Norma Técnica NTC Colombiana 591 PDF

NORMA TÉCNICA NTC
COLOMBIANA 591
1998-10-28
MÉTODOS DE ENSAYO PARA LA MEDICIÓN NO

DESTRUCTIVA DEL ESPESOR DE PELÍCULA
SECA DE RECUBRIMIENTOS NO MAGNÉTICOS
APLICADOS A UNA BASE FERROSA
E: TEST METHODS FOR NONDESTRUCTIVE

MEASUREMENT OF DRY FILM THICKNESS OF
NONMAGNETIC COATINGS APPLIED TO A FERROUS
BASE
CORRESPONDENCIA: esta norma es una adopción

equivalente (EQV) de la norma ASTM
D 1186-93
DESCRIPTORES: pintura; revestimiento; determinación

del espesor; ensayo.
I.C.S.: 87.040.00
Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Apartado 14237 Bogotá, D.C. - Tel. 6078888 - Fax 2221435
Prohibida su reproducción Primera actualización

PRÓLOGO
El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo nacional

de normalización, según el Decreto 2269 de 1993.
ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es fundamental
para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor. Colabora con el sector
gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en los
mercados interno y externo.
La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica

está garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último
caracterizado por la participación del público en general.
La NTC 591 (Primera actualización) fue ratificada por el Consejo Directivo de 1998-10-28.
Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en
todo momento a las necesidades y exigencias actuales.
A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a

través de su participación en Consulta Pública y que pertenece al Comité Técnico 352101
“Pinturas y productos afines”
ANHÍDRIDOS Y DERIVADOS DE ICO PINTURAS S.A.

COLOMBIA S.A. INDUSTRIAS PERMAPINT S.A.
BASF QUIMICA ISAGEN S.A. E.S.P
BAYER S.A. PINTURAS Y ADHESIVOS PYASA
CENTRAL DE DISOLVENTES COLOMBIANA LTDA
COMPAÑIA PINTUCO S.A. PREFLEX LTDA.
CORPORACIÓN PARA LA INVESTIGACIÓN SIKA ANDINA S.A.
DE LA CORROSIÓN UNIVERSIDAD DEL VALLE
EDUARDO LONDOÑO E HIJOS
ICONTEC cuenta con un Centro de Información que pone a disposición de los interesados
normas internacionales, regionales y nacionales.
DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 591 (Primera actualización)
MÉTODOS DE ENSAYO PARA MEDICIÓN NO DESTRUCTIVA

DE ESPESOR DE PELÍCULA SECA DE RECUBRIMIENTOS NO
MAGNÉTICOS APLICADOS A UNA BASE FERROSA
1. OBJETO
1.1 Esta norma especifica la medición no destructiva del espesor de la película seca de
recubrimientos no magnéticos aplicados sobre un material de base ferrosa, usando
instrumentos de ensayo disponibles comercialmente. La norma cubre el uso de instrumentos
basados solamente en principios de medición magnética. El método de ensayo A prevé la
medición de películas usando calibradores magnéticos de tracción y el método de ensayo B
prevé la medición de películas usando calibradores magnéticos de flujo.
1.2 Estos métodos de ensayo no son aplicables para recubrimientos que sean fácilmente
deformables bajo la carga de los instrumentos de medición, puesto que la sonda del
instrumento se debe colocar directamente sobre la superficie del recubrimiento para tomar una
lectura.
1.3 Esta norma no pretende considerar todos los aspectos relacionados con la seguridad, si
los hay, asociados con el uso de la norma. El usuario de la misma es responsable de
establecer procedimientos apropiados de seguridad y salud, y de determinar la aplicabilidad de
las limitaciones reguladoras antes de usarla.
2. NORMAS QUE SE DEBEN CONSULTAR
Las siguientes normas contienen disposiciones que, mediante la referencia dentro de este
texto, constituyen disposiciones de esta norma. En el momento de su publicación eran válidas
las ediciones indicadas. Todas las normas están sujetas a actualización; los participantes,
mediante acuerdos basados en esta norma, deben investigar la posibilidad de aplicar la última
versión de las normas mencionadas a continuación.
2.1 NORMAS ASTM
D 609, Practice for Preparation of Cold-rolled Steel Panels for Testing Paint, Varnish,
Conversion Coatings, and Related Coating Products.
D 823, Practice for Producing Films or Uniform Thickness of Paint, Varnish, and Related
Products on Test Panels.
1
D 1005, Test Method for Measurement of Dry-film Thickness of Organic Coatings Using
Micrometers.
D 3980, Practice for Interlaboratory Testing of Paint and Related Materials
2.2 NORMA DEL CONSEJO DE ESTRUCTURAS DE ACERO PINTADAS
SSPC-PA2 Measurement of Dry Paint Thickness with Magnetic Gages3
3. MÉTODO DE ENSAYO A. CALIBRADORES MAGNÉTICOS DE EXTRACCIÓN
3.1 RESUMEN DEL MÉTODO DE ENSAYO
Los instrumentos que cumplan los requisitos de este método de ensayo miden el espesor
usando un resorte calibrado para determinar la fuerza requerida para sacar un magneto
permanente a partir de una base ferrosa recubierta con una película no magnética. El
instrumento se debe colocar directamente sobre la superficie del recubrimiento para tomar una
lectura.
La fuerza de atracción del magneto al substrato varía inversamente con el espesor de la

película aplicada. La tracción del resorte requerida para superar la atracción del magneto al
substrato se muestra en la escala del instrumento como la distancia (en mils o micrómetros)
entre el magneto y el substrato.
Se debe reconocer que la exactitud de las mediciones puede verse afectada cuando las
mediciones se hacen con una cercanía mayor de 25 mm (1 pulgada) a un borde.
3.2 IMPORTANCIA Y USO
Después de calibrar el instrumento usando placas de espesor conocido y bien sea una parte
desnuda del objeto de metal o de metal de la misma clase, el magneto del instrumento (o el
apoyo del metal) se coloca en contacto con el metal recubierto en la forma descrita en el
numeral 12.1. Los resultados de muchos métodos de ensayo aplicables a recubrimientos se
ven marcadamente afectados por el espesor de la película seca, siendo algunos ejemplos la
adhesión, la flexibilidad y la dureza para mencionar sólo algunos. Para poder comparar
resultados obtenidos por diferentes operadores, es esencial medir el espesor de la película
exactamente.
La mayoría de los recubrimientos protectores y de alto rendimiento se aplican para cumplir un

requisito o una especificación respecto del espesor de la película seca de cada capa o del
sistema completo o de ambas cosas. Los recubrimientos se deben aplicar dentro de ciertas
tolerancias mínimas y máximas de espesor con el propósito de que puedan cumplir plenamente
su función prevista. Además de potenciales deficiencias de funcionamiento, es antieconómico
aplicar más material del necesario al recubrir áreas grandes tales como estructuras de metal y
bobinados. Este método de ensayo se usa para medir espesores de película de recubrimientos
en metales ferrosos.
3
. Disponible en Steel Structures Painting Council, 4516 Henry St., Pittsburg.
2
3.3 APARATO
3.3.1 Magneto permanente pequeño, bien sea unido directamente a un resorte de bobina
(calibrador de “lápiz”)4 o a un brazo de palanca horizontal que esté unido a un resorte helicoidal
(calibrador de “banana”)5 Se le aplica al magneto una fuerza creciente extendiendo el resorte
de la bobina en el primer caso o rotando un cuadrante graduado que enrolle el resorte
helicoidal en el segundo. Las lecturas obtenidas se muestran directamente en la escala del
instrumento o se convierten mediante referencia a una curva de calibración.
3.3.2 Placas de espesor no magnéticas o patrones de metal pulido calibrados6: Se pueden

obtener placas con valores asignados trazables con patrones nacionales, pero cuando se usen
placas que no sean trazables a patrones nacionales, el espesor se debe medir con
aproximación a 2,5 µm (0,1 mil) usando un micrómetro como se describe en el procedimiento D
de la norma ASTM D 1005.
3.4 ESPECÍMENES DE ENSAYO
Cuando este método de ensayo se usa en el campo, el espécimen es la estructura o el

elemento recubierto en el cual se ha de evaluar el espesor.
Para uso en el laboratorio, se aplican los materiales por ensayar en paneles de la composición
y condiciones de superficie en que se desea determinar el espesor.
Notas.
1) En la norma ASTM D 609 se dan la descripción del panel de ensayo y los métodos de preparación de
superficie aplicables.
2) Los recubrimientos se deben aplicar de acuerdo con la norma ASTM D 823 según se acuerde entre el
comprador y el vendedor.
3.5 CALIBRACIÓN DEL APARATO
Se calibra el instrumento en un área libre de campos magnéticos dispersos, tales como líneas
de potencia, generadores, o equipo de soldadura. No debe haber vibración evidente en la pieza
de ensayo cuando el instrumento se esté calibrando.
Se usa una sección desnuda del substrato después de que se ha logrado la preparación de la
superficie especificada. Si no se dispone de una sección descubierta del substrato, se pueden
usar paneles de ensayo descubiertos similares al tipo en el cual se haya efectuado la
preparación de la superficie especificada.
Se seleccionan placas de calibración en el rango de espesor esperado que se va a medir. Por

ejemplo, si un recubrimiento es aproximadamente de 75 µm (3 mils) en espesor, se calibra el
instrumento a 75 µm. A continuación se verifica la calibración, usando placas de espesor menor
y mayor, para determinar el rango de espesor sobre el cual se ha calibrado el instrumento. Los
4
En la Tabla 1 se relacionan aparatos típicos del tipo “lápiz” (resorte de bobina).
5
En la Tabla 1 se relacionan aparatos típicos del tipo “banana” (resorte helicoidal).
6
Se pueden obtener patrones de metal pulido para este propósito, dirigiéndose a U.S. Department
of Commerce, National Institute of Standards and Technology. Standard Reference Material
Program. Building 202, Room 204, Gaithersburg, MD20899.
3
Se toman lecturas en localizaciones libres de vibración, y campos eléctricos o magnéticos.
Si se encuentra que las lecturas de espesor están por fuera del rango de calibración
establecido en el numeral 3.5 párrafo 3, se repite el procedimiento de calibración en el rango
apropiado. Se verifica la calibración antes, durante y después de cada uso para tener
seguridad de que el instrumento continúa registrando apropiadamente. Si se encuentra que el
instrumento se ha desajustado, se mide de nuevo el espesor tomado desde el momento en que
se haya hecho la última verificación de calibración satisfactoria.
Se toma un número suficiente de lecturas para caracterizar la superficie.
Para mediciones en laboratorio, un mínimo recomendado es tres para un panel de 75 mm por

150 mm (3 pulgadas por 6 pulgadas) y más en proporción al tamaño.
Para mediciones en el campo, un mínimo recomendado es cinco determinaciones al azar por

cada 10 m2 (100 pies2) de área de superficie. Cada una de las cinco determinaciones debe ser
el promedio de tres lecturas del instrumento separadas dentro del área de un círculo cuyo
diámetro sea 12 mm (1/2 pulgada).
Se hacen mediciones alejadas al menos 25 mm (1 pulgada) de cualquier borde o esquina del

espécimen. Si es necesario medir más cerca de 25 mm, se verifica de nuevo la calibración en
el área específica para determinar el grado del efecto (si lo hay) que el borde tiene sobre la
medición.
3.8 INFORME
Se debe incluir la siguiente información: el instrumento usado, el número de serie, el rango, y el

promedio de las lecturas del espesor que se hayan encontrado. Dependiendo de la aplicación,
puede ser útil registrar también las lecturas individuales.
3.9 PRECISIÓN Y SESGO
Con base en un estudio entre laboratorios de este método de ensayo, efectuado para
determinar la precisión de varios tipos de instrumentos al medir un amplio rango de espesores
de recubrimientos, se encontró que los coeficientes de variación dentro del laboratorio y entre
laboratorios, calculados usando procedimientos descritos en la norma ASTM D 3980 son los
mostrados en la Tabla 1 para el instrumento evaluado. Con base en estos coeficientes, se
deben usar los siguientes criterios para juzgar, al nivel de confianza del 95 %, la aceptabilidad
de los resultados:
3.9.1 Repetibilidad
Dos resultados, cada uno el promedio de cuatro mediciones, obtenidos por el mismo operador
usando el mismo instrumento se deben considerar sospechosos si difieren en más de los
valores de la diferencia permisible máxima dados en la Tabla 1 para el espesor apropiado de la
película.
3.9.2 Reproducibilidad
Dos resultados, cada uno el promedio de cuatro mediciones, obtenidos por operadores en
laboratorios diferentes, cada uno obtenido usando instrumentos de la misma categoría, se
deben considerar sospechosos si difieren en más de los valores de la diferencia permisible
máxima dados en la Tabla 1.
5
límites de este rango se fijan en los puntos en donde el calibrador ya no registra el espesor de
la placa dentro de la exactitud estipulada por el fabricante (por ejemplo, ± 15 %).
Se coloca una placa de calibración en el substrato desnudo, sin recubrimiento y se pone el

magneto del instrumento en contacto directo con la placa. Se retira el magneto de la placa
rotando lentamente el aro de la escala del cuadrante en el sentido horario (para instrumentos
helicoidales del tipo de resorte) o levantando toda la carcaza del instrumento (para
instrumentos de bobina del tipo de resorte). Se sostiene la placa de tal modo que no se flexione
durante la calibración, haciendo que el magneto se levante prematuramente. Se observa el
espesor mostrado en la escala del instrumento en el momento en que el magneto interrumpe el
contacto con la superficie.
Si la lectura de la escala del instrumento no concuerda con el espesor de la placa, se requiere

calibración. Esto se puede lograr mediante calibración física o trazando una curva de
calibración. Una curva de calibración implica trazar una gráfica colocando en un eje la lectura
real del instrumento y en el otro eje la lectura de la placa. Para la calibración física, se
consultan las instrucciones del fabricante.
Nota 3. Los instrumentos basados en el aro del cuadrante de la escala/ resorte helicoidal se pueden calibrar y usar en
cualquier posición, mientras que los basados en el resorte de la bobina se deben calibrar y usar sólo en la posición
vertical.
3.6 CALIBRACIÓN DEL APARATO. PATRONES DE CALIBRACIÓN DE METAL PULIDO
Se siguen las instrucciones del numeral 3.5 párrafos 1, 2 y 3.
Se coloca el instrumento directamente en el patrón de calibración. Si la lectura de la escala del

instrumento no concuerda con el espesor de la placa, se requiere calibración como en el
numeral 3.5 párrafo 5.
Después de que el instrumento se ha calibrado, se toman diez lecturas en el substrato

desnudo, preparado. Se registra el promedio de estas lecturas. Esta es una corrección para las
variaciones de atracción magnética debido a la rugosidad del substrato.
Se resta el valor obtenido en el numeral 3.6 párrafo 3 cuando se mide el espesor del
recubrimiento para obtener el espesor corregido de la pintura.
Nota 4. En la norma SSPC-PA 2 se describe más información sobre este método de ensayo de calibración.
3.7 PROCEDIMIENTO
Se usa el instrumento sólo después de que se ha calibrado de acuerdo con los numerales
3.5 y 3.6.
Antes de usar el instrumento es necesario asegurarse de que el recubrimiento esté seco.
Se inspecciona la punta del magneto y la superficie que se va a medir para asegurarse de que
estén limpios. Las limaduras magnéticas adherentes u otros contaminantes de la superficie
tendrán efecto en las lecturas del calibrador.
4
3.9.3 Sesgo
El sesgo para el método de ensayo A de esta norma para medir el espesor de la película seca
no se puede determinar porque cada instrumento tiene su propio sesgo.
Tabla 1. Precisión de las mediciones del espesor de la película
En el laboratorio
Método Espesor recubrimiento 0,5 a 1,5 mils 5 a 17 mils
Instrumento A Grados de Coeficiente de Diferencia Grados de Coeficiente Diferencia
libertad variación permisible libertad de variación permisible
máxima máxima
(DF) (Vw), % (MAD), % (DF) (Vw), % (MAD), %
A Resorte de bobina
Elcometer 157 12 9 12 5
Tinsley 12 6 12 4
Combinados 24 7,65 22,4 24 4,53 13,3
A Resorte helicoidal
Elcometer 111 12 6 12 3
Microtest FIM 28 5 28 2
Calibrador Magne 4 6 8 2
Combinados 44 5,4 15,4 48 2,3 6,6
B Mecánico
Elcometer 22 7 20,6 22 3 8,8
B Sonda
-Elcometer 150 12 5 12 1
-Minitest FN 250 6 5 6 2
-Calibrador GE tipo B 32 4 32 3
-Permascope ES 12 4 12 2
-Verimeter ML 301 2 6 3 2
-Accuderm M 4 1 6 2
-Combinados 68 4,25 12,1 71 2,4 6,8
Interlaboratorios
A Resorte de bobina
Elcometer 157 2 22 2 12
Tinsley 2 10 2 7
Combinados 4 17,1 67,2 4 9,8 38,6
A Resorte helicoidal
Elcometer 111 2 5 30,5 B 2 2 12,2 B
Microtest FIM 8 15 49 8 10
Calibrador Magne C c C c
32,6
Mecánico
B Elcometer 4 11 43,5 4 2
8D
Sonda
B -Elcometer 150 4 7 4 4
-Minitest FN 250 - - 2 3
-Calibrador GE tipo B 12 6 - -
-Permascope ES 6 6 6 3
Combinados 22 6,2 18,3 12 3,4 10,4
-Minitest FN 250 2 22 B - - -
-GE tipo B - - - 12 6 18,5
-Verimeter ML 301 c c c c
-Accuderm M c c c c
A.
Resultados obtenidos usando los modelos mostrados. Algunos instrumentos están disponibles como
modelos más nuevos, que no se incluyen.
B
Resultados insuficientes para estimaciones confiables.
C
No se suministraron resultados entre laboratorios.
D
La MAD de entre laboratorios suele ser más grande que la MAD para dentro de laboratorio.
6
4. MÉTODO B CALIBADORES FIJOS MAGNÉTICOS
4.1 RESUMEN DEL MÉTODO DE ENSAYO
Después de calibrar el instrumento usando placas de espesor conocido y bien sea una parte
desnuda del objeto de metal o de metal de la misma clase, la sonda del instrumento se coloca
en contacto con el metal recubierto. Los instrumentos de este tipo determinan, dentro de la
sonda del instrumento mismo, cambios en el flujo magnéticos causados por variaciones en la
distancia entre el magneto y el substrato.
Se debe reconocer que la exactitud de las mediciones se puede afectar cuando se hacen más
cerca de 25 mm (1 pulgada) a un borde o 75 mm (3 pulgadas) a otra masa de metal. El borde o
la masa del acero pueden ocasionar escape de flujo del instrumento, distorsionando así las
lecturas.
4.2 APARATO
El aparato de ensayo se debe operar mecánica o eléctricamente. Los instrumentos operados

mecánicamente alojan un magneto interno en forma de herradura, cuyos contactos se colocan
directamente sobre el substrato recubierto.7 Los instrumentos operados eléctricamente utilizan
una sonda separada del instrumento que aloja el magneto o la bobina energizada mediante
corriente alterna, y se coloca directamente sobre la superficie.8 En ambos tipos, el espesor del
recubrimiento se muestra en la escala o el medidor del instrumento.
4.3 ESPECÍMENES DE ENSAYO
Los especímenes de ensayo descritos en la sección 6 también son aplicables para el método
de ensayo B. Cuando se midan espesores de pintura en substratos menores de 1/8 de
pulgada, se deben consultar las instrucciones del fabricante.
4.4 CALIBRACIÓN DEL APARATO
Se siguen los pasos indicados en los numerales 3.5 párrafos 1 a 3.
Se sostiene firmemente la manija del contacto o la sonda del instrumento sobre la superficie y
perpendicular al plano de medición durante la calibración y el uso. Se siguen las instrucciones
del fabricante para el ajuste específico del instrumento.
Nota 5. Los instrumentos del tipo sonda se pueden calibrar y usar en cualquier posición, pero el tipo de magneto
integral se debe volver a calibrar o verificar la calibración para cada posición de uso.
4.5 PROCEDIMIENTO
Se siguen los pasos indicados en los numerales 3.7 párrafos 1 a 3.
Se efectúan mediciones no más cercanas de 25 mm (1 pulgada) a un borde o 75 mm

(3 pulgadas) a otra masa de acero. Si tales mediciones son necesarias, se verifica de nuevo la
calibración en el área específica para determinar qué efecto tiene el borde o la masa de acero
sobre la lectura del instrumento.
4.6 INFORME
7
En la Tabla 1 se relacionan aparatos típicos del tipo mecánico.
8
En la Tabla 1 se relacionan aparatos típicos del tipo de sonda.
7
Se debe suministrar la siguiente información: el instrumento usado, el número de serie, el

rango, y el promedio de las lecturas del espesor que se hayan encontrado. Dependiendo de la
aplicación, también puede ser útil registrar las lecturas individuales.
4.7 PRECISIÓN Y SESGO
4.7.1 Precisión
Con base en un estudio entre laboratorios de este método de ensayo en el cual se usaron
varios tipos de instrumentos en diversos laboratorios para medir un amplio rango de espesores
de película seca en el mismo conjunto de paneles, se encontró que los coeficientes de
variación dentro del laboratorio y entre laboratorios, calculados usando procedimientos
descritos en la norma ASTM D 3980, son como se muestra en la Tabla 1. Con base en estos
coeficientes se deben usar los siguientes criterios para juzgar, al nivel de confianza del 95 %, la
aceptabilidad de los resultados:
4.7.1.1 Repetibilidad. Dos resultados, cada uno el promedio de cuatro mediciones, obtenidos
por el mismo operador usando instrumentos de la misma categoría se deben considerar
sospechosos si difieren en más de los valores de la diferencia permisible máxima dados en la
Tabla 1 para el espesor apropiado de la película.
4.7.1.2 Reproducibilidad. Dos resultados, cada uno el promedio de cuatro mediciones,

obtenidos por operadores en laboratorios diferentes usando instrumentos de la misma
categoría se deben considerar sospechosos si difieren en más de los valores de la diferencia
permisible máxima dados en la Tabla 1 para el espesor apropiado de la película.
4.7.2 Sesgo
El sesgo para el método de ensayo A de esta norma para medir el espesor de la película seca
no se puede determinar porque cada instrumento tiene su propio sesgo.
DOCUMENTO DE REFERENCIA
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Standard Test Methods for
Nondestructive Measurement of Dry Film Thickness of Nonmagnetic Coatings Applied to a
Ferrous Base. Philadelphia, 1993, 4 pp. (ASTM D 1186-93)
8
NORMA TÉCNICA NTC
COLOMBIANA 592
1991-11-06
PINTURAS Y PRODUCTOS AFINES.

DETERMINACIÓN DEL BRILLO ESPECULAR DE
PELÍCULAS DE PINTURA NO METÁLICA A
DISTINTOS ÁNGULOS DE INCIDENCIA
E: PAINTS. DETERMINATION OF SPECULAR GLOSS OF NON-

METALIC PAINTS.
CORRESPONDENCIA:
DESCRIPTORES: pintura; revestimiento; determinación

del brillo y ensayo
I.C.S.: 87.040.00


Editada 2002-09-16
PRÓLOGO

La presentación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica está

garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último caracterizado
por la participación del público en general.
La NTC 592 (Primera actualización) fue ratificada por el Consejo Directivo de 1991-11-06.
A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a través
de su participación en el Comité Técnico C240200.
ABANICOLOR INGEOMINAS
ANDERCOL MUEBLES EL CID
CYANAMID DE COLOMBIA PINTUCO S.A.
DOW QUÍMICA SHERWIN WILLIAMS
HOECHST COLOMBIA SUPER-PROTEC
ICO-PINTURAS TERINSA
DIRECCIÓN DE NORMALIZACION
PINTURAS Y PRODUCTOS AFINES.

DETERMINACIÓN DEL BRILLO ESPECULAR
DE PELÍCULAS DE PINTURA NO METÁLICA A
DISTINTOS ÁNGULOS DE INCIDENCIA
1. OBJETO
1.1 Esta norma tiene por objeto establecer tres procedimientos de ensayo para determinar el
brillo especular de películas de pinturas y barnices a 20º, 60º y 85º .
Nota. Estos métodos no son adecuados para medir el brillo en películas de pinturas metálicas.
1.2 Esta norma especifica dos procedimientos, el primero para la evaluación de una película
preparada con muestra de pintura líquida y el segundo para evaluar una superficie pintada
existente.
a) El medidor de 60º es aplicable a todas las pinturas, pero cuando las pinturas
tengan un brillo muy alto o cerca al mate, los medidores a 20º ó a 85º son más
adecuados.
b) El medidor de 20º, debe emplearse para obtener mejores diferenciaciones en las

pinturas de alto brillo, cuando se tiene un brillo a 60º mayor de 70 unidades.
Esto no significa que el medidor a 60º no puede ser empleado con pinturas que
tengan a 60º un brillo mayor de 70 unidades.
c) El medidor de 85º debe emplearse para obtener mejores diferenciaciones en las

pinturas de bajo brillo, cuando se tiene un brillo a 60º menor de 10 unidades.
Esto no significa que el medidor a 60º no puede ser empleado con pinturas que a
60º tengan un brillo menor de 30 unidades.
Nota. Aunque el método que se describe es restringido para pinturas, los barnices claros pueden ser probados usando
un vidrio negro o un vidrio incoloro pero pintado en su parte posterior y en los bordes con pintura negra.
1
2. NORMAS DE REFERENCIA
ISO 1512: 1974. Paints and Varnishes. Sampling.
ISO 1513: 1980. Paints and Varnishes. Examination and preparation of samples for testing.
ISO 2808: 1974. Paints and Varnishes. Determination of film thickness.
3. DEFINICIONES
Para efectos de esta norma se establecen las siguientes:
3.1 Brillo especular: relación entre el flujo luminoso reflejado de un objeto en la dirección
especular, por una fuente específica y a un ángulo con el receptor y el flujo luminoso reflejado de
un vidrio con un índice de refracción (I.R) de 1 567 en la dirección especular. Para determinar la
escala de brillo especular, al vidrio negro pulido, con un I.R de 1 567, se le asigna el valor de 100
para las geometrías de 20º, 60º y 85º.
3.2 Factor de reflectancia fraccional luminosa relativa: relación entre el flujo luminoso reflejado
de una muestra y el flujo luminoso de una superficie estándar a las mismas condiciones
geométricas. Para efectos de la medición del brillo especular, la superficie estándar es un vidrio
pulido.
3.3 Reflectancia fraccional luminosa: relación entre el flujo luminoso reflejado y el flujo
incidente en una muestra, para ángulos especificados.
4. SIGNIFICADO Y USO
4.1 El brillo se relaciona con la capacidad de una superficie que refleja más luz en algunas
direcciones que en otras. Las direcciones se asocian con la reflexión especular que normalmente
tiene reflectancias más altas. Las mediciones por estos métodos permiten la correlación entre las
observaciones visuales de una superficie pulida efectuadas en una superficie áspera a los
ángulos correspondientes.
4.2 Los valores de brillo por estos métodos se obtienen por comparación de la reflectancia
especular entre la muestra y un vidrio negro estándar. Debido a que la reflectancia especular
depende también del índice de refracción de la superficie del espécimen. Sin embargo, es
costumbre, para obtener los valores del brillo visual, que se comparen las reflectancias
especulares de dos especímenes que tengan índices de refracción de superficie similares.
Debido a que las valoraciones instrumentales son más afectadas que las valoraciones visuales
por los cambios en el índice de refracción de la superficie, pueden ocurrir desacuerdos entre los
valores visuales y los instrumentales cuando se comparan las superficies de especímenes de alto
brillo que difieran los índices de refracción.
4.3 Otros aspectos visuales de apariencia en la superficie, tales como claridad de la imagen
reflejada, imprecisión en la reflexión y en la textura, son frecuentemente involucrados en las
valoraciones del brillo. El método ASTM E 430 incluye algunas técnicas de medición del brillo,
tanto para imágenes claras como para reflexiones confusas.
2
5. APARATOS
5.1 Sustrato (para los ensayos donde se suministran muestras de pinturas líquidas).
A menos que se acuerde de otra manera, el sustrato debe ser un vidrio plano de calidad espejo,
preferiblemente de dimensiones 150 mm x 100 mm y con un espesor mínimo de 3 mm. La
dimensión más grande debe ser, mínimo, igual a la longitud del área iluminada.
5.2 Aplicador de película (debe ser usado este método si no se especifica o no se acuerda
otro método).
Un aplicador en bloque que tenga una superficie con ranura en la parte inferior para formar un
agujero de 150 µm ± 2 µm de profundidad cuando el aplicador es localizado sobre una superficie
ópticamente plana. Este aplica una película húmeda de espesor aproximado de 75 µm .
5.3 Medidor de brillo fotoeléctrico, que consta de una fuente de luz y de un lente que dirige un
rayo de luz paralelo o ligeramente convergente sobre la superficie de ensayo y de una caja
receptora que contenga el lente, un limitador de campo visual y una celda fotoeléctrica que reciba
los rayos reflejados por la muestra.
Nota. Debido a que la reflexión especular es, en general, espectralmente selectiva, las características espectrales de la
fuente de luz y del detector deben ser controlados solamente en las mediciones altamente cromáticas, en pinturas de
bajo brillo o en aquéllas donde la reflectancia produce cambios cromáticos en el color de la luz incidente. En este caso,
las combinaciones de la fuente de luz, la celda fotoeléctrica y los filtros de color deberán dar una sensibilidad espectral
1)
aproximada a una función de eficiencia luminosa fotópica CIE pesado por iluminadores estándares CIE o D65 .
a) Condiciones geométricas. El eje del rayo incidente debe formar un ángulo de 20º
± 0,1º, 60º ± 0,.1º ó 85º ± 0,1º con respecto a la perpendicular de la superficie
sometida a prueba. El eje del receptor debe coincidir con el rayo incidente del eje
de la imagen dentro de una tolerancia de ± 0,1º.
Cuando una porción de vidrio negro plano y pulido u otra superficie de espejo se
localiza frente al panel de prueba, se debe formar una imagen de la fuente en el
centro del limitador del campo visual del receptor. La longitud del área iluminada
del panel de muestra debe ser mínimo de 10 mm.
El ángulo formado por el eje del rayo receptor y el eje perpendicular debe ser igual
al ángulo correspondiente del rayo incidente, con las mismas tolerancias. Las
dimensiones y las tolerancias de las fuentes y los receptores se indican en las
Tablas 1, 2 y 3. Las dimensiones angulares del limitador del campo visual del
receptor son medidas de los lentes de receptor. Las dimensiones están ilustradas
en la figura 1. Las tolerancias se escogen de tal manera que no resulte más de
una unidad de brillo por error en las aperturas de la fuente y del receptor.
b) Dispersión. No debe presentarse una dispersión de los rayos que caen dentro de
los ángulos, especificados en el numeral 3.3.3 literal a).
____________
1)
International Comission on Illumination.
3
c) Medidor del receptor. El mecanismo receptor indicado debe dar un valor numérico
proporcional al flujo de luz que pasa al limitador del campo visual del receptor,
dentro de más o menos 1 % de la lectura de la escala total.
Tabla 1. Ángulos y dimensiones de la fuente de imagen y receptor para el medidor a 60º
En el plano de medida Perpendicular al plano de medida
?, grados 2 tan ?/2 Dimensión ?, grados 2 tan ?/2 Dimensión

relativa relativa
Fuente de 0,75 ± 0.25 0,0131 ± 0,171 ± 0,057 2,5 ± 0,5 0,0436 ± 0,568 ± 0,114
imagen, ?2 0,0044 0,0087
Abertura del 4,4 ± 0,1 0,0768 ± 1,000 ± 0,023 11,7 ± 0,2049 ± 2,668 ± 0,046
receptor, ?B 0,0018 0,023 0,0035
1)
Tabla 2. Ángulos y dimensiones de la fuente de imagen y receptor para el medidor a 20 º

relativa relativa
Fuente de 0,75 ± 0.25 0,0131 ± 0,171 ± 0,057 2,5 ± 0,5 0,0436 ± 0,586 ± 0,114
imagen, ?2 0,0044 0,0087
Abertura del 1.80 ± 0,05 0,0314 ± 0,409 ± 0,012 3.6 ± 0,1 0,0629 ± 0,819 ± 0,023
receptor, ?B 0,0009 0,0018
1)
Se toma como unidad la abertura del receptor en el plano de medición del medidor a 60º.
1)
Tabla 3. Ángulos y dimensiones de la fuente de imagen y receptor para el medidor a 85º

relativa relativa
Fuente de 0,75 ± 0.25 0,0131 ± 0,171 ± 0,057 2,5 ± 0,5 0,0436 ± 0,568 ± 0,114
imagen, ?2 0,0044 0,0087
Abertura del 4,0 ± 0,3 0,0698 ± 0,909 ± 0,068 6,0 ± 0,3 0,1048 ± 1,365 ± 0,068
receptor, ?B 0,0052 0,0052
1)
Se toma como unidad la abertura del receptor en el plano de medición del medidor a 60º.
5.4 ESTÁNDARES
5.4.1 Estándares primarios: los estándares de referencia primaria deben ser vidrios negros
altamente pulidos con la superficie plana y dos bandas por centímetro en su interior, como
medida para los métodos de interferencia óptica.
Nota. Esto no pretende que el estándar primario sea usado para la calibración cotidiana del medidor de brillo.
4
A los patrones de vidrio negro pulido, con una longitud de onda de 546,1 nm y con índice de
refracción de nD = 1,567, se les asigna un valor de brillo especular de 100. Si el vidrio no tiene
índice de refracción adecuado, éste se debe corregir. Los valores de brillos especular para vidrios
negros pulidos, de índice de refracción diferente a los tres ángulos de incidencia, están indicados
en la Tabla 4.
El estándar primario debe ser revisado, mínimo, dos veces al año debido a la posibilidad de
envejecimiento. Si ocurre degradación, el brillo original se puede recuperar puliendo ópticamente
con óxido de cerio.
Notas:
1) El vidrio más fácilmente disponible para la planaridad requerida es fabricado por el proceso de "flotado". Este
vidrio es inadecuado para usarse como estándar de referencia primario, debido a que el índice de refracción
del vidrio en el interior difiere del de la superficie. Es más apropiado usar un vidrio plano ópticamente y
fabricado por otro proceso, o remover la superficie del vidrio flotado y nuevamente pulirlo para obtener la
planaridad óptica.
2) El índice de refracción debe ser determinado por medio del refractómetro de Abbé.
3) Si se requiere la reflectancia absoluta del estándar primario, se puede usar la ecuación de fresnel,
introduciendo en la ecuación el índice de refracción del estándar.
5.4.2 Estándares secundarios: estos estándares pueden ser de baldosín de cerámica, de vidrio
esmerilado o de otros materiales, pero de buena planaridad y calibrados contra estándares
primarios para un área y una dirección de iluminación indicadas. Estos estándares deben ser
revisados periódicamente por comparación con estándares primarios para determinar su valor de
brillo. Mínimo dos estándares deben estar disponibles, a diferentes niveles de brillo, para cada
geometría del medidor de brillo.
5.4.3 Estándar de referencia cero: para verificar el punto cero del refractómetro se debe usar un
estándar adecuado (por ejemplo, terciopelo negro o fieltro negro).
5.4.4 Los estándares deben guardarse en un recipiente cerrado cuando no se vayan a usar. Se
deben mantener limpios y libres de suciedad que pueda rayar su superficie. Nunca se deben
colocar los patrones boca abajo sobre una superficie que pueda estar sucia o ser abrasiva.
Siempre se deben coger sobre su borde lateral para evitar el contacto con la grasa de la piel.
Estos se deben limpiar con agua caliente y con una solución detergente y, suavemente, con un
cepillo de nylon. (No deben usarse soluciones jabonosas para limpiarlos, porque pueden dejar
una película de grasa). Luego deben enjugarse los estándares con agua caliente (temperatura
cercana a los 65 ºC (150 ºF) para remover el residuo de detergente, seguido por un enjuague con
agua destilada. Por último, deben colocarse los estándares en un horno caliente para secarlos.
6. PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS
Cuando las pruebas se realizan con pinturas líquidas, las muestras se toman de acuerdo con lo
indicado en la NTC 1052. La preparación y la evaluación de las muestras deben estar conformes
con lo establecido en las normas de especificación de cada producto.
5
7. PREPARACIÓN DE LOS PANELES DE MUESTRA
7.1 EVALUACIÓN DE LAS MUESTRAS DE PINTURA
7.1.1 Preparación de la película
La película de prueba debe ser aplicada a un espesor y de una manera tal que corresponda al
normal uso de la pintura; dicho método debe ser especificado o acordado. Si no se acuerda un
método, se debe aplicar la pintura a una temperatura de 23 ºC ± 2 ºC ± 2 ºC y (50 % ± 5 %) de
humedad relativa, a una velocidad de difusión de 15 m2/l, aplicándola con el bloque aplicador de
película (véase el numeral 3.3.2). Se debe mezclar la pintura mediante agitación, inmediatamente
antes de la aplicación para romper la estructura tixotrópica, teniendo cuidado de no introducir
burbujas de aire dentro de la pintura. Se aplican aproximadamente 2 ml de pintura en un extremo
del panel de vidrio y se esparce la película suavemente, bajando el aplicador con una presión
firme y una velocidad de 100 mm/s .
Se dejan secar (en un horno o al aire) los paneles de prueba revestidos a un tiempo especificado
y a unas condiciones especificadas en posición horizontal en una atmósfera libre de polvo. A
menos que se especifique de otra manera, éstas condiciones pueden ser a 23 ºC ± 2 ºC y a una
humedad relativa de (50 % ± 5 %) por un período mínimo de 16 h, con circulación libre de aire y
sin exposición directa a la luz del sol. La prueba debe realizarse tan pronto como sea posible.
7.1.2 Medición del espesor
El espesor debe medirse, en micrómetros, por el método indicado en la norma ISO 2808.
7.2 EVALUACIÓN DE LAS PELÍCULAS DE PINTURA SOBRE UN SUSTRATO
7.2.1 General
Las mediciones de brillo por este método son sólo significativas para películas sobre superficies
con buena planaridad porque alguna curvatura o desigualdad en el sustrato puede afectar
significativamente los resultados de la prueba. Si no se acuerda de otra manera, la dirección de
las marcas de la brocha o los efectos de texturas similares deben ser paralelos al plano de
incidencia y de reflexión del instrumento.
7.2.2 Medición del espesor
El espesor debe medirse, en micrómetros, por el método indicado en la norma ISO 2808.
8. CALIBRACIÓN DEL MEDIDOR DE BRILLO
8.1 PREPARACIÓN DEL APARATO
El instrumento debe calibrarse antes, al término de cada período de operación y durante el

ensayo, a intervalos sucesivos, para asegurar que se mantenga estable. El aparato debe tener
un control de sensibilidad para ajustar la corriente de la fotocelda en el valor deseado, sobre la
escala del instrumento o del indicador digital.
8.2 VERIFICACIÓN DEL PUNTO CERO
Una superficie negra o de terciopelo negro se debe usar para verificar el punto cero de la escala. Si la
lectura está dentro de ± 0,1 del cero, se resta éste aritméticamente de las lecturas posteriores.
6
8.3 CALIBRACIÓN
Usando el estándar primario o el estándar secundario de referencia de mayor brillo se ajusta el

instrumento al valor correcto o al seleccionado del brillo especular en la parte superior de la
escala y luego se lee el brillo del estándar secundario de menor brillo. Si esta segunda lectura
está dentro de una de las divisiones de la escala de su valor asignado, se cumple el requisito de
proporcionalidad (véase numeral 3.3.3, literal c), pero si la lectura se encuentra fuera de
tolerancia, se lleva a cabo una lectura adicional del 1 % con sus valores asignados difieren en
más del 1 % con sus valores asignados, se debe calibrar de nuevo el instrumento antes de
usarlo, preferiblemente por el fabricante, y el procedimiento de calibración se repite hasta que el
estándar secundario pueda ser medido con la exactitud requerida.
9. PROCEDIMIENTO
9.1 MEDICIÓN DEL BRILLO DE LAS PELÍCULAS DE PINTURAS LÍQUIDAS
Después de calibrar el medidor de brillo, se toman tres lecturas sobre la película de ensayo en
diferentes posiciones paralelas a la dirección de aplicación, verificando nuevamente sobre el
estándar secundario de mayor brillo para asegurar que no hay desviaciones en las lectura. Si la
dispersión de los resultados es menor que cinco unidades se reporta el valor promedio como
valor de la reflexión especular; de otra manera, se toman tres mediciones adicionales y se reporta
el promedio y los extremos de los seis valores. Para la medición de las películas sobre un
sustrato, se toman seis mediciones en cada dos direcciones en ángulo recto, y se reporta el
promedio y los valores extremos.
9.2 MEDICIÓN DEL BRILLO SOBRE SUSTRATOS REVESTIDOS
Se procede como se indica en el numeral 3.7.1, tomando seis mediciones en diferentes áreas o en
diferentes direcciones sobre la superficie (excepto para películas con textura direccional, tales como
marcas de brocha). Si la variación entre los valores extremos es mayor de 10 unidades ó 20 unidades
del valor promedio, se rechaza el panel; de otra forma, se reporta el promedio y los valores extremos.
10. PRECISIÓN
(Solamente para películas aplicadas sobre un vidrio plano).
10.1 REPETITIBIDAD
Las diferencias absolutas obtenidas entre las dos medias de dos series de prueba de tres valores
de una película sobre un vidrio plano, obtenidas por un operador de laboratorio usando el mismo
equipo, en un intervalo corto de tiempo y usando el método de ensayo estandarizado, se espera
que estén con una probabilidad del 95 % dentro de una unidad para geometrías de 60º y 85º y de
dos unidades por una geometría de 20º.
10.2 REPRODUCIBILIDAD
Las diferencias absolutas obtenidas entre las dos medias de dos series de pruebas de tres
valores de una película del mismo producto en un vidrio plano, obtenidas por operadores en
diferentes laboratorios y usando el método de ensayo estandarizado, se espera que estén dentro
de seis, cuatro y siete unidades con un 95 % de probabilidad para las geometrías de 20º, 60º y
85º, respectivamente.
7
Para algunos tipos de pintura, particularmente pinturas semibrillantes, el brillo especular es

sensible a las variaciones en las condiciones y el método de preparación de las películas, de
modo que el ensayo de reproducibilidad de pruebas, efectuadas de pinturas líquidas, deberá ser
más aproximado al especificado anteriormente. En caso de discrepancia, cuando las mediciones
de brillo especular difieren en más de 10 %, las películas de pintura preparadas se
intercambiarán entre los laboratorios.
11. INFORME
El informe tendrá como mínimo la siguiente información:
a) Identificación del producto probado.
b) Referencia a la norma ISO 2813.
c) Ángulo de incidencia empleado.
d) Resultados de la prueba, expresado como el valor de brillo especular promedio.
e) Desviación del método especificado.
f) Fecha del ensayo.
12. APÉNDICE
12.1 INDICACIONES COMPLEMENTARIAS
Mientras no se adopte la NTC para el método de medición de brillo en superficies de alto brillo
por goniometría, se recomienda seguir el método indicado en la norma ASTM E 430, "Method for
Measuremente of Gloss Surfaces by Goniophotometry".
Mientras no se adopte la NTC para el método de medición del espesor, se recomienda seguir el
método indicado en la norma ISO 2808. "Paints and Varnishes. Determination of Film Thickness":
12.2 NORMAS QUE DEBEN CONSULTARSE
NTC 1052: Pinturas y materias primas para pinturas. Toma de muestras.
12.3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION. Paints and Varnishes.

Determination of Specular Gloss of Non-Metallic Paints Films at 20º, 60º y 85º. Gynebra, 1989, 10 p.
il. (ISO 2813).
AMERICAN STANDARD FOR TESTING AND MATERIALS. ASTM. Standard Test Method for
Specular Gloss. USA. 1985. 5 p, il. (ASTM D 523).
8
Tabla 4. Valores del brillo especular para vidrios negros pulidos
Índice de refracción Ángulo de incidencia
n 20º 60º 85º
1,400 57,0 71,9 96,6

1,410 59,4 73,7 96,9
1,420 61,8 75,5 97,2
1,430 64,3 77,2 97,5
1,440 66,7 79,0 97,6
1,450 69,2 80,7 98,0
1,460 71,8 82,4 98,2
1,470 74,3 84,1 98,4
1,480 76,9 85,8 98,6
1,490 79,4 87,5 98,8
1,500 82,0 89,1 99,0

1,510 84,7 90,8 99,2
1,520 87,3 92,4 99,3
1,530 90,0 94,1 99,5
1,540 92,7 95,7 99,6
1,550 95,4 97,3 99,8
1,560 98,1 98,9 99,9
1,567* 100,0* 100,0* 100,0*
1,570 100,8 100,5 100,0
1,580 103,6 102,1 100,2
1,590 106,3 103,6 100,3
1,600 109,1 105,2 100,4

1,610 111,9 106,7 100,5
1,620 114,3 108,4 100,6
1,630 117,5 109,8 100,7
1,640 120,4 111,3 100,8
1,650 123,2 112,8 100,9
1,660 126,1 114,3 100,9
1,670 129,0 115,8 101,0
1,680 131,8 117,3 101,1
1,690 134,7 118,8 101,2
1,700 137,6 120,3 101,2

1,710 140,5 121,7 101,3
1,720 143,4 123,2 101,3
1,730 146,4 124,6 101,4
1,740 149,3 126,1 101,4
1,750 152,2 127,5 101,5
1,760 155,2 128,9 101,5
1,770 158,1 130,4 101,6
1,780 161,1 131,8 101,6
1,790 164,0 133,2 101,6
1,800 167,0 134,6 101,7
* Muestra estándar de referencia
9
G = lámpara
L1 L2 = lentes
B = limitador de campo visual
P = película de pintura
e1 = e2
s
B = abertura del receptor = 4,4 ± 0,1º
ss = fuente de imagen = 0,75 ± 0,25º
I = flamento de imagen
Figura 1. Diagrama generalizado de un medidor de brillo
10
NORMA TÉCNICA NTC
COLOMBIANA 1457-1
1998-09-23
MÉTODO PARA EVALUAR EL GRADO DE

ESCAMACIÓN DE LAS PINTURAS PARA
EXTERIORES
E: TEST METHOD FOR EVALUATING DEGREE OF FLAKING

(SCALING) OF EXTERIOR PAINTS
CORRESPONDENCIA: esta norma es equivalente (EQV) de la

ASTM D 772-86 (reaprobada 1993)
DESCRIPTORES: pintura; revestimiento; ensayo
I.C.S.: 87.040.00


PRÓLOGO


La NTC 1457-1(Primera actualización) fue ratificada por el Consejo Directivo de 1998-09-23.
de su participación en Consulta Pública, que pertenece al Comité Técnico 352101 “Pinturas y
productos afines”.
ANDERCOL EDUARDO LONDOÑO Y SUCESORES

B.P. EXPLORATION EMPRESAS PÚBLICAS DE MEDELLÍN
BASF QUÍMICA ICO PINTURAS
BAYER INDUSTRIAS PERMAPINT
CARBOQUÍMICA ISAGEN
CENTRAL DE DISOLVENTES PREFLEX
COMPAÑÍA PINTUCO PYASA COLOMBIANA
CORPORACIÓN PARA LA SIKA ANDINA
INVESTIGACIÓN DE LA CORROSIÓN UNIVERSIDAD DEL VALLE
ECOPETROL
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 1457-1 (Primera actualización)
MÉTODO PARA EVALUAR EL GRADO DE ESCAMACIÓN

DE LAS PINTURAS PARA EXTERIORES
1. OBJETO
Esta norma cubre la evaluación del grado de escamación de las pinturas para exteriores por
comparación con los patrones fotográficos.
2. REFERENCIAS NORMATIVAS
2.1 NORMA ASTM
D 1150, Single and Multi-Panel Forms for Recording Results of Exposure Tests of Paints
2.2 OTRAS NORMAS
Pictorial standards of Coating Defects Handbook
3. DEFINICIÓN
3.1 Escamación: fenómeno que se manifiesta en las películas de pintura por el

desprendimiento de pedazos de la película misma, sea de su substrato o de otra pintura
aplicada previamente. La escamación generalmente está precedida de un agrietamiento o
formación de poros o ampollas, y es resultado de la pérdida de adhesión, usualmente debido a
la entrada en juego de factores de deformación por esfuerzo.
4. IMPORTANCIA Y USO
4.1 La falla por descamación en la pintura puede ocurrir durante el uso. Esta norma sirve
como medio para evaluar el grado de falla por comparación con patrones pictóricos.
5. TIPO DE ESCAMACIÓN
5.1 Sólo se reconoce un tipo de escamación, tal como se define en el numeral 3.
1
6. USO DE LOS PATRONES DE REFERENCIA FOTOGRÁFICOS
6.1 Los patrones de referencia fotográficos que son parte de esta norma y se tratan en el
“Pictorial Standards of Coating Defects Handbook” son representativos del grado de
agrietamiento de las películas exteriores de pintura. La Figura 1 es sólo para propósitos
ilustrativos y no se debe usar para evaluación.
6.2 El uso de los patrones de referencia fotográficos que se ilustran en la Figura 1 requiere
las siguientes precauciones:
6.2.1 Tener cuidado de no confundir los diferentes tipos de falla que se pueden presentar en
una misma superficie.
6.2.2 Ser consciente de que el grado de falla varía en cada área. Por lo tanto, se debe usar
una parte promedio de la película para comparación. En superficies más grandes se
recomienda tomar los valores en varios sitios y reportar el promedio y el rango.
6.2.3 En la literatura técnica a veces se hace una distinción entre escamación (scaling) y
descascaramiento (flaking). Sin embargo, en la mayoría de los casos, los dos términos se
refieren al mismo fenómeno. En algunos casos, se usa la palabra descascaramiento para
describir el desprendimiento de pedazos de película con un tamaño menor que ¼ pulgada
(6,4 mm), y la escamación para el desprendimiento de pedazos de la capa con un tamaño de
más de 1/4 pulgada. En otros casos, se usa el término descascaramiento para describir el
desprendimiento de pedazos de película de la subcapa inmediata (falla de la inter-capa) y
escamación para el desprendimiento de pedazos de la base (falla total). Se debe tener en
mente que las escamas pueden variar ampliamente en tamaño y forma respecto a las que se
ilustran en la Figura 1, desde una fracción de pulgada hasta varias pulgadas.
6.2.4 Es frecuente que la pintura se pele debido a condiciones de humedad y, cuando esto es
evidente, se debe tomar en cuenta en cualquier evaluación.
6.2.5 Por conveniencia para el registro de los datos obtenidos, éstos se pueden guardar en
formatos como indica la norma ASTM D 1150 (se pueden obtener en ASTM y en la Federation
of Societies for Coatings Technology).
7. PRECISIÓN Y DESVIACIÓN
7.1 Para esta norma no se ha establecido una declaración de precisión o desviación.
American Society for Testing and Materials. Standard Test Method for Evaluating Degree of
Flaking (Scaling) of Exterior Paints. ASTM D 772 -86. (Reapproved 1993) 3p.
2
No.2 No.4
No. 6 No.8
Figura 1. Grados de escamación
3
NORMA TÉCNICA NTC
COLOMBIANA 1457-2
1998-09-23*
MÉTODO DE ENSAYO PARA EVALUAR EL GRADO

DE AGRIETAMIENTO DE LAS PINTURAS PARA
EXTERIORES
E: TEST METHOD FOR EVALUATION THE DEGREE OF CHECKING

OF EXTERIOR PAINTS
CORRESPONDENCIA: esta norma es idéntica (IDT) a la

ASTM D660-93 (2000) Standard Test
Method for Evaluating Degree of
Checking of Exterior Paints. Copyright
ASTM International. 100 Barr Harbor
Drive, West Conshohocken, PA 19429,
USA.
DESCRIPTORES: pinturas; agrietamiento; ensayo; resistencia a

la intemperie.
I.C.S.: 87.040


Reaprobada 2003-08-26*
Editada 2003-09-09
PRÓLOGO


La NTC 1457-2 (Primera actualización) fue ratificada por el Consejo Directivo de 1998-09-23.
A continuación las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a través de su

participación en Consulta Pública y que pertenece al Comité Técnico 352101 “Pinturas y
productos afines”
ANHÍDRIDOS Y DERIVADOS DE ECOPETROL

COLOMBIA S.A., ANDERCOL EDUARDO LONDOÑO Y SUCESORES
B.P EXPLORATION EMPRESAS PÚBLICAS DE MEDELLÍN
BASF QUÍMICA ICO PINTURAS S.A.
BAYER INDUSTRIAS PERMAPINT S.A.
CARBOQUÍMICA ISAGEN S.A. E.S.P
COMPAÑÍA PINTUCO S.A. PYASA COLOMBIANA
CORPORACIÓN PARA LA INVESTIGACIÓN. SIKA ANDINA S.A.
DE LA CORROSIÓN UNIVERSIDAD DEL VALLE
La NTC 1457-2 (Primera actualización) fue presentada para reaprobación al Consejo Directivo el
2003-08-26.
A continuación se relacionan las empresas que participaron en el estudio de reaprobación, a través

del Comité Técnico 78 Pinturas y productos afines
ANHÍDRIDOS Y DERIVADOS DE IMPERCONCRETO LTDA.

COLOMBIA S.A. ANDERCOL PINTUCO S.A.
CENTRO NACIONAL DE LA MADERA – PINTURAS BLER DE COLOMBIA S.A.
SENA- ROHM AND HAAS COLOMBIA LTDA.
COLORQUÍMICA S.A. SIKA COLOMBIA S.A.
DECORIMPLAST S.A. TRES M COLOMBIA
ICI COLOMBIA S.A. UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
Además de las anteriores, en consulta de reaprobación se puso a consideración de las siguientes
empresas a través de su participación en Consulta Pública.
ANHIDRIDOS Y DERIVADOS DE PINTUCROM

COLOMBIA S.A. PINTURAS EVERY
CLARIANT COLOMBIA S.A. PROCESADORA DE MINERALES DEL
ECOMIN LTDA PUERTO S.A.
ETERNIT COLOMBIANA S.A. PROCOQUINAL
INTERAMERICANA DE PRODUCTOS PRODUCCIONES QUIMICAS LTDA.
QUIMICOS S.A. SUPERINTENDENCIA DE INDUSTRIA Y
MINISTERIO DE DESARROLLO ECONÓMICO COMERCIO
PHILAAC
MÉTODO DE ENSAYO PARA EVALUAR

EL GRADO DE AGRIETAMIENTO DE LAS
PINTURAS PARA EXTERIORES
1. OBJETO
Los patrones de referencia que se ilustran en esta norma representan los grados y tipos de
agrietamiento de las películas de pintura para exteriores. El propósito básico de estos patrones
es la evaluación comparativa.
2. TERMINOLOGÍA
2.1 DEFINICIONES DE TÉRMINOS ESPECÍFICOS PARA ESTA NORMA
2.1.1
agrietamiento
fenómeno que se manifiesta en las películas de pintura por ligeras rupturas en la película que
no penetran a través la última capa aplicada. Cuando se requiere precisión al evaluar una
película de pintura, el agrietamiento se puede describir como visible (tal como lo ve el ojo a
simple vista), o como microscópico (puesto que se observa bajo aumento hasta de diez
diámetros).
3.1 Como el agrietamiento no se reconoce fácilmente, esta norma está destinada a

proporcionar un medio para evaluar el grado de dicha falla en las películas, mediante definición
e ilustraciones.
4. TIPOS DE AGRIETAMIENTO
4.1 Se reconocen muchos tipos de agrietamiento, de los cuales algunos son:
4.1.1 Tipo patrón irregular
En el cual la ruptura se desarrolla en la superficie de la película sin un patrón definido.
1
4.1.2 Tipo líneas paralelas largas y cortas
En el cual las rupturas en la superficie de la película generalmente forman líneas paralelas.
4.1.3 Tipo bastoncillo
En el cual las rupturas en la superficie de la película forman líneas irregulares largas y cortas
que se entrecruzan en un patrón como de cepillo de alambre.
4.1.4 Tipo pata de gallo
En el cual las rupturas en la superficie de la película forman un patrón con tres puntas, donde
las rupturas corren desde un centro y forman un ángulo de aproximadamente 120 °C entre las
puntas.
4.1.5 Tipo mosaico
En el cual las rupturas en la superficie de la película forman patrones geométricos rectilíneos,

que se unen en todos sus lados.
4.1.6 Tipo contracción
En el cual las rupturas en la superficie de la película usualmente forman separaciones

individuales cortas, con otras irregulares y aun más cortas que forman ángulos rectos.
4.1.7 Cortas tipo aleatorio
En el cual las rupturas en la superficie de la película forman patrones irregulares cortos. Estas
rupturas suelen ser individuales y no se unen.
4.1.8 Tipo sigmoide
En el cual las rupturas en la superficie de la película forman patrones ovalados. Estas formas
rara vez completan un círculo.
5. USO DE LOS PATRONES DE REFERENCIA ILUSTRADOS
5.1 El uso de los patrones de referencia que se muestran en la Figura 1 requiere las
siguientes precauciones:
5.1.1 Como el tipo y grado de falla puede variar en un área dada, se debe clasificar una parte
representativa. Se recomienda hacer las clasificaciones en varios sitios, anotando los tipos y
grados de falla.
5.1.2 Se debe tener cuidado de reconocer que puede haber varios tipos de agrietamiento
presente en una misma superficie.
5.1.3 Las pinturas pueden recoger cantidades excesivas de suciedad, la cual puede
enmascarar el tipo y grado de falla. Si es necesario, se debe retirar la suciedad cepillando
suave y cuidadosamente con un cepillo de suavidad moderada. Se debe evitar dañar el
acabado.
5.1.4 En la Figura 2 se ilustra un agrietamiento microscópico bajo una amplificación de

10 diámetros.
2
5.1.5 Por conveniencia para registrar los datos obtenidos, los registros se deben mantener en
los formatos acordados entre el comprador y el vendedor.
6.1 Para este método no se ha establecido la precisión ni la desviación.
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Standard Test Method for Evaluating
Degree of Checking of Exterior Paints. Philadelphia: ASTM, 2000, 10 p (ASTM D660-93
(Reapproved 2000)).
3
4.1.1 Irregular
ASTM 8 ASTM 6
TNO 2 TNO 4
ASTM 4 ASTM 2
TNO 6 TNO 8
4.1.1 Irregular
ASTM 8 ASTM 6
TNO 2 TNO 4
ASTM 4 ASTM 2
TNO 6 TNO 8
Figura 1. Patrones de referencia ilustrados

Continúa...
4
4.1.2 Línea larga
ASTM 8 ASTM 6
TNO 2 TNO 4
ASTM 4 ASTM 2
TNO 6 TNO 8
4.1.2 Paralela corta
ASTM 8 ASTM 6
TNO 2 TNO 4
ASTM 4 ASTM 2
TNO 6 TNO 8
Figura 1. (Continuación)
5
4.1.4 Pata de gallo
ASTM 8 ASTM 6
TNO 2 TNO 4
ASTM 4 ASTM 2
TNO 6 TNO 8
4.1.5 Mosaico
ASTM 8 ASTM 6
TNO 2 TNO 4
ASTM 4 ASTM 2
TNO 6 TNO 8
6
4.1.6 Contracción
ASTM 8 ASTM 6
TNO 2 TNO 4
ASTM 4 ASTM 2
TNO 6 TNO 8
4.1.7 Aleatorias, cortas
ASTM 8 ASTM 6
TNO 2 TNO 4
ASTM 4 ASTM 2
TNO 6 TNO 8
7
4.1.8 Sigmoide
ASTM 8 ASTM 6
TNO 2 TNO 4
ASTM 4 ASTM 2
TNO 6 TNO 8
Figura 1. (Final)
Figura 2. No. 8 (agrietamiento aumentado 10 diámetros)
8
NORMA TÉCNICA NTC
COLOMBIANA 1457-3
2003-11-26

AMPOLLAMIENTO EN LAS PINTURAS
E: TEST METHOD OF EVALUATING DEGREE OF BLISTERING

OF PAINTS
CORRESPONDENCIA: esta norma es idéntica, (IDT), a la

norma ASTM D714-02 Standard Test
Method of Evaluating Degree of
Blistering of Paints Copyright ASTM
International. 100 Barr Harbor Drive,
West Conshohocken, PA 19429, USA.
DESCRIPTORES: pintura; ampollamiento; ensayo.
I.C.S.: 87.040

Prohibida su reproducción Segunda actualización

Editada 2003-12-11
PRÓLOGO
El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo

nacional de normalización, según el Decreto 2269 de 1993.
para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor. Colabora con el
sector gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en
los mercados interno y externo.

La NTC 1457-3 (Segunda actualización) fue ratificada por el Consejo Directivo del 2003-11-26.
A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a

través de su participación en el Comité Técnico 78 Pinturas y productos afines.
ANHÍDRIDOS Y DERIVADOS DE COLOMBIA PINTURAS BLER DE COLOMBIA S.A.

S.A. -ANDERCOL S.A.- PROCOQUINAL LTDA.
CENTRO NACIONAL DE LA MADERA TERINSA S.A.
-SENA- TOXEMENT S.A.
COMPAÑÍA PINTUCO S.A.
Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de las

siguientes empresas:
3M COLOMBIA S.A. INVESA S.A.

ANHÍDRIDOS Y DERIVADOS DE COLOMBIA MINISTERIO DE COMERCIO E INDUSTRIA
S.A. Y TURISMO
C.I. TINTAS Y PINTURAS ESPECIALES PHILAAC S.A.
S.A. C.I. -TINPES S.A.- PINTUCROM S.A.
CIA INTERNACIONAL PINTURAS EVERY S.A.
COLPISA MOTRÍZ S.A. PUERTO S.A.
COMPAÑÍA QUÍMICA BORDEN S.A. PRODUCCIONES QUÍMICAS LTDA.
DECORIMPLAST S.A. ROHM & HAAS COLOMBIA LTDA.
DORICOLOR S.A. SILAR S.A.
ECOMIN LTDA SUPERINTENDENCIA DE INDUSTRIA Y
ETERNIT COLOMBIANA S.A. COMERCIO
INDERCOLOR LTDA. TERMINADOS INDUSTRIALES S.A. -TERINSA-
INDUCOLOR S.A. UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
INDUSTRIAS LEMBER LTDA. UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y
INTERAMERICANA DE PRODUCTOS TECNOLÓGICA DE COLOMBIA -UPTC-
QUÍMICOS S.A.
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 1457-3 (Segunda actualización)

DE AMPOLLAMIENTO EN LAS PINTURAS
1. OBJETO
1.1 Este método de ensayo emplea patrones fotográficos de referencia para evaluar el grado
ampollamiento de las pinturas que se puede desarrollar cuando se someten los sistemas de
pintura a condiciones que producirán ampollamiento. Aunque inicialmente estaba prevista para
uso en superficies metálicas y otras no porosas, este método de ensayo se puede utilizar para
evaluar las ampollas sobre superficies porosas, como madera, si el tamaño de éstas se
encuentra dentro del alcance de estos patrones de referencia. Cuando se usan dichos patrones
como especificación de desempeño, el cliente y el proveedor deben acordar el grado admisible
de ampollamiento en el sistema de pintura.
1.2 Esta norma no pretende señalar todos los problemas de seguridad asociados con su uso.
Es responsabilidad del usuario establecer las prácticas apropiadas de seguridad y salud
ocupacional y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su uso.
Un fenómeno peculiar de las superficies pintadas es el ampollamiento relacionado con cierta

debilidad del sistema de pintura. Esta norma establece un procedimiento normalizado para describir
el tamaño y la densidad de las ampollas de manera que se puedan hacer comparaciones de su
severidad.
3. PATRONES DE REFERENCIA
3.1 Los patrones fotográficos de referencia son impresiones lisas1. Las Figuras 1 a 4 son
reproducciones de estos patrones y se incluyen para ilustrar dos características del ampollamiento: el
tamaño y la frecuencia.
3.2 TAMAÑO
Se han seleccionado patrones de referencia para 4 grados relacionados con el tamaño en una escala
numérica de 10 a 0, en donde el No. 10 representa ausencia de ampollas. El patrón fotográfico de
1
Las impresiones lisas de los patrones fotográficos de referencia, que muestran los tipos de ampollamiento,
están disponibles a un precio nominal en la ASTM International. Hacer el pedido del Adjunto ADJ0714.
1
referencia de ampollamiento No. 8 representa el tamaño más pequeño de ampollas fácilmente

apreciable a simple vista. Los patrones fotográficos de referencia de ampollamientos Nos. 6, 4 y 2
representan tamaños progresivamente más grandes.
3.3 FRECUENCIA
Se han seleccionado patrones de referencia para 4 grados en frecuencia, en cada grado de

tamaño, designados de la siguiente forma:
Denso, D
Medianamente denso, MD
Medio, M
Poco, F
NOTA 1 Una descripción física cuantitativa del ampollamiento incluiría las siguientes características determinadas por
conteo real:
Distribución por tamaño en términos de unidades de medición
Frecuencia con que se presentan por unidad de área
Patrón de distribución sobre la superficie, y
Forma de la ampolla
Para los ensayos usuales, un conteo real es más detallado de lo que es necesario.
4. PROCEDIMIENTO
4.1 Se somete la película de pintura a las condiciones de ensayo acordadas entre el cliente y
el proveedor. Luego se evalúa la película para determinar el grado de ampollamiento por
comparación con los patrones fotográficos de referencia que se ilustran en las Figuras 1 a 4.
5. INFORME DE RESULTADOS
5.1 Se registra el ampollamiento en el informe de resultados como un número (véase la Nota 2)

que designa su tamaño y un término cualitativo o símbolo que indica la frecuencia.
5.2 Los pasos intermedios en el tamaño o frecuencia de ampollamiento se pueden juzgar por
interpolación.
5.3 Cuando la distribución de las ampollas sobre un área tiene un patrón no uniforme, se usa
una frase adicional para describir la distribución, como “racimos pequeños” o “parches grandes”.
NOTA 2 El número hace referencia al tamaño más grande de ampollas lo bastante numerosas para
representar al espécimen. Por ejemplo, el patrón fotográfico No. 4, “Denso”, tiene ampollas en un rango de
tamaño entre el No. 7 y el No. 4, inclusive.
5.4 Las representaciones gráficas en esta norma que son publicadas en el volumen 06.01 de
normas de ASTM, son suficientes para realizar una evaluación. Es preferible, sin embargo, usar
las fotografías originales o dibujos cuando estén disponibles.
2
6. PALABRAS CLAVE
Ampollamiento, corrosión, evaluaciones, patrones de referencia.
3
Poco Medio
Medianamente denso Denso

Figura 1.
4
Poco Medio
Figura 2.
5
Poco Medio
Figura 3.
6
Poco Medio
Figura 4.
7
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Standard Test Method of Evaluating
Degree of Blistering of Paints. 5 p. Philadelphia, 2003. ASTM D 714-02.
8
NORMA TÉCNICA NTC
COLOMBIANA 1457-4
1998-10-28*

DE CUARTEAMIENTO DE LAS PINTURAS PARA
EXTERIORES
E: TEST METHOD FOR EVALUATION THE DEGREE OF

CRACKING OF EXTERIOR PAINTS
CORRESPONDENCIA: esta norma es idéntica (IDT) a la

ASTM D661-93 (2000) Standard Test
Method for Evaluating Degree of
Cracking of Exterior Paints. Copyright
ASTM International. 100 Barr Harbor
Drive, West Conshohocken, PA 19429,
USA.
DESCRIPTORES: pinturas; cuarteamiento; ensayo.
I.C.S.: 87.040


Reaprobada 2003-08-26*
Editada 2003-09-09
PRÓLOGO
El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo

nacional de normalización, según el Decreto 2269 de 1993.
para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor. Colabora con el
sector gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en
los mercados interno y externo.

A continuación las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a través de su

participación en Consulta Pública y que pertenece al Comité Técnico 352101 “Pinturas y
productos afines”
ANHÍDRIDOS Y DERIVADOS DE COLOMBIA ECOPETROL

S.A., ANDERCOL EDUARDO LONDOÑO Y SUCESORES
CORPORACIÓN PARA LA SIKA ANDINA S.A.
INVESTIGACIÓN. DE LA CORROSIÓN UNIVERSIDAD DEL VALLE
La NTC 1457-4 (Primera actualización) fue presentada para reaprobación al Consejo Directivo el
2003-08-26.
A continuación se relacionan las empresas que participaron en el estudio de reaprobación, a través

del Comité Técnico 78 Pinturas y productos afines
ANHÍDRIDOS Y DERIVADOS DE COLOMBIA IMPERCONCRETO LTDA.

S.A., ANDERCOL PINTUCO S.A.
CENTRO NACIONAL DE LA MADERA – PINTURAS BLER DE COLOMBIA S.A.
SENA- ROHM AND HAAS COLOMBIA LTDA.
DECORIMPLAST S.A. TRES M COLOMBIA
ICI COLOMBIA S.A. UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA
Además de las anteriores, en consulta de reaprobación se puso a consideración de las siguientes
empresas a través de su participación en Consulta Pública.
ANHIDRIDOS Y DERIVADOS DE COLOMBIA PINTUCROM

S.A. PINTURAS EVERY
ECOMIN LTDA PUERTO S.A.
ETERNIT COLOMBIANA S.A. PROCOQUINAL
INTERAMERICANA DE PRODUCTOS PRODUCCIONES QUIMICAS LTDA.
QUIMICOS S.A. SUPERINTENDENCIA DE INDUSTRIA Y
MINISTERIO DE DESARROLLO ECONÓMICO COMERCIO
PHILAAC
MÉTODO PARA EVALUAR EL GRADO

DE CUARTEAMIENTO DE LAS PINTURAS
PARA EXTERIORES
1. OBJETO
Esta norma cubre la evaluación del grado de cuarteamiento de las pinturas para exteriores por
comparación con patrones fotográficos de referencia.
2.1 NORMAS ASTM
ASTM D 660 Test Method for Evaluating Degree of Checking of Exterior Paints. (NTC 1457-2)
2.2 OTRAS NORMAS
Pictorial Standards of Coating Defects Handbook.1
3. TERMINOLOGÍA
3.1 DEFINICIONES
3.1.1
cuarteamiento
fenómeno que se manifiesta en las películas de pintura por un rompimiento que se extiende por
la superficie pintada. Cuando es difícil de determinar, el rompimiento sólo se debe llamar grieta si
la superficie subyacente es visible. Se recomienda el uso de un aumento de 10 diámetros en
casos en que sea difícil diferenciar entre cuarteamiento y agrietamiento (véase la ASTM D 660
(NTC 1457-2)).
1
Copias de los patrones fotográficos de referencia se encuentran en la publicación Pictorial Standards of
Coating Defects y se puede obtener en la Federation of Societes for Coatings Tecnnology, 492 Norristown
Rd., Bly Bell, PA 19422. Las fotografías de gelatina de haluro de plata se entiende que son el único patrón
primario de referencia para este método. Las reproducciones en esta norma son solo para propósito de
ilustración.
1
4.1 La falla por cuarteamiento de las pinturas puede ocurrir durante el uso. Esta norma
proporciona un medio para evaluar el grado de falla mediante la comparación con patrones
fotográficos.
5. TIPOS DE CUARTEAMIENTO
5.1 Se reconocen 3 tipos:
5.1.1 Tipo patrón irregular: aquel en que las rupturas de la película no siguen un patrón definido.
5.1.2 Tipo línea: aquel en que las rupturas de la película están dispuestas en líneas paralelas,
usualmente horizontales o verticales, sobre su superficie. Estas rupturas suelen seguir la línea
de las marcas de un cepillo.
5.1.3 Tipo sigmoide: aquel en que las rupturas de la película forman un patrón que consiste
en curvas que se encuentran e intersectan, generalmente a gran escala.
6. USO DE PATRONES FOTOGRÁFICOS DE REFERENCIA
6.1 Los patrones fotográficos de referencia que son parte de este método y están incluidos
en el manual “Pictorial Standards of Coating Defects Handbook”, representan el grado de
cuarteamiento de las películas de pintura para exteriores. El propósito que se busca con las
Figuras 1 y 2 es solamente ilustrativo y no se deben emplear para evaluación.
6.2.1 El patrón fotográfico de referencia adjunto muestra el cuarteamiento tipo línea

únicamente. Los cuarteamientos sigmoide e irregular también se pueden interpretar a partir de
estas fotografías.
6.2.2 Se debe tener cuidado de no confundir diferentes tipos de falla que se pueden presentar
en una misma superficie. Esto es particularmente cierto al observar el cuarteamiento y el
agrietamiento. El primero suele ser una etapa muy avanzada del segundo y frecuentemente se
advierte junto con agrietamiento y otras fallas.
6.2.3 Hay que darse cuenta de que el grado de falla puede variar en determinada área. Por lo
tanto, se debe usar una porción promedio de la película para la comparación. En superficies
grandes se recomienda hacer las clasificaciones en varios sitios y reportar el promedio y el rango.
6.2.4 Las películas de pintura pueden recoger cantidades excesivas de suciedad, lo que
puede enmascarar el tipo y grado de una falla. Si es necesario, se debe retirar la suciedad
suave y cuidadosamente con un cepillo de cerdas blandas.
6.2.5 Al examinar los paneles de madera en busca de fallas por cuarteamiento, se debe
reconocer la posibilidad de falla de la madera. Estas toman la forma de un cuarteamiento o
separación de la madera misma, con la consecuente ruptura de la película de pintura. También,
algunos paneles desarrollan “barrido de resina”, lo que causa fallas tempranas por
cuarteamiento. Estos puntos se deben considerar en cualquier evaluación.
2
6.3 Por conveniencia en el registro de los datos obtenidos, los registros se deben mantener
en formatos acordados entre el comprador y el vendedor.
7.1 No se ha establecido la precisión o desviación para este método de ensayo.
No.8 No.6
No.4 No.2
Figura 1. Grados de cuarteamiento
3
Degree of Cracking of Exterior Paints, Philadelphia: ASTM 2000, 2 p. (ASTM D661-93
(Reapproved 2000)).
4
NORMA TÉCNICA NTC
COLOMBIANA 1457-5
1998-10-28
MÉTODO PARA EVALUAR EL GRADO DE

EROSIÓN DE LAS PINTURAS PARA EXTERIORES
E: TEST METHOD OF EVALUATING DEGREE OF EROSION

OF EXTERIOR PAINTS.
CORRESPONDENCIA: esta norma es una adopción equivalente

(EQV) de la ASTM D 662-93.
DESCRIPTORES: pinturas; comportamiento a la

intemperie; ensayo.
I.C.S.: 87.040.00


PRÓLOGO


de su participación en Consulta Pública y que pertenece al Comité Técnico 352101 Pinturas y
productos afines.
ANHÍDRIDOS Y DERIVADOS DE ECOPETROL

COLOMBIA EDUARDO LONDOÑO Y SUCESORES
CORPORACIÓN PARA LA SIKA ANDINA S.A.
INVESTIGACIÓN. DE LA CORROSIÓN UNIVERSIDAD DEL VALLE
MÉTODO PARA EVALUAR EL GRADO DE EROSIÓN

DE LAS PINTURAS PARA EXTERIORES.
1. OBJETO
Esta norma cubre la evaluación del grado de erosión de las pinturas para exteriores por
comparación con patrones fotográficos.
2. NORMAS QUE DEBEN CONSULTARSE
2.1 NORMAS ASTM
ASTM D 4214 Method for Evaluating Degree of Chalking of Exterior Paint Film.
2.2 OTRAS NORMAS
Pictorial Standards of Coating Defects Handbook.
3. TERMINOLOGÍA
3.1 DEFINICIÓN
Erosión: fenómeno que se manifiesta en las películas de pintura por el desgaste del acabado
hasta que el sustrato o la primera capa queden expuestos. El grado de falla depende de la
cantidad visible de sustrato o primera capa. La erosión ocurre como resultado del entizamiento.
4.1 La falla de las películas de pintura por erosión puede presentarse durante el uso. Esta
norma proporciona un medio para evaluar el grado de falla por comparación con patrones
fotográficos.
5. TIPOS DE EROSIÓN
5.1 Sólo se reconoce uno, definido en el numeral 3.
1
6. USO DE PATRONES FOTOGRÁFICOS DE REFERENCIA
6.1 Los patrones de referencia fotográficos que son parte de esta norma y se definen en el
manual “Pictorial standards of coating defects handbook” representan el grado de erosión de
las películas de pintura para exteriores. La Figura 1 tiene propósitos ilustrativos solamente y no
se debe usar para evaluación.
6.2.1 Se debe tener cuidado de no confundir diferentes tipos de fallas que pueden estar
presentes en una misma superficie.
6.2.2 Es preciso anotar que el grado de falla puede variar dentro de un área determinada. Por
lo tanto, se debe usar una porción promedio de película para comparación. En superficies
grandes se recomienda hacer las clasificaciones en varios sitios y reportar el promedio y el
rango.
6.2.3 Los patrones fotográficos utilizados representan algunos grados de erosión de una
pintura blanca aplicada con brocha sobre un imprimante oscuro. Este sistema fue necesario
para ofrecer suficiente contraste con propósitos fotográficos. Sin embargo, la erosión de una
película hasta su sustrato normal es fácil de observar a simple vista así que se puede comparar
con los patrones y darle una clasificación numérica.
6.2.4 En caso de duda, la erosión es a veces más visible en una película húmeda que en una
seca. Igual sucede con la clasificación del grado de erosión severa, que usualmente es más
fácil de realizar en una película húmeda que en una seca.
6.2.5 Aunque el desgaste por erosión en una película atomizada es más regular, se le puede
dar una clasificación numérica interpretando la cantidad de erosión en términos de patrones
fotográficos.
6.3 Por conveniencia para registrar los datos obtenidos, los registros se deben guardar en
formatos acordados entre el comprador y el vendedor.
7.1 No se ha establecido la precisión ni la desviación de este método de ensayo.
Degree of Erosion of Exterior Paints. ASTM D662-93. 2 p. Philadelphia, 1993.
2
Figura 1. Grados de erosión
3
NORMA TÉCNICA NTC
COLOMBIANA 1457-6
1999-08-25

DE ENTIZAMIENTO DE PELÍCULAS DE PINTURA
EXTERIOR
E: METHOD FOR EVALUATING THE DEGREE OF CHALKING

OF EXTERIOR PAINT FILMS
CORRESPONDENCIA: esta norma es una adopción

equivalente (EQV) a la ASTM D 4214:
1998
DESCRIPTORES: pintura; comportamiento a la intemperie.
I.C.S.: 87.040.00


PRÓLOGO


de su participación en Consulta Pública y que pertenece al Comité Técnico 352101 Pinturas y
productos afines.
BASF QUÍMICA COLOMBIANA S.A. PINTURAS BLER DE COLOMBIA LTDA.

COMPAÑÍA PINTUCO S.A. PREFLEX LTDA
ELF ATOCHEM COLOMBIA S.A. PRODUCCIONES QUÍMICAS LTDA.
ICO PINTURAS S.A. SIKA ANDINA S.A.
INDUSTRIA COLOMBIANA DE SINCLAIR S.A.
ARTEFACTOS S.A. SOCIEDAD DE FABRICACIÓN DE
INDUSTRIAS PERMAPINT S.A. AUTOMOTORES S.A.
INVEQUÍMICA S.A. UNIVERSIDAD DEL VALLE
MÉTODO DE ENSAYO PARA EVALUAR EL GRADO DE

ENTIZAMIENTO DE PELÍCULAS DE PINTURA EXTERIOR
1. OBJETO
1.1 Estos métodos cubren la evaluación del grado de entizamiento sobre películas de
pinturas exteriores blancas o pigmentadas. Estos métodos describen los procedimientos
recomendados para transferir el entizado a una tela o a la yema del dedo, el cual se compara
con patrones de referencia fotográficos o en el caso de cintas adhesivas se compara con la
tabla de reflectancia o patrones de referencia fotográficos para determinar el grado de
entizamiento.
1.2 Esta norma no pretende solucionar todos los problemas de seguridad asociados con su
uso. Es responsabilidad del usuario de esta norma establecer prácticas apropiadas de
seguridad y salud y determinar la aplicabilidad de las limitaciones reglamentarias antes de su
uso.
Las siguientes normas contienen disposiciones que, mediante la referencia dentro de este
texto, constituyen disposiciones de esta norma. En el momento de su publicación eran válidas
las ediciones indicadas. Todas las normas están sujetas a actualización; los participantes,
mediante acuerdos basados en esta norma, deben investigar la posibilidad de aplicar la última
versión de las normas mencionadas a continuación.
NTC 1457-5: 1998, Método para evaluar el grado de erosión de las pinturas exteriores (ASTM D 662)
ASTM E 1347, Test Method for Color and Color-Difference Mesurement by Tristimulus (Filter)
Colorimetry Pictorial Standards of Coating Defects1
3. DEFINICIONES
1
Las copias de los patrones de referencia fotográficos aplicables para el Método A se encuentran disponibles
en la publicación patrones fotográficos de defectos de los recubrimientos y se puede obtener en la
“Federation of Societies for Coatings Technology, 492 Norristown Rd., Blue Bell, PA 19422
1
3.1 ENTIZAMIENTO
Formación de un polvo friable sobre un recubrimiento pigmentado generado por la película

misma dentro o debajo de la superficie.
4.1 Los procedimientos establecidos brindan un amplio rango de técnicas y patrones

fotográficos para evaluar el entizamiento de pinturas exteriores.
5. TIPOS DE ENTIZAMIENTO
Solamente se reconoce el entizamiento definido en la Sección 3.
6. USO DE LOS PATRONES FOTOGRÁFICOS DE REFERENCIA
6.1 Los patrones fotográficos de referencia que son parte de estos métodos de ensayo son
representativos de los grados de entizamiento sobre una película de pinturas. Las fotografía de
las Figuras 1 y 2 se presentan con propósitos ilustrativos únicamente y no se recomienda que
estas sean utilizadas para la evaluación.
6.2 El uso de los patrones de las Figuras 1 y 2 requieren de las siguientes precauciones:
6.2.1 El grado de entizamiento variará de un punto a otros de una misma área. Así se debe
evaluar una porción promedio del recubrimiento. Para superficies grandes, se recomienda que
la calificación se realice en varios puntos y se reporte la media y el rango.
6.2.2 Se deben evitar las lecturas en días con viento. La lluvia o la humedad remueve el
entizamiento por lo tanto las lecturas se deben realizar después de un periodo de clima seco y
cuando la superficie este seca.
6.2.3 El entizamiento y la erosión (véase la Nota 1) están estrechamente relacionadas. Sin

embargo, la taza de entizamiento medida por los métodos descritos en esta norma pueden no
ser compatible con la taza de erosión debido a que algunas combinaciones de los pigmentos
tienden a retener el entizamiento sobre una superficie mientas que otras combinaciones
ejercen una acción de autolimpieza en forma natural.
Nota 1. Para la evaluación de la erosión véase la NTC 1457-5.
6.3 Se deben conservar registros en formatos como el que aparece en la Figura 3. Los
registros deben incluir la información que aparece en el numeral 8.
6.4 Cuando en las especificaciones de desempeño se haga referencia a estos métodos de

ensayo, el grado de entizamiento permisible se acuerda entre el productor y el usuario.
2
7. PROCEDIMIENTOS RECOMENDADOS
7.1 MÉTODO DE ENSAYO A
Método de la cinta de paño
7.1.1 Material
Tela, según lo acordado entre el productor y el usuario u otra parte interesada, para frotar la
superficie de ensayo. El fieltro de lana negra y el terciopelo son apropiados.
7.1.2 Procedimiento
Se envuelve la tela alrededor de la yema del dedo índice y se pasa el dedo aplicando una presión
media, sobre una longitud de 50 mm a 75 mm del recubrimiento que se evalúa. Se retira la tela y
se compara el punto de entizamiento con el patrón de referencia fotográfico No. 1.
7.2 MÉTODO B
Método del dedo humedecido
7.2.1 Procedimiento
Se humedece la yema de un dedo y se pasa el dedo aplicando una presión media, sobre una
longitud de 50 mm a 65 mm de longitud sobre la superficie de ensayo. El entizamiento de este
método de ensayo se califica como ninguno, visible o severo, sin embargo en algunos casos es
preferible emplear una escala numérica de 10 a cero.
7.3 MÉTODO C
Método de la cinta transparente
7.3.1 Materiales
7.3.1.1 Cinta de celulosa adhesiva: de 13 mm de ancho y sensible a la presión.
7.3.1.2 Borrador de 20 mm y envuelto con pinta de celofán
7.3.1.3 Cinta de enmascarar, de 13 mm de ancho
7.3.1.4 Lámina plástica, transparente
7.3.1.5 Patrones de referencia fotográfico No. 2, TNO2
7.3.1.6 Patrones de reflectancia, vidrio negro pulido
7.3.1.7 Patrón de reflectancia, azulejo blanco
2
El método y los patrones de referencia fueron suministrados por cortesía de Verfinstituut TNO Paint
Research Institute TNO, Schienakerstraat 97, Delft, Nederland. La fuente origina de estos patrones es el
Paint Research Insitute, TNO. La escala numérica para el entizamiento que aparece en la figura es opuesta
la escala del original.
3
Nota 2. El patrón de referencia negro se necesita para medir el punto de referencia, ya que la reflectancia de un papel
negro es muy alta. Los reflectómetros (los colorímetros tristimulus ) con geometría de 0° a 45° usan el valor de Y.
7.3.2 Materiales opcionales
7.3.2.1 Tinta china negra
7.3.2.2 Cuchilla
7.3.3 Preparación
De manera separada se aplican dos tiras de cinta de enmascarar de 279 mm a lo largo del lado
derecho de la lámina plástica dejando entre ambas un espacio de 32 mm.
Se toma del rollo de cinta de celulosa, una tira de 50 mm de longitud y se colocan al través de
las tiras de la cinta de enmascarar. Para adherirlas a la lámina se utiliza un borrador envuelto
en la cinta de celofán. Se rotula esta cinta con la palabra “negro”. La tinta china puede ser útil
para este fin.
Nota 3. Las mediciones promedias de la reflectancia inicial y final de las cintas “negras” menos el valor de corrección
de la lámina plástica dividida por 100 se emplean para verificar el valor de 10 en la escala de Tabla 1.
7.3.4 Procedimiento
7.3.4.1 se aplica una tira de 50 mm de longitud de cinta con un ancho de 13 mm sobre la

superficie a ser evaluada. Se frota diez veces con una presión moderada, empleando el
borrador envuelto con celofán, para remover todas las burbujas y prevenir su rasgado. Se retira
la cinta de la superficie y se adhiere a la lámina plástica flotando la cinta con el borrador. Se
rotula el espécimen con tinta china. La tiras de cinta se colocan una al lado de la otra en forma
adyacente y dejando un espacio de 3 mm entre ellas. Se siguen las instrucciones del numeral 7.3
y se coloca el final de la cinta rotulada como negro al través de las tiras de la cinta de
enmascarar y se rotula las tiras de cinta. Al finalizar esto, con la cuchilla se cortan a lo largo de
los ángulos internos de la cinta de enmascarar y a través de la cinta de celulosa. Al remover la
cinta de enmascarar, quedarán únicamente las cintas a ser evaluadas con el número de cada
cinta listado en la lámina. (Véase la Figura 4.) Antes de continuar se verifica que el número de
todas las muestras hayan sido registrados.
7.3.4.2 Se inserta la apertura de 13 mm o más pequeña y se calibra el reflectómetro de

acuerdo con las indicaciones del fabricante, se fija el cero del equipo empleando el patrón de
referencia negro y se estandariza con el patrón de referencia blanco y se registran los valores.
En caso de alguna duda sobre el procedimiento a seguir se debe remitir a la norma ASTM E 1347.
7.3.5 Mediciones con el reflectómetro
7.3.5.1 Se dejan las cintas transparentes montadas sobre la lámina plástica. Se retira el papel
negro que se pudo haber insertado detrás de la lámina y se dobla la parte de la lámina que no
haya sido empleada. Se mide la reflectancia de la lámina de plástico empleando el patrón de
reflectancia negro del instrumento (véase la Nota 3) como el punto de referencia y se registra
este valor. Se mueve la lámina hasta que la primera cinta se encuentre expuesta a la fuente de
luz con el lado adhesivo hacia la luz y el patrón de reflectancia negro detrás del área a ser
medida. Se registra el valor.
4
7.3.5.2 Se continúa este procedimiento hasta que las 10 cintas hayan sido medidas, entonces
se revisan los valores de reflectancia para los patrones blanco y negro. Si no han ocurrido
cambios se continúa con las mediciones. Si los valores han cambiado se ajusta el equipo y se
registran los valores antes de continuar con las lecturas pendientes. Se continúan con las
mediciones hasta el final de la cinta. Se registran los valores de reflectancia de la lámina
plástica y de los patrones de reflectancia blanco y negro.
7.3.5.3 Se resta a cada una de las lecturas, el valor de la reflectancia promedio de la lámina, se
registran en el formato de la Figura 4 o en otro formato y se determina a partir de la Tabla 1 el
valor de entizamiento para cada cinta con aproximación al 0,5 de unidad. Se registra el valor en
el formato y se guarda en una bolsa plástica con el punto de referencia “negro”,
7.3.5.4 Como un procedimiento alterno, estas cintas entizadas se pueden comparar con los
patrones de referencia fotográficos No. 2.
7.4 MÉTODO DE ENSAYO D- MÉTODO DE ENSAYO TNO
7.4.1 Materiales
7.4.1.1 Patrones de referencia fotográficos No. 2 para la determinación del entizamiento,

conformado por una fotografía de cinco tiras de cinta montadas sobre un fondo negro,
numerado como 0, 2, 4, 6 y 8 y que varían desde negro hasta casi blanco.
7.4.1.2 Cinta polietileno, transparente entre 13 mm y 25 mm de ancho.
7.4.1.3 Terciopelo negro opaco, de pelo corto y sin tendencia a arrugarse, de un tamaño
aproximado de 200 mm por 300 mm, montado sobre una superficie plana. También se puede
usar papel negro de construcción. Se coloca adyacente al patrón de medición.
7.4.2 Procedimiento
Se aplica una pieza de cinta de 63 mm a 100 mm de largo sobre el recubrimiento, presionando

suavemente con el dedo. Se retira la cinta y poniendo el lado adherente sobre el terciopelo.
Empleando luz difusa se compara la cinta sobre el terciopelo con los patrones de referencia
No. 2 y se determina cual de los cinco es el más cercano comparando la blancura del pigmento
adherido. Si el grado de entizamiento esta entre dos grados adyacentes, se selecciona el
numeral inmediatamente como el valor de entizamiento.
7.4.3 El valor de entizamiento también se puede determinar siguiendo el procedimiento del

numeral 7.3.3 y comparando los valores mostrados en la Figura 1. El uso de un formato de
trabajo como se muestra en las Figura 3 y 4, se pueden usar como un registro permanente.
8. INFORME
8.1 Se debe disponer de un informe de inspección de cada evaluación donde se registre el

método de ensayo, el valor obtenido, el número del panel y la demás información necesaria.
8.2 La información pertinente también debe incluir la fecha de la inspección, la fecha en la

cual se inicio la exposición, observaciones, número de orden de compra de la organización que
hace la evaluación, duración, observaciones sobre condiciones climáticas poco comunes etc.,
el nombre de la persona que realizó la inspección y demás información acordada entre el
productor y el comprador.
5
9. DOCUMENTO DE REFERENCIA
American Society for Testing and Materials. Standard Test Method for evaluating the degree of
chalking of exterior paint films. ASTM D 4214 - 98. 4p. 4 il
Tabla 1 Valores de entizamiento a partir

de lecturas de reflectancia
Rango de reflectancia Valor de entizamiento

0 – 0,038 10
0,0381 – 0,044 9,5
0,0441 – 0,054 9,0
0,0541 – 0,062 8,5
0,0621 – 0,072 8,0
0,0721 – 0,082 7,5
0,0821 – 0,095 7,0
0,0951 – 0,105 6,5
0,1051 – 0,120 6,0
0,1201 – 0,131 5,5
0,1311 – 0,150 5,0
0,1501 – 0,165 4,5
0,1651 – 0,190 4,0
0,1901 – 0,210 3,5
0,2101 – 0,235 3,0
0,2351 – 0,260 2,5
0,2601 – 0,286 2,0
0,2861 – 0,310 1,5
0,3101 – 0,340 1,0
0,3401 – 0,366 0,5
> 0,366 0
No. 8 No. 6 No. 4 No.2
Figura 1. Patrones de referencia fotográficos No. 1 Método de ensayo NTC 1457-5
6
ASTM TNO
Figura 2. Patrones de referencia fotográficos No. 2. Verfinstituut TNO
7
Nota 1. Rotulo del numero de las muestras, cinta negra aplicada inicialmente y procesada con los especímenes de
cinta de la muestra.
Figura 3. Ejemplo de una hoja de trabajo
8
Figura 4. Hoja de trabajo diligenciada
9
NORMA TÉCNICA NTC
COLOMBIANA 3733
1995-08-23
PRÁCTICA PARA EL ENSAYO DE DISCONTINUIDAD

DEL RECUBRIMIENTO PROTECTOR NO
CONDUCTOR SOBRE SUBSTRATOS METÁLICOS
E: PRACTICE FOR DISCONTINUITY (HOLIDAY) TESTING OF

NONCONDUCTIVE PROTECTIVE COATING ON METALLIC
SUBSTRATES
CORRESPONDENCIA: esta norma es idéntica a la ASTM

D5162-91
DESCRIPTORES: recubrimiento, detector de defectos,

tratamiento de superficie metálica;
corrosión.
I.C.S.: 25.220.40

Prohibida su reproducción Editada 2002-09-16

PRÓLOGO


La NTC 3733 fue ratificada por el Consejo Directivo de 1995-08-23.
de su participación en el Comité Técnico.
CYQUIM
EL CID PINTUCO
FÁBRICA DE PINTURAS ABANICOLOR PIZANO
FÁBRICA NACIONAL DE PINTURAS UNIVERSIDAD NACIONAL
SHERWIN WILLIAM SUPERINTENDENCIA DE INDUSTRIA Y
MADESPO COMERCIO
NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 3733
PRÁCTICA PARA EL ENSAYO DE DISCONTINUIDAD

DEL RECUBRIMIENTO PROTECTOR NO CONDUCTOR
SOBRE SUBSTRATOS METÁLICOS
1. ALCANCE
1.1 Esta práctica cubre procedimientos para determinar discontinuidades usando dos tipos de
equipo de ensayo:
1.1.1 Método de ensayo A
Esponja húmeda a baja tensión.
1.1.2 Método de ensayo B
Probadores de chispa de alta tensión.
1.2 Esta práctica va dirigida a los substratos metálicos. Se recomienda consultar la Práctica
D4787 cuando se trate de superficies de concreto.
1.3 Esta norma no cubre todos los problemas de seguridad, asociados con su uso, en caso
de que existan. Es responsabilidad del usuario de esta norma, establecer prácticas apropiadas
de salud y seguridad y determinar la aplicabilidad de las limitaciones regulatorías antes de su
uso.
2. DOCUMENTO DE REFERENCIA
2.1 NORMA ASTM
ASTM D4787, Practice for Continuity Verification of Liquid or Sheet Linings Applied to Concrete
Substrates.
1
3. TERMINOLOGÍA
3.1 DESCRIPCIÓN DE TÉRMINOS ESPECÍFICOS PARA ESTA NORMA
3.1.1 Discontinuidad, como se usa en esta norma
Un vacío, grieta, mancha ligera, inclusión extraña o contaminación en la película de

recubrimiento, que reduce significativamente la resistencia dieléctrica de la película. También se
puede identificar como defecto por falta de pintura (holiday) o defecto puntiforme (pinhole).
3.1.2 Defecto por falta de pintura (holiday), como se usa en esta norma
Un término que identifica una discontinuidad.
3.1.3 Detector de defectos por falta de pintura (holidays), como se usa en esta norma
Un mecanismo que localiza discontinuidades en una película de recubrimiento no conductora,

aplicada a una superficie conductora.
3.1.4 Defecto puntiforme (pinhole), como se usa en esta norma
Un defecto en la película, caracterizado por una imperfección en forma de poro en el

recubrimiento, que si se extiende por toda la película, aparece como una discontinuidad. Un
defecto puntiforme en el recubrimiento terminado puede no parecer una discontinuidad.
4. SIGNIFICACIÓN Y USO
4.1 Se aplica un recubrimiento a un substrato metálico para prevenir la corrosión, reducir la

abrasión o la contaminación del producto, o ambas. El grado de continuidad que se requiere en el
recubrimiento lo dictan las condiciones de servicio (factores externos como altitud, temperatura
del aire ambiente, variaciones de tensión, etc. que pueden influir en el funcionamiento de un
aparato). Las discontinuidades en el recubrimiento son, con frecuencia, diminutas y no fácilmente
visibles. Esta práctica proporciona un procedimiento para la detección eléctrica de
discontinuidades diminutas en sistemas de recubrimiento no conductores.
4.2 El ensayo eléctrico para determinar la presencia y el número de discontinuidades en una

película de recubrimiento se realiza sobre un recubrimiento no conductor aplicado a una
superficie conductora. El número permisible de discontinuidades se debe determinar antes de
realizar este ensayo, ya que la cantidad aceptable de éstas varía dependiendo del espesor de la
película, el diseño y las condiciones de servicio.
4.3 El equipo para ensayo con esponja húmeda a baja tensión, se usa generalmente para
determinar la existencia de discontinuidades en películas de recubrimiento que tengan un
espesor total de 20 mils (0,5 mm) o menos. El equipo para ensayo de chispas (prueba de carga
disruptiva) se usa generalmente para determinar la existencia de discontinuidades en películas
que tengan un espesor total superior a 20 mils (0,5 mm).
4.4 Los recubrimientos que tienen un espesor menor de 20 mils (0,5 mm) pueden dañarse si
se ensayan con equipo para ensayo de chispas. Se debe consultar al fabricante sobre el equipo
de ensayo apropiado y las tensiones de inspección.
2
4.5 Para evitar daños en una película de recubrimiento cuando se usen instrumentos de
ensayo de alta tensión, se debe tomar en consideración el espesor total de la película y la
resistencia dieléctrica en el sistema de recubrimiento, al seleccionar la tensión apropiada para
detectar las discontinuidades. Se deben considerar también las condiciones atmosféricas ya
que la tensión requerida para que la chispa salte una distancia dada en el aire, varía con la
conductividad del aire en el momento de realizar el ensayo. Las tensiones iniciales sugeridas
están en la Tabla 1.
Tabla 1. Tensiones sugeridas para ensayo de chispas de alta tensión
Inspección sugerida, V Inspección sugerida, V

mils mm
8-12 0,20 - 0,31 1 500
13-18 0,32 - 0,46 2 000
19-30 0,47 - 0,77 2 500
31-40 0,78 - 1,03 4 000
41-60 1,04 - 1,54 5 000
61-80 1,55 - 2,04 7 500
81-100 2,05 - 2,55 10 000
101-125 2,56 - 3,19 12 000
126-160 3,20 - 4,07 15 000
161-200 4,08 - 5,09 20 000
201-250 5,10 - 6,35 25 000
4.6 Se debe consultar al fabricante del recubrimiento para obtener la siguiente información,
que podría afectar la precisión de este ensayo al determinar discontinuidades:
4.6.1 Acerca del tiempo necesario para secar o curar adecuadamente la película protectora que
se ha aplicado, antes del ensayo. Los solventes retenidos en una película de recubrimiento
pueden formar una vía conductora de electricidad a través de la película hasta el substrato.
4.6.2 Respecto a si el recubrimiento contiene sellantes eléctricamente conductores o pigmentos

que puedan afectar las propiedades dieléctricas normales.
4.6.3 Esta práctica se aplica a recubrimientos nuevos. También se puede aplicar a los que se
hayan puesto en servicio antes. Sin embargo, se deben tomar en cuenta los cambios potenciales
en las propiedades eléctricas del recubrimiento debidos a la exposición durante el servicio.
5. MÉTODOS DE ENSAYO
MÉTODO DE ENSAYO A. ENSAYO CON ESPONJA HÚMEDA DE BAJA TENSIÓN
5.1 APARATO
5.1.1 Detector de discontinuidades de baja tensión
Dispositivo electrónico alimentado por una batería autónoma con tensiones de entre 5 y 90 V dc,
dependiendo del diseño del circuito que haya hecho el fabricante del equipo. Se usa para
localizar discontinuidades en un recubrimiento no conductor aplicado a un substrato conductor.
La operación incluye el uso de un electrodo de esponja de celda abierta, humedecido con una
3
solución para explorar la superficie del recubrimiento, una conexión a tierra y un indicador audible
o visual, o ambos, para señalizar un punto de discontinuidad en el recubrimiento.
5.1.2 Probador de esponja húmeda de baja tensión
Dispositivo de sensibilidad en el cual la tensión de operación tiene poca importancia, excepto por
ser parte del diseño particular del circuito.
5.1.3 Instrumento tipo esponja húmeda
Están disponibles en el comercio varios instrumentos aceptados en la industria. El siguiente

principio electrónico describe dos tipos de mecanismos de uso general; puede haber otros
disponibles pero no están descritos en esta práctica.
5.1.3.1 Dispositivos portátiles, livianos, autónomos.
Se basan en el principio eléctrico de un relé electromagnético sensible o un circuito con relé

electrónico de estado sólido, que energiza un indicador audible o visual al detectar una
discontinuidad en el recubrimiento. Generalmente este equipo permite que el usuario lo recalibre
en el campo.
5.1.3.2 Dispositivos portátiles, livianos, autónomos que no permiten recalibración.
También se basan en el principio de un circuito oscilador de relajación electrónica, que reacciona

en forma significativa a una caída abrupta en la resistencia eléctrica entre el valor dieléctrico alto
de la película de recubrimiento y el substrato conductor en el punto donde esté la discontinuidad
en la película. Esto produce un aumento en la frecuencia del oscilador, así como una señal
audible del dispositivo. Generalmente este equipo no permite que el usuario lo recalibre en el
campo.
5.2 PROCEDIMIENTO
5.2.1 El recubrimiento se debe dejar secar o curar lo suficiente antes de realizar un ensayo. El
tiempo requerido debe consultarse con el fabricante del recubrimiento. Los solventes retenidos
en la película de recubrimiento podrían producir indicadores erróneos.
5.2.2 La superficie debe estar limpia, seca, libre de aceite, polvo y otros contaminantes. Se
mide el espesor de la película con una galga no destructiva de espesor de película seca. Si la
película de recubrimiento excede los 20 mils (0,5 mm), se usan los procedimientos para ensayo
de chispas de alta tensión descritos en el Método de ensayo B, Ensayo de chispas de alta
tensión.
5.2.3 Se ensaya la sensibilidad del instrumento de acuerdo con lo indicado en el numeral 5.3.
5.2.4 Se conecta el alambre a tierra del terminal de salida a tierra del instrumento, al substrato
metálico y se asegura el contacto eléctrico positivo.
5.2.5 Se conecta el cable explorador de la esponja al otro terminal de salida.
5.2.6 Se humedece la esponja con una solución de agua de la llave y agente humectante de
baja espuma, combinados en una proporción de no más de 1/2 oz de agente humectante
por 1 galón de agua. Un ejemplo de agente humectante de baja espuma es uno que se usa en el
revelado fotográfico. La esponja debe humedecerse apenas lo suficiente para evitar que,
4
mientras se pasa sobre el recubrimiento, la solución gotee. Se debe remover el residuo de

agente humectante antes de realizar cualquier reparación.
5.2.7 No se debe añadir cloruro de sodio (sal) a la solución humectante debido a que podría
causar indicaciones potencialmente erróneas de discontinuidad. La sal, después de secarse
sobre la superficie recubierta, podría formar una vía de conductividad continua y también interferir
con la adhesión entre capas de recubrimiento adicionales.
5.2.8 Se pone en contacto un punto no recubierto en el substrato conductor, con la esponja

húmeda para verificar que el instrumento esté adecuadamente puesto a tierra. Este
procedimiento se debe repetir periódicamente durante el ensayo.
5.2.9 Se mueve la esponja sobre la superficie del recubrimiento a una velocidad moderada,
aproximadamente 1 ft/s (0,3 m/s), pasándola dos veces sobre cada área. Se aplica suficiente
presión para mantener la superficie húmeda. Si se detecta una discontinuidad, se apoya la
esponja sobre uno de sus extremos para determinar la ubicación exacta de la discontinuidad.
5.2.10 Las discontinuidades que sea preciso reparar, se deben identificar con un marcador
compatible con el recubrimiento empleado para la reparación, o que se pueda remover
fácilmente.
5.2.11 Para evitar el "telegrafiado" (corriente que viaja por una vía húmeda hacia una
discontinuidad, dando una indicación errónea), se debe tener cuidado de garantizar que la
solución se ha secado en el punto donde se detectó previamente una discontinuidad, antes de
continuar con el ensayo.
5.2.12 El agente humectante se debe remover completamente enjuagando el área de la

discontinuidad antes de repararla.
5.2.13 No se recomienda el ensayo de detección de discontinuidades por medio de esponja

húmeda, entre las capas de un sistema de recubrimientos múltiples. Sin embargo, si se realiza un
ensayo en este tipo de sistema, no debe usarse un agente humectante y se debe remover
completamente todo el residuo que deje el agua del ensayo, antes de aplicar recubrimientos
adicionales.
5.3 VERIFICACIÓN DE LA OPERACIÓN DEL EQUIPO
5.3.1 La sensibilidad del instrumento se ensaya antes del uso inicial y periódicamente de ahí en
adelante, de acuerdo con las instrucciones que dé el fabricante del equipo.
5.3.2 Se ensaya la tensión de salida de la batería para asegurarse que sea la adecuada. Se
recomienda consultar las instrucciones del fabricante.
5.3.3 Se coloca el instrumento en la posición de encendido ("ON"), si es aplicable.
5.3.4 La esponja se humedece con una solución humectante de agua de la llave y agente
humectante (véase el numeral 5.2.6).
5.3.5 Se conecta el cable a tierra, al terminal de salida a tierra del instrumento.
5.3.6 Se pone en contacto el caimán para cable de puesta a tierra, con la esponja húmeda. La
señal del instrumento debe activarse de acuerdo con las instrucciones de operación del
fabricante.
5
5.3.7 Si el instrumento falla en emitir la señal, se debe considerar defectuoso.
5.4 VERIFICACIÓN DE LA CALIBRACIÓN DEL INSTRUMENTO
5.4.1 La calibración del instrumento se verifica de acuerdo con las instrucciones del fabricante
que se hayan publicado más recientemente. Si el instrumento está descalibrado, se procede
como éstas indiquen, o se devuelve para ser recalibrado.
MÉTODO DE ENSAYO B. ENSAYO DE CHISPAS DE ALTA TENSIÓN
5.5 APARATO
5.5.1 Detector de alta tensión (superior a 800 V)
Mecanismo electrónico que se usa para localizar discontinuidades en un recubrimiento protector

no conductor aplicado a un substrato conductor. Consta de una fuente de energía eléctrica, un
electrodo explorador y una conexión alámbrica a tierra desde el indicador, que señala el flujo de
corriente a través de una discontinuidad en una película de recubrimiento, hasta el substrato.
5.5.2 Electrodo explorador
Debe ser del tipo que puede mantener contacto continuo con la superficie que se está
inspeccionando, como tornillos, áreas levantadas, etc. Se debe mantener limpio y libre de
material de recubrimiento.
5.5.3 Detector eléctrico de alta tensión
Se puede identificar bien sea como detector de tipo pulso, o de tipo corriente directa. El primero
descarga un pulso alterno de alta tensión, mientras que el segundo descarga tensión continua.
5.6 PROCEDIMIENTO
5.6.1 El recubrimiento se debe dejar secar o curar lo suficiente antes de realizar un ensayo de
discontinuidad. El tiempo necesario se debe averiguar con el fabricante del recubrimiento. Los
solventes retenidos en la película de recubrimiento podrían producir resultados erróneos y riesgo
de ignición.
5.6.2 La superficie debe estar limpia, seca y libre de grasa, polvo y otros contaminantes. Se
mide el espesor del recubrimiento con una galga no destructiva de espesor de película. Si éste es
inferior a 20 mils (0,5 mm), se considera la posibilidad de usar procedimientos para ensayos de
baja tensión (véase el Método de ensayo A, ensayo de esponja húmeda a baja tensión). Aunque
el ensayo de chispas de alta tensión es adecuado para determinar las discontinuidades en
películas de recubrimiento inferiores a 20 mils (0,5 mm), se recomienda consultar al fabricante
antes de usar este ensayo. Ciertos recubrimientos se pueden dañar si se ensayan con este
equipo.
5.6.3 Se verifica la operación del instrumento de acuerdo con lo indicado en el numeral 5.7
5.6.4 Se ajusta el instrumento de ensayo a la tensión adecuada para el espesor de la película

que se está probando. Al seleccionar la tensión de inspección, es importante suministrar
suficiente tensión para abrir el espacio de aire que existe en la discontinuidad, el cual varía
dependiendo del espesor total de la película aplicada. La tensión requerida también puede variar
6
debido a las condiciones atmosféricas tales como la humedad relativa. Hay que asegurarse que
la tensión sea lo suficientemente alta para abrir el espacio de aire equivalente al mayor espesor
de película de recubrimiento, separando el electrodo explorador del substrato de metal desnudo
por medio de un separador no conductor igual al máximo espesor del recubrimiento. Se ajusta la
tensión a un valor lo suficientemente alto para realizar el ensayo de discontinuidad, sólo si la
chispa salta el espacio formado por el espaciador. La tensión excesiva puede producir una
discontinuidad en la película. La tensión máxima para el recubrimiento aplicado debe averiguarse
con el fabricante. La tabla 1 contiene las tensiones sugeridas que se pueden usar como guías.
5.6.5 Se conecta el alambre a tierra desde el terminal de salida a tierra del instrumento al
substrato metálico y se asegura el contacto eléctrico positivo.
5.6.6 Se hace contacto con el electrodo explorador sobre el substrato conductor, para verificar
que el instrumento esté adecuadamente puesto a tierra. Este procedimiento se debe repetir
periódicamente durante el ensayo. Si ocurren cambios atmosféricos significativos durante el
ensayo, se debe repetir el que se describe en el numeral 5.6.4 respecto al espaciador.
5.6.7 Se mueve el electrodo explorador sobre la superficie del recubrimiento seco, a una
velocidad aproximada de 1 ft/s (0,3 mm/s) haciendo una sola pasada. La humedad en la
superficie del recubrimiento puede causar indicaciones erróneas. Si existe humedad, se debe
remover o dejar secar antes de realizar el ensayo.
5.6.8 Las discontinuidades que requieran reparación se deben identificar con un marcador
compatible con el recubrimiento de reparación, o que se pueda remover fácilmente.
5.7 VERIFICACIÓN DE LA OPERACIÓN DEL EQUIPO
5.7.1 Se ensaya la fuente de energía (batería) para verificar que la tensión de salida sea la
adecuada. Es recomendable consultar las instrucciones del fabricante.
5.7.2 Se conecta el electrodo explorador y el cable a tierra a los terminales de los detectores.
5.7.3 Se coloca el instrumento en la posición de encendido ("ON").
5.7.4 Se pone en contacto el electrodo explorador con el caimán del cable a tierra. La señal del
instrumento debe activarse de acuerdo con las instrucciones de operación del fabricante.
5.7.5 Si el instrumento falla en emitir la señal, se debe considerar defectuoso.
5.8 VERIFICACIÓN DE LA CALIBRACIÓN DEL INSTRUMENTO
5.8.1 La calibración del instrumento se verifica de acuerdo con las instrucciones del fabricante
publicadas más recientemente. Si el instrumento está descalibrado, se procede como éstas
indiquen, o se devuelve para ser recalibrado.
5.8.2 Se realiza la verificación en campo de la tensión de ensayo con el electrodo colocado

contra la superficie del revestimiento interior, ya que el leve flujo de corriente que hay en éste,
puede reducir la tensión del electrodo explorador.
5.8.3 Si es necesario, se compara la tensión medida con la tensión seleccionada para el

ensayo. Dependiendo del tipo de probador se ajusta esta tensión a ±5 %.
7
6. ENSAYO DEL ÁREA REPARADA
6.1 El recubrimiento que se emplee para reparación se debe dejar secar o curar lo suficiente
antes de reensayar. El tiempo requerido se consulta con el fabricante.
6.2 El ensayo se realiza siguiendo los procedimientos enumerados previamente en esta

práctica para el instrumento seleccionado.
6.3 Se reensayan sólo las áreas que se han reparado, a menos que se especifique lo
contrario.
7. PALABRAS CLAVE
7.1 Discontinuidad; defecto por falta de pintura; detector de defectos por falta de pintura;
probador de chispas.
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Standard Practice for Discontinuity
(Holiday) Testing of Nonconductive Protective Coating on Metallic Substrates. Philadelphia, 1991.
3p. ASTM. D5162-91.
8
NORMA TÉCNICA NTC
COLOMBIANA 3892
1996-06-19
PREPARACIÓN DE SUPERFICIES METÁLICAS.

LIMPIEZA CON HERRAMIENTAS MANUALES
E: METAL SURFACE PREPARATION. HAND TOOL CLEANING
CORRESPONDENCIA: esta norma es equivalente (EQV) a la

SSPC-SP2.
DESCRIPTORES: tratamiento de superficies; preparación

de superficies; tratamiento de
superficies metálicas; superficies.
I.C.S.: 25.220.20


PRÓLOGO


La NTC 3892 fue ratificada por el Consejo Directivo de1996-06-19.
ANDECOL SIKA ANDINA

FÁBRICA NACIONAL DE PINTURAS - TERINSA
SHERWIN WILLIAMS
Además de las anteriores, en Consulta Pública el proyecto se puso a consideración de las

BAYER DE COLOMBIA IMPSA

COMPAÑÍA PINTUCO INDUSTRIA COLOMBIANA DE
CORPORACIÓN PARA LA ARTEFACTOS
INVESTIGACIÓN DE LA CORROSIÓN ISAQUEN
ECOPETROL - ICP MONTANA
EMPRESAS PÚBLICAS DE MEDELLÍN PERMAPINT
H.B. ESTRUCTURAS

LIMPIEZA CON HERRAMIENTAS MANUALES
1. OBJETO
1.1 Esta norma brinda los procedimientos requeridos para la limpieza con utensilios
manuales de las superficies de acero estructural.
2. DEFINICIÓN
2.1 Limpieza manual: método para la preparación de superficies metálicas antes de

pintarlas, removiendo cascarilla delaminada desprendida, herrumbre y pintura desprendida con
cepillo manual, limpiado manual, raspado manual o por la combinación de estos métodos.
2.2 No se pretende remover con este procedimiento toda la cascarilla delaminada,

herrumbre y pintura, pero la cascarilla delaminada desprendida, la herrumbre desprendida, la
pintura desprendida y otros contaminantes extraños se deben remover.
3. PROCEDIMIENTO
3.1 LIMPIEZA MANUAL
La limpieza manual consta de la siguiente secuencia de operaciones:
3.1.1 El aceite, grasa, residuos solubles de soldadura y sales se pueden remover primero por
los métodos establecidos en la NTC 3891 "Limpieza con solventes". Otras materias extrañas se
pueden remover por las siguientes operaciones:
3.1.2 La herrumbre estratificada (Rust Scale) se puede remover con martillo manual,
descarchado manual u otra clase de impacto manual o la combinación de ellos. El impacto con
instrumentos eléctricos o limpieza con chorro, se pueden usar dependiendo de la opinión del
contratista.
3.1.3 Toda cascarilla delaminada desprendida o herrumbre no adherida o desprendida se

puede remover con cepillo de alambre, lijado manual, raspado manual, o por la combinación de
estos métodos.
1
3.2 CASCARILLA DELAMINADA
La herrumbre y cascarilla delaminada, son clasificadas como: herrumbre desprendible de

pequeña escala y herrumbre no adherente o desprendida si ellas pueden ser removidas de una
superficie de acero con un cepillado manual vigoroso empleando un cepillo de alambre nuevo y
comercialmente aceptable, a una rata de 0,18 m2 por minuto. Esta prueba se debe llevar a
cabo en un área que no haya sido previamente cepillada, raspada o lijada, pero de la cual han
sido removidos el aceite y la grasa. Esta prueba establece un patrón para preparación de
superficies y no se debe considerar como una velocidad establecida para la producción de
limpieza.
Adicionalmente, se pueden usar, si se especifica o está convenido en el contrato, fotografías u

otro sistema visual de la preparación de la superficie como se describe en el Apéndice.
3.3 Independientemente del método de limpieza usado bajo esta norma, la superficie se
debe limpiar al menos tan bien como la superficie resultante del ensayo especificado en la
sección 3.2. o alternativamente comparable con patrones visuales especificados.
3.4 En la preparación de superficies para repinte toda pintura desprendida o no adherida se

debe remover. Los bordes gruesos remanentes de pintura vieja, se deben eliminar, de manera
que la superficie repintada tenga una apariencia uniforme. La pintura vieja que no se remueva
debe tener suficiente adherencia de manera que no se puede arrancar como una lámina
cuando se inserte un cuchillo o espátula bajo ella.
3.5 Toda escoria de soldadura accesible y salpicadura se puede remover por raspado
manual o impacto manual, seguido de cepillado. Cualquier remanente de escoria de soldadura
se puede remover por chorro con herramientas eléctricas o por frotamiento con agua o con una
solución de fosfato como se describe en la NTC 3891, Sección 3.1.6.
3.6 Las porciones accesibles de una pieza de acero parcialmente cerrada se deben limpiar.
En un trabajo nuevo las áreas que sean inaccesibles después del ensamble se deben limpiar
antes del ensamble.
3.7 Todos los remaches, soldaduras, esquinas, juntas y abertura, se deben limpiar
convenientemente. Los alambres de acero de los cepillos deben tener suficiente rigidez para
limpiar superficies; los cepillos deben estar libres de materias extrañas y se deben descartar
cuando no sean afectivos. Los raspadores manuales deben ser hechos de un material
apropiado y deben permanecer lo suficientemente afiliados para ser efectivos. Las
herramientas se deben operar en tal forma que no dejen rebabas ni arrugas en la superficie y
no hagan cortes dentro del acero.
3.8 Después de que la limpieza manual haya concluido, el polvo y otros materiales se
deben remover de la superficie. Si permanecen cantidades perjudiciales de aceite o grasa,
éstas áreas se deben limpiar con solvente.
3.9 El pretratamiento (si se especifica) o el imprimante se deben aplicar tan pronto como
finalice la limpieza, si es posible, y antes de que ocurra un deterioro u oxidación en la
superficie.
4. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD
2
4.1 Si hay peligro de ignición o explosión se deben tomar todas las precauciones
apropiadas antes de iniciar el trabajo. Si la estructura previamente contenía materiales
inflamables, ésta se debe purgar de concentraciones peligrosas. Si la estructura que está
siendo limpiada está cerca de un material o vapores inflamables no se deben usar
herramientas que produzcan chispa.
4.2 Se deben usar anteojos de seguridad en aquellas operaciones de limpieza peligrosas

para los ojos.
4.3 Los operarios deben usar respiradores de aire de tipo filtro cuando hayan partículas de
polvo en niveles tóxicos.
5. INSPECCIÓN
5.1 Todo trabajo bajo esta norma se debe someter a inspección por el cliente o su
representante. Todas las partes del trabajo deben ser accesibles al Inspector. El contratista
debe corregir aquel trabajo que sea hallado defectuoso bajo la norma. Si el contratista no
concuerda con el inspector, se debe seguir, (si lo hay), el procedimiento de arbitramento
establecido en el contrato.
STEEL STRUCTURES PAINTING COUNCIL. Surface Preparation Specifications. Hand Tool

Cleaning. Pittsburgh. 1982. 3 P. (SSPC SP-2).
3
Anexo A
Las recomendaciones contenidas en este apéndice representan una buena práctica corriente,
pero no constituyen requerimientos a esta norma.
A.1 Se debe dar especial atención a las soldaduras y áreas adyacentes, como se indica en
la Sección 3.5.
En la limpieza con solventes que precede al raspado con cepillo de acero, es importante que el
solvente contaminado se remueva antes de que se evapore enjuagando y frotando la superficie
con solvente limpio, con el objeto de evitar la presencia de una película de aceite u otro
contaminante sobre la superficie.
A.2 Las cantidades de limpiador que se requieren para alcanzar las condiciones finales
adecuadas pueden variar, dependiendo del tipo de la superficie de acero, de sus condiciones
iniciales y de la clase de herramienta usada. Bajo condiciones favorables, un acero liso
laminado en caliente nuevo o ligeramente herrumbroso, o un acero con pintura adherida, se
puede obtener un grado satisfactorio de limpieza manual usando el procedimiento especificado
en la sección 3.2. Si la superficie antes de la limpieza está en tan malas condiciones que la
limpieza que se hace de acuerdo con la rata especificada en ésta norma podrá resultar no
satisfactoria para el cliente, entonces se podrá convenir una rata de prueba por mutuo acuerdo.
Se pueden usar patrones preparados en el sitio para las condiciones finales, o se hará
referencia a patrones preparados como se prevee en A.4.
El procedimiento descrito en 3.2 únicamente establece un método patrón para definir "cascarilla
delaminada desprendible y herrumbre desprendible". La rata de producción real de limpieza
puede ser mayor o menor dependiendo principalmente de la eficiencia del equipo y del
operador.
A.3 Se pueden emplear fotografías u otros patrones visuales de comparación para definir
las condiciones finales que una superficie debe cumplir bajo esta norma. Para una cascarilla
delaminada parcialmente herrumbrosa o totalmente herrumbrosa y superficie picada, la
apariencia de la superficie después de limpieza manual deberá corresponder a los grabados
patrón B St 2, C St 2, o D St 2 de la SSPC-Vis 1-63 T.
Esta correlación con patrones visuales, fue desarrollada por Swedish IVA, y ha sido adoptada
por el Instituto Sueco de Normalización (SIS), la ASTM, ISO y la SSPC. Como los patrones
adicionales resultan adecuados, particularmente para condiciones iniciales de superficie, de
manera que antes de pintar el acero, esta se pueden incluir como referencia en el contrato.
A.4 Otros patrones visuales de preparación de superficies, se pueden usar, si el cliente las
requiere y lo especifica en el contrato para ilustrar el grado de limpieza del metal requerido. El
cliente proporcionará las muestras de la especificación o los patrones, de tal manera que se
podrán comparar durante todo el contrato. Si se usan muestras de acero para la limpieza
manual, se deben proteger completamente de la corrosión durante el contrato.
A.5 Ocasionalmente se requiere un menor grado de preparación de superficie como lo

especificado en SSPC- Paint System No. 7 "One Coat Shop Paint Systems for Structural Steel"
este grado superficial o nominal de limpieza que no está permitido bajo esta norma, está
representado en los patrones visuales Suecos, como B St 1, C St 1 y D St 1.
4
NORMA TÉCNICA NTC
COLOMBIANA 3893
1996-06-19

LIMPIEZA CON HERRAMIENTA ELÉCTRICA
E: METAL SURFACE PREPARATION. POWER TOOL

CLEANING

SSPC SP-3

superficies metálicas; superficie.
I.C.S.: 25.220.20


PRÓLOGO


ANDECOL
FÁBRICA NACIONAL DE PINTURAS - SIKA ANDINA
SHERWIN WILLIAMS TERINSA

BAYER DE COLOMBIA IMPSA

COMPAÑÍA PINTUCO INDUSTRIA COLOMBIANA DE
CORPORACIÓN PARA LA ARTEFACTOS
INVESTIGACIÓN DE LA CORROSIÓN ISAQUEN
ECOPETROL - ICP MONTANA
EMPRESAS PÚBLICAS DE MEDELLÍN PERMAPINT
H.B. ESTRUCTURAS

LIMPIEZA CON HERRAMIENTA ELÉCTRICA
1. OBJETO
Esta norma brinda el procedimiento requerido para limpieza con herramientas eléctricas de
superficies de acero.
2. DEFINICIÓN
2.1 Limpieza con herramientas eléctricas: método para la preparación de superficies

metálicas antes de pintarla, removiendo la cascarilla delaminada, desprendida, la herrumbre
desprendida y la pintura desprendida con cepillos eléctricos o neumáticos, impacto eléctrico o
neumático, esmeril eléctrico o neumático, o por la combinación de estos métodos.
2.2 No se intenta que la cascarilla delaminada, la herrumbre y la pintura sean removidas por
este método; pero se removerá la cascarilla desprendida, la herrumbre desprendida, la pintura
desprendida y otros materiales extraños perjudiciales.
3. PROCEDIMIENTO
3.1 La limpieza eléctrica consta de la siguiente secuencias de operación:
3.1.1 El aceite, la grasa, los residuos de escoria de soldadura y las sales, se pueden remover
primero por los métodos descritos en la NTC 3891 "Limpieza con solventes". otras materias
extrañas se pueden remover por las siguientes operaciones:
3.1.2 La herrumbre estratificada (Rust Scale) se puede remover por impacto de herramientas
eléctricas o neumáticas. Si está presente menor cantidad de herrumbre estratificada puede ser
remover como se indica en la NTC 3892 "Limpieza manual".
3.1.3 Toda la cascarilla delaminada desprendida, toda la herrumbre desprendida o no

adherida, toda la pintura desprendida como se define en 3.2, se puede remover por uno o más
de los siguientes métodos; pero aunque se puedan remover grandes áreas de pintura bien
adherida, solamente se debe remover si se especifica. Los métodos para esta remoción son:
3.1.3.1 Empleo de cepillos de acero eléctrico o neumático usando equipos rotatorios radiales o
cepillos de copa de tamaño conveniente, que puedan entrar en todas las aberturas accesibles,
ángulos juntos y esquinas. Los alambres de acero de los cepillos deben tener suficiente rigidez
1
para limpiar la superficie. Los cepillos se deben mantener libres de materias extrañas y se
deben cambiar cuando no sean efectivos. La superficie se debe limpiar pero no pulir hasta un
grado perjudicial.
3.1.3.2 Limpieza por impacto de herramienta eléctrica o neumática, usando pistolas de aguja,
martillos desconectadores, raspadores rotatorios, raspadores de uno o más pistones, y otros
mecanismos similares para limpieza por impacto. Los lados cortantes de estas herramientas se
deben mantener en condiciones efectivas de operación.
3.1.3.3 Empleo de pulidoras eléctricas con ruedas abrasivas que utilizan polvo de arena. El
material abrasivo se debe desechar cuando resulten inefectivos.
3.2 La cascarilla delaminada, la herrumbre, son clasificadas "como cascarilla delaminada

desprendibie", "herrumbre desprendible y no adherida" y "pintura desprendible y removible" sí
se puede remover de una superficie de acero por cepillado eléctrico o neumático usando una
máquina comercial eléctrica bajo carga de 3 450 rpm y equipada con cepillo de copa de 15,2 cm de
diámetro (6 pulgadas), construidos con doble hilera de nudos hechos de alambre musical
calibre No.20. El cepillo debe permanecer contra la superficie del acero con una fuerza
adecuada y la rata de limpieza debe ser de 0,2 m2 de superficie por minuto. Esta prueba se
debe realizar en un área que haya sido previamente cepillada, raspada o pulida, pero de la cual
toda la herrumbre estratificada (cascarilla de herrumbre), aceite o grasa, si estaban presentes,
se hayan removido. Esta prueba establece un patrón para preparación, de superficie y no se
debe considerar como una rata establecida de producción de limpieza.
Alternativamente, se pueden emplear fotografías u otros patrones visuales de la preparación de

superficie como se describe en el Apéndice, si se especifica y está convenido en el contrato.
3.3 Independientemente del método de limpieza usado bajo esta norma la superficie debe
ser limpiada al menos tan bien como la superficie resultante del ensayo especificado en la
Sección 3.2 o comparable al patrón visual especificado.
3.4 Según esta norma para repintar, se debe remover toda pintura desprendida. Los bordes
gruesos de pintura vieja se deben remover de manera que la superficie repintada tenga una
apariencia uniforme. Lo que queda de la pintura vieja debe tener la suficiente adherencia de
modo que no se puede arrancar en forma de lamina cuando se inserte un cuchillo o espátula
bajo ella.
3.5 Toda la escoria de soldadura, o salpicadura se puede remover por chorro o por una
herramienta eléctrica o neumática. Cualquier remanente de escoria de soldadura se puede
remover por chorro o por una herramienta eléctrica o neumática o por lavado con agua o con
una solución de fosfato como se describe en la NTC 3891, Sección 3.1.6.
3.6 Las porciones inaccesibles de una pieza de acero parcialmente cerrada se deben
limpiar. En un trabajo nuevo las áreas que son inaccesibles después del ensamble se deben
limpiar antes del ensamble
3.7 Las cabezas de remache, las grietas, las hendiduras, las puntas, los hilos de soldadura
y los ángulos reentrantes, se deben limpiar con cepillo eléctrico, pistola de aguja, buril agudo
usado en desconchadora, martillos escamadores, pulidoras rotarias de arena o la combinación
de todas estas herramientas.
3.8 Las herramientas se deben operar en tal forma que no dejen rebabas ni arrugas en la
superficie y no hagan cortes agudos en el acero.
2
3.9 Las áreas inaccesibles para la limpieza eléctrica, pero accesibles para la limpieza
manual se debe limpiar por los métodos descritos en la NTC 3892 "Limpieza con herramientas
manuales".
3.10 Después de que la operación de limpieza haya concluido, el polvo y otros materiales se
deben remover de la superficie. Si las cantidades perjudiciales de grasa o aceite están aún
presentes, éstas áreas se deben limpiar con solventes.
3.11 El pretratamiento, (si lo hay), o el imprimante se debe aplicar tan pronto como sea
posible después de la limpieza y antes de que ocurra un deterioro u oxidación en la superficie.
4.1 Si existe peligro de fuego o explosión se deben tomar las precauciones adecuadas
antes de hacer el trabajo. Si la estructura previamente contenía materiales inflamables, se debe
purgar de concentraciones peligrosas. Si la estructura que se está limpiando está cerca de un
material o vapores inflamables no se deben usar herramientas que produzcan chispa.
4.2 Los operadores de las herramientas de limpieza mecánica deben usar anteojos de
seguridad.
4.3 Los operadores deben usar respiradores de aire de tipo filtro cuando existan niveles de
polvo tóxicos.
5. INSPECCIÓN
STEEL STRUCTURES PAINTING COUNCIL. Surface Preparation Specifications. Power Tool

Cleaning. Pittsburgh 1982, 3 p. (SSPC SP 3).
3
Anexo A (Informativo)
Las recomendaciones contenidas en este Apéndice representan una buena práctica corriente,
pero no constituyen requerimientos de esta norma.
A1. Se debe dar particular atención a las soldaduras y áreas adyacentes, como se indica en
la Sección 3.5.
En la limpieza con solventes que precede al raspado con cepillo, es importante que el solvente
contaminado se remueva antes de que se evapore, enjuagando y frotando la superficie con
solvente limpio, con el objeto de eliminar la película de aceite u otro contaminante esparcido
sobre la superficie.
A2. Las cantidades de limpiador que se necesitan para alcanzar las condiciones finales
aceptables pueden variar dependiendo del tipo de la superficie de acero, de sus condiciones
iniciales y de la clase de herramienta usada. Bajo condiciones favorables con un acero nuevo
laminado en caliente o ligeramente herrumbrado, o con un acero con pintura adherida, un
grado satisfactorio de limpieza mecánica se puede obtener usando el procedimiento
especificado en la Sección 3.2. Si la superficie antes de la limpieza está en tan malas
condiciones, que la limpieza que se hace con esta rata no es satisfactoria para el cliente,
entonces se podrá convenir, de mutuo acuerdo. Se pueden preparar en el sitio patrones para
las condiciones finales o se hará referencia a patrones preparados como se prevee en A.4.
El procedimiento descrito en 3.2 únicamente establece un método definir cascarilla delaminada

y desprendible y herrumbre desprendible. La rata real de producción de limpieza puede ser
mayor o menor dependiendo principalmente de la eficiencia del equipo y operador.
A3. Fotografías u otros patrones visuales de comparación se pueden usar para definir las
condiciones finales que una superficie debe llenar bajos esta norma. Para una cascarilla
delaminada parcialmente herrumbrosa o completamente herrumbrosa, o para una superficie
completamente corroída y herrumbrosas, el grado de limpieza de la superficie después de la
limpieza mecánica debe corresponder al menos a aquellos patrones visuales B St 3, C St 3 y D
St 3, respectivamente del SSPC-Vis 1- 63T. (estos grabados representan acero al que se le ha
dado una limpieza extra completa a mano, pero en apariencia se puede considerar típica de la
superficie limpiada con herramienta eléctrica).
Esta correlación con patrones visuales que fue desarrollada por " Swedihs IVA" ha sido
adoptada por el Instituto Sueco de Normalización (SIS), la ASTM y la SSPC. Como los
patrones adicionales resultan valiosos, particularmente para condiciones iniciales de superficie,
de manera que antes de pintado el acero, éstos se pueden incluir como referencia en el
contrato.
A4. Otros Standards visuales de preparación de superficie se pueden usar si son requeridos
por el cliente, cuando ellos están especificados en el contrato, para ilustrar el grado de limpieza
del metal requerido. El cliente proporcionará las muestras especificadas o patrones de tal
manera y condición que se puedan comparar durante todo el contrato. Si se usan muestras
para la limpieza mecánica ellas deben estar completamente protegidas contra corrosión
durante el período del contrato.
4
NORMA TÉCNICA NTC
COLOMBIANA 3896
1996-06-19

LIMPIEZA CON CHORRO GRADO COMERCIAL
E: METAL SURFACE PREPARATION. COMMERCIAL BLAST

CLEANING

SSPC SP-6

superficies metálicas; superficies.
I.C.S.: 25.220.20


PRÓLOGO


ANDECOL SIKA ANDINA

FÁBRICA NACIONAL DE PINTURAS - TERINSA
SHERWIN WILLIAMS

BAYER DE COLOMBIA
COMPAÑÍA PINTUCO IMPSA
CORPORACIÓN PARA LA INDUSTRIA COLOMBIANA DE
INVESTIGACIÓN DE LA CORROSIÓN ARTEFACTOS
ECOPETROL - ICP ISAQUEN
EMPRESAS PÚBLICAS DE MEDELLÍN MONTANA
H.B. ESTRUCTURAS PERMAPINT

LIMPIEZA CON CHORRO GRADO COMERCIAL
1. OBJETO
Esta norma brinda los procedimientos requeridos para limpieza por chorro grado comercial de
superficies de acero estructural antes de pintarlas.
2. DEFINICIÓN
2.1 La limpieza por chorro grado comercial: método para la preparación de superficies
metálicas antes de pintarlos, removiendo toda la cascarilla delaminada, herrumbre, pintura o
materias extrañas mediante el uso de un abrasivo impulsado a través de tobera por aire
comprimido o por una rueda centrífuga hasta el grado aquí especificado.
2.2 Una superficie preparada por chorro grado comercial se define como aquella en la cual
todo aceite, grasa, suciedad, cascarilla de laminado y materia extraña ha sido completamente
eliminada de la superficie y toda herrumbre y pintura vieja ha sido removida, excepto ligeras
cobras, rayas o decoloraciones causadas por manchas de herrumbre, ligeras cascarillas
delaminadas, residuos delgados de pinturas; si la superficie esta picada, residuos ligeros de
herrumbre y pintura, se pueden encontrar en el fondo de las picaduras; por lo menos 2/3 de
cada centímetro de superficie estará libre de residuos visibles y el resto estará limitado por
ligeras decoloraciones, ligeras sombras o ligeros residuos mencionados antes.
2.3 Se pueden emplear fotografías u otros patrones visuales de la preparación de la

superficie como se prevee en el Anexo, para definir la superficie, si se especifica en el contrato.
3. PROCEDIMIENTO
3.1 Limpieza con chorro grado comercial consta de la siguiente secuencia de operaciones:
3.1.1 Los depósitos pesados de aceite o grasa, se pueden remover por el método
especificado en NTC 3891 "Limpieza con solventes". Las pequeñas cantidades de aceite o
grasa se pueden remover por limpieza con chorro. Si el aceite o grasa son removibles por
chorro, el abrasivo no se puede usar nuevamente porque sería perjudicial para la superficie.
1
3.1.2 La excesiva cascarilla delaminada se puede remover con herramientas de impacto

según la NTC 3892 "Limpieza manual" o NTC 3893 "Limpieza con herramientas eléctricas" ó
por un equipo especial de limpieza con chorro.
3.1.3 La superficie podrá ser limpiada hasta un acabado de metal blanco por alguno de los
siguientes métodos:
3.1.3.1 Chorro de arena seco usando aire comprimido, toberas y arena seca con un máximo de
tamaño de partícula que no paso a través de un tamiz 16 mallas "US Sieves series".
3.1.3.2 Chorro de arena húmedo con vapor de agua usando aire comprimido, Toberas, agua y
arena con un máximo de tamaño en partícula que no pase a través de un tamiz de 16 mallas
"US Sieves series".
3.1.3.3 Chorro con granalla usando aire comprimido, toberas y partículas trituradas hechas de
hierro fundido, hierro maleable, acero o particular sintéticas distintas de arena con un máximo
de tamaño de partícula que no pase a través de un tamiz de 16 mallas " US Sieves series". El
más grande grado comercial de partículas metálicas permitido por esta norma es el SAE No.
G-25 material abrasivo.
3.1.3.4 Chorro con perdigones usando aire comprimido, toberas y perdigones de hierro fundido,
hierro maleable, acero o sintéticos de un máximo tamaño que no puedan pasar por un tamiz de 16
mallas " US Sieves series". El más grande grado comercial permitido para esta norma es SAE
No. S-330.
3.1.3.5 Tobera cerrada con recirculación, usando compresor de aire, vacío y alguno de los
anteriores abrasivos.
3.1.3.6 Chorro con granallas usando ruedas centrífugas y granallas trituradas de hierro fundido,
hierro maleable, acero o sintéticos con un máximo tamaño que no pase a través de un tamiz de
16 mallas "US Sieves series". El más grande grado comercial de las partículas metálicas
permitido por esta norma es el SAE No. G-25.
3.1.3.7 Chorro con perdigones usando ruedas centrífugas y perdigones de hierro fundido,
hierro maleable, acero o sintéticos con un máximo de tamaño de partículas que no pueda pasar
por un tamiz de 16 mallas " US Sieves series". El mayor grado comercial permitido por esta
norma es SAE No. 330.
3.2 Si se ha hecho limpieza con chorro seco, la superficie se debe cepillar con cepillos
hechos de pelo, cerda o fibra, sopladas con aire comprimido (seco y sin aceite), o limpiadas al
vacío con el propósito de remover las trazas de productos de la limpieza con chorro de la
superficie y también para remover el abrasivo de cavidades y esquinas.
3.3 Si se ha hecho limpieza con chorro húmedo, la superficie se debe limpiar por enjuague
con agua fresca a la cual se le ha agregado una cantidad suficiente de inhibidor para prevenir
la herrumbre, o con agua fresca seguida de un tratamiento con inhibidores. Esta limpieza debe
ser complementada con un cepillado, si es necesario, para remover residuos.
3.4 El aire comprimido usado en la limpieza con chorro debe estar libre de agua
condensada y aceite. Se debe preveer el uso de un separador adecuado o una trampa.
3.5 La operación de limpieza por chorro se debe hacer de tal manera que no se produzcan
daños a áreas adyacentes al trabajo.
2
3.6 El chorro seco no se debe usar en superficies que se pueden humedecer después de la
limpieza y antes de pintarse o cuando las condiciones ambientales son tales que aparece una
visible oxidación antes de pintar.
Si se forma herrumbre después del chorro, la superficie se debe limpiar nuevamente antes de
pintarla.
3.7 La superficie limpiada con chorro se debe examinar por si hay trazas de aceite, grasa o
hollín, si están presentes se debe remover según NTC 3891 "Limpiezas con solventes".
3.8 La altura del perfil de anclaje producido en la superficie se debe limitar a un máximo que
no sea perjudicial para la vida de la película de pintura. El tamaño máximo de las partículas
especificas en los parágrafos 3.1.3 a 3.1.3.7, puede producir un perfil de anclaje que sea
demasiado alto y demasiado áspero para el sistema de pintura que se a va usar. En tales
casos el tamaño del abrasivo se debe reducir. Si la aplicación de la segunda mano de pintura
se demora, se debe hacer una adecuada reducción en la altura del perfil de anclaje.
3.9 La altura del perfil de anclaje se puede determinar puliendo un sitio plano de la
superficie limpiada hasta alcanzar el fondo de las picaduras. La altura se puede medir con un
micrómetro de profundidad graduado para leer hasta 0,001 µm .
3.10 La superficie limpiada con chorro se puede tratar o imprimar posteriormente como se
especifique en los acuerdos, preferiblemente dentro de las 24 h después de la limpieza de que
se haya practicado, pero en todo caso antes de que pueda ocurrir alguna oxidación visible.
(Véase la Sección 3.6 y el Anexo A.6).
Donde pueden ocurrir contaminaciones químicas de la superficie, el acero se debe pintar tan
pronto como sea posible después de limpiada con chorro.
4.1 Si existe peligro de fuego o explosión se deben tomar las precauciones adecuadas
antes de que se haya iniciado el trabajo. Si la estructura previamente contenía materiales
inflamables, se debe purgar de concentraciones peligrosas.
4.2 Los operadores de la tobera, expuestos al polvo deben llevar un casco adecuado,
conectado a una fuente de aire comprimido limpio.
4.3 Los otros trabajadores que están expuestos al polvo del chorro deben usar respiradores
de aire tipo filtro. Se debe proveer de una adecuada protección para el personal contra las
partículas en el aire de la operación de la limpieza con chorro.
4.4 Las personas que están cerca de cualquier operación de limpieza con chorro deben
usar anteojos de seguridad.
4.5 La manguera del equipo de limpieza se debe aislar a tierra para evitar cargas estáticas.
5. INSPECCIÓN
3

STEEL STRUCTURES PAINTING COUNCIL. Surface Preparation Specifications. Commercial

Blast Cleaning. Pittsburgh. 1982. 4 p. (SSPC-SP 6).
4
Anexo A (Informativo)
Las recomendaciones contenidas en este anexo representan una buena práctica corriente,
pero no constituye requerimientos a esta norma.
A.1 Limpieza con chorro de areneado suave se puede emplear para todos los propósitos
generales donde un alto, pero no perfecto grado de limpieza se requiere. Con él se puede
remover prácticamente toda la herrumbre, cascarilla laminada y otros materiales perjudiciales
de la superficie. La superficie debe estar uniformemente limpia. Si la limpieza obtenida de
acuerdo con esta norma es tal que resulta insatisfactoria para el cliente o inconveniente para
un servicio riguroso, entonces la limpieza a metal casi blanco o blanco, se deben especificar
por el cliente en el contrato. La ventaja de la limpieza por chorro comercial está en el bajo costo
para una preparación de superficies satisfactoria para muchas condiciones de servicio.
A.2 Cuando esta norma se emplee en el mantenimiento de pintura, se deben dar las
instrucciones específicas sobre la extensión de las superficies a ser limpiadas de acuerdo con
esta norma y la cantidad de sitios de limpieza requeridos.
En la preparación previa de una superficie para limpieza es necesario remover toda la

corrosión y toda la pintura que muestre evidencias de corrosión, desconchamiento, excesivo
espesor, fragilidad, ampollas, escamado o desintegración general. Es esencial que la remoción
de la pintura vieja sea llevado alrededor del lugar o área, hasta encontrar otra área con pintura
completamente intacta y adherente sin herrumbre ni ampollas. La pintura vieja que permanece
debe tener suficiente adhesión de manera que no pueda ser desprendida como una lámina al
insertar bajo ella un cuchillo o espátula. La rata de limpieza con chorro puede variar de una
área a la siguiente, para conseguir la condición final deseada.
1)
Abrasivo Máximo tamaño Partícula Máxima altura de perfil
Arena muy fina A través de malla 80* 1,5 Mils.

Arena fina A través de malla 40 1,9 Mils.
Arena media A través de malla 18 2,5 Mils.
Arena gruesa A través de malla 12 2,8 Mils.
2)
Granallas de acero No. G-80 A través de malla 40 1,3-3,0 Mils.
3)
Granallas de hierro No. G-50 A través de malla 25 3,3 Mils.
2)
Perdigón de acero No. S-170 A través de malla 20 1,8-2,8 Mils.
Perdigón de hierro No. S-230 A través de malla 18 3,0 Mils.
1) Serie de tamices US
2) Mezcla de operación
3) Granallas de hierro comprimidas
A.3 El tamaño máximo permisible de las partículas del abrasivo depende de la rugosidad
permisible de la superficie o de la altura máxima altura del perfil de la superficie, el cual
dependerá a su vez del espesor de la pintura que va a ser aplicada.
5
La altura máxima del perfil, es la altura del perfil de anclaje producido en la superficie, midiendo
desde el fondo de las más profundas picaduras hasta la parte más alta de los picos más altos.
La altura máxima del perfil producido por un número de diferentes abrasivos en operación de
limpieza con chorro ha sido medido como sigue:
El perfil máximo puede variar con el ángulo y la velocidad de la partícula, con la dureza de la
superficie con la cantidad de mezcla de material reciclado de granallas y perdigones, y con la
calidad de la limpieza con chorro.
A.4 El espesor de la película seca de pintura sobre los picos del perfil, deberá ser igual al
espesor conocido que se necesita sobre una superficie uniforme para la protección deseada. Si
no es posible usar un abrasivo de la partículas pequeñas, suficiente para producir la altura de
perfil deseable, el espesor de la película seca de pintura se debe aumentar para permitir un
espesor adecuado en los picos.
A.5 Un tratamiento adecuado de inhibición para superficies limpiadas con chorro, es aplicar
una solución acuosa que contenga 0,32 % de nitrato de sodio 1,28 % en peso de fosfato de
amonio (dibásico,) o también una solución acuosa que contenga cerca de: (a) 0,2 % en peso
de ácido crómico, o (b) dicromato de sodio, o (c) cromato de sodio, o (d) dicromato de potasio.
Nota. Si se usan soluciones que contengan cromatos o dicromatos, se deben tomar precauciones para proteger al
personal de los peligros que resultan al respirar los vapores o en contacto con las soluciones.
A.6 La superficie limpiada con chorro se debe tratar o imprimar antes de que se herrumbre,
de otra manera los beneficios de la limpieza con chorro de areneado suave se perderían. El
metal desnudo recientemente expuesto se oxidará rápidamente bajo condiciones de alta
humedad, rocío o atmósfera corrosiva. Bajo condiciones atmosféricas normales o suaves, es
mejor imprimar o tratar químicamente la superficie dentro de las 24 h después de la limpieza.
Bajo ninguna circunstancia se debe permitir que el acero se oxide antes de pintado, se debe
tener cuidado con el tiempo que transcurre.
La humedad se condensa a cualquier temperatura que esté por debajo del punto de rocío de
aire alrededor. Por consiguiente no se recomienda usar el chorro seco cuando la temperatura
de la superficie de acero sea menor de 30 °C del punto de rocío.
El intervalo de tiempo permisible entre la limpieza con chorro y el imprimante puede variar
mucho (de minutos a semana) de un ambiente a otros, de manera que la superficie
permanezca libre de corrosión, aceite, etc. como se requiere en las secciones 3.6, 3.7 y 3.10.
Si se desea un intervalo máximo se deberá especificar en el contrato que cubre el trabajo.
A7 Se pueden usar patrones fotográficos de comparación para definir las condiciones

finales de una superficie, bajo esta norma. Para superficies con cascarilla delaminada,
parcialmente corroída o completamente corroída, y picada, la superficie que tiene una
apariencia después de la "limpieza por areneado suave", que debe corresponder a los patrones
visuales B Sa 1, C Sa 1, o D Sa 1 de SSPC- Vis 1-63T.
Esta correlación con patrones visuales que fue desarrollada por la Swedis IVA, y ha sido
aceptada por el Instituto Sueco de Normalización, la ASTM y SSPC. Como los patrones
adicionales resultan valiosos, particularmente para las condiciones iniciales de superficie antes
de pintar el acero, estos se pueden incluir como referencia en el contrato.
6
El color de la superficie limpiada puede ser afectado por la naturaleza del abrasivo usado.
A.8 Otros patrones visuales de preparación de superficies se pueden usar si son requeridos
por el cliente, cuando ellos están especificados en el contrato para ilustrar el grado de limpieza
requerido. El cliente proporcionará las muestras especificadas o patrón de tal manera y
condición que se puedan comparar durante todo el contrato. Si se usan muestras para limpieza
con chorro del acero, se debe proteger completamente de la corrosión durante el período del
contrato.
A.9 Donde se menciona un ensayo de rata de limpieza de referencia, el contrato debe

especificar que la superficie se debe limpiar al menos tan bien como la que se realice
empleando arena sílice seca empleando una tobera nueva con 0,6 cm de diámetro, usando
una presión de aire de 6 MPa a la entrada de la tobera. Durante esta prueba la tobera debe
permanecer a un ángulo y una distancia óptima de la superficie a limpiar. En esta prueba, una
superficie plana o ligeramente curva se puede limpiar a una rata de 0,3 m2/min. Este ensayo
establece un patrón para la preparación de superficie y no se debe considerar como una rata
de producción de limpieza.
Si esta rata de limpieza no resulta en una condición final satisfactoria, entonces una rata
diferente de limpieza se debe acordar. Para establecer un patrón sobre las condiciones finales
se puede preparar este en el sitio o sobre una pieza de prueba como se indica en A.8.
7
NOTICE: This standard has either been superseded and replaced by a new version or discontinued.
Contact ASTM International (www.astm.org) for the latest information.
Designation: D 4414 – 95
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS
100 Barr Harbor Dr., West Conshohocken, PA 19428
Reprinted from the Annual Book of ASTM Standards. Copyright ASTM
Standard Practice for

Measurement of Wet Film Thickness by Notch Gages1
This standard is issued under the fixed designation D 4414; the number immediately following the designation indicates the year of
original adoption or, in the case of revision, the year of last revision. A number in parentheses indicates the year of last reapproval. A
superscript epsilon (e) indicates an editorial change since the last revision or reapproval.
1. Scope 3. Summary of Practice

1.1 This practice describes the use of thin rigid metal 3.1 The material is applied to the articles to be coated and
notched gages, also called step or comb gages, in the measure- the wet film thickness measured with a notched gage.
ment of wet film thickness of organic coatings, such as paint, 3.2 Procedure A—A square or rectangular thin rigid metal
varnish, and lacquer. gage with notched sides, having tabs of varying lengths, is
1.2 Notched gage measurements are neither accurate nor pushed perpendicularly into the film. After removal from the
sensitive, but they are useful in determining approximate wet film, the gage is examined and the film thickness is determined
film thickness of coatings on articles where size(s) and shape(s) to lie between the clearance of the shortest tab wet by the film
prohibit the use of the more precise methods given in Methods and the clearance of the next shorter tab not wetted by the film.
D 1212. 3.3 Procedure B—A circular thin rigid metal gage having
1.3 This practice is divided into the following two proce- spaced notches of varying depths around its periphery is rolled
dures: perpendicularly across the film. After removal from the film,
1.3.1 Procedure A—A square or rectangular rigid metal the gage is examined and the film thickness is determined as
gage with notched sides is used to measure wet film thick- being between the clearance of the deepest face wetted and the
nesses ranging from 0.5 to 80 mils (13 to 2000 µm). Such a clearance of the next deepest notch face not wetted by the film.
gage is applicable to coatings on flat substrates and to coatings
on articles of various sizes and complex shapes where it is 4. Significance and Use
possible to get the end tabs of the gage to rest in the same plane 4.1 Wet film thickness measurements of coatings applied on
on the substrate. articles can be very helpful in controlling the thickness of the
1.3.2 Procedure B—A circular thin rigid metal notched gage final dry coating, although in some specifications the wet film
is used to measure wet film thicknesses ranging from 1 to 100 thickness is specified. Most protective and high performance
mils (25 to 2500 µm). Such a gage is applicable to coatings on coatings are applied to meet a requirement or specification for
flat substrates and to coatings on objects of various sizes and dry film thickness for each coat or for the completed coating
complex shapes. system, or for both.
1.4 The values stated in inch-pound units are to be regarded 4.2 There is a direct relationship between dry film thickness
as the standard. The values given in parentheses are for and wet film thickness. The wet film/dry film ratio is deter-
information only. mined by the volume of volatiles in the coating as applied,
1.5 This standard does not purport to address all of the including permitted thinning. With some flat coatings the dry
safety concerns, if any, associated with its use. It is the film thickness is higher than that calculated from the wet film
responsibility of the user of this standard to establish appro- thickness. Consequently, the results from the notch gage are
priate safety and health practices and determine the applica- not to be used to verify the nonvolatile content of a coating.
bility of regulatory limitations prior to use. 4.3 Measurement of wet film thickness at the time of
application is most appropriate as it permits correction and
2. Referenced Documents adjustment of the film by the applicator at the time of
2.1 ASTM Standards: application. Correction of the film after it has dried or
D 1212 Test Methods for Measurement of Wet Film Thick- chemically cured requires costly extra labor time, may lead to
ness of Organic Coatings2 contamination of the film, and may introduce problems of
adhesion and integrity of the coating system.
4.4 The procedures using notched gages do not provide as
1
This practice is under the jurisdiction of ASTM Committee D-1 on Paint and accurate or sensitive measurements of wet film thickness as do
Related Coatings, Materials, and Applications and is the direct responsibility of the Interchemical and Pfund gages described in Methods
Subcommittee D01.23 on Physical Properties of Applied Paint Films.
Current edition approved Nov. 10, 1995. Published January 1996. Originally D 1212. Notch gages may, however, be used on nonuniform
published as D 4414 – 84. Last previous edition D 4414 – 84 (1990)e1. surfaces, like concrete block, that are too rough to use the
2
Annual Book of ASTM Standards, Vol 06.01.
1
D 4414
Interchemical and Pfund gages. Also notched gages can be By 0.5 mil (13 µm) between 0 and 6 mils (0 to 150 µm),
very useful in the shop and field for determining the approxi- By 1 mil (25 µm) between 6 and 10 mils (150 to 250 µm),
mate thickness of wet films over commercial articles where By 2 mils (50 µm) between 10 and 30 mils (250 to 750 µm),
size(s) and shape(s) are not suitable for measurements by other and
types of gages. Examples of such items are ellipses, thin edges, By 5 mils (125 µm) over 30 mils (750 µm).
and corners.
8. Procedure
4.5 An operator experienced in the use of a notched gage
can monitor the coating application well enough to ensure the 8.1 Apply the coating material to a rigid substrate and test
minimum required film thickness will be obtained. with the gage immediately. The gage must be used immediately
4.6 Application losses, such as overspray, loss on transfer, following application of the coating. Some coatings lose
and coating residue in application equipment, are a significant solvents quickly and spray application increases the speed. The
unmeasurable part of the coating used on a job and are not resulting rapid reduction in wet film thickness can cause
accounted for by measurement of wet film thickness. misleading readings.
8.2 Locate an area sufficiently large to permit both end tabs
5. Report of the gage to rest on the substrate in the same plane.
5.1 Report the following information: 8.3 Push the gage perpendicularly into the wet film so that
5.1.1 The mean and range of the readings taken and the the two end tabs rest firmly on the substrate at the same time.
number of readings. 8.4 Or, set one end tab firmly on the substrate and lower the
5.1.2 The smallest graduation of the gage used. gage until the other end tab is firmly in contact with the
substrate.
8.5 Remove the gage from the film and examine the tabs.
The film thickness is determined as being between the clear-
ance of the shortest tab wettedd and the clearance of the next
shorter tab not wetted by the film.
8.6 Clean the gage immediately after each reading by
wiping it on a dry or solvent-dampened cloth so that subse-
quent readings are not affected. Do not clean with metal
FIG. 1 Rectangular Notched Gage
scrapers.
8.7 Repeat the procedure in 8.2-8.5 for at least three
locations on the film. The number of readings required to
6. Precision and Bias obtain a good estimate of the film thickness varies with the
6.1 The precision and bias of Procedure A or B for measur- shape and size of the article being coated, with the operator’s
ing wet film thickness with notch gages are very dependent on experience, and whether one or more of the following prob-
methods of film application, time that the measurement is taken lems are encountered:
after film application, mechanical condition of the notch gages, 8.7.1 Some coatings may not wet (leave residue on) some
and the step range of the gages. metal gages. However, the film itself may show where contact
6.2 Generally, the agreement between notch gages is good was made. When reading the gage, look at both the gage and
because they are insensitive to small differences in film the film itself for verification of the reading.
thickness, that is the step intervals of the gages are relatively 8.7.2 The gage may slip on the surface. Ignore such read-
large. ings.
8.7.3 The surface may be coarse and false readings pro-
PROCEDURE A duced. The spot where the gage is used must be as uniform as
possible and questionable readings ignored.
7. Apparatus 8.8 Determine the mean and range of the readings.
7.1 Notched Gage, square or rectangular, thin rigid metal
plate, with notched sides (see Fig. 1), made from steel or 9. Report
aluminum3 (Note 1). Nonmetallic gages shall not be used. 9.1 Report the mean and range of the readings.
NOTE 1—Aluminum or aluminum alloy gages are more easily distorted PROCEDURE B
and may exhibit greater wear than steel gages. Gages made of plastic or
deformable metal are not suitable. 10. Apparatus
7.1.1 Each notched side shall consist of a series of tabs 10.1 Circular Notched Gage,4 thin metal disk, with cali-
(between notches) varying in length and located in a line brated notches of various depths spaced around its periphery
between two end tabs equal in length and longest in the row.
7.1.2 As an example, the tabs on one row of a gage may 4
The “Hotcake” Wet Film Thickness Gage is covered by a patent held by Paul
differ in length as follows: N. Gardner, Sr., 316 N.E. First Street, Pompano Beach, FL 33060. Interested parties
are invited to submit information regarding the identification of acceptable alterna-
tives to this patented item to the Committee on Standards, ASTM Headquarters, 100
Barr Harbor Drive., West Conshohocken, PA 19428. Your comments will receive
3
These gages are commercially available from various coating equipment and careful consideration at a meeting of the responsible technical committee, which
instrument suppliers. you may attend.
2
D 4414
(see Fig. 2). Each notch has a recessed flat face. A hole is in the 11. Procedure
center of the disk. 11.1 Select a gage that has a segment with a thickness scale
10.2 Examples of the scale increments and ranges provided appropriate for the expected range of wet-film thickness.
by the notches are: 11.2 Locate areas on the rigid substrate sufficiently large to
10.2.1 1.0-mil increments between 1 to 4 mils (25 µm to 100 permit the gage to roll for at least 11⁄2 in. (40 mm).
µm),
11.3 Apply the liquid coating to the substrate and immedi-
10.2.2 2-mil increments between 6 and 60 mils (150 µm to
ately place the selected segment perpendicularly on the wet
1500 µm), and
film and in firm contact with the substrate. Roll the gage across
10.2.3 4-mil increments between 60 and 80 mils (1500 µm
the film, holding the disk with a thumb and index finger in the
to 2000 µm).
center hole.
11.4 Remove the gage from the film and inspect the notch
faces. The wet-film thickness is determined as being between
the clearance of the deepest notch face wetted and the
clearance of the next deeper notch face not wetted by the film.
11.5 Clean the gage immediately after each reading by
wiping on a dry or solvent-dampened cloth so that subsequent
readings are not affected. Do not clean with metal scrapers.
11.6 Repeat the procedure from 11.1-11.5 as described in
8.7.
11.7 Determine the mean and range of the readings.
12. Report
12.1 Report the mean and range of the readings.
13. Keywords
FIG. 2 Circular Notched Gage 13.1 circular notched gage; rectangular notched gage
The American Society for Testing and Materials takes no position respecting the validity of any patent rights asserted in connection
with any item mentioned in this standard. Users of this standard are expressly advised that determination of the validity of any such
patent rights, and the risk of infringement of such rights, are entirely their own responsibility.
This standard is subject to revision at any time by the responsible technical committee and must be reviewed every five years and
if not revised, either reapproved or withdrawn. Your comments are invited either for revision of this standard or for additional standards
and should be addressed to ASTM Headquarters. Your comments will receive careful consideration at a meeting of the responsible
technical committee, which you may attend. If you feel that your comments have not received a fair hearing you should make your
views known to the ASTM Committee on Standards, 100 Barr Harbor Drive, West Conshohocken, PA 19428.
3
Designation: D 4541 – 02
Standard Test Method for

Pull-Off Strength of Coatings Using Portable Adhesion
Testers1
This standard is issued under the fixed designation D 4541; the number immediately following the designation indicates the year of
original adoption or, in the case of revision, the year of last revision. A number in parentheses indicates the year of last reapproval. A
superscript epsilon (e) indicates an editorial change since the last revision or reapproval.
1. Scope 1.6 This standard does not purport to address all of the
1.1 This test method covers a procedure for evaluating the safety concerns, if any, associated with its use. It is the
pull-off strength (commonly referred to as adhesion) of a responsibility of the user of this standard to establish appro-
coating on rigid substrates such as metal, concrete or wood. priate safety and health practices and determine the applica-
The test determines either the greatest perpendicular force (in bility of regulatory limitations prior to use.
tension) that a surface area can bear before a plug of material 2. Referenced Documents
is detached, or whether the surface remains intact at a pre-
scribed force (pass/fail). Failure will occur along the weakest 2.1 ASTM Standards:
plane within the system comprised of the test fixture, adhesive, D 2651 Guide for Preparation of Metal Surfaces for Adhe-
coating system, and substrate, and will be exposed by the sive Bonding3
fracture surface. This test method maximizes tensile stress as D 3933 Guide for Preparation of Aluminum Surfaces for
compared to the shear stress applied by other methods, such as Structural Adhesives Bonding (Phosphoric Acid Anodiz-
scratch or knife adhesion, and results may not be comparable. ing)3
1.2 Pull-off strength measurements depend upon both ma- D 3980 Practice for Interlaboratory Testing of Paint and
terial and instrumental parameters. Results obtained by each Related Materials4
test method may give different results. Results should only be 2.2 ANSI Standard:
assessed for each test method and not be compared with other N512 Protective Coatings (Paints) for the Nuclear Industry5
instruments. There are five instrument types, identified as Test 2.3 ISO Standard:
Methods A-E. It is imperative to identify the test method used 4624 Paints and Varnish—Pull-Off Test for Adhesion5
when reporting results. 3. Summary of Test Method
1.3 This test method uses a class of apparatus known as
portable pull-off adhesion testers.2 They are capable of apply- 3.1 The general pull-off test is performed by securing a
ing a concentric load and counter load to a single surface so loading fixture (dolly, stud) normal (perpendicular) to the
that coatings can be tested even though only one side is surface of the coating with an adhesive. After the adhesive is
accessible. Measurements are limited by the strength of adhe- cured, a testing apparatus is attached to the loading fixture and
sion bonds between the loading fixture and the specimen aligned to apply tension normal to the test surface. The force
surface or the cohesive strengths of the adhesive, coating applied to the loading fixture is then gradually increased and
layers, and substrate. monitored until either a plug of material is detached, or a
1.4 This test can be destructive and spot repairs may be specified value is reached. When a plug of material is detached,
necessary. the exposed surface represents the plane of limiting strength
1.5 The values stated in MPa (inch-pound) units are to be within the system. The nature of the failure is qualified in
regarded as the standard. The values given in parentheses are accordance with the percent of adhesive and cohesive failures,
for information only. and the actual interfaces and layers involved. The pull-off
strength is computed based on the maximum indicated load,
the instrument calibration data, and the original surface area
1
This test method is under the jurisdiction of ASTM Committee D01 on Paint
stressed. Pull-off strength results obtained using different
and Related Coatings, Materials, and Applications and is the direct responsibility of
Subcommittee D01.46 on Industrial Protective Coatings.
3
Current edition approved Feb. 10, 2002. Published April 2002. Originally Annual Book of ASTM Standards, Vol 15.06.
published as D 4541 – 93. Last previous edition D 4541 – 95{1. 4
Annual Book of ASTM Standards, Vol 06.01.
2 5
The term adhesion tester may be somewhat of a misnomer, but its adoption by Available from American National Standards Institute, 11 W. 42nd St., 13th
two manufacturers and at least two patents indicates continued usage. Floor, New York, NY 10036.
Copyright © ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, PO Box C700, West Conshohocken, PA 19428-2959, United States.
1
D 4541 – 02
devices may be different because the results depend on 5.4 Adhesive, for securing the fixture to the coating that does
instrumental parameters (see Appendix X1). not affect the coating properties. Two component epoxies6 and
acrylics7 have been found to be the most versatile.
4. Significance and Use 5.5 Magnetic or Mechanical Clamps, if needed, for holding
the fixture in place while the adhesive cures.
4.1 The pull-off strength of a coating is an important
5.6 Cotton Swabs, or other means for removing excess
performance property that has been used in specifications. This
adhesive and defining the adhered area. Any method for
test method serves as a means for uniformly preparing and
removing excess adhesive that damages the surface, such as
testing coated surfaces, and evaluating and reporting the
scoring (see 6.7), must generally be avoided since induced
results. This test method is applicable to any portable apparatus surface flaws may cause premature failure of the coating.
meeting the basic requirements for determining the pull-off 5.7 Circular Hole Cutter (optional), to score through to the
strength of a coating. substrate around the loading fixture.
4.2 Variations in results obtained using different devices or
different substrates with the same coating are possible (see 6. Test Preparation
Appendix X1). Therefore, it is recommended that the type of 6.1 The method for selecting the coating sites to be prepared
apparatus and the substrate be mutually agreed upon between for testing depends upon the objectives of the test and
the interested parties. agreements between the contracting parties. There are, how-
4.3 The purchaser or specifier shall designate a specific test ever, a few physical restrictions imposed by the general method
method, that is, A, B, C, D or E, when calling out this standard. and apparatus. The following requirements apply to all sites:
6.1.1 The selected test area must be a flat surface large
5. Apparatus enough to accommodate the specified number of replicate tests.
5.1 Adhesion Tester, commercially available, or comparable The surface may have any orientation with reference to
apparatus specific examples of which are listed in Annex gravitational pull. Each test site must be separated by at least
A1-Annex A5. the distance needed to accommodate the detaching apparatus.
The size of a test site is essentially that of the secured loading
5.1.1 Loading Fixtures, having a flat surface on one end that fixture. At least three replications are usually required in order
can be adhered to the coating and a means of attachment to the to statistically characterize the test area.
tester on the other end. 6.1.2 The selected test areas must also have enough perpen-
5.1.2 Detaching Assembly (adhesion tester), having a cen- dicular and radial clearance to accommodate the apparatus, be
tral grip for engaging the fixture. flat enough to permit alignment, and be rigid enough to support
5.1.3 Base, on the detaching assembly, or an annular bearing the counter force. It should be noted that measurements close
ring if needed for uniformly pressing against the coating to an edge may not be representative of the coating as a whole.
surface around the fixture either directly, or by way of an 6.2 Since the rigidity of the substrate affects pull-off
intermediate bearing ring. A means of aligning the base is strength results and is not a controllable test variable in field
needed so that the resultant force is normal to the surface. measurements, some knowledge of the substrate thickness and
5.1.4 Means of moving the grip away from the base in as composition should be reported for subsequent analysis or
smooth and continuous a manner as possible so that a torsion laboratory comparisons. For example, steel substrate of less
free, co-axial (opposing pull of the grip and push of the base than 3.2 mm (1⁄8-in.) thickness usually reduce pull-off strength
along the same axis) force results between them. results compared to 6.4 mm (1⁄4-in.) thick steel substrates.
5.1.5 Timer, or means of limiting the rate of stress to less 6.3 Subject to the requirements of 6.1, select representative
than 1 MPa/s (150 psi/s) so that the maximum stress is obtained test areas and clean the surfaces in a manner that will not affect
in less than about 100 s. A timer is the minimum equipment integrity of the coating or leave a residue. Surface abrasion
when used by the operator along with the force indicator in may introduce flaws and should generally be avoided. A fine
5.1.6. abrasive (see 5.3) should only be used if needed to remove
loose or weakly adhered surface contaminants.
NOTE 1—Obtaining the maximum stress in 100 s or less by keeping the 6.4 Clean the loading fixture surface as indicated by the
maximum rate of shear to less than 1 MPa/s (150 psi/s) is valid for the apparatus manufacturer. Failures at the fixture-adhesive inter-
levels of pull-off strength measured with these types of apparatuses. face can often be avoided by treating the fixture surfaces in
5.1.6 Force Indicator and Calibration Information, for accordance with an appropriate ASTM standard practice for
determining the actual force delivered to the loading fixture. preparing metal surfaces for adhesive bonding.
5.2 Solvent, or other means for cleaning the loading fixture
surface. Finger prints, moisture, and oxides tend to be the
6
primary contaminants. Araldite Adhesive, available from Ciba-Geigy Plastics, Duxford, Cambridge,
CB2 4QA, England, Hysol Epoxy Patch Kit 907, available from Hysol Div., The
5.3 Fine Sandpaper, or other means of cleaning the coating Dexter Corp., Willow Pass Rd., Pittsburg, CA 94565, and Scotch Weld Adhesive
that will not alter its integrity by chemical or solvent attack. If 1838B/A, available from 3M, Adhesives, Coatings and Sealers Div., 3M Center, St.
Paul, MN 55144, have been found satisfactory for this purpose.
any light sanding is anticipated, choose only a very fine grade 7
Versiloc 201 and 204 with accelerator, available from Lord Corp., Industrial
abrasive (400 grit or finer) that will not introduce flaws or leave Adhesive Div., 2000 W. Grandview Blvd., P.O. Box 10038, Erie, PA 16514, have
a residue. been found satisfactory for this purpose.
2
D 4541 – 02
NOTE 2—Guides D 2651 and D 3933 are typical of well-proven meth- 7.2 Select an adhesion-tester with a detaching assembly
ods for improving adhesive bond strengths to metal surfaces. having a force calibration spanning the range of expected
6.5 Prepare the adhesive in accordance with the adhesive values along with its compatible loading fixture. Mid-range
manufacturer’s recommendations. Apply the adhesive to the measurements are usually the best, but read the manufacturer’s
fixture or the surface to be tested, or both, using a method operating instructions before proceeding.
recommended by the adhesive manufacturer. Be certain to 7.3 If a bearing ring or comparable device (5.1.3) is to be
apply the adhesive across the entire surface. Position fixture on used, place it concentrically around the loading fixture on the
the surface to be tested. Carefully remove the excess adhesive coating surface. If shims are required when a bearing ring is
from around the fixture. (Warning—Movement, especially employed, place them between the tester base and bearing ring
twisting, can cause tiny bubbles to coalesce into large holidays rather than on the coating surface.
that constitute stress discontinuities during testing.) 7.4 Carefully connect the central grip of the detaching
assembly to the loading fixture without bumping, bending, or
NOTE 3—Adding about 1 percent of #5 glass beads to the adhesive
assists in even alignment of the test fixture to the surface.
otherwise prestressing the sample and connect the detaching
assembly to its control mechanism, if necessary. For nonhori-
6.6 Based on the adhesive manufacturer’s recommendations zontal surfaces, support the detaching assembly so that its
and the anticipated environmental conditions, allow enough weight does not contribute to the force exerted in the test.
time for the adhesive to set up and reach the recommended 7.5 Align the device according to the manufacturer’s in-
cure. During the adhesive set and early cure stage, a constant structions and set the force indicator to zero.
contact pressure should be maintained on the fixture. Magnetic
or mechanical clamping systems work well, but systems NOTE 5—Proper alignment is critical, see Appendix X2. If alignment is
relying on tack, such as masking tape, should be used with care required, use the procedure recommended by the manufacturer of the
adhesion tester and report the procedure used.
to ensure that they do not relax with time and allow air to
intrude between the fixture and the test area. 7.6 Increase the load to the fixture in as smooth and
6.7 Scoring around the fixture violates the fundamental continuous a manner as possible, at a rate of less than 1 MPa/s
in-situ test criterion that an unaltered coating be tested. If (150 psi/s) so that failure occurs or the maximum stress is
scoring around the test surface is employed, extreme care is reached in about 100 s or less (see Note 1).
required to prevent micro-cracking in the coating, since such 7.7 Record the force attained at failure or the maximum
cracks may cause reduced adhesion values. Scored samples force applied.
constitute a different test, and this procedure should be clearly 7.8 If a plug of material is detached, label and store the
reported with the results. fixture for qualification of the failed surface in accordance with
NOTE 4—It is common to score around the test fixture when performing
8.3.
tests on cementitious substrates where the tensile strength of the substrate 7.9 Report any departures from the procedure such as
is significantly lower than either the pull-off or cohesive strength of the possible misalignment, hesitations in the force application, etc.
coating system.
6.8 Note the approximate temperature and relative humidity 8. Calculation and Interpretation of Results
during the time of test. 8.1 If instructed by the manufacturer, use the instrument
calibration factors to convert the indicated force for each test
7. Test Procedure
into the actual force applied.
7.1 Test Methods: 8.2 Either use the calibration chart supplied by the manu-
7.1.1 Test Method A — Fixed Alignment Adhesion Tester facturer or compute the relative stress applied to each coating
Type I: sample as follows:
7.1.1.1 Operate the instrument in accordance with Annex
X 5 4F/pd 2 (1)
A1.
7.1.2 Test Method B — Fixed Alignment Adhesion Tester
Type II: where:
7.1.2.1 Operate the instrument in accordance with Annex X = greatest mean pull-off stress applied during a pass/fail
A2. test, or the pull-off strength achieved at failure. Both
7.1.3 Test Method C — Self-Alignment Adhesion Tester Type have units of MPa (psi).
III: F = actual force applied to the test surface as determined
7.1.3.1 Operate the instrument in accordance with Annex in 8.1, and
A3. d = equivalent diameter of the original surface area
7.1.4 Test Method D — Self-Alignment Adhesion Tester Type stressed having units of inches (or millimetres). This
IV: is usually equal to the diameter of the loading fixture.
7.1.4.1 Operate the instrument in accordance with Annex
A4. 8.3 For all tests to failure, estimate the percent of adhesive
7.1.5 Test Method E — Self-Alignment Adhesion Tester Type and cohesive failures in accordance to their respective areas
V: and location within the test system comprised of coating and
7.1.5.1 Operate the instrument in accordance with Annex adhesive layers. A convenient scheme that describes the total
A5. test system is outlined in 8.3.1 through 8.3.3. (See ISO 4624.)
3
D 4541 – 02
NOTE 6—A laboratory tensile testing machine is used in ISO 4624. 9.1.5.4 If corrections of the results have been made, or if
8.3.1 Describe the specimen as substrate A, upon which certain values have been omitted such as the lowest or highest
successive coating layers B, C, D, etc., have been applied, values or others, reasons for the adjustments and criteria used.
including the adhesive, Y, that secures the fixture, Z, to the top 9.1.5.5 For any test where scoring was employed, indicate it
coat. by placing a footnote superscript beside each data point
affected and a footnote to that effect at the bottom of each page
8.3.2 Designate cohesive failures by the layers within which
on which such data appears. Note any other deviations from the
they occur as A, B, C, etc., and the percent of each.
procedure.
8.3.3 Designate adhesive failures by the interfaces at which
they occur as A/B, B/C, C/D, etc., and the percent of each. 10. Precision and Bias 8
8.4 A result that is very different from most of the results
10.1 Precision—In an interlaboratory study of Test Methods
may be caused by a mistake in recording or calculating. If
A-D, operators made measurements, generally in triplicate but
either of these is not the cause, then examine the experimental
in a few cases in duplicate, on coated panels covering a
circumstances surrounding this run. If an irregular result can be
moderate range at the intermediate adhesion level using four
attributed to an experimental cause, drop this result from the
different types of instruments (see Annex A1-Annex A5 and
analysis. However, do not discard a result unless there are valid
Appendix X1). The number of participating laboratories varied
nonstatistical reasons for doing so or unless the result is a
with each instrument and in the case of one instrument with the
statistical outlier. Valid nonstatistical reasons for dropping
material. Only two laboratories had access to Type I instru-
results include alignment of the apparatus that is not normal to
ments but two operators in each made the triplicate tests.
the surface, poor definition of the area stressed due to improper
During the statistical analysis of the results three individual
application of the adhesive, poorly defined glue lines and
results and one set of triplicates obtained with Type II
boundaries, holidays in the adhesive caused by voids or
instruments were rejected as outliers; one single test with Type
inclusions, improperly prepared surfaces, and sliding or twist-
III instruments and three single results with Type I instruments
ing the fixture during the initial cure. Scratched or scored
were rejected. The pooled intra- and inter-laboratory coeffi-
samples may contain stress concentrations leading to prema-
cients of variation were found to be those shown in Table 1.
ture fractures. Dixon’s test, as described in Practice D 3980,
may be used to detect outliers.
8.5 Disregard any test where glue failure represents more TABLE 1 Precision of Adhesion Pull-Off Measurements
than 50 % of the area. If a pass/fail criterium is being used and Maximum
Coefficient of Degrees of
a glue failure occurs at a pull-off strength greater than the Instrument
Variation, v, % Freedom
Acceptable
criterium, report the result as “pass with a pull-off strength Difference, %
>{value obtained}...” Intralaboratory Instrument:
J
Type IV 8.5 48 29.0
8.6 Further information relative to the interpretation of the Type I
test results is given in Appendix X2. Type II 12.2 129 41.0
Type III
Total 177
9. Report Interlaboratory Instrument:
J
Type IV 8.7 20 25.5
9.1 Report the following information: Type I
9.1.1 Brief description of the general nature of the test, such Type II 20.6 58 58.7
as, field or laboratory testing, generic type of coating, etc. Type III
Total 78
9.1.2 Temperature and relative humidity and any other
pertinent environmental conditions during the test period.
9.1.3 Description of the apparatus used, including: appara-
tus manufacturer and model number, loading fixture type and Based on these coefficients the following criteria should be
dimensions, and bearing ring type and dimensions. used for judging, at the 95 % confidence level, the acceptability
9.1.4 Description of the test system, if possible, by the of results:
indexing scheme outlined in 8.3 including: product identity and 10.1.1 Replicate Repeatability—Triplicate results obtained
generic type for each coat and any other information supplied, by the same operator using instruments from the same category
the substrate identity (thickness, type, orientation, etc.), and the should be considered suspect if they differ in percent relative
adhesive used. by more than the values given in Table 1.
9.1.5 Test results. NOTE 7—Difference in percent relative to two results, x1 and x2, is the
9.1.5.1 Date, test location, testing agent. absolute value of
9.1.5.2 For pass/fail tests, stress applied along with the ~ x1 2 x 2 !
result, for example, pass or fail and note the plane of any 3 100. (2)
~x1 1 x2!/2
failure (see 8.3 and ANSI N512).
9.1.5.3 For tests to failure, report all values computed in 8.2
along with the nature and location of the failures as specified in
8.3, or, if only the average strength is required, report the 8
Supporting data are available from ASTM International Headquarters. Request
average strength along with the statistics. RR: D01-1094.
4
D 4541 – 02
10.1.2 Reproducibility—Two results, each the mean of trip- 11. Keywords
licates, obtained by operators in different laboratories using
11.1 adhesion; coatings; field; paint; portable; pull-off
instruments of the same category should be considered suspect
strength; tensile test
if they differ in percent relative by more than the values given
in Table 1.
10.2 Bias—This test method has no bias statement since
there is no acceptable reference material suitable for determin-
ing the bias of this test method.
ANNEXES
(Mandatory Information)
A1. FIXED-ALIGNMENT ADHESION TESTER, TYPE I
A1.1 Apparatus: A1.2 Procedure:

A1.1.1 A fixed-alignment portable tester as shown in Fig. A1.2.1 Follow the general procedures described in Sections
A1.19 6 and 7. Procedures specific to this instrument are described in
NOTE A1.1—Precision data for Type I instruments described in Table 1 this section.
were obtained using the devices illustrated in Fig. A1.1. A1.2.2 Set the pointer on the zero mark by first pressing the
A1.1.2 The tester is comprised of detachable aluminum push-button located on the left of the indicator. While holding
loading fixtures, 50 mm (1.97 in.) in diameter, screws with the push-button, turn the little knob located on the upper part of
spherical heads that are screwed into the center of a fixture, a the indicator to set the pointer at zero. Set the zero after testing
socket in the testing assembly that holds the head of the screw, by pressing the push-button.
pressure gage, dynamometer, wheel and crank. A1.2.3 After fixing a loading fixture to a substrate, insert a
A1.1.3 The testers are available in four models, with maxi- screw with a spherical head into the center of the fixture.
mum tensile forces of 5, 15, 25, and 50 kN (1125, 3375, 5625, Position the testing equipment on the metal disc. Then by
and 11 250 lb ) respectively. For a fixture having a 50 mm (1.97 means of the notched wheel, fix the head of the spherical screw
in.) diameter, a 5 kN device corresponds to a range of 2.5 MPa into the socket at the base of the equipment. For the first
(0 to 360 psi). mechanical approach, stop screwing down the wheel when the
pointer on the indicator shifts from the ZERO mark. Tests are
9
The Dyna Z5 tester is available from PROCEQ SA, Riesbachstrasse 57, done by turning the crank. After each test, turn the crank in the
CH-8034, Zurich, Switzerland. opposite direction until it stops.
5
D 4541 – 02
(a)
(b)
FIG. A1.1 Photograph (a) and sketch (b) of Type I instruments
A2. FIXED-ALIGNMENT ADHESION TESTER TYPE II
A2.1 Apparatus: A2.1.2 The tester is comprised of detachable aluminum

A2.1.1 This is a fixed-alignment portable tester, as shown in loading fixtures having a flat conic base that is 20 mm (0.8 in.)
Fig. A2.1.10 in diameter on one end for securing to the coating, and a
circular T-bolt head on the other end, a central grip for
NOTE A2.1—Precision data for Table 1 were obtained using the devices
illustrated in Fig. A2.1. engaging the loading fixture that is forced away from a tripod
base by the interaction of a handwheel (or nut), and a coaxial
10
The Elcometer, Model 106, adhesion tester is available from Elcometer bolt connected through a series of belleville washers, or springs
Instruments, Ltd., Edge Lane, Droylston, Manchester M35 6UB, United Kingdom, in later models, that acts as both a torsion relief and a spring
England.
that displaces a dragging indicator with respect to a scale.
6
D 4541 – 02
A2.1.3 The force is indicated by measuring the maximum
spring displacement when loaded. Care should be taken to see
that substrate bending does not influence its final position or
the actual force delivered by the spring arrangement.
A2.1.4 The devices are available in four ranges: From 3.5,
7.0, 14, and 28 MPa (0 to 500, 0 to 1000, 0 to 2000, and 0 to
4000 psi).
A2.2 Procedure:
A2.2.1 Center the bearing ring on the coating surface
concentric with the loading fixture. Turn the hand wheel or nut
of the tester counter-clockwise, lowering the grip so that it slips
under the head of the loading fixture.
A2.2.2 Align or shim the three instrument swivel pads of the
tripod base so that the instrument will pull perpendicularly to
the surface at the bearing ring. The annular ring can be used on
flexible substrates.
A2.2.3 Take up the slack between the various members and
slide the dragging (force) indicator located on the tester to zero.
A2.2.4 Firmly hold the instrument with one hand. Do not
allow the base to move or slide during the test. With the other
hand, turn the handwheel clockwise using as smooth and
constant motion as possible. Do not jerk or exceed a stress rate
of 150 psi/s (1 MPa/s) that is attained by allowing in excess of
7 s/7 MPa (7 s/1000 psi), stress. If the 14 or 28 MPa (2000 or
4000 psi ) models are used, the handwheel is replaced with a
(a) nut requiring a wrench for tightening. The wrench must be used
in a plane parallel to the substrate so that the loading fixture
will not be removed by a shearing force or misalignment, thus
negating the results. The maximum stress must be reached
within about 100 s.
A2.2.5 The pulling force applied to the loading fixture is
increased to a maximum or until the system fails at its weakest
locus. Upon failure, the scale will rise slightly, while the
dragging indicator retains the apparent load. The apparatus
scale indicates an approximate stress directly in pounds per
square inch, but may be compared to a calibration curve.
A2.2.6 Record the highest value attained by reading along
the bottom of the dragging indicator.
(b)
FIG. A2.1 Photograph (a) and schematic (b) of Type II, Fixed
Alignment Pull-Off Tester
7
D 4541 – 02
A3. SELF-ALIGNING ADHESION TESTER TYPE III
A3.1 Apparatus: A3.1.5 The testers are available in three standard working
A3.1.1 This is a self-aligning tester, as shown in Fig. A3.1.11 ranges: 0 to 10 MPa (0 to 1500 psi), 0 to 15 MPa (0 to 2250
psi), 0 to 20 MPa (0 to 3000 psi). Special dollies shaped to test
NOTE A3.1—Precision data for Type II instruments shown in Table 1 tubular sections are available.
were obtained using the devices described in Fig. A3.1.
A3.2 Procedure:
A3.1.2 Load is applied through the center of the dolly by a
hydraulic piston and pin. The diameter of the piston bore is A3.2.1 Follow the general procedures described in Sections
sized so that the area of the bore is equal to the net area of the 6 and 7. Procedures specific to this instrument are described in
dolly. Therefore, the pressure reacted by the dolly is the same this section.
as the pressure in the bore and is transmitted directly to a A3.2.2 Insert a decreased TFE-fluorocarbon plug into the
pressure gage. dolly until the tip protrudes from the surface of the dolly. When
applying adhesive to the dolly, avoid getting adhesive on the
A3.1.3 The apparatus is comprised of: a dolly, 19 mm (0.75
plug. Remove plug after holding the dolly in place for 10 s.
in.) outside diameter, 3 mm (0.125 in.) inside diameter,
A3.2.3 Ensure that the black needle of the tester is reading
hydraulic piston and pin by which load is applied to the dolly,
zero. Connect a test dolly to the head and increase the pressure
hose, pressure gage, threaded plunger and handle.
by turning the handle clockwise until the pin protrudes from
A3.1.4 The force is indicated by the maximum hydraulic
the dolly. Decrease pressure to zero and remove the test dolly.
pressure as displayed on the gage, since the effective areas of
A3.2.4 Connect the head to the dolly to be tested, by pulling
the piston bore and the dolly are the same.
back the snap-on ring, pushing the head and releasing the
snap-on ring. Ensure the tester is held normal to the surface to
be tested and that the hose is straight.
11
The Hate Mark VII adhesion tester is available from Hydraulic Adhesion Test A3.2.5 Increase the pressure slowly by turning the handle
Equipment, Ltd., 629 Inlet Rd., North Palm Beach, FL 33408. clockwise until either the maximum stress or failure is reached.
8
D 4541 – 02
(a)
(b)
FIG. A3.1 Photograph (a) and schematic (b) of Type III, Self-Alignment Tester
9
D 4541 – 02
A4. SELF-ALIGNMENT ADHESION TESTER TYPE IV
A4.1 Apparatus:
A4.1.1 This is a self-aligning tester, which may have a
self-contained pressure source and has a measuring system that
controls a choice of different load range detaching assemblies.
It is shown in Fig. A4.1.12
NOTE A4.1—Precision data for Type IV instruments shown in Table 1
were obtained using the devices illustrated in Fig. A4.1.
A4.1.2 The apparatus is comprised of: ( 1) a loading fixture
having a flat cylindrical base that is 12.5 mm (0.5 in.) in
diameter on one end for attachment to the test coating and a
cut-off ring used with the fixture to reproducibly define the area
of adhesive. The other end of the fixture has 3/8-16 UNC
threads; (2) a central threaded grip for engaging the loading
fixture through the center of the detaching assembly that is
forced away by the interaction of a self-aligning seal; and (3)
a pressurized gas that enters the detaching assembly through a
flexible hose connected to a pressurization rate controller and
a pressure gage (or electronic sensor).
A4.1.3 The force is indicated by the maximum gas pressure
times the active area of the detaching assembly and can be
directly calibrated.
A4.1.4 The detaching assemblies are available in six stan- (a)
dard ranges in multiples of two from 3.5 MPa (0 to 500 psi) to
70 MPa (10 000 psi). Special ranges are available.
A4.1.5 Three models of control modules that control all
ranges of detaching assemblies are available.
A4.2 Procedure:
A4.2.1 Follow the general procedures described in Sections
6 and 7. Procedures specific to Type IV testers are described in
the following section.
A4.2.2 Position the annular detaching assembly over the
fixture attached to the coating to be tested, and loosely engage
FIG. A4.1 Photograph (a) and schematic of piston (b) of Type IV
the fixture via the central threaded grip. Leave at least 1.6-mm Self-Alignment Adhesion Tester
(1.16-in.) clearance between the detaching assembly and the
bottom of the threaded grip so that the seal can protrude
A4.2.5 Press the run button to control the gas flow to the
enough to align itself when pressurized.
detaching assembly and make final adjustment of rate valve so
A4.2.3 Make the appropriate pneumatic connections and
that rate of stress does not exceed 1 MPa/s (150 psi/s) yet
open the rate valve 1/4 turn.
reaches its maximum within 100 s.
A4.2.4 Zero the pressure measuring system.
A4.2.6 Record both the maximum pressure attained and the
specific detaching assembly. Conversion to coating stress for
12 1⁄2-in. (12-mm) stud is found in a table supplied for each
The PATTI self-alignment adhesion tester is available from SEMicro Corp.,
15817 Crabbs Branch Way, Rockville, MD 20855. detaching assembly.
A5. SELF-ALIGNING ADHESION TESTER TYPE V
A5.1 Apparatus: A5.1.2 Self-aligning spherical dolly head. Load evenly

A5.1.1 This is a self-aligning tester, as shown in Fig. A5.113. distributes pulling force over the surface being tested, ensuring
a perpendicular, balanced pull-off. The diameter of the standard
dolly 20 mm (0.78 in.) is equal to the area of the position bore
13
The PosiTest Pull-Off Tester is available from DeFelsko Corporation, 802 in the actuator. Therefore, the pressure reacted by the dolly is
Proctor Avenue, Ogdensburg, NY 13669 USA.
10
D 4541 – 02
(a)
(b)
FIG. A5.1 Drawing (a) and schematic (b) of Type V, Self-Aligning Tester
the same as the pressure in the actuator and is transmitted A5.1.5 The testers are available in two standard ranges 0 to
directly to the pressure gauge. Conversion charts and calcula- 7 MPa (0 to 1000 psi) with 20 mm (0.78 in.) dollies and
tions are provided for the 50 mm (1.97 in.) dollies and common accessories for finishes on plastics, metals, and wood: 0 to 21
custom sizes 10 and 14 mm (0.39 in. and 0.55 in. respectively). MPa (0 to 3 100 psi) with 20 or 50 mm, or both, (0.78 in. or
A5.1.3 The apparatus is comprised of: a dolly, 20 to 50 mm 1.97 in., or both) dollies and accessories for coatings on metals
(0.78 in. and 1.97 in. respectively) diameter, hydraulic actuator or concrete, or both. Special dollies, typically 10 mm (0.39 in.)
by which the load is applied to the dolly, pressure gauge, and and 14 mm (0.55 in.), are available for use on curved surfaces
hydraulic pump. and when higher pull-off pressures are required.
A5.1.4 The drag pointer on the pressure gauge indicates the
maximum force. A5.2 Procedure:
11
D 4541 – 02
A5.2.1 Follow the general procedures described in Sections surface, position the unit so the pump hose outlet is in the down
6 and 7. Procedures specific to Type V Testers are described in position to prevent air from being pumped into the actuator.
this section. Begin pumping the pump handle until the indicator on the
A5.2.2 Ensure the pressure relief valve on the pump is pressure gauge starts to move. Continue pumping at a uniform
completely open. Turn the “drag” indicator on the pressure rate of no more than 1 MPa/s (150 psi/s) until the actuator pulls
gauge to zero. Push the actuator handle completely down into the dolly from the coating.
the actuator assembly. A5.2.5 Immediately following the pull, open the pressure
A5.2.3 Place the actuator assembly over the dolly head and
relief valve on the pump to release the pressure. The “drag”
attach the quick coupling to the dolly. Close the pressure relief
indicator on the pressure gauge will maintain the maximum
valve on the pump.
pressure reading. Record the pull off pressure and mark the
A5.2.4 Ensure the pump is on a well-supported horizontal
surface. If it is necessary to place the pump on a vertical dolly for future qualitative analysis.
APPENDIXES
(Nonmandatory Information)
X1. INTERLABORATORY PULL-OFF DATA
X1.1 Table X1.1 is a summary of the interlaboratory TABLE X1.1 Summary of Round-robin Data
round-robin data. It is included in this appendix to illustrate the Instrument Type I Type II Type III Type IV
dependence of a pull-off result upon the type of testing device. Paint Sample Mean of Three Results, psi (outliers discarded)
A 201 586 1185 1160

B 185 674 1157 1099
C 190 827 1245 1333
D 297 888 1686 1678
Range of Mean Results, psi
112 302 529 579
X2. STRESS CALCULATION
X2.1 The stress computed in 8.2 is equal to the uniform X2.2 An error is introduced if the alignment of the
pull-off strength of the analogous rigid coating system if the apparatus is not normal to the surface. An approximate
applied force is distributed uniformly over the critical locus at correction by the peak-to-mean stress ratio is:
the instant of failure. For any given continuous stress distribu- R 5 Ro ~1 1 0.14 az/d!, (X2.2)
tion where the peak-to-mean stress ratio is known, the uniform
pull-off strength may be approximated as:
U 5 XRo (X2.1) where:
z = distance from the surface to the first gimbal or the
point at which the force and counter force are gener-
where: ated by the action of the driving mechanism, in. (mm),
U = uniform pull-off strength, representing the greatest d = diameter of the loading fixture, in. (mm),
force that could be applied to the given surface area, a = angle of misalignment, degrees (less than 5), and
psi (MPa), R = maximum peak-to-mean stress ratio for the misaligned
X = measured in-situ pull-off strength calculated in 8.2, rigid system.
psi (MPa) and
Ro = peak-to-mean stress ratio for an aligned system.
It is important to note that a difference between these pull-off
strengths does not necessarily constitute an error; rather the
in-situ measurement simply reflects the actual character of the
applied coating system with respect to the analogous ideal rigid
system.
12
D 4541 – 02
ASTM International takes no position respecting the validity of any patent rights asserted in connection with any item mentioned
in this standard. Users of this standard are expressly advised that determination of the validity of any such patent rights, and the risk
of infringement of such rights, are entirely their own responsibility.
This standard is subject to revision at any time by the responsible technical committee and must be reviewed every five years and
if not revised, either reapproved or withdrawn. Your comments are invited either for revision of this standard or for additional standards
and should be addressed to ASTM International Headquarters. Your comments will receive careful consideration at a meeting of the
responsible technical committee, which you may attend. If you feel that your comments have not received a fair hearing you should
make your views known to the ASTM Committee on Standards, at the address shown below.
This standard is copyrighted by ASTM International, 100 Barr Harbor Drive, PO Box C700, West Conshohocken, PA 19428-2959,
United States. Individual reprints (single or multiple copies) of this standard may be obtained by contacting ASTM at the above
address or at 610-832-9585 (phone), 610-832-9555 (fax), or service@astm.org (e-mail); or through the ASTM website
(www.astm.org).
13
NORMA TÉCNICA NTC
COLOMBIANA 3916
1996-08-21
MÉTODO DE ENSAYO PARA LA RESISTENCIA A

LA TRACCIÓN DE RECUBRIMIENTOS,
UTILIZANDO PROBADORES PORTÁTILES DE
ADHERENCIA
E: TEST METHOD FOR PULL-OFF STRENGTH OF COATINGS

USING PORTABLE ADHESION.

ASTM D 4541-95
DESCRIPTORES: recubrimientos - resistencia a la tracción;

recubrimientos - adherencia;probadores
portátiles de adherencia; resistencia a la
tracción - ensayo.
I.C.S.: 25.220.20


PRÓLOGO

La presentación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica está

garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último caracterizado
por la participación del público en general.
La NTC 3916 fue ratificada por el Consejo Directivo de 1996-08-21
de su participación en el Comité Técnico 352101 Pinturas y productos afines.
ANHÍDRIDOS Y DERIVADOS DE INDUSTRIAS PERMAPINT

COLOMBIA MONTANA
BAYER DE COLOMBIA PINTUCO
ECOPETROL SIKA ANDINA
FÁBRICA NACIONAL DE PINTURAS TERINSA
SHERWIN WILLIAM
Además de las anteriores, en consulta pública el proyecto se puso a consideración de las

DOW QUÍMICA GUILLERMO BRICEÑO NIÑO Y

ESCOBAR Y MARTÍNEZ SUCESORES
ICO PINTURAS CORPORACIÓN PARA LA
PINTURAS ABANICOLOR INVESTIGACIÓN DE LA CORROSIÓN
EMPRESAS PÚBLICAS DE MEDELLÍN
MÉTODO DE ENSAYO PARA LA RESISTENCIA

A LA TRACCIÓN DE RECUBRIMIENTOS,
UTILIZANDO PROBADORES PORTÁTILES DE ADHERENCIA
1. OBJETO
1.1 Esta norma presenta un procedimiento para evaluar la resistencia a la tracción (lo que
comúnmente se denomina "adherencia") de un recubrimiento, mediante la determinación de la
mayor fuerza perpendicular (en tracción) que un área superficial puede resistir antes de que se
desprenda un fragmento de material, o si la superficie permanece intacta a una fuerza
preestablecida (pasa/no pasa). Habrá falla a lo largo del plano más débil del sistema
comprendido entre el dispositivo de ensayo, el adhesivo, sistema del recubrimiento, y el
substrato, que quedará expuesto debido a la superficie fracturada. Este método de ensayo
maximiza el esfuerzo de tracción en comparación con el esfuerzo de corte aplicado mediante
otros métodos tales como el de la adherencia al raspar o rasgar con cuchillo, y es posible que
los resultados no sean comparables. Además la fuerza de tracción depende tanto de
parámetros del material y del instrumento. Los resultados obtenidos sobre el mismo
recubrimento sobre substratos con diferente dureza no pueden ser comparables.
1.2 En este método de ensayo se utiliza una clase de aparatos conocidos como probadores
portátiles de adherencia por tracción1. Esos aparatos tienen la capacidad de aplicar una carga
concéntrica y una carga opuesta a una superficie única, de tal modo que se puedan ensayar los
recubrimientos aunque sólo sea accesible un lado. Las mediciones están limitadas por la fuerza
de las uniones adhesivas entre el dispositivo de carga y la superficie del espécimen o la
resistencia de cohesión del adhesivo, de la capa de recubrimiento y el substrato.
1.3 Este ensayo puede ser destructivo y es posible que se requieran reparaciones en ciertos
puntos.
1.4 En esta norma no se pretende considerar todos los aspectos de seguridad, si los hay,
relacionados con el uso de la norma. El usuario de esta norma es responsable de establecer
procedimientos apropiados respecto de seguridad y salud y, antes de usarla, debe determinar la
aplicación de restricciones reglamentarias. Véanse en las Notas 2 y 3 comentarios acerca de
peligros específicos por considerar.
1)
El término probador de adherencia puede ser algo equívoco, pero su adopción por dos fabricantes y al menos
dos patentes indica un uso continuado.
1
2. DOCUMENTOS REFERENCIADOS
2.1 NORMAS ASTM
D2651, Guide for Preparation of Metal Surfaces for Adhesion Bonding.2
D3933, Guide for Preparation of Aluminum Surfaces for Structural Adhesives Bonding
(Phosphoric Acid Anodizing).3
D3980, Practice interlaboratory testing of paint and relative materials.3
2.2 NORMA ANSI
N512 Protective Coatings (Paints) for the Nuclear Industry.
2.3 NORMA ISO
4624 Paints and Varnish - Pull-Off Test for Adhesion.
3. RESUMEN DEL MÉTODO DE ENSAYO
3.1 El ensayo general de tracción se efectúa asegurando un dispositivo de carga normal

(perpendicular) a la superficie del recubrimiento con un adhesivo. Después de que el adhesivo se
cura, se une un aparato de ensayo al dispositivo de carga y se alinea para aplicar tracción normal
a la superficie de ensayo. La fuerza aplicada al dispositivo de carga se incrementa entonces
gradualmente y se monitorea hasta que se desprenda un fragmento de material de recubrimiento,
o hasta que se alcance un valor especificado. Cuando se desprende un fragmento de material, la
superficie expuesta representa el plano de resistencia limitante dentro del sistema. La naturaleza
de la falla se califica según el porcentaje de las fallas de adherencia y de cohesión, y las
interfaces y capas reales afectadas. La resistencia a la tracción se calcula con base en la carga
máxima indicada, los datos del instrumento de calibración, y el área de superficie original
sometida a esfuerzo. Los resultados de la fuerza de tracción obtenidos usando diferentes
mecanismos pueden ser diferentes dado que los parámetros dependen del diseño del equipo y
del recubrimiento.
4.1 El esfuerzo de tracción de un recubrimiento es una propiedad importante de desempeño

que se ha usado en las especificaciones. Este método de ensayo sirve como medio para
preparar y ensayar uniformemente las superficies recubiertas, y para evaluar y presentar el
informe de los resultados. Este método de ensayo es aplicable para cualquier aparato portátil que
cumpla los requisitos básicos al determinar la resistencia a la tracción de un recubrimiento.
4.2 Es posible obtener variaciones en los resultados cuando se usan diferentes mecanismo o
diferentes substratos con el mismo recubrimiento, (véase el Anexo X1). Por eso se recomienda
que el tipo de aparato y el substrato se acuerden entre las partes interesadas.
2)
Libro anual de normas ASTM, vol 15.06
3)
Libro anual de normas ASTM, vol 06.01
2
5. APARATOS Y MATERIALES
5.1 PROBADOR DE ADHERENCIA
Disponible comercialmente, o un aparato comparable del cual se presentan ejemplos específicos

en los Anexos A1 al A4.
5.1.1 Dispositivos de carga
Deben tener una superficie plana en un extremo que se pueda adherir al recubrimiento, y un
medio de unión al probador en el otro extremo.
5.1.2 Ensamble separable
(Probador de adherencia) que tenga una abrazadera central para acoplar el dispositivo.
5.1.3 Base
En el ensamble separable, o un anillo anular si se necesita para presionar uniformemente contra

la superficie de recubrimiento alrededor del dispositivo, bien sea directamente, o por medio de un
anillo intermedio. Se necesita un medio para alinear la base, de tal modo que la fuerza resultante
sea normal a la superficie.
5.1.4 Un medio para mover la abrazadera apartándola de la base en una forma tan suave y
continua como sea posible, de tal modo que entre ellas resulte una fuerza libre de torsión, coaxial
(contrarrestando la tracción de la agarradera y el empuje de la base a lo largo del mismo eje).
5.1.5 Cronómetro
O un medio para limitar la tasa de esfuerzo a menos de 150 psi/s (1 MPa/s) de tal modo que el
máximo esfuerzo se obtenga en menos de unos 100 s. Un cronómetro sería el equipo mínimo
que utilice el operador junto con el indicador de fuerza que se menciona en el numeral 5.1.6.
Nota 1. Obtener el máximo esfuerzo en 100 s o menos manteniendo la tasa máxima de corte a menos de 150 psi/s
(1 MPa/S) es válido para los niveles de resistencia a la tracción medidos con este tipo de aparato.
5.1.6 Indicador de fuerza e información de calibración
Para determinar la fuerza real suministrada al dispositivo de carga.
5.2 SOLVENTE
U otro medio para limpiar la superficie del dispositivo de carga. Las impresiones de los dedos, la
humedad y los óxidos tienden a ser los principales contaminantes.
5.3 PAPEL DE LIJA FINO
U otro medio para limpiar el recubrimiento que no altere su integridad por ataque químico o de
solvente. Si se prevé algún lijado ligero, se debe elegir únicamente un abrasivo de grado muy fino
(arena 400 o más fina) que no introduzca imperfecciones ni que deje residuos.
3
5.4 ADHESIVO
Para asegurar el dispositivo al recubrimiento, y que no afecte las propiedades de dicho

recubrimiento. Se ha encontrado que los componentes epóxicos y acrílicos son los más
versátiles.
5.5 ABRAZADERAS MAGNÉTICAS O MECÁNICAS
Si se necesitan, para sostener el dispositivo en su lugar mientras el adhesivo se cura.
5.6 MOTAS DE ALGODÓN
U otro medio para eliminar el exceso de adhesivo y definir el área adherida. Cualquier método
para eliminar el exceso de adhesivo que dañe la superficie, tal como desgaste, generalmente se
debe evitar pues los defectos inducidos en la superficie pueden ocasionar falla prematura del
recubrimiento.
5.7 CORTADOR DE ORIFICIO CIRCULAR
(Opcional) Para escoriación completa hasta el substrato alrededor del dispositivo de carga.
6. PREPARACIÓN DEL ENSAYO
6.1 El método para seleccionar los sitios de recubrimiento que se han de preparar para el
ensayo, depende de los objetivos del ensayo y de los acuerdos entre las partes contratantes. Sin
embargo, hay unas pocas restricciones físicas impuestas por el método general y el aparato. Los
siguientes requisitos se aplican a todos los sitios:
6.1.1 El área de ensayo seleccionada debe ser una superficie plana suficientemente grande
para acomodar el número especificado de ensayos duplicados. La superficie puede tener
cualquier orientación con referencia a la fuerza gravitacional. Cada sitio de ensayo debe estar
separado por al menos la distancia necesaria para acomodar el aparato desarmable. El tamaño
de un sitio de ensayo es esencialmente el del dispositivo de carga asegurado. Generalmente se
requieren al menos tres duplicaciones con el propósito de caracterizar estadísticamente el área
de ensayo.
6.1.2 Las áreas de ensayo seleccionadas también deben tener suficiente espacio perpendicular
y radial para acomodar el aparato, ser suficientemente planas para permitir la alineación, y ser
suficientemente rígidas para soportar la fuerza contrapuesta. Es importante anotar que las
mediciones cercanas a un ángulo pueden no ser representativas del recubrimiento en su
totalidad.
6.2 Puesto que la rigidez del substrato afecta los resultados de la resistencia a la tracción y
no es una variable de ensayo controlable en las mediciones de campo, para análisis posterior o
para comparaciones de laboratorio se debe reportar la información que se tenga sobre el espesor
y la composición del substrato. Por ejemplo, un substrato de acero con espesor menor de 3.2 mm
(1/8 de pulgada), puede reducir los resultados de la resistencia al tracción en comparación con
los substratos metálicos cuyo espesor sea 6,4 mm (1/4 de pulgada).
6.3 Siguiendo los requisitos del numeral 6.1, se seleccionan áreas de ensayo representativas,
y se limpian las superficies en una forma que no afecte la integridad del recubrimiento ni que deje
residuo. La abrasión de la superficie puede introducir defectos y generalmente se debe evitar.
4
Sólo se debe usar un abrasivo fino si se necesita para eliminar contaminantes de la superficie
sueltos o adheridos semanalmente.
6.4 Se limpia la superficie del dispositivo de carga según lo indicado por el fabricante del
aparato. Las fallas en la interfaz dispositivo-adhesivo a menudo se pueden evitar tratando las
superficies del dispositivo de acuerdo con el procedimiento indicado en una norma ASTM
apropiada para preparar superficies de metal para unión adhesiva.
Nota 2. Las normas ASTM D2651 y ASTM D 3933 son representativas de métodos bien probados para mejorar las
resistencias de la unión adhesiva a las superficies de metal.
6.5 Se prepara el adhesivo de acuerdo con las recomendaciones del fabricante del mismo.
Se aplica el adhesivo entre el dispositivo y la superficie que se va a ensayar usando un método
recomendado por el fabricante del probador de adherencia que asegure la aplicación del
adhesivo sobre la superficie total. Se retira cuidadosamente el exceso de adhesivo en el área que
rodea al dispositivo.
Nota 3. Precaución. El movimiento, especialmente el de torsión, puede hacer que las burbujas pequeñas coalescen
formando cavidades grandes que constituyen discontinuidades del esfuerzo durante los ensayos.
6.6 Con base en las recomendaciones del fabricante del adhesivo y las condiciones
ambientales previstas, se deja suficiente tiempo para que el adhesivo reaccione y alcance la
curación recomendada. Durante la consolidación del adhesivo y la etapa inicial de curación, se
debe mantener una presión constante de contacto en el dispositivo. Los sistemas magnéticos o
mecánicos de abrazadera funcionan bien; por otra parte, los sistemas que dependen de puntos
de fijación, tal como cinta de enmascarar, se deben usar con cuidado para asegurarse de que no
cedan con el tiempo y dejen penetrar aire entre el dispositivo y el área de ensayo.
6.7 La escoriación alrededor del dispositivo viola el criterio fundamental de ensayo en el sitio,
en el sentido de que se ensaye un recubrimiento inalterado. Si se utiliza escoriación alrededor de
la superficie de ensayo, se debe tener mucho cuidado para evitar la microfisura en el
recubrimiento. Esas fisuras pueden ocasionar fallas en las resistencias disminuidas. Las
muestras escoriadas constituyen un ensayo diferente, y este procedimiento se debe informar
claramente junto con los resultados.
6.8 Se anota la temperatura y la humedad relativa aproximadas durante el tiempo de ensayo.
7. PROCEDIMIENTO DE ENSAYO
7.1 En esta sección se describe el procedimiento general para realizar este ensayo. En los
Anexos A1 al A4 se presentan procedimientos más específicos para los tipos de aparatos usados
en la ronda de ensayos de descarte (round-robin).
7.2 Se selecciona un probador de adherencia con un ensamble desprendible que tenga una
calibración de fuerza que recorra el intervalo de los valores esperados junto con su dispositivo de
carga compatible. Las mediciones en la mitad del intervalo suelen ser las mejores, pero antes de
proceder se deben leer las instrucciones de operación suministradas por el fabricante.
7.3 Si se va a utilizar un anillo o un dispositivo comparable (numeral 5.1.3), se coloca

concéntricamente alrededor del dispositivo de carga en la superficie de recubrimiento.
5
7.4 Se conecta cuidadosamente la abrazadera central del ensamble desprendible al

dispositivo de carga sin golpear, doblar o de algún otro modo pretensionar la muestra, y se
conecta el ensamble desarmable a su mecanismo de control, si es necesario. Para superficies no
horizontales, el ensamble desarmable se debe sostener manualmente de tal modo que su peso
no contribuya a la fuerza ejercida en el ensayo.
7.5 Se alinea el dispositivo de acuerdo con las instrucciones del fabricante y se ajusta a cero
el indicador de la fuerza.
Nota 4. Precaución. La alineación apropiada es crítica. Si se necesitan chapas de relleno para dispositivos de
alineamiento fijo, se informa la manera como se usen.
7.6 Se incrementa la carga para el dispositivo en forma tan suave y continua como sea
posible, a una velocidad de menos de 150 psi/s (1 MPa/s) de tal modo que ocurra falla o que se
alcance la máxima tensión en aproximadamente 100 s o menos.
7.7 Se registra la fuerza alcanzada en la falla o la máxima fuerza aplicada.
7.8 Si se desprende un fragmento de material, se rotula y se almacena el dispositivo para

calificación de la superficie fallada, de acuerdo con el procedimiento indicado en el numeral 8.3.
7.9 Se registra cualquier desviación respecto del procedimiento tal como una posible
desalineación, vacilaciones en la aplicación de la fuerza, etc.
8. CÁLCULO E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS
8.1 Si el fabricante lo indica se usan los factores de calibración del instrumento para convertir
la fuerza indicada correspondiente a cada ensayo en la fuerza real aplicada en unidades de
libras-fuerza (1 N = 0,1 kgf).
8.2 En caso contrario se usa la carta de calibración indicada por el fabricante o se calcula el
esfuerzo relativo aplicado a cada muestra de recubrimiento como sigue:
X = 4F/d2π
Donde:
X = mayor esfuerzo de tracción aplicado durante un ensayo de pasa/no pasa, o

el esfuerzo de tracción alcanzado en la falla. Ambos tienen unidades de psi
(MPa = 1 N/mm2).
F = mayor fuerza aplicada a la superficie de ensayo según se determina en el

procedimiento del numeral 8.1, y
d = diámetro equivalente del área de superficie original tensionada que tiene

unidades de milímetros (o pulgadas). Este diámetro suele ser igual al
diámetro del dispositivo de carga.
6
8.3 Para que todos los ensayos fallen, se estima el porcentaje de fallas de adherencia y de
cohesión, de acuerdo con sus áreas y localización respectivas dentro del sistema de ensayo
comprendido de recubrimiento y capas adhesivas. En los procedimientos indicados en los
numerales 8.3.1 a 8.3.3 se presenta un modelo conveniente que describe el sistema total de
ensayo (véase la norma ISO 4624).
8.3.1 Se describe el espécimen como substrato A, sobre el cual se han aplicado sucesivas
capas de recubrimiento B, C, D, etc., incluyendo el adhesivo Y, que asegura el dispositivo Z, a la
capa superior.
8.3.2 Se designan las fallas de cohesión mediante las capas dentro de las cuales se presentan
como B, C, etc., y el porcentaje de cada una.
8.3.3 Se designan las fallas de adherencia mediante las interfaces en las cuales ocurren como
A/B, B/C, C/D, etc. y el porcentaje de cada una.
8.4 Un resultado muy diferente de la mayoría se puede deber a errores en el registro o en el

cálculo. Si ninguno de estos es la causa, entonces se examinan las condiciones circundantes de
ese ensayo. Si se puede atribuir el resultado irregular a una causa experimental se descarta éste.
Sin embargo no se descarta un valor a menos que las razones no estadísticas sean validas o a
menos que el resultado corresponda a un valor estadístico alejado. Las razones no estadísticas
para descartar un valor incluyen un alimeneamiento del aparato que no es normal a la superficie,
una definición pobre del área sometida a ensayo debido a una inapropiada aplicación del
adhesivo, límites y líneas de aplicación mal definidas, discontinuidades en el adhesivo causadas
por vacíos, preparación de la superficie inapropiada y por el deslizamiento o torsión del elemento
de fijación durante el curado inicial. Las muestras raspadas o escoriadas pueden contener
concentraciones de tensión que conduzcan a fracturas prematuras. El ensayo Dixon indicado en
la práctica D3980 puede ser empleado para detectar puntos alejados.
8.5 En el apéndice A2 se suministra información adicional relativa a la interpretación de los

resultados de ensayo.
9. INFORME
9.1 En el informe se incluye la siguiente información:
9.1.1 Descripción breve de la naturaleza general del ensayo, tal como ensayos de campo o de
laboratorio del tipo general de recubrimiento según se aplica a un sustrato dado, etc.
9.1.2 Temperatura y humedad relativa y cualquier otra condición ambiental pertinente durante
el período de ensayo.
9.1.3 Descripción del aparato utilizado, fijo o de autoalineación, lo cual incluye: fabricante del
aparato y números de modelo, tipo y dimensiones del dispositivo de carga, y tipo y dimensiones
del aro de cojinete.
9.1.4 Descripción del sistema de ensayo, si es posible, mediante el modelo de índices descrito
en el numeral 8.3 que incluye: identidad del producto y tipo genérico para cada capa y cualquier
otra información suministrada, la identidad del sustrato (espesor, tipo, orientación, etc.), y el
adhesivo utilizado.
9.1.5 Resultados del ensayo
7
9.1.5.1 Fecha, localización del ensayo, agente del ensayo.
9.1.5.2 Para ensayos de pasa/no pasa, la tensión aplicada junto con el resultado, por ejemplo,
aprobar o fallar y anotar el plano de cualquier falla (véase la norma ANSI N512).
9.1.5.3 Para que los ensayos fallen, todos los valores calculados en el numeral 8.2, junto con la
naturaleza y la localización de las fallas según se especifica en el numeral 8.3, o, si sólo se
requiere la resistencia promedio, se informa ésta junto con los datos estadísticos.
9.1.5.4 Si se han hecho correcciones de los resultados, o si se han omitido ciertos valores, tales
como los valores mínimos o máximos u otros, razones para los ajustes y criterios utilizados.
9.1.5.5 Para cualquier ensayo en donde se haya usado escoriación, se debe indicar este hecho
mediante un número de nota de pie de página al lado de cada punto de los datos que se haya
afectado y una nota al final de cada página en donde aparezcan tales datos. Se debe anotar
cualquier otra desviación respecto del procedimiento.
10. PRECISIÓN Y SESGO
10.1 PRECISIÓN
En un estudio interlaboratorios sobre este método, los operadores efectuaron mediciones sobre
tableros recubiertos, generalmente se ralizaron por triplicado pero en algunos pocos casos por
duplicado. Se cubrió un rango moderado de niveles intermedios de adherencia, empleando
cuatro tipos de instrumentos (véase Anexo A1 a A4 y apéndice X1). El número de participantes
varió para cada aparato y cada aparato sobre diferentes materiales. Solamente dos laboratorios
tuvieron acceso al instrumento Tipo I pero dos operadores realizaron cada ensayo por triplicado.
Durante el análisis estadístico de los tres resultados individuales se rechazaron: un conjunto de
resultado por triplicado cuando se empleo el instrumento Tipo II, un ensayo simple obtenidos con
el instrumento tipo II y tres ensayos simples obtenidos con el instrumento Tipo I. Los coeficientes
de variación de los ensayos intra e interlaboratorios se muestran en la Tabla 1. Con base en
estos coeficientes los siguientes criterios se pueden usar para juzgar con un nivel de confianza
del 95% la aceptación de un resultado.
10.1.1 Réplica, reproducibilidad
Resultados por triplicado obtenidos por el mismo operador empleando instrumentos de la misma
categoría se pueden considerar sospechosos, si la diferencia en porcentaje relativo es mayor que
el valor dado en la Tabla 1.
Nota 6. La diferencia en porcentaje relativa entre dos valores X1 y X2 es el valor absoluto de:
X1 - X 2
x 100
X1 + X 2
2
10.1.2 Reproducibilidad
Los resultados, es decir el promedio de tres ensayos, obtenido por operadores diferentes en
laboratorios diferentes, empleando instrumentos de la misma categoría, se pueden considerar
sospechosos si la diferencia en porcentaje relativo es mayor que lo indicado en la Tabla 1.
8
10.2 SESGO
Este método no presenta información sobre el sesgo mientras no se tenga un material de

referencia adecuado aceptado para determinarlo.
11. PALABRAS CLAVE
11.1 Adherencia; resistencia de la adherencia; resistencia de unión cohesiva; recubrimientos;

coherencia; resistencia de coherencia; pinturas; resistencia al tracción.
AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Standard Test Method for Pull-Off
Strength of Coatings using Portable Adhesion Testers. Filadelfia, 1995, 11 p. (ASTM D 4541-95).
9
Anexos
(Información mandatoria)
A1. PROBADOR DE ADHERENCIA DE ALINEAMIENTO FIJO, TIPO I
A1.1 APARATOS
A1.1.1 Un probador portátil de alineamiento fijo como el mostrado en la Figura A.1.14.
Nota A1.1. Los datos de precisión para el instrumento Tipo I descritos en la Tabla 1 fueron obtenidos empleando el
mecanismo ilustrado en la Figura A.1.1.
A1.1.2 El probador está compuesto de un fijador de cargas de aluminio desarmable, de diámetro

1,37 pulgadas (50 mm), atornilladas con cabezas esféricas que se ajustan en el centro de un
accesorio fijo. Una boquilla que mantiene la cabeza del tornillo, el manómetro, el dinamómetro, el
disco y el cigüeñal durante el ensamble del ensayo.
A1.1.3 Se cuenta con probadores en cuatro modelos, con fuerzas tensiles máximas de 1 125 lb
(5 kN), 3 375 lb (15 kN), 5 625 lb (25 kN) y 11 250 lb (50 kN), respectivamente. Para un diámetro
fijo dado de 1,97 pulgadas (50 mm), un mecanismo de 5 kN corresponde al rango de 0 psi a
360 psi (2,5 MPa).
A1.2 PROCEDIMIENTO
A1.2.1 Se siguen los procedimientos descritos en las secciones 6 y 7. En esta sección aparecen
los procedimientos específicos para este instrumento.
A1.2.2 Primero se presiona el botón "push" localizado a la izquierda del indicador, esto con el fin
de ajustar en la marca el cero. Mientras se mantiene el botón oprimido, se gira la perilla pequeña
ubicada en la parte superior del indicador y se ajusta el cero. Se ajusta el cero después de
ensayar el botón "push".
A1.2.3 Se ajusta una carga fija al substrato, se inserta un tornillo con cabeza esférica en el centro
del accesorio fijo. Se pone el equipo de ensayo sobre el elemento metálico. Entonces empleando
el disco se fija la cabeza del tornillo esférico en la boquilla en la base del elemento metálico
cuando el indicador del instrumento se desvíe del cero. Los ensayos se realizarán girando el
cigüeñal. Después de cada ensayo se gira el cigüeñal en sentido contrario hasta que se detenga.
4)
El probador Dyna 25 está disponible en Proceq S.A Riesbachstrasse 57 CH-8034, Zurich, Suiza.
10
Tabla 1. Resultados del ensayo
Diferencia
Coeficiente de Grados de
Instrumento máxima
variación libertad
aceptable, %
Instrumento intralaboratorio
Tipo IV
Tipo I 8,5 48 29,0
Tipo II
Tipo III 12,2 129 41,0
Total 177
Instrumento intralaboratorio
Tipo IV
Tipo I 8,7 20 25,5
Tipo II
Tipo III 20,6 58 58,7
Total 78
a)
Disco
Indicador
F 10 mm mín.
Dinamómetro
Cigüeñal
b)
Figura A1.1 Probador de adherencia. Tipo I
11
A2. PROBADOR DE ADHERENCIA DE ALINEAMIENTO FIJO, Tipo II
A2.1 APARATOS
Nota A2.1. Los datos de precisión para el instrumento Tipo II descritos en la Tabla 1 fueron obtenidos empleando el
mecanismo ilustrado en la figura A.2.1.
A2.1.2 El probador está compuesto de un fijador de cargas de aluminio desarmable, con una
base cónica que en un extremo tiene un diámetro de 0,8 pulgadas (20 mm), para proteger el
recubrimiento y en el otro extremo una cabeza circular en forma de tornillo T, un mango central
para encajar el fijador de cargas, el cual es forzado a distancia por una base trípode, mediante la
interacción de un disco manual (o tuerca) y un tornillo coaxial conectado a través de una serie de
arandelas especiales (belleville), o resortes, en los últimos modelos, que actúan tanto para
ayudar a la torsión y para que un resorte desplace el indicador de arrastre con respecto a la
escala.
A2.1.3 La fuerza se indica midiendo el desplazamiento máximo del resorte cuando se somete a
carga. Se recomienda tener cuidado para que el apoyo en el substrato no influya en la ubicación
final o en la fuerza real aplicada por el arreglo del resorte.
A2.1.4 Se dispone de cuatro mecanismos: desde (0 a 500, de 0 a 1 000, de 0 a 2 000, de 0 a

4 000) psi (3,5; 7,0; 14, y 28) MPa.
A2.2 PROCEDIMIENTO
A2.2.1 Se centra el anillo de apoyo sobre la superficie del recubrimiento concéntrico con el fijador
de la carga. Se gira, en el sentido de las manecillas del reloj, el disco manual o tuerca del
probador, descendiendo el mango de manera que descanse sobre la cabeza del fijador de la
carga.
A2.2.2 Se alinean los tres cojinetes giratorios de la base tripode de modo que el instrumento hale
perpendicularmente la superficie en el anillo apoyado.
A2.2.3 Se levanta la parte suelta entre varios miembros y se ajusta el indicador a cero.
A2.2.4 Se mantiene firmemente el instrumento con una mano sin dejar que la base se mueva
o incline durante el ensayo. Con la otra mano se gira, en el sentido de las manecillas del reloj,
el disco manual con un movimiento lo más suave y constante posible. No se debe exceder la
tasa de tensión de 150 psi/s (1 MPa/s). Si se emplean los modelos de 2 000 psi y 4 000 psi
(14 MPa y 28 MPa), el disco manual se reemplaza por una tuerca, la cual requiere de una
llave para su ajuste. La llave se debe usar paralela al substrato de modo que el fijador de
carga no se pueda remover por una fuerza de desgarre o por un alineamiento errado, dando
resultados negativos. La tensión máxima se debe alcanzar en 100 s aproximadamente.
5)
El probador de adhesión Elcometer modelo 106 está disponible en Elcometer Instruments LTDA, Edge Lane,
Droyiston, Manchester M35 6UB Unated Kingdom, England.
12
A2.2.5 La fuerza de tracción aplicada al fijador de carga se incrementa hasta el máximo o hasta
que el sistema falle. Bajo falla, la lectura se incrementa ligeramernte, mientras el indicador
mantiene la carga aparente. La escala del aparato indica directamente la tensión aproximada en
libras por pulgada cuadrada, pero se puede comparar con una curva de calibración.
A2.2.6 Se registra el valor mayor obtenido en las lecturas en la base del indicador.
(a)
Ensamble desarmable
(b)
Abrazadera central
Dispositivo de carga
Base Adhesivo
Anillo anular
Recubrimiento
Substrato
Adhesivo
Figura A2.1 Probador de adherencia Tipo II
13
A.3 PROBADOR DE ADHERENCIA DE AUTO-ALINEADO, TIPO III
A3.1 APARATOS
Nota A3.1. Los datos de precisión para el instrumento Tipo III descritos en la Tabla 1 fueron obtenidos empleando el
A3.1.2 La carga se aplica a través del centro del dispositivo de carga por medio de un pistón
hidráulico y un pin. el diámetro del agujero del pistón es de tamaño tal que el área del agujero sea
igual al área neta del dispositivo de carga, así la presión ejercida por el dispositivo es la misma
que la presión en el agujero y esta se transmite directamente a un manómetro.
A3.1.3 La presión hidráulica máxima indicada en el manómetro corresponde a la fuerza dado que
las áreas efectivas del agujero y del dispositivo con las mismas.
A3.1.4 Hay probadores disponibles en tres rangos patrones de trabajo: entre 0 psi y 1 500 psi
(0 MPa a 10 MPa); entre 0 psi y 2 250 psi (0 a 15 MPa), entre 0 y 3 000 psi (0 a 20 MPa).
También se tienen disponibles formas especiales de dispositivos para secciones de ensayo
tubulares.
A3.2 PROCEDIMIENTO
A3.2.2 Se inserta el dispositivo en el tapón de TEF-fluorocarbonado hasta que el extremo

sobresalga de la superficie del dispositivo. Cuando se aplique el adhesivo sobre el dispositivo se
debe evitar untar el tapón, luego de 10 s se retira el tapón.
A3.2.3 Se asegura que el indicador marque cero. Se ajusta el dispositivo de prueba a la cabeza y
se ajusta la presión girando el mango en el sentido de las manecillas del reloj hasta que el pin
sobresalga del dispositivo. Se disminuye la presión hasta cero y se retira el dispositivo de prueba.
A3.2.4 Se ajusta a la cabeza del dispositivo para la prueba desplazando hacia atrás el anillo de
presión apretando la cabeza y relajando el anillo. Se asegura que el probador se mantenga en
forma normal a la superficie a ser ensayada y que la manguera esté recta.
A3.2.5 Se incrementa la presión lentamente girando el mango en el sentido de las manecillas del
reloj hasta que la tensión sea la máxima o hasta que se presente falla.
6)
El probador Hate Mark VII está disponible en Hydraulic Adhesion Equipment, Ltd.. 629 Inlet Rd. North Palma
Beach, FL 33408.
14
Manómetro
Adhesivo
Conector hidráulico
Cabeza del pistón
Muestra
Conector
Manija
Empaque
Cuerpo y pistón Empaque Pin
manguera hidráulica Dispositivo
de carga
Figura A3.1 Probador de adherencia Tipo III
A.4 PROBADOR DE ADHERENCIA DE AUTO-ALINEADO, TIPO IV
A4.1 APARATOS
7
A4.1.1 Un probador portátil de alineamiento fijo como el mostrado en la Figura A.4.1 .
Nota A4.1. Los datos de precisión para el instrumento Tipo IV descritos en la Tabla 1 fueron obtenidos empleando el
7)
El probador de adhesion autoalineado está disponible en SEMicro Corp. 25817 Crabbs Branch Way, Rockville,
MD 20855.
15
A4.1.2 Este aparato está compuesto de un fijador de (1) una carga que tiene una base cilíndrica
plana con un diámetro de 0,5 pulgadas (12,5 mm) en un extremo para ajustarse al recubrimiento
de ensayo y un anillo para indicar el límite usado para fijar el área reproducible definida de
adhesivo. El otro extremo tiene tornillos de 3/8-16; (2) un mango central roscado para encajar el
fijador de carga a través del centro del ensamble desarmable que es forzado a distancia por la
interacción de un sello de autoalineado; (3) un gas presurizado que entra al ensamble
desarmable a través de una manguera flexible conectada a un controlador de tasa de
presurización y un manómetro (o sensor electrónico).
A4.1.3 La fuerza se indica por la presión máxima del gas que regula el área activa del ensamble
desarmable y que puede ser directamente calibrada.
A4.1.4 Hay probadores disponibles ensambles desarmables en seis rangos patrones en múltiplos
de dos desde 0 psi a 500 psi (3,5 MPa) a 10 000 psi (70 MPa). También se encuentran
disponibles rangos especiales.
A4.2 PROCEDIMIENTO
A4.2.2 Se coloca el ensamble desarmable anular sobre el fijador ajustado al recubrimiento a ser
ensayado, y encaje sin apretar el fijador por el mango central atornillado. Se deja al menos un
espacio de 1,16 pulgadas (1,6 mm) entre el ensamble desarmable y la base del mango
atornillado de modo que el sello pueda salir lo suficiente para autoalinearse cuando se presiones.
A4.2.3 Se realizan las conexiones neumáticas adecuadas y se abre la válvula de flujo 1/4 de giro.
A4.2.4 Se presiona el botón de corrida para controlar el flujo de gas al ensamble

desarmable y se hace el ajuste final de la válvula de flujo de modo que el flujo de carga no
exceda 150 psi/s (1 MPa/s).
A4.2.6 Se registra tanto la presión máxima obtenida como el ensamble desarmable específico.
La conversión a carga sobre el recubrimiento por 1/2 de pulgada (12 mm) se encuentra en la
tabla suministrada para cada ensamble.
16
Fuerza de tracción
Cojinete de autoalineación
Entrada de gas
presurizado
Arandela Arandela
Muestra
Tapón de tracción
Pistón neumático
Figura A4.1 Probador de adherencia Tipo IV
17
Apéndice
(Información no obligatoria)
X1. DATOS DE LOS ENSAYOS INTERLABORATORIOS
X1.1 La Tabla X1.1 presenta un resumen de los datos de los ensayos interlaboratorios. Este
apéndice se incluye para ilustrar la dependencia del tipo de equipo empleando sobre un
resultado.
Tabla X1.1 Resumen de resultados
Instrumento Tipo I Tipo II Tipo III Tipo IV
Muestra de Promedio de tres resultados (psi)

pintura
A 201 586 1 185 1 160

B 185 674 1 157 1 099
C 190 827 1 245 1 333
D 297 888 1 686 1 678
Rango de resultados promedios (psi)
112 302 529 579
X2. CÁLCULO DE LA FUERZA
X2.1 La tensión calculada en el numeral 8.2 es igual a la tensión de tracción uniforme de un

sistema análoga a un recubrimiento rígido si la fuerza se distribuye uniformemente sobre los
puntos críticos en el momento de la falla. Para cualquier distribución continua de tensión, donde
la relación tensión pico a tensión media es conocida, la fuerza uniforme de tracción puede
aproximarse a:
U = X RO
Donde:
U: fuerza uniforme de tracción, representa la fuerza máxima que puede ser aplicada
para una área superficial dada, psi (MPa).
X: fuerza de tracción medida in-situ calculada en el numeral 8.2, psi (MPa)
Ro: relación tensión pico a tensión media de un sistema alineado.
Es importante anotar que una diferencia entre estas dos fuerzas no constituye necesariamente
un error; la medición in situ refleja simplemente la característica real del sistema de recubrimiento
aplicado con respecto al sistema análogo rígido ideal.
X2.2 Se introduce un error si el alineamiento del equipo no es normal a la superficie. Una

corrección aproximada para la relación tensión pico a tensión media es:
18
R = Ro (1 + 0,14 az/d)
Donde:
z: distancia desde la superficie al primer o al punto donde se generan la fuerza y la

fuerza opuesta por acción del mecanismo de manejo, pulgada (mm).
d: diámetro de la carga fija, pulgada (mm)
a: ángulo de desalineamiento, grados (menor de 5)
R: relación pico máximo de tensión/ tensión media para el sistema rígido

desalineado.
19

Norma Técnica NTC Colombiana 591 PDF

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Norma Técnica NTC Colombiana 591 PDF

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

NORMA TÉCNICA NTC

MÉTODOS DE ENSAYO PARA LA MEDICIÓN NO

E: TEST METHODS FOR NONDESTRUCTIVE

CORRESPONDENCIA: esta norma es una adopción

DESCRIPTORES: pintura; revestimiento; determinación

Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Prohibida su reproducción Primera actualización

El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo nacional

La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica

A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a

ANHÍDRIDOS Y DERIVADOS DE ICO PINTURAS S.A.

MÉTODOS DE ENSAYO PARA MEDICIÓN NO DESTRUCTIVA

2. NORMAS QUE SE DEBEN CONSULTAR

2.1 NORMAS ASTM

D 3980, Practice for Interlaboratory Testing of Paint and Related Materials

2.2 NORMA DEL CONSEJO DE ESTRUCTURAS DE ACERO PINTADAS

SSPC-PA2 Measurement of Dry Paint Thickness with Magnetic Gages3

3. MÉTODO DE ENSAYO A. CALIBRADORES MAGNÉTICOS DE EXTRACCIÓN

3.1 RESUMEN DEL MÉTODO DE ENSAYO

La fuerza de atracción del magneto al substrato varía inversamente con el espesor de la

3.2 IMPORTANCIA Y USO

La mayoría de los recubrimientos protectores y de alto rendimiento se aplican para cumplir un

3.3.2 Placas de espesor no magnéticas o patrones de metal pulido calibrados6: Se pueden

3.4 ESPECÍMENES DE ENSAYO

Cuando este método de ensayo se usa en el campo, el espécimen es la estructura o el

3.5 CALIBRACIÓN DEL APARATO

Se seleccionan placas de calibración en el rango de espesor esperado que se va a medir. Por

Se toman lecturas en localizaciones libres de vibración, y campos eléctricos o magnéticos.

Se toma un número suficiente de lecturas para caracterizar la superficie.

Para mediciones en laboratorio, un mínimo recomendado es tres para un panel de 75 mm por

Para mediciones en el campo, un mínimo recomendado es cinco determinaciones al azar por

Se hacen mediciones alejadas al menos 25 mm (1 pulgada) de cualquier borde o esquina del

Se debe incluir la siguiente información: el instrumento usado, el número de serie, el rango, y el

3.9 PRECISIÓN Y SESGO

Se coloca una placa de calibración en el substrato desnudo, sin recubrimiento y se pone el

Si la lectura de la escala del instrumento no concuerda con el espesor de la placa, se requiere

3.6 CALIBRACIÓN DEL APARATO. PATRONES DE CALIBRACIÓN DE METAL PULIDO

Se siguen las instrucciones del numeral 3.5 párrafos 1, 2 y 3.

Se coloca el instrumento directamente en el patrón de calibración. Si la lectura de la escala del

Después de que el instrumento se ha calibrado, se toman diez lecturas en el substrato

Antes de usar el instrumento es necesario asegurarse de que el recubrimiento esté seco.

Tabla 1. Precisión de las mediciones del espesor de la película

4. MÉTODO B CALIBADORES FIJOS MAGNÉTICOS

4.1 RESUMEN DEL MÉTODO DE ENSAYO

El aparato de ensayo se debe operar mecánica o eléctricamente. Los instrumentos operados

4.3 ESPECÍMENES DE ENSAYO

4.4 CALIBRACIÓN DEL APARATO

Se siguen los pasos indicados en los numerales 3.5 párrafos 1 a 3.

Se siguen los pasos indicados en los numerales 3.7 párrafos 1 a 3.

Se efectúan mediciones no más cercanas de 25 mm (1 pulgada) a un borde o 75 mm

Se debe suministrar la siguiente información: el instrumento usado, el número de serie, el

4.7 PRECISIÓN Y SESGO

4.7.1.2 Reproducibilidad. Dos resultados, cada uno el promedio de cuatro mediciones,

PINTURAS Y PRODUCTOS AFINES.

E: PAINTS. DETERMINATION OF SPECULAR GLOSS OF NON-

DESCRIPTORES: pintura; revestimiento; determinación

Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC)

Prohibida su reproducción Primera actualización

El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo nacional

La presentación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica está

PINTURAS Y PRODUCTOS AFINES.

b) El medidor de 20º, debe emplearse para obtener mejores diferenciaciones en las

c) El medidor de 85º debe emplearse para obtener mejores diferenciaciones en las