Informe Corregido Por Exson

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA CIENCIA DE LOS MATERIALES
ÍNDICE
Índice……………………………………………………………………….1
Objetivos…………………………………………………………………...2
Marco Teórico……………………………………………………………..2
Equipo…………………………………………………………………….13
Procedimiento Experimental…………………………………………...15
Conclusiones…………………………………………………………….27
Recomendaciones………………………………………………………28
Anexos…………………………………………………………………...29
1
1. OBJETIVOS
El objetivo de esta práctica es familiarizarse con las técnicas de líquidos
penetrantes y partículas magnéticas, observando y ejecutando el ensayo para
detectar posteriormente las discontinuidades que presente la pieza estudiada,
haciendo un correcto uso de las indicaciones para cada ensayo.
2. MARCO TEÓRICO
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Los ensayos no destructivos son la aplicación de métodos físicos indirectos, como

es la transmisión del sonido, la opacidad al paso de la radiación, etc., y que tienen
la finalidad de verificar la sanidad de las piezas examinadas. No obstante, cuando
se aplica este tipo de pruebas no se busca determinar las propiedades físicas
inherentes de la pieza, sino verificar su homogeneidad y continuidad. Por lo tanto,
estas pruebas no sustituyen a los ensayos destructivos, sino que más bien los
complementan.
Las pruebas no destructivas, como su nombre lo indica, no alteran de forma

permanente las propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales de un
material. Por ello no inutilizan las piezas que son sometidas a los ensayos y
tampoco afectan de forma permanente las propiedades de los materiales que las
componen.
De acuerdo con su aplicación, los Ensayos no Destructivos se dividen en:
• Técnicas de Inspección Superficial
• Técnicas de Inspección Volumétrica
• Técnicas de Inspección de la Integridad o hermeticidad
Pero como se dijo anteriormente solo nos concentraremos en dos tipos de

técnicas de inspección superficial.
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A. TÉCNICAS DE INSPECCIÓN SUPERFICIAL
Mediante éstas técnicas sólo se comprueba la integridad o sanidad superficial de

un material. Por tal razón su aplicación es conveniente sólo cuando es necesario
detectar discontinuidades que están en la superficie, abiertas a ésta o a
profundidades menores de 3 mm. Este tipo de inspección se realiza por medio de
cualquiera de los siguientes Ensayos no Destructivos:  
 Inspección visual (VT).  
 Líquidos Penetrantes (PT).

 Partículas Magnéticas (MT).
 Electromagnetismo (ET).  
 Corrientes Inducidas.  
 Termografía.  
A.1. LÍQUIDOS PENETRANTES

La inspección por Líquidos Penetrantes es empleada para detectar e indicar
discontinuidades que afloran a la superficie de los materiales examinados.
Concretamente, esta prueba consiste en aplicar un líquido coloreado o
fluorescente a la superficie a examinar, el cual penetra en las discontinuidades
del material debido al fenómeno de capilaridad. Después de cierto tiempo, se
remueve el exceso de penetrante y se aplica un revelador, el cual generalmente
es un polvo blanco, que absorbe el líquido que ha penetrado en las
discontinuidades y sobre la capa de revelador se delinea el contorno de ésta.
A.1.1.-REQUISITOS DE LA INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES

Antes de iniciar las pruebas de Líquidos Penetrantes, es conveniente tener en
cuenta la siguiente información:
I.Es muy importante definir las características de las discontinuidades y el nivel
de sensibilidad con que se las quiere detectar, ya que si son relativamente
3
grandes o se quiere una sensibilidad entre baja y normal, se recomienda

emplear penetrantes visibles; pero si la discontinuidad es muy fina y delgada
se requiere de una alta sensibilidad y por ello es preferible emplear los
penetrantes fluorescentes.
II.Otro factor de selección es la condición de la superficie a inspeccionar; ya que
si es una superficie rugosa, como sería el caso de una unión soldada o una
pieza fundida, se debe emplear un penetrante líquido removible con agua.
Pero si la superficie es tersa y pulida, es preferible emplear un penetrante
removible con solvente. Finalmente cuando se requiere una inspección de alta
calidad, se puede emplear un penetrante post-emulsificable.
III.Si el material a examinar es acero inoxidable, titanio o aluminio (para
componentes aeronáuticos, por ejemplo) o aleaciones de níquel (monel),
entonces los penetrantes deberán tener un control muy rígido de
contaminantes, como son los compuestos halogenados (derivados del flúor,
cloro, bromo, iodo) o de azufre (sulfatos o sulfuros), ya que si quedan residuos
de ellos, pueden ocasionar fracturas o fragilidad del material. Todos los
proveedores de productos de alta calidad proporcionan un certificado de
pureza de sus productos sin cargo adicional.
IV.Si se trabaja bajo normas internacionales (Código ASME, API, AWS) o de
compañías (Belí, Pran & Whitney o GE), los líquidos deben ser de los
proveedores de las listas de proveedores aprobados o confiables publicados
por ellos. En caso necesario, se solicitará al proveedor una lista de qué
normas, códigos o especificaciones de compañías cubren sus productos.
V.Una vez seleccionado uno o varios proveedores, nunca se deberán mezclar
sus productos; como por ejemplo, emplear el revelador del proveedor A con un
penetrante del proveedor B o un penetrante de una sensibilidad con un
revelador de otra sensibilidad, aunque ambos sean fabricados por el mismo
proveedor.
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A.1.2.-APLICACIONES
Las aplicaciones de los Líquidos Penetrantes son amplias y por su gran
versatilidad se utilizan desde la inspección de piezas críticas, como son los
componentes aeronáuticos, hasta los cerámicos como las vajillas de uso
doméstico.
Muchas de las aplicaciones descritas son sobre metales, pero esto no es una
limitante, ya que se pueden inspeccionar otros materiales, por ejemplo cerámicos
vidriados, plásticos, porcelanas, recubrimientos electroquímicos, etc.
A.1.3.-VENTAJAS GENERALES DE LOS LÍQUIIDOS PENETRANTES

 La inspección por Líquidos Penetrantes es extremadamente sensible a las
discontinuidades abiertas a la superficie.
 La configuración de las piezas a inspeccionar no representa un problema
para la inspección.
 Son relativamente fáciles de emplear.
 Brindan muy buena sensibilidad.
 Son económicos.
 Son razonablemente rápidos en cuanto a la aplicación, además de que el
equipo puede ser portátil.
 Se requiere de pocas horas de capacitación de los Inspectores.
A.1.4.-LIMITACIONES GENERALES DE LOS LÍQUIDOS PENETRANTES

 Sólo son aplicables a defectos superficiales y a materiales no porosos.
 Se requiere de una buena limpieza previa a la inspección.
 No se proporciona un registro permanente de la prueba no destructiva.
 Los Inspectores deben tener amplia experiencia en el trabajo.
 Una selección incorrecta de la combinación de revelador y penetrante
puede ocasionar falta de sensibilidad en el método.
 Es difícil quitarlo de roscas, ranuras, huecos escondidos y superficies
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ásperas.
A.1.5.-PROCEDIMIENTO DE LA INSPECCIÓN
Para la inspección por Líquidos Penetrantes, se deben realizar varias

operaciones previas, las cuales varían poco y dependen del tipo de penetrante
que se emplee:
I. Limpieza previa: En toda pieza o componente que se inspecciones por este

método, se deben eliminar de la superficie todos los contaminantes, sean
estos óxidos, grasa, aceite, pintura, etc., pues impiden al penetrante
introducirse en las discontinuidades.
II. Aplicación del Penetrante: El penetrante se aplica por cualquier método
que humedezca totalmente la superficie que se va a inspeccionar,
dependiendo del tamaño de las piezas y de las características de la pieza a
estudiar.
A continuación se pueden describir los tipos de penetrantes que se emplean
en la industria:  
- Penetrantes removibles con agua: Como su nombre lo indica, se retiran de
la superficie con agua, lo cual no debe exceder de una temperatura de 45a
C.
- Penetrantes post-emulsificables: Requieren de la aplicación de una
sustancia para provocar que el penetrante se solubilice en el agua. Se
pueden emplear emulsificantes hidrosolubles o liposolubles, dependiendo de
la sensibilidad y de la rapidez con la que se quiera realizar la inspección. Una
vez que ha transcurrido el tiempo de emulsificación, el exceso de penetrante
se lava de forma similar a como se hace con los penetrantes removibles con
agua.
- Penetrantes removibles con solvente: Se retiran de la superficie empleando
un material absorbente que pueda ser tela o papel, con la condición que no
dejen pelusa y en caso necesario, se puede humedecer el material
absorbente con el removedor que se emplea para la limpieza previa. Una
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recomendación muy importantes es la de evitar lavar la superficie con el

removedor; además de ser un desperdicio de este material, el removedor
disuelve y elimina al penetrante que se introdujo en las discontinuidades.
III. Eliminación del Exceso de penetrante: Consiste en la eliminación del
exceso de penetrante que no se introdujo en las discontinuidades. Esta etapa
reviste gran importancia pues de ella depende en gran parte la sensibilidad
del método.
IV. Aplicación del revelador: La función del revelador es absorber o extraer el
penetrante atrapado en las discontinuidades, aumentando o provocando la
visibilidad de las indicaciones. Existen varios tipos de reveladores cada uno
de ellos con características diferentes:
• Reveladores secos: Sólo se recomiendan para los líquidos fluorescentes y

tienen la ventaja de dejar una capa muy fina y en algunas ocasiones
invisible; este tipo de revelador tiene la más alta resolución al formar las
indicaciones. Su empleo se recomienda cuando no deben quedar residuos
después de terminar la inspección.
• Reveladores en suspensión: Pueden ser del tipo acuoso o no acuoso.

Están compuestos de un material sólido con un tamaño controlado de
partículas, las cuales se mantienen en suspensión mediante una agitación
vigorosa.  
• Revelador en suspensión acuosa: Se recomienda cuando la inspección se

realiza empleando penetrantes removibles con agua, pero tienen el
inconveniente de que son los reveladores con la más baja resolución. Estos
reveladores se pueden aplicar por inmersión, seguidos de un secado; o por
rociado y secado al aire.  
• Reveladores en suspensión no acuosa: Son los más empleados y tienen

la ventaja de una evaporación muy rápida, lo que permite la formación de
indicaciones bastante claras y definidas. Conforme a las normas, es el
revelador recomendado para los penetrantes removibles con solventes.
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Estos reveladores generalmente se aplican por aspersión, con lo que se

obtiene una capa uniforme.  
• Reveladores en Solución: Generalmente son soluciones acuosas y tienen

la ventaja con respecto a los reveladores en suspensión de no necesitar de
una agitación continua para mantener la solución homogénea. Se aplican
por inmersión o rociado, seguido de un secado al aire o en estufa.
V. Tiempo de revelado: Cualquiera que sea el revelador empleado, éste debe

permanecer sobre la superficie dela pieza aproximadamente el mismo tiempo
que se dio de penetración; esto es con el fin de dar tiempo al revelador para
que extraiga al penetrante de las discontinuidades y forme una indicación de
buena calidad. Es conveniente aclarar que las discontinuidades grandes
formarán indicaciones casi inmediatamente, pero las discontinuidades muy
finas, pequeñas o cerradas, tardarán en hacerlo; por lo cual el tiempo de
revelado no debe ser menor a la mitad del tiempo de penetración. Las
pruebas de experimentación con diferentes tiempos de revelado son la mejor
manera de establecer cuál es el tiempo de revelado óptimo para cada
inspección en particular.
VI. Interpretación y Evaluación de las Indicaciones: Después de que ha
transcurrido el tiempo de revelado, la pieza esta lista para su evaluación. En
esta etapa es importante considerar el tipo de iluminación, el cual se
determinará de acuerdo al proceso utilizado. Se emplea iluminación normal
(luz blanca) de suficiente intensidad para el método de penetrante visible e
iluminación ultravioleta (luz negra), para el método de penetrante
fluorescente. La calidad de la inspección depende principalmente de la
norma de aceptación, de la habilidad y de la experiencia del inspector para
encontrar y evaluar las indicaciones presentes en la pieza.
VII. Limpieza Final: Después de concluir la inspección, generalmente debe
limpiarse la superficie de la pieza. Este paso puede realizarse mediante un
enjuague con agua a presión, por inmersión o mediante un removedor. Por lo
común, aquellas piezas que están sujetas alta temperatura, pueden requerir
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que los residuos de penetrantes sean removidos de la superficie antes de

someter la pieza a procesos posteriores, para asegurar que no exista
reacción con el material.
A.2. PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

La inspección por Partículas Magnéticas permite detectar discontinuidades
superficiales y sub-superficiales en materiales ferromagnéticos. Se selecciona
usualmente cuando se requiere una inspección más rápida que con los líquidos
penetrantes.
El principio del método es la formación de distorsiones del campo magnético o de
polos cuando se genera o se induce un campo magnético en un material
ferromagnético; es decir, cuando la pieza presenta una zona en la que existen
discontinuidades perpendiculares a las líneas del campo magnético, éste se
deforma o produce polos.
Las distorsiones o polos atraen a las partículas magnéticas, que fueron aplicadas
en forma de polvo o suspensión en la superficie sujeta a inspección y que por
acumulación producen las indicaciones que se observan visualmente de manera
directa o bajo luz ultravioleta. La figura 1 muestra el principio del método por
Partículas Magnéticas.
Actualmente existen 32 variantes del método, que al igual que los líquidos
penetrantes sirven para diferentes aplicaciones y niveles de sensibilidad.
Figura 1. Principio del método por Partículas Magnéticas.
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A.2.1.-REQUISITOS DE LA INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

Antes de iniciar la inspección por Partículas Magnéticas, es conveniente tomar en
cuenta los siguientes datos:
I. La planificación de este tipo de inspecciones se inicia al conocer cuál es la
condición de la superficie del material y el tipo de discontinuidad a detectar.
Así mismo deben conocerse las características metalúrgicas y magnéticas
del material a inspeccionar; ya que de esto dependerá el tipo de corriente, las
partículas a emplear y, en caso necesario, el medio de eliminar el
magnetismo residual que quede en la pieza.
II. Si se trabaja bajo normas internacionales (Código ASME, API, AWS) o de
compañías (Bell, Pratt & Whitney o GE), las partículas a emplear deben ser
de los proveedores de las listas de proveedores aprobados o confiables
publicados por ellas. En caso necesario, se solicita al proveedor una lista de
qué normas, códigos o especificaciones de compañías satisfacen sus
productos.
III. Al igual que en el caso de los líquidos penetrantes, una vez seleccionado uno
o varios proveedores, nunca se deben mezclar sus productos, como puede
ser el caso de emplear las partículas del proveedor A con un agente
humectante del proveedor B o las partículas de diferentes colores o
granulometrías fabricadas por el mismo proveedor.
A.2.2.-SECUENCIA DE LA INSPECCIÓN
Las etapas básicas involucradas en la realización de una inspección por este

método son:
I. Limpieza: Todas las superficies a inspeccionar deben estar limpias y secas.

La expresión “limpia” quiere decir que la superficie se encuentre libre de
aceite, grasa, suciedad, arena, óxido, cascarilla suelta u otro material
10
extraño, el cual pueda inferir con el ensayo.

II. Magnetización de la pieza: Este paso puede efectuarse por medio de un
imán permanente, con un electroimán o por el paso de una corriente eléctrica
a través de la pieza. El tipo de magnetización a emplear depende del tipo de
pieza.
III. Corriente de magnetización: Se seleccionará en función de la localización
probable de las discontinuidades; si se desea detectar sólo discontinuidades
superficiales, debe emplearse la corriente alterna, ya que ésta proporciona
una mayor densidad de flujo en la superficie y por lo tanto mayor sensibilidad
para la detección de discontinuidades superficiales; pero es ineficiente para
la detección de discontinuidades sub-superficiales.
Si lo que se espera es encontrar defectos superficiales y sub-superficiales, es
necesario emplear la corriente rectificada de media onda; ya que esta
presenta una mayor penetración de flujo en la pieza.
IV. Forma de Magnetizar: La forma de magnetizar es también importante, ya
que conforme a las normas comúnmente adoptadas, la magnetización con
yugo sólo se permite para la detección de discontinuidades superficiales. Los
yugos de AC o DC producen campos lineales entre sus polos y por este
motivo tienen poca penetración.
V. Observación e interpretación de los resultados: La inspección visual de
las indicaciones se efectuará en parte durante la magnetización y continuará
el tiempo necesario después de que el medio de examen se haya
estabilizado, para explorar toda la zona de ensayo. Las discontinuidades
quedarán indicadas por la retención de las partículas magnéticas. Con base
en lo anterior, se puede determinar la existencia de discontinuidades así
como su forma, tamaño y localización.
VI. Desmagnetización: Debido a que algunos materiales presentan
magnetismo residual, en ocasiones es necesario efectuar la
desmagnetización de la pieza para evitar que el magnetismo residual afecte
el funcionamiento o el procesamiento posterior de la misma.
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A.2.3.-APLICACIÓN DE LAS PARTÍCULAS

Tipo de partículas. - Por término general, se prefieren las partículas secas cuando
se requiere detectar discontinuidades relativamente grandes. Las partículas en
suspensión se emplean preferentemente para detectar discontinuidades muy
pequeñas y cerradas.
Color de las partículas.- Dependerá de contraste de fondo. De este modo se
emplearán partículas de color oscuro (negras o azules) para piezas recién
maquinadas y partículas de colores claros (grises o blancas) para piezas con
superficies oscuras.
Las partículas de color rojo están en un punto intermedio y fueron desarrolladas
para que su observación se facilite empleando una tinta de contraste blanco; esta
tinta tiene un color y consistencia parecidos al del revelador no acuoso de los PT,
pero con mayor poder de adherencia.
Cuando se desea una mayor sensibilidad en un método, es necesario emplear las
partículas fluorescentes.
A.2.4.-VENTAJAS DE LA PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

Con respecto a la inspección por líquidos penetrantes, este método tiene las
siguientes ventajas:
 Requiere de un menor grado de limpieza.
 Generalmente es un método más rápido y económico.
 Puede revelar discontinuidades que no afloran a la superficie.
 Tiene una mayor cantidad de alternativas.
A.2.5.-LIMITACIONES DE LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

 Son aplicables sólo en materiales ferromagnéticos.
 No tienen gran capacidad de penetración.
 El manejo del equipo en campo puede ser caro y lento.
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 Generalmente requieren del empleo de energía eléctrica.

 Sólo detectan discontinuidades perpendiculares al campo.
3. EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS

3.1. Para líquidos penetrantes:
 Pieza metálica.
Figura 2.
 Líquidos: limpiador, penetrante y revelador (respectivamente en la imagen).
Figura 3.
3.2. Para partículas magnéticas:
 Magnaflux
Tipo de máquina: generador de corriente
C/A
Marca de la maquina: Sonoflux
Modelo: AH-7
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Serial: 2014
Figuras 4 y 5.
 Partículas magnéticas
Figura 6.
 Eje
Figura 7.
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4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
4.1.-LÍQUIDOS PENETRANTES
 Materiales:
a) Placa metálica
b) Removedor MET-L-CHEK E-59A
c) Penetrante MET-L-CHEK VP-31A
d) Revelador CANTESCO STD
 Procedimiento:
a) Se rocía el Removedor MET-L-CHEK E-59A sobre la superficie de la placa

metálica
Figura 8. Rociando el removedor
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b) Haciendo uso de un pañuelo se frotará toda la superficie a examinarse.
Figura 9. Limpiando la superficie
c) De esta manera la superficie metálica quedará limpia y libre de grasas que

puedan afectar al revelador.
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Figura 10. Superficie limpia
d) Luego de dejar la superficie completamente limpia se procede a rociar el

penetrador sobre toda la superficie metálica.
Figura 11. Rociando el penetrador
e) Se deja secar durante un tiempo mínimo de 15 minutos y si se desea que

los resultados sean mejores se deberá aplicar una segunda capa y además
se debe aumentar el tiempo de secado, con el fin de que el penetrador se
deposite más adentro de las fallas que se desean detectar.
17
Figura 12. Tiempo de espera
f) Terminado el tiempo de secado se pasará un trapo sobre la superficie para

retirar el exceso de penetrador que no entró en las cavidades, luego de esto
se roseará el revelador CANTESCO STD sobre la superficie metálica y
debido a la capilaridad este traerá a la superficie los restos del penetrador
depositados en las grietas de la superficie. Deberá esperarse unos 10
minutos a que el revelador muestre de esta manera las fallas de las
superficies.
Figura 13. Discontinuidades mediante ensayo Líquidos Penetrantes
18
4.2.-PARTICULAS MAGNÉTICAS
4.2.1.-PARTICULAS MAGNÉTICAS (CORRIENTE CONTINUA)

 Materiales:
a) Placa metalica ferromagnetica
b) 2 pistoletas (electrodos)
c) Aparato Magnaflux, modelo AH-7 Serie 2014 Automatic Industries Inc.
d) Limaduras de hierro
 Procedimiento experimental:
a) Se conecta las pistoletas al apartato Sonoflux, apretando el interruptor para

corriente continua.
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Figura 14. Accionar para corriente continua

b) Se carga la placa metalica poniendo las pistoletas en los extremos de la
placa para inducir un campo magnetico en ella.
Figura 15. Cargar la placa
c) Se retira las pistoletasy se esparcen sobre la placa las limaduras de hierro.
Figura 16. Esparcirlimaduras de hierro
d) Se inclina la placa metálica para retirar el residuo de limaduras de hierro

que no se encuentran sobre discontinuidades.
20
Figura 17. Dejar caer limaduras residuales
e) Las limaduras de hierro, debido a un campo de fuga que aparece por la

desviacion de lineas de fuerza que da lugar a nuevo polos sobre la placa,
se acumulan en todo el contorno de las discontinuidades (pudiendo estar en
la superficie o al interior del material evaluado) .
Por lo que se pueden observar los defectos superficiales de la placa
evaluada en el laboratorio.
21
Figura 18. Discontinuidades mediante ensayo de PartículasMagnéticas
4.2.2.-ELECTROMAGNETISMO (CORRIENTE ALTERNA)
 Materiales:
a) Corriente alterna: 450 A
b) Nº de espiras: 5
c) Diámetro de cada espira: 200 mm
 Procedimiento:
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a) Se accionará el paso de la corriente por medio de un interruptor de un

aparato Magnaflux que genera corriente alterna.
Figura 19. Aparato Magnaflux siendo accionado
b) Magnetización del eje:

Durante el experimento se magnetizó el eje utilizando dos métodos:
- Magnetización Lineal
- Magnetización Circular
Figuras 20 y 21.Magnetización del eje
I. MAGNETIZACIÓN LINEAL
23
Se carga el eje mediante las pistoletas conectadas al Magnaflux para

inducir campo magnético
Figura 22. Carga del eje mediante las pistoletas
II. MAGNETIZACIÓN CIRCULAR

Se magnetiza el eje rodeándolo con 5 espiras de diámetro 200 mm
conectadas al aparato magnaflux.
Figura 23. Carga mediante campo inducido por corriente
24
c) Se quitan las pistoletas y se polvorea con limaduras de Hierro
Figura 24. Polvoreado con limaduras de hierro

d) Se inclina el eje para quitar el residuo de las limaduras.
Figura 24.Dejar caer limaduras residuales
e) Se observan los defectos que tenga el eje.
25
Figura 25.Eje con limaduras de hierro en la zona defectuosa

f) Para desmagnetizar se introduce la pieza dentro de la zona de la bobina
donde existe campo magnético como se ve en la Figura 7.
Figura 26.Eje en la bobina conectada al magnaflux

g) Luego de unos instantes se desprenderán de la pieza las limaduras de
hierro adheridas a la superficie desplazando verticalmente el eje.
26
Figura 27. Limaduras desprendiéndose por desmagnetización
5. CONCLUSIONES.
27
 Los Ensayos No Destructivos nos muestran cualitativamente

discontinuidades presentes en materiales evaluados, en este caso la placa
metálica y el eje, sin dañar el material. Pudiendo evaluarse materiales que
participan en procesos de producción, soldaduras, etc.; y en caso de que al
interpretar lo observado en el Ensayo No Destructivo se observe un nivel de
calidad óptimo, este estará listo para su funcionamiento, si por otro lado se
observa un nivel considerable de discontinuidades deberá ser reemplazado.
 Para una correcta evaluación de cualquier Ensayo No Destructivo se deben
seguir una serie de procedimientos establecidos, a su vez se deben utilizar
materiales específicos, como en nuestro ensayo líquidos limpiadores,
penetrantes y reveladores, impuestos por cada institución como ICONTEC,
ASTM, ICNDT, ANSI, entre otras. Debiéndose evitar utilizar en un ensayo
no destructivo materiales de distintas instituciones, para que la
interpretación sea válida.
 En los ensayos realizados se pueden mejorar los resultados obtenidos
utilizando variantes de los materiales utilizados, por ejemplo, para una
mejor vista de las discontinuidades se puede utilizar un líquido penetrante
fluorescente que permitirá observar con mejor detalle las discontinuidades
superficiales en las condiciones adecuadas, se presenta un caso similar
para las partículas magnéticas.
6. RECOMENDACIONES.
28
 Antes de los ensayos se debe limpiar el material, y dejar este libre de óxido,
grasa, aceite, u otra sustancia que pueda influir en el resultado.
 En el ensayo de Líquidos Penetrantes se debe esperar para que el
penetrador se introduzca en las posibles discontinuidades superficiales, y
luego realizar una nueva limpieza de la superficie del material quitando el
líquido residual.
 Para el ensayo por electromagnetismo (ET), se debe tener en cuenta de
que la pieza luego se debe desmagnetizar, mediante el método explicado
en el procedimiento de este ensayo descrito en páginas anteriores.
7. ANEXOS.
29
Cuestionario.
7.1.- Describa las principales técnicas de inspección superficial.
Estas técnicas comprueban la calidad e integridad superficial del material
evaluado. Es aplicado cuando se requieren detectar discontinuidades que se
encuentren abiertas a la superficie o a pequeñas profundidades de este (3 mm).
Para este tipo de inspección se pueden utilizar cualquiera de los siguientes
ensayos no destructivos:
A. Inspección Visual (VT). En este ensayo permite la detección de
discontinuidades que afectan a la superficie visualmente accesible de los
objetos. Para realizar eficazmente este ensayo es importante saber realizar
técnicamente la observación visual y saber interpretar los resultados. Según
los instrumentos que se utilicen se divide en :
a) Inspección visual directa. Se realiza a una distancia corta del
objeto aprovechando la capacidad natural del inspector, pudiendo
utilizarse además lentes de aumento, microscopios, linternas, y
como instrumentos de medición: calibres, pies de rey, reglas y
galgas.
b) Inspección visual remota. Se realiza cuando no se tiene acceso
directo a los componentes a inspeccionar (cavidades internas con
difícil acceso). Requiere el uso de instrumentos como
endoscopios, videoscopios y fibroscopios.
B. Líquidos Penetrantes (PT). Este ensayo fue realizado en el laboratorio y su
procedimiento se encuentra detallado en el presente informe. Está basado
en un sistema que utiliza un líquido penetrante que se introduce en las
discontinuidades superficiales, posteriormente se aplica un líquido revelador
que proporciona indicaciones visibles de las discontinuidades abiertas a la
superficie.
C. Partículas Magnéticas (MT). Este ensayo también fue realizado en el
laboratorio, sus detalles se explican en el presente informe. Se basa en la
aplicación de un campo magnético al material a evaluar, luego se esparcen
partículas ferromagnéticas (limaduras de hierro en el ensayo realizado)
30
quedando adheridas a las discontinuidades superficiales y subsuperficiales

en el material. Se puede realizar magnetización circular o longitudinal.
D. Electromagnetismo (ET). Se realizó este ensayo en el laboratorio. También
llamado Corrientes Eddy. Consiste en inducir un campo magnético
haciendo circular corriente alterna por una bobina que se encuentra en
cercanías de la superficie metálica. Luego se esparcen partículas
ferromagnéticas y estas quedan adheridas en donde se encuentran las
discontinuidades. Este ensayo se diferencia del de Partículas magnéticas
en que no requiere contacto eléctrico directo.
7.2.- Describa las principales técnicas de inspección volumétrica.
Estas técnicas permiten conocer la integridad de un material en su espesor y
detectar discontinuidades internas que no son visibles en la superficie de la pieza.
Se pueden realizar los siguientes ensayos:
A. Radiografía Industrial (RT). Este método se basa en la diferente absorción
de radiación X o gamma en el material objeto de ensayo como
consecuencia de las diferencias de espesor o heterogeneidades. Consiste
en situar la fuente de radiación penetrante a un lado de la muestra y un
detector de la radiación al otro lado, obteniendo una imagen bidimensional
representativa de la pieza a examinar.
B. Ultrasonido Industrial (UT). Se basa en la emisión por medio de un
transductor de un haz, o un conjunto de ondas sonoras de alta frecuencia
(mayor que la capacidad audible del oído humano) que son introducidas en
el material para propagarse en él hasta encontrar una heterogeneidad como
consecuencia de la interfase de dos materiales diferentes, discontinuidades
o defectos del material que producirán fenómenos de reflexión, atenuación
y difracción que permiten detectar discontinuidades en el material a
ensayar.
C. Emisión Acústica (AET). Este ensayo se basa en la captación de las ondas
acústicas que producen los microfenómenos dinámicos provocados por los
defectos de los materiales, utilizando sensores capaces de detectar las
señales de alta frecuencia emitidas por el deterioro de una estructura bajo
31
esfuerzo, se realiza mediante un aumento controlado de esfuerzo o durante

cambios también controlados de temperatura.
7.3.- ¿Cuáles son los objetivos de los ensayos no destructivos?
Los Ensayos No Destructivos (END) tienen como objetivos:
 Detectar discontinuidades en materiales y estructuras sin destrucción de los
mismos (DETECCIÓN).
 Determinar la ubicación, orientación, forma, tamaño y tipo de
discontinuidades (EVALUACIÓN).
 Establecer la calidad del material, basándose en el estudio de los
resultados y en la severidad de las discontinuidades y/o defectos de
acuerdo a las normas de calidad y los objetivos del diseño
(CALIFICACIÓN).
7.4.- Describir las ventajas y limitaciones de los ensayos no destructivos.
Ventajas:
- Los ensayos no destructivos pueden ser utilizados en cualquier paso de un
proceso productivo. Pudiendo aplicarse por ejemplo:
 Durante la recepción de materias primas.
 Durante los diferentes pasos de un proceso de fabricación.
 En la inspección final de productos terminados.
 EN la inspección y comprobación de partes que se encuentran en servicio.
- No se alteran las propiedades del material, por ende no se pierde material.
Solo hay pérdidas cuando se detectan piezas defectuosas.
- Es rentable cuando se inspeccionan partes o componente críticos en los
procesos de fabricación controlada o en la producción de piezas a gran
escala.
Limitaciones.
- En algunos casos la inversión inicial es alta, pero esto es justificado si se
analiza correctamente la relación costo-beneficio.
- La propiedad física a controlar es medida indirectamente, es decir, no se
realiza cuantitativamente como los ensayos estudiados anteriormente de dureza
y tracción.
32
- Una misma indicación puede ser interpretada de forma diferente por dos o
más inspectores por el hecho de que estos ensayos son cualitativos.
- Se requiere que el personal que realizará estos ensayos esté debidamente
capacitado y cuente con experiencia a fin de que se interprete correctamente el
resultado de cada ensayo y se eviten desperdicios de material o las pérdidas de
tiempo por sobre inspección.
7.5.- ¿Qué son las “indicaciones”?
INDICACIÓN
DEL LAT. INDICATIO, -ŌNIS.
1. F. ACCIÓN Y EFECTO DE INDICAR.
2. F. SEÑAL QUE INDICA.
7.6.- ¿Qué características debe tener un material que va a ser analizado por
partículas magnéticas?
La inspección por partículas magnéticas permite detectar discontinuidades
superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos, que sería la
principal característica del material a ensayar por el método de partículas
magnéticas. Otras características secundarias son que el material debe estar seco
y con la superficie libre de aceite, grasa, suciedad, arena óxido.
7.- ¿Qué es una discontinuidad?
La definición evaluada en los Ensayos No Destructivos define una discontinuidad
como una interrupción en la estructura normal de un material. Estas
discontinuidades influyen en las propiedades normales de un material, y se
evalúan para verificar la calidad de este.
33

Informe Corregido Por Exson

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA CIENCIA DE LOS MATERIALES

Los ensayos no destructivos son la aplicación de métodos físicos indirectos, como

Las pruebas no destructivas, como su nombre lo indica, no alteran de forma

De acuerdo con su aplicación, los Ensayos no Destructivos se dividen en:

• Técnicas de Inspección Superficial

• Técnicas de Inspección Volumétrica

• Técnicas de Inspección de la Integridad o hermeticidad

Pero como se dijo anteriormente solo nos concentraremos en dos tipos de

A. TÉCNICAS DE INSPECCIÓN SUPERFICIAL

Mediante éstas técnicas sólo se comprueba la integridad o sanidad superficial de

cualquiera de los siguientes Ensayos no Destructivos:

 Inspección visual (VT).

 Líquidos Penetrantes (PT).

A.1. LÍQUIDOS PENETRANTES

A.1.1.-REQUISITOS DE LA INSPECCIÓN POR LÍQUIDOS PENETRANTES

grandes o se quiere una sensibilidad entre baja y normal, se recomienda

A.1.3.-VENTAJAS GENERALES DE LOS LÍQUIIDOS PENETRANTES

A.1.4.-LIMITACIONES GENERALES DE LOS LÍQUIDOS PENETRANTES

Para la inspección por Líquidos Penetrantes, se deben realizar varias

I. Limpieza previa: En toda pieza o componente que se inspecciones por este

recomendación muy importantes es la de evitar lavar la superficie con el

• Reveladores secos: Sólo se recomiendan para los líquidos fluorescentes y

• Reveladores en suspensión: Pueden ser del tipo acuoso o no acuoso.

• Revelador en suspensión acuosa: Se recomienda cuando la inspección se

• Reveladores en suspensión no acuosa: Son los más empleados y tienen

Estos reveladores generalmente se aplican por aspersión, con lo que se

• Reveladores en Solución: Generalmente son soluciones acuosas y tienen

V. Tiempo de revelado: Cualquiera que sea el revelador empleado, éste debe

que los residuos de penetrantes sean removidos de la superficie antes de

A.2. PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

Figura 1. Principio del método por Partículas Magnéticas.

A.2.1.-REQUISITOS DE LA INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

Las etapas básicas involucradas en la realización de una inspección por este

I. Limpieza: Todas las superficies a inspeccionar deben estar limpias y secas.

extraño, el cual pueda inferir con el ensayo.

A.2.3.-APLICACIÓN DE LAS PARTÍCULAS

A.2.4.-VENTAJAS DE LA PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

A.2.5.-LIMITACIONES DE LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

 Generalmente requieren del empleo de energía eléctrica.

3. EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS

b) Removedor MET-L-CHEK E-59A

c) Penetrante MET-L-CHEK VP-31A

d) Revelador CANTESCO STD

a) Se rocía el Removedor MET-L-CHEK E-59A sobre la superficie de la placa

Figura 8. Rociando el removedor

b) Haciendo uso de un pañuelo se frotará toda la superficie a examinarse.

Figura 9. Limpiando la superficie

c) De esta manera la superficie metálica quedará limpia y libre de grasas que

Figura 10. Superficie limpia

d) Luego de dejar la superficie completamente limpia se procede a rociar el

Figura 11. Rociando el penetrador

e) Se deja secar durante un tiempo mínimo de 15 minutos y si se desea que

Figura 12. Tiempo de espera

f) Terminado el tiempo de secado se pasará un trapo sobre la superficie para

Figura 13. Discontinuidades mediante ensayo Líquidos Penetrantes

4.2.1.-PARTICULAS MAGNÉTICAS (CORRIENTE CONTINUA)

a) Se conecta las pistoletas al apartato Sonoflux, apretando el interruptor para

Figura 14. Accionar para corriente continua

Figura 15. Cargar la placa

c) Se retira las pistoletasy se esparcen sobre la placa las limaduras de hierro.

Figura 16. Esparcirlimaduras de hierro

d) Se inclina la placa metálica para retirar el residuo de limaduras de hierro

Figura 17. Dejar caer limaduras residuales

cualquiera de los siguientes Ensayos no Destructivos:  

 Inspección visual (VT).  