INGENIERÍA METALÚRGICA ORO

EL ORO

1 INTRODUCCIÓN

Oro, de símbolo Au (del latín aurum), es un elemento metálico, denso y blando, de aspecto
amarillo brillante. El oro es uno de los elementos de transición del sistema periódico. Su
número atómico es 79.

2 PROPIEDADES

El oro puro es el más maleable y dúctil de todos los metales. Puede golpearse con un martillo
hasta conseguir un espesor de 0,000013 cm, y una cantidad de 29 g se puede estirar hasta lograr
un cable de 100 Km. de largo. Es uno de los metales más blandos y un buen conductor eléctrico y
térmico. Como otros metales, finamente pulverizado presenta un color negro, y en suspensión
coloidal su color varía entre el rojo rubí y el púrpura (véase Coloide).

Es un metal muy inactivo. No le afectan el aire, la humedad, ni la mayoría de los

disolventes. Sólo es soluble en agua de cloro, agua regia o una mezcla de agua y cianuro de
potasio. Los cloruros y cianuros son compuestos importantes del oro. Tiene un punto de
fusión de 1.064 °C, un punto de ebullición de 2.970 °C y una densidad relativa de 19,3. Su
masa atómica es 196,967.

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3 ESTADO NATURAL

El oro se encuentra en la naturaleza en las vetas de cuarzo y en los depósitos de aluviones

secundarios como metal en estado libre o combinado. Está distribuido por casi todas partes,
aunque en pequeñas cantidades, ocupando el lugar 75 en abundancia entre los elementos de la
corteza terrestre. Es en extremo maleable (se puede confeccionar laminas de pan de oro de un
grosor de una diezmilésima de mm.) y muy dúctil, por lo que a menudo es aleado con otros
metales (cobre, níquel, plata, etc.) para incrementar su dureza; la aleación de 50% de plata y otro
tanto de oro da lugar al denominado oro blanco. La ley (cantidad de oro) de las aleaciones se
expresa en quilates; 24 quilates indica un 100% de oro; 18 quilates, un 75%, y así sucesivamente.

Se halla en la naturaleza en una proporción bajísima, el 0,0000005 % en peso. Es un metal de color

amarillo característico, que es blando, muy dúctil y maleable. El oro se presenta en la naturaleza
bajo formas diversas: en filones de rocas auríferas, asociado a otros metales (por ejemplo el
cobre) y en forma de polvo o de gránulos redondeados o achatados conocidos como pepitas; en
depósitos de arena y lechos fluviales (placeres auríferos). Para extraer el metal que se encuentra
en dichos depósitos se procede en primer lugar al lavado (levigacion) y cribado de las tierras con
un tamiz, instrumento compuesto por un aro o armazón con una tela o una malla muy tupida, que
sirve para separar las partículas del metal precioso. Luego estas son sometidas a diversos procesos
(por lo general, amalgamación con mercurio y posterior destilación de la amalgama) hasta obtener
oro puro. Cuando el metal se halla en un yacimiento, antes del lavado es preciso el
desmenuzamiento de las rocas auríferas.

Casi siempre se da combinado con cantidades variables de plata. La aleación natural oro-plata
recibe el nombre de oro argentífero o electro. En combinación química con el teluro, está

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presente junto con la plata en minerales como la calverita y la silvanita, y junto con el
plomo, el antimonio y el azufre en la naguiagita. Con el mercurio aparece como amalgama
de oro. También se encuentra en pequeñas cantidades en piritas de hierro, y a veces existen
cantidades apreciables de oro en la galena, un sulfuro de plomo que suele contener plata.
En el agua de mar se encuentra en una proporción de 5 a 250 partes en masa por cada 100
millones de partes de agua. Aunque la cantidad total de oro en el agua marina rebasa los
9.000 millones de toneladas, el costo de su extracción superaría su valor real.

4 APLICACIONES

El oro se conoce y aprecia desde tiempos remotos, no solamente por su belleza y resistencia a la
corrosión, sino también por ser más fácil de trabajar que otros metales y menos costosa su
extracción. Debido a su relativa rareza, comenzó a usarse como moneda de cambio y como
referencia en las transacciones monetarias internacionales (véase Patrón oro). La unidad para
medir la masa del oro es la onza troy, que equivale a 31,1 gramos.

La mayor parte de su producción se emplea en la acuñación de monedas y en joyería (véase

Metalistería). Para estos fines se usa aleado con otros metales que le aportan dureza. El contenido
de oro en una aleación se expresa en quilates. El oro destinado a la acuñación de monedas se
compone de 90 partes de oro y 10 de plata. El oro verde usado en joyería contiene cobre y plata.
El oro blanco contiene cinc y níquel o platino.

Se utiliza también en forma de láminas para dorar y rotular. El púrpura de Cassius, un precipitado
de oro finamente pulverizado e hidróxido de estaño ( IV), formado a partir de la interacción de
cloruro de oro (III) y cloruro de estaño (II), se emplea para el coloreado de cristales de rubí. El ácido
cloráurico se usa en fotografía para colorear imágenes plateadas. El cianuro de oro y potasio se
utiliza para el dorado electrolítico. El oro también tiene aplicaciones en odontología. Los
radioisótopos del oro se emplean en investigación biológica y en el tratamiento del cáncer (véase
Isótopo trazador).

5 EXTRACCIÓN

El procedimiento más simple para extraer el oro es el lavado en batea, por medio de una fuente
circular que suele tener una pequeña cavidad en su fondo. El buscador de oro procede a llenar la
fuente con arena o grava mezcladas con pequeñas partículas de oro, agitándola en el seno de una

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suave corriente de agua. Las partes más ligeras de la grava se van con el agua y las partículas de
oro van quedando en el fondo de la batea.

Con el tiempo se han desarrollado nuevos métodos de extracción, como el método hidráulico, que
consiste en dirigir una potente corriente de agua contra la grava o arena. Con esa operación los
materiales se fragmentan y se filtran a través de unos conductos en los que el oro se va
depositando, mientras que la grava flota y se retira. En la extracción en ríos se suelen utilizar
dragas elevadoras. Estas dragas son barcazas con fondo plano que se sirven de una cadena
continua de pequeños cangilones, que recogen el material del fondo del río, vaciándolo sobre la
draga en un trómel o arcaduz (recipiente hecho de cerniduras). El material va girando en el trómel
a medida que el agua cae sobre él. La arena con el oro se sumerge a través de las perforaciones
del trómel, cayendo en unas planchas cuyo movimiento va concentrando el oro. También puede
hacerse el dragado en lechos secos de antiguos ríos, siempre que se encuentre agua abundante a
una distancia razonable. Para ello se cava un hoyo y se introduce la draga, que flota en el agua
bombeada desde la fuente adyacente.

Con frecuencia se descubren depósitos de rocas que contienen oro, por pequeños afloramientos
en la superficie. Estos yacimientos se trituran con máquinas especiales.

El oro se extrae de la grava o de rocas trituradas disolviéndolo en disoluciones de mercurio

(proceso de amalgama) o de cianuro (proceso de cianuro). Algunas menas, sobre todo aquellas en
las que el oro está combinado químicamente con teluro, deben ser calcinadas antes de su
extracción. El oro se recupera de la solución y se funde en lingotes. Para que una roca sea rentable
debe contener un mínimo de una parte de oro por 300.000 partes de material desechable.

La forma más rara del oro son las pepitas. La más grande, la Welcome Stranger, de unos 70,8 kg,
apareció casualmente bajo la superficie del suelo al chocar la rueda de un vagón contra ella, en
Victoria (Australia), en el año 1869.

ETAPAS DEL PROCESAMIENTO DEL ORO

En el Perú la minería principalmente la del oro se realiza a tajo abierto y explotación en socavón,
por lo cual mencionaremos los pasos a seguir en un mina a tajo o cielo abierto.
LA EXPLORACIÓN.

La exploración minera es la primera fase de la actividad minería y consiste en la búsqueda de

yacimientos minerales. Cada mina tuvo su comienzo siendo un proyecto de exploración; sin

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embargo, no todos los proyectos de exploración llegan a ser minas, la gran mayoría de los
proyectos de exploración no llegan a la fase de explotación, es decir que no se construirá ninguna
mina. El objetivo de la exploración es de encontrar nuevas fuentes de minerales, metales, metales
preciosos o gemas.

La primera etapa de la exploración consiste en identificar áreas en las que existan yacimientos
minerales cuya importancia y valor podrían determinar el desarrollo de un proyecto de
explotación, hacer una mina. Existen variantes dentro de la exploración minera, por ejemplo, una
forma consiste en la búsqueda de minerales en lugares donde ningún yacimiento fue descubierto
antes. Otra manera es de buscar yacimientos cerca de una mina existente. También, se puede
explorar en el sitio de una mina que paralizó sus operaciones.

La tasa de éxito de las actividades de exploración minera en áreas sin antecedente de

descubrimientos es muy baja; de todos los proyectos de exploración que hayan descubierto
yacimientos en ciertas áreas, se estima que solo 1 sobre 10 000 se convierte en mina. Al principio
de la exploración, las concesiones son grandes, pero a medida que la exploración avanza se va
precisando las áreas con contenido mineral, y se va liberando buena parte de las áreas
concesionadas. Si se llega a la etapa de explotación, el área de la mina es muy pequeña
comparada cOn las concesiones originales que tuvo la etapa exploratoria.

La exploración es un proceso largo. Por lo general, una vez encontrado un yacimiento prometedor,
pueden pasar entre 7 y 10 años hasta que la mina empieza sus operaciones.

Fotografí
a satelital
Exploración minera
En las primeras etapas se recogen muestras (rocas) del suelo o de zanjas para conocer los
elementos y minerales que las conforman.
Si los análisis de estas muestras dan resultados positivos se procede con trabajos más específicos
que confirmen la información obtenida.

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Para estos trabajos se cuenta con tecnología moderna como imágenes de satélite o fotografías
aéreas, técnicas geoquímicas geofísicas, etc.
Sin embargo, es con la perforación que determinamos con mayor exactitud estos datos; para estos
se saca unas muestras de diferentes profundidades (llamadas testigos).que son analizadas en
laboratorio para determinar tipo , cantidad profundidad y otras características del mineral.
EL PRE-MINADO
Antes de realizar el trabajo de explotación en sí es necesario retirar del terreno la capa superficial
o top soil (capa de tierra orgánica que permite el crecimiento de vegetación en la superficie
terrestre) así como el material que no contiene mineral.
El Top Soil es almacenado en aéreas especiales donde se conservaba adecuadamente para ser
utilizado posteriormente en los trabajos de conformación y restauración del terreno, es decir en
los trabajos para dejar el terreno los más parecido a como estaba antes de los trabajos de
explotación.

Colocación de dinamita
EL MINADO
Este proceso consiste en la extracción y transporte del material que contiene oro desde el tajo
(área donde se encuentra el mineral).Este proceso se desarrolla en cuatro etapas:

Minado
PERFORACIÓN

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Con la ayuda de las perforadoras se hacen agujeros de siete pulgadas de diámetro y de 10 a 14

metros de profundidad en la zona en la que se va a trabajar.

Perforación
VOLADURA
Los agujeros hechos en la etapa de perforación son llenados con material explosivo, que al
detonar fragmenta la roca lo que facilita el traslado del material.
CARGO
A través de palas mecánicas gigantes se carga el material fragmentado en los camiones gigantes. El
material que se recoge es de dos clases principales:
Mineral: Material con contenido valioso de oro.
Desmonte: Material con bajo o ningún contenido de oro.

Carguío de mineral
ACARREO
En esta etapa los camiones gigante llevan el mineral extraído al siguiente proceso este es
controlado a través de un sistema computarizado denominado Dispatch, que permite conocer la
ubicación por satélite en tiempo real de cada equipo (camiones y palas) dedicado al trabajo de
carguío y acarreo.

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PROCESO DE LIXIVIACIÓN

USO DEL CIANURO EN LA INDUSTRIA DEL ORO

El oro se encuentra en las menas en cantidades pequeñas: menos de 10 g/t o 0.001%. El único
método económicamente viable para extraer oro de los minerales es el uso de procesos de
extracción que utilizan soluciones a base de agua (hidro-metalurgia). Entre los procesos
hidrometalúrgicos más comunes para la recuperación de oro se pueden mencionar el de
lixiviación, por el cual el oro se disuelve en un medio acuoso para separar la solución que contiene
oro de la que contiene residuos, y la recuperación del oro utilizando carbón activado. Una vez
extraído del carbón activado, el oro es concentrado por precipitación o galvanización.

Como el oro es un metal noble no es soluble en agua. Para disolverlo se necesita de una sustancia
como el cianuro, que permite formar complejos y estabilizar el oro en las soluciones, o de un
agente oxidante como el oxígeno. Para poder disolver oro se necesitan 350 mg/l o 0.035% (como
100% NaCN) de cianuro.

Existen otros agentes, como el cloruro, el bromuro o el tiosulfato, pero los complejos que se
obtienen resultan menos estables y es por eso que se necesitan condiciones y oxidantes más
fuertes que estos para disolver oro. Estos reactivos son peligrosos para la salud y el medio
ambiente y además son más costosos.

De esta manera se explica por qué el cianuro es el reactivo por excelencia para la lixiviación de oro
desde que se lo comenzó a utilizar en los últimos años del siglo XIX.

PRODUCCIÓN, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO DE CIANURO

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Se estima que la producción anual de cianuro de hidrógeno en todo el mundo es de 1,4 millones
de toneladas métricas, de las cuales sólo 13% se utiliza en la producción de reactivos para
procesar oro. El 87% restante se utiliza en las industrias para producir plástico, adhesivos,
productos químicos retardantes de la combustión, cosméticos, productos farmacéuticos, en el
procesamiento de alimentos y como aditivo antiaglutinante en la sal de mesa (*)

El cianuro utilizado en minería, se fabrica y se distribuye en distintas formas físicas y químicas,

como por ejemplo, briquetas y escamas de cianuro y cianuro líquido. El cianuro de sodio se
comercializa en briquetas y líquido, mientras que el cianuro de calcio se comercializa en forma de
escamas y líquido. La fuerza de los reactivos de cianuro es de 98% en las briquetas de cianuro de
sodio, 44-50% en las escamas de cianuro de calcio, 28-33% en el cianuro de sodio líquido y 15-18%
en el cianuro de calcio líquido.

La elección del reactivo está generalmente sujeta a disponibilidad, medios de transporte, la

distancia de las minas y el costo. Las operaciones de gran escala que se encuentran cerca de las
instalaciones de producción suelen usar cianuro líquido. Las operaciones de menor tamaño, en
cambio, utilizan cianuro sólido, más que nada por el riesgo que implica transportar líquido por
distancias muy largas y por el costo que eso genera.

El cianuro líquido se transporta a las minas por camiones tanque (cisterna) o vagones tanque y se
lo descarga en tanques de almacenamiento. El tanque del camión o el vagón puede tener una o
dos paredes de separación, y la ubicación y el diseño del equipo de descarga varía según el tipo de
vehículo utilizado.

Las briquetas de cianuro o las escamas de cianuro se transportan a las minas en tambores
metálicos, bolsas de plástico, cajas y contenedores ISO. El equipo que se utiliza para disolver el
cianuro en las minas se diseña de acuerdo a la forma en la que se embala o empaqueta el
reactivo, para poder ofrecer las más altas medidas de seguridad. El pH de las soluciones que
contienen cianuro en el momento de la disolución debe ser siempre mayor a 12 para evitar la
volatilización de los gases tóxicos de cianuro de hidrógeno. La solución resultante es luego
bombeada a tanques de almacenamiento antes de ser agregada al proceso.

La solución de cianuro es introducida en el proceso metalúrgico desde el tanque de

almacenamiento en proporción a la masa de sólidos secos. La cantidad de cianuro agregada es

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constantemente controlada para mantener un nivel de cianuro óptimo según el mineral que esta
siendo tratado.

Es obligatorio llevar un inventario de los reactivos de cianuro para poder mantener una
continuidad en las operaciones y para limitar la frecuencia de las descargas que son consideradas
operaciones críticas en materia de seguridad.

Si bien las formas en las que se produce el cianuro varían, una vez que forma parte del proceso los
métodos utilizados para recuperar oro son las mismas.

PREPARACIÓN DEL MINERAL

La preparación del mineral es necesaria para que al ponerlo en contacto con la solución de cianuro
permita una recuperación óptima de oro. El primer paso en la preparación del mineral es la
trituración, que permite reducir el tamaño de sus partículas y liberar el oro para poder
recuperarlo.

Con los minerales que contienen oro libre puede ocurrir que la lixiviación con cianuro no sea
suficiente para recuperar el metal, debido a que se necesita mucho tiempo para liberar las
partículas más grandes de oro. En estos casos, el mineral debe ser sometido previamente a un
proceso de recuperación por gravedad para recuperar el oro libre antes de lixiviar con cianuro.

Las menas portadoras de minerales que contienen sulfuros, o carbonatos, requieren de un

tratamiento adicional, aparte del de reducción de tamaño, antes de comenzar el proceso de
recuperación de oro. La recuperación de oro de los minerales que contienen sulfuros es poco
exitosa porque el cianuro tiende a lixiviar los minerales con sulfuros en lugar del oro y el cianuro
es absorbido o consumido por la formación de tiocianato. Estos minerales son primero sometidos
a procesos de concentración, tales como la flotación, y luego a otros procesos para oxidar los
sulfuros, para así limitar su interacción con el cianuro durante la lixiviación. El proceso de
oxidación, realizado antes de la lixiviación, evita que los minerales carbonáticos absorban el oro
una vez solubilizado. A su vez, el proceso de lixiviación también debe ser modificado por la adición
de carbón activado para absorber el oro.

LIXIVIACIÓN CON SOLUCIONES LÍQUIDAS DE CIANURO

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Cuando el oro es lixiviado con soluciones de cianuro se forma un complejo de cianuro y oro por el
efecto del oxidante, como los complejos de oxígeno y cianuro. Estos complejos son muy estables y
la cantidad de cianuro necesaria es mínima y no excede los requerimientos estequiométricos. En
la práctica, sin embargo, la cantidad de cianuro utilizada en la lixiviación depende de la presencia
de otros consumidores de cianuro y de la necesidad de lograr niveles de lixiviación adecuados.

Las concentraciones de cianuro más comunes oscilan entre los 300 y los 500 mg/l (de 0.03 a 0.05%
como NaCN) y dependen del tipo de mineral. El oro se recupera por lixiviación en pila o lixiviación
por agitación.

En la lixiviación en pilas, el mineral es apilado en una plataforma forrada con una membrana
impermeable. Para agregar el cianuro se rocía la pila con la solución de cianuro o se usa un
sistema de riego por goteo. La solución de cianuro lixivia el oro del mineral, que es recolectado
por la membrana impermeable y bombeado o transportado hacia las instalaciones de
almacenamiento para su posterior procesamiento. Este sistema es muy práctico debido al bajo
costo de inversión requerida, pero es un proceso lento y la eficacia de la extracción de oro es de
entre 50 y 75%.

En el proceso de molienda convencional y lixiviación por agitación , la mena es triturada en

molinos semi-autógenos o en trituradores de cilindros hasta convertirla en polvo. El mineral
triturado se transporta por cinta a una serie de tanques de lixiviación donde se lo agita ya sea
mecánicamente o por inyección de aire, para lograr un mayor contacto entre el cianuro y el
oxígeno con el oro y mejorar el rendimiento del proceso de lixiviación. Luego, el cianuro disuelve
el oro del mineral y forma un complejo estable de oro y cianuro.

El uso de compuestos de oxígeno o peroxígeno como oxidantes para reemplazar la utilización de

aire mejora la lixiviación y reduce el consumo de cianuro, debido a la neutralización de algunas de
las especies consumidoras de cianuro que se encuentran en el mineral triturado.

EL pH del mineral triturado aumenta a 10-11 si se utiliza cal en el circuito de lixiviación para
asegurarse de que cuando se agregue el cianuro, no se facilite la aparición de cianuro de
hidrógeno tóxico y que el cianuro quede en la solución para disolver el oro. El mineral triturado
puede necesitar una preparación previa, como la oxidación, antes de agregar el cianuro.

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INGENIERÍA METALÚRGICA ORO

En el proceso de recuperación se utiliza carbón activado, ya sea agregándolo directamente a los

tanques durante el proceso de lixiviación o a los tanques luego de la lixiviación. El carbón absorbe
el oro disuelto de los minerales formando una masa de sólidos más pequeña. Luego, el carbón es
separado por zarandeo y es sometido a otros tratamientos para recuperar el oro que ha
absorbido.

Cuando no se usa carbón para absorber el oro del mineral triturado, la solución que contiene oro
debe ser separada de los componentes sólidos por filtrado o espesado. La solución que se
obtiene, es tratada nuevamente (aparte del proceso de absorción del carbón) para recuperar el
oro que contiene.

Los residuos que quedan luego de recuperar el oro se denominan "material de residuo" o
"material estéril". Estos residuos son filtrados para recuperar la solución, tratados para neutralizar
o reutilizar el cianuro, o son enviados a las instalaciones de almacenamiento de residuos.

RECUPERACIÓN DEL ORO DISUELTO

El oro es recuperado de la solución por cementación con polvo de zinc o utilizando carbón
activado, para luego proceder a la extracción por vía electrolítica. Para una cementación más
eficiente es preciso utilizar una solución preparada por filtrado o decantación.

El proceso más económico es el que permite que el carbón activado absorba el oro disuelto, lo
que solidifica el oro y facilita la posterior separación. En este proceso, las partículas de mineral
deben ser menores a 100 mm mientras que las partículas de carbón deben tener un tamaño
mayor a 500 mm. La absorción se consigue cuando el mineral entra en contacto con el carbón,
proceso que puede realizarse mientras que el oro está en pleno proceso de lixiviación o luego de
la lixiviación. El primero resulta más caro ya que la absorción es poco eficiente y el carbón en muy
abrasivo y sucio.

En general, el carbón activado, en contacto con la pulpa, recupera más del 99,5% del oro en un
período de entre 8 y 24 horas, dependiendo de la reactividad del carbón, la cantidad de carbón
utilizada y el rendimiento de las mezcladoras utilizadas. El carbón es separado de la mezcla
hidrodinàmicamente o con aire y los residuos son espesados para separar la solución con cianuro

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INGENIERÍA METALÚRGICA ORO

para luego reutilizar o destruir el cianuro, o enviados directamente a las instalaciones de

almacenamiento de colas desde donde la solución de cianuro es reciclada al proceso de lixiviación.

El oro absorbido por el carbón activado se recupera con una solución de cianuro y soda cáustica
caliente. Luego, el carbón es aprovechado y devuelto al circuito de absorción mientras que el oro
es recuperado por cementación con zinc o por vía electrolítica. Si contiene cantidades importantes
de metales básicos, se funde o se calcina el oro y se lo convierte en lingotes (bullion) que
contienen entre 70% y 90% de oro. Luego, el bullion es sometido a un nuevo proceso para
purificarlo y lograr un 99,99% o 99,999% de pureza por cloración, fundición y electro-purificación.
Otras fuentes indican que la producción mundial es de 3.000.000 de toneladas y que se destina el
8% para utilización en la minería.

PROCESO DE MERRILL CROWE

Este proceso consiste en convertir el oro a estado sólido. Para esto se agrega a la solución rica
polvo de zinc el cual precipita al oro (volviéndolo sólido).Este proceso contemplan las siguientes
etapas:
CLARIFICACIÓN
Es un proceso filtrado que se usa para limpiar la solución rica y que esta pase aún mas limpia ala
siguiente fase (el oro disuelto en la solución).
DESOXIGENACIÓN
Consiste en la eliminación del oxigeno de la solución rica para que pueda efectuarse la reacción
química de precipitación de manera eficiente.
PRECIPITACIÓN
En esta etapa se agrega polvo de zinc a la solución rica para que el oro precipite y se pueda
recuperar. Estas partículas de metal precipitado son recuperados en filtros y luego enviado a
retortas (ambientes donde el precipitado se calienta a grandes temperaturas) y hornos de
fundición para obtener un producto final.
La solución rica dejo de serlo pues el oro existente fue precipitado y recuperado; ahora es una
solución pobre que quedo sin oro llamada también Barren.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO EN REFINERÍA:

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En la Refinería, el proceso comienza con la colección del precipitado proveniente de la planta de

Procesos y el cual es retenido en tres Filtros Prensa. La solución filtrada, a la que se denomina
Solución Barren y que contiene menos de 0.02 ppm de Au y Ag, se recepciona en un tanque y
luego se bombea al Pad de Lixiviación para el riego de las pilas. El sólido retenido se colecta cada 6
o 7 días, dependiendo de la cantidad precipitada, y es recepcionado en bandejas. Este precipitado
tiene una humedad de 35% y un contenido promedio de 25% Au, 57% Ag y 10% Hg.

Luego, el precipitado se traslada a cuatro Hornos de Retortas. La finalidad de estos es secar el

precipitado colectado y recuperar todo el Mercurio que se encuentra en él, por ello se trabaja con
rampas de temperatura hasta alcanzar un máximo de 550 ºC. El ciclo total de la Retorta es de 24
hrs. y se trabaja bajo una condición de vacío de 7" Hg. El Mercurio removido es colectado por un
sistema de condensadores enfriados por agua y se almacena en un colector el cual se descarga al
final del ciclo, a contenedores especiales de Hg (flasks) para su almacenamiento seguro.

A fin de remover eventuales remanentes de mercurio gaseoso que puedan ir al medio ambiente,
el flujo de vacío pasa a través de un post-enfriador enfriado por agua, ubicada inmediatamente
después del colector. Luego, este flujo pasa a través de columnas de carbón activado y un
separador de agua antes de ir a la bomba de vacío y recién es descargado a la atmósfera. La
saturación de los carbones se controla mediante monitoreos constantes. La recuperación de
Mercurio está en valores por encima del 99%.

El precipitado seco y frío se mezcla con los fundentes necesarios y se carga a dos Hornos de
Inducción. Se requiere cerca de 2 horas para que la carga se funda completamente y llegue a una
temperatura de 1300º C (aprox.) con el fin de realizar las escorificaciones y la colada final para
obtener las barras Doré. Se utiliza el sistema de colada en cascada para la obtención de las barras.
Las barras de Doré obtenidas son limpiadas, enumeradas y guardadas en la bóveda hasta el
momento de su despacho.

Las escorias producidas se tratan para recuperar el poco de material valioso que pudieran
contener, para ello se procesan en un circuito de Chancado y se tamiza a –20m para pasarla por
una mesa gravimétrica. Las escorias remanentes (relave) son bombeadas al Pad de lixiviación. El
concentrado obtenido se funde nuevamente con el siguiente lote. La recuperación promedio es de
99.7% para el Oro y de 99.5% para la Plata. La Figura, muestra el Diagrama de Flujo del área de
Refinería.

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FUNDICIÓN DEL DORE

El Doré es una aleación de Au y Ag. El objetivo del proceso de fundición o fusión de precipitados
de Oro y Plata es obtener metal Doré en presencia de fundentes formadores de escoria a
temperaturas que excedan el punto de fusión de todos los componentes de la carga típicamente
entre 1200 y 1300ºC. El tiempo que se demora en fundir completamente la carga no solo depende
de la calidad de la escoria que se forma sino también de la composición química de la aleación
Oro-Plata. El punto de fusión del Oro es de 1064°C, mientras que la Plata funde a 962°C. La Figura,
muestra el diagrama binario Ag-Au y se puede apreciar que el punto de fusión de la aleación se
incrementa si aumenta el contenido de Oro.

6 PRODUCCIÓN

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La obtención de oro data de las culturas etrusca, minoica, asiria y egipcia, cuando los placeres de
oro procedían de arenas y gravas aluviales, y se extraía por el simple proceso de lavado con batea.
El oro se obtenía también de esta forma en India, Asia central, el sur de los montes Urales y en las
regiones del este del Mediterráneo. Con los primeros progresos en las técnicas de extracción, se
explotaron las vetas de auríferos primarios, alcanzando este tipo de extracción cierta importancia
en la era precristiana. Durante la edad media apenas hubo progresos significativos en la
producción y extracción del oro.

En el siglo XVI, el valor de las reservas de oro en Europa apenas alcanzaba la cifra de 225 millones
de dólares. Con el descubrimiento de América, y hasta comienzos del siglo XIX, la producción
mundial alcanzó unos 4.665.000 kg (unos 150 millones de onzas troy). América del Sur y México se
convirtieron en ese periodo en grandes productores. La colonización española del continente
americano supuso a partir del siglo XVI un importante incremento en la producción de oro del
Nuevo Mundo para su posterior exportación: entre los años 1521 y 1660, los españoles sacaron de
América más de 200 toneladas de este metal. La afluencia de oro y plata transformó la economía
del Viejo continente y el metal precioso se convirtió en un instrumento político. En el siglo XVI la
producción de México llegó a alcanzar el 9% del total de la producción mundial. A partir del
siglo XVIII, se descubrieron nuevos yacimientos: California (Estados Unidos) en 1848, Australia en
1851 y Transvaal (República de Suráfrica) en 1886.

En la actualidad, Suráfrica es el mayor proveedor mundial de oro, con una producción anual que
ronda las 500 toneladas. Sus minas más importantes se encuentran en Witwatersrand. Hay otros
70 países que producen oro en cantidades comerciales, pero alrededor del 80% de la producción
mundial proviene de Suráfrica y de Estados Unidos, y en menor medida, de los países de la antigua
URSS , Australia, Canadá, China y Brasil. Otros países con producción notable, aunque inferior, son
México, Chile, Colombia y Filipinas.

BIBLIOGRAFÍA:
 http://www.monografias.com/trabajos27/fundicion-precipitados/fundicion-precipitados.shtml
 http://www.raulybarra.com/notijoya/archivosnotijoya/plata_extraccion.htm
 http://www.mundoanuncio.com/anuncio/tratamiento_del_oro_y_la_plata_para_todo_nivel_11523499
71.html

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INGENIERÍA METALÚRGICA ORO

DIAGRAMA DE FLUJO EN REFINERÍA

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INGENIERÍA METALÚRGICA ORO

FLOWSHEET ORO

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