RESUMEN

El presente trabajo fin de carrera, está basado en el estudio del sistema de

eliminación de contaminantes del gas natural usado por EGLNG.
El trabajo en cuestión lleva consigo los siguientes objetivos:

General:
Evaluar el sistema de eliminación de contaminantes del gas natural usado por
la compañía EGLNG Específicos:
Estudiar el proceso de medición de volumen y la regulación de presión del gas
de alimentación
Estudiar el proceso de eliminación de los gases ácidos del gas de alimentación
y la regeneración del solvente
Estudiar el proceso de deshidratación del gas húmedo
Este trabajo fue posible gracias a las practicas preprofesionales realizadas en
las instalaciones de EGLNG en Punta Europa.
Para la elaboración de dicho trabajo se utilizaron materiales, tales como los
instrumentales de oficina (para la redacción eficiente y confortable del
documento) y los medios de locomoción (para el desplazamiento a lugares de
consultas); así como métodos, primarios (manejo de informaciones de primera
mano y consultas personales a expertos) y secundarios (consultas a fuentes
bibliotecarias e internáuticas).
Los resultados obtenidos describen el proceso y la función de cada uno de
los objetivos marcados, para poder lograr el objetivo de este proyecto se tuvo
que resaltar los siguientes aspectos.
Estudio de la unidad 11, que recoge el sistema de medición de entrada, que
se puede dividir en 3 pasos fundamentales: control de presión y flujo, medición
y análisis y por último la distribución.
Durante el funcionamiento normal, la alimentación entrante a la planta se
toma de la descarga del compresor de gas residual, a aproximadamente 86
bar. Esta presión es reducida y controlada a aproximadamente 78 bar por PV-
11016 que es una válvula de control de presión para garantizar el
funcionamiento seguro y eficiente del proceso.
El caudal de gas de alimentación se controla mediante la válvula de control de
flujo FV-11003,
El sistema de medición consta de 2 ejecuciones idénticas, una en servicio y la
otra en espera.

ONDO BAKALE, JOSE ANTONIO (MRO)

La ejecución de medición mide el flujo, la presión y la temperatura del gas e
ingresa estos datos en la computadora de flujo másico.
Un cromatógrafo de gases toma una muestra de una corriente de
deslizamiento del gas que sale de la operación de dosificación y la analiza para
determinar su composición. Esta composición se introduce en la computadora
de flujo másico donde se calculan el valor y la densidad de calentamiento. La
computadora de flujo másico reúne todos los datos y envía un flujo "corregido"
que ahora se compensa por la presión, la temperatura y el peso molecular.
El gas se distribuye entonces como:
1) Alimentar al proceso a través de XV-11177.
2) Puesta en marcha de combustible HP a través de XV-11175
3) Combustible LP a AGRU a través de XV-11178
La planta está diseñada para funcionar en dos modos dependiendo de la
presión de la alimentación entrante. Estos modos son el modo de "presión
normal" y el modo de "baja presión". La presión normal se refiere a la descarga
del compresor de gas residual (RGC) a 85 bar y la baja presión se refiere a la
succión del RGC a aproximadamente 38 bar.
Y también se llevó a cabo un estudio detallado del sistema de eliminación de
gases ácidos del que se encarga la unidad 12. La Unidad de Eliminación de
Gases Ácidos, AGRU, está diseñada para reducir el contenido de dióxido de
carbono (CO2) y de sulfuro de hidrógeno (H2S) de la corriente de alimentación
de hidrocarburos a menos de 100 ppmv y 3 ppmv respectivamente. Esta
corriente de alimentación es una combinación de gas que sale de la unidad
11.
La unidad de extracción de gas ácido consta de 3 pasos, Almacenamiento,
Absorción y Regeneración.
El paso de almacenamiento esencialmente proporciona una instalación de
almacenamiento y transferencia temporal para soluciones de aminas de
diferentes fuentes de equipos. Esto ayuda a mantener la eficiencia operativa
segura del proceso al tiempo que garantiza un impacto mínimo en el medio
ambiente.
El sistema de almacenamiento consta del tanque de almacenamiento Fresh
Amine, T-1201, el tanque de compensación de Amine, T-1202, el tambor de
sumidero de Amine, V-1209 y sus equipos asociados.
La etapa de absorción elimina los gases ácidos, CO2 y H2S de la corriente de
gas de hidrocarburo.
El CO2 debe eliminarse para evitar problemas de congelación de CO2 y el
bloqueo subsiguiente en la sección criogénica aguas abajo. El H2S debe
eliminarse para cumplir con las especificaciones de azufre de LNG.

ONDO BAKALE, JOSE ANTONIO (MRO)

La eliminación del gas ácido se logra mediante el contacto a contracorriente
del gas de alimentación y la solución de amina sobre bandejas empacadas en
el absorbedor, V-1201. La reacción de absorción se ve favorecida por la alta
presión y la baja temperatura. El gas tratado dulce deja el absorbente
esencialmente libre de los gases ácidos y las ricas hojas de amina cargadas
con los gases ácidos.
La etapa de Regeneración elimina los gases ácidos absorbidos, CO2 y H2S, del
rico disolvente amina antes de la recirculación.
Este paso permite que la amina absorba los gases ácidos de la corriente de
alimentación de hidrocarburos de forma continua. La amina que no se
regenera todavía estaría "cargada" con los gases ácidos, evitando así que se
absorba más. La amina regenerada se recircula al proceso y los gases ácidos
se ventilan a una distancia segura en la atmósfera para su eliminación final.
Finalmente, tras liberar el gas de las impurezas ha de secarlo porque
anteriormente fue mojado durante el proceso de absorción. Y para esto se
encarga la unidad 13, unidad de deshidratación está diseñada para reducir el
contenido de agua de la corriente de alimentación de hidrocarburos a menos
de 0.5 ppmv antes de ingresar a la unidad de licuefacción.
Este proceso es necesario para evitar la formación de hielo e hidratos que
puede obstruir tuberías, equipos e instrumentos, restringiendo o
interrumpiendo el flujo.
La unidad de deshidratación consta de 2 pasos, Adsorción y Regeneración.
El sistema utiliza un ciclo de operación de tres camas. La secuencia, el
temporizador y el cambio de válvulas para cada modo de operación se
controlan automáticamente a través de la lógica de bloqueo del tamiz
molecular.
La lógica coloca dos de los tres deshidratadores en el modo de adsorción
durante 22 horas y el tercero en el modo de regeneración durante 11 horas.
Los tamices moleculares tipo 3A se utilizan en los deshidratadores de la
Unidad 13. Los tamices moleculares tipo 3A tienen un diámetro de poro que
es aproximadamente 3Å (angstroms, 100,000, 000 Å = 1 cm) y, por lo tanto,
adsorberán moléculas con un diámetro nominal inferior a 3Å.
Las superficies internas de los tamices moleculares están cargadas
eléctricamente y son atraídas por cargas similares en moléculas polares. La
molécula de agua tiene una fuerte polaridad y, por lo tanto, tiene la mayor
afinidad con los tamices molares.

ONDO BAKALE, JOSE ANTONIO (MRO)

ONDO BAKALE, JOSE ANTONIO (MRO)