AGLOMERACIÓN DE MINERALES

Reciben esta denominación ciertos procesos que se aplican a algunos minerales de hierro, con objeto de
aglomerar pequeñas partículas de mineral en pedazos de mayor tamaño y de gran porosidad. Así, se obtienen
trozos de dimensiones convenientes, de gran riqueza en hierro (55 a 65 %) y de constitución y características
físicas y químicas que contribuyen a su fácil reducción en el alto horno, resistiendo, además, bien el transporte
sin desmoronarse.

Los estudios sobre la aglomeración de minerales han tenido una influencia decisiva en los aumentos de
producción de los altos hornos, y estas nuevas técnicas han contribuido extraordinariamente en el siglo XX al
aprovechamiento de minerales pobres o de residuos de operaciones metalúrgicas que hasta esa época eran muy
difíciles de emplear.

En la actualidad puede decirse que todos los grandes hornos de las modernas plantas siderúrgicas se cargan con
minerales que han sufrido anteriormente un proceso de aglomeración. Este tratamiento es sobre todo
recomendable en los siguientes casos:

1. Minerales muy pulverulentos que no pueden ser cargados directamente en los, altos hornos por que
obstruyen el paso de los gases.
2. Los polvos y partículas de mineral de tamaño inferior a 10 mm que quedan siempre como residuo en todas
las instalaciones de trituración de minerales.
3. Los polvos que escapan por el tragante de los hornos altos.
4. La cascarilla obtenida en los trenes de laminación y otros residuos como virutas, etcétera.
5. Algunos minerales cuya riqueza en la naturaleza es muy baja (25 a 35 % por ejemplo) y que para ser
concentrados deben ser triturados hasta el tamaño de partículas muy finas que, por otra parte, tienen el
inconveniente de que no se pueden cargar en el alto horno en esa forma, porque obstruyen el paso de los
gases. Por eso, deben ser aglomerados o sinterizados en trozos de mayor tamaño. Por ejemplo, la taconita
debe ser triturada, clasificada, molida y luego concentrada para alcanzar una ley elevada en hierro y,
finalmente, debe ser aglomerada.
6. Ciertos minerales que contienen cantidades relativamente importantes de azufre en forma de pirita de hierro.
Dando este tratamiento a esos minerales, se consigue eliminar una parte importante del azufre que contienen
y, además, se realice la aglomeración de las partículas.

La aglomeración de los minerales se realiza en la actualidad empleando cuatro procedimientos principales:

1. Por briquetado.
2. Nodulización.
3. Sinterizado y
4. Pelletización

De todos ellos, el sinterizado y la pelletización son, con mucha diferencia, los más importantes.

El briquetado consiste en un simple prensado de los minerales a la temperatura ambiente con o sin adición de
materias aglomerantes.

La nodulización es un tratamiento bastante sencillo que se hace en hornos cilíndricos rotatorios horizontales
parecidos a los de cemento. En ellos, por efecto de la rodadura y la cocción a alta temperatura, se obtiene un
producto de forma nodular del tamaño aproximado de una nuez.

En la sinterización se mezcla el mineral con una cierta cantidad de combustible y agua, y por fusión incipiente de
las partículas de mineral y de la ganga que lo acompaña, se obtienen masas porosas de forma irregular de 6 a 40
mm de lado, muy aptas para su posterior reducción en el alto horno.

La pelletización consiste en esferoidizar el polvo de mineral, un aglomerante y algo de agua en máquinas rotativas
que pueden ser tambores, platillos o conos. Sometido el mineral en esos aparatos a movimientos de rotación, se
forman bolitas que luego, en otra operación, son cocidas y endurecidas en hornos adecuados.

La sinterización se suele realizar casi siempre en las fábricas y la pelletizacion en las minas.

Briquetado
El briquetado es el método más simple de aglomeración de materiales. Consiste en transformar los finos o polvos
de mineral en briquetas por simple prensado, sin empleo de calor y sin que el mineral sufra en el proceso ninguna
transformación química.

Cuando se comenzó a emplear este procedimiento durante la Segunda Guerra Mundial, se preparaban briquetas
de 200 x 175 x 150 mm, es decir, algo mayores que los ladrillos de construcción.

Al faltarle, durante la guerra, a Inglaterra el aprovisionamiento de minerales suecos, importo grandes cantidades
de minerales del Oeste de África, que los empleaban después de ser transformados en briquetas.

En la actualidad, se usan briquetas un poco más pequeñas que el puño de la mano, que se obtienen por prensado
del hierro en polvo obtenido por pre reducción de mineral de hierro en lechos fluidizados.

Para la fabricación de briquetas, es necesario utilizar prensas de gran potencia.

Para que las briquetas tengan suficiente consistencia, es necesario, a veces, adicionar al mineral elementos
aglomerantes como la arcilla, cal, bentonita u otras materias adecuadas, que se mezclan con al mineral en
proporciones convenientes antes de su prensado.

En el caso de tratarse de minerales siliciosos, pueden emplearse la cal como aglomerante y se preparan briquetas
que luego, en el alto horno, pueden llegar a constituir, en algunos casos, cargas más o menos autos fundentes.
Utilizando maquinas adecuadas, capaces de dar grandes que pueden preparar buenas briquetas de cualquier
clase de mineral.

Nodulización
La nodulización se emplea para aglomerar, por medio de una fusión incipiente, minerales finos y polvos que se
producen en siderurgia, y principalmente los que escapan por el tragante de los altos hornos.

Este proceso, que teóricamente es relativamente sencillo, no se ha desarrollado tanto como el sinter y la
pelletización. Se emplean hornos circulares rotatorios de gran longitud, unos 60 m aproximadamente y unos 3 m
de diámetro, que son similares a los usados en la industria del cemento.

En esos hornos se somete al mineral a la acción combinada del giro del horno y de altas temperaturas. Así se
consigue aglomerar los minerales, formando bolitas de resistencia, porosidad y tamaño adecuado para cargarlos
directamente en el alto horno.
Se puede utilizar cualquier clase de combustible para calentar el horno, aunque generalmente se suele realizar el
calentamiento con gas de alto horno, que es un combustible barato, que en ocasiones sobra en las grandes
plantas siderúrgicas.

Una de las principales desventajas del proceso es la formación de anillos, en el horno, por la adherencia del polvo
a las paredes, que dificultan en ocasiones el avance del mineral. Esto exige la parada y rotura de esos anillos
para conservar la forma cilíndrica del horno, que es necesaria para el ordenado avance de los minerales en su
interior.

Este proceso ha tenido menos éxito que la pelletizacion, con la que tiene un cierto parecido. En la nodulización,
la formación de las bolitas y la cocción se hacen en una sola operación y en el horno mismo. En la pelletizacion,
las dos Fases de nodulización y la cocción se hacen en dos operaciones y en dos instalaciones diferentes.

La nodulización, que tiene teóricamente varias ventajas, destacando entre otras su simplicidad y la posibilidad de
utilizar partículas de mineral de tamaño muy variable, no ha tenido gran éxito industrialmente y en la actualidad
es poco utilizada.

Sinterización, Proceso Dwight Lloyd

La sinterización consiste en aglomerar a elevada temperatura el polvo y las pequeñas particular de mineral de
tamaño inferior a 10 mm, por medio de una fusión incipiente del mineral. El calentamiento se realiza por la
combustión de una pequeña cantidad de coque a otra clase de combustible, que en tamaños variables de 3 a 25
mm se mezcla previamente con el mineral.

Se han empleado diversos procedimientos para sinterizar minerales de hierro, pero en la actualidad el proceso
más utilizado con mucha diferencia es el Dwight Lloyd, que se describe a continuación.

Una maquina Dwight Lloyd consiste en unir parrilla móvil de 1 a 2 m de anchura, formada por muchos cajones o
carros articulados que se desplazan longitudinalmente y forman una cadena sin fin, que en sus extremos gira
alrededor de dos grandes ruedas metálicas.

En la instalación hay varias tolvas donde se cargan minerales de diversas calidades, el combustible y la caliza.
Todas esas materias se trituran, si es necesario, y se criban para conseguir los tamaños adecuados. Luego se
mezclan, cuidando que queden en las proporciones adecuadas y con la humedad conveniente. Así, queda
preparada la carga, que luego se extiende en capas de 150 a 300 mm de altura sobre la parrilla, que está formada
por muchos carros que, al desplazarse, pasan sobre una o varias cámaras de aspiración.
Se suele cargar, primero, sobre los cajones una ligera capa de sinter de retorno (fabricado previamente) con
trozos de 20 a 25 mm para formar la cama o base de apoyo del mineral fino de 3 a 10 mm, que se carga luego a
continuación, evitándose así que el fino escape por efecto de la aspiración.

La operación comienza, como se ha indicado antes, cuando después de hacerse la carga se inicia el encendido
que se hace por la parte superior, por medio de un quemador especial que produce una llama sobre la mezcla de
mineral y coque. La combustión se propaga al interior de la carga, de arriba hacia abajo, realizándose el proceso
en el tiempo que transcurre desde que comienza la ignición hasta que termina el recorrido horizontal del cajón en
la máquina de sinterizar. Al final, se obtiene un sinterizado duro y resistente, poroso y muy tenaz, que a la salida
de la maquina se tritura, se enfría con corriente de aire en instalaciones adecuadas y luego se criba.

Finalmente, el cribado con el tamaño indicado es enviado al alto horno y los finos vuelven a sufrir otra vez el ciclo
de sinterización. Para producir un buen sinter, hay que vigilar:

1. Las calidades y composiciones químicas del mineral y el combustible, el tamaño de los pedazos y su
granulometría, es decir, la cantidad relativa de los diferentes tamaños que se van a utilizar.
2. La humedad de las cargas, y
3. La aspiración empleada.

En el sinter obtenido, se debe conseguir:

a. Tamaño de los trozos y proporción de finos y menudos adecuados
b. Grado de porosidad conveniente.
c. Composición química correcta.

La capacidad de los carros y la longitud de la cadena varían con la producción, siendo normal longitudes de 20 m
y anchuras de 1.80 m. Normalmente se obtiene una esponja de tamaños variables de 6 a 40 mm, más o menos
compacta, y suficientemente porosa y resistente para su tratamiento posterior en el horno alto.

Pelletización
Este proceso ha tenido un gran éxito a partir del año 1950, por que permitió aprovechar los grandes yacimientos
de taconita que existen en Estados Unidos en la región de Mesabi, en las proximidades del Lago Superior (unos
8.000 millones de toneladas de mineral).

Hasta entonces, ese mineral no se podía aglomerar por otros procedimientos y, en especial, no podía ser utilizado
en máquinas Dwight Lloyd, que eran las más utilizadas en aquella época, debido a que las partículas del mineral
de hierro que contenía eran muy finas.
Es interesante señalar, por otra parte, que para utilizar este proceso (para que se puedan formar las bolitas en
verde) debe de quedar el mineral en forma de partículas muy finas. Es frecuente exigir que todas las partículas
sean inferiores a 0,200 mm (65 mesh) y que el 70 % sea inferior a 0.075 mm (200 mesh). Con partículas de
mayores tamaños, se obtienen pellets defectuosos.

En Norteamérica, cuando se emplea este proceso, se parte de trozos de roca de taconita con una riqueza de 25
% de hierro aproximadamente, y se obtienen pellets o bolitas porosas y duras con 63 % de hierro, y de 10 a 15
mm de diámetro aproximadamente.

La taconita es una de las rocas de mayor dureza. Es mucho más dura que el granito. Es, por lo tanto, muy difícil
de extraer y de separar el hierro que contiene, que se encuentra en forma de magnetita y de hematitas. Durante
bastantes años no se pudo utilizar este mineral debido a que, además de ser extraordinariamente duro, es de bajo
contenido en hierro. Además, por ser las partículas de hierro muy finas y de tamaño inferior a 0,5 mm, es necesario
triturar el mineral y luego molerlo a tamaños muy finos, para poder separar por métodos magnéticos el mineral de
la ganga le acompaña.

La pelletización se caracteriza porque el mineral fino se aglomera en forma de bolitas con un cierto grado de
humedad, y luego, en otra segunda operación, esas bolitas crudas (en verde) se endurecen por cocción en hornos
apropiados. En la fabricación de sinter en máquinas Dwight Lloyd, en cambio, todo el proceso de aglomeración y
cocción se realiza en una sola máquina y en una sola operación.

El proceso de pelletización consta de tres fases principales:

a) Preparación de polvo de mineral de la granulometría adecuada.

b) Fabricación en verde con un cierto grado de humedad de las bolitas o pellets.
c) Endurecimiento de los pellets a temperaturas muy elevadas para obtener bolas de porosidad adecuada, y
suficientemente duras y resistentes para su manutención, transporte y tratamiento en el horno alto.

La preparación del polvo consta de las seis fases siguientes:

1. Trituración del mineral a tamaños gruesos.
2. Molido a tamaños finos.
3. Primera separación magnética en seco y eliminación de parte de la ganga en trozos de tamaño mediano, con
aumento de la riqueza en hierro de 25 a 40 %
4. Segundo, molido a tamaño muy fino en molino de bolas.
5. Segunda separación magnética en húmedo del mineral y aumento de la riqueza del mineral de 40 a 65,5 %
 de hierro.
6. Eliminación del agua en filtros de vacío y clasificación por tamaños

De esta forma se obtiene mineral con una riqueza de 65.5 % de hierro. Luego se utilizan las dos últimas fases:

7. fabricación de bolitas o pelletización por aglomerado de los finos en aparatos con movimiento giratorio, y
8. Endurecimiento de los pellets por calentamiento a alta temperatura en hornos adecuados.

Preparación de pellets crudos

Para que la pelletizacion sea correcta, es necesario regular con precisión la humedad a un 10% aproximadamente
y añadir al mineral 1 % de bentonita, aproximadamente, para favorecer la aglomeración en forma de bolitas y, a
veces, adicionar también algo de carbón en polvo.

La pelletización se puede realizar en tres clases de instalaciones diferentes:

1. Tambores
2. Platillos.
3. Conos

Se utilizan tambores cilíndricos de 3 m de diámetro y 8 m de longitud, que tienen una inclinación de 8° y una
velocidad de rotación de 10 vueltas por minuto.
Para preparar los pellets, se emplean también platillos inclinados de unos 7 m de diámetro que giran alrededor de
su eje.

En otras ocasiones la pelletizacion se realiza en conos como el que se señala esquemáticamente en la figura
5.41, en la que se señalan los esquemas de las tres instalaciones citadas.

Cuando la pelletización se hace en tambor, es necesario hacer siempre posteriormente un cribado. Los finos
obtenidos sufren un reciclado, volviendo a pasar por el cono de pelletizar.

Cuando se utilizan platillos o conos se obtienen pellets de tamaño muy regular y, generalmente, se evita el cribado.

Los pellets crudos, o en verde, tienen poca resistencia mecánica. El transporte hasta los hornos de cocción se
debe de hacer con mucho cuidado. Se suelen emplear adiciones de una sustancias plastificantes para aumentar
la resistencia en verde de los pellets, y para el transporte se emplean maquinas muy especiales. Lo más frecuente
es añadir 1% de bentonita aproximadamente, con el inconveniente de que baja la riqueza en hierro y aumenta la
sílice en la ganga.

La dureza y resistencia con que quedan los pellets después de la cocción son muy elevadas, incluso superiores
a la de bastantes minerales compactos. Una idea de su comportamiento se obtiene, comparando los resultados
obtenidos al ensayar 10 kg de muestra en molino, girando a 100 revoluciones por minuto y observando la
proporción de trozos mayores de 6 mm que resultan

Ensayando pellets, mineral y sinter, se obtienen los siguientes resultados:

Pellets……………………………..92%
Mineral de Kiruna………………...80% Porcentaje de
Sinter duro………………………..35%
Sinter Blando……………………..25% Trozos mayores de

6 mm después del
Se observa que el mejor comportamiento corresponde a los pellets.
ensayo
Las principales cualidades que se exige a los pellets, son:
o uniformidad de tamaño;
o muy alta resistencia y dureza;
o buena reductibilidad
o alto contenido en hierro y uniforme composición química.

Uno de los principales inconvenientes de la preparación de los pellets es la necesidad de llevar el mineral a un
alto grado de molido, lo cual exige maquinaria de trituración y molido de elevado precio.

Endurecimiento de los pellets

Para que los pellets puedan ser capaces de soportar el transporte y la presión que sufren en el alto horno, son
sometidos a un proceso de cocción. En la actualidad, en ese proceso se emplean los siguientes tipos de hornos:
1. Hornos de cuba.
2. Hornos rotatorios
3. Hornos de rejilla móvil.
4. Bandas de aglomeración parecidas a las de las maquinas Dwight Lloyd, calentadas con gas o fuel-oíl.

En los hornos do endurecimiento debe regularse bien las temperaturas y los ciclos de calentamiento, para
conseguir “pellets” porosos y de gran dureza y resistencia a la compresión y al desgaste.

Aunque los primeros ensayos de pelletizacion se hicieron en Alemania, en 1932 fue después de la Segunda
Guerra Mundial cuando verdaderamente se ha desarrollado este procedimiento.

A continuación se señalan los aumentos de producción conseguidos en los últimos años:

En 1955, la producción mundial sobrepaso el millón de toneladas.

En 1960, se produjeron 20 millones de toneladas.
En 1967, se produjeron 85 millones de toneladas.
En 1975, la capacidad de producción de pellets es de 180 millones de toneladas.
En el año 1975, la capacidad mundial de las maquinas Dwight Lloyd instaladas es de 300 millones de toneladas.
 Tabla XX. Tamaños de los pellets fabricados por diferentes empresas (repartición en peso de los diferentes
tamaños, en %)
Empresa Tamaño de los pellets (en mm)
> 30 > 20 > 15 > 10 >6 <6
Malmberget (Suecia) 29,5 71,5 81,5 89,7 94,5 5,5
Marmora (Canadá) --- 5,1 25,0 69,9 82,4 17,6
Grace Mine (EE.UU) --- 2,2 10,7 55,5 93,6 6,4
Reserve Mine (EE.UU) -- --- 13,2 81,7 88,8 11,2
Marcona (Perú) --- 0,5 17,7 88,0 92,3 7,7
Republic (EE.UU) --- --- 17,0 90,0 98,0 2,0
Humboldt (EE.UU) --- --- --- 92,0 96,7 3,3
Kawasaki (Japón) --- 63,7 36,3 92,4 97,2 2,8