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Foz do Iguaçu, PR, Brasil, 09 a 11 de outubro de 2007

SIMULAÇÃO DO PROCESSO DE
CONGELAMENTO EM UMA UNIDADE
PRODUTORA DE AVES

Junior Roberto Brustolin (UNIMINAS)

Junior_brustolin@hotmail.com
Evaldo Malaquias da Silva (UNIMINAS)
emalaqui@uniminas.br

A atividade de produção de carnes e alimentos refrigerados é um

importante setor para a economia mundial. O processo de
congelamento/resfriamento de carnes contribui com uma parcela
significativa dos gastos operacionais das empresas do setoor. A
simulação computacional de processos é uma ferramenta que vem
sendo aplicada para se buscar reduções dos custos operacionais
gerando desta forma um diferencial competitivo. Este estudo apresenta
uma aplicação prática da ferramenta de simulação de processos,
visando a caracterização do processo e aumento dos índices de
eficiência. Mais especificamente, foi realizada a simulação do processo
de congelamento de aves em uma unidade produtora da Sadia SA. Esta
simulação representou a situação atual da produção e possibilitou
analisar o atendimento aos volumes alocados para esta planta no ano
de 2007 no que diz respeito a capacidade de congelamento.

Palavras-chaves: Simulação, Congelamento de Aves, Aplicação

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1. Introdução
É inegável que a tecnologia influencia de maneira considerável os processos produtivos e as
formas de gestão dos mesmos. Em uma economia globalizada, a concorrência é cada vez mais
acirrada, exigindo flexibilidade desses. A rapidez no lançamento de produtos, a redução de
custos operacionais, a inovação tecnológica, a melhoria da qualidade dos produtos, tornam-se
aspectos fundamentais para sustentar as estratégias operacionais de organizações que
disputam mercados concorridos. Assim, as organizações atuam na melhoria contínua de seus
Sistemas de Administração da Produção destacando, portanto, a importância do Planejamento
e Controle da Produção (PCP) no contexto descrito, de maneira a otimizar a utilização dos
recursos disponíveis para a produção de bens e serviços (DA SILVA et al, 1998).
As ferramentas de simulação possibilitam a identificação prévia do comportamento dos
processos sobre diferentes cenários propostos no que diz respeito ao nível de produtividade
dos recursos, nível de utilização da capacidade fabril instalada e dos recursos alocados,
volumes produzidos, faturamento e lucro gerado com um determinado volume simulado,
custos de produção entre outros. A simulação possibilita através da interface gráfica o
entendimento detalhado de um processo antes mesmo de este ser iniciado. Novas fábricas ou
novas linhas de produção podem ser visualizadas e discutidas em um nível de detalhe muito
superior ao anteriormente possibilitado pela simples visualização de planta baixa, layout e
fluxos estáticos. (CHARLES et al., 2002)
Neste contexto, a utilização de uma ferramenta de simulação de processos integrada à rotina
de planejamento de produção pode gerar um diferencial para a empresa, que irá dispor de
maior precisão no seu seqüenciamento de produção, melhorando seus indicadores de
atendimento de pedidos, e também os seus indicadores de eficiência operacional.
Outro ganho gerado pela aplicação da ferramenta de simulação no processo é o conhecimento
e aprendizado que se desenvolve durante as etapas de mapeamento do processo, elaboração de
macro-fluxos, fluxos de materiais, fluxos de pessoas, identificação de tempos de tarefa, tempo
de processo e tempo de ciclo. A análise deste conjunto de dados em combinação com as
características de qualidade dos produtos possibilita gerar relatórios gerenciais suficientes
para a tomada de decisões quanto à alocação de recursos. A simulação cumpre desta forma
um papel documental, especialmente quando são seguidos os passos do desenvolvimento da
simulação. (LACHTERMACHER, 2002)
O objetivo do trabalho foi apresentar um estudo aplicado sobre a simulação de um processo
de congelamento de alimentos em uma unidade produtora de aves situada no município de
Uberlândia - MG. Optou-se por este tema visando colaborar com o processo de tomada de
decisão da empresa no que diz respeito à alocação de recursos desde o projeto de uma linha de
produção até a alocação de volumes de produção, levando em consideração as premissas de
capacidade e processo. Durante o trabalho foram abordados alguns aspectos: estudo do
funcionamento do processo de congelamento de alimentos; descrição das especificações de
qualidade exigidas pelos clientes internos; avaliação das características dos produtos e sua
relação com o processo; simulação do funcionamento do processo de congelamento,
utilizando o software Promodel e proposição de melhorias no processo através da análise dos
relatórios extraídos do software.
No decorrer do trabalho procurou-se esclarecer algumas questões como quais são as variáveis
relevantes, seu comportamento histórico e relação com o processo; quais são as características

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do processo que restringem a sua capacidade total; como se pode minimizar o efeito das
restrições no processo produtivo; como será a aplicação dos resultados observados na
simulação no processo produtivo e como serão medidos os possíveis ganhos de produtividade.
2. A importância dos controles e da previsibilidade nos processos produtivos
A administração da produção é uma ocupação que envolve centenas de decisões minuto a
minuto. Em função disso, é vital que os gerentes de produção tenham um conjunto de
princípios gerais que possa orientar a tomada de decisão em direção aos objetivos a longo
prazo da organização, isto é, uma estratégia de produção. (SLACK, 2002)
Dentro deste conceito, verifica-se que para as organizações o desafio da tomada de decisões
corretas poderá ser amenizado com o atributo de uma ferramenta de simulação, especialmente
quando aliada a outras ferramentas estatísticas e de gerenciamento.
Uma das responsabilidades primordiais de um gerente de operações é a de alcançar a
utilização produtiva dos recursos de uma organização. Utiliza-se o termo produtividade para
descrever isto. A produtividade é um índice que mede a relação entre as saídas geradas (os
bens produzidos e os serviços fornecidos) e as entradas utilizadas (a mão-de-obra, os
materiais, a energia e outros recursos) para produzir aquelas saídas. Ela é geralmente expressa
como a razão entre a saída e a entrada. (STEVENSON, 2001)
A simulação de processos tem como função subsidiar o alcance de uma maior utilização
produtiva dos recursos, e para isso todas as variáreis ligadas aos processos e que contribuem
ou influenciam no resultado do processo, seja de forma positiva ou negativa, deverão estar
contempladas na simulação.
Embora a maioria das empresas possa facilmente identificar os grandes componentes de seu
custo, elas negligenciam amiúde atividades de valores menores, porém crescentes, que às
vezes podem modificar sua estrutura de custo (PORTER, 1998). Considerando um setor
altamente competitivo e com uma cadeia produtiva estruturada, surge a necessidade do
conhecimento detalhado dos custos envolvidos no processo.
Esta realidade não é diferente para novos projetos, já que sem a atribuição de uma ferramenta
de simulação, os detalhes do processo só serão verificados quando se iniciar a produção ou na
montagem das linhas, momento em que o custo de uma alteração será bastante elevado em
relação a uma alteração planejada e compartilhada entre as áreas de projeto e produção.
3. Simulação de Processo
A simulação trata-se de um ferramental que permite a geração de cenários, a partir dos quais
pode-se: orientar o processo de tomada de decisão, proceder a análises e avaliações de
sistemas e propor soluções para a melhoria de performance. Sendo que, todos estes
procedimentos podem ter por conotação parâmetros técnicos e/ou econômicos.
Sob o aspecto funcional, para o sistema matadouro-frigorífico de aves podem ser indicados os
seguintes parâmetros técnicos : (i) variáveis de entrada: número de aves a abater e turnos de
funcionamento; (ii) parâmetros do sistema: velocidades dos trilhos aéreos, número de
funcionários por operação, potência dos motores elétricos, potência elétrica do sistema de
refrigeração, disponibilidade de água, gás e vapor, e (iii) variáveis de saída: volumes de
produção de carnes e derivados, consumo de gás e energia elétrica, custos fixos e variáveis,
volume de dejetos produzidos e valor da fatura de energia elétrica.
Portanto, pode ser percebido que devido ao número de fatores envolvidos e, além disso, o fato

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destes poderem apresentar o comportamento estocástico (aleatório) torna-se árduo a definição

de possíveis cenários mediante alterações de fatores associados as variáveis de saída e
parâmetros do sistema. Diante desta situação, o ferramental recomendado é o uso da técnica
de simulação.
Com os avanços na área de informática, modernos equipamentos e novas linguagens de
programação e de simulação têm permitido empregar a técnica de simulação nas diversas
áreas do conhecimento humano, fatos que têm propiciado: projetar e analisar sistemas
industriais; avaliar performance de hardware e software em sistemas de computação;
determinar freqüência de pedidos de compra para recomposição de estoques; projetar e
administrar sistemas de transportes como portos e aeroportos e configurar sistemas de
atendimento em hospitais, supermercados e bancos. No caso específico das engenharias, a
adoção da técnica de simulação tem trazido benefícios como: a previsão de resultados na
execução de uma determinada ação; a redução de riscos na tomada decisão; a identificação de
problemas antes mesmo de suas ocorrências; a eliminação de procedimentos em arranjos
industriais que não agregam valor à produção e a redução de custos com recursos (mão-de-
obra, energia, água e estrutura física).
4. Processo de congelamento de aves
O seguimento de produção de aves é amplamente conhecido no Brasil em função da dimensão
desta cadeia produtiva em nosso país, sendo que o Brasil produziu em 2005, 9,2 milhões de
toneladas de carne de frango, o que equivale a 15,7% da produção mundial deste período. Em
2000 está produção era de 5,9 milhões de tonelada. Este setor que tem grande importância
para a economia nacional, tendo contribuído para o saldo na balança comercial e
desenvolvimento econômico do país, exportou em 2005 cerca de 2,8 milhões de toneladas, o
que corresponde a 42,6% do volume exportado no mundo, o que posiciona o Brasil como
maior exportador de carne de frango no mundo.
O processo de abate de aves apresenta a seguinte seqüência: recebimento; insensibilização;
escaldagem; depenagem; evisceração; embalagem; congelamento; armazenagem e expedição.
Dentro deste processo foi selecionada a etapa de congelamento como objeto de estudo do
trabalho por entender que nesta etapa existe um fator importante, o grande impacto desta
atividade nos custos de produção. Mais especificamente, o trabalho de simulação foi
desenvolvido observando-se os equipamentos utilizados para o congelamento dos produtos,
que são túneis contínuos de congelamento.
Desde 2001, ano em que a crise do apagão foi deflagrada, veio à tona uma maior preocupação
de todos os brasileiros com o consumo energético e, com isso, um aumento na
conscientização da importância de se economizar energia. O mesmo ocorreu com as indústrias
– responsáveis por cerca de 30% do total de energia no País, segundo a Agência Nacional de
Energia (Aneel) -, que se viram obrigados a diminuir o consumo energético bruscamente em
um intervalo de tempo pequeno.
Um dos fatores fundamentais para os frigoríficos evitarem o desperdício, e minimizarem as
despesas com energia elétrica, é o controle da refrigeração industrial. Os números que
envolvem esse segmento são altíssimos. A conta de energia elétrica representa para os
grandes frigoríficos uma quantia entre R$800mil e R$1,5milhão por mês, sendo que a
refrigeração representa entre 60% e 75% do valor da conta de energia elétrica. (BOURROUL,
2006)
De acordo com a Portaria nº 210 de 10 de novembro de 1998, entende-se por processo de

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congelamento “o processo de refrigeração e manutenção a uma temperatura não maior que -

12ºC, dos produtos de aves (carcaças, cortes ou recortes, miúdos ou derivados) tolerando-se
uma variação de até 2ºC (dois graus centígrados), medidos na intimidade dos mesmos.”
Os túneis de congelamento de aves utilizados no processo funcionam no sistema TRV (Túnel
de Retenção Variável), sistema que proporciona uma distribuição homogênea do ar sobre
todos os produtos, característica alcançada pela combinação desta com o movimento das
bandejas de posicionamento do produto nas mesmas, benefícios oferecidos unicamente pelo
sistema.
Um diferencial do sistema TRV que foi contemplado na simulação é que o TRV permite
congelar e resfriar simultaneamente os mais variados tamanhos de embalagens. Isto otimiza o
carregamento, pois permite a cada produto uma temperatura e tempo de retenção
diferenciado. Este sistema é aplicado para congelamento ou resfriamento de carnes, sorvetes,
queijos, iogurtes, produtos fermentados e outros, podendo variar de capacidade conforme
especificação de projeto de 7.000 a 22.000 kg por hora.
A operação dos túneis de congelamento (TRV) segue a seguinte seqüência: os produtos
embalados são acumulados fora ou dentro do túnel em lote por produto especificado e/ou por
tempo de retenção; cada bandeja carregada é movida dentro do TRV através de um
transportador alimentador; os produtos embalados são transferidos da bandeja do
transportador alimentador por um braço empurrador; cada bandeja é então transportada ou
deixada em um dos patamares programados através de um elevador de carga e inserida dentro
das prateleiras; ao mesmo tempo em que a bandeja é inserida em um dos patamares das
prateleiras, é descarregada uma bandeja do outro lado por um elevador de descarga; o
elevador de descarga move a bandeja ejetada com os produtos para o transportador de saída,
onde os mesmos são empurrados da bandeja e descarregados do TRV; a bandeja vazia então
retorna para um dos patamares de carga, dando início a um novo ciclo; a etapa inicial para
realizar a simulação do processo foi o mapeamento do mesmo, com a identificação de todas
as variáveis do processo que representam restrições ou fatores de relevância. Esta atividade
foi realizada com observação no local, entrevista com os operadores, supervisores e gerente
da área, pesquisa nos manuais dos equipamentos e consulta ao site do fabricante. Em síntese
foram abordados os seguintes tópicos:
− Definição do escopo da simulação, onde foi definida a área de congelamento de aves;
− Identificação das etapas do processo e fluxos de produção que servirão de base para a
definição dos processos na simulação;
− Identificação e validação junto ao gestor do processo das capacidades nominais e níveis de
eficiência esperados para os equipamentos;
− Identificação das jornadas de trabalho da área de congelamento e das áreas de produção
para definição dos turnos de trabalho;
− Elaboração de planilha eletrônica compreendendo todos os parâmetros identificados, para
o cálculo da taxa de produção (volume por tempo) e quantidades produzidas (conforme
planos de produção alocados na planta);
− Identificação e validação junto à gerência do processo do componente de custos, visando
evidenciar os ganhos gerados por melhorias propostas através da simulação, entendendo
que além dos indicadores de eficiência da área, o trabalho deverá mostrar de forma clara os
possíveis ganhos financeiros com a aplicação das propostas geradas através da simulação;
− Identificação dos padrões de qualidade esperados pelos clientes, especialmente no que diz
respeito à temperatura do produto após o congelamento. A temperatura de retirada dos

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produtos do túnel de congelamento deverá respeitar a legislação vigente do mercado de

destino, a saber, máxima de –12ºC para o mercado interno, conforme preconizado pela
portaria 210, e máxima de –18ºC para o mercado externo conforme regulamentação.

As saídas obtidas dos relatórios do Promodel compreendem o percentual de utilização dos

recursos quanto a capacidade de armazenagem (túneis, esteiras...), número de caixas
processadas, tempo de processo por produto por etapa, percentual do tempo em que os
equipamentos permaneceram cheios ou vazios, ocupação média, tempos de set-up, tempos de
espera por matéria-prima, tempo bloqueado por falta de capacidade em outras operações,
tempo fora de turno, tempo total de processamento, relato de produção não realizada por falta
de capacidade, tempo em que a matéria-prima permanece em transporte, tempo em
processamento, tempo aguardando ser processada e tempo bloqueada por falta de capacidade
em outra operação. Em adicional a estas informações padrão dos relatórios acrescenta-se o
componente de custo conforme citado acima.
5. Aplicação da simulação
Após as definições citadas anteriormente, partiu-se para o plano de estudo que é a primeira
etapa para a elaboração da simulação. A partir deste ponto partiu-se para alimentação do
ambiente de simulação no software Promodel.
Durante a elaboração do plano de estudo foi definido que do processo de congelamento de
aves, a simulação abrangeria somente a operação de resfriamento das carcaças, e sua
alimentação, tendo sido desconsideradas todas as operações manuais que ocorrem antes e
após este processo, em função da complexidade dos processos e quantidade de variáveis que
deveriam ser abordados. Dentre as variáveis inicialmente identificadas no processo foram
consideradas prioritárias e inseridas na simulação, a área disponível para acúmulo de
produtos, as dimensões e velocidade de operação das esteiras de alimentação, os tempos de
retenção por tipo de produto e as capacidades totais de congelamento e armazenagem dos
túneis.
Para a definição do problema, foi determinado como modelo conceitual da simulação os
dados de novembro e dezembro de 2006, para a definição das quantidades de produção a ser
processada, jornada de trabalho e taxa de produção. A unidade de medida padrão para a
simulação foi definida em unidades de caixas. Foi definida uma matriz onde cada produto que
compõe o mix de produção da unidade é classificado em um dos oito tipos de produto
definidos para a simulação. A figura 1 mostra a interface gráfica da simulação em execução,
onde pode ser visto em destaque a estrutura dos túneis TRV.

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Figura 1 – Simulação do processo de congelamento em execução.

Na seqüência, todas as informações foram inseridas no sistema seguindo-se a seqüência lógica

do software Promodel a saber:
a) Inclusão dos locais, onde estão os equipamentos por onde os produtos são processados. Os
locais foram inseridos de forma que fosse possível o mapeamento da produção em espera,
em processamento e já processada por tipo de produto.

Entidade Quantidade Observação

PROD_ 8 Local onde é recebida a produção, sua capacidade simula a taxa de produção
processada nas áreas de embalagem para a área de congelamento
ACUM_ 8 Local em que o produto ficará aguardando capacidade de congelamento caso não
haja disponibilidade
EAT_ 8 Esteiras de Alimentação dos túneis de congelamento
TUNEL_ 4 Túneis de congelamento
EF_ 4 Esteira de descarregamento dos túneis de congelamento
COM_ 4 Local onde são concentrados os produtos após o congelamento simulando o
agrupamento dos mesmos em pallets.
Tabela 1 - Tabela de locais criados na simulação
b) Inclusão das entidades, que são os produtos a serem processados. Foram criados oito tipos
de produtos que diferem entre si nos tempos de retenção nos túneis de congelamento, e no
seu fluxo de processo, variando entre as esteiras e os túneis conforme especificado pela
supervisão da área;
c) Inclusão dos processos, onde foi definido o roteamento de cada tipo de entidade em cada
local no sistema. O roteamento reflete no sistema o fluxo dos processos e os tempos em
que a entidade permanece em cada local. O processo está representado de forma
esquemática na figura 2;

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não

sim

Figura 2 – Esquema do processo de congelamento simulado

d) Inclusão das chegadas, que refletem a taxa de produção de cada tipo de produto.
Conforme citado anteriormente, o cálculo para determinação taxa de produção (caixas/
minuto), das ocorrências (número de minutos na jornada semanal), e freqüência (onde foi
considerado 1 minuto) foi realizado baseando-se nos planos de produção alocados para os
meses de novembro e dezembro de 2006.
e) Inclusão dos turnos de trabalho, onde foi definido para cada tipo de produto qual seria o
período em que haveriam produtos sendo processados. Foi aplicada a premissa de não
operar fora da jornada normal e o período de simulação foi semanal.

6. Resultados observados
A partir da simulação inicial foi possível representar a situação atual do processo produtivo e
realizar previsões referentes ao nível de utilização da capacidade instalada de congelamento
com dados do plano operacional do ano de 2007. Através destas análises foi possível propor
de forma embasada as alterações na jornada de trabalho e utilização dos recursos disponíveis
para cada período do ano, de acordo com a demanda mensal.
Observou-se através da análise dos relatórios que o percentual de utilização dos túneis
apresenta uma variação sobre a média. Conforme mostrado na figura 3, onde os índices de
utilização foram calculados com base na porcentagem de utilização média (média igual a um).
Sobre esta variação verificou-se a capacidade ociosa dos túneis e foi proposta uma alteração
de layout para reduzir esta disparidade. De acordo com os dados da simulação com o novo
layout proposto, a dispersão entre a maior taxa de utilização e a menor taxa de utilização
poderá ser reduzida em 34%.

Índice de Utilização dos Túneis

1,5
1
0,5
0
Média Túnel II Túnel III Túnel IV

Índice de utilização

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Figura 3 - Índice de utilização inicial

A simulação indicou que não existem acúmulos de produto a processar no decorrer do
período, sendo que a área reservada na simulação com o objetivo de verificar esta ocorrência
apresentou percentual de utilização médio inferior a 3,16%. Não houve falhas nas chegadas
por falta de capacidade de processamento, o que indica que todo o volume alocado na planta é
resfriado/ congelado sem a necessidade de jornada adicional (horas extras).
A partir da verificação de que o modelo é capaz de representar a situação atual, foram
projetados diferentes cenários para o atendimento aos volumes de produto a serem
congelados/ resfriados no ano de 2007 nesta planta. As oportunidades identificadas durante o
processo de simulação destes diferentes cenários foram relatadas em relatório gerencial que
foi reportado a gerência do processo para avaliação da possível aplicação. Este relatório
gerencial especifica o volume de produção mensal para cada tipo de produto e a distribuição
destes nos túneis de congelamento, bem como as capacidades ociosas de cada túnel que
poderá ser revertido em volume adicional de produção frente a uma nova demanda futura.
7. Conclusão
Este trabalho demonstrou que o processo de congelamento e resfriamento de alimentos
constitui uma importante atividade dentro do setor alimentício brasileiro e mundial. A
aplicação da simulação computacional gerou um conhecimento adicional à cerca do processo
produtivo para todos os envolvidos e possibilitou a identificação de oportunidades de redução
de custos operacionais para a empresa estudada.
Referências
BRASIL. MINISTÉRIO DA AGRICULTURA. Portaria 210 Ministério da Agricultura de 10 de novembro de
1998.
BOURROUL, GUILHERME. O preço da refrigeração. In: Revista Nacional da Carne, n.357, p. 36-44,
novembro de 2006.
CHARLES R. H, JACK R. A. M, ROBERT E. B, ROYCE G. B e THOMAS J. G. Simulação, otimizando
sistemas, São Paulo, Belge Simulação, 2002
DA SILVA, E. M.; GONÇALVES, V.; MUROLO, A.C. Pesquisa Operacional. São Paulo, Atlas, 1998.
LACHTERMACHER, G. Pesquisa operacional na tomada de decisões, São Paulo, Campus, 2002.
PORTER, M.E. Estratégia competitiva. São Paulo, Elsevier, 1998.
SLACK, N. Administração da produção,São Paulo, Atlas, 2002.
STEVENSON, W.J. Administração das operações de produção, Rio de Janeiro, LTC, 2001.
SITE INTERNET: http://www.engetecno.com.br/frf-001.htm em 28/11/2006.
SITE INTERNET: http://www.york.com em 29/11/2006.
SITE INTERNET: http://www.abef.com.br em 28/11/2006.