Sistema de Filtragem PDF

UNIVERSIDADE SÃO JUDAS TADEU
FACULDADE DE ENGENHARIA MECÂNICA
Desenvolvimento de Um Sistema de
Filtragem de Água para o Tanque de
Provas do IPT
Cláudio Trancoso Rodrigues – 201212605

Michael Marcos da Silva Queiroz Lopes – 201204339
Roger Rocco Domingos – 201213166
Orientador: Prof. Dr. Celso Luiz Felipini
São Paulo
2017
Michael Marcos Da Silva Queiroz – 201204339
Provas do IPT
Trabalho de conclusão de curso

apresentado como requisito parcial para
obtenção do grau de bacharel em
Engenharia Mecânica pela USJT
Orientador: Prof. Dr. Celso Luiz Felipini
São Paulo
2017
FOLHA DE APROVAÇÃO

Michael Marcos Da Silva Queiroz Lopes – 201204339
Provas do IPT
_______________ ________________ _________________

Prof. Orientador Membro da banca Membro da banca
Examinadora Examinadora
FOLHA DE APROVAÇÃO

Michael Marcos Da Silva Queiroz Lopes – 201204339
Provas do IPT
_______________ ________________ _________________

Prof. Orientador Membro da banca Membro da banca
Examinadora Examinadora
AGRADECIMENTOS
Os autores agradecem à equipe de técnicos do laboratório de vazão do IPT

em especial ao Wellington de Oliveira Chaves, e aos técnicos do laboratório de
Mecânica dos solos da Universidade São Judas Tadeu por colaborarem nos
experimentos realizados neste trabalho.
Aos técnicos do laboratório de Engenharia Naval e Oceânica do IPT:
Leoclídes Pereira David, Bruno da Silva Santos e Fidelcino Pinheiro de Azevedo, por
auxiliarem na fabricação dos protótipos e instalação do sistema.
Ao nosso orientador prof. Dr. Celso Luiz Felipini, pelos sábios ensinamentos,
dedicação e paciência durante o desenvolvimento desse projeto.
Aos pesquisadores: João Lucas Dozzi Dantas e André Mitsuo Kogishi pela
oportunidade, apoio e ensinamentos durante as diversas etapas do projeto, e ao
engenheiro mecânico José Marcos Paz de Souza, pelo auxílio na idealização e
montagem do sistema.
Ao engenheiro Naval Renan Santana Pelícia, pelo inestimável auxílio em
todas as etapas das simulações feitas no STAR-CCM+.
RESUMO
O sistema de filtragem é necessário quando há particulados sólidos, resíduos ou

substâncias dispersas na água. O IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas) tem a
necessidade de filtrar a água de um tanque de provas com uma alta taxa de
filtragem, devido à grande dimensão e volume de água que o preenche. Para
execução desse procedimento, optou-se pela utilização de um filtro de areia,
acoplado a uma estrutura que permite que ele translade longitudinalmente no
tanque. Essa estrutura é um carro de manutenção existente no instituto, e um
mecanismo basculante foi adaptado para suportar o filtro e posicioná-lo na vertical
quando estiver em operação. Utilizando o vaso de pressão de um filtro de cartucho
comercial foi projetado e construído internamente uma estrutura de PVC e tela de
inox que enclausura o volume de areia por onde a água é filtrada. O estudo da perda
de carga aplicado a um filtro de areia se fez necessário para um correto
dimensionamento dos elementos que compõe o sistema. Estudou-se
detalhadamente a Teoria do escoamento do fluido em meios porosos pela equação
de Ergun, Darcy Weisbach e outros autores associada aos conceitos de
mecanismos de transporte de fluidos, mecanismos de aderência das partículas e
fluidização aplicadas em processo de filtragem e retrolavagem. O conhecimento dos
resultados obtidos nas equações juntamente com ensaios experimentais permitiu
que fossem geradas curvas de instalação e associação da perda de carga em
função da vazão. O comportamento dos resultados empírico analíticos foi validado
através de simulação no software STARCCM+, utilizado em dinâmica dos fluidos
computacional (CFD). A simulação foi um tópico importante e essencial para
entendimento dos resultados obtidos experimentalmente e analiticamente, nela foi
possível observar o comportamento do fluido através da estrutura projetada e do
meio poroso considerado.
Palavras-chave: Filtro de areia, perda de carga, escoamento em meios porosos

ABSTRACT
The filtration system is necessary when there are solid particulates, residues or
substances dispersed in the water. The IPT (Institute of Technological Research) has
the need to filter the water of a test tank with a high filtration rate due to the large size
and volume of water that fills it. In order to perform this procedure, it was decided to
use a sand filter, coupled to a structure that allows it to translate longitudinally in the
tank. This structure is an existing maintenance car at the institute, and a tilting
mechanism has been adapted to support the filter and position it vertically when in
operation. Using the pressure vessel of a commercial cartridge filter was designed
and built internally a PVC structure and stainless steel screen that encloses the
volume of sand through which the water is filtered. The study of the head loss
equation applied to a sand filter was necessary for a correct sizing of the elements
that constitute the system. The Theory of Fluid Flows in porous media was studied in
detail by the equation of Ergun, Darcy Weisbach and other authors associated with
the concepts of fluid transport mechanics, particle adhesion mechanics and
fluidization applied in a filtration and backwash process. The knowledge of the results
obtained in the equations together with experimental tests allowed the generation of
curves of installation and association of the loss of load in function of the flow. The
behavior of the empirical analytical results was validated through simulation in the
software STARCCM +, used in computational fluid dynamics (CFD). The simulation
was an important and essential topic to understand the results obtained
experimentally and analytically, it was possible to observe the behavior of the fluid
through the projected structure and the porous medium considered.
Key Words: Sand Filter, Head Loss, Fluid Flows in Porous Media
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 - (a) Túnel de cavitação; (b) Tanque de Provas ....................................... 19

Figura 1.2 - (a) Matéria em suspensão na água; (b) Matéria sedimentada no fundo
do tanque .................................................................................................................. 19
Figura 1.3 - De cima para baixo, da direita para a esquerda: (a) Ensaio de propulsor
em condições de Cavitação; (b) Ensaios de estacas de cravamento submarino tipo
torpedo; (c) Ensaio de comportamento em ondas de modelo de embarcações; (d)
Ensaio de modelo de plataformas. ............................................................................ 20
Figura 1.4 - Configuração estudada para o sistema de filtragem de água distribuído
ao longo do tanque de provas do IPT ....................................................................... 21
Figura 1.5 - Configuração estudada para o sistema de filtragem de água localizado
com o carro percorrendo toda a extensão do tanque de provas ............................... 22
Figura 3.1 - KUNII, D. e LEVENSPIEL, O, Fluidization Engineering,2ª ed., Stoneham,
Butterworth ................................................................................................................ 24
Figura 3.2 - KUNII, D. e LEVENSPIEL, O, Fluidization Engineering,2ª ed., Stoneham,
Butterworth-(HEINEMANN, 1991) ............................................................................. 25
Figura 3.3 - Exemplo de sistema de retrolavagem em operação .............................. 28
Figura 3.4 - Motor de indução trifásico ...................................................................... 29
Figura 3.5 - Mecanismos de transporte e filtração das partículas, modificado de (DI
BERNARDO, 1993) ................................................................................................... 31
Figura 3.6 - Modelo utilizado na teoria do escoamento em meios porosos ............... 34
Figura 4.1 - Desenho 3D da estrutura do carro com o sistema de filtragem instalado
.................................................................................................................................. 41
Figura 4.2 - Diagrama fletor utilizado no dimensionamento do eixo .......................... 42
Figura 4.3 - Usinagem: (a) Mancal de apoio; (b) Mancal tipo flange ......................... 43
Figura 4.4 - (a) Estrutura do carro cortada no oxicorte, (b) Chapas de suporte ........ 44
Figura 4.5 - (a) Cantoneira com reforço na estrutura de suporte do filtro (b) conjunto
de flanges, curvas e redutores .................................................................................. 44
Figura 4.6 - Vigas soldadas para união dos módulos do carro.................................. 44
Figura 4.7 - Análise de elementos finitos (FEA) na chapa de suporte do filtro .......... 45
Figura 4.8 - Resultado da análise de elementos finitos (FEA) no eixo ...................... 45
Figura 4.9 - Filtros Industriais 12 DC da CUNO 3M .................................................. 46
Figura 4.10 - Imagens do interior do filtro no projeto original antes da modificação .. 46
Figura 4.11 - Detalhes do projeto original do filtro, antes da modificação ................. 47
Figura 4.12 - Filtro de Cartuchos da MICROKLEAN ................................................. 48
Figura 4.13 - Desenho em SOLIDWORKS da estrutura do filtro de areia ................. 49
Figura 4.14 - Sistema de vedação dos pedestais junto à câmara de uniformização do
escoamento ............................................................................................................... 49
Figura 4.15 - Confecção da câmara de distribuição do escoamento colada ao
diafragma do protótipo. ............................................................................................. 50
Figura 4.16 - Confecção da câmara de distribuição do escoamento. ........................ 50
Figura 4.17 - Corpo da camada filtrante com o tubo de PVC de DN 250 e L = 0,9 m.
.................................................................................................................................. 51
Figura 4.18 - Montagem final do protótipo. ................................................................ 52
Figura 4.19 - Tela com malha de 1,1 mm, utilizada para a confecção do cesto coletor
.................................................................................................................................. 52
Figura 4.20 - À esquerda, verificação da massa do protótipo e à direita protótipo
após a pintura............................................................................................................ 53
Figura 4.21 - Vista em corte parcial do vaso de pressão antes e após a modificação
.................................................................................................................................. 53
Figura 4.22 - Vista em corte do protótipo do filtro, instalado no vaso de pressão ..... 54
Figura 4.23 - Interior do protótipo com areia ............................................................. 54
Figura 4.24 - Vista em corte do modelo do pré-filtro em 3D ...................................... 55
Figura 4.25 - Tubo para centralização do cesto coletor com flanges ........................ 56
Figura 4.26 - Furos na entrada e saída do pré-filtro com DN 60, e flange com canal
para o anel de vedação ............................................................................................. 57
Figura 4.27 - Confecção do cesto coletor, utilizando o tubo com DN 150 ................. 57
Figura 4.28 - Pré-filtro montado com tubulação de entrada e saída, tampa e as
ranhuras na tubulação de sucção. ............................................................................ 58
Figura 4.29 - Volume de Controle considerado para o cálculo da vazão de projeto. 59
Figura 4.30 - Pesagem da areia seca e da areia úmida laboratório de mecânica dos
solos .......................................................................................................................... 65
Figura 4.31 - (a) determinação da massa de água; (b) determinação da massa de
água e areia; (c) retirada dos vazios com a bomba de vácuo ................................... 66
Figura 4.32 - Medição da massa e do volume da amostra de areia .......................... 67
Figura 4.33 - (a) Modelo com escoamento axial (equações semi-empírica), (b)
Modelo com escoamento radial (protótipo estudado). ............................................... 69
Figura 4.34 - Escala visual da forma dos grãos e valores dos coeficientes de
esfericidade. .............................................................................................................. 69
Figura 4.35 - Montagem inicial para avaliar a estanqueidade do filtro. ..................... 74
Figura 4.36 - Representação esquemática da montagem utilizada para a execução
dos ensaios. .............................................................................................................. 75
Figura 4.37 - Arranjo experimental no laboratório de vazão do IPT .......................... 75
Figura 4.38 - Diagrama da linha de testes. ............................................................... 76
Figura 4.39 - Transdutores de pressão para medir diferencial de pressão do filtro... 79
Figura 4.40 - Medidor de vazão Eletromagnético VE - Rosemount.......................... 80
Figura 4.41 - Montagem do filtro com instrumentação instalada ............................... 80
Figura 4.42 - Tomada de pressão à montante .......................................................... 81
Figura 4.43 - Tomada de pressão à jusante .............................................................. 81
Figura 4.44 - Separação das partes do modelo no STAR-CCM+. ............................ 84
Figura 4.45 - Representação do método dos Volumes Finito (VF) em 2D e em 3D. . 85
Figura 4.46 - Malha não estruturada no eixo de simetria e refinamento em regiões de
interesse. ................................................................................................................... 86
Figura 4.47 - Malha refinada com surface wrapper. .................................................. 86
Figura 4.48 - Utilização do repair no volume interno do filtro. ................................... 87
Figura 4.49 - Malha gerada na camada de areia do filtro. ......................................... 87
Figura 4.50 - Domínio computacional considerado no estudo................................... 88
Figura 4.51 - Malha gerada na entrada a montante do escoamento (Inlet). .............. 88
Figura 4.52 - Malha gerada na saída a jusante do escoamento (Outlet). .................. 89
Figura 4.53 - Malha no plano de simetria do filtro em 2D .......................................... 90
Figura 4.54 - Seleção dos parâmetros físicos no STAR-CCM+. ............................... 92
Figura 4.55 - Código em VBA para cálculo iterativo do fator de atrito. .................... 101
Figura 4.56 - Sistema operando no processo de retrolavagem ............................... 114
Figura 5.1 - Estrutura do carro com o sistema de filtragem instalado durante
operação. ................................................................................................................ 115
Figura 5.2 - Estrutura do carro após a operação. .................................................... 115
Figura 5.3 - Maiores pressões na parte superior do filtro. ....................................... 125
Figura 5.4 - Altura da camada filtrante visualizada no STAR-CCM+. ...................... 127
Figura 5.5 - Movimento espiral do escoamento nas camadas superiores ............... 128
Figura 5.6 - Campo vetorial na seção de simetria ................................................... 129
Figura 5.7 - Comportamento hidrodinâmico ............................................................ 129
Figura A.1 - Desenho da chapa de suporte do filtro. ............................................... 139
Figura A.2 - Desenho da cantoneira com reforço. ................................................... 140
Figura A.3 - Desenho da chapa de suporte da bomba. ........................................... 141
Figura A.4 - Desenho dos flanges, curvas e redutores para soldagem. .................. 142
Figura A.5 - Desenho do mancal de apoio. ............................................................. 143
Figura A.6 - Desenho do mancal tipo flange. .......................................................... 144
Figura A.7 - Desenho da estrutura de apoio do filtro. .............................................. 145
Figura A.8 - Croqui representativo para dimensionamento do eixo. ........................ 146
Figura A.9 - Reações de apoio no eixo. .................................................................. 147
Figura A.10 - Máxima deformação na chapa........................................................... 152
Figura A.11 – Geração de malha na chapa. ............................................................ 153
Figura A.12 – Resultado da simulação. ................................................................... 153
Figura A.13 - Módulos retirados do carro visando diminuir peso............................. 154
Figura A.14 - Corte realizado na estrutura para diminuir peso. ............................... 155
Figura A.15 - Estrutura de apoio do filtro. ................................................................ 155
Figura A.16 - Detalhe do resultado da estrutura de apoio do filtro. ......................... 156
Figura A.17 - Detalhe do apoio do filtro com trava reta. .......................................... 156
Figura A.18 - Módulo do carro com filtro instalado. ................................................. 157
Figura A.19 - Bomba com pré-filtro instalados. ....................................................... 157
Figura A.20 - Mancais de apoio e tipo flange instalados. ........................................ 158
LISTA DE TABELAS
Tabela 4.1 - Perdas de carga localizadas - Equivalência em metros de tubulação de

PVC rígido ................................................................................................................. 61
Tabela 4.2 - Conexões e comprimentos equivalentes considerados para o cálculo da
carga dissipada em cada trecho da instalação.......................................................... 62
Tabela 4.3 - Composição granulométrica da areia utilizada em ensaios de cimento
no CENTRO DE TECNOLOGIA DE OBRAS E INFRAESTRUTURAS do Laboratório
de Construção civil do IPT ........................................................................................ 64
Tabela 4.4 - Outras determinações ........................................................................... 64
Tabela 4.5 - Teor de Umidade da areia normal do IPT ............................................. 65
Tabela 4.6 - Resultados experimentais para determinação da porosidade da areia . 67
Tabela 4.7 - Resultados experimentais e parâmetros utilizados da areia ................. 70
Tabela 4.8 - Propriedades da água ........................................................................... 70
Tabela 4.10 – Tabela 4.9 - Dimensões da geometria do protótipo do filtro ............... 70
Tabela 4.10 - Dimensões da geometria do protótipo do filtro .................................... 72
Tabela 4.11 - Levantamento da curva de (pressão x vazão) .................................... 77
Tabela 4.12 - Número de elementos após refinamento de malha do modelo. .......... 89
Tabela 4.13 - Determinação da resistência inercial e viscosa ................................... 93
Tabela 4.14 - Determinação do fator de atrito ......................................................... 103
Tabela 5.1 - Erro formulação semi-empírica considerando L = 0,9 m. .................... 117
Tabela 5.2 - Resistência inercial e viscosa para L = 0,14 m. .................................. 118
Tabela 5.3 - Erro relativo para L = 0,14 m. .............................................................. 118
Tabela 5.4 - Diferença no diferencial de pressão para L = 0,9 m e L = 0,14 m. ...... 120
Tabela 5.5 - Resultados do ensaio .......................................................................... 121
Tabela 5.6 - Resultados das incertezas experimentais ........................................... 122
Tabela 5.7 – Resultados das simulações e Erro relativo ......................................... 123
Tabela 5.8 - Comparação entre as incertezas: analítica e CFD .............................. 131
Tabela C.1 - Contatores CWM - WEG .................................................................... 163
Tabela C.2 - Contatores CWM - WEG .................................................................... 164
Tabela C.3 – Disjuntor Motor MPW ......................................................................... 165
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 4.1 – Gráfico 4.1 - Curva semi-empírica para L=0,9 m ................................. 73

Gráfico 4.2 - Curva experimental do diferencial de pressão em função da vazão no
filtro. .......................................................................................................................... 82
Gráfico 4.3 - Procedimento para determinar a resistência inercial e a resistência
viscosa ...................................................................................................................... 94
Gráfico 4.4 - Convergência dos resíduos .................................................................. 96
Gráfico 4.5 - Curva Característica da Bomba CCB (curva 9). ................................... 98
Gráfico 4.6 - Diagrama de Moody utilizado como referência para a determinação do
fator de atrito nas tubulações. ................................................................................. 103
Gráfico 4.7 - Gráfico do ponto operacional do sistema. .......................................... 104
Gráfico 4.8 - Gráfico do NPSH requerido ................................................................ 108
Gráfico 4.9 - Resultado do NPSH disponível na instalação .................................... 109
Gráfico 4.10 - Gráfico da potência x vazão ............................................................. 110
Gráfico 4.11 - Potência no eixo da bomba no ponto de operação........................... 111
Gráfico 4.12 - CCI, CCB, NPSHr, NPSHd, Rendimento .......................................... 112
Gráfico 5.1 - Erro relativo considerando L = 0,9 m. ................................................. 116
Gráfico 5.2 - Erro relativo considerando L = 0,14 m ................................................ 119
Gráfico 5.3 - Curva levantada experimentalmente .................................................. 122
Gráfico 5.4 - Erro relativo CFD ................................................................................ 124
Gráfico 5.5 - Curvas: Experimental, Analítica e CFD .............................................. 132
Gráfico C.1 - Tempo de fusão ................................................................................. 162
LISTA DE SÍMBOLOS
ε Porosidade da areia
α Coeficiente de permeabilidade não linear
β Coeficiente de permeabilidade linear
Pi Resistência inercial
Pv Resistência viscosa
AST Área da seção transversal do filtro
u Velocidade superficial do escoamento
L Comprimento da camada filtrante
fF Fator de Fanning
ρa Densidade da areia
Dp, Desf Diâmetro da partícula de areia
ØP , ψ Fator de esfericidade da areia
Dv Diâmetro volumétrico
K2 Índice de filtrabilidade de Boucher
Vc Volume de suspensão filtrada
VC Volume de controle
e Rugosidade relativa
a Peso específico da areia
HB Altura manométrica da bomba

𝜇 Viscosidade dinâmica da água
ϵ Índice de vazios
ρf Densidade da água
V0 Volume de vazios
Leq Comprimento equivalente das singularidades
VT Volume total
Q Vazão do escoamento
Se Superfície específica
Aesf Área de esfera
Sesf Superfície da esfera
Am Área Molha
Pm Perímetro molhado
Re Reynolds
ε’ Rugosidade média ou absoluta
PUi,f Peso úmido inicial e final
PSi,f Peso seco inicial e final
hlt Perdas totais, distribuídas e localizadas
Hdiss Energia dissipada por unidade de peso
α1,8 Coeficiente de fluxo de energia cinética nas seções 1 e 8
NPSH Net Positive Suction Head (Carga Líquida Positiva de Sucção)
ηB Rendimento da bomba
ηm Rendimento mecânico
N, P Potência no eixo da bomba
h Teor de umidade
h1 Porcentagem úmida
h2 Porcentagem seca
εmf Porosidade mínima na fluidização
vmf Velocidade mínima na fluidização
Lmf Altura mínima na fluidização
Qmf Vazão mínima na fluidização
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................ 18
1.1 Apresentação e justificativa do tema .............................................................. 18
2 OBJETIVOS.................................................................................................... 23
2.1 Objetivos específicos ...................................................................................... 23
3 REVISÃO DA LITERATURA ........................................................................... 24

3.1 Fluidização da Camada Filtrante .................................................................... 24
3.2 Velocidade mínima de fluidização .................................................................. 26
3.3 Sistema de Retrolavagem............................................................................... 27
3.4 Ligação do Motor Trifásico da Bomba / Partida Estrela-Triângulo .................. 29
3.5 Teoria da filtração em meios porosos ............................................................. 31
3.6 Modelagem matemática para a teoria do escoamento em meios porosos ..... 33
4 METODOLOGIA ............................................................................................. 38
4.1 Organização e fluxograma .............................................................................. 38
4.2 Estrutural ........................................................................................................ 40
4.2.1 Projeto e fabricação dos elementos de fixação do sistema ............................ 40
4.2.2 Dimensionamento do eixo .............................................................................. 42
4.2.3 Usinagem, Soldagem e Oxicorte .................................................................... 43
4.2.4 Simulação estrutural e análise de elementos finitos (FEA) ............................. 45
4.2.5 Projeto e fabricação da estrutura do filtro ....................................................... 46
4.2.6 Projeto e fabricação do pré-filtro ..................................................................... 55
4.3 Fluidodinâmica................................................................................................ 59
4.3.1 Volume de controle e perdas de carga localizadas e distribuídas .................. 59
4.3.2 Determinação Experimental da Porosidade da areia ...................................... 63
4.3.3 Formulação semi-empírica para a perda de carga no Filtro ........................... 68
4.3.4 Levantamento experimental da perda de carga x vazão ................................ 74
4.3.5 Simulações em CFD ....................................................................................... 83
4.3.6 Determinação do fator de atrito ...................................................................... 97
4.3.7 Determinação da vazão operacional ............................................................ 104
4.3.8 Determinação da altura máxima na sucção e rendimento da bomba ........... 106
4.3.9 Levantamento da curva do NPSH disponível (NPSHDISP)............................. 106
4.3.10 Potência total e rendimento da bomba ......................................................... 110
4.3.11 Determinação da velocidade mínima de fluidização ..................................... 113
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES .................................................................. 115

5.1 Estrutural ...................................................................................................... 115
5.2 Fluidodinâmica.............................................................................................. 116
5.2.1 Formulação semi-empírica ........................................................................... 116
5.2.2 Experimental ................................................................................................. 121
5.2.3 Simulação CFD ............................................................................................. 123
5.2.4 Variação da altura da camada filtrante ......................................................... 126
5.2.5 Comparação entre os resultados: Analítico, Experimental e CFD. ............... 130
5.3 Elétrica .......................................................................................................... 133
6 CONCLUSÕES ............................................................................................. 134
7 REFERÊNCIAS ............................................................................................ 136
APÊNDICE A – PARTE ESTRUTURAL .................................................................. 139

A.1 Desenhos das peças utilizadas no sistema de filtragem ................................. 139
A.2 Dimensionamento do eixo............................................................................... 146
A.3 Condições de contorno, geração de malha e resultados da simulação .......... 152
A.4 Detalhes da montagem dos componentes do sistema de filtragem ................ 154
A.5 Instalação do sistema de filtragem na estrutura do carro................................ 156
APÊNDICE B – PARTE FLUIDODINÂMICA ........................................................... 159

B.1 Cálculos realizados no experimento da porosidade ...................................... 159
APÊNDICE C – PARTE ELÉTRICA ........................................................................ 162

C.1 Dimensionamento da chave de partida estrela-triângulo .............................. 162
ANEXO A - CURVAS CARACTERÍSTICAS DA BOMBA ........................................ 169

ANEXO B – MANUAL DO FILTRO ....................................................................... 1701
ANEXO C – RELATÓRIO DO ENSAIO ................................................................. 1723
ANEXO D – CALIBRAÇÃO TRANSDUTOR DE PRESSÃO DIFERENCIAL......... 1756
ANEXO E - CALIBRAÇÃO DO TRANSDUTOR DE PRESSÃO ABSOLUTA ........ 1778

18
1 INTRODUÇÃO
1.1 Apresentação e justificativa do tema
Os sistemas de Filtragem de água estão cada vez mais presentes em vários

setores da indústria, em diferentes tamanhos, formatos e materiais, são utilizados na
remoção de resíduos sólidos, turbidez e pequenas quantidades de material
emulsionado na forma coloidal, presentes em reservatórios de água devido a
processos de decantação, auxiliam e previnem quaisquer problemas de eventuais
contaminações no processo de fabricação de um produto ou utilização de um
equipamento (APEXFIL, 2017).
De maneira geral, a filtragem industrial pode ser aplicada para captação e
filtração de água bruta, filtragem de efluentes para reuso industrial e tratamento de
água de processo, também são amplamente utilizados na irrigação, garantindo
maior vida útil aos equipamentos, redução dos custos de manutenção, maior
produtividade, melhorando o desempenho do sistema (LEGNER, 2014).
A melhoria de desempenho dos processos e equipamentos na indústria
sinaliza para os demais setores que desenvolvem tecnologia, a importância desses
sistemas de filtragem em outras aplicações, nas quais os resultados dependam
diretamente da qualidade da água utilizada, evoluindo para sistemas customizados
que atendam as reais necessidades do processo produtivo de uma indústria.
O Laboratório de Engenharia Naval e Oceânica do Instituto de Pesquisas
Tecnológicas do Estado de São Paulo (IPT) possui o maior tanque de provas da
América Latina (Figura 1.1), com aproximadamente 7400 m³ de água, e dimensões
de (6,6m x 4 m) de seção e 280 m de comprimento. O tanque de provas é utilizado
para determinação da resistência e manobrabilidade das embarcações, sendo capaz
de simular, por meio de modelos em escala reduzida, o comportamento de
plataformas e embarcações sob o efeito de ondas e correnteza, permitindo avaliar o
desempenho hidrodinâmico e a propulsão mais adequada, simulando as condições
naturais.
O Laboratório de Engenharia Naval e Oceânica do IPT também possui um
Túnel de Cavitação (Figura 1.1), único na América Latina, utilizado em testes de
19
propulsores e embarcações marinhas. O Túnel de Cavitação é um canal de água

circulante que possibilita a caracterização hidrodinâmica de propulsores e lemes
navais permitindo o controle preciso da velocidade da água e de sua pressão
hidrostática interna, nos quais são realizados experimentos controlados de cavitação
(DANTAS, 2014).
(
a)
(
Figura 1.1 - (a) Túnel de cavitação; (b) Tanque de Provas
Fonte: (IPT) b)
A presença de matérias sólidas em suspensão e microrganismos na água

(Figura 1.2) causam turbidez e formação de espumas que dificultam a visualização
das fotos e filmagens realizadas durante os ensaios, podendo comprometer também
a interpretação dos fenômenos hidrodinâmicos estudados e a apresentação dos
resultados para os clientes.
Figura 1.2 - (a) Matéria em ( no fundo do tanque

( suspensão na água; (b) Matéria sedimentada
a) Fonte: (AUTORES, 2017). b)
Assim, nos diversos ensaios realizados, no Tanque de Provas e no Túnel de

Cavitação (Figura 1.3), é importante manter as propriedades da água constantes e
20
os índices de turbidez em níveis adequados, garantindo que a “qualidade” da água

não interfira na precisão dos ensaios.
( (
a) b)
( (
c) d)
Figura 1.3 - De cima para baixo, da direita para a esquerda: (a) Ensaio de propulsor em condições de
Cavitação; (b) Ensaios de estacas de cravamento submarino tipo torpedo; (c) Ensaio de
comportamento em ondas de modelo de embarcações; (d) Ensaio de modelo de plataformas.
Fonte: (IPT)
Por isso surge a necessidade de se desenvolver um sistema de filtragem de

água, eficaz e com alta taxa de filtração dos resíduos sólidos acumulados no fundo
do tanque, e das matérias sólidas em suspensão, promovendo a uniformização das
propriedades físico-químicas da água e também causando a menor perturbação
durante a operação de filtragem, permitindo uma rápida estabilização da água,
visando manter a eficiência na utilização do tanque de provas (TACHIBANA, 1996).
Considerando a utilização do filtro de areia por se destacar pelo melhor
desempenho dentre os equipamentos existentes para remoção de partículas sólidas
orgânicas e/ou inorgânicas (FAPESP, 2017), é fundamental para um perfeito
funcionamento do sistema de filtragem que a configuração utilizada permita que a
operação de retrolavagem seja implementada como operação complementar ao
processo de filtragem.
Na busca de uma solução que atendesse as especificidades da operação no

tanque de provas, estudou-se um sistema de filtragem de água, utilizando dois filtros
21
industriais CUNO – 3M 12 DC de cartuchos e quatro bombas centrífugas radiais

autoescorvantes da DARKA com potência de 7,5 c.v., os equipamentos seriam
distribuídos por todo o comprimento do tanque, sendo as bombas ligadas em série,
duas a duas, alimentando o filtro, visando uma filtração contínua do tanque durante
as janelas de utilização e finais de semana.
A figura (1.4) mostra uma representação esquemática (fora de escala) de
como seria a montagem deste sistema.
Figura 1.4 - Configuração estudada para o sistema de filtragem de água distribuído ao longo do
tanque de provas do IPT
Fonte: (AUTORES, 2017).
A figura acima indica que as duas bombas seriam ligadas em série, para obter
um aumento da pressão e vencer a resistência oferecida pelo elemento filtrante ao
escoamento. Os recalques das bombas seguem para a entrada dos filtros que estão
ligados em paralelo, possibilitando uma maior vazão no retorno da água filtrada para
o tanque.
Essa configuração, embora permita uma alta taxa de filtração, causa uma
grande perturbação na água em todo o comprimento do tanque durante a operação,
implicando em um tempo maior para a estabilização, gerando uma perda de
22
eficiência na utilização do tanque de provas, além de um alto custo para a compra

de equipamentos, tubulações e conexões.
A segunda opção, apresentada na figura (1.5), seria adaptar os componentes
do sistema de filtragem de água em um carro utilizado nos serviços de manutenção
do tanque de provas, dessa forma conforme o carro se movimenta longitudinalmente
por toda a extensão do tanque a água é filtrada localmente em cada trecho, o que
permite uma rápida estabilização da água proporcionando melhor eficiência na
utilização do tanque.
Figura 1.5 - Configuração estudada para o sistema de filtragem de água localizado com o carro
percorrendo toda a extensão do tanque de provas
Essa opção também prevê que o filtro tenha um sistema basculante

permitindo que ao final da operação seja posicionado horizontalmente nas vigas U,
entre as vigas transversais, esse posicionamento é necessário porque possibilita
que o carro continue sendo utilizado nos serviços de manutenção, uma vez que o
filtro fixo na vertical dificultaria o deslocamento dos técnicos sobre o carro durante
essas operações.
Essa configuração foi escolhida por apresentar menor custo, alta taxa de
filtragem e melhor adequação às especificidades para a operação de filtragem de
água no tanque de provas.
Numa segunda etapa desse projeto será desenvolvido um sistema de
filtragem para o Túnel de Cavitação, no qual será adaptado o filtro de cartuchos,
atualmente em uso, por um filtro de areia, caso este sistema se mostre mais eficaz.
23
2 OBJETIVOS
Portanto este projeto tem a finalidade de desenvolver um sistema de filtragem

de água específico para o Tanque de Provas do Laboratório de Engenharia Naval e
Oceânica do IPT, incluindo o estudo da perda de carga no filtro de areia.
2.1 Objetivos específicos
1. Parte estrutural do sistema:

1.1. Elaboração de desenhos em 2D e 3D no SOLIDWORKS 2016 dos:
1.1.1. Elementos de fixação do sistema: mancais, eixo, chapas de suporte;
1.1.2. Protótipos do filtro e pré-filtro;
1.1.3. Estrutura do carro com o sistema de filtragem instalado;
1.2. Dimensionamento do eixo;
1.3. Simulação estrutural do eixo e da chapa de suporte do filtro no ANSYS;
1.4. Fabricação dos componentes e instalação do sistema de filtragem no carro;
2. Parte fluidodinâmica do sistema:
2.1. Determinação das perdas de carga distribuídas e localizadas;
2.2. Determinação experimental da porosidade da areia;
2.3. Determinação da perda de carga no filtro de areia utilizando:
2.3.1. A formulação semi-empírica, aplicando a teoria do escoamento em
meios porosos;
2.3.2. Levantamento experimental da curva de pressão diferencial x vazão no
laboratório de vazão do IPT;
2.3.3. Simulação CFD utilizando o STAR – CCM+, versão 12.04;
2.4. Comparação dos resultados: experimental, CFD e semi-empírico;
2.5. Implementação de código em VBA do EXCEL para cálculo do fator de atrito;
2.6. Determinar a vazão operacional e altura manométrica da bomba;
2.7. Determinar o NPSH disponível e altura máxima de sucção;
2.8. Determinar a potência e rendimento da bomba;
2.9. Determinar a velocidade de fluidização na operação de retro lavagem;
3. Parte elétrica:
3.1. Dimensionar a chave de partida estrela-triângulo da bomba;
24
3 REVISÃO DA LITERATURA
3.1 Fluidização da Camada Filtrante
GUPTA & SATHIYAMOORTHY (1999) definem a fluidização do leito filtrante

como o fenômeno de dar propriedades de um fluido a um leito de partículas sólidas,
pela ação ou efeito de passar um fluido através deste, a uma velocidade tal que
consiga levantá-lo até uma determinada altura, evitando possíveis perdas de
material do leito utilizado. Considerando um sistema líquido- sólido as etapas do
processo de fluidização podem ser observadas na Figura (3.1) em a, b, c e h:
Figura 3.1 - KUNII, D. e LEVENSPIEL, O, Fluidization Engineering,2ª ed., Stoneham, Butterworth

(HEINEMANN, 1991)
25
Quando um fluido percorre um leito a uma baixa vazão no sentido ascendente

e ele somente desloca entre os interstícios das partículas estacionadas como mostra
figura 3.1 (a), essa condição é denominada de Leito Fixo. Aumentando a vazão as
partículas começam a vibrar e se distanciar, esse estado é o Leito Expandido.
Aumentando ainda mais a vazão, ao atingir a velocidade conhecida como
velocidade mínima de fluidização, o peso do fluido e do particulado sólido estão
balanceados e as partículas ficam suspensas pelo fluxo ascendente do fluido. Nessa
condição o estado de Mínima Fluidização é atingido com mostra a Figura 3.1 (b).
Com a vazão acima da velocidade mínima de fluidização, uma fluidização
suave, com expansão progressiva do leito, sem vazios de liquido e com
homogeneidade é obtida no leito. Este estado é conhecido como leito Fluidizado
Particulado como mostra a Figura 3.1 (c).
Em velocidades muita acima da velocidade de fluidização ocorre a dispersão
das partículas arrastando as para fora do leito. Essa condição é denominada de
Transporte Pneumático como mostra a Figura 3.1 (h).
Na Figura 3.2 o processo de fluidização é apresentado em forma de gráfico
por (KUN e LEVENSPIEL- 1991)
Figura 3.2 - KUNII, D. e LEVENSPIEL, O, Fluidization Engineering,2ª ed., Stoneham, Butterworth-

(HEINEMANN, 1991)
I: Neste estágio ocorre o aumento de velocidade e aumento da pressão do

fluido;
2: De B até C: Nesse ponto o Vs atingiu a velocidade mínima para fluidização
e ocorre o início da fluidização;
2: De C até D com o aumento de velocidade, devido à mudança de
porosidade no leito ocorre uma leve queda de pressão;
3: O (-∆P) varia linearmente com Vs,
4: A partir do ponto E as partículas começam a ser arrastadas pelo fluido
26
3.2 Velocidade mínima de fluidização
Sabe-se que o leito somente será fluidizado a partir da velocidade mínima do

fluido ascendente e que nessa condição a força de pressão Fp e a de empuxo Fe
são iguais a força peso do particulado sólido do leito. Logo:
Fp  Fe  Fg (3.1)
Sabe-se também que:

(
8)
Fp  PS (3.2)
Fg  msólidosg   p SL1   g (3.3)
Fe  m fluidodeslocadog   f SL1   g (3.4)
Substituindo as equações 3.1, 3.2 e 3.3 na equação 3.4, temos: (

10)
P
  p   f 1    (3.5)
L
Agora podemos aplicar à equação de (ERGUN e ORNING, 1949)

considerando o critério do leito fluidizado explicitado através da equação (3.11).
Obtendo equação (3.6)
   f 1   g  150
1   2  u  1,75
1     f u2 (3.6)
 3
p 3 2
d esf d esf
(
12)
Para um regime turbulento, considerando Re > 1000 tem se da simplificação
da equação (12) a velocidade mínima de fluidização:
(
1 13)
p   f  2
Vmf  0,756 g  mf 3 D p  (3.7)

  f 
27
Para um regime laminar, considerando Re < 1 tem se da simplificação da

equação (3.8) a velocidade mínima de fluidização:
(
1 Ø p  mf   p   f
2 3
Vmf  gD p
2
(3.8)14)
150 1   mf f
3.3 Sistema de Retrolavagem
Segundo a ASABE (1994), a retrolavagem é definida como o procedimento de

passagem da água através do filtro em sentido contrário ao fluxo de filtragem com o
objetivo de remover partículas orgânicas e inorgânicas retidas no meio filtrante.
CRUZ & ZANINI (2010) descrevem que o procedimento correto do processo
de retrolavagem requer que a camada filtrante seja fluidizada, com o objetivo de
expandir a região porosa em consequência do fluxo reverso da água. O
procedimento deve ser executado com base nas vazões e pressões apropriadas,
dimensionadas de acordo com as características do filtro, da uniformidade da areia e
granulometria dos grãos.
BERNARDO et al. (2005) recomenda que todo sistema de filtragem deve ter
um mecanismo de para reverter a direção do fluxo de água para facilitar a limpeza.
A etapa que define o momento da necessidade de iniciar o processo de
retrolavagem, de acordo com a maioria das literaturas é baseada no comportamento
de perda de pressão do sistema.
Nakayama e Bucks (1986) e Keller e Bliesner (1990) definiram que o máximo
valor de perda de pressão para que se inicie o processo de retrolavagem é de 70
kPa, porém de acordo com (MESQUITA et al., 2012) esse valor possui restrições por
não considerar características especificas de cada equipamento. Uma vez que
diferentes filtros de fabricantes diferentes possuem comportamentos hidráulicos
diferenciados.
Segundo Silva et al. (2003) o processo de retrolavagem deve iniciar quando o
aumento da perda de pressão no processo for de 10 a 20% que perda de pressão
normal considerando o filtro limpo.
Na figura (3.3) é possível observar um modelo esquemático simplificado de
um sistema de retrolavagem:
28
De acordo com o site (HIDRION AGUA) a areia se desgasta, fica polida e os

grãos tornam-se menores devido à ação mecânica e ao processo de filtração.
Ainda segundo (HIDRION AGUA) existe uma recomendação genérica de
trocar a areia de 3 a 5 anos de utilização na filtragem, alguns testes simples podem
ser feitos para verificação da qualidade como:
- Mergulhar as mãos na areia e verificar se ela flui entre os dedos, se fluir a areia
está boa.
- Verificar se areia tem blocos duros, no caso de haver a areia deve ser trocada.
Figura 3.3 - Exemplo de sistema de retrolavagem em operação

Fonte: (DI BERNARDO, 2003)
A recomendação do site (EPEX 2017) é que se a água de saída do processo

de filtragem retornar com sujeira ou a pressão indicada pelos manômetros continuar
alta mesmo após várias operações de retrolavagem, significa que é o momento de
trocar a areia.
Durante a operação de retrolavagem, as válvulas V1 e V2 estão fechadas
para que o fluxo de abastecimento de água seja redirecionado para a tubulação de
saída do filtro. A água por sua vez percorre o caminho inverso do processo de
filtragem e é drenada através da abertura da válvula V3.
29
No processo de retrolavagem o aumento da vazão deve ser de maneira

gradual para que não ocorra caminhos preferenciais do fluido, ao atingir a vazão
relativa a velocidade de fluidização ela deve permanecer constante. Não foi
encontrado na literatura o tempo ideal desta etapa, porém de acordo com o catálogo
do fabricante (WATCH WATER), onde seu processo leva de 10 a 15min é informado
que o procedimento continue até que a água de saída esteja limpa.
Na tubulação de saída será instalado um visor para monitorar a limpidez da
água de saída do processo e determinar o fim do procedimento.
3.4 Ligação do Motor Trifásico da Bomba / Partida Estrela-Triângulo
De acordo com o Engenheiro Elétrico João Mamede Filho, motor trifásico são
aqueles alimentados por um sistema trifásico a três fios, em que as tensões estão
defasadas de 120° elétricos. Representam a grande maioria dos motores
empregados nas instalações industriais. A Figura 3.4 mostra os seus principais
componentes. Podem ser do tipo indução ou síncrono.
Figura 3.4 - Motor de indução trifásico

Fonte: (CREDER, 2013)
São constituídos de duas partes básicas:

1ª Estator
Formado por três elementos:
 Carcaça: constituída de uma estrutura de construção robusta, fabricada
em ferro fundido, aço ou alumínio injetado, resistente à corrosão e com
30
superfície aletada e que tem como principal função suporta todas as

partes fixas e móveis do motor.
 Núcleo de chapas: constituído de chapas magnéticas adequadamente
fixadas ao estator.
 Enrolamento: dimensionados em material condutor isolado, disposto
sobre o núcleo e ligados à rede de energia elétrica de alimentação.
2ª Rotor
Constituído de quatro elementos básicos:
 Eixo: responsável pela transmissão da potência mecânica gerada pelo
motor.
 Núcleo de chapas: constituído de chapas magnéticas adequadamente
fixadas sobre o eixo.
 Barras e anéis de curto-circuito (motor de gaiola): constituído de
alumínio injetado sobre pressão.
 Enrolamentos (motor com rotor bobinado): constituídos de material
condutor e dispostos sobre o núcleo.
Demais componentes:
 Ventilador: responsável pela remoção do calor acumulado na carcaça.
 Tampa defletora: componente mecânico provido de aberturas
instaladas na parte traseira do motor sobre o ventilador.
 Terminais: conectores metálicos que recebem os condutores de
alimentação do motor.
 Rolamentos: componentes mecânicos sobre os quais está fixado o
eixo.
 Tampa: componente metálico de fechamento lateral.
 Caixa de ligação: local onde estão fixados os terminais de ligação do
motor.
As correntes rotóricas são geradas eletromagneticamente pelo estator, único
elemento do motor ligado à linha de alimentação. O comportamento de um motor
elétrico de indução relativo ao rotor é comparado ao secundário de um
transformador.
A partida estrela-triângulo é uma das partidas mais usadas na indústria no
acionamento de motores de máquinas. A chave de partida estrela-triângulo destina-
31
se à partida de motores trifásicos com rotor em gaiola e tem como objetivo diminuir
os efeitos da partida na instalação elétrica. O motor é inicialmente ligado em estrela
até que alcance uma velocidade próxima da velocidade de regime, quando então
essa conexão é desfeita e o motor é ligado em triângulo. Durante a partida em
estrela, o conjugado e a corrente de partida ficam reduzidos a 1/3 de seus valores
nominais, assim proporcionando uma partida mais lenta para o motor, amenizando
os efeitos mecânicos causados pela rápida aceleração.
3.5 Teoria da filtração em meios porosos
Segundo (HUISMAN, 1974), filtração é uma ação de purificação em que a

água escoa por um meio poroso, no qual há a remoção parcial do material suspenso
e do material coloidal, redução da concentração de bactérias e mudanças nos seus
constituintes químicos.
Durante a operação as partículas se depositam no meio filtrante, à medida
que aumenta o volume de depósitos, a velocidade intersticial aumenta pela
diminuição da porosidade, com um correspondente aumento da perda de carga e
das forças hidrodinâmicas de cisalhamento.
Consideram-se os processos de filtração como sendo o resultado de dois
mecanismos distintos, porém complementares: transporte e aderência. Os
mecanismos de transporte das partículas são mostrados na figura (3.1):
𝑢
⃗
Impacto Ação
Coação inercial Intercepção Sedimentação Difusão hidrodinâmica
(a) (b) (c) (d) (e) (f)
Figura 3.5 - Mecanismos de transporte e filtração das partículas, modificado de (DI BERNARDO,
1993)
32
a) Coação: as partículas são retidas por serem maiores que os interstícios

granulares, Bodziony e Litwinizyn verificaram que a perda de pressão durante
a filtração aumentará exponencialmente de acordo com a lei de Boucher;
P  P0 e K 2Vc (3.9)
b) Impacto inercial: a figura 1(b) mostra que nas proximidades dos grãos, as
linhas de corrente divergem, fazendo com que as partículas com quantidade
de movimento suficiente para manter sua trajetória colidam com a superfície
dos grãos;
c) Intercepção: na filtragem em regime de escoamento laminar, as partículas se
movem ao longo das linhas de corrente, as partículas em suspensão são
removidas quando as linhas de corrente estiverem a uma distância menor do
que metade do diâmetro da partícula;
d) Sedimentação: avalia o efeito da gravidade na filtração de partículas
suspensas, para filtros com altas taxas de filtração a velocidade de
sedimentação é muito baixa em relação a velocidade de filtração, e pode ser
desprezada;
e) Difusão: é o movimento desordenado das partículas muito pequenas
dispersas, em partículas maiores a força de arrasto e a inércia restringem o
movimento.
f) Ação hidrodinâmica: num escoamento em que o gradiente de velocidade é
constante, a tensão de cisalhamento é uniforme. Uma partícula esférica,
suspensa nesse escoamento, estará submetida a velocidades tangenciais
variáveis, na direção perpendicular à do escoamento.
Os mecanismos de aderência envolvem as interações elétricas e de Van der

Waals, todos esses mecanismos agem simultaneamente em maior ou menor grau
dependendo das características das partículas em suspensão e do meio filtrante.
33
3.6 Modelagem matemática para a teoria do escoamento em meios porosos
A força de arrasto que um fluido exerce sobre uma superfície sólida pode ser
obtida pela equação:
1
FD  f F  f Av 2 (3.10)
2
Substituindo a força pela pressão multiplicada pela área e explicitando a área
de contato como sendo (𝜋𝐷𝐿), resulta:
D 2 1
P  f F  F DLv 2
4 2
P L 2
 2 fF v
F D
Sendo: f  4 f F O fator de atrito de Darcy-Weisbach, temos:
P L v2 (
hl   f
F Dh 2 3) (3.11)
Postula-se que a perda de carga em um meio poroso pode ser obtida por uma
relação análoga a de Darcy-Weisbach,
P L u2
 ft
F Dv 2
Sendo (𝑢) a velocidade superficial do escoamento e (𝑓𝑡 ) o fator de atrito.

Considerando um feixe de tubos de pequenas dimensões por onde escoa o
fluido conforme a figura a seguir:
34
Figura 3.6 - Modelo utilizado na teoria do escoamento em meios porosos

Considerações:
 O fluxo é dividido em feixes de tubos;
 Porosidade constante, regime permanente e distribuição uniforme.
Igualando as equações:
2
D v
ft  v   f
Dh  u 
Definindo o diâmetro volumétrico 𝐷𝑣 como sendo o diâmetro da esfera (𝑑𝑒𝑠𝑓 )

que tem o mesmo volume da partícula, portanto (𝐷𝑣 = 𝑑𝑒𝑠𝑓 ).
A porosidade pode ser obtida pela razão do volume de fluido escoando nos
tubos (𝑉𝑡 ) e o volume total (𝑉𝑇 ), assim:
Vt AL A
  t  t
VT AT L AT
Como a vazão (Q) é constante, pode-se relacionar a velocidade linear com a
velocidade superficial utilizando o conceito de porosidade:
Q Q v AT 1
v e u =>  
At AT u At 
35
A superfície específica da esfera (𝑆𝑒 ) é definida como a razão entre a área

superficial da esfera (𝐴𝑒𝑠𝑓 ) e o volume da esfera (𝑉𝑒𝑠𝑓 ), portanto:
2
 d esf 
4  
Aesf  2  6
Se   3

Vesf 4  d esf  d esf
  
3  2 
O diâmetro hidráulico (𝐷ℎ ) é definido como sendo igual a quatro vezes a

razão entre a área molhada (𝐴𝑚 ) e o perímetro molhado (𝑃𝑚 ), então:
Am A L V V V 
Dh  4 4 m 4 t 4 t T 
Pm Pm L Am Am VT Am VT
Retomando o conceito de área específica, e lembrando que o volume da

esfera (𝑉𝑒𝑠𝑓 ) pode ser escrito como (𝑉𝑇 − 𝑉𝑇 𝜀) e que (𝐴𝑒𝑠𝑓 = 𝐴𝑚 ) temos:
Aesf Am
Se  
Vesf VT 1   
assim, a razão da área molhada pelo volume total será:

Am
 1   S e
VT
Substituindo na expressão para o diâmetro hidráulico:

Dh  4
S e 1   
Assim,
Dv 6 Se 31   
 
Dh  2
4
S e 1   
Pode-se então determinar o fator de atrito como sendo:
31    1
2
Dv  v 
ft    assim, o fator de atrito será: f  f
Dh  u  2  2
36
Para escoamento laminar o fator de Darcy depende de Reynolds, lembrando

que (𝑣 = 𝑢/ 𝜀 ) e (𝑆𝑒 = 6 / 𝑑𝑒𝑠𝑓 )
64 64 64 S e 1    96 1   
f     16 
Re  f vDh u  fu  f ud esf
f 4
 S e 1   
Substituindo o fator de Darcy na expressão para o fator de atrito:

31    96 1    1     2
ft   144
2   f ud esf
3
 3
 f ud esf
Voltando ao postulado e substituindo os resultados obtidos pode-se escrever:
P  f t
Lu 2
 f  144
1    L u 2   72 1    L u
2 2
 3 d esf 2  3 d esf 2
f
2d esf
Introduzindo uma constante empírica de (25 / 12) que corrige as

simplificações consideradas, determina-se o coeficiente de permeabilidade relativo a
perda de carga linear.
P
 150
1     u 2
(3.12)
L  3 d esf 2
(
Para o regime turbulento, retomou-se a equação:
4)
P L 2
 2 fF v
f Dh
No entanto ao invés de substituir o fator de atrito de Darcy-Weisbach (𝑓 =

4𝑓𝐹 ), foi substituído o fator de Fanning para regimento turbulento, considerado como
(𝑓𝐹 = 𝑘2 = 0,583).
Substitui-se a velocidade linear (𝑣) pela velocidade superficial dividida pela
porosidade (𝑣 = 𝑢 /𝜀), assim como determinou-se o diâmetro hidráulico em função
da porosidade e do diâmetro da esfera, sendo:
2
Dh  d esf
31   
P
 2k 2
f u
2
1     f u 2
   3k 2
L 2    3 d esf
d esf
31   
37
Determina-se então a equação:

P 1     f u 2
 1,75 3 (3.13)
L  d esf
(
5)
(ERGUN e ORNING, 1949) relacionaram a perda de carga em meios porosos

para o regime laminar e turbulento, unindo as equações 3.4 e 3.5 resultando: (
6)
P
 150
1     u  1,75 1     f u 2
2
(3.14)
L  3 d esf 2  3 d esf
Duas considerações importantes para a sequência dos estudos são

apresentadas a seguir:
 No protótipo do filtro de areia utilizado nesse estudo, foram feitos furos
radias para diminuir a perda de carga e ter um ganho nas taxas de
filtração, mesmo sabendo que essa opção pode levar a uma
diminuição da remoção dos resíduos ao longo da camada filtrante.
 Não foi encontrada na literatura uma teoria que levasse em
consideração o escoamento radial através do meio poroso. A teoria
clássica, apresentada nessa revisão, considera o escoamento axial
assim, ao aplicar a teoria clássica ao protótipo estudado, os resultados
previstos conterão erros, por isso, decidiu-se levantar
experimentalmente a curva da perda de carga em função da vazão,
sendo os resultados experimentais a referência para entender o erro
em se utilizar a formulação clássica, além disso, também será feita
uma simulação CFD para melhor compreensão dos fenômenos
hidrodinâmicos envolvidos.
38
4 METODOLOGIA
4.1 Organização e fluxograma
A metodologia foi organizada em três partes principais:

 Estrutural;
 Fluidodinâmica;
 Elétrica;
Serão apresentados na seguinte ordem:
 Estrutural:
o Projeto e fabricação dos elementos de fixação;
o Dimensionamento do eixo;
o Usinagem, soldagem e oxicorte;
o Simulação estrutural;
o Projeto e fabricação da estrutura do filtro;
o Projeto e fabricação do pré-filtro.
 Fluidodinâmica:
o Volume de controle e perdas localizadas;
o Determinação experimental da porosidade da areia;
o Formulação semi-empírica da perda de carga no filtro;
o Levantamento experimental da curva de pressão diferencial x vazão;
o Simulações CFD;
o Determinação do fator de atrito;
o Determinação da vazão operacional;
o Determinação da altura máxima na sucção;
o Levantamento da curva NPSH disponível;
o Potência total e rendimento da bomba;
o Determinação da vazão mínima na fluidização
 Elétrica
o Dimensionamento da chave de partida estrela-triângulo.
A seguir é apresentado um possível fluxograma para a metodologia adotada
nesse trabalho.
39
PROJETO DO SISTEMA DE FILTRAGEM
Parte 3 Parte 1
Dimensionamento
Apêndice A
Parte 2
Elétrico Fluidodinâmico Estrutural Eixo
4.2.2
Partida Estrela- Vazão Desenhos

Triângulo da Operacional SOLIDWORKS
Bomba
4.2.1
Apêndice C
Simulações Usinagem Protótipo

ANSYS
4.3.1 4.2.5
4.2.3 4.2.6
 Eixo
 VC Eixo Filtro
 Chapa de
 Eq. conservação da energia Mancais Pré-Filtro
Suporte do
 Eq. conservação da massa Filtro
Segue para Parte 2
4.2.4
Determinação das Perdas

de Carga Distribuídas e
Perda de Carga no Localizadas em Função da
Filtro Vazão Operacional e do
Apêndice B Fator de Atrito
4.3.1
Determinação
Experimental
da Porosidade
da areia Método Iterativo para
4.3.2
Determinar o Fator de
Atrito
Semi-Empírica – 4.3.3
Experimental – 4.3.4 4.3.6
Simulação CFD - STAR-CCM+

Ponto de Operação
4.3.5
Determinação da
4.3.7 Vazão Operacional Velocidade Mínima
de Retro lavagem
4.3.8  Altura Manométrica da Bomba
4.3.11
4.3.9  NPSH disponível
4.3.10  Potência e Rendimento
40
4.2 Estrutural
Nessa etapa inicial do projeto, foram feitos croquis do tanque de provas e da

estrutura do carro na qual o sistema deveria ser instalado, para avaliar o volume ou
espaço disponível para a instalação do sistema. Também foi feita uma análise da
estrutura do carro, visando diminuir peso.
4.2.1 Projeto e fabricação dos elementos de fixação do sistema
Na elaboração dos desenhos do protótipo e dos elementos de fixação foi

utilizado o software CAD (Computer-Aided Design), SOLIDWORKS 2016, o software
baseia-se em computação paramétrica, criando formas tridimensionais a partir de
esboços em 2D, o software permite criar peças, montagens e detalhamento em
ambientes diferentes.
No SOLIDWORKS foram feitos os desenhos dos componentes do sistema:
 Parte estrutural;
o Mancais de apoio, mancais tipo flange, eixo, chapa de suporte
da base do filtro e da bomba, estrutura de apoio do filtro, barras
roscadas M12.
 Parte Fluidodinâmica;
o Tubulações rígidas e flexíveis do sistema;
o Conexões do sistema como: curvas, adaptadores, uniões,
flanges, redutores.
o Protótipo da estrutura interna do filtro, protótipo do pré-filtro;
o Bomba e vaso de pressão.
Os desenhos elaborados em CAD estão apresentados no APÊNDICE A.1, os

desenhos dos mancais de apoio, mancais tipo flange e eixo foram utilizados como
referência para os serviços de usinagem na oficina da NAVAL.
Para o corte das chapas de suporte da bomba e do filtro, utilizou-se a
tecnologia de corte a calor, ou oxicorte, na qual a região do corte é aquecida, até
alcançar uma temperatura adequada, nesse ponto o maçarico injeta oxigênio puro
em alta velocidade e pressão, escolheu-se essa tecnologia por ser indicada para
41
corte de peças com espessura superior a 5 mm. O corte foi feito no centro de
tecnologia mecânica do IPT.
No centro de tecnologia mecânica também foram feitos os serviços de
soldagem dos flanges, curvas e reduções das tubulações em aço galvanizado
utilizadas na entrada e saída do filtro. A opção das tubulações em aço na entrada e
saída do filtro se deu em função da restrição do espaço físico no módulo do carro,
em que o filtro será instalado. Utilizando os desenhos da montagem em CAD, foi
feita uma análise de interferência no SOLIDWORKS, e verificou-se que a utilização
das tubulações em PVC na entrada e saída do filtro implicariam em colisões por
causa do raio das curvas comerciais.
As análises de interferência foram feitas porque as tubulações não poderiam
impedir a movimentação do filtra, que deve, durante a operação, estar na posição
vertical e após a operação ser feito um basculamento para a posição horizontal. A
substituição das tubulações na entrada e saída do filtro de PVC para aço resolveu o
problema da interferência. Para permitir a movimentação do filtro e a aspiração dos
resíduos no fundo do tanque, foram utilizadas tubulações flexíveis nessas seções. A
figura 4.1 apresenta o modelo idealizado para a instalação.
Figura 4.1 - Desenho 3D da estrutura do carro com o sistema de filtragem instalado

42
4.2.2 Dimensionamento do eixo
(BEER e RUSSELL, 2009) descrevem que para a determinação dos valores

máximos absolutos da força cortante e do momento fletor em uma viga torna-se
muito mais fácil se os valores de V e M forem construídos graficamente. Esses
valores são calculados de maneira usual, isto é, dados os esforços externos ativos e
resolvendo as equações de equilíbrio da estática, corta-se a viga no ponto onde se
deseja encontrar os esforços internos solicitantes, em seguida retira-se a parte
seccionada e aplica na seção obtida, forças e momentos da parte retirada, para o
equilíbrio estático da parte restante e por fim traçar os diagramas de Esforços
Internos Solicitantes EIS’s.
Todos os cálculos realizados para o dimensionamento do eixo estão
apresentados no apêndice A.2, o resultado obtido foi que o eixo deveria ter diâmetro
superior a Ø18,32 mm, o diâmetro do eixo utilizado foi de Ø25,4 mm, sendo 38,6%
acima do valor dimensionado. A figura 4.2 apresenta o resultado do diagrama fletor.
Figura 4.2 - Diagrama fletor utilizado no dimensionamento do eixo

Fonte: (AUTORES, 2017)
43
4.2.3 Usinagem, Soldagem e Oxicorte
Os serviços de torneamento e fresamento foram conduzidos pelo técnico

especializado do centro NAVAL, para a fabricação dos mancais de apoio e mancais
tipo flange, utilizou-se um torno mecânico NARDINI ND- 325 CE, e uma fresadora
universal VIGORELLI nº 4, foram feitas as seguintes operações:
 Fresadora
o Desbaste, fresamento frontal nas superfícies planas e
madrilamento dos furos;
 Torno mecânico
o Torneamento do diâmetro externo do mancal tipo flange;
A figura 4.3 mostra o resultado da usinagem.
Figura 4.3 - Usinagem: (a) Mancal de apoio; (b) Mancal tipo flange
Os serviços de oxicorte e de soldagem foram conduzidos por técnicos do

centro de tecnologia mecânica do IPT:
 Oxicorte: utilizou-se um maçarico manual de corte e bico injetor de
combustível, essa tecnologia foi empregada nos cortes realizados na
estrutura do carro; visando diminuir peso, e para cortar as chapas em
dimensões adequadas, para a utilização no sistema (figuras 4.4).
 Soldagem dos flanges, curvas e redutores da entrada e saída do filtro,
e soldagem do reforço das cantoneiras que unem a base do filtro com
a estrutura de apoio e das vigas que unem os módulos do carro (figura
4.6).
44
Figura 4.4 - (a) Estrutura do carro cortada no oxicorte, (b) Chapas de suporte
Figura 4.5 - (a) Cantoneira com reforço na estrutura de suporte do filtro (b) conjunto de flanges,
curvas e redutores
Figura 4.6 - Vigas soldadas para união dos módulos do carro

Embora não seja o foco principal deste estudo, a parte estrutural foi o início
do projeto, nessa etapa foram definidos os comprimentos das tubulações e
conexões do sistema, avaliando-se o espaço físico disponível para a instalação e as
especificidades da operação no tanque de provas, adequando-se e customizando o
sistema para torná-lo mais eficiente durante a operação de filtragem.
45
4.2.4 Simulação estrutural e análise de elementos finitos (FEA)
Foi utilizado o software de análise estrutural ANSYS, que permite a realização

de simulações multifísicas através da análise de elementos finitos (FEA) para avaliar
se ocorreria deformação na chapa selecionada para a fixação do filtro, a chapa tem
dimensões (600 x 600 x 4) mm, os detalhes da geração de malha e condições de
contorno estão apresentadas no apêndice A.3, a figura (4.7) mostra que a máxima
deformação ocorrida na chapa de acordo com a simulação, seria de
aproximadamente (0,03154 mm / m). A chapa de apoio da bomba não analisada por
ter sido superdimensionada, com espessura de 8 mm.
Figura 4.7 - Análise de elementos finitos (FEA) na chapa de suporte do filtro

A figura (4.8) apresenta o resultado da simulação estrutural, o eixo possui

diâmetro de Ø 1 pol e comprimento de 718 mm, a análise mostra que a máxima
deformação seria de (0,1514 mm / m)
Figura 4.8 - Resultado da análise de elementos finitos (FEA) no eixo

46
4.2.5 Projeto e fabricação da estrutura do filtro
A primeira etapa do projeto do filtro foi a adaptação do filtro industrial de

cartuchos 12 DC - CUNO-3M, apresentado na figura (4.9), retirando os elementos
filtrantes e os substituindo por uma carcaça feita em PVC.
Figura 4.9 - Filtros Industriais 12 DC da CUNO 3M

Fonte: (CUNO-3M)
A figura (4.10) apresenta o interior do vaso de pressão, na imagem à

esquerda pode-se observar como é feita a drenagem do escoamento e a placa
defletora na entrada do filtro, à direita os postes de centragem triangular com os
elementos filtrantes e os tirantes.
Figura 4.10 - Imagens do interior do filtro no projeto original antes da modificação

A figura (4.11) apresenta os detalhes do interior do filtro antes da

modificação, a água entra no ponto (A) atinge a placa defletora (3) e é filtrada ao
47
passar radialmente pelos elementos filtrantes da MICRO-KLEAN (1), capaz de filtrar

partículas na faixa de (5 a 20) μm, após a água filtrada segue para o poste de
centragem triangular (2)
Figura 4.11 - Detalhes do projeto original do filtro, antes da modificação

Fonte: (CUNO-3M)
que direciona o fluido para os pedestais (4), fixos no fundo falso ou diafragma (5), ao
passar pelo diafragma o escoamento segue para a saída do filtro no ponto B.
A alteração do filtro de cartuchos para o filtro de areia é justificada
principalmente por causa da grande quantidade de resíduos depositados no fundo
do tanque e em função da concentração de partículas ou impurezas em termos de
sólidos suspensos totais, uma vez que o elemento filtrante (Figura 4.12) é capaz de
reter partículas da ordem de 5 μm, os elementos seriam obstruídos rapidamente,
implicando em muitas trocas durante a operação.
Outro ponto importante é em relação ao alto custo desses elementos filtrantes
quando comparado ao custo da areia, que é fornecida pelo próprio IPT, outro ponto
considerado foi a possibilidade de se utilizar areia com diâmetro médio maior nas
48
primeiras etapas da operação de filtragem, impondo menor perda de carga, e alterar

a granulometria para menores valores de diâmetro efetivo, conforme a necessidade
de se filtrar partículas ou impurezas cada vez menores.
Figura 4.12 - Filtro de Cartuchos da MICROKLEAN

Fonte: (MICROKLEAN)
Um dos grandes desafios para a alteração do filtro de cartuchos foi a

determinação das características geométricas como: dimensões e posicionamento
dos pedestais, planeza do diafragma, dimensões e posicionamento da placa
defletora, uma vez que estes componentes são fixos no vaso de pressão,
impossibilitando o acesso para realizar as medições corretamente.
A determinação do posicionamento dos pedestais no diafragma foi feita
pressionando-se uma chapa de EVA contra a borda dos pedestais, a chapa de EVA
foi utilizada como molde para a construção da câmara de uniformização do
escoamento, item (3) apresentado na figura (4.11).
A figura (4.13) apresenta o desenho feito em SOLIDWORKS para a
modificação do filtro de cartuchos em um filtro de areia.
49
Figura 4.13 - Desenho em SOLIDWORKS da estrutura do filtro de areia

Foi utilizado o posicionamento dos pedestais, obtido com o molde de EVA,

para fixar tubos de PVC com DN 50 (2), os tubos foram utilizados para a vedação
dos pedestais no diafragma, juntamente com uma placa de PVC de 10 mm de
espessura e uma manta de borracha de 5 mm de espessura, conforme mostra a
figura (4.14).
Figura 4.14 - Sistema de vedação dos pedestais junto à câmara de uniformização do escoamento
50
Para a confecção da câmara de uniformização do escoamento (3), foi feito

um corte longitudinal em um tubo com DN 300 e, cortou-se também uma chapa de
PVC de 10 mm de espessura, em seguida, o tubo e a placa foram colados em forma
de meia-lua (Figura 4.15 e 4.16), por causa do posicionamento da placa defletora na
entrada do filtro.
Figura 4.15 - Confecção da câmara de distribuição do escoamento colada ao diafragma do protótipo.

Para a confecção do fundo falso ou diafragma foram feitos furos radialmente

espaçados de 10 e 20 mm, em uma chapa de PVC cortada em forma de disco, o
diafragma (4) foi colado na parte superior da câmara de uniformização do
escoamento, juntamente com os tubos de vedação dos pedestais, apresentado na
figura (4.8).
Figura 4.16 - Confecção da câmara de distribuição do escoamento.

51
Para a confecção do corpo da camada filtrante (1), cortou-se um tubo de PVC

com DN 250 e comprimento de 900 mm, considerado para ser o comprimento da
camada filtrante, foi feito furos radialmente espaçados com auxílio de uma serra
copos de Ø 51 mm (Figura 4.17), em seguida utilizou-se um tubo de DN 20 como
“guia” para centralizar o protótipo dentro do vaso de pressão do filtro, mostrado no
item (5) da figura (4.13).
Figura 4.17 - Corpo da camada filtrante com o tubo de PVC de DN 250 e L = 0,9 m.
Foi feito um berço com peças cortadas de uma chapa de PVC para garantir o
correto posicionamento do corpo da camada filtrante no diafragma, desta forma foi
possível obter uma maior área para colar os componentes.
Também foi feito um flange para parafusar uma tampa plana e vedar a parte
superior do protótipo, neste ponto, percebeu-se que seria necessário fixar ranhuras
longitudinais, tangenciando o corpo da camada filtrante, possibilitando maior
resistência ao protótipo e, também servindo para a centralização e apoio do
protótipo dentro do vaso de pressão, conforme a figura (4.18).
52
Figura 4.18 - Montagem final do protótipo.

Após a confecção do protótipo, cortou-se uma tela com abertura de malha

de 1,1 mm, para confecção de um cesto coletor, que não permite a passagem da
areia normal utilizada no sistema (Figura 4.19).
Figura 4.19 - Tela com malha de 1,1 mm, utilizada para a confecção do cesto coletor
Após terminar a confecção do protótipo, as peças foram lixadas e depois

pintadas com tinta spray cromada, em seguida pesou-se a massa total do conjunto
sem areia, conforme figura (4.20).
53
Figura 4.20 - À esquerda, verificação da massa do protótipo e à direita protótipo após a pintura
A figura (4.21) apresenta um desenho esquemático de uma vista em corte

parcial, comparando o filtro antes da modificação, ainda utilizando os elementos
filtrantes, com o filtro após a modificação com o protótipo instalado no vaso de
pressão.
Figura 4.21 - Vista em corte parcial do vaso de pressão antes e após a modificação
54
A figura 4.22 apresenta um corte do filtro com a carcaça, após a modificação,

esta imagem permite uma melhor interpretação dos resultados das alterações,
possibilitando uma avaliação mais detalhada das modificações propostas.
Figura 4.22 - Vista em corte do protótipo do filtro, instalado no vaso de pressão

Figura 4.23 - Interior do protótipo com areia

55
4.2.6 Projeto e fabricação do pré-filtro
O pré-filtro foi projetado para reter partículas maiores do que 2 mm, para tanto
foi confeccionado um cesto coletor com abertura de malha de 2 mm, impedindo que
peças como: porcas e arruelas, que eventualmente caíram no tanque de provas,
possam vir a danificar as pás do rotor.
Em relação ao dimensionamento do pré-filtro, como não existem normas para
esse componente, foram realizadas pesquisas entre diversos fabricantes como:
JACUZZI, DARKA, DANCOR, em todos os casos a orientação dos fabricantes foi
para superdimensionar o protótipo, de modo a impor uma perda de carga
desprezível em relação à perda de carga que acontece no filtro.
A figura (4.24) apresenta uma vista em corte do modelo desenhado em
SOLIDWORKS.
Figura 4.24 - Vista em corte do modelo do pré-filtro em 3D

Seguindo a orientação dos fabricantes, a escolha dos tubos utilizados foi

superdimensionada, por isso o corpo do pré-filtro (1) foi confeccionado com um tubo
de PVC de DN 200, que é apenas um diâmetro menor que o utilizado na confecção
do filtro.
56
Para o conjunto de vedação, foi feito um flange (2) com uma chapa de PVC,
no qual foi usinado um canal para o anel de vedação (3), e foram feitos furos para
parafusar a tampa do pré-filtro (4), confeccionada em policarbonato, que além de
possuir boa resistência é um material transparente e permite verificar se o cesto
coletor (6) está sujo.
O posicionamento do cesto coletor dentro do pré-filtro, foi feito utilizando-se
dois flanges internos e um tubo de DN 150 (5), a redução de diâmetro na entrada do
pré-filtro (ponto A), visa impedir a aderência, dos resíduos arrastados pelo
escoamento e retidos no cesto coletor, nas paredes internas do corpo do pré-filtro e
na saída do escoamento (ponto B), proporcionando um vão entre o cesto coletor e a
tubulação de saída (7).
A figura (4.25) apresenta o início da construção do protótipo, antes de fazer
os furos da entrada e saída, com DN 60, foram colados os flanges internos no
diâmetro externo do tubo de DN 150 e no diâmetro interno do tubo de DN 200.
Figura 4.25 - Tubo para centralização do cesto coletor com flanges

Após colar os flanges internos, foram feitos os furos com DN 60, na entrada e
na saída do escoamento, em seguida foi usinado um canal para colocar o anel de
vedação, também foram feitos os furos para parafusar a tampa de policarbonato nos
flanges (Figura 4.26).
57
Figura 4.26 - Furos na entrada e saída do pré-filtro com DN 60, e flange com canal para o anel de
vedação
A figura (4.27) apresenta os detalhes da confecção do cesto coletor, feito por

entrelaçamento de cabos de inox nas aberturas de malha, utilizando o diâmetro
interno do tubo DN150 como referência.
Figura 4.27 - Confecção do cesto coletor, utilizando o tubo com DN 150

Na parte final da confecção do protótipo, verificou-se a necessidade de se

fazer ranhuras para aumentar a resistência na entrada do pré-filtro, por causa do
esforço gerado na movimentação da tubulação flexível utilizada na sucção do
sistema (Figura 4.28)
58
Figura 4.28 - Pré-filtro montado com tubulação de entrada e saída, tampa e as ranhuras na tubulação
de sucção.
Os procedimentos utilizados para a confecção do protótipo foram feitos de

acordo com a orientação do catálogo técnico da TIGRE, para instalações de água
fria.
59
4.3 Fluidodinâmica
4.3.1 Volume de controle e perdas de carga localizadas e distribuídas
A figura (4.29) apresenta esquematicamente o volume de controle

considerado para determinar, através de um balanço de energia, a vazão de projeto
do sistema. A importância da determinação da vazão de projeto é justificada por
KELLER & BLIESNER (1990) à medida que observaram que havia um aumento do
diâmetro médio das partículas que passam pelo filtro sem serem retidas, com o
aumento das vazões, implicando em perda de eficiência na filtração.
Figura 4.29 - Volume de Controle considerado para o cálculo da vazão de projeto.

Aplicando o balanço de energia no volume de controle apresentado pela

figura 4.29, nas seções (1) a (8):
(
60
 P  V 12 
 1  1  z   Hdiss  Hdiss  Hdiss  H  Hdiss
 2g
1
 1 2 2 3 3 4 B 5 6
 
(4.1)
 P  V 82 
 Hdiss F  Hdiss7 8   8  8  z8 
 2g 
 
As pressões nas seções (1) e (8) equivalem a pressão atmosférica que na

escala efetiva valem zero, considerando um reservatório de grandes dimensões não
há variação de altura significativa ao longo do tempo, portanto é desprezível as
velocidades nessas seções, conforme fig. (4.19) não há desnível entre os
reservatórios, assim (𝑧8 − 𝑧1 ) = 0, isolando a altura manométrica da bomba:
H B  Hdiss12  Hdiss23  Hdiss34  Hdiss56  HdissF  Hdiss78 (4.2)
O dimensionamento da parte hidráulica pressupõe a verificação das pressões

dinâmicas, a fim de garantir vazão e pressão suficientes, segundo a NBR
12218:1994, o cálculo da perda de carga distribuída deve ser realizado,
preferencialmente pela fórmula universal de Darcy-Weisbach, conforme a equação
(3.3), substituindo a velocidade pela relação entre a vazão e a área da seção
transversal do filtro, conforme a equação (4.3):
P L v2 8Leq
hl   f  2 5 fQ 2 (4.3)
F Dh 2  Dh
A estratégia utilizada para determinar a vazão de projeto seguiu o exemplo

apresentado no livro “BOMBAS & Instalações Hidráulicas” do Sérgio Lopes dos
Santos p. 67, neste exemplo, a carga dissipada em cada trecho é função do fator de
atrito e da vazão de projeto, logo:
 8 Leq   8 Leq   8 Leq 

H B   2 5 fQ 2    2 5 fQ 2    2 5 fQ 2 
 g D     
 H 1 2  g DH  23  g DH  3 4
(4.4)
 8 Leq   8 Leq 
  2 5 fQ 2   HdissFiltro   2 5 fQ 2 
 g D   g D 
 H  5 6  H  7 8
61
Utilizou-se o catálogo SCHNEIDER para determinar o comprimento

equivalente em metros para a perda de carga localizada nas tubulações em PVC e
em aço galvanizado que compõem o sistema, os valores estão de acordo com a
NBR 5626/82 para PVC rígido e cobre, e a NBR 92/80 para ferro fundido
galvanizado, bronze ou latão, conforme a tabela (4.1).
Conforme dito anteriormente no item (4.2.6), a construção do pré-filtro foi
superestimada, proporcionando uma perda de carga desprezível, assim, considerou-
se apenas o comprimento equivalente da entrada normal do escoamento.
Tabela 4.1 - Perdas de carga localizadas - Equivalência em metros de tubulação de PVC rígido
Fonte: (SCHNEIDER)
Nessa etapa do projeto, iniciou-se a elaboração de planilhas para

implementação dos cálculos via EXCEL, a rugosidade absoluta, apresentada por
62
(KELLNER, 2016) é de (0,01 a 0,06) mm, para o PVC e de (0,06 a 0,15) mm para o
aço galvanizado, com os valores da rugosidade absoluta, utilizou-se a fórmula (4.5)
para determinar a rugosidade relativa em cada trecho da instalação, o valor da
rugosidade relativa é um dos parâmetros de entrada no diagrama de MOODY, para
a determinação do fator de atrito.
'
e (4.5)
DH
(
Os diâmetros hidráulicos das tubulações do sistema foram medidos
10)
utilizando-se um paquímetro, utilizou-se um valor médio dessas medições para
preencher a tabela (4.2), em seguida foram calculados os termos constantes da
equação (4.4).
Tabela 4.2 - Conexões e comprimentos equivalentes considerados para o cálculo da carga dissipada
em cada trecho da instalação
Rugosidade
TRECHO SINGULARIDADE / TUBULAÇÃO Relativa
(m) (m) (Adimensional)
Entrada Normal DN 60 0,0565 1 1,06E-03
(1)-->(2) Mangueira flexível de PVC 2,5" 0,0635 4 9,45E-04
Curva 90º PVC 0,0565 1,3 1,06E-03
Pré-Filtro ABS
(2)-->(3) 0,0565 1,5 1,06E-03
*Entrada Normal
Luva de Redução DN 60 para DN 50
(3)-->(4) 0,0565 0,1 1,06E-03
PVC
União PVC 0,0565 0,1 1,06E-03
Válvula de retenção PVC DN 60 0,0565 7,1 1,06E-03
Registro de esferas PVC DN 60 0,0565 0,8 1,06E-03
(5)-->(6) Mangueira flexível de PVC DN 60 0,0565 1 1,06E-03
**4 x Curva 90º 0,0565 5,2 1,06E-03
Luva de Redução aço 2" para 3" 0,0862 0,78 6,96E-04
Curva 90º raio curto aço 3" 0,0862 1,3 6,96E-04
Curva 90° raio curto aço 3" 0,0862 1,3 6,96E-04
(7)-->(8) Luva de Redução aço 2" para 3" 0,0862 0,78 6,96E-04
Mangueira flexível PVC DN 60 0,0862 0,6 6,96E-04
Fonte: (Autores, 2017)
63
Obs.: Para efeitos de simbologia na equação da conservação da energia,

tanto os comprimentos reais de tubulações quanto os comprimentos equivalentes
das singularidades foram designados por Leq.
Os valores calculados estão apresentados na equação (4.6), como os
diâmetros hidráulicos variam em uma mesma seção, foi feita uma média ponderada
para o cálculo dos termos constantes.

H B  651625 fQ 2  1 2 
 215738 fQ 2 
2 3 
 14383 fQ 2 
3 4
(4.6)

 2078515 fQ 2 
5 6 
 HdissFiltro  46631 fQ 2 
7 8
Nesse ponto, verificou-se a necessidade de se utilizar a modelagem

matemática da teoria do escoamento em meios porosos, apresentada no item (3.2),
com o objetivo de encontrar uma formulação para que a perda de carga no filtro
também seja uma função da vazão de projeto.
4.3.2 Determinação Experimental da Porosidade da areia
A porosidade é definida como uma relação entre o volume de vazios e o

volume total, o conjunto de equações utilizadas na teoria do escoamento em meios
porosos, como a equação (3.4), que avalia o coeficiente de permeabilidade referente
à perda de carga linear, e a equação de (3.5), para o regime turbulento, dependem
da porosidade da areia, por isso decidiu-se antes de seguir a formulação semi-
empírica, determinar experimentalmente o valor da porosidade da areia utilizada no
sistema.
A metodologia utilizada neste experimento segue o exemplo apresentado por
(CAPUTO, 1988) no capítulo 1 do livro: Mecânica dos solos e suas aplicações, todos
os procedimentos foram realizados no Laboratório de Mecânica dos Solos da
Universidade São Judas Tadeu.
Utilizou-se uma amostra da areia normal com fração granulométrica grossa
(N°16) do IPT, peneirada em abertura de malha de 1,2 mm, com composição
granulométrica de acordo com a NBR 7214/82 utilizada em ensaios de cimento
(tabela 4.3 e tabela 4.4).
64
Tabela 4.3 - Composição granulométrica da areia utilizada em ensaios de cimento no CENTRO DE

TECNOLOGIA DE OBRAS E INFRAESTRUTURAS do Laboratório de Construção civil do IPT
Peneira ABNT
Material retido
Abertura Limites - NBR-7214/82
Nº acumulado (%)
(mm)
8 2,4 0 0
10 2,0 7 5±5
16 1,2 28 25 ± 5
30 0,6 51 50 ± 5
50 0,3 73 75 ± 5
100 0,15 98 97 ± 3
Fonte: (IPT)
A tabela (4.3) mostra que 28% da areia utilizada ficou retida na peneira com
abertura de malha de 1,2 mm, dentro do limite da NBR-7214/82, embora a tabela
(4.4) mostre que a areia possui teor de umidade de 0%, foi determinado o teor de
umidade da amostra de areia.
Tabela 4.4 - Outras determinações

Limites
Determinação Resultados
NBR-7214/82
Material fino passante na peneira 0,075 mm - NBR NM-
0,0 %  1,0%
46/03
Umidade - NBR-7214/82 0,0 %  0,2%
Conglomerados argilosos - NBR-7214/82 0,0 %  1,0%
Teor de felspato entre peneiras 2,4 e 1,2 mm - NBR-7214/82 4,5 %  15,0%
Teor de mica entre peneiras 0,3 e 0,15 mm - NBR-7214/82 1,2 %  2,0%
Impurezas orgânicas - NBR NM-49/01 > 100 ppm  100 ppm
Fonte: (IPT)
4.3.2.1 Determinação do teor de umidade:
Determinou-se o teor de umidade da areia através do método da estufa

padrão, utilizando uma balança com precisão de 0,1g, foram feitas as taras nas
cápsulas vazias, em seguida acrescentou-se 0,5g de água à 10g de areia, após a
mistura foi homogeneizada, em seguida pesou-se 10g de areia seca, as cápsulas
com as amostras de areia foram levadas à estufa a uma temperatura na faixa de
(105-110) ºC por 24h, de acordo com a NBR 16097/12.
65
Figura 4.30 - Pesagem da areia seca e da areia úmida laboratório de mecânica dos solos
A tabela 4.5 mostra os resultados obtidos, após a secagem da areia úmida e

da areia seca, os fatores h1 e h2 são porcentagens dos pesos iniciais e finais e o
teor de umidade h, é uma média aritmética de h1 e h2.
PU i  PS f
.100 4.7
PS f
Tabela 4.5 - Teor de Umidade da areia normal do IPT
Determinação do teor de umidade da areia normal Nº16

Peso úmido Peso seco h1 h2 h
PU (g) PS (g) (%) (%) (%)
Inicial 10,5 10,0
5 4,16 4,58
Final 10,0 9,6
Sabendo que a areia normal do IPT é destinada à execução de ensaios

de resistência à compressão de cimentos e que para atender as condições exigíveis
pela norma NBR 7214 deve apresentar um valor de umidade muito baixo, o
resultado de 4,58% de teor de umidade está adequado.
4.3.2.2 Determinação do peso específico das partículas:
Para determinar o peso específico da areia, acrescentou-se água em um

balão volumétrico até a marcação referente a 1000 ml e em seguida pesou-se o
conjunto, após foi colocado 300 gramas de areia, e com uma bomba de vácuo
retirou-se os vazios deixados ao colocar a areia no balão volumétrico, completou-se
66
novamente com água até a marcação e verificando o peso do conjunto novamente,

conforme a figura (4.31).
a)
Figura 4.31 - (a) determinação da massa de água; (b) determinação da massa de água e areia; (c)
retirada dos vazios com a bomba de vácuo
Foram obtidos os seguintes resultados:

1) Peso do balão volumétrico com água = 1262g
2) Amostra de areia = 300g
3) Peso do balão volumétrico com areia e água até o mesmo nível = 1448g
O valor encontrado para o peso específico da areia foi de 2,63 g/cm³ e está
de acordo com os valores encontrados na literatura, os cálculos detalhados estão
apresentados no apêndice B.
4.3.2.3 Determinação da porosidade da areia
Colocou-se uma amostra de areia com massa de 681,9g em uma proveta de

1000 ml, em seguida foi feita a leitura do volume na escala graduada obtendo o valor
de 470 ml ou 470 cm³, conforme a figura (4.32).
67
Figura 4.32 - Medição da massa e do volume da amostra de areia

Após as medidas realizadas, foram feitos os cálculos mostrados no apêndice

B, e os resultados são apresentados na tabela (4.6)
Tabela 4.6 - Resultados experimentais para determinação da porosidade da areia
𝛾𝑎 𝑃𝑠ó𝑙 𝑃𝑎 𝑉𝑠ó𝑙 𝑉0
𝜖 𝜀
(g/cm³) (g) (g) (cm³) (cm³)
2,63 643,3 38,6 244,6 225,4 0,92 0,48
Fonte: Autores (2017)
Para a sequência desse trabalho será utilizado o valor de 0,48 para a

porosidade da areia.
68
4.3.3 Formulação semi-empírica para a perda de carga no Filtro
Após determinar experimentalmente a porosidade da areia, foi possível

aplicar, a formulação matemática semi-empírica da perda de carga para meios
filtrantes limpos, apresentada na revisão da literatura, obtendo uma expressão para
a perda de carga em função da vazão.
O modelo teórico utilizado idealiza um fluxo transversal do escoamento,
conforme a figura 4.33 (a), sendo assim a filtração ocorre por ação superficial, no
qual as impurezas ficam depositadas ao longo da camada filtrante, logo o
comprimento L da camada filtrante permanece constante.
Em busca de se obter maiores taxas de filtração, foram feitos furos
radialmente espaçados no corpo do protótipo, alterando a direção do escoamento,
passando a ser um fluxo radial ao invés de um fluxo axial, como mostra a figura 4.33
(b).
Não foi encontrado na literatura nenhum modelo matemático que utilizasse
como referência o fluxo radial, também não foi encontrado nenhum trabalho que
relacionasse o fluxo axial ou longitudinal ao fluxo radial, assim, para a sequência do
equacionamento, não foram estabelecidas diferenciações em relação às
características geométricas do protótipo, utilizado no sistema, e o modelo adotado
como referência para o desenvolvimento da teoria do escoamento em meios
porosos.
Levando-se em conta que a forma e geometria dos grãos exercem grande
influência na perda de carga, para a sequência do dimensionamento, foi inserido o
coeficiente de esfericidade na equação de ERGUN (3.14); a esfericidade é definida
como sendo a relação da área superficial de uma esfera de mesmo volume do grão
e a área superficial do próprio grão.
Utilizou-se para a determinação do coeficiente de esfericidade da areia, o
método da comparação visual, relacionando a forma e geometria dos grãos com a
escala visual da forma dos grãos, apresentada na figura (4.33)
69
(a)( (b)
a)
Figura 4.33 - (a) Modelo com escoamento axial (equações semi-empírica), (b) Modelo com
escoamento radial (protótipo estudado).
Figura 4.34 - Escala visual da forma dos grãos e valores dos coeficientes de esfericidade.
Fonte: (DI BERNARDO, 2003)
70
Assim por inspeção visual, considerou-se o coeficiente de esfericidade como

sendo 0,85. Os dados obtidos experimentalmente da areia, assim como o coeficiente
de esfericidade, massa e volume foram inseridos em uma nova planilha criada no
EXCEL para o cálculo da perda de carga no filtro, conforme a tabela (4.7).
Tabela 4.7 - Resultados experimentais e parâmetros utilizados da areia
Dados da areia normal #16 do IPT - Peneirada em 1,2 mm

Diâmetro Comprimento Fator de Porosidade
Massa da esfera Densidade da camada Esfericidade Volume
𝜌𝑎𝑟𝑒𝑖𝑎 (Adim)
(kg) 𝑑𝑒𝑠𝑓 (𝑚) filtrante (m³)
(kg/m³) 𝜓 𝜀
L (m)
56 1,50E-03 2630 0,14 0,85 0,48 0,0213
Após inserir os valores da areia, foram criadas mais duas tabelas para inserir
as informações sobre as propriedades da água (tabela 4.8) e as dimensões
geométricas do protótipo do filtro, não considerando o vaso de pressão (tabela 4.9).
Tabela 4.8 - Propriedades da água de acordo com a tabela A.8 do livro do Fox
Dados da água a 20 °C
Viscosidade Viscosidade Densidade
Dinâmica (kg/m·s) Cinemática (m²/s) 𝜌𝑎
𝜇 𝜐 (kg/m³)
1,002E-03 8,30E-07 998

Fonte: (ROBERT W. FOX e PRITCHARD., 2006)
As propriedades da água foram consideradas para a temperatura de 20 ºC,

por estar de acordo com a temperatura média da água do tanque de provas.
Tabela 4.9 - Dimensões da geometria do protótipo do filtro

Dados do filtro
Área da seção
Diâmetro Comprimento Volume Vazio
transversal
(m) L (m) (m³)
(m²)
0,242 0,91 0,0457 0,0416
71
Com as informações inseridas nas tabelas do EXCEL, foram calculados os

valores constantes da equação (3.6) de Ergun, modificada conforme a equação
(4.8), na qual foi inserido o coeficiente de esfericidade.
P
 150
1     2
u  1,75
1     f u 2 (4.8)
L  3
 2 d esf 2
 3 d esf
A velocidade superficial de aproximação do escoamento, na equação (4.8), foi

substituída pela relação entre a vazão e a área da seção transversal do protótipo,
resultando na equação a seguir.
P
 150
1     2
Q
 1,75
1     f Q 2 (4.9)
L  3  2 d esf 2 AST  3 d esf AST 2
Como a equação da altura manométrica da bomba é calculada em metros de

coluna d’água (mca) dividindo-se ambos os lados da equação (4.9) por (ρg),
convertendo o resultado da perda de carga para mca.
H F  150
1  
2
L
Q  1,75
1    L
Q2 (4.10)
 3
 f  d esf AST
2 2
 3
gd esf AST
2
As equações 4.11 e 4.12mostram como foi feito o cálculo da resistência

inercial Pi e da resistência viscosa Pv.
Pv  150
1   2  (4.11)
 3
d 
esf
2
Pi  1,75
1     f (4.12)
3 d 
esf
As equações 4.13 e 4.14 mostram com foram calculados a resistência inercial

α e a resistência viscosa β e a equação (4.16) mostra como é obtido o valor de Δp
em Pascal.
72

Pv L
 150
1   2 L (4.13)
f  3
d 
esf
2

Pi L
 1,75
1    L
(4.14)
f  3
d esf 
p   f  vn   vn (4.16)
De acordo com a equação (4.16), deve-se obter o resultado em mca, assim é

feita a conversão dos valores de diferencial de pressão em Pa para mca:
 
H F  2
Q2  Q (4.17)
gAST gAST
Após a conversão utilizou-se duas formas diferentes para levantar a curva da

pressão diferencial x vazão:
Na primeira etapa considerou-se o comprimento da camada filtrante como
sendo L = 0,9 m, obtendo a seguinte equação para a perda de carga no filtro:
H F  456Q  284348Q 2 (4.18)
Antes de plotar o gráfico ainda é preciso converter a vazão para m 3/h, para
que os valores de vazão estejam de acordo com o gráfico da curva da bomba
fornecido pelo fabricante, permitindo avaliar qual a perda de carga no filtro para a
vazão operacional do sistema.
Após inserir os valores na planilha do Excel, foram calculados os valores da
resistência inercial e viscosa apresentados na tabela (4.10)
Tabela 4.10 - Dimensões da geometria do protótipo do filtro

Formulação Analítica
Resistência Resistência Resistência
Resistência
Viscosa Inercial Inercial
Viscosa
(kg/m³·s) (kg/ 𝑚4)
(m/s) (Adimensional)
𝑃𝑣 𝑃𝑖 β α
226059 6440774 31,7 903,5
73
Com os valores da resistência inercial e resistência viscosa teórica, foi

possível levantar a curva semi-empírica ou analítica da perda de carga, visando
avaliar qual o erro que estava sendo cometido ao utilizar a formulação clássica,
baseada na hipótese de escoamento axial, levantou-se a curva experimental da
perda de carga no laboratório de vazão do IPT.
Analítico
120
y = 0,0219x2 + 0,1266x
R² = 1 103,52
100
87,02
80
73,42
Δp - (m H2O)
60 61,52
40 40,08
23,41
20
11,19
3,60
00
0 10 20 30 40 50 60 70
Q - (m³/h)
Gráfico 4.10 – Gráfico 4.1 - Curva semi-empírica para L=0,9 m

74
4.3.4 Levantamento experimental da perda de carga x vazão
Os ensaios para a determinação da perda de carga no filtro de areia, foram

executados no Laboratório de Vazão/CTmetro do IPT, a determinação das vazões
de escoamento foi realizada baseando-se no procedimento interno CMF-LV-PC-19
(Procedimento para Calibração de Medidores de Vazão e Totalizadores para
Líquidos por Comparação com Medidores Padrão – Master Meters).
A figura (4.35) apresenta uma montagem inicial que avaliou a estanqueidade
do filtro, instalando apenas a tubulação à montante, com a saída do escoamento
direcionada para uma caixa d’água, essa configuração também permitiu avaliar se
os grãos de areia não estavam sendo arrastados com o escoamento.
Figura 4.35 - Montagem inicial para avaliar a estanqueidade do filtro.

Em seguida, o filtro foi montado em bancada baseando-se nas

recomendações do item 4.7 da norma ANSI/ISA-75.02-1996, Control valve capacity
test producers, conforme esquema da figura (4.26). Foi circulada água pelo filtro e
estabelecida a vazão de teste. A diferença de pressão no filtro foi medida entre as
tomadas de pressão representadas na figura (4.36), para oito vazões diferentes, de
acordo com o item 6.1 da norma.
75
Figura 4.36 - Representação esquemática da montagem utilizada para a execução dos ensaios.
Fonte: (ANSI/ISA, 2009)
A figura (4.37) apresenta o arranjo experimental com o filtro na seção de

testes do Laboratório de Vazão, em destaque são mostrados: (1) medidor de vazão
eletromagnético; (2) transdutores de pressão para medir o diferencial de pressão no
filtro de areia; (3) transdutor de pressão para medir a pressão na entrada da linha.
Figura 4.37 - Arranjo experimental no laboratório de vazão do IPT

76
Foram montados dois transdutores de pressão (2), um de 250 kPa e o outro

de 2500 kPa, ligados em série, a escolha dessas faixas se deu em função da
máxima pressão possível fornecida pela bomba (42 mca ou 420 kPa), a saída de
alta do transdutor de 2500 kPa foi conectada em um transdutor no início da linha,
para medir o valor de pressão na entrada da linha (3).
Com base nas Curvas Características da Bomba (CCB), executou-se os
ensaios para determinação da vazão de água na amostra do filtro de areia, quando
submetida a pressões diferenciais médias variando de (5 a 150 kPa), as vazões
foram ensaiadas, do maior valor (65 m³/h), até o menor valor (10 m³/h).
A figura (4.38) apresenta o diagrama da linha de testes, a água sai do
reservatório de alimentação do sistema (1), segue para o transdutor de temperatura
e umidade relativa, termo higrômetro (2) e por uma válvula totalmente aberta (3), em
seguida passa pelo medidor de vazão eletromagnético VE – ROSEMOUNT (4), que
envia um sinal para o CLP, possibilitando o controle da vazão ensaiada.
Após passar pelo medidor de vazão, o escoamento segue para a válvula de
esferas (5) que permite um melhor controle para as baixas vazões, por esse motivo
o ensaio iniciou pelas maiores vazões e, após passar por outra válvula totalmente
aberta, o escoamento passa pela seção de testes (9), no qual são feitas as tomadas
de pressão à montante e à jusante (7), após a tubulação de uniformização de
escoamento, o escoamento segue para uma válvula de ajuste (10) e outra válvula
totalmente aberta (11), retornando para o reservatório.
Figura 4.38 - Diagrama da linha de testes.

77
Para as oito vazões ensaiadas, foram executados sempre os mesmos

procedimentos:
1) Para cada vazão foram feitas três medições, sendo duas repetições;
2) Em todas as medições esperou-se o tempo necessário para estabilização
do escoamento, antes de aquisitar os dados;
A tabela 4.12 mostra todas as medidas realizadas no ensaio, com os três
valores para cada vazão, na tabela 5.5, são apresentados os resultados do ensaio,
com os valores médios de pressão e vazão e temperatura e umidade relativa da
água além das pressões: estática e atmosférica.
Tabela 4.11 - Valores aquisitados para levantamento da curva de (pressão x vazão)

Δp Q
Ensaio
(mH2O) m³/h
0,5264 10,2219
1 0,5253 10,2288
0,5241 10,2798
1,6486 19,8487
2 1,6472 19,8716
1,6457 19,9171
3,4398 29,8868
3 3,4320 29,8914
3,4268 29,9391
5,8607 39,9329
4 5,8642 39,9359
5,8604 39,9934
8,9816 50,0999
5 8,9763 50,1393
8,9774 50,1921
11,0108 55,0086
6 11,0078 55,0419
11,0192 55,0546
13,0046 60,1362
7 13,0077 60,1443
13,0109 60,1913
15,3600 65,8002
8 15,3812 65,8866
15,3825 65,9062
Fonte: (AUTORES,2017)
78
Os instrumentos utilizados durante o ensaio, foram:

 Transdutor de pressão D3, PT-113, Certificado de Calibração n° 156 493-
101;
 Transdutor de pressão D4, PT-114, Certificado de Calibração n° 156 494-
101
 Medidor de vazão, VE-11, Certificado de calibração n° 160 577-101;
 Transdutor de temperatura linha, T 100, Certificado de Calibração n° 149
952-101;
 Termo higrômetro, HU-02, Certificado de Calibração n° 157 739-101;
 Transdutor de pressão absoluta, PA-15, Certificado de calibração n° 156
489-101.
Em anexos estão os relatórios com os resultados das calibrações de todos os

instrumentos utilizados, são apresentadas as tabelas com os valores de referência,
correspondente ao valor produzido pelo padrão, e o valor indicado, correspondendo
aos valores lidos. O relatório também apresenta a incerteza expandida U, que é
baseada em uma incerteza padrão combinada, multiplicada por um coeficiente de
abrangência k, fornecendo um nível de abrangência de 95%.
A calibração foi efetuada conforme o procedimento CMF-SOG-PC-30, é
apresentada também uma estimativa da incerteza na calibração, quais os padrões
utilizados e a histerese ou grau de concordância entre os resultados de medições
em um ciclo.
A figura (4.39) mostra que foram instalados dois transdutores de pressão, o
primeiro, à esquerda, para pressões até 150 kPa, e o segundo para pressões de até
2500 kPa, os transdutores foram conectados em série, assim caso as pressões
ficassem acima de 150 kPa, as leituras seriam feitas no segundo transdutor.
O princípio de funcionamento dos transdutores utilizados, é baseado na
variação de capacitância de diafragmas sensores que recebem a pressão aplicada e
um diafragma central. A variação de capacitância altera a frequência de um
oscilador que é medida diretamente pela CPU e convertida em pressão, a leitura é
totalmente digital, assim não há conversão A/D (figura 4.29).
79
Figura 4.39 - Transdutores de pressão para medir diferencial de pressão do filtro

Fonte: (VAZÃO/CTMETRO, 2017).
O medidor de vazão utilizado (figura 4.40) baseia-se nas leis físicas do

eletromagnetismo, atribuídas a Faraday, que em 1831 descobriu que a corrente
elétrica pode ser gerada por um campo magnético, mais tarde o inventor suíço
Bonaventura Thurlermann aplicou esse conhecimento em fluidos eletricamente
condutores e desenvolveu o primeiro medidor eletromagnético.
O medidor funciona com duas bobinas de campo situadas dentro de cada
medidor, com a ajuda de propagadores, as bobinas geram um campo magnético
constante sobre a seção transversal do tubo medidor. Dois eletrodos estão
instalados com um ângulo reto com as paredes do tubo, quando inicia a vazão o
campo magnético aplica uma força sobre as partículas carregadas, que são
separadas, nesse ponto a diferença de potencial é medida pelos eletrodos, essa
tensão é proporcional a velocidade do escoamento, quanto maior a velocidade,
maior a separação das partículas carregadas e maior será a tensão entre os
eletrodos. A polaridade do campo magnético é alternadamente invertida para
eliminar a tensão de interferência.
80
Figura 4.40 - Medidor de vazão Eletromagnético VE - Rosemount

Fonte: (VAZÃO/CTMETRO, 2017)
A figura 4.41 apresenta o filtro montado em bancada com a instrumentação

instalada, as figuras 4.42 e 4.33 mostram em detalhe os pontos de tomada de
pressão à montante e à jusante.
Figura 4.41 - Montagem do filtro com instrumentação instalada

81
Figura 4.42 - Tomada de pressão à montante

Figura 4.43 - Tomada de pressão à jusante

82
Experimental
18
15,37
16 y = 0,0033x2 + 0,0136x + 0,0212
R² = 0,9998
14
13,01
12
11,01
Δp - (m H2O)
10
8,98
5,86
6
3,43
4
1,65
2
0,53
0
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Q - (m³/h)
Gráfico 4.2 - Curva experimental do diferencial de pressão em função da vazão no filtro.

83
4.3.5 Simulações em CFD
Nessa etapa será descrita a metodologia utilizada para as simulações CFD no

filtro de areia, o principal objetivo desse estudo é levantar uma curva de (Pressão x
Vazão), utilizando os mesmos dados do experimento realizado no laboratório de
vazão do IPT, em seguida comparar as curvas experimentais e CFD, com a curva
levantada analiticamente, através da formulação semi-empírica de ERGUN.
4.3.5.1 Importação da geometria
O software utilizado nas simulações, foi o STAR-CCM+ (Computational

Continuum Mechanics) v12.04 da SIEMENS para análise de engenharia de
simulação multifísica e de fluidodinâmica computacional (CFD), o software utiliza
uma linguagem de programação orientada a objetos (JAVA).
O modelo em CAD foi feito no SOLIDWORKS e salvo em formato
PARASOLID (.x_t), depois o modelo foi importado para o STAR-CCM+, em seguida
iniciou-se uma “limpeza” da geometria, removendo itens desnecessários ao estudo
em questão. A reparação da geometria torna o modelo mais ágil, exigindo menos
poder computacional e proporcionando menor tempo para as simulações.
Iniciando o estudo, foi realizado um corte no eixo de simetria do filtro, já que a
região de interesse é o volume interno do vaso de pressão, em seguida o modelo foi
dividido em 4 partes: (1) volume fluido; (2) camada de areia; (3) estrutura interna e
(4) vaso de pressão. Foi reparada a árvore de projetos, diminuindo a quantidade de
partes e atribuindo cores diferentes para facilitar a visualização (fig. 4.10).
O volume de fluido foi gerado criando-se um volume interno de água no
interior do vaso de pressão e subtraindo do volume criado, a estrutura interna e o
volume de areia, utilizou-se o comando: subtract da aba operations, foi verificado
também se havia interferência de corpos ou corpos sobrepostos, corrigiu-se também
alguns contornos que estavam abertos.
Seguindo o estudo, foram removidas regiões de pequenas áreas, corrigidas
regiões de descontinuidades e tratados arredondamentos e chanfros
desnecessários, além da verificação de gaps entre regiões no modelo. Outro ponto
importante foi corrigir regiões de estagnação ou afunilamento do fluido, também foi
84
feita a combinação de sólidos a fim de diminuir a quantidade de partes na árvore de

projeto.
Figura 4.44 - Separação das partes do modelo no STAR-CCM+.

A geometria no STAR-CCM+ é dividida em partes, superfícies e curvas, para

reparar a geometria, foi utilizado o comando repair surface, esse comando avalia
problemas de coincidência entre duas superfícies sobrepostas, o comando pierced
faces marca as superfícies que precisam ser corrigidas. A figura a seguir mostra a
geometria criada em 2D, no plano de simetria do filtro, após serem feitas as
correções da geometria.
Geometria em 2D, no plano de simetria do filtro.

85
4.3.5.2 Discretização, refino da malha e condições de contorno
De forma geral a malha pode ser dividida em malha estruturada e malha não
estruturada, a malha estruturada possui uma ligação regular que pode ser expressa
como uma matriz de duas ou três dimensões, embora facilite o processamento no
computador, a malha estruturada restringe a geometria, já a malha não estruturada
pode ser utilizada em qualquer geometria, mas aumenta muito o número de
dimensões das matrizes exigindo maior processamento computacional.
Neste estudo utilizou-se uma malha não estruturada que permite uma forma
mais precisa em relação às geometrias mais complexas. A Discretização foi feita
baseada no modelo dos volumes finitos (VF), no qual o volume é subdividido em um
número finito de volumes de controle, o cálculo das variáveis é feito no baricentro de
cada volume.
Figura 4.45 - Representação do método dos Volumes Finito (VF) em 2D e em 3D.

Fonte: (MALISKA, 2017).
O método utiliza a equação de conservação da massa do volume de controle

na forma integral, na qual os termos relativos ao fluxo convectivo aparecem nas
derivadas em relação às coordenadas espaciais.
  
0 
t VC
dV  SC  dA
V 4.15
A malha foi gerada automaticamente (generate the mesh) utilizando o modelo

de malha trimmed combinada com prism layers nas regiões de interesse, por ser um
modelo de alta qualidade e gerado rapidamente. Após foram rastreados problemas
com a qualidade da malha utilizando o surface remesher, o surface wrapper foi
86
utilizado para pequenos problemas ainda referentes ao modelo CAD, uma última
operação recomendada como boa prática na geração de malha é o refinamento
trimmer wake, nas regiões de interesse do estudo.
Figura 4.46 - Malha não estruturada no eixo de simetria e refinamento em regiões de interesse.
Figura 4.47 - Malha refinada com surface wrapper.

As figuras mostram um comparativo das malhas refinadas e não refinadas,

também é possível avaliar a região de domínio fluido, a região porosa referente a
camada de areia, é apresentada na figura (4.46), a figura (4.47) mostra a malha
87
após o surface remesher, a figura (4.48) mostra a malha após o refinamento

utilizando o comando surface wrapper.
Figura 4.48 - Utilização do repair no volume interno do filtro.

Figura 4.49 - Malha gerada na camada de areia do filtro.

Nessa etapa foram aplicadas as condições de contorno consideradas no

estudo. Inicialmente determinou-se o domínio computacional que engloba o eixo de
simetria do filtro (figura 4.50).
88
Figura 4.50 - Domínio computacional considerado no estudo.

Foram aplicadas condições de contorno a entrada do escoamento a montante

(Inlet), apresentado na figura 4.2, e a saída do escoamento a jusante (Outlet),
apresentado na figura 4.51
Figura 4.51 - Malha gerada na entrada a montante do escoamento (Inlet).

89
Figura 4.52 - Malha gerada na saída a jusante do escoamento (Outlet).

Em reports, realizando um filtro por element count é possível obter o número

de elementos de malha nas superfícies criadas. A tabela (4.12), mostra os números
de elementos após o refinamento de malha do modelo. O elevado número de
elementos demostra que ainda deveriam ter sido feitos mais reparos na geometria,
como o laboratório possui muitas licenças, e poder computacional para rodar as
simulações, não foi feito outro refinamento, nos casos em que há restrição de
licença ou menor poder computacional, deve-se buscar um melhor refinamento na
malha e reavaliar o modelo em CAD, buscando realizar novos reparos na geometria.
Tabela 4.12 - Número de elementos após refinamento de malha do modelo.
Número de
Malha
Elementos
Fluxo de Água 2.53E+05

Camada de Areia 1.78E+05
Vaso de Pressão 1.45E+04
Interface Areia Água 2.71E+05
Inlet 5.99E+02
Outlet 5.97E+02
Simetria Água 6.28E+04
Simetria Areia 4.43E+04
Domínio 6.00E+02
90
A figura 4.53 apresenta o resultado das malhas geradas no plano 2D do

volume de fluido e do volume poroso da camada de areia, outro ponto importante
são as regiões de interface do escoamento fluido e o meio poroso.
Figura 4.53 - Malha no plano de simetria do filtro em 2D

Figura 4.34 – Malha gerada na região de interface da água e da areia.

91
A relação da malha criada em 3D (volumétrica) e a malha em 2D (superficial)

é obtida pelo comando surface size, o nível de detalhe geral da malha é obtido em
base size.
4.3.5.3 Modelos físicos da simulação
A modelagem física no STAR-CCM+ foi realizada em 4 níveis, o primeiro nível

se refere a forma como serão resolvidas as equações do escoamento, para esse
parâmetro definiu-se o modelo segragated flow que resolve as equações de uma
maneira separada, sendo uma equação para cada componente da velocidade e uma
equação para pressão), posteriormente as equações do movimento e do momento
são corrigidas por aproximações, este modelo é indicado para escoamento
incompressível.
Quanto à forma temporal, foi utilizado o modelo estacionário steady seguindo
a hipótese de regime permanente, também foram consideradas as condições de não
deslizamento ou deformações de malha, foi adotado o modelo de média temporal
para turbulência estacionária, na qual as propriedades médias não variam com o
tempo.
Quanto à turbulência utilizou-se o modelo RANS (Reynols-Average Navier
Stokes) que resolve a média das variáveis no tempo, decompondo as equações de
Navier-Stokes para velocidade instantânea e campos de pressão, em um valor
médio e uma flutuação. Na solução das equações médias de transporte e momento,
surge um termo denominado de tensor de tensões de Reynolds que permite
relacionar: energia cinética e tensão turbulenta. O software modela o tensor de
tensões de Reynolds em função das médias das variáveis iterativamente até
convergir as equações governantes.
O modelo RANS utiliza o conceito de viscosidade turbulenta, para modelar o
tensor de tensões de Reynolds como uma função das quantidades médias do fluxo,
entre os modelos disponíveis no STAR-CCM+ optou-se pelo K-ÉPSILON por ser um
modelo completo e robusto, é um modelo semi-empírico que resolve as equações de
transporte para a energia cinética k e sua taxa de dissipação ε.
Os modelos físicos utilizados nessa análise são apresentados na figura 4.54,
em seguida são apresentados os valores referentes às condições de contorno e a
física analisada no estudo.
92
Figura 4.54 - Seleção dos parâmetros físicos no STAR-CCM+.

Para os parâmetros apresentados pela figura (4.54), foram considerados:

 Líquido – Fluido: Água;
 Densidade Constante (~ 998 kg / m3);
 Gravidade: 9,81 m / s2;
Em relação à modelagem física do meio poroso, foi adotada uma metodologia

apresentada no Tutorial Guide do STAR-CCM+, foram criadas variáveis globais que
avaliam os coeficientes de permeabilidade do meio poroso, os valores atribuídos a
essas variáveis devem ser obtidos através de dados experimentais, tornando o
modelo mais representativo.
93
4.3.5.4 Resistência inercial (Pi) e resistência viscosa (Pv)
Os parâmetros da modelagem física utilizados até agora não conseguem

predizer a perda de carga do escoamento que atravessa um meio poroso, para isso
é necessário determinar os termos referentes à resistência inercial e à resistência
viscosa, para o cálculo dessas constantes, adotou-se uma metodologia apresentada
no Tutorial Guide do STAR-CCM+, foram criadas variáveis globais que avaliam os
coeficientes de permeabilidade do meio poroso, os valores atribuídos a essas
variáveis foram obtidos através de dados experimentais, tornando o modelo mais
representativo.
A técnica apresentada descreve o diferencial de pressão por unidade de
comprimento em função da velocidade superficial característica do escoamento no
meio poroso, para aplicação da técnica foi criada uma tabela no EXCEL preenchida
com os dados do diferencial de pressão ∆p em (mca) e da vazão Q em (m3 / h),
obtidos experimentalmente no ensaio realizado no laboratório de vazão (LV) do IPT.
Seguindo a metodologia proposta, foi feita a conversão do diferencial de
pressão ∆p para Pascal (Pa), em seguida calculou-se os valores de ∆p por unidade
de comprimento: p L , a vazão Q foi convertida para (m3 / s), e depois calculou-se
a velocidade superficial em (m / s), dividindo-se a vazão Q pela área da seção
transversal do filtro V  Q / AST , para todos os ensaios realizados. A tabela a seguir

apresenta os resultados.
Tabela 4.13 - Dados experimentais para determinação da resistência inercial e viscosa

Q v Δp Δp L Δp/L
Ensaio
(m³/h) (m/s) (mH2O) (Pa) (m) (m)
0 0 0 0 0,14 0
Q1 10,24 0,062 0,53 5151 0,14 36793
Q2 19,88 0,121 1,65 16153 0,14 115379
Q3 29,91 0,182 3,43 33665 0,14 240462
Q4 39,95 0,243 5,86 57484 0,14 410603
Q5 50,14 0,305 8,98 88048 0,14 628915
Q6 55,04 0,335 11,01 107997 0,14 771406
Q7 60,16 0,366 13,01 127562 0,14 911158
Q8 65,86 0,401 15,37 150773 0,14 1076951
94
Os dados do diferencial de pressão em Pa e da velocidade superficial do

escoamento em m/s, organizados na tabela, foram utilizados para plotar o gráfico
4.3, em seguida foi feito um ajuste quadrático da linha de tendência dos dados
experimentais. Os dados de entrada para a simulação são obtidos diretamente dos
valores dos coeficientes do ajuste quadrático de acordo com a equação:
p
L
 
 Pi V 2  Pv V  4.15
De acordo com a técnica proposta:

 A resistência inercial Pi em (kg/ m4), refere-se ao coeficiente quadrático do
ajuste, Pi  6310433 kg m ;  4

 A resistência viscosa Pv em kg m  s, refere-se ao coeficiente linear do
3
ajuste, Pv  169737 kg m  3
 s
Porous Region Method
1,2E+06
y = 6310433x2 + 169737x
R² = 1
1,0E+06
8,0E+05
ΔP/L
6,0E+05
4,0E+05
2,0E+05
0,0E+00
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45
V (m/s)
Gráfico 4.3 - Procedimento para determinar a resistência inercial e a resistência viscosa

95
4.3.5.5 Dados de entrada e variáveis de controle
Foram feitas 8 simulações utilizando como referência as vazões ensaiadas no

experimento realizado no (LV) do IPT. Nas simulações utilizou-se em média um
conjunto de 7 processadores em paralelo, com o tempo de 2500 iterações, levando
em média cerca de 8 horas para cada simulação, os critérios de parada também
foram os mesmos, em Field Function, foram criadas as variáveis globais, com os
seguintes valores constantes:
 Para a água (Inlet):
o Intensidade de turbulência = 0.1225 [m/s]
o Comprimento turbulento = 0.006 [m]
o Densidade = 998 [kg/m3]
 Para a areia (Inlet):
o Resistência inercial = 6310433 [kg/m4]
o Resistência viscosa = 169737 [kg/m3.s]
o Intensidade de turbulência = 0.1225 [m/s]
o Comprimento turbulento =0.012 [m]
o Comprimento da Camada Filtrante = 0,14 [m]
 Comprimento característico de Reynolds = 0.1 [m]
 P médio Out = 0 [kPa]
 A in (x2) = A out (x2) = 4405.05 [mm2]
 Critérios de parada (Stopping Criteria):
o Tempo de 2500 iterações
o Variação de P (In – Out) < 1%
o Erro Relativo Fluxo (In – Out) < 1%
 Variáveis de Controle (Monitors):
o P médio IN: PIN em [kPa]
o P (In – Out) em [mca]

 Avaliou-se também a convergência dos resíduos conforme a figura
4.10
96
A estratégia para determinar P (In – Out), foi impor P médio Out = 0 [kPa]
em todas as simulações, assim o STAR-CCM+ determina qual deve ser o valor da
Pressão média na entrada (P médio IN) para a saída P médio Out ser 0 kPa.
Gráfico 4.4 - Convergência dos resíduos

97
4.3.6 Determinação do fator de atrito
Após determinar experimentalmente o valor da porosidade da areia utilizada

e levantar a curva da perda de carga em função da vazão no filtro de areia, foi
possível seguir o dimensionamento analítico, isolando a altura manométrica da
bomba em função do fator de atrito e da vazão de projeto. Rearranjando a equação
(4.4), explicitando a perda de carga no filtro conforme a equação (4.9), e
introduzindo o somatório varrendo as seções de i = 1->2 até i = 7-> 8:
HB  150
1  
2
L
Q  1,75
1  
2
L
Q2
 3
 f g (d esf ) AST
2
 3
g d esf A
2
ST
(4.17)
( 7 8 )  8 Leq  2
    fQ

i  (1 2 )  g 2
D 5 
h 
Os valores constantes da expressão para a perda de carga no filtro de areia

foram determinados na equação (4.11), os valores referentes ao somatório estão
apresentados na equação (4.6), na seção sobre a perda de carga nas tubulações,
como a perda de carga no filtro de areia, o fator de atrito aparece apenas no termo
do somatório por causa da perda de carga nas tubulações do sistema.
H B  71Q  44232Q 2  3006893 fQ 2 (4.18)
Fazendo C0 = 71; C1 = 44232 e C2 = 3006893 e, igualando a equação (4.18)

à zero, resulta em uma equação do segundo grau completa.
0  C1  C2 f Q 2  C0 Q  H B (4.19)
Através da Curva Característica da Bomba (CCB), pode-se verificar que os

valores de HB estão em metros de coluna d’água (mca) e podem variar de (0 a 43)
mca, o termo C0 e o termo C1 são referentes respectivamente à resistência viscosa
e à resistência inercial do escoamento através do filtro de areia, e o termo C 2 é
referente às perdas nas tubulações do sistema.
98
Gráfico 4.5 - Curva Característica da Bomba CCB (curva 9).

Fonte: (Catálogo DARKA, 2017).
Estima-se um valor inicial médio para HB = 22 mca e um valor médio para o

fator de atrito f = 0.016, com esses valores pode-se resolver a equação do 2º grau
conforme apresentado a seguir:
 C0  C02  4(C1  C 2 f )( H B )

Q (4.20)
4C1  C 2 f 
A raiz negativa dessa equação é desprezada por não ter sentido físico, além
disso, como o valor de HB nunca vai ser menor do que zero a solução positiva dessa
equação será zero quando HB igual a zero e maior do que zero para qualquer valor
99
positivo de HB, o que está de acordo com a modelagem física desenvolvida até esse
momento.
Após determinar a vazão, determinou-se o número de Reynolds pela equação
(4.21).
Dh V 4Q
Re   (4.21)
 Dh
O cálculo do fator de atrito f é feito através das equações:
(
12)
o Escoamento laminar (Hagen-Poiseuille, 1846)
f  64 Re Re > 2300 (4.22)
o Regime de transição (CHURCHILL, 1977)

16
   7  0,9   
1
A  2,457 ln    0,27  
   Re  D  
  
16
 37530 
B  2300 < Re < 4000 (4.23)
 Re 
1
 8  12
 12
f  8   ( A  B) 1,5 
 Re  
o Escoamento Turbulento (COLEBROOK e WHITE, 1937)
1   2,51 
 2 log   Re > 4000 (4.24)
f n 1  3.7 Re f 
 n 
Onde ε é a rugosidade relativa do tubo e Re é o número de Reynolds do

escoamento. Para Re < 2300, o cálculo é simples; para 2300 < Re < 4000, o cálculo
se torna um pouco mais complexo, mas ainda é possível ser obtido diretamente,
quando Re > 4000, f está implícito, para resolvê-lo é necessário um método iterativo.
Foi estimado um valor inicial para f, na expressão do lado direito e calculado
um novo valor de f para o lado esquerdo, este valor é realimentado no lado direito e
esse processo é repetido até atingir a convergência com a precisão desejada, ou
100
variação de ± 0,1% em f. Um possível fluxograma para a lógica dos cálculos é

apresentado na figura a seguir.
101
Figura 4.55 - Código em VBA para cálculo iterativo do fator de atrito.

Foi definida uma função no Excel que calcula f a partir de valores dados de ε
e Re, utilizando as equações (4.22), (4.23) e (4.24) conforme necessário. Foi
utilizado o editor do Visual Basic for Applications para escrever o código para essa
função.
102
O código funciona da seguinte forma:

Primeiro realiza o teste para verificar se a rugosidade relativa é maior do que
1 e se Reynolds é menor do que 0,1, tendo como saída “N/A” (Não disponível), após
é feita uma nova verificação do número de Reynolds. Se Re estiver entre 2300 e
4000, calcula f a partir da eq. 4.23 e vai para a saída. Se Re < 2300, entra no ElseIf
e calcula f a partir da eq. 4.22 e vai para o final da função. Se Re > 4000, vai para
outra linha do Else e define o (Erro = 0,001), o valor inicial de f (oldf) e (deltaf), o
método iterativo é repetido até que o valor absoluto de (deltaf / oldf) seja menor que
o Erro. Em cada iteração calcula-se um valor de fn+1 (newf), a partir de fn e dos
valores de Re e ε (representados por Re e e).
É feita uma mudança de base do logaritmo Neperiano para o logaritmo na
base 10 na equação de Colebrooke, em seguida é feito o cálculo de deltaf, obtendo
um novo valor de f , com o novo valor de f é feito um novo teste de convergência, se
(deltaf / f ) for maior que o Erro, repete a iteração, se (deltaf / f) for menor que o Erro
finaliza a iteração e sai com o valor de f , foi utilizado como referência para a
implementação do cálculo iterativo de f, o apêndice H do livro “Introdução à
Mecânica dos Fluidos” (ROBERT W. FOX e PRITCHARD., 2006).
A solução implementada em VBA substitui as repetitivas consultas que teriam
que ser feitas ao Diagrama de Moody apresentado no gráfico 6, a tabela (4.3)
apresentou os valores de rugosidade relativa em cada seção, como há variações no
diâmetro hidráulico em uma mesma seção do sistema, utilizou-se para alimentar as
iterações uma média dos valores de cada seção.
O valor de f obtido nas iterações é substituído novamente na equação (4.20),
gerando um novo valor de vazão, que é utilizado para calcular novamente o número
de Reynolds, esse novo valor de Reynolds juntamente com o valor médio da
rugosidade relativa, são utilizados como parâmetros para um novo processo
iterativo, obtendo um novo valor de f, como apresenta a tabela (4.14)
As equações para o regime laminar e turbulento foram retiradas do livro
“Mecânica dos Fluidos” (WHITE, 2011), para o regime de transição do artigo de
1977 “Friction factor equation spans all fluid flow regimes” do CHURCHILL.
103
Gráfico 4.6 - Diagrama de Moody utilizado como referência para a determinação do fator de atrito nas
tubulações.
Tabela 4.14 - Determinação do fator de atrito
𝐶1 𝑓 + 𝐶2 Reynolds
HB Fator de C3 Q
2 5 (Adimensional)
(m H2O) Atrito (𝑠 /𝑚 ) (s/m²) (m³/s)
𝑓 Re
22 0,016 92342 71 0,0151 363719

22 0,020 104741 71 0,0142 342033
22 0,020 104891 71 0,0141 341794
22 0,020
104
4.3.7 Determinação da vazão operacional
Substituindo o valor obtido de f na equação 4.20, resulta:
H B  104367Q 2  71Q (4.25)
Para que seja possível a comparação entre a CCB e a CCI definida na equação
4.25, deve-se fazer a conversão da vazão de (m3 / s) para (m3 / h), conforme a
equação 4.26:
2
 Q   Q 
H B  104367   71   0,0081Q  0,0197Q
2
(4.26)
 3600   3600 
CCB CCI Intersecção

60,0
50,0
40,0 y = 0,0081x2 + 0,0197x + 6E-14

R² = 1
HB - (m H2O)
30,0
52,14; 23,03
20,0
10,0
y = -0,0063x2 - 0,0337x + 42,004
R² = 0,9942
0,0
0 10 20 30 40 50 60 70
Q - (m³/h)
Gráfico 4.7 - Gráfico do ponto operacional do sistema.

105
Igualando a equação da bomba com a equação da instalação determinou-se

o ponto de operação, Q = 52,14 m3 / h e HB = 23,03 mca, mas resta verificar se o f
adotado está correto, para isso é necessário converter a vazão, (Q = 0,01449 m 3 / s)
e calcular novamente Reynolds:
4Q 4(0,01449)
Re    350047
Dh  (0,0635).8,30.10 7
Para este valor de Reynolds e com a rugosidade relativa média de 9,32.10 -4,
obtém-se um fator de atrito igual a 0,020154, assim o fator de atrito adotado está
correto e a vazão de projeto confirmada como Q = 0,01449 m3 / s.
106
4.3.8 Determinação da altura máxima na sucção e rendimento da bomba
A estratégia utilizada para determinar a altura máxima na sucção, é

semelhante a que foi utilizada para determinar a vazão de projeto, inicialmente deve-
se levantar a curva do Net Positive Suction Head - NPSH disponível (NPSHDISP) na
instalação e fazer a intersecção da curva do NPSH requerido (NPSH REQ) fornecida
pelo fabricante.
4.3.9 Levantamento da curva do NPSH disponível (NPSHDISP).
Figura 4.56 - Modelo considerado para o cálculo no NPSH disponível.

Aplicando a equação da conservação da energia da seção (0) até (e):
H 0  hlt 0e  He (4.20)
 Sendo hlt 0e : Perdas totais, distribuídas e localizadas, nas seções de (0) até
(e)
P0( ABS ) V0 2
  z 0  hlt 0e  H e (4.21)
 2g
A diferença entre o valor de He de uma instalação e a condição limite Pvapor 

representa a carga líquida denominada de NPSHd, assim:
107
Pvapor Pvapor
NPSH d  H e    hs  hlt 0e  H 0  H vapor  hsucção  hlt 0e (4.22)
 
Considerando um reservatório de grandes dimensões, a parcela referente a
energia cinética pode ser desprezada, e a altura z0 é considerada com a altura da
sucção.
Explicitando a vazão Q na equação anterior:
8 Leq
NPSH d  H 0  H vapor  0e
fQ 2
D 5
h
A tabela apresenta os valores que foram inseridos no Excel de acordo com a

equação anterior para o cálculo do NPSHDISP.
Figura 4.57 - Dados de entrada da planilha Excel para determinar o NPSHd

Água a 20 ºC Instalação
H vapor H atm (abs) h sucção Fator de

(mca) (mca) (m) Atrito
0,239 9,35 0,4 0,020

Resolvendo os termos constantes da equação e dividindo-se a vazão Q por

36002, para converter os resultados de vazão em m3/h, obtém-se a equação:
NPSH d  8,711  0,0137Q 2
Em seguida pode-se plotar o gráfico e comparar com o gráfico fornecido pelo

fabricante de NPSHREQ, o ponto de intersecção dos dois gráficos representa o valor
limite acima do qual ocorrerá cavitação.
108
Gráfico 4.8 - Gráfico do NPSH requerido

Fonte: (DARKA)
Os valores do NPSHr e do NPSHd, são obtidos da seguinte maneira:

 O ponto de intersecção das curvas representa o valor de NPSHd que é
a energia disponível na instalação, para as características da
instalação o NPSHDISP = 4,72 m;
 O NPSHr representa a energia requerida no eixo da bomba para que
não ocorra cavitação, e é obtida substituindo-se o valor calculado da
vazão de projeto no gráfico fornecido pelo fabricante, para essa bomba
o NPSHREQ = 4,19 m para a vazão de Q = 52,14 m3/h;
109
CCB CCI
9,0
8,0
7,0 y = 0,0015x2 - 0,0337x + 1,7768

R² = 1
6,0
NPSH - ( mH2O)
5,0
4,0
4,19
3,0
2,0 y = -0,0014x2 + 2E-15x + 9,011

R² = 1
1,0
0,0
0 10 20 30 40 50 60 70
Q - (m³/h)
Gráfico 4.9 - Resultado do NPSH disponível na instalação

Como NPSHDISP = 4,72 m > NPSHREQ + 0,5 m = 4, 69 m a condição de não

cavitação no sistema foi satisfeita.
110
4.3.10 Potência total e rendimento da bomba
A curva de Potência (cv) x Vazão (m3/h), representa a potência total no eixo

da bomba nas condições de operação, ou para operar na vazão de projeto da
instalação.
A determinação da potência mecânica da bomba pode ser obtida diretamente
do gráfico fornecido pelo fabricante da bomba, apenas substituindo o valor da vazão
de projeto para obter o resultado.
A curva fornecida pelo fabricante foi inserida é apresentada no gráfico, os
dados para plotar a curva em EXCEL foi obtido de um programa na internet que
converte os pixels de uma imagem em pontos que foram convertidos no EXCEL
para obter melhor confiabilidades dos pontos associados, a curva da Bomba é a
HSE-10, referente a 7,5 cv.
Gráfico 4.10 - Gráfico da potência x vazão

Fonte: (DARKA)
Após plotar o gráfico no Excel foi inserido o valor da vazão de projeto para
verificar a qual valor de potência mecânica
111
CCB Vazão
8,0
7,0
52,14; 7,28
6,0
5,0
N ( c.v )
y = -0,00048x2 + 0,07792x + 4,51405

R² = 0,99884
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
0 10 20 30 40 50 60 70
Q - (m³/h)
Gráfico 4.11 - Potência no eixo da bomba no ponto de operação

Pelo gráfico verifica-se que a potência total necessária no eixo da bomba para
a vazão de 52,14 m3/h é de PTOTAL = 7,30 cv, com o valor da potência total pode-se
calcular a eficiência total: ηTOTAL.
QH man 0,0144  23,03

  f  998  0,60
75  P 75  7,30
O rendimento total, é o produto do rendimento mecânico pelo rendimento da bomba:
   m  B , assim o rendimento da bomba será:
 0,60
B    0,71
 m 0,84
112
CCB CCI Ponto Operacional
NPSHr NPSHd Rendimento

60 90%
80%
50
70%
40 60%
HB - (m H2O)
50%
30
40%
52,14; 23,03
20 30%
20%
10
10%
0 0%
0 10 20 30 40 50 60 70
Q - (m³/h)
Gráfico 4.12 - Curvas da instalação: CCI, CCB, NPSHr, NPSHd, Rendimento

O gráfico demostra que o ponto de operação para o melhor rendimento da

bomba é para a vazão de aproximadamente 40 m 3/h, com rendimento máximo de
80%, entretanto o ponto de operação está localizado assim haverá uma queda no
rendimento no ponto de operação, passando a ser de 0,71.
113
4.3.11 Determinação da velocidade mínima de fluidização
Utilizando os dados obtidos no experimento da porosidade e as informações

do filtro na tabela 4.8, ajustando-se os parâmetros da seguinte forma:
 Porosidade mínima de fluidização  mf  0,48
 Densidade da areia utilizada  areia  2630kg / m 3
 Altura mínima na fluidização Lmf  0,14m
É possível determinar a diferença de pressão pela altura mínima de

fluidização:
P
  a   f 1   mf g  2630  9981  0,489,8  8325,2 N/m3
Lmf
Rearranjando a equação 4.16, pode-se calcular a velocidade mínima de

fluidização, considerando apenas a solução positiva da equação do 2º grau:
 Pv  Pv  4  Pi   P Lmf 
2
Vmf 
4  Pi
 226059  2260592  4  6440774   8325,2

Vmf   0,01123 m/s
4  6440774
Quando o fluido atingir 0,011229 m/s, a fluidização da camada filtrante será

iniciada, a seguir é apresentado o valor da vazão operacional de retrolavagem
Qmf  Vmf  AST  3600  0,01123  0,0457  3600  1,85 m3/h
Embora tenha sido feita a alteração da camada filtrante de L = 0,9 m, para

Lmf = 0,14 m, esse parâmetro não influência no resultado da velocidade mínima de
fluidização, conforme apresentado na revisão da literatura, o aumento de Lmf,
implica em um aumento de pressão, mas esse aumento de pressão é compensado
por um respectivo aumento do empuxo, mantendo-se a igualdade apresentada na
equação (3.7)
114
A seguir é apresentado um arranjo esquemático do sistema de filtragem

operando no processo de retrolavagem.
Figura 4.58 - Sistema operando no processo de retrolavagem

Válvula V1 e Válvula V2 – Fechadas

Válvula V3 e Válvula V4 - Abertas
Durante a operação de retrolavagem, as válvulas V1 e V2 estão fechadas

para que o fluxo de abastecimento de água seja redirecionado para a tubulação de
saída do filtro. A água por sua vez percorre o caminho inverso do processo de
filtragem e é drenada através da abertura da válvula V3.
Deve-se ficar claro que neste trabalho, foi feito apenas o estudo para
implementação do sistema de retrolavagem, ainda é preciso um estudo de como
devem ser instaladas as válvulas para retrolavagem, já que o local em que as
válvulas serão fixadas devem permitir o movimento do filtro e não atrapalhar a
utilização do carro para outros serviços.
115
5 RESULTADOS E DISCUSSÕES
5.1 Estrutural
A figura (5.1) apresenta o resultado da montagem do sistema de filtragem na

estrutura do carro durante a operação, e a figura (5.2) mostra o sistema após a
operação. No apêndice A.5 são apresentados mais resultados da montagem e as
alterações e adequações feitas na fase da instalação do sistema.
Figura 5.1 - Estrutura do carro com o sistema de filtragem instalado durante operação.
Figura 5.2 - Estrutura do carro após a operação.

116
5.2 Fluidodinâmica
5.2.1 Formulação semi-empírica
Com os resultados da perda de carga no filtro obtidos experimentalmente, foi

possível perceber que ao considerar o comprimento da camada filtrante de acordo
com a teoria clássica, o erro relativo muito expressivo, como pode ser observado no
gráfico que considera uma faixa de erro experimental de 85%, e a tabela de que
apresenta erros relativos na ordem de 500%.
Experimental Analítico
120
103,52
100
y= 0,0035x2 + 0,0189x
R² = 1
87,02
80
73,42
Δp - (m H2O)
60 61,52
40 40,08
15,37
23,41
20
11,01 13,01
11,19 8,98
3,43
1,65 5,86
0 0,53
3,60
00
0 10 20 30 40 50 60 70
Q - (m³/h)
Gráfico 5.1 - Erro relativo considerando L = 0,9 m.

117
Tabela 5.1 - Erro formulação semi-empírica considerando L = 0,9 m.
Erro
Vazão ΔP (In - Out) ΔP (In-Out)
Ensaio Relativo
(m³/h) (mca) (mca)
(%)
Q1 10,24 0,53 3,60 -579,25
Q2 19,88 1,65 11,19 -578,18
Q3 29,91 3,43 23,41 -582,51
Q4 39,95 5,86 40,08 -583,96
Q5 50,14 8,98 61,52 -585,08
Q6 55,04 11,01 73,42 -566,85
Q7 60,16 13,01 87,02 -568,87
Q8 65,86 15,37 103,52 -573,52
Erro  ValorExp  ValorTeórico  ValorExp
Esperava-se um erro grande porque o modelo semi-empírico supõe que o

escoamento atravesse todo o comprimento da camada filtrante (L = 0,9m), e o filtro
estudado apresenta furos radias, o que gera caminhos alternativos para o
escoamento, esse fenômeno foi confirmado posteriormente nas simulações CFD.
Na tentativa de entender a fenomenologia do problema, avaliou-se também os
resultados da simulação, que também apresentaram um erro expressivo, ao utilizar
nas regressões quadráticas, para o cálculo da resistência inercial e da resistência
viscosa, o comprimento da camada filtrante L = 0,9 m.
Ainda sem compreender o fenômeno, decidiu-se analisar o campo de
velocidades gerados na simulação CFD, esses resultados mostraram que havia um
caminho preferencial do escoamento, ou seja, o escoamento seguia o caminho que
oferecia menor resistência hidráulica, como as pressões na parte superior do filtro
são maiores, o escoamento atravessa o meio poroso nas menores alturas. Essas
imagens da simulação permitiram inferir que a altura da camada filtrante estava em
torno de L = 0,14 m, que é a altura na qual foram feitos os primeiros furos radias no
corpo do filtro.
118
Com essa inferência, substituiu-se L = 0,9 m por L = 0,14 m, obtendo novos

valores para a resistência inercial e viscosa.
Tabela 5.2 - Resistência inercial e viscosa para L = 0,14 m.

Formulação Analítica
Resistência Resistência Resistência
Resistência Inercial
Viscosa 4 Viscosa Inercial
(kg/ m )
(kg/m³·s) (m/s) (Adimensional)
𝑃𝑣 𝑃𝑖 β α
226059 6440774 31,7 903,5
Com esses valores a equação da perda de carga passa a ser:

H  71Q  44232Q 2
Com essa nova equação gerou-se uma nova curva que apresentou uma boa
aderência com os resultados experimentais, sendo o erro máximo relativo na ordem
de 13%
Tabela 5.3 - Erro relativo para L = 0,14 m.
Erro
Vazão ΔP (In - Out) ΔP (In-Out)
Ensaio Relativo
(m³/h) (mca) (mca)
(%)
Q1 10,24 0,53 3,60 -579,25
Q2 19,88 1,65 11,19 -578,18
Q3 29,91 3,43 23,41 -582,51
Q4 39,95 5,86 40,08 -583,96
Q5 50,14 8,98 61,52 -585,08
Q6 55,04 11,01 73,42 -566,85
Q7 60,16 13,01 87,02 -568,87
Q8 65,86 15,37 103,52 -573,52
Erro  ValorExp  ValorTeórico  ValorExp
119
18
16 16,10
y= 0,0035x2 + 0,0189x
R² = 1
15,37
14
13,54
13,01
12
11,42
11,01
Δp - (m H2O)
10
9,57
8,98
y = 0,0033x2 + 0,0147x
6,24 R² = 0,9998
6 5,86
4
3,64 3,43
2
1,74 1,65
0,56 0,53
00 0
0 10 20 30 40 50 60 70
Q - (m³/h)
Gráfico 5.2 - Erro relativo considerando L = 0,14 m

Esses resultados mostraram que o erro cometido ao considerar L = 0,9 m,

geraram resultados de perda de carga de cerca de 7 vezes maior do que a perda de
carga experimental, também é possível perceber que há uma relação direta entre a
altura da camada filtrante [L] e os valores de perda de carga. Esses resultados
demonstram que deve ser feita uma correção no comprimento da camada filtrante
para que a teoria clássica possa apresentar resultados confiáveis na aplicação que
apresentem escoamento axial através da camada filtrante.
120
Tabela 5.4 - Diferença no diferencial de pressão para L = 0,9 m e l = 0,14 m.
Analítico Analítico
L=0,9 m L=0,14 m
𝐿 = 0,9 𝑚
Vazão ΔP (In-Out) ΔP (In-Out)
Ensaio
(m³/h) (mca) (mca) 𝐿 = 0,14 𝑚
Q1 10,24 0,56 3,60 6,43

Q2 19,88 1,74 11,19 6,43
Q3 29,91 3,64 23,41 6,43
Q4 39,95 6,24 40,08 6,42
Q5 50,14 9,57 61,52 6,43
Q6 55,04 11,42 73,42 6,43
Q7 60,16 13,54 87,02 6,43
Q8 65,86 16,10 103,52 6,43
121
5.2.2 Experimental
Utilizou-se um polinômio estimador da pressão: P = C0 + C1.Q + C2.Q2, com

[P] = mca e [Q] = m³/h, C0 = 7,87985E-02; C1 = 1,03480E-02 e C2 = 3,38261E-03.
A incerteza expandida é de 1,69 % do valor estimado, a qual está baseada
em sua respectiva incerteza padrão combinada multiplicada pelo fator de
abrangência k igual a 2,13, considerando uma probabilidade de abrangência de
95%, conforme o relatório do CT/Metro. As incertezas para as medidas de diferencial
de pressão estão de acordo com os valores de erro relativo referentes ao certificado
de calibração da seção de óleo e gás do CT/Metro, foram feitas leituras ascendentes
e descendentes na faixa de 0 a 250 kPa, apresentadas no anexo.
Tabela 5.5 - Resultados do ensaio

Pressão Temperatura Pressão Pressão Umidade
Vazão TBS
Diferencial da Água Estática Atmosférica Relativa
(mca) (m³/h) (ºC) (kPa) (Mpa) (ºC) (%)
0,53 10,24 20,14 45,99 93,36 23,17 71,5
1,65 19,88 20,27 50,80 93,33 23,25 71,3
3,43 29,91 20,42 69,64 93,35 23,29 70,9
5,86 39,95 20,65 95,01 93,37 23,43 71,8
8,98 50,14 20,64 127,89 93,36 23,45 74,3
11,01 55,04 20,54 148,10 93,36 23,39 73,3
13,01 60,16 20,48 169,15 93,37 23,38 72,3
15,37 65,86 20,38 194,14 93,38 23,32 72,0
122
Tabela 5.6 - Resultados das incertezas experimentais

Pressão Erro
Erro Vazão
Diferencial
[% Leitura] Expandido
(kPa) (m³/h) [%]
-0,5 5,30± 0,075 10,24 0,17 1,69
-1,15 16,50 0,233 19,88 0,34 1,69
-1,34 34,30 0,484 29,91 0,51 1,69
0,29 58,60 0,404 39,95 0,68 1,69
1,04 89,80 1,149 50,14 0,85 1,69
1,28 110,10 1,376 55,04 0,93 1,69
1,35 130,10 1,834 60,16 1,02 1,69
1,41 153,70 2,167 65,86 1,11 1,69
Experimental
18
15,37
16 y = 0,0033x2 + 0,0136x + 0,0212
R² = 0,9998
14
13,01
12
11,01
Δp - (m H2O)
10
8,98
5,86
6
4 3,43
1,65
2
0,53
0
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Q - (m³/h)
Gráfico 5.3 - Curva levantada experimentalmente

123
5.2.3 Simulação CFD
A tabela apresenta os resultados das simulações em CFD, foi feita uma

comparação entre os valores obtidos experimentalmente e os valores da simulação
CFD, através do cálculo do Erro Relativo, da seguinte forma:
ValorExperimental  ValorCFD
Erro  (4.12)
ValorExperimental
A velocidade turbulenta da água na seção de entrada, é calculada como

sendo 10% da velocidade de aproximação do escoamento:
VTurb  0,1  V  0,1  Q AIN  (4.13)
Tabela 5.7 – Resultados das simulações e Erro relativo em relação aos valores experimentais
Experimental CFD
P médio ΔP (In- Erro Velocidade

Vazão ΔP (In - Out)
Ensaio IN Out) Relativo Turbulenta
(m³/h) (mca)
(kPa) (mca) (%) (m/s)
Q1 10,24 0,53 4,89 0,49 7,55 0,0646
Q2 19,88 1,65 17,05 1,70 -3,03 0,1254
Q3 29,91 3,43 37,38 3,74 -9,04 0,1886
Q4 39,95 5,86 65,47 6,55 -11,77 0,2519
Q5 50,14 8,98 102,27 10,23 -13,92 0,3162
Q6 55,04 11,01 122,68 12,27 -11,44 0,3471
Q7 60,16 13,01 146,10 14,61 -12,30 0,3794
Q8 65,86 15,37 174,62 17,46 -13,60 0,4153
Erro  ValorExp  ValorCFD  ValorExp
Analisando os resultados é possível verificar que a metodologia proposta para

a simulação se mostrou adequada, embora o erro relativo tenha sido alto para as
maiores vazões, os resultados da simulação CFD foram capazes de predizer com
boa aderência os valores de perda de carga obtidos experimentalmente.
124
A figura a seguir apresenta o gráfico de comparação dos resultados,

considerou-se um erro de 13% da curva CFD em relação à experimental.
Experimental CFD
25
20
17,46
15
Δp - (mca)
14,61
15,37
13,01
12,27
11,01
10 10,23
8,98
6,55 5,86
5
3,74
3,43
1,70
0,00 0,49 0,53 1,65
0,000
0 10 20 30 40 50 60 70
Q - (m³/h)
Gráfico 5.4 - Erro relativo CFD

Analisando o gráfico verifica-se que o erro relativo para vazões até 40 m 3/h,
foi menor que 5%, levando-se em conta as diversas fontes de erros provenientes da
simulação, como:
 Erros dimensionais da construção do protótipo ou diferença nas
dimensões da geometria do modelo em CAD em relação ao modelo
real;
 Na metodologia apresentada não foram considerados parâmetros
importantes na geração da malha, como:
125
o Razão de aspecto (Aspect ratio);

o Assimetria ou distorção (Skewness);
o Suavização (Smothness);
o Ortogonalidade (Orthogonality);
Esses parâmetros afetam a acurácia das aproximações das equações
governantes;
 A discretização do domínio e os valores das condições de contorno;
O Erro relativo máximo de 13,6% foi considerado adequado para esse estudo.
A figura a seguir mostra um report da distribuição do campo de pressão no
filtro de areia para a vazão de 10,22 m 3/h, o corte superior mostra a região de
interface da água com a areia, a entrada do escoamento está na parte superior. Fica
evidente que toda a região da camada de areia ou meio poroso proporciona uma
elevada resistência ao escoamento, o que resulta valores de pressão mais elevados,
é possível perceber que existe um caminho “preferencial” do escoamento, ou seja, o
escoamento segue o caminho de menor resistência, mostrado em azul na figura.
Esse fenômeno pode ser explicado pelo “Princípio da Mínima Ação”, em que
uma partícula que se desloca entre dois pontos em um determinado tempo, segue o
caminho de menor gasto de energia, assim ao invés de o escoamento vencer a
resistência imposta pelo meio poroso, atravessa o meio poroso na menor altura de
camada filtrante possível.
Figura 5.3 - Maiores pressões na parte superior do filtro.

126
5.2.4 Variação da altura da camada filtrante
Com os resultados obtidos das simulações, pode-se inferir que:
 Observou-se que com o aumento do grau de saturação, haverá

variação do comprimento de filtragem. Enfatiza-se que neste trabalho,
os estudos se referem à condição inicial de filtragem, isto é, com
baixíssima concentração de impurezas;
 Em função da mudança na direção do escoamento, passando de um
fluxo longitudinal ou axial, ao longo da altura total [L] do meio poroso,
para um fluxo radial, devido aos furos feitos no corpo da camada
filtrante (figura 4.23), o escoamento não atravessa toda a altura da
camada filtrante, pois teria um gasto maior de energia para vencer as
resistências inerciais e viscosas, ao invés disso, atravessa um
comprimento [L] mínimo;
 A altura da camada filtrante varia em função da vazão, isto é, conforme
aumenta a vazão, há um aumento da pressão com respectivo aumento
da camada filtrante;
 A hipótese do aumento da altura da camada filtrante, à medida em que
se aumenta os valores de vazão, permite compreender um pouco
melhor as diferenças apresentadas nos resultados da simulação CFD,
uma vez que a metodologia utilizada, dependia diretamente da altura
da camada filtrante que pela formulação tinha que ser considerada
constante, para que pudesse ser feito o ajuste quadrático, e obtido os
valores de resistência inercial e viscosa do meio poroso;
 É necessário também fazer um ajuste na formulação analítica utilizada,
uma vez que a teoria do escoamento em meios porosos, considera o
fluxo axial na altura da camada filtrante e foi verificado pelos resultados
das simulações que a altura no fluxo radial varia e é inicialmente muito
menor do que a altura real do meio poroso;
Nessa etapa da análise dos resultados, avaliou-se qual a melhor forma ou a

forma mais confiável de determinar a altura da camada filtrante, que deveria ser
utilizada para alimentar as simulações e a formulação analítica, já que não poderia
127
ser considerada a altura real, porque apresentou resultados discrepantes em relação

aos dados experimentais.
Buscou-se determinar um fator de correlação entre o fluxo axial, utilizado na
teoria do escoamento em meios porosos e o fluxo radial, característico da geometria
em estudo, mas as formulações ficaram muito complexas.
Seguindo a análise dos resultados das simulações, com o objetivo de
encontrar uma forma de determinar a altura camada filtrante, decidiu-se avaliar o
campo de velocidades, para isso, em Derived Parts, foram criadas linhas de fluxo
que permitissem seguir a trajetória das partículas dentro do filtro de areia,
analisando o comportamento hidrodinâmico do escoamento na região de interesse,
a figura mostra essas linhas de fluxo.
Figura 5.4 - Altura da camada filtrante visualizada no STAR-CCM+.

A figura demonstra que existe muita recirculação do escoamento na região

externa dos drenos, abaixo da câmara de distribuição, na entrada do filtro, também é
possível perceber que há um aumento da velocidade, na região de contato do
escoamento com a placa defletora, após recircular parte do escoamento segue
direto para a primeira seção de furos e outra parte sobe percorrendo as paredes do
filtro radialmente em formato aproximadamente espiral, mas não é capaz de vencer
128
as pressões mais elevadas da camada superior e retorna atravessando a camada

porosa também nas primeiras seções do filtro, a figura mostra que a altura por onde
o fluxo atravessa o meio poroso está nas duas primeiras seções de furos, em torno
de 0,1 metros.
Após atravessar o meio poroso, há um aumento da velocidade do
escoamento que segue para os drenos e passam por outra região de recirculação
antes de sair do filtro, conforme mostrado na figura (5.5).
Figura 5.5 - Movimento espiral do escoamento nas camadas superiores

129
Figura 5.6 - Campo vetorial na seção de simetria

Figura 5.7 - Comportamento hidrodinâmico

130
5.2.5 Comparação entre os resultados: Analítico, Experimental e CFD.
A determinação da perda de carga experimental foi de fundamental

importância para o correto dimensionamento do sistema de filtragem, uma vez que
se utilizando apenas a formulação analítica seria considerada uma perda de carga
cerca de sete vezes maior do que o valor experimental, como apresentado na tabela
5.4, do item 5.2.1, considerando essa perda de carga no filtro, a vazão operacional
seria de Q = 33,27 m3/h, já considerando a perda experimental a vazão de projeto foi
Q = 52,14 m3/h, isto é, apresentaria um erro relativo de 32,6%. Esse erro no cálculo
da vazão operacional, levaria a um valor de velocidade na sucção menor do que o
que acontece, como o NPSH disponível da instalação depende da velocidade na
sucção, seria encontrado um valor maior de NPSH o que implicaria em um valor
maior para a altura na sucção, como demonstra a tabela a seguir.
Tabela 5.8 - Altura maxima na sucção

L = 0,14 m L = 0,9 m
Altura Altura
V V
máxima máxima
Vazão média NPSHr NPSHd Vazão média NPSHd NPSHd
na na
sucção sucção
sucção sucção
m³/h m/s m m m m³/h m/s m m m
52,14 5,78 4,19 4,71 0,4 33,27 3,69 2,35 3,4 2,7
A extrapolação do erro no cálculo da perda de carga no filtro para a vazão de

projeto, pode levar a um dimensionamento incorreto, principalmente em relação a
máxima altura na sucção, uma vez que com a diminuição da velocidade média na
sucção, implicará em uma altura máxima na sucção de 2,7 m, no entanto se na
instalação a altura na sucção for superior a 0,4 m, ocorrerá cavitação na bomba.
A cavitação é um fenômeno hidrodinâmico em que ocorre a vaporização da
água devido à redução local de pressão, são formadas bolhas de vapor que ao
colapsarem próximo podem arrancar material das pás do rotor, diminuindo o
rendimento da bomba, por isso esse fenômeno deve ser evitado, na fase de projeto.
131
A tabela a seguir mostra que o erro relativo da formulação semi-empírica ou

analítica, após o ajuste da camada filtrante ficou abaixo dos 10%, que pode ser
considerado um erro baixo, assim como o erro das simulações CFD.
Tabela 5.9 - Comparação entre as incertezas: analítica e CFD
Experimental CFD Analítico CFD Analítico
Vazão ΔP (In - Out) ΔP (In-Out) ΔP (In-Out) Erro Relativo

Ensaio
(m³/h) (mca) (mca) (mca) (%)
Q1 10,24 0,53 0,49 0,56 7,55 -5,66

Q2 19,88 1,65 1,70 1,74 -3,03 -5,45
Q3 29,91 3,43 3,74 3,64 -9,04 -6,12
Q4 39,95 5,86 6,55 6,24 -11,77 -6,48
Q5 50,14 8,98 10,23 9,57 -13,92 -6,57
Q6 55,04 11,01 12,27 11,42 -11,44 -3,72
Q7 60,16 13,01 14,61 13,54 -12,30 -4,07
Q8 65,86 15,37 17,46 16,10 -13,60 -4,75
ErroTeórico  ValorExp  ValorTeórico  ValorExp ErroCFD  ValorExp  ValorCFD  ValorExp
A seguir é apresentado um gráfico no qual são plotadas as curvas geradas

experimentalmente, pela formulação analítica e pela formulação CFD. É possível
perceber que houve boa aderência dos resultados analíticos e CFD, quando
comparados com a curva levantada experimentalmente.
132
Experimental Analítico CFD

25
20
15
Δp - (mca)
15,37
13,01
11,01
10
8,98
5,86
3,43
0,53
0,00 1,65
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Q - (m³/h)
Gráfico 5.5 - Curvas: Experimental, Analítica e CFD

133
5.3 Elétrica
Nessa etapa foram feitos os cálculos para o dimensionamento dos contatores

que deveriam ser utilizados de acordo com as informações técnicas do motor Eberle
utilizado. O rendimento do motor é de 0,84, o apêndice C.1, apresenta os resultados
dos cálculos para determinação da corrente de partida do motor, a seleção do
fusível ou disjuntor, o cálculo e seleção dos contatores k1, k2 e k3, a seleção do
disjuntor motor, o dimensionamento dos cabos e os diagramas de comando e de
potência para a ligação da chave de partida estrela-triângulo.
A seguir são apresentadas as informações do Motor Trifásico – Modelo
MODPB 112M2E323:
 RPM: 3500
 4 polos
 Frequência: 60 Hz
 Tensão: 220 V (trifásico)
 Potência: 7,5 cv
 Fator de Potência: 0,8
Ip
= 7 (Corrente de partida com relação a corrente nominal)
In
 Fator de Serviço: Fs = 1,15
 Tempo de Fusão Virtual: Trb(s) = 11 s
 Corrente Nominal: I n = 19,9 A

134
6 CONCLUSÕES
 Em relação à parte estrutural, concluiu-se que:

o A elaboração de desenhos em 2D e 3D no SOLIDWORKS, permitiram
determinar os comprimentos reais de tubulação e analisar possíveis
interferências na instalação, além de servirem de base para gerar a
lista de materiais e para a fabricação das peças;
o O dimensionamento das chapas e do eixo, feitos de forma analítica e
por análise de elementos finitos, proporcionaram segurança para
seleção dos materiais utilizados na fixação do sistema;
o Durante a instalação do sistema foram feitos ajustes como: a fixação
da mangueira flexível na entrada do pré-filtro, para diminuir o efeito das
forças de arrasto da tubulação flexível na entrada do pré-filtro.
 Em relação à parte fluidodinâmica, concluiu-se que:

o A metodologia adotada para a determinação da vazão de projeto em
função das perdas localizadas e distribuídas se mostrou eficaz;
o A determinação experimental da porosidade da areia, se mostrou de
fácil execução e apresentou resultados próximos aos encontrados na
literatura, sendo uma etapa importante, porque a perda de carga no
filtro depende diretamente da porosidade da areia, além disso
forneceu dados para a determinação da velocidade mínima na
operação de retrolavagem;
o O levantamento experimental da curva de pressão diferencial x vazão
no filtro de areia, foi o ponto mais importante do projeto, pois serviu de
base para as correções da perda de carga prevista na formulação
semi-empírica;
o A simulação CFD permitiu compreender o comportamento
hidrodinâmico do escoamento no filtro de areia, proporcionando uma
melhor interpretação dos resultados experimentais, à partir das
visualizações do campos vetoriais e linhas de fluxo do escoamento, foi
possível verificar as regiões que apresentavam recirculação e inferir
que existe uma variação na altura da camada filtrante, em função do
grau de saturação do filtro, também foi possível visualizar a altura da
135
camada filtrante referente à condição inicial de filtragem, assim foi

adotado o valor de L = 0,14 m, para corrigir os valores de resistência
inercial e resistência viscosa, utilizados como parâmetros nas
simulações CFD e na formulação semi-empírica;
o A formulação semi-empírica proposta por Ergun, pôde ser validada
após a correção do valor da camada filtrante.
o O correto dimensionamento da perda de carga na condição inicial de
filtragem permitiu determinar corretamente a vazão operacional e qual
a máxima altura na sucção para não ocorrer cavitação. Sem os
resultados experimentais a vazão operacional seria subestimada
levando a um erro na determinação da altura máxima na sucção e
consequentemente a problemas de cavitação na bomba.
 Em relação à parte elétrica, concluiu-se que:
o O dimensionamento se mostrou eficiente para a correta seleção dos
componentes da chave de partida estrela-triângulo.
6.1 Trabalhos futuros:
 Para trabalhos futuros, sugere-se que:

o Sejam feitas novas simulações em CFD, variando o grau de saturação
no filtro de areia, para avaliar o comportamento da altura da camada
filtrante;
o Sejam feitos experimentos, com diferentes alturas de camadas
filtrantes e com areia de diferentes granulometrias, simulando
diferentes concentrações de impurezas no filtro de areia, servindo de
base para validar os resultados das simulações;
o Seja estudada uma formulação semi-empírica que considere o efeito
do escoamento radial, correlacionando a variação do comprimento da
camada filtrante com a teoria do escoamento em meios porosos.
136
7 REFERÊNCIAS
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North Caroline, April 2009.
APEXFIL. Por que Filtrar. Apexfil, 2017. Disponivel em:

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Janeiro, 2009.
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WHITE, F. M. Mecânica dos Fluidos. 6. ed. [S.l.]: [s.n.], 2011.

139
APÊNDICE A – PARTE ESTRUTURAL
A.1 Desenhos das peças utilizadas no sistema de filtragem
Figura A.1 - Desenho da chapa de suporte do filtro.

140
Figura A.2 - Desenho da cantoneira com reforço.

141
Figura A.3 - Desenho da chapa de suporte da bomba.

142
Figura A.4 - Desenho dos flanges, curvas e redutores para soldagem.

143
Figura A.5 - Desenho do mancal de apoio.

144
Figura A.6 - Desenho do mancal tipo flange.

145
Figura A.7 - Desenho da estrutura de apoio do filtro.

146
A.2 Dimensionamento do eixo
Em todo projeto mecânico de eixo o primeiro passo é a determinação de um

croqui representativo do eixo, constando todas as distâncias de localização dos
mancais de apoio do filtro e a fixação do eixo no carro. Para isto, é necessário que
os mancais estejam dimensionados. As distâncias L1 e L3 possuem o mesmo
tamanho de 117,8 mm e L2 com 482 mm, dividindo o eixo simetricamente.
Figura A.8 - Croqui representativo para dimensionamento do eixo.

Após obter o desenho, neste caso utilizamos o software SOLIDWORKS 2016.

O segundo passo é determinar todas as forças envolvidas no sistema.
Foi considerado que a carga do filtro com areia sobre os mancais de 1200 N
fosse dividida por 2 pelo fato do filtro ser simétrico e por dois mancais sustentar a
carga do filtro, então F1 e F2 terão os mesmos valore de 600 N. As distâncias L1 e
L2 possuem o mesmo tamanho de 117,8 mm e L2 com 482mm, dividindo o eixo
simetricamente.
Transportando nosso croqui para uma estrutura (barra prismática) que recebe
e transmite esforços. Podemos aproximar a um modelo de carga concentrada e
vinculação isostática, visto que nosso eixo classificado como não rotativo, não
transmite potência e é usado apenas para suporte de carga e movimentação. Este
não receberá uma atenção especial comparado com eixo rotativo que está sujeito a
carregamento de fadiga.
147
Figura A.9 - Reações de apoio no eixo.

Para estrutura apoiada que acabamos de construir, devemos determinar as

reações de apoio:
Dimensão do eixo na seção (x – x) é igual a seção (Y -Y)
Reações de apoio:
Fazendo o equilíbrio de forças na horizontal, temos:
∑𝐹𝑥 = 0 ; Ha + 0 = 0
Em que representa a reação horizontal, portanto:
Ha = 0
Fazendo o equilíbrio das forças na vertical, temos:
∑𝐹𝑦 = 0 ; Va – F1 – F2 + Vb = 0
Va e Vb são as reações; F1 e F2 representam cargas pontuais, substituindo
valores, temos:
∑𝐹𝑦 = 0 ; Va – 600 – 600 + Vb = 0
Va + Vb = 1200 N
Para resolvermos a equação de equilíbrio vertical, devemos fazer o equilíbrio
dos momentos no ponto “a”, temos:
∑𝑀𝑎 = 0 ; F1(xb) + 600(xc) – Vb(xd) = 0
Substituindo valos numéricos:
∑𝑀𝑎 = 0 ; 600(0,1178) + 600(0,5998) – Vb(0,7176) = 0
Vb = 600 N
Retornando a equação vertical e substituindo o valor de Vb, temos:
Va + 600 = 1200 N
148
Va = 600 N
Os valores das reações são:
Va = 600 N
Vb = 600 N
Segundo Renato GALLINA (2014), os esforços internos solicitantes são os
esforços internos à estrutura originárias dos esforços externos ativos e reativos, que
serão necessários para o dimensionamento do eixo.
Calculo dos Esforços Internos Solicitantes, temos:
Para encontrar a equação dos esforços internos, devemos fazer um balanço
de forças e momentos em cada trecho de 0 até x metros, então:
Trecho (0 ≤ X ≤ 0,1178), temos:
Esforços na Horizontal, em que P(x) é a força normal:
∑𝐹𝑥 + 𝑃 = 0
Ha + P = 0
P=0
Esforços na vertical, em que V(x) é o valor da força cortante:
∑𝐹𝑦 + 𝑉(𝑥) = 0
V(x) = Va
𝑉(𝑥) > 0 , quando tende a girar no sentido horário.
𝑉(𝑥) = 600 N
Para encontrar a equação do momento fletor, é necessário fazer o balanço do
momento em cada trecho, então:
∑𝑀𝑎𝑏 = + Va.x
∑𝑀𝑎𝑏 = + 600.x
p/ x=0; M = 0
p/ x=0,1178; M = 70,68 N.m
Trecho (0,1178 ≤ X ≤ 0,5998), temos:
∑𝐹𝑥 + 𝑃 = 0
Ha + P = 0
P=0
∑𝐹𝑦 + 𝑉(𝑥) = 0
149
V(x) = Va - F1 = 0
V(x) = 600 - 600 = 0
𝑉(𝑥) > 0 , quando tende a girar no sentido horário
𝑉(𝑥) = 0
∑𝑀𝑎𝑏 = Va (x + 0,1178) – F1(x)
∑𝑀𝑎𝑏 = + 600 (x + 0,1178) – 600 (x)
p/ x=0; M = 70,68 N.m
p/ x=0,5998; M = 70,68 N.m
Trecho (0 ≤ X’ ≤ 0,1178), temos:

∑𝐹𝑥 + 𝑃 = 0
Ha + P = 0
P=0
∑𝐹𝑦 + 𝑉(𝑥′) = 0
V(x’) = - Vb
𝑉(𝑥′) < 0 , quando tende a girar no sentido anti-horário
𝑉(𝑥′) = - 600 N
∑𝑀𝑎𝑏 = + Vb.x’
∑𝑀𝑎𝑏 = + 600.x’
p/ x’ = 0; M = 0
p/ x’ = 0,1178; M = 70,68 N.m
A grande maioria dos eixos de máquinas são fabricados em aço de baixo ou

médio carbono. Em nosso caso, escolhemos um aço de baixo teor de carbono.
Material do eixo: SAE 1020 (trefilado a frio);
Tensão de escoamento, σe: 230 MPa;
150
Tensão de ruptura, σr: 420 MPa;

Segundo Robert L. Norton, um coeficiente de segurança pode ser expresso
de muitas formas. Ele é tipicamente a razão entre duas quantidades que possuem
as mesmas unidades, como (resistência)/(tensão atuante), (esforço crítico)/(esforço
aplicado), (esforço que quebra a peça)/(esforço esperado em serviço), (máximo
número de ciclos)/(número de ciclos solicitados) ou (velocidade que
quebra)/(velocidade em operação). Um coeficiente de segurança é sempre
adimensional.
A forma de expressão de um coeficiente de segurança pode geralmente ser
escolhida com base no tipo de esforço exercido sobre a peça.
c.s ou n= Coeficiente de segurança

Considerando as condições do material dúctil, as condições ambientais
constantes, tensões e cargas normais, as tensões do material (σe: 230 MPa; σr: 420
Mpa) e médio peso, adotamos o coeficiente de segurança com o seguinte valor:
c.s = 2,0
Sabendo que nosso eixo aplicado ao projeto não transmite potência, apenas
sendo utilizado para movimentação e suporte das cargas, podemos dimensionar o
diâmetro do eixo pelo critério de resistência para flexão pura, então teremos que
impor:
𝑇𝑒𝑛𝑠ã𝑜 𝑃𝑒𝑟𝑖𝑔𝑜𝑠𝑎 𝑜𝑢 𝑇𝑒𝑛𝑠ã𝑜 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑗𝑒𝑡𝑜
Tensão Aplicada ≤ Tensão Admissível =
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑔𝑢𝑟𝑎𝑛ç𝑎
Mf 𝜎𝑝𝑒𝑟𝑖𝑔𝑜𝑠𝑎 𝑜𝑢 𝜎𝑝𝑟𝑜𝑗𝑒𝑡𝑜
σ= ≤
Wf 𝑛
Para calcular a tensão aplicada, é necessário do valor máximo obtido no
gráfico de momento fletor (Mf) e determinar o módulo de resistência à flexão(Wf)
pela equação:
Mf
σ =
Wf
Mf: 70,68 N.m
Determinação de Wf
151
𝜋𝑑4
𝐼𝑞𝑞𝑟 64 𝜋𝑑3
Wf = = 𝑑 = ̃ 0,1𝑑 3
=
𝑌 32
2
Substituindo na equação da tensão aplicada, temos:

70,68
σ=
0,1𝑑3
Retornando a inequação, substituindo os valores para determinar um
diâmetro adequado ao nosso sistema.
70,68 230
≤
0,1𝑑3 2,0
Devemos agora isolar o ‘d’ de nossa inequação para determinarmos seu

valor, então:
3 70,68
d≥ √0,1.230.106
2
d ≥ 0,01832 m ou d ≥ 18,32 mm
152
A.3 Condições de contorno, geração de malha e resultados da simulação
Foi feita uma análise estrutural de elementos finitos no ANSYS para avaliar se
ocorreria deformação na chapa selecionada, a figura a seguir mostra em detalhes a
simulação feita, os resultados da análise estrutural mostram que a máxima
deformação que poderia ocorrer na estrutura seria de 0.051535 mm / m, a chapa
utilizada tem dimensões totais de (600 x 600 x 4) mm.
Figura A.10 - Máxima deformação na chapa.

Verificando as especificações das propriedades do material no Ansys,

selecionamos o material Structural Steel disponível na biblioteca do software.
 Material da Chapa: SAE 1020 (Laminada a frio);
 Tensão de escoamento, σe: 230 MPa;
 Tensão de ruptura, σr: 420 MPa;
Com objetivo de verificar o máximo de deformação na chapa, será feito uma
análise estática estrutural. Após inserir o modelo no software, gerou-se uma malha
simples com “element size – 5”.
153
Figura A.11 – Geração de malha na chapa.

Aplicando as condiçoes de contorno, adicionamos “Displacement” para evitar

qualquer movimentação da chapa em qualquer direção aos furos que serão fixadas
as cantoneiras de perfil L com nervura na chapa de perfil U presa ao eixo.
Por último foi inserido uma força de 1200 N para simular o peso do filtro com
água nos furos de montagem do filtro de areia na chapa de apoio. Aplicando o
“Solve” e “Total Deformation” resolvemos a análise para deformação total e geramos
os resultados.
Figura A.12 – Resultado da simulação.

154
A.4 Detalhes da montagem dos componentes do sistema de filtragem
O desafio dessa etapa do projeto foi idealizar como deveria ser feita a
montagem do sistema de forma que atendesse as especificidades da operação do
sistema de filtragem no tanque de provas, como a estrutura do carro utilizada para
fixar os componentes do sistema, também é utilizada para os serviços de
manutenção do tanque de provas, a estrutura de apoio do filtro deveria ser pensada
de tal forma que o filtro em operação ficasse na vertical e após a operação ficasse
na horizontal.
A instalação deveria prever a possibilidade desse tipo de movimentação do
filtro, assim foi feito o dimensionamento de um eixo, e foram usinados os mancais de
apoio e mancais tipo flange, para permitir esse tipo de movimentação do filtro.
Figura A.13 - Módulos retirados do carro visando diminuir peso.

155
Figura A.14 - Corte realizado na estrutura para diminuir peso.

Figura A.15 - Estrutura de apoio do filtro.

156
A.5 Instalação do sistema de filtragem na estrutura do carro
Para a fixação da bomba utilizou-se quatro barras roscadas M12, de tal forma
que fosse possível elevar ou diminuir a altura da bomba em relação ao nível da
água, assim caso ocorra algum problema de cavitação, ainda será possível
aproximar a bomba do nível da água, diminuindo a altura da sucção e
consequentemente o NPSH disponível da instalação.
Figura A.16 - Detalhe do resultado da estrutura de apoio do filtro.

Figura A.17 - Detalhe do apoio do filtro com trava reta.

157
Figura A.18 - Módulo do carro com filtro instalado.

Figura A.19 - Bomba com pré-filtro instalados.

158
Figura A.20 - Mancais de apoio e tipo flange instalados.

159
APÊNDICE B – PARTE FLUIDODINÂMICA
B.1 Cálculos realizados no experimento da porosidade
A porosidade é definida como o total à porção do solo que não foi ocupada
pelo sólido. A porosidade exerce influência direta sobre a retenção de água no solo,
aeração e enraizamento das plantas. Para o experimento foi usada a areia normal
brasileira NBR – 7214 exigido pela norma ABNT NBR 7215:1996, que é um material
de referência utilizado para todos os laboratórios nacionais que realizam ensaios
físico-mecânicos.
Para determinar a umidade da areia, acrescentou-se 2 gramas de água à 10 g
de areia, após a homogeneização, levou-se a areia úmida à estufa por 48 horas à
uma temperatura de (105 – 110) C , obtendo-se assim os valores finais para o peso
úmido e peso seco.
 Peso úmido = 10,5g  10,0g
 Peso seco = 10,0g  9,6g
o Teor de umidade
Obtendo os valores dos pesos da areia úmida e areia seca, podemos calcular
h1 e h2, então:
10,5  10,0
h1   100%
10,0
h1  5%
10,0  9,6
h2   100%
9,6
h2  4,16%
Substituindo estes valores na equação de h, temos:
h1  h2
h
2
5%  4,16%
h
2
h  4,58%
160
o Peso específico das partículas

Utilizou-se um balão volumétrico de 1000 ml, após retirarmos os vazios que
foram gerados ao jogar a areia no balão volumétrico com água, como auxílio de uma
bomba de vácuo fobber de 1/6 cv e vazão 37 l/min, após pesou-se novamente e
completou-se até a marcação indicada no balão.
Peso do balão volumétrico com água = 1262,0g
Massa de areia = 300g
Balão volumétrico com 300g de areia e água = 1448,1g
300

1262,0  300  1448,1
  2,63
o     (h2o)
g
o  2,63  1
cm 3
g
o  2,63
cm 3
o Peso da parte sólida
Considerando massa da areia = 681,9g e volume = 470 cm^3
681,9
Psól. =
1  0,0458
Psól. = 652,04 g
Peso da água
Pa = 681,9  652,04
Pa = 29,86 g
Volume da parte sólida
652,04
Vsol =
2,63
Vsol = 247,92cm 3
Volume de vazios
Vo = 470,0  247,92
Vsol = 222,08cm 3
161
Índice de vazios
222,08

247,92
 0,896
Porosidade
0,92

1  0,92
  0,48
162
APÊNDICE C – PARTE ELÉTRICA

C.1 Dimensionamento da chave de partida estrela-triângulo
Cálculo da corrente de partida

Ip
I p  In 
In
I p  19,9  7  1,15
I p  160,19 A
Seleção do fusível ou disjuntor
Gráfico C.1 - Tempo de fusão

Fonte: (Catalogo WEG de Fusíveis).
Inserindo os valores de Trb(s)= 11s; e o valor de I p  160,19 A , temos que:
Fusível ou Disjuntor deve ser 50 A
Calculo dos Contatores K1 e K2

In
I k1 
3
I k1  0,58  I n  1,15
163
I k1  0,58  19,9  1,15

I k1  13,27 A
Selecionando o contator pela tabela temos:
Tabela C.0.1 - Contatores CWM - WEG
Fonte: (Catálogo Geral Contatores e Relés de Sobrecarga –Pagina 6 ).
Pela tabela WEG, para uma corrente de 13,27A = 18A Normalizado

Para K1 e K2 – Contator CWM 018
Cálculo do Contator K3
In
I k3 
3
I k 3  0,33  I n
I k 3  0,33  19,9
I k 3  6,56 A
164
Selecionando o contator pela tabela WEG temos:
Tabela C.0.2 - Contatores CWM - WEG
Fonte: (Catálogo Geral Contatores e Relés de Sobrecarga –Pagina 6 ).
Pela tabela WEG, para uma corrente de 6,56A = 9A Normalizado

Para K3 – Contator CWM 09
Seleção do disjuntor Motor

O disjuntor motor tem a característica de substituir em um só componente o
Disjuntor/Fusível e Relé Térmico.
Selecionando o Disjuntor Motor pela Tabela WEG (Disjuntor Motor até 100A )
temos:
165
Tabela C.0.3 – Disjuntor Motor MPW
Fonte: (Catálogo Disjuntores-Motores MPW – WEG Pagina 17 ).
WEG Disjuntores-Motores MPW (PAGINA 17)
- Para corrente nominal I n  25 A (Faixa ajustada térmica 20 a 25)

- Disjuntor Motor Termomagnético MPW40-3-U025
Dimensionamento de Cabo
Pela NBR – 6148 ABNT, temos que:

I CI  I DM  I Z (Para os cabos do circuito de Potência)
19,9  25  28  4mm2
Seção nominal dos cabos para o circuito de comando
1mm 2
Considerando os componentes dimensionados e selecionados através de

tabelas comerciais, seguem abaixo os circuitos de comando e potência da ligação
estrela triângulo.
166
Circuito de Comando:
Figura C.1 – (Circuito de Comando Estrela-Triângulo)

Fonte: (Apostila SENAI -Comandos Eletroeletrônicos).
167
Circuito de Potência:
Figura C.2 - Circuito de Potência Estrela-Triângulo

Fonte: (Apostila SENAI (Comandos Eletroeletrônicos).
168
Nomenclatura dos componentes dos diagramas
U1 – Fonte de Alimentação
Q0 – Chave Rotativa
Q1 – Disjuntor Motor
Q2 – Disjuntor Bipolar
Q3 – Disjuntor Unipolar
RFF – Relé Falta de Fase
K1 – Contator Tripolar
K2 – Contator Tripolar
K3 - Contator Tripolar
T1- Temporizador Retardado
X1 e X2 = Conjunto de Bornes
H1 – Sinalizador Luminoso Vermelho
H2 – Sinalizador Luminoso Amarelo
H3 – Sinalizador Luminoso Verde
S0 – Botão Emergência = Cogumelo
S1 – Botão Vermelho = Desliga
S2 – Botão Verde = Liga
Porta do Painel
Figura C.3 - Porta do painel

169
ANEXO A - CURVAS CARACTERÍSTICAS DA BOMBA

170
ANEXO B – MANUAL DO FILTRO

171
172
ANEXO C – RELATÓRIO DO ENSAIO

173
174
175
ANEXO D – CALIBRAÇÃO TRANSDUTOR DE PRESSÃO

DIFERENCIAL
176
177
ANEXO E - CALIBRAÇÃO DO TRANSDUTOR DE PRESSÃO

ABSOLUTA
178

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UNIVERSIDADE SÃO JUDAS TADEU

FACULDADE DE ENGENHARIA MECÂNICA

Cláudio Trancoso Rodrigues – 201212605

Orientador: Prof. Dr. Celso Luiz Felipini

Trabalho de conclusão de curso

Orientador: Prof. Dr. Celso Luiz Felipini

Cláudio Trancoso Rodrigues – 201212605

_______________ ________________ _________________

Cláudio Trancoso Rodrigues – 201212605

_______________ ________________ _________________

Os autores agradecem à equipe de técnicos do laboratório de vazão do IPT

O sistema de filtragem é necessário quando há particulados sólidos, resíduos ou

Palavras-chave: Filtro de areia, perda de carga, escoamento em meios porosos

Figura 1.1 - (a) Túnel de cavitação; (b) Tanque de Provas ....................................... 19

Tabela 4.1 - Perdas de carga localizadas - Equivalência em metros de tubulação de

Gráfico 4.1 – Gráfico 4.1 - Curva semi-empírica para L=0,9 m ................................. 73

HB Altura manométrica da bomba

3 REVISÃO DA LITERATURA ........................................................................... 24

5 RESULTADOS E DISCUSSÕES .................................................................. 115

6 CONCLUSÕES ............................................................................................. 134

7 REFERÊNCIAS ............................................................................................ 136

APÊNDICE A – PARTE ESTRUTURAL .................................................................. 139

APÊNDICE B – PARTE FLUIDODINÂMICA ........................................................... 159

APÊNDICE C – PARTE ELÉTRICA ........................................................................ 162

ANEXO A - CURVAS CARACTERÍSTICAS DA BOMBA ........................................ 169

ANEXO C – RELATÓRIO DO ENSAIO ................................................................. 1723

ANEXO D – CALIBRAÇÃO TRANSDUTOR DE PRESSÃO DIFERENCIAL......... 1756

ANEXO E - CALIBRAÇÃO DO TRANSDUTOR DE PRESSÃO ABSOLUTA ........ 1778

1.1 Apresentação e justificativa do tema

Os sistemas de Filtragem de água estão cada vez mais presentes em vários

propulsores e embarcações marinhas. O Túnel de Cavitação é um canal de água

A presença de matérias sólidas em suspensão e microrganismos na água

Figura 1.2 - (a) Matéria em ( no fundo do tanque

Assim, nos diversos ensaios realizados, no Tanque de Provas e no Túnel de

os índices de turbidez em níveis adequados, garantindo que a “qualidade” da água

Por isso surge a necessidade de se desenvolver um sistema de filtragem de

Na busca de uma solução que atendesse as especificidades da operação no

industriais CUNO – 3M 12 DC de cartuchos e quatro bombas centrífugas radiais

eficiência na utilização do tanque de provas, além de um alto custo para a compra

Essa opção também prevê que o filtro tenha um sistema basculante

Portanto este projeto tem a finalidade de desenvolver um sistema de filtragem

2.1 Objetivos específicos

1. Parte estrutural do sistema:

3.1 Fluidização da Camada Filtrante

GUPTA & SATHIYAMOORTHY (1999) definem a fluidização do leito filtrante

Figura 3.1 - KUNII, D. e LEVENSPIEL, O, Fluidization Engineering,2ª ed., Stoneham, Butterworth

Quando um fluido percorre um leito a uma baixa vazão no sentido ascendente

Figura 3.2 - KUNII, D. e LEVENSPIEL, O, Fluidization Engineering,2ª ed., Stoneham, Butterworth-

I: Neste estágio ocorre o aumento de velocidade e aumento da pressão do

3.2 Velocidade mínima de fluidização

Sabe-se que o leito somente será fluidizado a partir da velocidade mínima do

Sabe-se também que:

Fg  msólidosg   p SL1   g (3.3)

Fe  m fluidodeslocadog   f SL1   g (3.4)

Substituindo as equações 3.1, 3.2 e 3.3 na equação 3.4, temos: (

Agora podemos aplicar à equação de (ERGUN e ORNING, 1949)

Vmf  0,756 g  mf 3 D p  (3.7)

Para um regime laminar, considerando Re < 1 tem se da simplificação da

3.3 Sistema de Retrolavagem

Segundo a ASABE (1994), a retrolavagem é definida como o procedimento de

De acordo com o site (HIDRION AGUA) a areia se desgasta, fica polida e os

Figura 3.3 - Exemplo de sistema de retrolavagem em operação

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