A) INFORMACION DE LOS POSIBLES PROCESOS DE ACABADO

El acabado es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuya finalidad es

obtener una superficie con características adecuadas para la aplicación particular del
producto que se está manufacturando; esto no es limitado a la cosmética de producto. En
algunos casos el proceso de acabado puede tener la finalidad adicional de lograr que el
producto entre en especificaciones dimensionales.

Los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera línea,

considerando los requerimientos actuales de los productos.
Estos requerimientos pueden ser:

 Estética.- que tiene un gran impacto psicológico en el usuario respecto a la calidad del
producto.
 Liberación o introducción de esfuerzos mecánicos: las superficies manufacturadas
pueden presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de viruta, en donde la
 superficie se encuentra deformada y endurecida por la deformación plástica a causa
de las herramientas de corte, causando esfuerzos en la zona superficial que pueden
reducir la resistencia o inclusive fragilizar el material.
 Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una
operación de acabado puede eliminar microfisuras en la superficie.
 Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es poco propicia para
albergar suciedad, contaminantes o colonias de bacterias.
 Propiedades mecánicas de su superficie
 Protección contra la corrosión
 Rugosidad
 Tolerancias dimensionales de alta precisión

PROCESOS DE ACABADO

Procesos mecánicos con remoción de material

Cepillado

En este proceso, también conocido como cepillado de potencia, la pieza de trabajo se

sujeta contra un cepillo circular que gira a velocidades que van de 1750 rpm para discos
grandes hasta 3500 rpm para discos pequeños.
Al frotar con este cepillo producen raspados longitudinales sobre la superficie de la pieza.
El cepillado se utiliza para producir una textura superficial fina o controlada; si se realiza
en las condiciones adecuadas, también se puede considerar un proceso ligero de
remoción de material.

Acabados con máquinas de arranque de viruta (Torno, fresa o fresadora, etc.)

B) Tornado

Se denomina torno a un conjunto de máquinas herramienta que permiten mecanizar

piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo
girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje)
mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado
de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución
industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de
mecanizado.
El torno es una máquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de trabajo,
normalmente denominados Z y X. La herramienta de corte va montada sobre un carro que
se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea,
llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial
a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede
inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el
carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado
de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de
simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrenado.

Torno paralelo
Caja de velocidades y avances de un torno paralelo.
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que
evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando se le
fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron
convertirlo en una de las máquinas herramientas más
importante que han existido. Sin embargo, en la
actualidad este tipo de torno está quedando relegado a
realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los
talleres de aprendices y en los talleres
de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o
especiales.
Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores,
revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia
de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede
ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas.
Plato universal
Los mismos sirven para sujetar la pieza durante el mecanizado. Pueden
ser de tres mordazas, para piezas cilíndricas o con un número de caras
laterales múltiplo de tres. Los mismos cierran o abren simultáneamente
sus mordazas por medio de una llave de ajuste.
Pueden tener un juego de mordazas invertidas, para piezas de diámetros
grandes, y un juego de mordazas blandas, para materiales blandos o cuando no se
quieren lastimar las piezas durante su agarre.
Estructura del torno

El torno tiene cinco componentes principales:

Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del
torno. En su parte superior lleva unas guías por las que
se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro
principal.
Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que
impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance.
Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el
selector de unidad de avance y el selector de sentido de
avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza
de trabajo que se apoya en el husillo.
Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza
para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son
torneadas entre puntos, así como otros elementos tales
como portabrocas o brocas para hacer taladros en el
centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo
largo de la bancada.
Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la herramienta
en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro
principal en dirección radial. En los tornos paralelos hay además un carro superior
orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y la torreta
portaherramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo
en cualquier dirección.
Cabezal giratorio o chuck: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar. Hay varios
tipos, como el chuck independiente de cuatro mordazas o el universal, mayoritariamente
empleado en el taller mecánico, al igual que hay chucks magnéticos y de seis mordazas.
Equipo auxiliar

Plato de garras universal. Plato y perno de arrastre.

Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y

portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:
Plato de sujeción de garras universal: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite
el movimiento.
Plato de sujeción de garras blandas: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal a través de
una superficie ya acabada. Son mecanizadas para un diámetro específico no siendo
válidas para otros.
Centros o puntos: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el
movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no
puede usarse la contrapunta.
Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo
largas cerca del punto de corte.
Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
Plato de arrastre :para amarrar piezas de difícil sujeción.
Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actúan de forma independiente unas
de otra.
Roscado en el torno[editar]

Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan
los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos
CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja
Norton para realizarlo.

Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:
 Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser
sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
 Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora
de realizar una rosca en un torno:

Rosca exterior o Rosca interior o

macho hembra
1 Fondo o base Cresta o vértice
2 Cresta o vértice Fondo o base
3 Flanco Flanco
4 Diámetro del núcleo Diámetro del taladro
5 Diámetro exterior Diámetro interior
6 Profundidad de la rosca
7 Paso

Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:

 Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca

 Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca.
 Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el
perfil adecuado.
C) Taladrado.

Consiste en la perforación de una pieza, parcial (taladro ciego) o totalmente (taladro

pasante), mediante una herramienta llamada broca. La broca gira alrededor de su eje de
revolución a la vez que se desplaza en la dirección del mismo.

8.- TALADRO DE COLUMNA. Es un taladro estacionario con movimiento vertical y mesa

para sujetar el objeto a taladrar. La principal ventaja de este taladro es la absoluta
precisión del orificio y el ajuste de la profundidad. Permiten taladrar fácilmente algunos
materiales frágiles (vidrio, porcelana, etc) que necesitan una firme sujeción para que no
rompan.

El sustituto de estos taladros (muy profesionales) para un aficionado es el uso del taladro
convencional fijado en un soporte vertical, aunque últimamente se ven algunos taladros
de columna muy accesibles por su bajo precio.

1.- BROCAS PARA METALES

Sirven para taladrar metal y algunos otros materiales como plásticos por ejemplo, e
incluso madera cuando no requiramos de especial precisión. Están hechas de acero
rápido (HSS), aunque la calidad varía según la aleación y según el método y calidad de
fabricación

Existen principalmente las siguientes calidades:

- HSS LAMINADA. Es la más económica de las brocas de metal. Es de uso general en

metales y plásticos en los que no se requiera precisión. No es de gran duración.

- HSS RECTIFICADA. Es una broca de mayor precisión, indicada para todo tipo de
metales semiduros (hasta 80 Kg./mm²) incluyendo fundición, aluminio, cobre, latón,
plásticos, etc. Tiene gran duración.

- HSS TITANIO RECTIFICADA. Están recubiertas de una aleación de titanio que permite
taladrar todo tipo de metales con la máxima precisión, incluyendo materiales difíciles
como el acero inoxidable. Se puede aumentar la velocidad de corte y son de
extraordinaria duración. Se pueden utilizar en máquinas de gran producción pero
necesitan refrigeración.

- HSS COBALTO RECTIFICADA. Son las brocas de máxima calidad, y están

recomendadas para taladrar metales de todo tipo incluyendo los muy duros (hasta 120
Kg./mm²) y los aceros inoxidables. Tienen una especial resistencia a la temperatura, de
forma que se pueden utilizar sin refrigerante y a altas velocidades de corte.