Informe Final

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO-ESCUELA DE INGENIERIA
METALURGICA
AGRADECIMIENTO
Mediante el presente informe hago llegar mi más sincero agradecimiento
al Ing. Juan Vega González y al Ing. Iván Reyes, docentes del área de Procesamiento de
Minerales por su apoyo, enseñanzas y consejos desinteresado durante el tiempo que
estuve como practicante en el laboratorio de Procesamiento de Minerales de la Escuela
de Ingeniería Metalúrgica.
Finalmente, mi agradecimiento a mis compañeros que formaron parte del
equipo de laboratorio durante el periodo de prácticas, ya que con la ayuda de ellos pude
realizar las actividades que me fueron encomendadas.
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METALURGICA
RESUMEN
El presente informe trata sobre el desarrollo de las prácticas pre-profesionales que
pude realizar en el laboratorio de procesamiento de minerales de la escuela de Ingeniería
Metalúrgica en las fechas del 30 de Setiembre hasta el 30 de Diciembre del año 2017 con
el propósito de reforzar los conocimientos logrados durante mis estudios.
Los trabajos realizados durante el tiempo de mi asistencia en el laboratorio fueron
análisis granulométricos de un mineral, análisis de oro y plata de minerales sulfurados y
oxidados, flotación de minerales de sulfuro con contenido de oro y plata, pruebas de
botella y columna.
Las diferentes áreas del laboratorio son descritas en el capítulo I y los equipos y
operaciones realizadas en el laboratorio son detallados en el capítulo II, también contiene
una galería de fotos de los equipos del laboratorio esto se puede encontrar en los anexos
del informe.
Finalmente describiré cada una de las áreas con las que cuenta el laboratorio, así
como la descripción de equipos presentes y usados en las prácticas. A la vez describiré
los trabajos encomendados.
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METALURGICA
INDICE
AGRADECIMIENTO i
RESUMEN ii
ÍNDICE iii
CAPITULO I
1. GENERALIDADES
1.1. ANTECEDENTES 5
1.2. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA 5
1.3. SECTOR AL QUE PERTENECE 5
1.4. RAZÓN SOCIAL 5
1.5. ÁREAS DE LA PLANTA PILOTO 5
CAPITULO II
2. DESCRIPCIÓN DE OPRACIONES, EQUIPOS Y DATOS

2.1.DESCRIOCION DE LAS OPERACIONES DE PROCESO
2.1.1.CHANCADO 8
2.1.2.MOLIENDA 8
2.1.3.FLOTACIÓN 9
2.2.EQUIPOS USADOS EN LABORATORIO PARA ANÁLISIS Y
PRUEBAS METALURGICAS 9
2.3.METALURGIA DEL ORO 10
2.3.1.MINERALES AURÍFEROS
2.4.TECNOLOGÍA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES AURÍFEROS 11
2.4.1.CONCENTRACIÓN GRAVIMÉTRICA 11
2.4.2.FLOTACIÓN 13
2.4.3.LIXIVIACIÓN Y CIANURACION 13
2.5.MÉTODOS DE RECUPERACIÓN 16
2.5.1.PRECIPITACIÓN CON CARBÓN ACTIVADO 16
2.5.2. CEMENTACIÓN DE ORO CON ZINC 17
2.6ANÁLISIS QUIMICO DE MINERALES AURÍFEROS Y
iii
METALURGICA
PRUEBAS METALÚRGICAS 17
2.6.1.ANÁLISIS POR VIA SECA 17
2.6.2.ANÁLISIS DE SOLUCIONES CIANURADAS 21
CAPITULO III
3. TRABAJOS ENCONMENDADOS 24
3.1. ORDEN Y LIMPIEZA DE LA PLANTA PILOTO Y AMBIENTES DEL
LABORATORIO 24
3.2. CALCULAR LAS CAPACIDADES DE LA PLANTA PILOTO DE LOS
CIRCUITO DE FLOTACIÓN Y LIXIVIACIÓN 24
3.3. CALCULAR EL RADIO DE REDUCCIÓN DE LA CHANCADORA
3*4 25
3.4. PRUEBA DE LIXIVIACIÓN EN BOTELLA POR 48 HORAS 28
3.5. PRUEBA DE FLOTACIÓN BULK(Cu, Au, Ag) EN CELDA TIPO
DENVER 32
3.6. PRUEBA EN COLUMNA 36
3.7. PRUEBA DE CONCENTRADORA CENTRIFUGA 41
3.8. OPERACIÓN DE LA PLANTA PILOTO DE LIXIVIACIÓN DE ORO EN
TANQUES CON CARBÓN ACTIVADO. 42
CAPITULO IV
4. TRABAJOS ADICIONALES 46
4.1 ANALISIS DE ORO Y PLATA POR VIA SECA:OXIDOS Y
SULFUROS 46
4.2 CALCULO DEL WORK INDEX DE UN MINERAL
TIPO SULFURO 50
CAPITULO V
5. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 55
6. APENDICE 57
7. ANEXO 81
CAPITULO V
8. CONCLUSIONES 96
9. RECOMENDACIONES 97
iv
METALURGICA
INTRODUCCIÓN
Es un hecho reconocido por toda la industria minera la importancia de ensayar
los minerales para obtener y mantener los máximos grados de concentrado y
recuperaciones para asegurar la rentabilidad en cualquier proyecto minero metalúrgico.
El alcance de la investigación metalúrgica dependerá tanto del tipo de mineral y la
operación de la planta.
Debido a la naturaleza mineralógica de los minerales de nuestra región la
investigación metalúrgica resulta entonces de especial importancia en el procesamiento
de minerales, antes del diseño de la planta para cierto mineral en particular y aun después
de que este entre en operación.
Debido a la importancia que radica el desarrollo de las pruebas metalúrgicas a
nivel de laboratorio será necesario proceder de acuerdo a criterios y metodologías que
ayuden a reproducir y predecir el comportamiento de los minerales y que sirva a su vez
de soporte a las labores de la planta.
Por estos motivos la Universidad Nacional de Trujillo a través de la escuela de
Ingeniería Metalúrgica creó el Laboratorio de Procesamiento de Minerales los cual sirve
para analizar los minerales y las prácticas pre-profesionales de sus alumnos.
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO-ESCUELA DE INGENIERIA METALURGICA
CAPITULO I
1. Generalidades
1.1. Antecedentes:
En 1983 la planta piloto de procesamiento de minerales comienza sus operaciones;
contando con chancadora, molino de bolas, celdas de flotación y una mesa gravimétrica.
En 1990 se comenzaron trabajos de instalaciones eléctricas y agua, además se continuó
con la adquisición de equipos. Se realizaban tratamiento de minerales oxidados y relaves,
mediante el método de flotación y gravimetría, y con posterior cianuración.
Posteriormente, se comenzó con tratamiento de cianuración en vat y en tanques
agitadores; implementándose últimamente el tratamiento de adsorción y desorción con carbón
activado. Debido al impulso que toma el país en cuanto a minería se comenzó a ofrecer el servicio
de análisis de minerales.
En el 2005 se realizaron trabajos de ampliación de la planta, instalándose un molino de
bolas de 450 kg de capacidad y tanques para cianuración por agitación de 9 m 3. Con el cambio
de jefatura se está enfatizando en el orden y limpieza del laboratorio.
1.2. Localización de planta:
La planta piloto de procesamiento de minerales se ubica en el pabellón de Ingeniería
Metalúrgica – Facultad de Ingeniería – Universidad Nacional de Trujillo.
1.3. Sector al que pertenece:
La planta pertenece al sector producción minero – metalúrgico.
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1.4. Razón Social:
Es una dependencia de la Universidad Nacional.
1.5. Áreas de la planta piloto:
a. Área de chancado
Se cuenta con una chancadora de quijada la cual está operativa y permite reducciones de
hasta ¼ pulg.
b. Área de molienda
Se cuenta con un molino de bolas tipo batch con capacidad de 1 kg para el análisis de
minerales con un producto de finesa malla -100, y con otro de capacidad para 30 kg en
condiciones de puesta en marcha para realizar el tratamiento de molienda de minerales de cabeza
y relaves.
c. Área de tamizado
Aquí se cuenta con tamices gruesos, medianos y finos para realizar la clasificación y
análisis de malla de minerales y relaves como: No (5, 7, 10, 40, 50, 100, 400). Además se tiene
un rotap para realizar esta práctica con mejores resultados.
d. Área de Almacén, pesado y reactivos
Esta área cuenta con balanzas de (50; 0,5; 0,3) kg para realizar el pesado de muestras,
encuarte y reactivos.
Además aquí se almacenan los reactivos reguladores de pH, de refinación, de análisis y
los materiales usados en las prácticas como vasos de precipitación, fiolas, jeringas, tubos de
ensayo, matraz entre otros.
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e. Área de pruebas metalúrgicas
Esta área está dividida en dos:
Pruebas de cianuración en columna
Se cuenta con columnas de pvc de diferentes alturas y diámetros, baldes para almacenar
la solución con cianuro y solución rica.
Pruebas de cianuración en botella
Se cuenta con un agitador de motor trifásico y botellas de plástico y vidrio.
f. Área de fundición y copelación
Se cuenta con un horno tipo mufla, que alcanza un temperatura de 1 000 oC, donde se
funden minerales pulverizados con flux y se realiza la copelación de régulos y precipitados
obtenidos del proceso merril-crowe, obteniéndose el dore.
g. Área de flotación
Se cuenta con una celda unitaria para realizar pruebas de flotación en óptimas
condiciones, así como un nido de celdas inoperativas para trabajos en mayor escala.
h. Área de refinación
En esta área se realiza la refinación del doré para obtener oro de 99,9% de pureza, se
cuenta con los materiales necesarios como ácido nítrico, jeringas, agua y estufa eléctrica para
ataque y refogado.
i. Área de pesado de refinado
Esta área dispone de una balanza analítica de 6 dígitos y capacidad de 5 g, usada para el
pesaje de los refinados de los diferentes procesos.

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j. Área de cianuración
Esta área cuenta con un VAT con capacidad de 15 TM para el tratamiento de minerales
de alta ley y buena percolabilidad, con su respectiva poza para recibir la solución cianurada.
k. Área de desorción de oro de carbón activado
Se cuenta con un reactor de desorción y una celda para realizar la electro refinación, sus
condiciones es de inoperatividad en este momento.
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CAPITULO II
2. Descripción de operaciones, equipos y datos:
2.1. Descripción de las Operaciones del proceso:
Preparar un mineral consiste en las operaciones de reducción de tamaño mediante
chancado y molienda, seguido por separación de partículas (tamizado y clasificación), esto para
liberar el metal valioso de la ganga.
2.1.1. Chancado:
Esta es la primera etapa de la operación de reducción, y consta en aplicar fuerzas
mecánicas para fragmentar las rocas. Está a veces se divide en dos fases o más, dependiendo de
las necesidades y se relaciona con la maquinaria que se emplea.
2.1.1.1 Chancado primario:
Es empleado para fracturar materiales gruesos directo de la mina, su reducción es hasta
menos de 8 pulg a 6 pulg de producto.
Para esta operación de emplean chancadoras de mandíbula.
2.1.1.2 Chancado secundario:
Siguiendo con la etapa de reducción, el producto del chancado primario entra a este
proceso para reducirlo a fragmentos de tamaño menor a 6 pulg, este proceso le antecede a la
molienda.
2.1.2. Molienda:
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Esta operación de efectúa en molinos rotatorios que usan bolas o barras para realizar la
reducción de tamaño final, estos están forrados internamente con materiales resistentes al
desgaste, cargados hasta un 50% de su volumen con bolas o barras de acero.
Posteriormente se alimenta con mineral fresco y agua si es molienda húmeda, como
consecuencia de este giro las bolas ascienden y caen sobre el mineral chancado, mediante
esfuerzos de impacto y cizalle.
La molienda se puede efectuar por los siguientes mecanismos:
- Impacto y compresión aplicada normalmente a la superficie de la partícula.
- Cizalle debido a las fuerzas oblicuas de corte.
- Abrasión debido a las fuerzas que actúan paralelas a la superficie.
2.1.3. Flotación:
La flotación es un proceso de concentración de minerales provenientes del proceso de
molienda, su importancia se basa en que es posible aplicarlo a minerales de baja ley. Este proceso
consiste en un tratamiento químico de una pulpa de mineral a fin de crear condiciones favorables
para que las partículas se adhieran a las burbujas de aire. Su rápido desarrollo permitió disminuir
la ley mínima de mineral que se iba a trabajar hasta diez veces, permitió también reducir las leyes
de colas y relaves con disminución de costos.
2.2. Equipos usados en laboratorio para Análisis y Pruebas metalúrgicas:
Equipo Características
Molino de bolas de laboratorio Marca: Denver
Capacidad: 1 kg de mineral seco
Motor: Monofásico de 1 HP, 1 725 rpm
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Equipo para cianuración en botella Motor: Trifásico de 1 HP, 1 730 rpm
Horno tipo mufla Largo exterior: 70 cm
Largo interior: 60 cm
Altura exterior: 60 cm
Altura interior: 36 cm
Ancho exterior: 60 cm
Ancho interior: 36 cm
Altura base: 43 cm
Cocina eléctrica No de hornillas: 1
voltaje : 220 v
Balanza analítica de 4 decimales Marca: Sartorius
Capacidad: 203 g
Desviación:0.1mg
Balanza analítica de 6 decimales Marca Sartorius. Capacidad: 5 g
RO-TAP Marca: Haver & Boecker
Voltaje: 220 v
Amperaje:9
Celda de flotación Marca: Denver
Motor: Century; 0,25 HP, (115-230) v
Balanza de brazo Marca: Corona Capacidad: 200 kg
Chancadora de quijadas Capacidad: 200 kg
Marca: BRAUN
Dimensión : 2” x 4”
Motor. 2,2 HP
Voltaje :255-440 V
Tanque agitador TA 1 Amperaje:7,5-4,3 ; 1715rpm
Marca: Lincolin
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Dimensiones:1,20m de altura y 1,05m de

diámetro
Motorde3HP
Voltaje:208-230/460-Amperaje:9,3-8,4/4,2
1750rpm
Tanque agitador TA 2 Ciclos:60Hz
Marca: Weg
Dimensiones:3,40m de altura y 1,90m de

diámetro
Motorde10HP
Voltaje:220/440-Amperaje:20/10
1800rpm
Ciclos:60Hz
Pulverizador Marca: Braun corp
Motor: General Electric - HP: 3
Volt: 220/380 - Amp: 8.24/4.75 - Ciclos: 60
Molino de bolas (170 Kg) Dimensión: 2” x 4 ½”

Alimentación: Batch
Motor: Marca Dinamic
Potencia: 6,6 HP
RPM: 1720
Molino de bolas (400 Kg)

Capacidad: 400 Kg
Dimensión: 4 ¾” x 4”
Alimentación: Batch
Motor: Marca Mimmelwerk
Potencia: 10 HP
RPM: 1150
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Pelletizador Dimensión: (2,43x0,76) m

Motor: Marca Delcros
Potencia: 0,5 HP
RPM: 1700
Marca: Century
Jig (separador gravimétrico)
Voltaje: 220 V
Potencia: 0,25 HP
Tabla 01: Equipos usados en el desarrollo de las prácticas pre-profesionales.
2.3. Metalurgia del oro:
El oro es un elemento con poca reactividad y no se combina fácilmente con otros
compuestos ni elementos, se presenta libre o asociado a minerales como óxidos y sulfuros. Su
densidad es de 19,3 g/cm3. Sin embargo en la naturaleza tiene una densidad de 15 g/cm3; es un
metal de baja dureza, maleabilidad alta y resiste a la oxidación y al ataque de los ácidos.
2.5.1. Minerales auríferos:
- Electrum:
A menudo se encuentra aleado con la plata, con un contenido de esta entre (25-55) %.
- Teluros de oro:
La química de los teluros de oro es relativamente compleja con una serie de minerales
identificables. La forma más común de los teluros es:
Sylvanita (Au,Ag)Te2, Calaverita (Au,Ag)Te2, Petzita (Au,Ag)2Te
- Pirita:
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La pirita es el mineral más asociado al oro. Es muy común en todo el mundo y se ubica
en cuerpos de mineral sulfurado.
- Minerales Carbonáceos:
Los componentes del carbón absorben el oro disuelto en mayor o menor grado, durante
la lixiviación, estos minerales requieren un tratamiento previo de oxidación previa a la
cianuración.
2.5.2. Tratamiento Metalúrgico de los minerales de oro:
a. Chancado:
Los minerales se chancan para mejorar su procesamiento en los ataques químicos. El
grado óptimo se determina mediante pruebas en columna con el objetivo de mejorar la extracción
del metal valioso. Las pruebas de laboratorio revelan también la cantidad de cal necesaria a
adicionar.
Si se trata de minería subterránea la mena es triturada produciendo partículas inferiores a
5 pulgadas. Para efectuar esta etapa se requieren estudios de costos y recomendaciones que nos
hagan elegir la chancadora óptima.
b. Molienda:
Con el objetivo de mejorar la extracción de oro algunos minerales son reducidos hasta
conseguir su liberación de la ganga lo que provoca una rápida reacción frente al solvente. Un
circuito con molienda autógena debe considerarse ya que significa costos más bajos.
El proceso más simple de conminación es la molienda más directa de la mena, el tamizado
y clasificación completan el circuito cerrado de molienda. La conminación de menas con gran
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cantidad de arcillas se ve afectado en climas húmedos e invierno, ya que estas tienden a pegarse
y bloqueando el paso de los sólidos.
c. Aglomeración y curado:
Dada la naturaleza del mineral es necesario realizar este tratamiento para lograr una
adecuada percolación en la lixiviación en pilas. Este proceso es muy usado en la industria del
hierro.
2.4. Tecnología de procesamiento de Minerales auríferos:
2.4.1. Concentración Gravimétrica:
El principal objetivo de este proceso es el oro libre grueso de depósitos aluviales y como
etapa previa a procesos más extendidos como la flotación y lixiviación. Existen muchos tipos de
equipos usados para recuperar el oro como los sluices, jigs, mesas gravimétricas, etc.
Este método es efectivo debido a que se fundamenta en la diferencia de peso específico
de la ganga (2,7) y el mineral aurífero (15,3 a 19,3) es por eso que el metal precioso debe estar
bien liberado y no tener un tamaño mayor a los 30 micrones.
Concentrador Centrifugo Knelson:
El concentrador centrífugo Knelson consiste de un cono perforado con anillos internos y
que gira a alta velocidad. La alimentación, que en general debe ser inferior a 1/4”, es introducida
como pulpa (20-40% sólidos en peso) por un conducto localizado en la parte central de la base
del cono. Las partículas, al alcanzar la base del cono, son impulsadas para las paredes laterales
por la acción de la fuerza centrífuga generada por la rotación del cono. Se forma un lecho de
volumen constante en los anillos, los cuales retienen las partículas más pesadas, mientras que,
las más livianas son expulsadas del lecho y arrastradas por arriba de los anillos para el área de
descarga de relaves en la parte superior del cono.

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Figura 1: Cono del concentrador Knelson.
Concentrador Centrifugo Falcón:
El concentrador Falcón consiste de un bolo cilíndrico -cónico que gira a alta velocidad en
el interior de una camisa fija cuya función es colectar el relave. La pulpa se alimenta en el fondo
del cono, es acelerada y se va estratificando a medida que asciende en el rotor. Dependiendo del
tipo de modelos de serie del concentrador que se trate (Serie SB o SerieC), las partículas serán
sometidas a 200 g o 300 g, y el proceso de concentración en el bolo se realizará de acuerdo a un
procedimiento diferente, en forma discontinua o continua.
El concentrador se utiliza en la separación de un gran número de materiales: minerales de
hierro, sulfuros, carbón, tantalio, metales nativos como oro, plata, níquel, cobre, cinc, estaño, etc.
Jigs:
El jig es un equipo de pre concentración o concentración gravimétrica muy utilizado en
la minería de minerales pesados (estaño, wolframio, etc.) y también en la minería aurífera. El jig
permite separar los componentes de un mineral de acuerdo a su peso específico, en un medio
acuoso que alterna la sedimentación libre y la sedimentación obstaculizada, gracias a la pulsación
del líquido producida por diferentes medios. En la minería aurífera los componentes pesados
están constituidos por el oro y diferentes sulfuros (o por arenas negras en la minería aluvial), en
tanto que los livianos son cuarzo y diferentes tipos de roca. La versión más rústica en Bolivia es
el "maritate", constituido por un cedazo móvil accionado manualmente en un baño de agua.
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Las ventajas son:
- Se adecua a todo tipo de materiales.
- Recupera oro y sulfuros auríferos.
- Eficaz para el oro laminado.
- Descarga continua del producto.
Las desventajas son:
- Difícil de controlar.
- Alto requerimiento de agua.
- Requiere ajustes permanentes.
Figura 2: Concentrador Jig.
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2.4.2. Flotación:
Este proceso distingue a las especies mineralógicas de acuerdo a sus características
mineralógicas y sus propiedades químicas. A medida se hace necesario para minerales sulfurados
del metal valioso.
Esta se aplica para concentrar al oro y los sulfuros asociados a este elemento. La
2.4.3. Lixiviación y Cianuración:
La cianuración es un proceso que se aplica al tratamiento de las menas de oro, desde hace
muchos años.
Se basa en que el oro nativo, plata o distintas aleaciones entre estos, son solubles en
soluciones cianuradas alcalinas diluidas, regidas por la siguiente ecuación:
4 Au + 8 CNNa + O2 + 2 H2O → 4 (CN)2 Na Au + 4 NAOH
Esta fórmula es conocida como la ecuación de ELSNER.
Las principales variantes de lixiviación son:
Lixiviación por agitación
La mena molida a tamaños menores a las 150 mallas (aproximadamente tamaños menores
a los 105 micrones), es agitada con solución cianurada por tiempos que van desde las 6 hasta las
72 horas. La concentración de la solución cianurada está en el rango de 200 a 800 ppm (partes
por millón equivale a gr de cianuro por metro cubico de solución).El pH debe ser alto, entre 10
y 11, para evitar la pérdida de cianuro por hidrólisis (generación de gas cianhídrico, CNH,
altamente venenoso) y para neutralizar los componentes ácidos de la mena.
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Para evitarlo anterior se usa cal, para mantener el pH alcalino. Se adiciona lo necesario
para mantener la concentración de Oca libre en la solución por encima 100 gr/m3.
La velocidad de disolución del oro nativo depende entre otros factores, del tamaño de la
partícula, grado de liberación, contenido de plata.
Es la práctica común, remover el oro grueso (partículas de tamaño mayores a 150 mallas
o 0,105 mm), tanto como sea posible, mediante concentración gravitacional antes de la
cianuración, de manera de evitar la segregación y pérdida del mismo en varias partes del circuito.
Es de suma importancia, aparte de determinar la naturaleza de los minerales de oro, poder
identificar la mineralogía de la ganga, ya que esta puede determinar la efectividad o no de la
cianuración. Esto porque algunos minerales de la ganga pueden reaccionar con el cianuro o con
él oxígeno, restando de esa manera la presencia de reactivos necesarios para llevar adelante la
solubilización del oro.
Se realizan ensayos a escala laboratorio, con el objeto de determinar las condiciones
óptimas para el tratamiento económico y eficiente de la mena.
Las variables a determinar son las siguientes:
- Consumo de cianuro por tonelada de mineral tratado.
- Consumo de cal por tonelada de mineral tratado.
- Optimo grado de molienda.
- Tiempo de contacto, ya sea en la lixiviación por agitación como en la lixiviación por
percolación.
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- Concentración más conveniente del cianuro en la solución.
- Dilución más adecuada de la pulpa.
Lixiviación por percolación Lixiviación en pilas
La cianuración en pilas es un método que ya sé está aplicando con regularidad en varios
yacimientos a nivel mundial, para procesar minerales de oro y plata de baja ley, se aplica también
en yacimientos del tipo hidrotermal en la zona oxidada, es decir vetas de alta pero de volumen
pequeño, generalmente explotados por la pequeña minería.
La cianuración en pilas es una lixiviación por percolación del mineral acopiado sobre una
superficie preparada para colectar las soluciones
Este método es bastante antiguo y se lo utilizaba para lixiviar minerales de cobre y uranio.
Si bien este método fue concebido para explotar grandes depósitos de oro de baja ley, se lo usa
también para depósitos de pequeño volumen y de alta ley, debido a sus bajos costos de capital y
operación.
Su flexibilidad operativa permite abarcar tratamientos que pueden durar semanas, meses
y hasta años dependiendo del tamaño del mineral con que sé este trabajando.
El mineral fracturado se coloca sobre un piso impermeable formando una pila de una
cierta altura sobre la que se esparce una solución de cianuro diluida, la que percola a través del
lecho disolviendo los metales preciosos finamente diseminados en la mena.
La solución enriquecida de oro y plata se colecta sobre el piso impermeable, dispuesto en
forma ligeramente inclinada que hace que fluya hacia la pileta de almacenamiento, desde ahí se
alimenta el circuito de recuperación.
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2.5. Métodos de recuperación
2.5.1. Precipitación con Carbón activado
Los carbones activados se utilizan por su estructura granular, los que tienen una gran
superficie específica, las que permiten un alto grado de adsorción del oro y la plata, desde las
soluciones cianuradas ricas a la superficie de estos carbones. A nivel industrial el método de
adsorción por carbón activado es él más usado.
El carbón activado se fabrica a partir de la corteza del coco debido a su dureza lo que lo
hace más resistente a la abrasión y la rotura, adema su capacidad de adsorción es mayor que otros
carbones activados fabricados a partir de otros materiales.
En estas operaciones se hacen pasar las soluciones que percolan de las pilas de lixiviación,
por 5 o 6 columnas, las que en su interior contienen el carbón activado.
Las columnas en contacto con las soluciones cianuradas son periódicamente rotadas para
tener un mayor aprovechamiento de la capacidad de adsorción del carbón.
La alimentación de las columnas se hace en contracorriente las que mantienen las
partículas de carbón en suspensión evitando que el lecho se compacte
La cantidad de oro que puede cargar un carbón activado depende de la cantidad de cianuro
libre que haya en la solución, las impurezas y del pH de la solución, como así también del tiempo
de contacto o dicho de otra forma del flujo de alimentación.
La primera columna que se contacta con la solución es retirada periódicamente y rotadas
las restantes, agregándose al final una nueva columna con carbón descargado.
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El oro adsorbido sobre el carbón activado es extraído del mismo, mediante una solución
alcalina de sulfato de sodio o bien una solución cianurada en caliente.
El oro que contendrá esta última solución cianurada, se puede recuperar mediante
electrólisis y luego purificarlo (refinado).
Al carbón descargado, se le realiza un proceso de reactivación, el que consiste en eliminar
los carbonatos y sílice presente, mediante el lavado con solución de ácido nítrico diluido en
caliente y soda cáustica, para luego someterlo a una etapa de reactivación en un horno elevando
su temperatura entre los 600 Cº y los 650 Cº, durante treinta minutos en una atmósfera pobre en
oxígeno, a fin de eliminar las materias orgánicas contaminantes sin producir una combustión.
2.5.2. Cementación de oro con Zinc
También llamado Método Merrill – Crowe, es otro de los métodos de recuperación
usados, el proceso que se realiza es el siguiente:
1. A la solución enriquecida en oro que proviene de la percolación en las pilas de
lixiviación, se la filtra
2. A esta solución se le extrae él oxígeno disuelto, mediante una columna de
desoxigenación, (vacío).
3. A esta solución filtrada y desoxigenada se la pone en contacto con el polvo de zinc.
4. Por un proceso redox, el Zn pasa a la solución oxidándose, entregando electrones que
son captados por los átomos de oro que se encuentran en estado de catión con una carga
positiva (Au+), el que se reduce sobre la partícula de Zn.
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5. Se recupera mediante filtrado todas las partículas de Zn, las que tienen el oro
depositado en su superficie. A este se lo llama precipitado de Zn.
6. Luego se lo funde y se obtiene un bullón, lo que no es otra cosa que una aleación de
Oro, Plata, Cobre y Zinc.
7. A este bullón se lo pasa a una etapa de refinación para obtener el oro 24 kilates, que es
oro sellado.
2.6. Análisis químico de minerales auríferos y pruebas metalúrgicas
2.6.1. Análisis de minerales por vía seca
Esta técnica usada para obtener la ley de oro y plata, aunque es antigua se sigue utilizando
debido a los datos muy confiables que nos brinda. El mineral finamente molido se mezcla con
varios tipos de fundentes, formándose dos fases distintas; una que es plomo conteniendo a los
metales valiosos y la otra la escoria, separándose posteriormente para con un ataque químico y
finalmente con refogado obtener la ley del respectivo mineral.
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑢 𝑔. 𝑔 𝐴𝑢
𝑙𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑜 = 𝑥 106 =
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑔. 𝑇𝑀 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
Figura 3: Fórmula para determinar la ley de oro.
Reactivo Óxidos Sulfuros
Litargirio 3x 3x
Bórax x/2 x/2
carbonato de sodio x x
Sílice x/20 x/20
Harina x/5 -
Salitre (Nitrato de potasio) - x/5
Tabla 2: Dosificación de reactivos para una muestra x g. de mineral.
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Reactivo Propiedades
Litargirio (PbO) Punto de fusión: 883 oC
Densidad: 9,25 g/cm3
Color: amarillo
Dureza: 2
Efecto: Actúa como oxidante y desulfurante, se combina con la

sílice dando escoria fluida.
Punto de fusión: 742 oC
Densidad: 1,71 g/cm3
Color: blanco
Dureza: 2 a 2 ½
Efecto: Flux ácido
carbonato de sodio Punto de fusión: 852 oC

(NaCO3) Densidad: 2,5 g/cm3
Color: Sal blanca y translucida
Efecto: Poderoso flux básico, se combina con la sílice y alúmina

produciendo silicatos.
Sílice (SiO2) Punto de fusión: 1713 oC
Densidad: 2,6 g/cm3
Color: Color marrón arenoso
Efecto: Fuerte flux acido, se combina con los óxidos metálicos para
dar silicatos mas fusibles
Harina Descripción: Agente reductor del plomo, contiene carbono el que

produce plomo desde el litargirio.
Nitrato de potasio Punto de fusión: 339 oC

(KNO3) Densidad: 2,1 g/cm3
pág. 20
Efecto: Poderoso oxidante, para minerales con contenido alto de

sulfuro sin previa tostación
Tabla 3: Reactivos para preparación del flux y sus propiedades.
2.6.1.1. Pasos a seguir para el análisis de un mineral:
- Reducción primaria de tamaño:
Con una chancadora de quijada o un mortero se realiza a reducción del mineral hasta un
tamaño de ¼ pulgada ya que la heterogeneidad de tamaño dificulta el muestreo y la eficiencia
del molino.
- Muestreo:
Para tomar una muestra representativa, es necesario hacer el homogenizado.
Esto se logra usando dos técnicas muy conocidas; una es la del cono y cuarteo, el cual
consiste en construir un cono y luego dividirlo en cuatro partes iguales e ir tomando las fracciones
opuestas hasta conseguir la cantidad deseada.
El otro método consiste en tender todo el mineral y formar cuadriculas para luego tomar
muestra de cada una de ellas hasta obtener la cantidad deseada.
- Reducción secundaria de tamaño:
La muestra es secada si presentara humedad, luego se procede a reducir te tamaño el
mineral hasta un tamaño de malla -100, esto se logra con ayuda de una pulverizadora de anillos
o de un molino de bolas, el tiempo de molienda o pulverizado varia de (20 a 25) minutos de
acuerdo a la dureza del mineral.
pág. 21
- Fundición:
Al salir la muestra de la molienda o pulverizado, se realiza primero un tamizado para
separarla por tamaños y obtener el tamaño de malla deseado. Luego se prepara el flux de acuerdo
al tipo de mineral; oxido o sulfuro, y se lleva al horno a una temperatura y tiempo de; 1000 oC y
1 hora o 1050 oC y 1 ½ horas para óxidos y sulfuros respectivamente.
Las principales reacciones que ocurren son:
Litargirio:
2PbO + C  CO2 + 2Pb
PbO + SiO2  PbOSiO2
FeS2 + 7PbO  7Pb + FeO + 2SO3
Carbonato de sodio:
Na2CO3 + SiO2  Na2OSiO2 + CO2
4Na2CO3 + 2FeS2 + 15PbO  Fe2O3 + 4Na2SO4 + 15Pb + 4CO
Bórax:
Na2B4O7 + 2SiO2 + 3CuO2  Na2B4O7 + CuB2O4 + CuSiO4
Harina:
2PbO + C  2Pb + CO2
Nitrato de potasio:
KNO3 + 5Pb  5Pb + N2 + K2O
- Encuarte:
Al determinar las cantidades o leyes de oro y plata, se debe realizar el encuarte del mineral
con plata electrolítica para facilitar la disolución del dore con ácido nítrico. La relación a obtener
debe ser de plata/oro = 3/1.
- Copelación:
pág. 22
El regulo obtenido de la fundición y encuartado se lleva al horno a una temperatura de
840 oC por ½ hora, en este proceso el plomo y otras impurezas se oxidan y volatilizan, quedando
en la copela el dore que es una aleación de oro y plata.
Para obtener una mejor eficiencia las copelas deben estar previamente precalentadas.
- Refinación:
El dore obtenido se lamina previamente para facilitar el ataque químico mediante una
mayor área superficial. El ataque químico se realiza de la manera siguiente:
Ataque con HNO3/H2O = 1/7
Lavado con H2O destilada
Ataque con HNO3 concentrado
Ataque con Amoniaco NH4
Luego del ataque químico se realiza el refogado hasta obtener el color dorado
característico del oro y se lleva a pesar para obtener la ley de oro deseada.
2.6.2. Análisis de Soluciones cianuradas
pág. 23
Este análisis nos permite determinar el porcentaje de cianuro presente, pH y los metales
preciosos disueltos provenientes de pruebas de cianuración en botella o columna. Además
podemos determinar el cianuro libre o fuerza de cianuro, mediante una titulación con AgNO3 y
un indicador KI.
2.6.2.1. Análisis de oro en soluciones cianuradas por el método Chiddy:
Mediante este método se precipita el oro y plata presente en la solución con cianuro,
usando polvo de zinc y acetato de plomo (CH3COO)2. La reacción de precipitación es la
siguiente:
2NaAu(CN)2 + Zn  Na2Zn(CN)4 + Au
El acetato de plomo acelera la precipitación reaccionando con el zinc, ya que sin él la
reacción sería muy lenta:
(CH3COO)2 + Zn  Pb + (CH3COO)2Zn
La precipitación del oro y plata se da por la formación de un par galvánico Pb/Zn, debido
a la lentitud de la formación del par galvánico H/Zn con el NaOH:
2NaOH + Zn  Na2ZnO2 + H2
Pasos a seguir para el análisis de oro en soluciones cianuradas:
A la solución rica se le agregan 6 ml de floculante agitándola, para precipitar los lodos y
clarificar la solución.
Se filtran 300 ml de solución clarificada y se satura con NaCN para asegurar una fuerza
de cianuro mayor a los 1000 ppm.
Se le agregan 20 ml de acetato de plomo al 10%, 5 g de polvo de zinc (la relación optima
es Zn/Au = 3/1 de la ley de cabeza).
pág. 24
Se agita fuertemente la muestra y se calienta por unos 20 minutos para eliminar el oxígeno
de la solución y evitar que consuma Zn.
Agregar unos 40 ml de Ácido muriático (HCl al 28%) para disolver el ZnO y formar la
esponja conteniendo los metales preciosos (se puede agregar más HCl para completar la
precipitación).
Al finalizar la reacción se deja precipitar y se decanta, luego se lava dos veces con agua, a la
esponja (precipitado) se le seca en cocina.
Se prepara el flux para obtener plomo y se le da forma de capsula.
Se mezcla al precipitado con el plomo y se le encuarta.
La refinación posterior se hace siguiendo los pasos del análisis por vía seca.
𝑔 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑜𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑓𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 (𝑔) 𝑥 1 000

𝑙𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑜 ( 3
)=
𝑚 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 (𝑙)
Figura 4: Relación para determinar la ley de oro en soluciones cianuradas.
2.6.2.2 Análisis de soluciones cianuradas para determinar la fuerza de cianuro:
A medida que transcurre el tiempo en el proceso de cianuración, el cianuro forma
complejos y por tanto se reduce el cianuro sin reaccionar llamado cianuro libre.
Es necesario mantener la concentración constante de cianuro libre para obtener mejores
resultados y por esto se debe llevar control de su concentración. Los pasos para determinar la
fuerza de cianuro son:
Se toman 25 ml de solución de NaCN y se agregan a un matraz erlenmeyer.
Agregar 5 gotas de indicador KI.
pág. 25
Se titula con AgNO3 (factor = 0,1); hasta cambiar a un color lima limón.
La fuerza de cianuro se calcula de la siguiente manera:
AgNO3 + 2NaCN  AgNa (CN)2 + NaNO3
En 1 ml de AgNO3 habrá 0,00433 g de AgNO3, entonces:
169,87 𝑔 𝐴𝑔𝑁𝑂3 ⋯ ⋯ ⋯ 98 𝑔 𝑁𝑎𝐶𝑁
0,00433 𝑔 𝐴𝑔𝑁𝑂3 ⋯ ⋯ ⋯ 𝑥 → 𝑥 = 0,0025 𝑔 𝑁𝑎𝐶𝑁
Filtramos 25 ml de NaCN:
25 𝑚𝑙 𝑁𝑎𝐶𝑁 ⋯ ⋯ ⋯ 100%
0,0025 𝑚𝑙 𝑁𝑎𝐶𝑁 ⋯ ⋯ ⋯ 𝑥 → 𝑥 = 0,01%
Entonces:
𝐹𝐶𝑁 (%𝐶𝑁) = 0,01 (𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑡𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛)𝑥 𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑁𝑂3 𝑔𝑎𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠
Relación para determinar la fuerza de cianuro por titulación
pág. 26
CAPITULO III
3. Trabajos Encomendados
Los trabajos encomendados en el desarrollo de nuestras prácticas pre-profesionales en el
laboratorio de procesamiento de minerales fueron diversas e importantes, estas permitieron poner
en práctica lo que aprendimos teóricamente.
A la vez describiendo los procedimientos con los materiales y equipos utilizados para la
realización de los mismos explicando detalladamente.
3.1. Orden y limpieza de la planta piloto y ambientes del laboratorio
Se realizó una limpieza de los ambiente continuamente durante los meses de prácticas.
Así mismo se realizó un mantenimiento de los equipos. Para esto se usó el equipo de protección
adecuado para la realización de dicho trabajo, tales como: guantes gafas, mamelucos, respirador,
taponeras, zapatos de acero, entro otros.
3.2. Calcular la Capacidad de la planta piloto de los circuitos de flotación y lixiviación
 Objetivos
 Determinar la capacidad del circuito de flotación
 Determinar la capacidad del circuito de lixiviación.
 Calcular y dimensionar los equipos de los circuitos para una cantidad de mineral.
 Hacer una adecuada medición a los diferentes equipos del laboratorio de
procesamientos de minerales de Ing. Metalúrgica- UNT.
 Materiales, equipos e instrumentos
 Wincha de 50m.
pág. 27
 Procedimientos
 Se hizo la medida al circuito de flotación
 Luego se hizo la medida al circuito de lixiviación.
 Resultados
CIRCUITO DE FLOTACION Y LIXIVIACION
CAPACIDAD
Chancadora de mandíbula 3*4 52Kg/Hr

Tolva de finos 418.6Kg
Faja transportadora 1.2Kg/min
Molino de bolas 35.8Kg (solidos), 29.8min
Relavara 3.43m3
CIRCUITO DE FLOTACION
CAPACIDAD
TK acondicionador 0.1667m3
Celdas de flotación 60.5Kg (solidos), 50.4min
CIRCUITO DE LIXIVIACION
CAPACIDAD
TK acondicionador 0.248m3
TK Pachuca 1m3
 Conclusiones
 Hemos usado una correcta medición de equipos
 Recomendaciones
pág. 28
 Hacer las medidas correctamente para no tener un margen de error alto.
3.3. Calculo del radio de reducción de la chancadora 3*4
 Objetivos
 Hallar el radio de reducción de la chancadora de quijadas.
 Manipular los equipos adecuadamente.
 Materiales y equipos
 Muestra de mineral
 Mallas Tyler
 Rotap
 Comba
 Chancadora 3*4
 Procedimiento
 Calculo del F80
 Obtener una muestra representativa de 3 Kg de mineral, tamaño 2 plg. chancar
con un mazo hasta una granulometría (-1 ½”+m6).
 Cuartear hasta obtener 2Kg de mineral
 El mineral cuarteado pasar por diferentes mallas:
1”1/2 ; 1” ; ¾” ; ½”; 3/8”;1/4”;m6 ; bandeja
 Hallamos el F80 por el método gráfico.
 Calculo del P80

 El mismo mineral( 1Kg) pasar por la chancadora de quijadas 3 veces
 Pasar por la siguientes mallas :
pág. 29
1/2''
3/8''
1/4''
m6
m8
m10
m20
bandeja
 Hallamos P80 por el método gráfico.
 Resultados
Análisis Granulométrico (G-G-S) FECHA
Malla N° Abertura(um)(x) Peso(g) %Peso %Peso Acum %Pasante

1 1/2 " 38100 0 0 0 100
1" 25400 240 12 12 88
3/4 " 19050 720 36 48 52
1/2 " 12700 365 18.25 66.25 33.75
3/8 " 9525 155 7.75 74 26
1/4" 6350 95 4.75 78.75 21.25
6 3327 105 5.25 84 16
Bandeja - 320 16 100 0
Total 2000
F80corr(um) 23988.89
pág. 30
Análisis Granulométrico (G-G-S) FECHA
Malla N° Abertura(um)(x) Peso(g) %Peso %Peso Acum %Pasante

1/2 " 12700 156 7.78831752 7.788317524 92.2116825
3/8 " 9525 312 15.576635 23.36495257 76.6350474
1/4" 6350 449 22.4163754 45.78132801 54.218672
6 3327 322 16.0758862 61.85721418 38.1427858
8 2362 127 6.34048927 68.19770344 31.8022966
10 1651 55 2.74588118 70.94358462 29.0564154
20 833 223 11.1333 82.07688467 17.9231153
Bandeja - 359 17.9231153 100 0
Total 2003
P80corr(um) 10822.7536
𝟐𝟑𝟗𝟖𝟖. 𝟖𝟗
𝑅𝑟 =
𝟏𝟎𝟖𝟐𝟐. 𝟕𝟓𝟑𝟔
𝑅𝑟 = 𝟐. 𝟐
 Conclusiones
 El radio de reducción de la chancadora 3*4 fue de 2.2.
 Recomendaciones
 Usar los EPPS.
3.4. Prueba de lixiviación en botella por 48 horas.
 Objetivos
 Determinar el consumo de NaOH, NaCN
 Determinar el Porcentaje de recuperación de oro.
pág. 31
 hacer un grafica de extracción de oro vs horas
 Equipos, Instrumentos, Materiales y Reactivos

Materiales
 Una botella de plástico
 Un vaso de cristal
 Una pipeta
 Una bureta
 Un trípode
 Nitrato de plata (AgNO3) puro
 rodamina
 Agua destilada
 Una balanza con exactitud de dos

decimales de gramos
 Embudo de vidrio
 Soporte universal
Reactivos usados en la prueba de botella
 Solución de AgNO3
 Indicador rodamina
 Agua destilada
 Cianuro de sodio
 Soda caustica
 Floculante
 flux
pág. 32
 Procedimiento Experimental
 Empezamos por cuartear el mineral, luego del mineral seleccionado se extrajo una pequeña
cantidad para determinar la ley de cabeza y lo demás se molió en el molino por media hora
y finalmente con lo obtenido del molino se pesó 0.5 kg de mineral para testigo y 0.5 kg de
mineral para sacrificio agregándose 1 litros de agua respectivamente.
 Se pesó 50g de mineral y se aforo a 100 ml de agua, en una probeta para medir la acidez y
determinar la cantidad de cal agregar para obtener un ph de 10.5; obteniendo que con 0,3
gramos de NaOH el ph aumenta a 10.5 por lo tanto para 0.5 kg de mineral se utilizó 3 gramos
de NaOH.
 Calculamos el NaCN a agregar a 0.5kg de mineral más 1 litros de agua que fue de 1 gramos
de NaCN y habiendo agregado todo lo necesario se empezó a rodar la botella.
II Etapa repetitiva
 Al cumplir la primera hora se realizó la primera titulación de la siguiente manera: se agregó
10 ml de la solución de la botella de sacrificio en un vaso precipitador, se agregó en el matraz
con 3 gotas de rodamina y se observó que se gastó 2 ml de AgNO3, por tanto, reemplazando
en la ecuación del porcentaje de cianuro de sodio consumido, será:
 F NaCN = 1000 ppm; Peso (g) NaCN agregado = 0.885 g, y así se realizó la titulación luego
a las 2 horas, 4horas, 12 horas.
 Al cumplir las 48 horas se sacó 15 ml de la solución rica de la botella de testigo: 5ml para
análisis de oro y plata en el ICP y 10ml para titular.
 Finalmente se sacó la botella tanto de testigo y sacrificio, y el relave se lavó 3 veces con
floculante y se puso a secar ambos relaves para realizarle el ensayo al fuego.
pág. 33
 Resultados
En la siguiente tabla se muestra el resultado, de uno de los análisis que se hacen en el
laboratorio de procesamiento de minerales.
Tabla 36 .Valores del parámetro de prueba de Cianuración en botella.
Mineral: oxido
Granulometría: 90%-malla100
Acidez del mineral: 6
Dilución: 2a1
Peso Mineral(Kg): 0.5
Agua (L): 1
FCN(ppm): 530.6
FNaCN(ppm): 1000.00
NaCN(g) 1.00
pH 11
NaOH(g) 1.6
Tiempo de agitación: 48
Fecha de inicio: 09/05/2017
Hora 8:00 a.m
Hoja de datos: AGREGADOELIMINADO ACUMULADO

Tiempo de FNaCN libre NaCN
Hora pH AgNO3 (ml) NaOH (g) NaCN (g) NaCN (g) Obs.
agitación(Hr) (ppm) acumulado (g)
8:00am 0 0 - 0.000 1.6 0.00 0.00000 0.00000 Inicio
9:00am 1 11 2.60 635.700 0.36 0.00636 0.35794
11:00am 3 11 3.90 953.550 0 0.05 0.00954 0.39486
2:00pm 6 11 3.50 855.750 0 0.14 0.00856 0.53055
5:00pm 9 11 3.60 880.200 0 0.12 0.00880 0.64155 Titulación
8:00pm 12 11 3.10 757.950 0 0.24 0.00758 0.87602 con 10 ml de
8:00am 24 11 3.50 855.750 0.04 0.14 0.00856 1.01171 solución(fact
11:00am 27 11 3.30 806.850 0 0.19 0.00807 1.19679 or 0.025%)
4:00pm 32 11 3.20 782.400 0 0.22 0.00782 1.4065685
8:00pm 36 11 3.10 757.950 0 0.24 0.00758 1.64104
8:00am 48 11 2.60 635.700 0 0.00636 1.63468
1.64 1.714 Térm.
pág. 34
Le y Au
TIEMPO(h peso(kg) o %
Mineral (g/TM) Au (mg)
r) litros(l) Extraccion
ppm
Cabeza 0.5 19.44 9.72
solucion 0hr 0 0 0 0.00 0.0
Soluciòn 1hr 1 1 5.88 5.88 79.8
Soluciòn 6hr 6 1 6.10 6.10 82.9
Soluciòn 12hr 12 1 5.94 5.94 80.7
Soluciòn 24hr 24 1 6.05 6.05 82.2
Soluciòn 36hr 36 1 5.35 5.35 72.7
Soluciòn 48hr 48 1 6.16 6.16 83.70
Relave 0.5 2.4 1.20
Cabeza calc. 7.36
% Recup. %Recup.
ensayada Calculada
Au 87.65 Au 83.70
NaCN(g)VsTiempo](Hr)
2.00
1.50
N
C
a 1.00
N
g
0.50
0.00
0 4 8 12 16 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60
Tiempo (Hr)
%Extraccion Au Vs Tiempo (hr)

100.0
u 80.0
A
n
o
ic 60.0
c
ar 40.0
tx
E
% 20.0
0.0
0 6 12 18 24 30 36 42 48 54
Tiempo(hr)
 Conclusiones
 Se logró determinar el Porcentaje de recuperación de oro, siendo 83.70 % -m 100, 1000
ppm NaCN, y 0.5kg de mineral.
 Se logró determinar el consumo de reactivos, mediante extrapolación de valores a mediana
escala.
 Se Determinó el porcentaje de cianuro de sodio y porcentaje de cianuro en solución
preparada.
pág. 35
 Al haber encontrado un gasto menor, a altas concentraciones de cianuro de sodio, el gasto
por esté reactivo, es menor, siendo económico y favorable para el proceso.
 Recomendaciones
 Tener cuidado con la preparación de cianuro de sodio en solución alcalina.
 Trabajar en orden y limpieza, evitando de esta manera la contaminación, y malos resultados
de las pruebas.
3.5. Prueba de flotación bulk (pirita aurífera) en celda tipo Denver
 Objetivos
 Hallar las leyes de cabeza del mineral para Au, Ag y Cu.
 Hallar el consumo de reactivos
 Analizar las leyes de concentrado (Au, Ag, Cu)
 Hacer un balance metalúrgico.
 Equipos y materiales
 Chancadora 3*4
 Malla -10
 Probeta de 1000ml
 Molido Denver
 Celda Denver
 Cocina eléctrica
 Horno eléctrico (1200°C)
 ICP
 Reactivos(Z-11, Cal, A-208, A-404, MIBC)
pág. 36
 Procedimiento
Preparación del mineral
1. Obtener de un depósito 5 Kg de mineral y cuartear hasta obtener 1 Kg de mineral.
2. Chancar el mineral hasta obtener un tamaño de 100%-m10.
En el molino
3. Agregar 1 Kg de mineral molino, 800ml de agua, y los reactivos (A-208, A-404)
4. Tiempo de molienda 25min
5. Descargar la pulpa, lavar las bolas y llevar a la celda de flotación.
Celda Denver
6. Adicionar más agua, para obtener unos 33% solidos.
7. Acondicionar la pulpa para medir el pH, la cual no dio un pH de 6.
8. Adicionamos 4g de Cal para subir el pH a 10
9. Acondicionamos la pulpa y agregamos los reactivos (Z-11, A-208, A-404).
10. después de acondicionar la pulpa con los reactivos se agrega el espumante (MIBC).
11. Abrimos la entrada de aire para flotar(2min)
12. Hacemos varias limpiezas al concentrado bulk.
13. Analizamos el concentrado y el relave por el método de ensayo al fuego (Au y Ag) y ICP
(Cu).
pág. 37
 Resultados
DATOS INICIALES
INGRESE REPORTE DE ANÁLISIS DE LABORATORIO QUÍMICO
COMPONENTES %Cu Ag g/TM Au g/TM

F 2.66 0.46 0.06
Conc.Cu 18.36 3.35 0.39
R 0.70 0.15 0.01
INGRESE DATOS DE OPERACIONES DE PLANTA
MINERAL HÚMEDO POR DÍA 1000 TMH

%HUMEDAD 2 %
MINERAL SECO POR DÍA 980 TMS
pág. 38
pág. 39
CLEANER
MOLINO 1
cal : 2 g cal : 2 g
A-208 : 1 gota Z-11 : 5 ml
A-404 : 1 gota MIBC : 4 gotas
A-208 : 1 gota
ROUTHER A-404 : 1 gota
CLEANER
cal : 2 cal 2
Z-11 : 3 ml
MIBC : 4 gotas cal : 1 g
A-208 : 1 gota Z-11 : 2 ml
A-404 : 1 gota MIBC : 4 gotas
A-208 : 1 gota
A-404 : 1 gota
CLEANER
3
cal : 0.5 g
Z-11 : 1 ml
MIBC : 4 gotas
A-208 : 1 gota
A-404 : 1 gota
DOSIFICACION
CONSUMO DE REACTIVOS
Cal : 7.5 Kg/TM

Z-11(1%) : 60 g Z-11/TM
MIBC : 16 gotas
A-208 : 5 gotas
A-404 : 5 gotas
 Conclusiones
 Se obtuvo una recuperación de Cu con 18.36%
 Se obtuvo un ratio de 9.01.
 Se calculó el consumo de los reactivos para 1 Kg de mineral.
pág. 40
 Recomendaciones
 Usar los EPPS.
 El mineral molido debe estar en la malla -200.
 Tener una dilución adecuada de pulpa.
3.6. Prueba en columna
 Objetivos
 Determinar el %extracción de oro y plata vs tiempo.
 Determinar si el mineral se puede tratar por percolación.
 Equipos y Materiales.
 Probeta de 25ml.
 Matraz Erlenmeyer.
 Vaso de precipitación.
 Jeringas de 5 ml.
 Tela fina para filtrar.
 Baldes.
 Regulador de flujo.
 Guantes quirúrgicos.
 Cintas de pH.
 Columna de plástico de 6” de diámetro y 1.2m de altura.
 Balanza digital.
 NaCN.
 KI (indicador).
 AgNO3 (titulante).
pág. 41
 Procedimiento
Primero, Construcción e instalación de la columna:
 1 tubo de 6” de diámetro y largo 1.20m
 Un filtro (Tela) y un balde que recibe la solución de oro complejo (Aurocianuro).
Segundo: Preparación del Mineral:
 El mineral se trituró y luego se procedió a moler a malla Tyler -#100, obteniendo según
análisis granulométrico, un 61% pasante. Se hicieron pruebas preliminares para
determinar la acidez del mineral.
 Se determinó el % de humedad del mineral.
Tercero, Cargar la columna:
 Solución de NaCN preparada a 1000 ppm.
 pH 11
 Se procede a regular el Riego (10ml/min).
 Se adiciona el Mineral preparado.
 Colocar piedra con el fin de distribuir la gota que cae (mejor riego).
 Recibir la Solución Cianurada (pregnant).
Cuarto, Control y Muestreo de la Columna:
 Controlar la columna cada hora (3.04ml/min).
 En caso sea menor de 3.04 ml/min se regula el riego.

pág. 42
 Se controla el pH de la solución cianurada pH (10-11), con cal.
 Se procede a la titulación que será cada 24 horas, agregando primero un indicador que
puede ser KI o Rodamina y posteriormente titular con AgNO3.
 Se saca muestra de 10 ml de Solución de CN con Rodamina con AgNO3 (4.33gr) de un
facto de 0.025%.
 Sacamos muestra de solución rica para análisis en el ICP.
 Luego se realiza el cálculo del volumen de la solución rica.
Quinto: Lavado del Mineral.
 Con 12 gramos de Cal, en 12 litros de agua. y se realizó el lavado aproximadamente en
16 horas.
 Luego se pasó al descargue de la Columna, Se depositó en una manta de plástico y se
dejó secar
 una vez el mineral seco, se análisis oro y plata por ensayo al fuego.
 Resultados
CABEZA ENSAYADA
Au : 19.400 g/t OK
Ag : 0.00 g/t OK
C : 0.00 % OK
TCM : 0.00 % OK
S : 0.00 % OK
2-
S en SO 4 : 0.00 % OK
S en S -2 : 0.00 % OK
Cu : 0.00 ppm OK
RIPIO
Au : 7.39 g/t
Ag : g/t
Cu : ppm
CABEZA CALCULADA
Au : 12.592 g/t
pág. 43
CARGADO DE LA COLUMNA
Granulometria : (<1")
Peso de mineral cargado : 27.5 Kg
pH Natural : 7.00
Cal Adicionado : 2420.825 grs
Humedad mineral : 0.00 %
Altura del mineral : 100.00 cm.
Diámetro de la columna : 15.2 cm.
Altura libre inicial : 20.00 cm.
area de riego 0.018242 cm.
Peso del mineral seco : 27.50 Kg
Ratio de Cal : 88.03 Kg/t
3
Densidad aparente mineral : 1.51 Tm/m
pH Final : 11.00
CONDICIONES DE RIEGO
10 L/h-m
2
Densidad de Riego LP :
Volumen de riego : 4.38 L/dia
Flujo de riego : 3.04 cc/min.
Fuerza de CN- : 500 ppm
pág. 44
SOLUCIÓN DE RIEGO SOLUCIÓN PERCOLADA RESULTADOS
Fecha A
Volume Cal AgNO3 NaCN Volumen AgNO3 NaCN Codigo Au Ag Cu Ratio de Kg Kg mg Au mg Ag mg Au mg Ag Ley Au Ley Ag % Ext. % Ext.
Dias pH u pH 3
n L g ml. ppm L ml ppm Muestra mg/L mg/L mg/L riego m /t NaCN/t Cal/t Lix. Lix. Acum. Acum. mg/L mg/L Au Ag
m
24-may 0 4.38 0.80 11.00 4.50 942.31 250.0 0.00 0.000 0.00 0.00 0.00 0.00
25-may 1 4.38 0.80 10.50 4.50 942.31 1.02 10.50 1.60 400.00 48.00 0.16 0.135 48.96 48.96 48.00 9.18
26-may 2 4.38 0.80 11.00 4.50 942.31 2.84 11.00 2.00 500.00 22.56 0.32 0.098 64.07 113.03 22.56 21.19
27-may 3 4.38 0.80 11.00 4.50 942.31 3.29 11.00 2.30 575.00 5.52 0.48 0.081 18.16 131.19 5.52 24.59
28-may 4 4.38 0.80 11.00 4.50 942.31 3.24 11.00 2.20 550.00 3.66 0.64 0.085 11.86 143.05 3.66 26.81
pág. 45
M1 Voladura Premiun: Malla 2.0 " - 90 ppm CN

% Extracción vs Tiempo
28
24
Extracción: %
20
16
12
0
0 1 2 3 4 5
Tiempo (días)
% Ext. Au
M1 Voladura Premiun: Malla 2.0 " - 90 ppm CN

Ley de solución vs Tiempo
50.00
45.00
40.00
35.00
mg/L
30.00
25.00
20.00
15.00
10.00
5.00
0.00
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
Tiempo (días)
Ley Au mg/L
 Conclusiones
 EL% extracción de oro al cuarto día fue de 26.81%.
 EL %recuperación de oro fue de 64.9% debido a que solo se trabajó 4 días.
 Por cada TM de mineral se gastó 4.7Kg de NaOH y 0.06 Kg e NaCN.
 Recomendaciones
 Usar EPPS
pág. 46
 La solución de oro percolado debe estar lo suficientemente clarificado para poder leer
bien en el ICP
 Se debe de poner un filtro (paño) para obtener una solución limpia.
3.7. Prueba de concentradora centrifuga
 Objetivos
 Realizar un adecuado procedimiento.
 Determinar la recuperación de Au mediante la concentradora ICON.
 Equipos y Materiales
 Concentradora ICON
 Mineral de oxido
 Balanza
 Tanque de agua
 2 Valdez de 20lt
 Procedimiento
Preparación del mineral
1. De un deposito obtener 15 Kg de mineral, se trituro hasta obtener un tamaño adecuado
de 100%-m50.
En el ICON
2. Se diluyo el mineral con agua en relación de 3:1 (L/S), y se llevó a tu tanque para
acondicionarlo
3. Se inició la prueba dejando caer la pulpa desde el tanque de acondicionamiento ubicado
en la parte superior del ICON.
pág. 47
4. Esta pulpa pasa por el tubo y llega al equipo. Lo cual para este proceso se trabajó con una
presión de 9psi y una fuerza de gravedad de 150G’s.
5. Luego se va cosechando el concentrado lo cual sale por la parte inferior y el relave por la
parte superior.
6. Se lleva al laboratorio para el análisis de Au y Ag.
 Resultado
La tabla I y II, presenta los resultados obtenidos en recuperación de oro, plata
ley contenido %recuperación %recuperación

peso(Kg) ratio
Au(g/TM) Au(g) ensayada calculada
alimento 15 5.672 0.0851 78.42

concentrado 0.243 28.927 0.007 8.26 10.5353 61.7
relave 14.757 4.045 0.0597 70.16 89.4647
calculada 15 4.448 0.0667 100
 Conclusiones
 Se logró obtener una recuperación de oro de 10.54% mediante la concentradora ICON.
 Se obtuvo un ratio de 61.7 mediante la concentradora ICON. Significa que por cada
15Kg que proceso recuperare la 61.7 ava parte del mineral valioso, asea 0.243Kg.
3.8. Operación de la planta piloto-lixiviación de oro en tanque con carbón activado
 Objetivos
 Determinar la recuperación de oro con carbón activado.
 Aprender el proceso CIP.
 Balanza mercy
pág. 48
 malla35.
 Vaso pírex.
 Reactivos para lixiviación.
 Procedimiento
 ACONDICIONAMIENTO DEL MINERAL:
1. Se pesó una cantidad de 250 kg de mineral
2. En un balde se reguló el pH, a un kilogramo de mineral se le agregó un litro de agua,
se le midió el pH inicial (el cual fue pH=7) y se reguló hasta conseguir un pH final de
11 agregándole un gramo de cal por kilogramo de mineral.
 ARRANQUE DE LA PLANTA:
3. Se agregó el mineral a la tolva.
4. Cada 10 minutos se va agregando 43.7 gramos de cal en la faja transportadora con el
objetivo de que el mineral llegue a un pH de 11.
5. La pulpa pasó por el circuito, por el molino, clarificador helicoidal, los tanques y por
último la pulpa es bombeada hacia el tanque pachuca.
6. En el tanque pachuca se reguló el pH a 11 con 750 gramos de cal.
7. Se le agregó 125 gramos de NaCN y se dejó agitar por 36 horas.
8. Al cabo de las 36 horas de agitación en el tanque Pachuca se tomó el gasto de NaCN el
cual fue total.
9. Se agregó 125 gramos de NaCN y luego se fueron haciendo los controles diarios por 3
días.
10. Al cabo de 3 días se agregó el carbón.
 DESCARGA DEL TANQUE PACHUCA:
11. Se empezó la descarga y se pasó por una malla 35 para retener el carbón.
12. La pulpa se bombeó hacia la relavera.

pág. 49
13. Al relave se le agregó floculante al 1% para disminuir la concentración de NaCN que
desembocó en la canaleta.
 ANALISIS DEL CARBÓN
14. El carbón retenido en la malla se puso a secar.
15. Una vez seco el carbón, se quita las impurezas,
16. Se pesó 10.0185 gramos de carbón.
17. Se quitó la humedad del carbón en una cocina, con un peso final de 9.6948 gramos.
18. Se llevó a calcinar el carbón.
19. Se agrega 90 gramos de flux.
20. Se somete a fundición, copelación (para la copelación, se utilizó un encuarte en el
rango de 0.1 y 0.2 gramos) y refinación para sacar la ley.
 ANÁLSIS DEL RELAVE
21. De diferentes puntos de la relavera se sacó muestras para su análisis.
22. Se secó y se pesó 20.02 gramos y 100 gramos de flux.
23. Se somete a fundición, copelación (para la copelación, se utilizó un encuarte en el
rango de 0.01 y 0.02 gramos) y refinación para sacar la ley.
 Resultados
CONSUMO:
Cal : 9 Kg/TM
NaCN: 0.85 Kg/TM
pág. 50
ANALISIS DEL CARBON Y RELAVE
TIEMPO (h) CONSUMO DE CIANURO (ppm)
0 0
24 100
48 125
72 200
TIEMPO (h) vs CONSUMO DE NaCN

(ppm)
250
Consumo NaCN (ppm)
200
150
100
50
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
TIEMPO (h)
gAu/TM gAu/Kg carbon g Au

cabeza 6.00 - 1.50
concentrado 1.57 1.16 0.39
relave 2.30 - 0.58
calculado 3.87 - 0.97
%recuperación 61.7 %recuperación 40.6
ensayada calculada
 Conclusiones
 Aprendimos adecuadamente los procesos ordenados del CIP.
pág. 51
 En la planta piloto ubicada en el Laboratorio de Procesamiento de Minerales de la
Universidad Nacional de Trujillo se ingresó 250 kg de mineral tipo óxido con un pH
inicial igual a 7.
 La densidad aparente del mineral por desplazamiento en una fiola fue 1.712 g/mL,
mientras que la densidad real de mineral usando la Balanza Mercy fue 1.215 g/mL con
un 29% de sólidos.
 El volumen de la tolva, en donde ingresa el mineral, fue 0.1470 m3.
 Todo el funcionamiento de la planta fue controlada por caudales en el molino, debido a
que no existe un tanque de cabeza, por lo que la corriente de entrada del mineral fue: 250
kg mineral/3 horas, los caudales de agua de ingreso fueron: 0.6 L/min y 2.2 L/min, la
cantidad de cal necesaria fue 41.7 g/10 minutos, la cantidad de cianuro fue 13.9 g/10
minutos y la corriente de salida al acondicionador fue 500 L.
 La cantidad total de cal durante el proceso fue 2250 g y la cantidad total de cianuro de
sodio fue 250 g.
 Se agregaron 500 g de carbón activado al acondicionador con un porcentaje de
recuperación del 50%, obteniéndose 0.58 g disueltos de oro, con un porcentaje de
humedad de 3.23%.
 Recomendaciones
 Usar EPP adecuados.
 Estar en constante verificación del consumo del NaCN y el pH en el tanque Pachuca.
pág. 52
CAPITULO IV
4. Trabajos adicionales
4.1 Análisis Químico de oro y plata por Vía Seca: óxidos y sulfuros.
4.1.1Análisis químico por vía seca de un mineral oxidado:
 Objetivos generales
 Calcular la ley de oro y plata de un mineral
 Realizar una correcta preparación mecánica de la muestra del mineral a analizar.
 Seleccionar el flux adecuado de la muestra mineral
 Conocer y aplicar la técnica de fundición – copelación en un horno eléctrico para
muestras de mineral.
 Equipos, Instrumentos, Materiales y Reactivos

Materiales
 Litargirio (PbO)
 Carbonato de Sodio ( Na2CO3)
 Borax (Na2B4O7)
 Sílice(SiO2)
 Nitrato de Potasio (KNO3)
 Harina
 Crisoles
 Copelas
Instrumentos
 Tenazas
 Guantes
pág. 53
 Martillo
 Lingotera
Equipos
 Horno eléctrico tipo mufla
 Balanza analítica
 Chancadora de quijada. 2” x 4”
 Pulverizadora
 Procedimiento:
 se tomó una muestra de 1 kg de un óxido y se realizó el cuarteo para obtener
aproximadamente la mitad 0.5kg
 A esto se le disminuyo de tamaño con el mortero hasta un ¼ pulgada y se secó en la
cocina para eliminar la humedad existente.
 A la muestra seca se llevó al molino para reducirlo hasta un tamaño de malla -100. El
tiempo de molienda fue de 20 minutos.
 Se tamizó a malla -#100 para obtener específicamente el tamaño de malla deseado y se
tomó una muestra de 20 g para preparar el flux.
 El flux preparado se llevó al horno mufla a una temperatura de 1000 oC por un tiempo
de una hora.
 Se retiró del horno y comprobó la fluidez de la escoria, luego se vació en la lingotera y
se esperó hasta que enfríe para obtener el régulo (W régulo = 23,7g)
 Se extrajo el régulo y se le dio forma de cubo para luego encuartarlo con plata (W encuarte
= 0,0041 g)
 Se colocó el régulo en la copela previamente calentada, a una temperatura de 850 oC por
un tiempo de 40 minutos y se obtuvo el botón de doré.
pág. 54
 Se pesó el doré (W dore = 0,0053 g) y se realizó el ataque químico primero con ácido
nítrico en concentraciones de 1/6, 1/1 y concentrado; luego se lavó con agua destilada.
 Finalmente se secó (refogó) el oro para obtener la ley respectiva.
 Resultados:
Tabla 1: Resultados del análisis por vía seca.
Leyes Cantidades
Ley de oro 10.6g/TM
Ley de plata 49.4g/TM
 Conclusiones:
 Se determinó la ley de oro y plata de un mineral tipo oxido.
 Se aplicó cada uno de los pasos del análisis por vía seca.
 Recomendaciones:
 Procurar limpiar y lavar cada uno de los materiales que se usan para evitar
contaminación de la muestra.
 Tener cuidado especial al momento de realizar el ataque químico, los pesajes de
flux y oro refinado.
 Investigar sobre cada tipo de de reactivos utilizados para preparar el flux y su uso
y/o efecto.
4.1.2. Análisis químico por vía seca de un mineral sulfurado:
 Objetivos:
 Determinar la ley de oro y plata de un mineral sulfurado
 Aplicar los pasos de este tipo de análisis correctamente.
pág. 55
 Conocer cada tipo de fundentes usados en el flux.
 Materiales y Equipos:
 Muestra de mineral sulfurado procedente de pataz
 Reactivos para flux (litargirio, carbonato de sodio, bórax, sílice, salitre, ácido nítrico)
 Malla No100
 Crisol de 20 g
 Lingotera
 Copela
 Capsula de porcelana
 Agua destilada
 Plata electrolítica (encuarté)
 Jeringa hipodérmica
 Molino de bolas tipo Bath
 Horno eléctrico tipo mufla
 Balanzas analíticas de 4 y 6 dígitos
 Chancadora de quijada
 Procedimiento:
 se tomó una muestra de 1 kg de un óxido y se realizó el cuarteo para obtener
aproximadamente la mitad 0.5kg
 A esto se le disminuyo de tamaño con el mortero hasta un ¼ pulgada y se secó en la
cocina para eliminar la humedad existente.
 A la muestra seca se llevó al molino para reducirlo hasta un tamaño de malla -100. El
tiempo de molienda fue de 45 minutos.

pág. 56
 Se tamizó para obtener específicamente el tamaño de malla deseado y se tomó una
muestra de 20 g para preparar el flux.
 El flux preparado se llevó al horno mufla a una temperatura de (1000-1050) oC por un
tiempo de 45 min
 Se retiró del horno y comprobó la fluidez de la escoria, luego se vació en la lingotera y
se esperó hasta que enfríe para obtener el régulo (W régulo = 20,6g)
 Se extrajo el régulo y se le dio forma de cubo para luego encuartarlo con plata (W encuarte
= 0,0115 g)
 Se colocó el régulo en la copela previamente calentada, a una temperatura de (850-900)

o
C por un tiempo de 45 minutos y se obtuvo el botón de doré.
 Se pesó el doré (W dore = 0,0290 g) y se realizó el ataque químico primero con ácido
nítrico en concentraciones de 1/6, 1/1 y concentrado; luego se lavó con agua destilada.
 Finalmente se secó (refogó) el oro para obtener la ley respectiva.
3.3.4. Resultados:
Leyes Cantidades
Ley de oro 18.1g/TM
Ley de plata 856.9g/TM
 Conclusiones:
 Se determinó la ley de oro y plata de un mineral tipo sulfuro.
 Se aplicó cada uno de los pasos del análisis por vía seca.
 Recomendaciones:
 Procurar limpiar y lavar cada uno de los materiales que se usan para evitar
contaminación de la muestra.
pág. 57
 Tener cuidado especial al momento de realizar el ataque químico, los pesajes de flux y
oro refinado.
 Investigar sobre cada tipo de reactivos utilizados para preparar el flux y su uso y/o
efecto.
4.2. Calculo Del Work Índex de un sulfuro
 Objetivo
 Determinar el Work Índex (WI), utilizando el método estándar propuesto por F.
Bond.
 Determinar y conocer cómo trabaja un molino de bond con un determinado mineral.
 Molino de bolas de 12*12 pulgadas, con una distribución de bolas:
 Ø43 bolas de 1½plg.
 Ø67 bolas de 1¼plg.
 Ø10 bolas de 1 plg.
 Ø71 bolas de¾plg.
 Ø94 bolas de 5/8 plg.
 ØCon un peso total de 20150 g.
 Muestra de mineral de 7 kg con granulometría 100% bajo mallas Tyler.
 Probeta graduada de 1000 c.c.
 Balanzas digitales
 Brochas y espátulas
 Serie de tamices Tyler, desde la malla 10 a la malla 270.
 RO-Tap
pág. 58
 Procedimiento Experimental
1.Se tiene 15 Kg. de mineral. Se prepara este mineral chancando por etapas hasta que toda
la muestra pase por la malla 6 Tyler (100% -m 6).
2. Se cuartea con rifles y se toma una muestra de 600 gr para realizar una análisis
granulométrico, el mineral no debe contener mineral fino mayor que el 28 % en la malla de
referencia malla de separación (100), de ser así se debe separar el material fino y
reponer por material fresco de peso equivalente al separado. Se procede a tamizar
obteniéndose tabla N°1.
3. Tenemos una muestra de mineral molido. cargamos el mineral en la probeta graduada, cada
100 cm3 asentamos o comprimimos el mineral para disminuir la porosidad hasta
alcanzar el volumen de 700 cm3, de la cual tenemos 3 pesos:
- 1322 gr
- 1323 gr
- 1324 gr, tomamos el promedio 1323gr.
4. Calcular el Peso Ideal del Producto (PIP) considerando una carga circulante de 250%
5. Se inicia el primer ciclo de molienda, previamente se carga el molino con 1323 gr
de mineral junto con la carga de bolas Standard y se realiza la molienda con 100
revoluciones o vueltas del molino. Luego se detiene la marcha del molino.
6. Se extraen todas las bolas y el mineral, se tamiza a través de la malla de referencia 100,
separando el mineral pasante (menor a m100) finalmente se pesa el pasante o los finos.
Las cuales son:
Malla (+ 100) = gr
Malla (-100) = gr
pág. 59
7. Calcular los gramos netos molidos en los finos, por revolución del molino conocido
como Gpb (grindabilidad por bola o moliendabilidad).
𝑷𝑬𝑺𝑶 𝑻𝑶𝑻𝑨𝑳(−𝑴𝟏𝟎𝟎)𝒆𝒏𝒍𝒂 𝒎𝒐𝒍𝒊𝒆𝒏𝒅𝒂 𝒏𝒆𝒕𝒂

𝒈𝒑𝒓 =
𝒓𝒆𝒗𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍
8. Reponer a los gruesos (m100), un peso de mineral fresco igual al pasante de manera
que se mantenga constante el peso.
9. Hallar el peso de mineral a menos malla 100 en el mineral fresco repuesto que para nuestro
caso es 424.2 gr.
10. Calcular el número de revoluciones para el segundo ciclo según la formula siguiente:
𝐩𝐞𝐬𝐨 (𝐠)𝐝𝐞𝐥 𝐩𝐚𝐬𝐚𝐧𝐭𝐞 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐦𝐚𝐥𝐥𝐚 𝐝𝐞 𝐜𝐨𝐫𝐭𝐞 − 𝐩𝐞𝐬𝐨 − 𝐦𝟏𝟎𝟎(𝐚𝐥𝐢𝐦𝐞𝐧𝐭𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧)

𝒓𝒆𝒗𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊𝒐𝒏 =
𝑔𝑝𝑟
11. Se repite los pasos 6,7, 8, 9, 10 hasta obtener los gramos netos molidos por revolución
(Gpb).
12. Realizar el análisis granulométrico de los finos (374.20g) para obtener el 80 % pasante del
producto en tamaño de micras, se toma una muestra (por cono y cuarteo) de 100 gr,tamizar y se
obtiene el siguiente datos de la Tabla N°2 y tabla N°3
pág. 60
 Resultados
TABLA N°1: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE ALIMENTACIÓN

Malla m Pesos (gr) f(x) F(x) LOG(x) LOG (F(x))
25 710 142.10 23.683 76.317 2.851 1.883
35 500 59.80 9.967 66.350 2.699 1.822
50 300 35.16 5.860 60.490 2.477 1.782
70 212 34.20 5.700 54.790 2.326 1.739
100 150 31.50 5.250 49.540 2.176 1.695
140 106 31.00 5.167 44.373 2.025 1.647
200 75 29.70 4.950 39.423 1.875 1.596
270 53 27.40 4.567 34.857 1.724 1.542
400 38 25.20 4.200 30.657 1.580 1.487
-400 183.94 30.657
600.00 100.000
Muestra 1 F80
2.00
y = 0.3098x + 1.0061
1.90
R 2 = 0.9845
1.80
LOG Fx
1.70
1.60
1.50
1.40
1.500 1.700 1.900 2.100 2.300 2.500 2.700 2.900 3.100
LOG x
pág. 61
TABLA N°2: PRUEBA ESTÁNDAR DE BOND PARA LA

DETERMINACIÓN DE WORK ÍNDEX DE UN MINERAL EN UN MOLINO
DE BOLAS (Wi)
PRUEBA STANDARD DE BOND PARA LA DETERMINACION DEL Wi DE UN MINERAL

DATOS:
100% -10m Producto a obtener 378.000 gr
Volumen de la muestra 700cc
Peso del Volumen 1323 gr
% -100m 19.3653%
ALIMENTO FRESCO PRODUCTO MOLIENDA NETA CALCULO DEL Nº

CICLO REVOLUCIONES Peso Total Peso +100m Peso -100m Peso +100m Peso -100m Total -100m Por Revolucion REVOLUCION
1 100 1323 1066.797 256.203 898.8 424.2 167.997 1.6800 176.1057
2 176 424.20 342.052 82.148 1003.4 319.6 237.452 1.3484 234.4407
3 234 319.60 257.709 61.891 999.2 323.8 261.909 1.1172 282.2284
4 282 323.80 261.095 62.705 862.8 460.2 397.495 1.4084 205.1104
5 205 460.20 371.081 89.119 883 440 350.881 1.7107 171.1544
6 171 440 354.793 85.207 948.8 374.2 288.993 1.6885 223.8686
TABLA N°3: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DELPRODUCTO (P80)
Malla m Pesos (gr) f(x) F(x) LOG(x) LOG (F(x))

140 106 13.20 3.528 96.472 2.025 1.984
200 75 49.40 13.201 83.271 1.875 1.920
270 53 47.60 12.720 70.551 1.724 1.849
400 38 50.20 13.415 57.135 1.580 1.757
-400 213.80 57.135
374.20 100.000
Muestra P80
2.05
y = 0.5068x + 0.9647
2.00 R² = 0.9914
1.95
LOG Fx
1.90
1.85
1.80
1.75
1.70
0.000 0.500 1.000 1.500 2.000 2.500
LOG x
pág. 62
CC vs CICLOS
350
300
250
200
CC
150
100
50
0
0 1 2 3 4 5 6 7
CICLOS
PRODUCTO CC
ciclos
Peso +100mPeso -100m
1 898.8 424.2 211.88119
2 1003.4 319.6 313.95494
3 999.2 323.8 308.58555
4 862.8 460.2 187.4837
5 883 440 200.68182
6 948.8 374.2 253.55425
13. Finalmente calcular el Wi:
Wi = 15.24 Kw-h / tc
 Conclusiones
 El W.I de un mineral sulfuroso fue de 15.24 KW-h / TM, según este cálculo es un mineral
medio, con una dureza intermedia.
 Recomendaciones
 Usar EPPS
 Lavar el mineral antes de agregar al molino porque este tiene lamas
 Hacer un adecuado análisis granulométrico.
pág. 63
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:
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en el circuito de molienda de minera el pilon”. (Tesis). 1999
http://www.metso.com/miningandconstruction/mct_service.nsf/WebWID/WTB-
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(25 de mayo del 2017)
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de Metalurgia, Universidad de Atacama, Copiapó, Chile. Sociedad Atacama Desert Minerals S.
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Reyes López, Iván (1993). Metalurgia del oro y control ambiental, Universidad Nacional de
Trujillo, Facultad de Ingeniería, Escuela de Ingeniería Metalúrgica.
Vega González, Juan (2011). Análisis de oro y plata por vía seca y de soluciones cianuradas,
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Pérez Chacón, Jorge, (2006) Universidad Autónoma de Chihuahua, Facultad de Ingeniería,
Escuela de Ingeniería Metalúrgica y Civil.
Juan G. Zegarra Wuest (2007) Diseño de procesos para tratamiento de minerales Universidad
de Santiago de Chile Facultad de Ingeniería Departamento Ingeniería en Minas.
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manuela ite –Tacna, Universidad Nacional Jorge Basadre Grohmann de Tacna Facultad de
Ingenieria, Escuela de Ingeniería metalúrgica, Av Miraflores s/n.
Wilfredo Rodríguez y Marco Aguilar, (1999) Influencia de la densidad de pulpa, pH y colector,
sobre la recuperación de Zn, de un mineral sulfuroso, de la CIA El Brocal. Tesis .Trujillo –Perú.
UNT.
pág. 65
CAPITULO V
APENDICE
CIRCUITO DE FLOTACION Y LIXIVIACION
Chancadora de mandíbula 3x4
7.2 pulgadas
𝑇 = 𝐶𝐴𝑃𝐴𝐶𝐼𝐷𝐴𝐷 = 9.3 ∗ 10−2 ∗ 𝐿 ∗ 𝑆
𝐿 = 𝐿𝑂𝑁𝐺𝐼𝑇𝑈𝐷 𝐷𝐸 𝑅𝐸𝐶𝐸𝑃𝐶𝐼𝑂𝑁 (𝑐𝑚)
𝑆𝑂 = 𝑆𝑒𝑡 (𝑐𝑚)
𝑇 = 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑀𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎
2.54𝑐𝑚
𝑇 = 9.3 ∗ 10−2 ∗ 8 (𝑝𝑢𝑙𝑔 ∗ ) ∗ 0.07
1𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑇𝑚
𝑇 = 0.052
ℎ𝑟
𝐾𝑔
𝑇 = 52
ℎ𝑟
Tolva
𝑉𝑇 = 𝑉1 + 𝑉2
𝑉1 = 𝑎 ∗ 𝑙 ∗ ℎ = 61 ∗ 60 ∗ 39 = 142740𝑐𝑚3
1 1
𝐴1 + 𝐴2 ∗ (𝐴1 ∗ 𝐴2 )2 3660𝑐𝑚2 + 488𝑐𝑚2 ∗ (3660 ∗ 488)2
𝑉2 = ( )∗𝑧 =( ) ∗ 9𝑐𝑚
3 3
pág. 66
𝑉2 = 18281.477𝑐𝑚3
𝑉𝑇 = 142740𝑐𝑚3 + 161021.477𝑐𝑚3 = 161021.477𝑐𝑚3
𝑉𝑇 = 0.1610𝑚3
Asumiendo :
𝑔 𝑡𝑚
𝜌𝑎𝑝 = 2.6 =
𝑐𝑐 𝑐𝑚3
𝑇𝑀
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑇𝑚) = 0.1610 𝑚3 ∗ 2.6 = 0.4186 𝑇𝑀 = 418.6 𝑘𝑔
𝑚3
61𝑐𝑚
39𝑐𝑚
60𝑐𝑚
9𝑐𝑚
30.5𝑐𝑚 16𝑐𝑚
Faja aumentadora
50cm
Calculo del Factor de la faja
Tiempo en completar 50cm: 100seg
Peso de mineral en los 50cm: 2Kg
C/50 cm:
𝑘𝑔
𝑊 = 1.2 𝑚𝑖𝑛 (𝑟𝑒𝑔𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑡 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑛𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎)
Asumiendo que tenemos 700 Kg para Moler:

pág. 67
700 𝑘𝑔
𝑡(ℎ𝑟) = = 9.72 ℎ𝑟
𝑘𝑔
1.2 𝑚𝑖𝑛
Molino
Capacidad del molino
2 pies
2 pies
Volumen del molino:
𝜋. 𝐷2
𝑉𝑚 = .𝐿
4
𝜋. 22
𝑉𝑚 = .2
4
𝑉𝑚 = 6.283𝑝𝑖𝑒𝑠 3
𝑉𝑚 = 0.18𝑚3
Volumen de bolas:
𝑉𝑏 = 𝑉𝑚 ∗ 0.45
𝑉𝑏 = 0.18𝑚3 ∗ 0.45
𝑉𝑏 = 0.08𝑚3
Volumen de pulpa:
𝑉𝑝 = 𝑉𝑏 ∗ 0.40
𝑉𝑝 = 0.08𝑚3 ∗ 0.45
𝑉𝑝 = 0.032𝑚3
Asumiendo:
𝑔
𝜌𝑚 = 2.5
𝑐𝑐
%𝑆 = 67%
pág. 68
100
∴ 𝜏𝑝 =
1
100 − %𝑆(1 − 𝜌𝑚)
100
𝜏𝑝 =
1
100 − 67(1 − )
2.5
𝑔
∴ 𝜏𝑝 = 1.67
𝑐𝑐
Balance en el molino
W(t) 𝑡 Volumen(m3)
Densidad(𝑚3)
Solido 0.0358 2.5 0.01432
Liquido 0.0176 1 0.0176
pulpa 0.05344 1.67 0.032
Calculo del peso de pulpa:
𝑊𝑝
𝜏𝑝 =
𝑉𝑝
𝑊𝑝 = 𝜏𝑝 ∗ 𝑉𝑝
𝑊𝑝 = 1.67 ∗ 0.032
𝑊𝑝 = 0.05344 𝑡
Peso de solidos:
0.05344 100
X 67
67 ∗ 0.05344
𝑋=
100
𝑋 = 0.0358 𝑡
𝑋 = 35.8𝐾𝑔
Calculo del tiempo de residencia en el molino:
Sq:
𝑘𝑔
Factor de faja: 1.2 𝑚𝑖𝑛
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 =
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑗𝑎
pág. 69
35.8𝑘𝑔
𝑘𝑔
1. .2 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 29.8 𝑚𝑖𝑛
Distribución de bolas en el molino
Volumen interno:
𝜋. 𝐷2
𝑉𝑚 = .𝐿
4
𝜋. 22
𝑉𝑚 = .2
4
𝑉𝑚 = 6.283𝑝𝑖𝑒𝑠 3
𝑉𝑚 = 0.18𝑚3
Volumen de bolas:
𝑉𝑏 = 𝑉𝑚 ∗ 0.45
𝑉𝑏 = 0.18𝑚3 ∗ 0.45
𝑉𝑏 = 0.08𝑚3
Volumen neto de acero:
𝑉𝑏 ′ = 𝑉𝑏 ∗ 𝐽 , 𝐽: 𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑠
𝑉𝑏 ′ = 0.08𝑚3 ∗ 0.6
𝑉𝑏 ′ = 0.048 𝑚3
Peso de bolas:
𝑊 = 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 ∗ 𝑉𝑏 ′
𝑡
𝑊 = 7.5 ∗ 0.048 𝑚3
𝑚3
𝑊 = 0.36 𝑡
𝑊 = 360𝐾𝑔
Tamaño máximo de bolas:
pág. 70
𝐹80 1 𝑊𝑖 ∗ 𝜌 1/3
𝐵=( )2 ∗ ( )
𝐾 %𝑉𝑐√𝐷
Donde:
9525 1 9 ∗ 2.5 1/3

𝐵=( )2 ∗ ( )
350 68√𝐷
𝐵 = 2.7 𝑝𝑙𝑔
 Se toma como tamaño máximo bolas de 3 plg.
CIRUITO DE FLOTACION
Tanque de acondicionador
59cm
|
61 cm
𝜋. 𝐷2
𝑉= .𝐿
4
𝜋. 59𝑐𝑚2
𝑉= . 61𝑐𝑚
4
𝑉 = 166687.687𝑐𝑚3
𝑉 = 0.1667𝑚3
pág. 71
Celda de flotación
6 celdas
31𝑐𝑚
31𝑐𝑚
30.5𝑐𝑚
𝑉𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 = 30.5 ∗ 31 ∗ 31
𝑉𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 = 0.02931𝑚3
𝑔
𝜌𝑚 = 2.5
𝑐𝑐
%𝑆 = 33%
100
∴ 𝜏𝑝 =
1
100 − %𝑆(1 − 𝜌𝑚)
100
𝜏𝑝 =
1
100 − 33(1 − )
2.5
𝑔
∴ 𝜏𝑝 = 1.25
𝑐𝑐
Balance en una celda
W(t) 𝑡 Volumen(m3)
Densidad(𝑚3)
Solido 0.0121 2.5 0.000484
Liquido 0.0245 1 0.0245
pulpa 0.0366 1.25 0.02931
Calculo del peso de pulpa:
𝑊𝑝
𝜏𝑝 =
𝑉𝑝
𝑊𝑝 = 𝜏𝑝 ∗ 𝑉𝑝
𝑊𝑝 = 1.25 ∗ 0.02931m3
𝑊𝑝 = 0.0366 t
pág. 72
Peso de solidos:
0.0366 100
X 33
0.0366 ∗ 33
𝑋=
100
𝑋 = 0.0121 𝑡
𝑋 = 12.1𝐾𝑔
WSólidos = 12.1Kg/celda x 5 celdas = 60.5Kg
Calculo del tiempo de residencia en el molino:
Sq:
𝑘𝑔
Factor de faja: 1.2 𝑚𝑖𝑛
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠
𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑗𝑎
60.5𝑘𝑔
𝑘𝑔
1. .2 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 50.4 𝑚𝑖𝑛
CIRCUITO DE LIXIVIACION
Tanque de acondicionador
90 cm
Diametro= 59 cm
pág. 73
𝜋 ∗ 592
𝑉= ∗ℎ
4
𝜋 ∗ 592
𝑉= ∗ 90 𝑐𝑚
4
𝑉 = 2.45932.65𝑐𝑚3
𝑉 = 0.2460𝑚3 (𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑢𝑛𝑜)
Tanque Pachuca
D=103 cm
121 cm
V1
V2 3 cm
55 cm
𝑉𝑇 = 𝑉1 + 𝑉2
𝜋 ∗ 1032
𝑉1 = ∗ 121 𝑐𝑚3
4
𝑉1 = 1008206.9 𝑐𝑚3
𝑉1 = 1𝑚3
𝜋∗ℎ 1
𝑉2 = + ∗ (𝐷2 + 𝑑 2 + 𝐷 ∗ 𝑑)
3 4
𝜋 ∗ 31 1
𝑉2 = + ∗ (1032 + 552 + 103 ∗ 55)
3 4
pág. 74
𝑉2 = 4857𝑐𝑚3
𝑉2 = 0.00486𝑚3
𝑉𝑇 = 1.00486𝑚3 = 1𝑚3
%𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 = 33%
Peso (TM) Ρ TM/m3 V (m3)

S 0.413 2.5 0.01652
L 0.837 1 0.0837
PULPA 1.25 TM 1.25 1
CAPACIDAD=0.413 TM
CAPACIDAD=413 Kg
Relavera
110𝐶𝑚 100𝐶𝑚 109𝐶𝑚
208𝐶𝑚 ℎ = 50𝐶𝑚
V=a∗b∗c
V = 110 ∗ 208 ∗ 50𝑐𝑚3
V = 1144000𝑐𝑚3
𝑉 = 1.144𝑚3 𝐶/𝑢𝑛𝑜
𝑉𝑇 = 3 ∗ 1.144𝑚3
𝑉𝑇 = 3.43𝑚3
Apéndice B: Cálculos de la Prueba de Cianuración en Botella.
pág. 75
 Dilución de mineral:
Peso de mineral: ½ kg
% solidos: 33.3%
½ 33.3
x 66.7
x = 1.0015 ≈ 1 L agua
(1000 𝐾𝑔)×(1.64)
Consumo de NaOH (Kg/TM) = (0.5 𝐾𝑔)
Consumo de NaOH (Kg/TM ) = 3.28 g/ TM = 3.28 Kg/TM
1.714 g 𝑁𝑎𝐶𝑁 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜

Consumo de cianuro (Kg/TM) = × 1000 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
0.5𝐾𝑔 𝑀𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
1TM
Consumo de cianuro de sodio (Kg/TM) = 3.43g × 1000𝑔
Consumo de cianuro de sodio (Kg/TM) = 3.42
CONSUMO DE REACTIVOS
Consumo de NaOH 3.2800
(Kg/TM)
Consumo cianuro 3.4278
(Kg/TM)
pág. 76
Encontramos la dilución de nitrato de plata
4.33 g AgNO3
4.33 % AgNO3 = 1000 𝑚𝑙 𝐻2𝑂 × 100
- Encontramos el factor multiplicador
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴𝑔𝑁𝑂3(𝑔)×2×49
𝐹= × 100
1000×169.9𝑔×𝑉
 Para 10 ml
4.33 (𝑔)×2×49
𝐹 = 1000×169.9𝑔×10 × 100
𝑭 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟓
- Cálculo de cianuro en las diferentes pruebas
%𝑁𝑎𝐶𝑁 = 𝐹 × 𝑔𝑎𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑁𝑂3(𝑚𝑙)
Etapa repetitiva - Etapa inicial (cero)
%𝑁𝑎𝐶𝑁 = 0.05 (del promedio anterior, resultado)
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐴𝑔𝑁𝑂3(𝑔)×2×49
𝐹= × 100
1000×169.9𝑔×𝑉
4.33 (𝑔)×2×49
𝐹 = 1000×169.9𝑔×10 × 100 𝐹 = 0.025
%𝑁𝑎𝐶𝑁 = 0.025 × 2
% NaCN = 0.050
F NaCN=500 ppm
0.0942−0.05
Peso (g) = × 1000
100
Peso agregar (g) = 0.36 g en la 1° hora.
𝟎.𝟎𝟎𝟎𝟑𝟗
𝐿𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝐴𝑢 = × 106
20.06
𝐿𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝐴𝑢 = 19.44 g/m3
pág. 77
6.16 𝑔 𝐴𝑢
% Extracción calculada Au = (7.36𝑔 𝐴𝑢) × 100
% Extracción calculada Au =83.70%
19.44−2.4𝑔 𝐴𝑢
% Recuperación ensayada Au = × 100
(19.44𝑔 𝐴𝑢)
% Recuperación ensayada Au =87.65%
Apéndice C: Prueba en columna
 Cálculo del área y volumen de la columna

Tenemos:
- Diámetro = 6pulg = 0.1524m

- Altura = 1.2m
- Altura columna con mineral = 1m
Entonces:
𝜋𝐷 2 015242
Área columna = =𝜋 = 0.0182𝑚2
4 4
𝐷2
Volumen columna = 𝜋 𝑥 𝐻 = 0.0182𝑚3
4
 Cálculo de la densidad aparente
Vol. Cilindro = 4.440 Lts

W min. = 6,695 Kg BALDE
6.695 𝐾𝑔
 = 1.508
4.440 𝐿
 Cálculo de los kilos que ingresarán en la columna

𝑀𝑎𝑠𝑎 = 𝑉𝑜𝑙 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 𝑥 𝜌𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒
𝐾𝑔 103 𝐿
Masa = 0.0182𝑚3 𝑥 1.51 𝑥
𝐿 1𝑚3
Masa = 27.5 Kg
 Cálculo de los gramos de cal necesarios
0.16 g cal ------------------ 0.05Kg

Xg cal ------------------- 27.5Kg
pág. 78
X g cal = 88g Cal
 Cálculo de los gramos de NaCN y NaOH para la solución lixiviante de riego

Trabajaremos a 500ppm CN
𝑚𝑔 49 𝑚𝑔 𝑁𝑎𝐶𝑁
- 500ppmCN = 500 𝐶𝑁( ) = 942.31 ppm NaCN
𝐿 26𝑚𝑔𝐶𝑁
𝑚𝑔 1𝑔 𝑁𝑎𝐶𝑁
- 942ppmNaCN = 942.31 𝑁𝑎𝐶𝑁 𝑥 𝑥1𝐿 = 0.942 𝑔 𝑁𝑎𝐶𝑁
𝐿 103 𝑚𝑔𝑁𝑎𝐶𝑁
Asumimos un rate de 10L/m2-hr

10𝐿 1ℎ𝑟 103 𝑚𝑙
 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 = 𝑥 0.0182𝑚2 𝑥 60𝑚𝑖𝑛 𝑥 = 3.04𝑚𝑙/𝑚𝑖𝑛
𝑚2 ℎ𝑟 1𝐿
Como el flujo es de 3.04ml/min, entonces para un día prepararé:
3.04𝑚𝑙 60 𝑚𝑖𝑛 24 ℎ𝑟𝑠 1𝐿

𝑥 𝑥 𝑥 = 4.38𝐿
𝑚𝑖𝑛 1 ℎ𝑟 1 𝑑𝑖𝑎 103 𝑚𝑙
0.942gNaCN ------------ 1L
X g NaCN ------------ 5L
Xg NaCN = 4.71gNaCN
Ahora los gramos necesarios de NaOH alcanzar un Ph 11
0.05g NaOH ------ 0.1 L
XgNaOH ------- 5L
XgNaOH = 2.5gNaOH
 Cálculo de la hora en que cae la 1° gota
Como la 1° gota cayó en la madrugada, hacemos un aproximado con los siguientes

datos obtenidos tomados de la muestra recogida a las 9am.
- Caudal de salida de la columna = 5.5ml/min

- W solución percolada = 893.46g = 893.46ml
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
pág. 79
5.5𝑚𝑙 893.46𝑚𝑙
=
𝑚𝑖𝑛 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 = 324.89 min = 5.41 ℎ𝑟𝑠
 9am – 5.41hrs = 4am

 La 1° gota en caer fue a las 4am, es decir a las 18hrs, ya que iniciamos
a las 10:05am
 Velocidad de percolación
1𝑚 24ℎ𝑟𝑠
𝑉𝑒𝑙𝑝𝑒𝑟𝑐𝑜𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑥 = 1.33𝑚/𝑑í𝑎
18ℎ𝑟𝑠 1 𝑑𝑖𝑎
 Agua de saturación
2.75𝑚𝑙 60𝑚𝑖𝑛 1𝐿
𝐴𝑔𝑢𝑎𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 18ℎ𝑟𝑠 𝑥 𝑥 𝑥 = 2.970𝐿
𝑚𝑖𝑛 1ℎ𝑟 103 𝑚𝑙
 Saturación (%)
2.97𝑘𝑔
% 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑥 100 = 10.8%
27.5𝑘𝑔
 Consumo de NaOH y NaCN
88𝑔 𝑐𝑎𝑙 1𝐾𝑔 𝑐𝑎𝑙 103 𝐾𝑔 𝑚𝑖𝑛

𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑁𝑎𝑂𝐻 = 𝑥 𝑥 = 4.7𝐾𝑔/𝑇𝑀
27,5𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛 103 𝑔 𝑐𝑎𝑙 1 𝑇𝑀𝑚𝑖𝑛
1.744𝑔𝑁𝑎𝐶𝑁 1𝐾𝑔𝑁𝑎𝐶𝑁 103 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛

𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑁𝑎𝐶𝑁 = 𝑥 𝑥 = 0.06𝐾𝑔/𝑇𝑀
27.5𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛 103 𝑔 𝑁𝑎𝐶𝑁 𝑇𝑀 𝑚𝑖𝑛
Apéndice D: operaciones de la planta piloto de lixiviación del oro en tanques con

carbón activado.
CÁLCULOS EN EL FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA PILOTO
A) Preparación de la pulpa:
1 kg de mineral tipo óxido
2 L de agua
pH inicial = 7
B) Se agrega 3 g de cal por kg para obtener un pH = 11.

C) Determinación del volumen de la tolva:
pág. 80
Volumen de tolva = 0.1470 m3
D) Determinación de la densidad aparente del mineral por desplazamiento de volumen en

una fiola:
30.82 𝑔
𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = = 1.712 𝑔⁄𝑚𝐿 = 1712 𝑘𝑔⁄𝑚3
18 𝑚𝐿
E) La densidad real del mineral, usando la Balanza Mercy: 1.215 g/mL y marcando un
29% de sólidos.
F) El peso del mineral en la planta = 251.66 kg ≈ 250 kg mineral seco.
G) Como no hay tanque de cabeza, se controla por caudales:
2000 𝑘𝑔 → 24 ℎ
250 𝑘𝑔 → 𝑥
𝑥 = 3 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
H) El molino debe trabajar al 70% de sólidos, entonces:
250 𝑘𝑔 → 70%
𝑥 → 100%
𝑥 = 357 𝐿
I) Flujos de agua entrante a la planta:

pág. 81
Se sabe: Acondicionador = 500 L
Por lo tanto: 357 – 250 = 107 L
Y, además:
107 𝐿 ∗ ℎ
𝐴𝑔𝑢𝑎 1 = = 0.6 𝐿⁄𝑚𝑖𝑛
3 ℎ ∗ 60 𝑚𝑖𝑛
También: 500 – 107 = 393 L
393 𝐿 ∗ ℎ
𝐴𝑔𝑢𝑎 2 = = 2.2 𝐿⁄𝑚𝑖𝑛
3 ℎ ∗ 60 𝑚𝑖𝑛
J) Cantidad de cal a agregar:
3 𝑔 → 1 𝑘𝑔
𝑥 → 250 𝑘𝑔
𝑥 = 750 𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙
Por lo tanto, cada 10 minutos se necesita:
750 𝑔 ∗ 1 ℎ
𝐶𝑎𝑙 = = 41.7 𝑔 𝑐𝑎𝑙⁄10 𝑚𝑖𝑛
3 ℎ ∗ 6 𝑚𝑖𝑛
K) Cantidad de cianuro total a agregar:
500 𝑝𝑝𝑚 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑎𝑛𝑢𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑑𝑖𝑜 → 250 𝑔 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑎𝑛𝑢𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑑𝑖𝑜
Por lo tanto, cada 10 minutos se necesita:
250 𝑔 ∗ 1 ℎ
𝐶𝑖𝑎𝑛𝑢𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑆𝑜𝑑𝑖𝑜 = = 13.9 𝑔 𝑐𝑖𝑎𝑛𝑢𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑑𝑖𝑜⁄10 𝑚𝑖𝑛
3 ℎ ∗ 6 𝑚𝑖𝑛
L) Determinación del consumo de cianuro:
Lunes:
𝑔𝑎𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑁𝑂3 = 0.4 𝑚𝐿
𝐶𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜 𝑁𝑎𝐶𝑁 (𝑝𝑝𝑚) = 0.4 ∗ 250 = 100 𝑝𝑝𝑚
𝑅𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑁𝑎𝐶𝑁 (𝑝𝑝𝑚) = 250 − 100 = 150 𝑝𝑝𝑚
𝑅𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑁𝑎𝐶𝑁 (𝑔):
150
= 0.15 𝑔⁄𝐿
1000
pág. 82
0.15 𝑔 → 1 𝐿
𝑋 → 357 𝐿
𝑅𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑁𝑎𝐶𝑁 (𝑔) = 53.55 𝑔
Martes:
125
= 0.125 𝑔⁄𝐿
1000
0.125 𝑔 → 1 𝐿
𝑋 → 357 𝐿
Miércoles:
50
= 0.05 𝑔⁄𝐿
1000
0.05 𝑔 → 1 𝐿
𝑋 → 357 𝐿
Entonces, se obtiene la gráfica de Tiempo vs Consumo de Cianuro de Sodio.
TIEMPO (h) CONSUMO DE CIANURO (ppm)
0 0
24 100
pág. 83
48 125
72 200
TIEMPO (h) vs CONSUMO DE NaCN

(ppm)
250
Consumo NaCN (ppm)
200
150
100
50
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
TIEMPO (h)
M) Cantidad de carbón activado a agregar: 500 g.
6 𝑔 𝐴𝑢 1 𝑇𝑀
∗ 250 𝑘𝑔 ∗ 3 = 1.5 𝑔 𝐴𝑢
𝑇𝑀 10 𝑘𝑔
Entonces, la cantidad de oro a recuperar es:
1.5 𝑔 𝐴𝑢 → 100%
N) Como el pH se encontraba variando entre 7 y 11 durante la lixiviación, se agregaron
1500 g de cal adicionalmente.
O) Peso final del carbón: 339.73 g.
P) Hallando el porcentaje de humedad de la muestra de carbón:
Peso del carbón húmedo: 10.0185 g. (Pi)
Peso del carbón seco: 9.6948 g. (Pf)
pág. 84
𝑃𝑖 − 𝑃𝑓
% ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = ∗ 100
𝑃𝑖
10.0185 − 9.6948
% ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = ∗ 100 = 3.23
10.0185
Q) El peso del fundente es 90 g.
R) El encuarte de la plata en el carbón es entre 0.1 – 0.2 g, debido a la mayor cantidad de
oro presente en el carbón.
S) El peso de la muestra del relave es 20.02 g.
T) La cantidad de cianuro en el relave eliminado al ambiente es:

𝑁𝑎𝐶𝑁 𝑒𝑙𝑖𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 (𝑝𝑝𝑚) = 0.3 ∗ 250 = 75 𝑝𝑝𝑚
75
𝑁𝑎𝐶𝑁 𝑒𝑙𝑖𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 (𝑔⁄𝐿) = = 0.075 𝑔/𝐿
1000
0.075 𝑔 → 1 𝐿
𝑋 → 357 𝐿
𝑁𝑎𝐶𝑁 𝑒𝑙𝑖𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 (𝑔) = 26.78 𝑔
U) Hallando las Leyes de Oro del Carbón y del Relave:
𝐺𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝑢 𝑟𝑒𝑓𝑜𝑔𝑎𝑑𝑜

𝐿𝐸𝑌 𝐷𝐸 𝑂𝑅𝑂 𝐷𝐸𝐿 𝐶𝐴𝑅𝐵Ó𝑁 = ∗ 1000 ; [𝑔⁄𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑟𝑏ó𝑛]
𝐺𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝐶𝑎𝑟𝑏ó𝑛 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙
0.011253
𝐿𝐸𝑌 𝐷𝐸 𝑂𝑅𝑂 𝐷𝐸𝐿 𝐶𝐴𝑅𝐵Ó𝑁 = ∗ 1000 = 1.16 𝑔 𝐴𝑢⁄𝑘𝑔 𝑐𝑎𝑟𝑏ó𝑛
9.6948
𝐺𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝑢 𝑟𝑒𝑓𝑜𝑔𝑎𝑑𝑜

𝐿𝐸𝑌 𝐷𝐸 𝑂𝑅𝑂 𝐷𝐸𝐿 𝑅𝐸𝐿𝐴𝑉𝐸 = ∗ 106 ; [𝑔⁄𝑇𝑀 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 ]
𝐺𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
pág. 85
0.000046
𝐿𝐸𝑌 𝐷𝐸 𝑂𝑅𝑂 𝐷𝐸𝐿 𝑅𝐸𝐿𝐴𝑉𝐸 = ∗ 106 = 2.30 𝑔⁄𝑇𝑀 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
20.02
Apéndice E: análisis de oro y plata por vía seca: óxidos y sulfuros
Cálculos del análisis químico por vía seca de un mineral tipo óxido:
Datos;
Peso de muestra = 20 g Peso del encuarte = 0,0041g
Peso de dore = 0,0053 g
Peso de oro refogado = 0,000212g
Cálculos:
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑓𝑜𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔. 𝑥 106 0,000212 𝑔 𝑥 106 𝑔

𝑙𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑜 = = = 10.6 𝐴𝑢
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 20 𝑔 𝑇𝑀
𝑜𝑧
= 0,341 𝐴𝑢
𝑇𝑀
𝑊𝐴𝑔 = 𝑊𝑑𝑜𝑟𝑒 − 𝑊𝑒𝑛𝑐𝑢𝑎𝑟𝑡𝑒 − 𝑊𝑜𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑓𝑜𝑔𝑎𝑑𝑜
𝑊𝑝𝑙𝑎𝑡𝑎 = 0,0053 𝑔 − 0,0041 𝑔 − 0,000212 𝑔 = 0,000988𝑔 𝐴𝑔
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑎 𝑔. 𝑥 106 0,000988 𝑔 𝑥 106 𝑔

𝑙𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑎 = = = 49,4 𝐴𝑢
𝑜𝑧
= 1,558 𝐴𝑔
𝑇𝑀
Cálculos del análisis químico por vía seca de un mineral tipo sulfuro:
Datos;
Peso de muestra = 20 g Peso del encuarte = 0,0115g
Peso de dore = 0,0290 g
Peso de oro refogado = 0,000362g
Cálculos:
pág. 86
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑓𝑜𝑔𝑎𝑑𝑜 𝑔. 𝑥 106 0,000362 𝑔 𝑥 106 𝑔

𝑙𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑜 = = = 18.1 𝐴𝑢
𝑜𝑧
= 0,582 𝐴𝑢
𝑇𝑀
𝑊𝐴𝑔 = 𝑊𝑑𝑜𝑟𝑒 − 𝑊𝑒𝑛𝑐𝑢𝑎𝑟𝑡𝑒 − 𝑊𝑜𝑟𝑜 𝑟𝑒𝑓𝑜𝑔𝑎𝑑𝑜
𝑊𝑝𝑙𝑎𝑡𝑎 = 0,0290 𝑔 − 0,0115 𝑔 − 0,000362 𝑔 = 0,017138𝑔 𝐴𝑔
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑎 𝑔. 𝑥 106 0, 017138 𝑔 𝑥 106

𝑙𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑎 = =
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 20 𝑔
𝑔 𝑜𝑧
= 856,9 𝐴𝑔 = 27,549 𝐴𝑔
𝑇𝑀 𝑇𝑀
Apéndice D: Cálculos del Work Índex
DATOS:
100% -10m
Volumen de la muestra 700cc
Peso del Volumen 1323 gr
% -100m 19.3653%
- Determinación del peso (g) del pasante de la malla de corte a obtener:
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 700𝑐𝑐 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟𝑠𝑖𝑧𝑒

∗ 100 = %𝐶𝐶
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟𝑠𝑖𝑧𝑒
Asumiendo una CC de 250%
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 700𝑐𝑐 − 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟𝑠𝑖𝑧𝑒

= 2.5
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟𝑠𝑖𝑧𝑒
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 700𝑐𝑐

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟𝑠𝑖𝑧𝑒 =
3.5
1323
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟𝑠𝑖𝑧𝑒 =
3.5
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑢𝑛𝑑𝑒𝑟𝑠𝑖𝑧𝑒 = 378𝑔
- Determinando el %peso –m100(malla de corte) en la alimentación:
𝑝𝑒𝑠𝑜(−𝑚100) = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 700𝑐𝑐 ∗ %𝑝𝑒𝑠𝑜(−𝑚100)
pág. 87
𝑝𝑒𝑠𝑜(−𝑚100) = 1323 ∗ 19.3653%
𝑝𝑒𝑠𝑜(−𝑚100) = 256.03𝑔
PARA LA 1° ETAPA:
- Calculo de la carga circulante:
𝑷𝑬𝑺𝑶 𝑻𝑶𝑻𝑨𝑳 (+𝑴𝟏𝟎𝟎)𝒆𝒏 𝒆𝒍 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐

𝑪𝑪 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝑬𝑺𝑶 𝑻𝑶𝑻𝑨𝑳(−𝑴𝟏𝟎𝟎)𝒆𝒏𝒆𝒍 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐
𝟖𝟗𝟖. 𝟖
𝑪𝑪 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝟒𝟐𝟒. 𝟐
𝑪𝑪 = 𝟐𝟏𝟏. 𝟖𝟖%
- Calculo de gpr (gramos/revoluciones)

𝒈𝒑𝒓 =
𝒓𝒆𝒗𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒊𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍
= −𝐩𝐞𝐬𝐨 _𝐦𝟏𝟎𝟎(𝐦𝐚𝐥𝐥𝐚 𝐝𝐞 𝐜𝐨𝐫𝐭𝐞)𝐞𝐧 𝐥𝐚 𝐚𝐥𝐢𝐦𝐞𝐧𝐭𝐚𝐜𝐢ó𝐧
+ 𝑷𝑬𝑺𝑶 𝑻𝑶𝑻𝑨𝑳(−𝑴𝟏𝟎𝟎)𝒆𝒏𝒆𝒍 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒐
−𝟐𝟓𝟔. 𝟎𝟑 + 𝟒𝟐𝟒. 𝟐
𝒈𝒑𝒓 =
𝟏𝟎𝟎 𝒓𝒆𝒗
𝒈𝒑𝒓 = 𝟏. 𝟔𝟖𝒈𝒑𝒓
- Calculo de la revolución para la 2° ETAPA:
𝒓𝒆𝒗𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊𝒐𝒏
𝐩𝐞𝐬𝐨 (𝐠)𝐝𝐞𝐥 𝐩𝐚𝐬𝐚𝐧𝐭𝐞 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐦𝐚𝐥𝐥𝐚 𝐝𝐞 𝐜𝐨𝐫𝐭𝐞 − 𝐩𝐞𝐬𝐨 − 𝐦𝟏𝟎𝟎(𝐚𝐥𝐢𝐦𝐞𝐧𝐭𝐚𝐜𝐢𝐨𝐧)
=
𝑔𝑝𝑟
𝟑𝟕𝟖 − 𝟖𝟐. 𝟏𝟒𝟐

𝒓𝒆𝒗𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊𝒐𝒏 =
𝟏. 𝟔𝟖
𝒓𝒆𝒗𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊𝒐𝒏 = 𝟏𝟕𝟔
pág. 88
ANEXOS
Figura A1. Chancadora secundaria de quijadas.
Figura A2. Pulverizadora de discos.
pág. 89
Figura A3. Chancadora de quijadas primaria.
Figura A4. Crisol.
pág. 90
Figura A5. Copela.
Figura A6. Lingotera.
Figura A7. Balanza analítica de 4 decimales.
pág. 91
Figura A8. Equipo de agitación en botella.
Figura A9. Balanza analítica de 6 decimales.
pág. 92
Figura A10. Columna de PVC
Figura A11. Molino de bond
pág. 93
Figura A12. Probeta de 1000ml
Figura A13. Juego de tamices Tyler
pág. 94
Figura A14. Celda de flotación Denver
Figura A15. Molino de bolas Denver
pág. 95
CAPITULO V
CONCLUSIONES
 Con las prácticas se logró reforzar los conocimientos teóricos adquiridos durante mi
formación académica.
 Se logró obtener conocimientos básicos de las diversas operaciones y procesos
aplicados a la carrera de metalúrgica a la vez la manipulación y dominio de los
diferentes equipos.
 Se logró calcular las capacidades de los circuitos de flotación y lixiviación.
 Se determinó calcular el radio de reducción de la chancadora de mandíbulas 3*4.
 Se determinó el % de recuperación del oro, el consumo de NaCN, NaOH EN LA
prueba de botella.
 se determinó el % de recuperación del oro, el consumo de NaCN, NaOH en la prueba
de columna.
 Se determinó el consumo de reactivos usado para la flotación bulk de Cu, Au y Ag.
 se determinó la recuperación del oro mediante la prueba de concentradora ICON.
 se determinó por vía seca, las leyes de oro y plata para minerales tipo oxido y sulfuro.
 Aprendimos a manipular la planta piloto para determinar la recuperación de oro con
carbón activado.
 Se calculó el WI de un mineral tipo sulfuro.
 Finalmente acumule experiencia en el rubro de la metalúrgica extractiva con el apoyo
de mis compañeros de prácticas.
pág. 96
RECOMENDACIONES
 Usar EPP (respiradores, guantes, guardapolvos, zapatos de acero, lentes, taponeras).
 Se recomienda trabajar orden y limpieza en todas las áreas del laboratorio de
procesamiento de minerales de la UNT.
 tener cuidado al momento de manipular los reactivos ya que son nocivos para la
salud.
 En el área de fundición se debe de instalar una campaña para la extracción de gases
como plomo al momento de copelar.
pág. 97

Informe Final

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO-ESCUELA DE INGENIERIA

Mediante el presente informe hago llegar mi más sincero agradecimiento

Minerales por su apoyo, enseñanzas y consejos desinteresado durante el tiempo que

estuve como practicante en el laboratorio de Procesamiento de Minerales de la Escuela

Finalmente, mi agradecimiento a mis compañeros que formaron parte del

realizar las actividades que me fueron encomendadas.

El presente informe trata sobre el desarrollo de las prácticas pre-profesionales que

pude realizar en el laboratorio de procesamiento de minerales de la escuela de Ingeniería

el propósito de reforzar los conocimientos logrados durante mis estudios.

Los trabajos realizados durante el tiempo de mi asistencia en el laboratorio fueron

análisis granulométricos de un mineral, análisis de oro y plata de minerales sulfurados y

oxidados, flotación de minerales de sulfuro con contenido de oro y plata, pruebas de

operaciones realizadas en el laboratorio son detallados en el capítulo II, también contiene

como la descripción de equipos presentes y usados en las prácticas. A la vez describiré

los trabajos encomendados.

2. DESCRIPCIÓN DE OPRACIONES, EQUIPOS Y DATOS

Es un hecho reconocido por toda la industria minera la importancia de ensayar

los minerales para obtener y mantener los máximos grados de concentrado y

recuperaciones para asegurar la rentabilidad en cualquier proyecto minero metalúrgico.

El alcance de la investigación metalúrgica dependerá tanto del tipo de mineral y la

Debido a la naturaleza mineralógica de los minerales de nuestra región la

investigación metalúrgica resulta entonces de especial importancia en el procesamiento

de que este entre en operación.

Debido a la importancia que radica el desarrollo de las pruebas metalúrgicas a

nivel de laboratorio será necesario proceder de acuerdo a criterios y metodologías que

ayuden a reproducir y predecir el comportamiento de los minerales y que sirva a su vez

de soporte a las labores de la planta.

Por estos motivos la Universidad Nacional de Trujillo a través de la escuela de

Ingeniería Metalúrgica creó el Laboratorio de Procesamiento de Minerales los cual sirve

para analizar los minerales y las prácticas pre-profesionales de sus alumnos.

En 1983 la planta piloto de procesamiento de minerales comienza sus operaciones;

En 1990 se comenzaron trabajos de instalaciones eléctricas y agua, además se continuó

con la adquisición de equipos. Se realizaban tratamiento de minerales oxidados y relaves,

mediante el método de flotación y gravimetría, y con posterior cianuración.

Posteriormente, se comenzó con tratamiento de cianuración en vat y en tanques

agitadores; implementándose últimamente el tratamiento de adsorción y desorción con carbón

En el 2005 se realizaron trabajos de ampliación de la planta, instalándose un molino de

de jefatura se está enfatizando en el orden y limpieza del laboratorio.

1.2. Localización de planta:

La planta piloto de procesamiento de minerales se ubica en el pabellón de Ingeniería

Metalúrgica – Facultad de Ingeniería – Universidad Nacional de Trujillo.

1.3. Sector al que pertenece:

La planta pertenece al sector producción minero – metalúrgico.

1.4. Razón Social:

Es una dependencia de la Universidad Nacional.

1.5. Áreas de la planta piloto:

condiciones de puesta en marcha para realizar el tratamiento de molienda de minerales de cabeza

un rotap para realizar esta práctica con mejores resultados.

d. Área de Almacén, pesado y reactivos

Además aquí se almacenan los reactivos reguladores de pH, de refinación, de análisis y

ensayo, matraz entre otros.

e. Área de pruebas metalúrgicas

Esta área está dividida en dos:

Pruebas de cianuración en columna

la solución con cianuro y solución rica.

Pruebas de cianuración en botella

Se cuenta con un agitador de motor trifásico y botellas de plástico y vidrio.

f. Área de fundición y copelación

funden minerales pulverizados con flux y se realiza la copelación de régulos y precipitados

obtenidos del proceso merril-crowe, obteniéndose el dore.

i. Área de pesado de refinado

pesaje de los refinados de los diferentes procesos.