón de reflujo
Por lo tanto,
1/ 2
æ 1 ö
V = 0,761 ´ ç ÷ = 0.5
è 2.36 ø
1/ 2
éæ 4 ö æ 202 ö æ 1 ö æ 1 öù
DC = êç ÷ ´ (395.014)´ (3 + 1)´ (22,2)´ ç ÷´ç ÷´ç ÷ú = 2.8m
ëè p * 0.5 ø è 273 ø è 2.36 ø è 3600 øû
æNö
H C = 0,61 ´ çç ÷÷ + 4,27 [AV.12]
èh ø
Donde:
Por lo tanto,
æ 9 ö
H C = 0,61 ´ ç ÷ + 4,27 = 10m
è 0,95 ø
é 2ù
æN ö æBö æx ö æ xLK , B ö
Logçç R ÷÷ = 0.206 * Log êç ÷ ´ ç HK , F ÷´ç ÷ ú [AV.13]
è NA ø êè D ø çè xLK , F ÷ çx
ø è HK , D
÷
ø ú
ë û
NP = N A + NR [AV.14]
Donde:
N R : Número de etapas de la zona de rectificación
N A : Número de etapas de la zona de agotamiento
N P : Número de etapas sin el rehervidor
283
Por lo tanto,
NR
= 0.2
NA
8 = N A + NR
Por lo tanto,
NA = 6
NR = 2
284
ANEXO VI
EJEMPLO DE CÁLCULO DEL DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR
DE CALOR DE DOS CORRIENTES EN CONTRACORRIENTE (E-
103)
Mientras que, el flujo másico del fluido caliente se determinó a partir del balance
de masa realizado en el horno tubular, en donde la cantidad de masa saliente del
horno es la misma que entra en el intercambiador de calor para disminuir su
temperatura.
Tabla AVI.1. Propiedades del fluido caliente – (gases de craqueo y vapor de agua)
Tabla AVI.3. Propiedades del fluido frío a la temperatura de entrada (171,89 °K)
.
Qvapor = m vapor´ Cpvapor ´ (Tec - Tsc ) [AVI.1]
kg J
Qvapor = 12, ´ 3071,28 ´ (1098 - 358 )K
s kgK
286
J
Qvapor = 27454786 ,18
s
Qvapor
Tsf = Tef + ´.
m SYLTHERM ´ Cp SYLTHERM
Por lo tanto,
´ (Tsf - 171,89)K
J kg J
27454786,18 = 36,25 ´ 1928,16
s s kgK
Tsf = 564,69K
.
Cvapor = m vapor´ Cpvapor [AVI.4]
Donde:
C syltherm : Capacidad térmica del fluido SYLTHERM (J/s°K)
Por lo tanto,
kg J J
C syltherm = 36,25 ´1928 ,16 = 69895 ,80
s kgK sK
kg J J
Cvapor = 12,08 ´ 3071,28 = 37101 ,06
s kgK sK
ef =
(69895,80) ´ (564,69 - 171,89)K
37101,06 ´ (1098 - 171,89)
e f = 0,799
288
C min
Cr = [AVI.6]
C max
Por lo tanto,
J
37101,06
Cr = s ° K = 0,53
J
69895,80
s° K
1
U diseño = [AVI.7]
1
+ Re
U lim pio
1 W
U diseño = = 275
1 m °K
2
m 2 °K
+ 0,002
W W
610
m 2 °K
290
U diseño ´ A
NUT = [AVI.8]
C min
Por lo tanto,
W
275 ´A
2,40 = m 2 °K
W
37101,06° K
A = 324m 2
A = 2p ´ r ´ L ´ N t [AVI.9]
Por lo tanto,
291
324m 2 = 2p ´ 5m ´ 0,04m ´ N t
N t = 257,8 » 258
.
m vapor
Jvapor = [AVI.10]
r vapor ´ Act ´ N t
Donde:
Jvapor : Velocidad del vapor en los tubos (m/s)
Nt : Número de tubos
Por lo tanto,
kg
12,08
s m
Jvapor = = 29,58
kg s
0,3337 3
´ 0,0046 m 2 ´ 258
m
.
m syltherm = r syltherm ´ Acoraza ´ Jsyltherm [AVI.11]
292
Donde:
.
m syltherm : Flujo másico del fluido syltherm (kg/s)
Por lo tanto,
kg kg m
36,25 = 982,87 3 ´ Acoraza ´ 25
s m s
æD ö
Dic ´ ç ic ÷ ´ (S t - Det )
Acoraza = è 5 ø [AVI.12]
St
Donde:
D ic = N t ´ S t + S t [AVI.13]
Acoraza =
( N t ´ St + St ) ´ (S
2
t - Det )
[AVI.14]
5 ´ St
Datos conocidos:
N t = 258
Por lo tanto,
14,75cm 2
=
( )
258 ´ S t + S t ´ (S t - 9)cm
2
5 ´ St
St = 11cm
La caída de presión por el lado de los tubos se determina con la Ecuación AVI.15
(Mills, 2000, p. 795).
æ r vapor ´ Jmax
2
ö
DPtubos = N ´ X C ´ ç ÷´ f [AVI.15]
ç 2 ÷
è ø
Donde:
N: Número de filas
XC : Factor de corrección
f : Factor de fricción
Dic
ntcf = [AVI.16]
St
Por lo tanto,
187,69cm
ntcf = = 17,06 » 17
11cm
324m 2
N= = 15,11 » 15
17,06 ´ (2p ´ 5m ´ 0,04m)
295
St
Jmáx = Jvapor ´ [AVI.18]
æp ö
S t - ç ´ Dit ÷
è 4 ø
Por lo tanto,
m 11m m
Jmáx = 29,58 ´ = 29,75
s æp ö s
11m - ç ´ 2 ´ 0,04m ÷
è4 ø
- Paso Longitudinal
SL
PL = [AVI.19]
Det
- Paso Transversal
St
PT = [AVI.20]
Det
Por lo tanto,
296
11cm
PL = = 1,22
9cm
11cm
PT = = 1,22
9cm
PT
R pasos = [AVI.21]
PL
Por lo tanto,
1,22
R pasos = =1
1,22
Por último, se calcula la caída de presión por el lado de los tubos a partir de la
Ecuación AVI.15.
æ kg m2 ö
ç 0,3337 3 ´ 29,75 2 2 ÷
DPtubos = 15 ´ 1,03 ´ 0,37 ´ ç m s ÷´ = 844,17 N = 0,01atm
ç 2 ÷ m2
ç ÷
è ø
4 f ´´ N ´ N pc ´ r agua ´ Jagua
2
DPcoraza = [AVI.22]
2g
Donde:
DPcoraza: Caída de presión por el lado de la coraza (psi)
Jagua
2
: Velocidad del agua en la coraza (m/s)
Af
Deq = 4 ´ [AVI.23]
PH
298
Donde:
Deq : Diámetro equivalente (m)
Tabla AVI.5. Factor modificado de fricción para cinco filas de tubos o más
C/Do Triangular
-3
Re*10 2 8 20 40
1,25 0,210 0,155 0,130 0,107
1,50 0,145 0,122 0,090 0,074
2,00 0,118 0,096 0,081 0,066
3,00 0,089 0,076 0,063 0,052
C/Do Cuadrado en Zigzag
1,25 0,139 0,135 0,116 0,099
1,50 0,081 0,079 0,080 0,071
2,00 0,056 0,057 0,055 0,053
3,00 0,052 0,050 0,045 0,038
C/Do Cuadrado alineado
1,25 0,130 0,106 0,088 0,063
1,50 0,125 0,103 0,079 0,061
2,00 0,108 0,090 0,071 0,058
3,00 - - - -
(Branan, 2005, p.28)
299
Donde:
Por lo tanto,
é æ 9 öù 100cm
A f = ê12 ´ (11cm - 9cm ) + 2 ´ ç11cm - ÷ú ´ 5m ´
ë è 2 øû 1m
Por lo tanto,
éæ 9 ö ù
PH = 12 ´ [(11cm - 9cm ) ´ 2 + 2 ´ 500cm] + 2 ´ êç11cm - cm ÷ ´ 2 + 2 ´ 500cmú
ëè 2 ø û
PH = 14074cm = 140,74m
Entonces,
1,85m 2
Deq = 4 ´ = 0,053m
140,74m
C S - Dit
= T [AVI.26]
Dit Dit
Donde:
C: Espaciamiento entre tubos de pared a pared (cm)
Di: Diámetro interno del tubo (cm)
Por lo tanto,
C 11cm - 9cm
= = 0,22
Dit 9cm
2
lb 2 m
4 ´ 0,003 ´ 1 ´ 61,05 ´ 295560
ft 3 s2 lb
DPcoraza = = 76,72 2 = 0,53 psi = 0,04atm
ft ft
2 ´ 417094272 2
h
301
ANEXO VII
EJEMPLO DE CÁLCULO DEL DISEÑO DE UN HORNO TUBULAR
(H-101)
AIRE DE COMBUSTIÓN
Parámetros Valor Unidad
Exceso 20 %
Temperatura 25 °C
Humedad 90 %
COMBUSTIBLE – DIESEL
Parámetros Valor Unidad
Potencia calorífica inferior 10292 kcal/kg
Densidad 865 kg/m3
302
C12 H 26 4,22
C13 H 28 16,90
C14 H 30 18,31
C15 H 32 16,90
C16 H 34 14,08
C17 H 36 11,27
C18 H 38 8,45
C19 H 40 7,04
C20 H 42 2,83
(Petroecuador, 2007, p. 3)
.
QA = m fluido´ (H S - H E ) [AVII.1]
Donde:
QA : Cantidad de calor absorbido en el proceso de craqueo térmico
(kcal/h)
m& fluido : Flujo másico de etano, propano y vapor de agua que ingresa al
horno (kg/h)
303
Por lo tanto,
kg kcal kcal
QA = 43501,59 ´ (529,36 - 97,29) = 18795732
h kg h
QA
QC = [AVII.2]
et
Donde:
QC : Cantidad de calor cedido en el proceso de craqueo térmico (kcal/h)
Por lo tanto,
kcal
18795732
QC = h = 25060976 kcal
0,75 h
2. ESTUDIO DE LA COMBUSTIÓN
Una vez obtenidos los datos de la Tabla 3.27, se procedió a calcular el caudal de
los humos.
23,55mmHg ´ 0,90
´ 13481,51m 3 = 388m 3
760mmHg - 23,55mmHg
kg
Densidad de los humos: (1,83 ´ 0,122) + (1,33 ´ 0,037) + (1,16 ´ 0,841) = 1,25
m3
p. 1177).
Donde:
H f : Entalpía de la combustión (kcal)
Por lo tanto,
kcal
QSA = 14,1kg ´ 25°C ´ 0,24 = 85kcal
kg × °C
kcal
QSC = 1kg ´ 25°C ´ 0,53 = 13kcal
kg × °C
Con base en la Figura AVII.1., la cual indica la cantidad de calor que permanece
en los humos en función de la temperatura, se determinó que la temperatura
kcal
25060975,99
. Q h = 2412,03 kg
mC = C =
Hf kcal h
10390
kg
.
kg
2412,03 3
. mC h = 2,79 m
QC = =
rC kg
865 3
h
m
. kg kg
m H = 2412,03 ´ 15,1 = 36421,65
h h
307
. kg
36421,65 3
. mH h = 29137,32 m
QH = =
rH kg
1,25 3
h
m
A = e A ´ ART [AVII.4]
Donde:
e A: Coeficiente de absorción del haz tubular
haz tubular ( e A ), tanto para los tubos superiores como los horizontales.
C 0,2159
Se consideró el parámetro = = 1,55 que corresponde al cociente entre el
D 0,1397
valor de entre-eje y diámetro externo de los tubos.
Por lo tanto,
( )
e A ´ ART = N t superiores ´ Lt ´ entre - ejes ´ e A + (N thorizontales ´ Lt ´ entre - ejes ´ e A )
2 3
l= ´ volumen [AVII.5]
3
2 3
l= ´ 4 ´ 6,2 ´15 = 4,79m = 15,72 ft
3
HORNOS CLÁSICOS
1´ 1´ 1 a 1´ 1´ 3 2 / 33 volumen
1´ 2 ´ 1 a 1´ 2 ´ 4 La dimensión mínima
1´1´ 4 a 1´1´ ¥
HORNOS DE CABINA
1´ 2 ´ 4 2 / 33 volumen
1´ 2 ´ 5 a 1´ 2 ´ 8 1,3 veces la dimensión mínima
HORNOS CILÍNDRICOS
d ´d
2/3´ diámetro
d ´ 2d a d ´ ¥
1 vez el diámetro
(Baukal, 2001, p. 13)
( )
pl = pCO2 + p H 2O ´ l [AVII.6]
Donde:
p: Suma de las presiones parciales del dióxido de carbono y del vapor de
agua (atm)
l: Espesor útil de la capa de gas (m)
Por lo tanto,
Por lo tanto,
1
F= [AVII.7]
1 A æ 1 ö
+ ´ç - 1÷
e A A + AR çè e f ÷
ø
Donde:
e A: Coeficiente de la absorción del haz tubular (0,9)
æ æ 4 + 1,8 ö ö
Acaras frontales = (2 ´ (4 ´ 5)) + çç 2 ´ ç1,2 ´ ÷ ÷÷ = 47m
2
è è 2 øø
Asuelo = 4 ´ 15 = 60m 2
Por lo tanto,
1
F= = 0,58
1 177 æ 1 ö
+ ´ç - 1÷
0,9 177 + 138 è 0,48 ø
Se dedujo FA y Q/FA
kcal
25060975,99
Q h = 243310,45 kcal
=
FA 103m 2 h × m2
Hf
T pf = [AVII.8]
Cp ´ mH
Donde:
T pf : Temperatura de la seudo-llama (°C)
Por lo tanto,
10390kcal
T pf = = 2360,48°C
kcal
0,2915 ´ 15,1kg
°C × kg
Con base en la Figura 3.34, se estableció la temperatura del gas (Tg) cuyo valor
corresponde a 1 199°C. La temperatura calculada con el gráfico se compara con
la temperatura estimada en el punto 5.4, y se confirmó que la estimación fue
correcta.
H f - H Tg
R= [AVII.9]
Hf
Donde:
R: Fracción de calor liberado en el horno y absorbido por los tubos
314
Tg=1 199°C
kcal
H Tg = 15,1kg ´ 0,2915 ´ 1199°C = 5278kcal
kg × °C
Por lo tanto,
10390kcal - 5278kcal
R= = 0,49 = 49%
10390kcal
kcal kcal
RQr = 0,49 ´ 25060975,99 = 12279878,24
h h
RQr
Q= [AVII.10]
Atr
Donde:
Q: Tasa de transferencia por radiación (kcal/h.m2)
RQr : Cantidad de calor absorbida por radiación (kcal/h)
Atr = N t ´ p ´ De ´ L
Por lo tanto,
kcal
12279878,24
Q= h = 33327 kcal
368,47m 2
h × m2
Las pérdidas en la zona de radiación se asumieron del 1%, por lo tanto los gases
de combustión a la entrada de la zona de convección contienen:
(100 - 9 - 1) = 50%
Donde:
Qcon : Calor a transmitir por convección (kcal/h)
Por lo tanto,
(Gmax )2 / 3 ´ T 0,3
hc = 0,018 ´ C P ´ [AVII.12]
D1 / 3
Donde:
hC : (kcal/h.m2.°K)
.
mH
Caudal másico de los gases de combustión: Gmax =
AP
kg
36421,65
Gmax = h = 3556,80 kg
10,24m 2
h × m2
t + THB
Temperatura media de los gases de combustión: T =
2
950°C + 385°C
T= = 668°C = 941°K
2
Por lo tanto,
2/3
æ kg ö
´ (941K )
0,3
ç 3556,80 2 ÷
kcal è h×m ø kcal
hc = 0,018 ´ 0,2864 ´ = 18,06
°C × kg (0,1397m)1/ 3
h × m2 × K
( )
hrg = 2,2 ´ 10 -2 ´ T - 8 [AVII.13]
318
Donde:
hrg : (kcal/hm2°C)
Por lo tanto,
( )
hrg = 2,2 ´ 10 -2 ´ 941°K - 8 = 12,70
kcal
h × m 2 × °C
Entonces,
kcal
hc + hrg = 18,06 + 12,70 = 30,76
h × m 2 × °C
3
æ T¢ ö
hm = 0,195 ´ e ´ ç ÷ [AVII.14]
è 100 ø
Donde:
hm : Coeficiente de radiación de los muros (kcal/h.m2.K)
e: Factor de emisión de los muros (0,95)
T¢: Temperatura media de los tubos (K)
Por lo tanto,
3
æ 850 + 273 ö kcal
hm = 0,195 ´ 0,95 ´ ç ÷ = 262
è 100 ø h × m 2 × °K
hm ´ Am
E = 100 ´
(hc + hrg + hm )´ At [AVII.15]
Donde:
E: (%)
Por lo tanto,
kcal
262 ´ 74m 2
E = 100 ´ h × m 2
× ° K = 13%
kcal
(262 + 30,76) ´ 527m 2
h × m 2 × °K
320
100 + E
ho = ´ (hc + hrg ) [AVII.16]
100
Donde:
ho : Coeficiente global de película por el lado de los humos (kcal/hm2°C)
Por lo tanto,
Qcon
DH = × [AVII.17]
m fluido
Donde:
DH : Variación de la entalpía del fluido (kcal)
Por lo tanto,
321
kcal
6515853,75
DH = h = 150 kcal
kg kg
43501,59
h
Entonces,
DH = H sf - H ef
Donde:
H sf : Entalpía de salida del fluido (kcal/h)
Por lo tanto,
kcal
247,29
kg
T= = 385,40°C
kcal
0,6417
kg°C
564,6 - 185
DTm = = 340,22°C
æ 564,6 ö
ln ç ÷
è 185 ø
Qcon
S= [AVII.18]
DTm ´ ho
Donde:
S: Superficie necesaria para la transmisión de calor por convección (m2)
Por lo tanto,
kcal
6515853,75
S= h = 547m 2
kcal
340,22°C ´ 35
h × m 2 × °C
S
N ft =
p ´ De ´ L ´ 8
547m 2
N ft = = 10,38 » 10
p ´ 0,1397m ´ 15m ´ 8
ANEXO VIII
EJEMPLO DE CÁLCULO DEL DISEÑO DE UN COMPRESOR
CENTRÍFUGO (C-205)
k -1
é ù
1 æ gc öæ Z RT1 öæ n ö êæ P2 ö
- 1ú
k
H poli = çç ÷÷çç ÷ç
÷ ÷ çç ÷÷ [AVIII.1]
FO è g øè M øè n - 1 ø êè P1 ø ú
êë úû
Donde:
FO : Factor (9,806)
CP CP
k= = [AVIII.2]
CV C P - 1,986
Donde:
Por lo tanto,
cal
11,03
k= mol.° K = 1,22
cal cal
11,03 - 1,986
mol.° K mol.° K
n -1 k -1
= [AVIII.3]
n k ´ h poli
Por lo tanto,
n -1 1,22 - 1
=
n 1,22 ´ 0,745
n = 1,32
Luego,
æ kg × m öæ J ö
ç 9,80665 ÷ç 1 ´ 8314,34 ´ 358° K ÷ é 1, 22-1
ù
1 ç kgf × s 2 ÷ç ° K × kmol æ 1,32 ö ê æ 3901,01kPa ö
- 1ú
1, 22
H poli = ÷ç ÷ ç ÷
9,806 ç m ÷ç kg ÷è 1,32 - 1 ø êè 98,28kPa ø ú
ç 9,80665 2 ÷ç 20,59 ÷ êë úû
è s øè kmol ø
W ´ H poli ´ g
PG = [AVIII.4]
F3 ´ h poli ´ g c
Donde:
PG : Potencia de compresión (KW)
W: Flujo másico (kg/s)
F3 : Factor (102)
Por lo tanto,
kg m
10,12 ´ 57296,26m ´ 9,80665 2
PG = s s
kg × m
102 ´ 0,745 ´ 9,80665
kgf × s 2
PG = 7630,45KW = 10233HP
n -1
æP ö n
T2 = T1 ´ çç 2 ÷÷ [AVIII.5]
è P1 ø
327
Por lo tanto,
1, 32-1
æ 3901,01kPa ö 1, 32
T2 = 358° K ´ ç ÷ = 873,88° K = 600,88°C
è 98,28kPa ø
ANEXO IX
RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN DE LOS EQUIPOS DE LA
PLANTA DE TRATAMIENTO DE GAS NATURAL EN EL
PROGRAMA CHEMCAD
ANEXO X
RESULTADOS DE LA SIMULACIÓN DE LOS EQUIPOS DE LA
PLANTA DE PRODUCCIÓN DE ETILENO A PARTIR DE ETANO
EN EL PROGRAMA CHEMCAD
Figura AX.1. Resultados de la simulación en el programa Chemcad 6.0 del horno tubular
(H-101)
335